MEDICIÓN INDIRECTA POR COMPARACIÓN

Medir por comparación, es determinar la magnitud de una medida, comparándola

con la de un patrón aproximadamente igual. En general el patrón tiene la medida
nominal de la cota a verificar, y puede ser una pieza prototipo o bloques calibradores.
La dimensión de la o las piezas, se obtiene entonces por la diferencia con respecto al
cero del instrumento, indicada por la posición de la aguja o el sistema de amplificación.
Si dichas diferencias están dentro de las admitidas para la cota, la pieza será buena.

La comparación con el patrón, se aplica tanto a las dimensiones lineales como a las
formas geométricas. Así entonces, en un cilindro por ejemplo, se controlan el diámetro,
la longitud, la regularidad de los radios, la excentricidad, la ovalización, el grado de
rectitud de las generatrices, etc. Los aparatos utilizados se llaman por ello comparadores
o también, amplificadores o indicadores. Los procedimientos de amplificación
utilizados son muy distintos, pudiendo ser: mecánicos, ópticos, electrónicos,
neumáticos, eléctricos, etc. Los más utilizados son los comparadores de cuadrante,
llamados también comparadores a reloj. Se usan en todos aquellos casos en que se
deban verificar pequeñas variaciones de longitud, (generalmente hasta 10 mm) y tienen
gran empleo en las verificaciones de centralidad y de planitud, de oblicuidad, etc., en la
fabricación da máquinas herramientas, así como en su control periódico, para la
determinación de juegos como consecuencia de desgastes. Se los usa también en
fabricaciones en masa, cuando no resulta conveniente la utilización de calibres de
límites.
Tienen la ventaja también, de permitir la selección de piezas por medidas por
cuanto con ellos se obtienen valores reales de las discrepancias con la medida patrón.
Son muy útiles en la fabricación de utillajes y muy en especial en los montajes.

Comparador a reloj
En este instrumento, la amplificación se obtiene por un sistema de engranajes, que
accionados por la cremallera abierta sobre el vástago palpador, transmiten su rotación a
la aguja, según se ve en la Figura 150 y 151.

Figura 150.
 Figura 151. [P · b = R · a]

Dicha aguja giratoria, indica sobre un cuadrante, el desplazamiento amplificado del

palpador. Una vuelta de ella corresponde a un desplazamiento de un milímetro en el
palpador, y al estar el cuadrante, en los comunes, dividido en 100 partes, cada división
corresponde a 0,01 mm. El cuadrante puede girarse, para colocar el cero de la
graduación en coincidencia con la aguja, cuya posición queda definida por el patrón. El
cero será por lo tanto la cota nominal, y punto de partida para el control de las piezas.
Llevan asimismo, dos índices ajustables que permiten definir las discrepancias
positivas y negativas de la cota a controlar, es decir, la tolerancia de la misma, cuando
se trabaja en fabricaciones en masa.
Su alcance es de 3 – 5 y 10 mm, quedando el desplazamiento milimétrico del
palpador, registrado en un cuadrante auxiliar en el que cada división es un milímetro. Se
fabrican también, con lecturas de 5 µm y 1 µm (TESA, Precisión Mécanique, etc,). El
palpador es siempre impulsado hacia abajo, por la acción de un resorte R1. La tensión
de otro resorte en espiral R2, impide el juego entre las piezas dentadas impulsando al
tren, en un determinado sentido, impidiendo alteraciones en la medición. El R1
determina la fuerza de medición, siendo lógicamente variable como consecuencia de la
mayor o menor elongación del mismo.
Se corrige esa deficiencia, con el sistema articulado de palanca, Figura 151, que
mantiene constante el esfuerzo en cualquier posición del palpador, dentro del campo de
medición del instrumento. Al levantarse el palpador, se desplaza la palanca,
compensándose la tensión del resorte, con la disminución del brazo de palanca, de tal
manera que:

Pa ⋅ a = Pb ⋅ b = constante

La medición se debe realizar con la dirección del palpador, normal a la superficie a

controlar para evitar esfuerzos laterales sobre el mismo. Tirando de la cabeza moleteada
se separa el palpador de la pieza. Nunca se debe deslizar la pieza con respecto al
palpador. El descenso del palpador debe ser suave.
Las características indicadas para estos instrumentos son generales. Algunas de
ellas pueden ser diferentes.
La medición indirecta se realiza así: Se tara el instrumento con un patrón, poniendo
a cero la aguja. Con los índices, se fijan las discrepancias positivas y negativas y se
suelen grabar, cuando las piezas a medir son muchas, las zonas del cuadrante
correspondiendo a la tolerancia, con color. La superficie del palpador puede ser esférica
o plana. Los palpadores pueden ser intercambiables, de los tipos mencionados, a los que
se agregan palpadores de cuchilla, de vástago, etc. La verificación de éstos
comparadores se puede hacer con bloques de calidad C. La puesta a cero lo mismo, o
con pieza patrón.
La fuerza de medición va, según los fabricantes, de 50 a 250 g, aunque la más
recomendable, está alrededor de los 150 g. Para evitar los errores de paralaje la aguja no
debe separarse más de 0,7 mm del cuadrante. Se considera que el error de estos
instrumentos es igual a la precisión de lectura, como regla general.
El cuerpo del comparador puede adaptarse a una gran variedad de montajes
diferentes, trabajando en general sobre soportes fijos o móviles, para medidas de
exteriores, interiores, de profundidad, etc.
El palpador esférico se usa para superficies planas, y el plano para superficies
esféricas.
Los soportes o estativos, (tipo universal, Figura 152) deben ser rígidos, no flexionar
ni vibrar durante la verificación y ser manipulados con precaución.
Con la adición de accesorios especiales se pueden hacer verificaciones muy
distintas. El comparador con disposiciones particulares, se adapta para la verificación de
agujeros profundos (DIATEST) Figura 153, agujeros muy pequeños (1,5 mm) y muy
grandes (más de 100 mm) Figura 154. En las Figura 155 y 156 se presenta un
comparador para medir agujeros medianos.
La medida en valor absoluto se puede realizar dentro de su campo, sumando al
número de milímetros que acusa la escala pequeña, los centésimos o micrones que
indica el cuadrante.

Figura 152.
Figura 153.

Figura 154.
 Figura 155.

Figura 156.

Se proveen con sistemas antichoques. Los de 1 m suelen llevar en la parte inferior

del palpador, una palanquita que permite levantar el palpador desde abajo, (ver Figura
157 de un Microindicador SIP) para facilitar la colocación y el retiro de piezas debajo
del mismo. Se preserva así la vida del instrumento.

Figura 157.

El grado de amplificación disminuye normalmente al aumentar la carrera. La

dimensión del cuadrante es variable entre 80 mm, para los de 1 µm y 35 mm, para los
de 1 centésimo. Lo normal es que éstos sean de 55 mm de diámetro.
La Figura 150 muestra los dos elementos que clásicamente se emplean para fijar el
comparador: una oreja en la parte posterior de la caja o un cuello cilíndrico solidario a la
caja, dentro del cual corre el palpador. Su diámetro exterior es normalmente 8 h8.
En la Figura 152 se ve un soporte universal, que permite controlar errores de
paralelismo, excentricidades, profundidades de agujeros, etc. Se suelen usar asimismo,
zócalos especiales imantados que se pueden sujetar en cualquier posición con respecto
al elemento a controlar, especiales para la verificación de máquinas herramientas.

Indicadores de palanca
Tienen un alcance muy limitado, que depende de la amplificación. El caso más
simple sería el de la Figura 158, donde la amplificación es:

L
i= (*1)
l

que se puede expresar también así:

 s distancia entre dos trazos de la escala
i= =
m valor escalar medio ( mm )

Figura 158.

Este tipo de amplificación tiene el inconveniente de que se producen juegos entre

las partes vinculadas, además, la relación de aumento varía con la posición de la
palanca, es decir, que la relación: (*1) no es constante. En esa forma, la separación de
las rayas de la escala deberá ser variable.
El aumento es limitado por el largo de los brazos, pues siendo L muy largo se hace
pesado, origina dificultades en los cojinetes, tiene mucha inercia, disminuyendo la
sensibilidad del instrumento.

Minímetro de Hirt
Es un tipo de amplificador de palanca, Figura 159, que modifica los inconvenientes
apuntados mediante el sistema de apoyo con cuchillas del marco amplificador que lleva
la aguja. La amplificación es de 500 a 1000 veces y está basada en la pequeñísima
dimensión del brazo de palanca l que es normalmente de 0,1 mm. El valor de s = 1 mm
y L = 100 mm, es común.

Figura 159.

Tendremos:
 L 100
i= = = 1000 veces,
l 0,1

y el valor escalar m = 1 µm.

El error que se produce para escalas de hasta 20 mm, o sea, 10 divisiones, que
corresponde a un campo de medición de ± 0,01 mm, es en los extremos de ± 0,034 µm.
Pero alargando la escala a ± 30 divisiones, se obtiene errores de ± 0,9 µm que son
excesivos si se tiene en cuenta que la precisión del instrumento es de ± 1 µm. El error
será así el 90% de la precisión de lectura. El error no debe exceder de 0,5 µm para m =
1 µm.
En la siguiente tabla se dan errores admisibles:

Valor escalar Error admisible

1 µm ± 0,5 µm
2 µm ± 1 µm
5 µm ± 2,5 µm
10 µm ± 5 µm

Vemos que el alcance es limitado de 0,01 a 0,03 mm para los de 1 µm, y hasta ±
0,06 mm para los de 2 µm. Este es el principal inconveniente.
El soporte a cuchillas tiene una gran sensibilidad y su desgaste es prácticamente
nulo, ya que experiencias realizadas demostraron que luego de 1,5 millón de mediciones
la precisión se mantenía invariable.
La TESA los fabrica para 0,01 y 0,001 mm y los provee con palpadores
intercambiables.
Un tipo de comparador a reloj, cuyo palpador es orientable como se ve en la Figura
160, permite realizar mediciones laterales, que no se pueden realizar con el comparador
común. Se prestan especialmente para verificaciones de orificios, de superficies
internas, de frentes giratorios, etc. Mahr fabrica uno similar llamado Puppitast, cuyo
palpador puede ser girado de cerca de l80° con respecto al vástago de accionamiento de
la aguja amplificadora, según las necesidades. Para cualquiera de estas posiciones, la
carrera útil del palpador es pequeña. La lectura puede ser de 0,1 - 0,01 ó 0,002
mm/división.

Figura 160.

En caso de que el palpador deba ser desviado de su posición normal como lo indica
la Figura 160, es necesario corregir la lectura.
En efecto, para el ángulo α, puede corresponder una diferencia de lectura ∆h ó ∆h'
según sea la posición del palpador. Para la posición normal, a un ángulo α, corresponde
una diferencia de altura ∆h; para una posición desviada en un ángulo β el mismo valor
angular α corresponde a una diferencia de altura ∆h' = ∆h · cos β.
Se ha supuesto, como es realmente, un ángulo α pequeño, donde sin error
apreciable en la precisión exigida, puede suponerse arco = cuerda, ambos normales al
radio. Así, en el pequeño triángulo, el ángulo indicado es también β para lados
perpendiculares. Se entiende que el palpador está en "posición normal" cuando es
perpendicular a la dirección de la variación de la cota que se mide a fin de evitar la
corrección por coseno.
Para el “Tesatast”, lectura 2 µm, el alcance total en un sentido es de 110 divisiones
(poco más de una vuelta, que es de 100 divisiones) o sea, 220 µm. El palpador tiene 15
mm de longitud. Para esta carrera total el ángulo barrido por el palpador es de unos 0°
49' de modo que la aproximación adoptada es correcta.
Microkator
Otros fabricantes de instrumentos amplificadores han buscado soluciones para
eliminar levas, ejes con cuchillas, engranajes, sectores dentados, etc., a fin de
aproximarse a la solución ideal, consistente en reducir al mínimo el número de piezas
vinculadas para la amplificación, susceptible de desreglarse o de desgastarse. Así se
originaron el Microkator y el Sigma, en Inglaterra éste último.
El primero debido al sueco Abramson, es construido por Johansson y basado en la
experiencia que se explica a continuación, para una mayor claridad en la comprensión
del instrumento.
Si se retuerce una cinta (Figura 161) BC de manera que la torsión sea de sentido
contrario en sus extremos, se verifica que una tracción a lo largo de BC, tiene por
consecuencia una rotación en A, que es dentro de ciertos límites, proporcional a dicho
esfuerzo.

Figura 161.

En el Microkator (Figura 162 y 163) es una cinta de metal de muy pequeño

espesor, la que se retuerce como se ha indicado, estando uno de sus extremos fijo,
mientras el otro está vinculado al palpador F, colocado en el extremo de vástago EF, por
medio de una leva acodada EDC, hecha de fleje de acero.
Cuando F sube o baja, provoca una variación en la tracción ejercida sobre C y
luego una rotación en A, que lleva la extremidad de la aguja que se desplaza delante del
cuadrante del aparato. Se eliminan en esa forma todos los frotamientos parásitos pues, la
banda, puede ser lubricada en A mediante una gota de aceite colocada en un tubito muy
pequeño existente a su lado.
Según el destino de utilización, el Microkator puede dar precisiones elevadas,
desde 1 µm hasta 0,1 µm. Recientemente ha aparecido uno de precisión de lectura de
0,02 µm, con un campo de medición de ± 0,5 µm. Su manuabilidad los ha hecho
adaptables a muy diferentes tipos de mediciones: para exteriores, interiores, espesores,
etc., medición de hilos de acero, flejes, y especialmente utilizados para la medición de
los cojinetes a rodamientos, bolillas, rodillos, agujas, etc., coma se ve en las Figuras
164, 165 y 166. La ausencia de rozamiento y desgaste han respondido ampliamente a
las exigencias de las verificaciones en masa de la más alta precisión, en el cursor de los
últimos años. La capacidad es lógicamente muy pequeña, yendo de ± 0,2 mm hasta ±
0,03 mm en los de utilización más amplia. La fuerza de medición, definida por el
resorte que se ve en la Figura, es variable entre 200 y 300 g, llegándose para la
verificación de materiales blandos a valores de 1 g.

Figura 162. Figura 163.

 Figura 164. Figura 165.

Figura 166.
Indicador de tolerancia de Johansson para anteriores (Figura 167). Sé utilizan para
agujeros de diámetros que van de 4 a 600 mm siendo de fácil manejo y amplio alcance
de lectura y de medición.

Figura 167.

La posición correcta queda definida por dos palpadores M de centraje, que

determinan el paso del eje de los palpadores de medición (N fijo y Q móvil) por el
centro del orificio a controlar, Figura 168. El N es intercambiable, modificando el
campo de la Medición cuyos límites quedan definidos por la escala graduada. La
oscilación del mango en el plano del eje de palpación definirá la dimensión mínima, es
decir, la correcta indicada por las agujas cuando la ubicación sea en ángulo recto con el
eje del orificio. El accionamiento es por palancas, llevando dos agujas que actúan sobre
dos graduaciones distintas. La escala izquierda (0,01 mm) es para mediciones más
bastas. La derecha (0,001 mm) para mediciones precisas,
 Figura 168.

El palpador móvil Q actúa sobre la palanca doble que gira alrededor del eje B,
liberando en su giro, primero la palanca 1 que gira alrededor de O y luego empujando la
2 alrededor del mismo eje. Las amplifica clones son distintas para las dos
combinaciones, acusando desplazamientos de 10 µm entre trazos para la aguja 1 y 1 µm
para la 2.
Supongamos tener que rectificar un agujero. La aguja 1 irá indicando cuanto debe
sacarse de material para llegar al diámetro deseado. Así, de las sucesivas lecturas,
indicará que se deben sacar por ejemplo: 0,22 – 0,15 – 0,04 mm. El índice 2 hasta ese
momento, ha permanecido quieto sobre la primera división a la derecha del cero central
y comienza a moverse, cuando el 1 alcanza la zona del 0,01 mm, a la izquierda
inmediata del cero central. Al recorrer la última división, el 2 se desplaza de un espacio
10 veces mayor hacia el cero de la derecha, acusando las diferencias de micrón en
micrón, hasta llegar al cero, que dará la medida nominal con que se puso a cero el
instrumento mediante placas, soportes y reglas, o un anillo verificador. Aumentando el
diámetro del agujero en la pieza, la 2 se desplaza en el campo positivo, mientras la 1 se
desplaza un poco a la derecha del cero central y luego se detiene. El resorte 1' actúa
sobre la palanca 1 y el 2' sobre la palanca 2.
Son especialmente usados para controlar asientos de cojinetes de rodamiento,
control de agujero de bielas, de agujeros de pernos en pistones, de cilindros de motores
a explosión, etc.
La acción del resorte R define el esfuerzo de medición y la vuelta al origen del
palpador Q y de los dos índices.
Diversas firmas presentan en el mercado variados modelos de aparatos electrónicos
de medición con mayor flexibilidad en sus posibilidades de empleo. Como ejemplo se
describen los comparadores analógicos TESA para mediciones simples, de sumas o de
diferencias. En los modelos GN y GND se cuenta con cinco capacidades de medición.
El GN trabaja con un palpador y el GND con dos palpadores. La Figura 169 indica el
aspecto y tamaño de comparadores. Su peso es de 3 Kg y la longitud de la escala es de
90 mm. La capacidad de medición que puede adoptarse mediante perilla selectora, va de
3 µm a 30 µm con lectura de 0,1 µm y 10 µm por división respectivamente. El error de
indicación del instrumento es, como máximo, el 2% de la capacidad de medición. La
estabilidad en la posición del cero y en la amplificación es del 1% de la capacidad de
medición y del valor indicado, respectivamente, luego de 3000 horas de trabajo. Los
límites de temperatura de trabado son 0 y 50 °C.
Para mediciones simples se trabaja como en cualquier comparador, luego de
efectuados los reglajes correspondientes.
 Figura 169.

El palpador es del tipo magneto-inductivo y viene presentado en diversas formas,

tamaños, según sean las necesidades. Puede ser axial o lateral. El sistema de retracción
puede ser mecánico, neumático o a solenoide. Mediante diseños especiales se pueden
efectuar mediciones interiores.
El movimiento del palpador se efectúa con el signo + ó – de acuerdo a las
necesidades. Es decir, que cuando el palpador sale, el desplazamiento de la aguja puede
ser hacia la derecha (+) o hacia la izquierda (–) y lógicamente al revés si se invierte el
sentido mediante un botón al efecto. Esto es particularmente útil para el caso de emplear
dos palpadores, Figura 170, en la que se ilustra la medición de una inclinación. Los
palpadores se fijan separados por una distancia conocida.

Figura 170.

Sintetizando, para la función A – B el valor del desplazamiento del extremo del

palpador B se sustrae del valor del desplazamiento del extremo del palpador A e
indicado como diferencia; es decir, que los dos valores medidos se suman
algebraicamente.
Aguja hacia la derecha indica A > B: la inclinación de la pieza es menor. Aguja
hacia la izquierda A < B; la inclinación de la pieza es más fuerte.
Sea el caso de medir la diferencia de espesor en una hoja, lámina, alambre. Los dos
palpadores alineados y opuestos, Figura 171.
 Figura 171.

El palpador A mide la distancia entre la superficie de la mesa (referencia) y la

superficie superior de la pieza. El palpador B mide solamente la distancia entre la
superficie de referencia y la superficie inferior de la plaza. Los dos valores se suman y
lo que se indica es la suma. En la función A + B el sentido de la indicación de los dos
palpadores es la misma. Si los palpadores están ubicados en sentido opuesto, se produce
una inversión mecánica del sentido de indicación de uno de los palpadores. En el
ejemplo ilustrado:
A = + 40
B = – 40
A + B = (+ 40) + (– 40)
A+B=0

Para otros casos, los palpadores pueden ubicarse en cualquier posición; se tendrá en
cuenta, naturalmente el signo de las respectivas indicaciones para las situaciones A + B
y A – B.