Comportamiento de Los Componentes de Un PDF

COMPORTAMIENTO DE LOS
COMPONENTES DE UN SISTEMA
SOMETIDOS A ESFUERZOS DE FATIGA
INFORME FINAL
NOMBRE DEL AUTOR:
FLORES BEDREGAL ALONSO
FECHA DE ELABORACIÓN:
AREQUIPA – PERU
2013
RESUMEN
El presente trabajo tiene como propósito el de mostrar la importancia de la

realización de ensayos mecánicos de fatiga combinados con la observación
simultanea dela superficie utilizando por ejemplo, microscopía óptica o
microscopia electrónica de barrido (ensayo mecánicos de fatiga in-situ),
exponiendo s la vez sus principales características físicas como también se
presenta un análisis de uno de los componentes más importantes de un
sistema de combustión, el cigüeñal, las posibles fallas ,soluciones y sus
propiedades ,debido al intenso trabajo al que está sometido, influenciado por
determinado agentes entre ellos el diseño, los materiales usado en su
fabricación, lubricación, combustión, orden de encendido, velocidad crítica y
desgaste normal.
Se analizaran las fallas del cigüeñal mediante el estudio de las pruebas

destructivas y no destructivas, dentro de las cuales se presenta con mayor
frecuencia la mala alineación, las rayaduras, ovalizacion además de la perdida
de dureza por desgaste.
Como producto final se presentara recomendaciones y conclusiones

esperando que sirva de base para estudios posteriores, además de que pueda
ser revisado y modificado con argumentos admitidos por la comunidad
científica y profesional.
ABSTRACT
This paper aims to show the importance of fatigue mechanical tests combined
with simultaneous observation of the surface using, for example, optical
microscopy and scanning electron microscopy (mechanical fatigue testing in-
situ), while exposing s its main physical and also presents an analysis of one of
the most important components of a combustion system, the crankshaft, the
possible failures, solutions and their properties, due to the hard work to which it
is subjected, influenced by certain agents including the design, the materials
used in their manufacture, lubrication, combustion, critical speed and tear.
We will analyze crankshaft failures by studying the destructive and

nondestructive testing, within which most often occurs misalignment,
scratches, ovalization besides the loss of hardness for wear.
The end product recommendations and conclusions are presented as a basis

waiting for further studies, as well as it can be reviewed and modified with
arguments supported by the scientific and professional community.
ANTECEDENTES
Las fallas mecánicas de los distintos componentes de un sistema que cumple

una determinada función en un periodo de tiempo de operación.
En la industria de los procesos de manufactura es preciso contar con equipos

en óptimas condiciones de estado, por el cual, los operarios deberán realizar
las actividades necesarias para que la elección del material más adecuado
para su aplicación, conociendo las características y propiedades del mismo:
Análisis de fallos:
Estudio sistemático de la naturaleza de los distintos modos de
fallos.es decir, por ejemplo, la información de los materiales es
suministrada mediante los ensayos realizados sobre probetas los
que determinaran si fue correcta la selección de un material para
determinadas condiciones de trabajo
Prevención de fallos:
Aplicar conocimientos proporcionados por el análisis para evitar
desastres.
Permitir la disminución de variables como los costos que constituye

los análisis y reemplazo de piezas que con una práctica a adecuada
de materiales se puede llegar a contrarrestar
Gran parte de la actividad de control de materiales por parte de un

programa de mantenimiento global industrial está relacionada con el
análisis de fallas producto de un estudio y evolución delos componentes
que forman un sistema.
INDICE DE CONTENIDO
RESUMEN ................................................................................................................................................
CAPÍTULO I. .......................................................................................................................................... 1
METODOLOGIA BASICA .................................................................................................................... 1
DEFINICIÓN DEL PROBLEMA DE INVESTIGACIÓN. ................................................................. 1
OBJETIVO DE LA INVESTIGACIÓN. ................................................................................................ 1
CAPÍTULO II. ......................................................................................................................................... 3
MARCO TEORICO................................................................................................................................ 3
LA FATIGA ......................................................................................................................................... 3
Resultados de ensayo de fatiga. ......................................................................................................... 9
Aplicación de los ensayos de fatiga ................................................................................................. 11
Velocidad de crecimiento de una grieta. .......................................................................................... 12
CAPÍTULO III. ...................................................................................................................................... 16
APLICACIÓN DE LA METODOLOGIA. ........................................................................................... 16
CIGÜEÑAL ....................................................................................................................................... 16
DURACIÓN DEL CIGÜEÑAL. ....................................................................................................... 17
Ralladuras:........................................................................................................................................ 18
Perdida de dureza. .......................................................................................................................... 19
 La Dureza Brinell (HB) ........................................................................................................ 20
 El ensayo de Dureza Vickers (HB) ................................................................................... 21
Pruebas no destructivas. ............................................................................................................ 22
CAPÍTULO IV. ...................................................................................................................................... 23
PRUEBAS Y RESULTADOS. ............................................................................................................ 23
RESULTADO ....................................................................................................................................... 35
CONCLUSIONES ................................................................................................................................ 36
GLOSARIO ........................................................................................................................................... 37
BIBLIOGRAFÍA. ................................................................................................................................... 39
INDICE DE ILUSTRACIONES
FIGURA 01 PROCESO DE EVOLUCIÓN DE LA FALLA 4

FIGURA 02 .- ESQUEMA DEL ENSAYO DE VIGA GIRATORIA EN VOLADIZO. 5
FIGURA 03 .- ESQUEMA QUE REPRESENTA LA FALLA POR FATIGA 6
FIGURA 04 .- ESQUEMA DE ENSAYO DE FATIGA GIRATORIA EN VOLADIZO 8
FIGURA 05 .- CURVA S-N, ESFUERZOS – CANTIDAD DE CICLOSA LA FALLA 9
FIGURA 06 .- EJEMPLOS DE CICLOS DE ESFUERZO 11
FIGURA 06 .- EJEMPLOS DE CICLOS DE ESFUERZO 12
FIGURA 07 .- VELOCIDAD DE CRECIMIENTO DE GRIETA EN FUNCIÓN DEL INTERVALO DE
FACTOR DE INTENSIDAD DE ESFUERZO PARA UN ACERO DE ALTA RESISTENCIA. 14
FIGURA 08.-RAYAS EN SECCIÓN DE CIGÜEÑAL (A) Y AMPLIACIÓN DE LAS MISMAS 200 VECES
(B) 18
FIGURA 09.- DETERMINACIÓN DE DUREZA BRINELL 20
FIGURA 10 DETERMINAR DUREZA VICKERS 21
FIGURA 11.- INSPECCIÓN POR TINTAS PENETRANTES 23
FIGURA 12 .- DESPIECE DE COMPONENTE DEL CIGÜEÑAL MOTOR CUMMNIS N14 23
FIGURA 13.- CIGÜEÑAL MOTOR CUMMIS N14 24
FIGURA 14.- CIGÜEÑAL CON RALLADURAS PROFUNDAS INICIO DE ROTURA 24
FIGURA.-16 INICIO DE FRACTURA DEL MUÑON 25
FIGURA 17 MUÑON DE CIGÜEÑAL CON FRACTURA MUY AVANZADA CUMMNIS N14. 25
FIGURA 18 CIGÜEÑAL ROTO DE UN MOTOR CUMMNIS N14 25
FIGURA 19 .- CIGÜEÑAL CON DAÑOS EN EL CONTRAPESO DE UN MOTOR CUMMNIS N14. 26
FIGURA 20.- CIGÜEÑAL ROTO DE UN MOTOR N14 26
FIGURA 21 .- SUPERFICIE DE LA FRACTURA USANDO MICROSCÓPICA ELECTRÓNICA DE
BARRIDO 27
FIGURAS 22 IMÁGENES DE FISURAS CON LENTE MICROSCÓPICO 27
FIGURAS 22 IMÁGENES DE FISURAS CON LENTE MICROSCÓPICO 28
FIGURA 27.- DETALLE DE CIGÜEÑAL ROTO DE UN MOTOR N14 29
FIGURA 28 .- DETALLE DE CIGÜEÑAL INDICANDO LAS INFLEXIONES Y REPRESENTACIÓN 30
CAPÍTULO I.
METODOLOGIA BASICA
DEFINICIÓN DEL PROBLEMA DE INVESTIGACIÓN.
Propuesta de investigación con carácter aplicativo de las pruebas mecánicas

en el desarrollo de control de la ingeniería de materiales en sistemas que
están en trabajo continuo y cíclico, a condiciones que hacen que pierdan sus
propiedades y características mecánicas en un tiempo determinado (falla),
atreves de actividades que permitan preservar la vida útil de los equipos
(ensayo de materiales).
OBJETIVO DE LA INVESTIGACIÓN.
OBJETIVO GENERAL.
Conocer y aplicar los distintos lineamientos que una falla puede llegar a ser
perjudicial dentro de un proceso, es decir, hacer que de la resistencia sea
una propiedad de un elemento mecánico, producto de una identidad del
material, del tratamiento y procesamiento incidental para crear su
geometría, de la carga que sea constate y se encuentre en el punto de
control de su funcionalidad como parte de un sistema.
OBJETIVO ESPECÍFICO.
Caracterizar las propiedades de los procesos de diseño y selección

de materiales a través de pruebas mecánicas que confirmen su
correcta selección.
Ing. Marco Carpio Página 1

Determinar los parámetros que influyen en la calidad de los
materiales que forman los sistemas mecánicos industriales como
medio de una prologada vida de operación de los equipos.
Determinar los equipos y actividades necesarios para controlar los
parámetros que determinan la calidad de los componentes de un
sistema propuesto como modelo de estudio.
HIPÓTESIS.
La mayoría de los equipos al ser seleccionados y adquiridos para que

cumpla una terminada función dentro de un proceso productivo, tienen un
periodo de ciclo inicial aceptable en función a una programación de trabajo
adecuado y debiendo continuar así por un periodo prolongado o por lo
menos hasta que se seleccione otra de mejores características.
JUSTIFICACIÓN.
En el trabajo diario se presenta características particulares de trabajo que

hacen que una maquina tenga o presente fallas, las cuales en su mayoría
son ocasionadas por mala operación.
Valiéndose de la utilización herramientas o ensayos que ayuden a
amortiguar este problema en función del tiempo de operaciones los cuales
ayudaran través de un correcto análisis de falla y determinar ensayo de
materiales observando sus propiedades mecánica si se encuentran
adecuadas para un ciclo de vida más prolongado.

CAPÍTULO II.
MARCO TEORICO
LA FATIGA
La fatiga es la disminución de resistencia de un material debida a esfuerzos

repetitivos, que pueden ser mayores o menores que la resistencia de
cedencia. Es un fenómeno común en componentes sujetos a cargas
dinámicas de autos y aviones, alabes de turbinas, resortes, cigüeñales y
demás maquinaria, implantes biomecánicos, que están sujetos en forma
constante a cargas repetitivas en forma de tensión, compresión, flexión,
vibración, dilatación térmica y concentración u otros.
Estos esfuerzos con frecuencia son menores que la resistencia de cedencia

del material. Sin embargo, cuando el esfuerzo se aplica una cantidad
suficiente de veces, causa la falla por fatiga.
La posibilidad de falla por fatiga es la razón principal por la cual los

componentes de acción tienen una duración finta.
La fatiga es un fenómeno interesante, porque el esfuerzo aplicado puede

rebasar el esfuerzo de cedencia, la fatiga puede presentarse aun cuando los
componentes se sujetan a esfuerzos arriba de la resistencia de cedencia.
Un componente se somete, con frecuencia, a la aplicación repetida de un

esfuerzo menor que la resistencia de cedencia del material.
La esencia es que siempre que un componente se va someter a fuerzas

mecánicas, eléctricas, térmicas o de otra índole, que posiblemente sean
cíclicas, se debe tener en cuenta el efecto de estos factores externos durante
un periodo largo.

Las fallas por fatiga suelen presentarse en tres etapas:
Primero, se inicia o nuclea una grieta diminuta en la superficie, con

frecuencia mucho después de que comienza la carga. Normalmente los
sitios de nucleación están en o cerca de a la superficie, donde el
esfuerzo es máximo e incluye defectos superficiales como rayaduras o
picaduras, cantos vivos de dislocaciones.
A continuación la grieta se propaga en forma gradual, a medida que la
carga continua cíclicamente.
Por último, sucede una fractura repentina del material cuando su
sección transversal restante es demasiado pequeña para sostener la
carga aplicada.
Figura 01 proceso de evolución de la falla
Así, los componentes fallan por fatiga porque, aun cuando el esfuerzo general
aplicado puede permanecer debajo de la resistencia de cedencia, a una
escala de longitudes local, la intensidad del esfuerzo supera al punto de
cedencia. Para que haya fatiga, al menos parte del esfuerzo en el material
debe ser de tensión. Normalmente, uno se ocupa de la fatiga de materiales
metálicos y poliméricos1.
1
Donald. R Askeland. “Ciencia e tecnología de los materiales”, Cuarta Edición. Parte 6-15, (2001) Ediciónes
Thomson

En los materiales cerámicos no se suelen tener en cuenta la fatiga, porque es
tos materiales fallan normalmente debido as u baja tenacidad a la fractura.
Todas las grietas de fatiga que se formen bajaran la vida útil del cerámico,
porque causaran disminución de la tenacidad a la fractura. En general, los
cerámicos se diseñan para soportar carga estática y no cíclica, y se toma en
cuenta el módulo de Weibull.
También los materiales poliméricos muestran fallas por fatiga. El mecanismo

de la fatiga los polímeros es distinto que en los materiales metálicos.
En los polímeros, cuando se someten a esfuerzos repetitivos, pueden haber

bastante calentamientos cerca de las punta de las grietas y las interrelaciones
entre la fatiga y otro mecanismo llamado termo fluencia (una deformación
gradual que depende del tiempo, bajo una carga o un esfuerzo contante y a
altas temperaturas) afectan al comportamiento en general.
También es importante la fatiga cuando se manejen materiales compuestos. A

mediad que las fibras u otras fases de refuerzo comienzan a degradarse
debido a la fatiga, el módulo de elasticidad general del material compuesto
disminuye, y este debilitamiento se aprecia antes que haya fractura debida a
la fatiga. Con frecuencia, es fácil identificar a las fracturas por fatiga. La
superficie de fractura, en especial cerca de su origen, es normalmente lisa.
FIGURA 02 .- ESQUEMA DEL ENSAYO DE VIGA GIRATORIA EN VOLADIZO.

Esta superficie se vuelve más áspera a medida que la grieta original aumenta
de tamaño, y puede ser fibrosa durante la propagación final de la grieta. Los
exámenes microscópicos y macroscópicos revelan una superficie de fractura
donde se ve un patrón de marcas similar a las del mar en la playa, así como
estriaciones.
Las marcas de playa suelen formarse cuando cambia la carga durante el

servicio o cuando la carga es intermitente, permitiendo quizás que haya
tiempo para la oxidación dentro de la grieta. Las estriaciones que se ven en
una escala mucho más pequeñas, muestran la posición de la punta de la
grieta después de cada ciclo.
Las marcas de playas siempre parecen indicar una falla por fatiga, pero,
desaforadamente, la ausencia de las marcas de playa no excluye la falla por
fatiga.
FIGURA 03 .- ESQUEMA QUE REPRESENTA LA FALLA POR FATIGA
Un método convencional y el más antiguo para medir la resistencia de un

material a la fatiga es el ensayo de viga rotatoria en voladizo. Un extremo de
un espécimen cilíndrico, maquinado, se monta en unas mordazas accionadas
por un motor. Del externo opuesto se cuelga una masa. Al principio, el
espécimen manifiesta una fuerza de tensión que actúa sobre la superficie
superior, mientras que la superficie inferior está a compresión.

Después de que el espécimen gira 90º, los lugares que originalmente estaban
en tensión y en compresión no están sometidos a esfuerzo alguno. Después
de media vuelta, a los 180º, el material que originalmente estaba a tensión,
ahora está en compresión y viceversa.
Así, el esfuerzo en cualquier punto pasa por un ciclo senoidal completa, desde
el esfuerzo máximo de tensión hasta el esfuerzo máximo de compresión.
El esfuerzo máximo que actúa sobre estos especialmente es:
Dónde:
Diámetro del espécimen
Momento de flexión en la sección transversal.
De esta ecuación el momento flexionante es:
Por lo que:
Reduciendo valores
Dónde:
Es la distacia entre el punto de la fuerza de flexion y el soporte (figura)
Es la carga
Diámetro.

FIGURA 04 .- ESQUEMA DE ENSAYO DE FATIGA GIRATORIA EN VOLADIZO
Los nuevos aparatos para ensayos de fatiga se llaman máquinas de carga

directa. En ellas, un sistema servohidraulico, un actuador y un sistema de
control, todo ellos dirigidos por una computadora, aplica la fuerza, deflexión,
desplazamiento o deformación que se desee. En algunas de estas máquinas,
también se pueden controlar la temperatura y la atmosfera: es decir el grado
de humedad.
Después de una cantidad suficiente de ciclos en el ensayo de fatiga, el

espécimen puede fallar. En general, se ensayan con una serie de
especímenes con distintos esfuerzos aplicados. Los resultado se presentan en
forma de curva S-N, que también se llama curva de Wöhler, en donde se
grafica el esfuerzo (S) en función de la cantidad de ciclos (N) a la falla.

FIGURA 05 .- CURVA S-N, ESFUERZOS – CANTIDAD DE CICLOSA LA FALLA
Resultados de ensayo de fatiga.
El ensayo de fatiga puede indicar cuando puede durar una parte o las cargas
máximas que se pueden aplicar para evitar la falla. El límite de resistencia a la
fatiga (o simplemente límite de fatiga), que es el esfuerzo por debajo del cual
hay una probabilidad de 50%de que nunca haya una falla por fatiga, es el
criterio de diseño que más se prefiere. Para evitar que falle una parte de acero
para herramientas, es necesario asegurarse de que eles fuerzo aplicado sea
menor que 60000 psi.
La hipótesis de que existe un límite de fatiga es un concepto relativamente

antiguo. Las investigaciones recientes en muchos metales han demostrado
que es posible que exista un límite de fatiga. También se debe tener en cuenta
la presencia de corrosión, las sobrecargas ocasionales y otros mecanismos
que pueden causar la falla del material debajo del límite de fatiga. Por lo
mismo, se deben manejar con precaución los valores del límite de fatiga.

La vida de fatiga indica cuanto tiempo sobrevive un componente con
determinado esfuerzo, conociendo el tiempo de cada ciclo, se puede calcular
en años la vida de fatiga.
La resistencia a la fatiga es el esfuerzo máximo para el cual no habrá falla

dentro de determinada cantidad de ciclos. La resistencia a la fatiga es
necesaria en el diseño de partes de aluminio o polímeros, que no tiene límite
de fatiga.
En algunos materiales, incluyendo los aceros, el límite de fatiga es,

aproximadamente, la mitad de la resistencia a la tensión. La proporción entre
ambos es la relación de fatiga:
La relación de fatiga permite estimar las propiedades de fatiga mediante un

ensayo de tensión. Los valores de esa relación son para los
materiales metálicos que sean aceros de baja y mediana resistencia.
La mayoría de los materiales son sensible alas muescas, y las propiedades de

fatiga despenden mucho de las imperfecciones que hay una la superficie. Los
defectos de diseño o de manufactura causan concentraciones de esfuerzos y
reduce el límite de fatiga, la resistencia a la fatiga o la vida de fatiga.
A veces se preparan superficies muy lisas, para reducir al mínimo la

posibilidad de que haya una falla por fatiga. El granallado también es un
proceso muy eficaz para aumentar la vida de fatiga de los materiales.
Se disparan esferas metálicas pequeñas contra el componente. Esto casus un

esfuerzo residual de compresión en la superficie.

Aplicación de los ensayos de fatiga
En la mayoría de los materiales de los componentes se someten a

condiciones que no producen esfuerzos iguales en tensión y compresión. En
otros casos, la carga podrá estar entre el esfuerzo máximo y mínimo de
tensión; en estos casos, la curva s-n se presenta como amplitud de esfuerzo
en función de la cantidad de ciclos a la falla.
La amplitud del esfuerzo se define como la mitad de la diferencia entre los

esfuerzos máximos y mínimos; es esfuerzo promedio se define como el
promedio de los esfuerzos máximos y mínimos:
(a) Ciclo Simétrico de carga invertida; la

tensión fluctúa desde una tracción máxima
(+) hasta una compresión (-) de igual
magnitud.
(b) Ciclo de Carga Repetida; las tensiones

máximas y mínima son asimétricas en
relación al nivel cero de carga.
FIGURA 06 .- EJEMPLOS DE CICLOS DE ESFUERZO

(c) Ciclos de Tensiones al Azar.
FIGURA 07 .- EJEMPLOS DE CICLOS DE ESFUERZO
A medida que aumenta el esfuerzo promedio, debe disminuir la amplitud de

esfuerzo para que el material resista lo esfuerzos aplicados. Esta condición se
puede resumir con la ecuación de Goodman:
Dónde:
Resistencia deseada a la fatiga para esfuerzo promedio cero
Resistencia del material a la tensión.
Velocidad de crecimiento de una grieta.
En muchos casos, puede ser que un componente no esté en peligro de fallar,

aunque exista una grieta. Para estimar cuando podría ocurrir la falla, es
importante la velocidad de propagación de las mismas.
La figura muestra la rapidez de crecimiento de grita en función del intervalo del

factor de intensidad de esfuerzo , que caracteriza la geometría de la grieta
y la amplitud de esfuerzo.

Abajo de un umbral, no crece una grieta; para intensidades de esfuerzo un
poco mayores, las grietas crecen con lentitud; a intensidades de esfuerzo
todavía mayor, una grieta crece con velocidad determinada por:
En esta ecuación y son constantes empíricas que dependen del material.

Por ultimo cuando es todavía mayor, las grietas crecen con rapidez y en
forma inestable, hasta que sobreviene la fractura.
La velocidad de crecimiento de grieta aumenta a medida que aumenta el

tamaño de la misma, tal como lo indica el factor de intensidad de esfuerzo
Si no cambia el esfuerzo cíclico , entonces, al aumentar
la longitud de la grieta aumenta y la rapidez de crecimiento de grieta .
Sin embargo, según esta ecuación, se debe notar que una grieta no se
propaga durante la compresión. En consecuencia, si es de compresión, o
menor que cero, se debe igualar a cero.

Figura 08 .- velocidad de crecimiento de grieta en función del intervalo de factor de intensidad de esfuerzo para
un acero de alta resistencia.
El conocimiento de la velocidad de crecimiento de la velocidad de crecimiento

de grita ayuda a diseñar componentes y en la evaluación no destructiva. Para
determinar si una grieta significa un peligro inmediato para la estructura. Un
método de aclarar este problema es estimar la cantidad de ciclos necesario
para que suceda la falla .reordenando la ecuación y sustituyendo
Si se integra esta ecuación entre el tamaño inicial de la grieta y el tamaño

necesario parque haya fractura se encuentra que:

Dónde:
Es el tamaño inicial de la imperfección
Es el tamaño necesario para que haya fractura.
Si se conocen las constantes y del material, en la ecuación se puede estimar

la cantidad de ciclos necesarios para la falla para un esfuerzo cíclico dado
Efecto de la temperatura:
Al aumentar la temperatura del material, disminuyen tanto la vida de fatiga

como el límite de resistencia a la fatiga. Además, un cambio cíclico de
temperatura favorece la falla por fatiga térmica; cuando el material se calienta
de manera no uniforme algunas partes de la estructura se dilatan más que
otras.
Esta expansión no uniforme introduce un esfuerzo dentro del material y

cuándo después la estructura se enfría y se contrae, se aplican esfuerzos
dentro del material y cuando después la estructura se enfría y se contrae, se
aplican esfuerzos de signos contrario. Como consecuencia de los esfuerzos y
la deformación incluidos térmicamente puede presentarse la fatiga.
La frecuencia con la que se aplica el esfuerzo también influye sobre el

comportamiento de la fatiga. En especial, los esfuerzos de lata frecuencia
pueden causar calentamiento en los materiales poliméricos: a mayor
temperatura, estos fallan con más rapidez. También se deben tener en cuenta
los efectos químicos de la temperatura (oxidación)2
2
Donald. R Askeland. “Ciencia e tecnología de los materiales”, Cuarta Edición. Parte 6-15, (2001) Ediciónes
Thomson

CAPÍTULO III.
APLICACIÓN DE LA METODOLOGIA.
CIGÜEÑAL
El cigüeñal forma parte del mecanismo biela-manivela, es decir de la

serie de órganos que con su movimiento transforman la energía
desarrollada por la combustión en energía mecánica. El cigüeñal
recoge y transmite al cambio la potencia desarrollada por cada uno de
los cilindros. Por consiguiente, es una de las piezas más importantes
del motor.
En los motores alternativos tradicionales tiene una forma más
complicada (puesto que hay manivelas), determinada por la necesidad
de transformar el movimiento alternativo en movimiento giratorio:
precisamente dada su forma, se le denomina árbol de manivelas o árbol
de codos, además de cigüeñal.
Equilibrado
El equilibrado se consigue por medio de contrapesos aplicados, a las

manivelas para obtener, cuando sea necesario, el equilibrado estático y
el dinámico del cigüeñal en todo su conjunto y, muchas veces, de cada
una de las manivelas. Sirve además para reducir el efecto de algunas
de las fuerzas debidas a las masas en movimiento alternativo.
Los objetivos del equilibrado son esencialmente dos:
Reducir las vibraciones del motor causadas por las fuerzas y

momentos generados por la presión de los gases en los cilindros
y por las piezas en movimiento alternativo y giratorio (pistones,
bielas, y cigüeñal).
Reducir las cargas sobre los cojinetes de bancada.

DURACIÓN DEL CIGÜEÑAL.
El cigüeñal es la pieza del vehículo, entre las que tienen movimiento, que gira
a mayor velocidad y pesa más; no obstante, está proyectado para durar, sin
ser reparado, tanto como el automóvil dure. Las técnicas de construcción
modernas, los juegos de montaje cuidadosamente controlados y los progresos
en el campo de los lubricantes le aseguran un amplio margen de seguridad y
una óptima fiabilidad. Sin embargo, no es raro - y esto sucedía con mayor
frecuencia en el pasado- que se produzcan averías en el cigüeñal, que deben
achacarse casi siempre al conductor. Las más importantes son: la rotura por
fatiga del cigüeñal y el rayado de las muñequillas.
La primera es producida por las vibraciones de torsión y por las solicitaciones

anormales causadas por el bajo número de revoluciones, por el golpeteo
contra la culata, por el encendido irregular en algún cilindro o, finalmente,
también por el equilibrado incorrecto del cigüeñal. Especialmente, los juegos
excesivos en los cojinetes de bancada causan vibraciones de flexión que
pueden producir la rotura. La segunda avería, es decir el rayado de las
muñequillas, depende de la lubricación y del filtrado del aceite; esta
circunstancia puede producirse por las causas más diversas: por ejemplo,
acelerando el motor en frío cuando el aceite no está aún en circulación,
tomando las curvas con el nivel de aceite por debajo del mínimo, viajando a
plena carga con bajo número de revoluciones, o bien, finalmente, cuando el
lubricante o el sistema de lubricación no funcionan correctamente.
En todos estos casos mencionados, la presión del aceite es el valor que más
influye para una buena lubricación y, por tanto, es aconsejable emplear un
manómetro de aceite para que pueda controlarse constantemente. En caso de
rotura del cigüeñal es necesario cambiarlo junto con los, cojinetes de bancada
o de biela, y debe realizarse un nuevo equilibrado conjuntamente con el
volante.

Generalmente es posible efectuar una o dos disminuciones según la profundidad
de la cementación. El valor de cada rectificación es, en general, de 0,2 mm, y el
constructor lo indica en los manuales de reparación.
Ralladuras:
Originadas principalmente cuando el cigüeñal está expuesto a altas temperaturas,

o sea, es sobrecalentado. Por lo cual el tratamiento térmico a que fue sometido
en su fabricación y todos sus beneficios es total o parcialmente destruido, lo que
implicara repara o reemplazar si el daño es mayor.
En la figura se puede ver una sección de cigüeñal (muñón de bancada) el cual fue
expuesto a una alta temperatura por un período breve de tiempo, lo suficiente
como para alcanzar a perder la película de lubricante, generándose así el
contacto metal – metal entre el cojinete y la superficie del muñón. Las
consecuencias son las visibles rayas, las cuales se pueden ver ampliadas 200
veces su tamaño normal en la Figura:
Figura 09.-rayas en sección de cigüeñal (a) y ampliación de las mismas 200 veces (b)
Si el cigüeñal está rayado en forma superficial y admite reparación, se puede

rectificar levemente usando una piedra de aceite y tomando ciertas medidas de
precaución durante el procedimiento, las que deben seguirse al pie de la letra
para evitar perjuicios al cigüeñal

Perdida de dureza.
La dureza es una propiedad fundamental de los materiales y está relacionada con

la resistencia mecánica y se puede definir como la resistencia de un material a la
penetración o formación de huellas localizadas en una superficie. Cuanto más
pequeña sea la huella obtenida en condiciones normalizadas, más duro será el
material ensayado; el penetrador en un ensayo de dureza es generalmente una
esfera, pirámide o cono hecho de un material mucho más duro del que se ensaya,
como por ejemplo: acero endurecido, diamante o carburo de tungsteno
sintetizado.
La dureza se expresa por un número el cual es inversamente proporcional a la

profundidad de la huella hecha por el penetrador. Dichas mediciones se utilizan
para verificar la calidad de los metales en los tratamientos térmicos, en la
recepción de los materiales durante su inspección, en la evaluación de
soldaduras y en el análisis de fallas.
De aquí la importancia que tiene el conocimiento de los diferentes ensayos de
dureza empleados, ya sea como rutina de taller, como inspecciones de
laboratorio o como medio para realizar investigación.
Las principales ventajas producto de la obtención de las pruebas de dureza son

que:
Los instrumentos de control tienen ventaja sobre las máquinas de pruebas
de tensión por su gran productividad, ya que las mediciones se puede
realizar al 100% de las piezas en producción, si es necesario.
Pueden realizarse con instrumentos de medición portátiles que facilitan la
medición.
Se consideran pruebas no destructivas

Existen varios métodos para determinar la dureza por resistencia a la
penetración, los de mayor aplicación en la industria son: el Brinell (HB), Rockwell
(HR) y Vickers (HV).
 La Dureza Brinell (HB) se puede calcular analizando la deformación en la

superficie de impresión (Figura N°12), provocada por una esfera o bola de
acero penetradora, la que es aplicada sobre el material a ensayar bajo una
carga conocida .Una vez retirada la fuerza aplicada se mide el diámetro de
la huella dejada por el penetrador, así la dureza Brinell se calcula
mediante la siguiente fórmula:
Dónde:
Diámetro de la bola de acero penetradora (mm)
Carga conocida sobre el material a ensayar (kg)
Diámetro de la huella dejada por el penetrador (mm)
Figura 010.- Determinación de dureza Brinell

 El ensayo de Dureza Vickers (HB) consiste en imprimir una huella con un
penetrador de diamante (Figura N°13) en forma de pirámide recta de base
cuadrada y ángulo ( ) entre caras opuestas de 136°, para luego medir sus
diagonales (“d1” y “d2” en mm) en la superficie de impresión una vez
retirada la fuerza aplicada (“P” en kg). La dureza Vickers se calculará con
la siguiente fórmula:
Dónde:
Carga conocida sobre el material a ensayar (kg)
Diámetro de la huella dejada por el penetrador (mm)
Figura 11 Determinar dureza Vickers
El método de obtención de Dureza Rockwell (HR) es el más utilizado debido a la

posibilidad que presenta de medir rápida y fácilmente la dureza del acero
endurecido. La dureza se mide por la profundidad de penetración permanente
producida por una bola de acero de 1/16" (1,588 mm) de diámetro o un cono con
una punta de diamante de 120° de ángulo, bajo una carga determinada y
efectuada en una máquina especialmente diseñada para este fin.

La dureza necesaria en los muñones del cigüeñal debe estar próxima a los 23
HRc para cigüeñales que no posean tratamiento térmico alguno y que operen con
cojinetes de metal Babbit o Aluminio Estaño al 20%.
Para cigüeñales con tratamiento térmico o templados se exige una dureza entre
45 y 55 HRc, con un mínimo aceptable de 40 HRc para cojinetes trimetálicos, o
sea, que están compuestos por tres tipos de capas metálicas como el acero
(respaldo), el metal rosado (cobres o bronces) y metal blanco o reemplazándose
este último por una barrera de níquel.
Pruebas no destructivas.
Los Ensayos o Pruebas No Destructivas es un campo de la ingeniería que se ha

desarrollado rápidamente, debido a la evolución de técnicas, se han convertido en
herramientas de uso cotidiano en las industrias que desean mantenerse en la
vanguardia del mercado ofreciendo calidad en sus productos.
La clasificación más usual de las pruebas e inspecciones que normalmente se

practican a los materiales es la siguiente:
Pruebas Destructivas
Pruebas No Destructivas
El objetivo principal de las pruebas destructivas es determinar cuantitativamente

el valor de ciertas propiedades de los materiales, como la resistencia mecánica, la
tenacidad y la dureza, aunque esta última no está considerada como destructiva.
Este tipo de pruebas siempre han sido necesarias para comprobar si las
características de un material cumplen con lo especificado durante el diseño.
Debe observarse que estas pruebas no se pueden aplicar a todas las partes o
componentes de un motor, ya que serían destruidos y perderían su utilidad.

Las pruebas no destructivas son la aplicación de métodos físicos indirectos, como
es la trasmisión del sonido, la opacidad al paso de la radiación, entre otras; las
que tienen la finalidad de verificar la sanidad de las piezas examinadas.
No obstante, este tipo de pruebas no se busca determinar las propiedades físicas

inherentes de las piezas, sino verificar su homogeneidad y continuidad. Por lo
tanto, estas pruebas no sustituyen a los ensayos destructivos, sino que más bien
los complementa.
Las pruebas no destructivas, no alteran de forma permanente las propiedades

físicas, químicas, mecánicas o dimensionales de un material. El nombre más
comúnmente usado para las pruebas no destructivas es el de Ensayos no
Destructivos y los más comúnmente utilizados son los siguientes:
 Inspección Visual u Óptica: método más básico de los ensayos no

destructivos. Los examinadores visuales siguen el procedimiento que
consiste simplemente de mirar la pieza, para así tratar de encontrar
imperfecciones superficiales. Como apoyo se suelen utilizar cámaras
fotográficas u otros instrumentos tales como lentes ópticos de alta
definición.
 Tintas Penetrantes: la inspección por Tintas o Líquidos Penetrantes es
empleada para detectar e indicar discontinuidades que afloran en la
superficie de los materiales examinados.
Figura 12.- Inspección por tintas penetrantes

En términos generales, esta prueba consiste en aplicar un líquido coloreado o
fluorescente a la superficie a examinar, el cual penetra en las discontinuidades
del material debido al fenómeno de capilaridad.
Después de cierto tiempo se remueve el exceso de penetrante y se aplica un

revelador, el cual generalmente es un polvo blanco, Figura N°15 (lado izquierdo),
el que al ser aplicado y al existir imperfecciones saca a relucir el líquido que ha
penetrado en las discontinuidades Figura N°15 (lado derecho).
Las principales ventajas producto Y las limitaciones generales son:

de la utilización de líquidos
penetrantes son las siguientes:  Sólo son aplicables a defectos
 La inspección por Líquidos superficiales y a materiales no
Penetrantes es extremadamente porosos.
sensible a las discontinuidades  Se requiere de una buena
abiertas a la superficie. limpieza previa a la inspección
 La configuración de las piezas a  No se proporciona un registro
inspeccionar no representa un permanente de la prueba no
problema para la inspección. destructiva.
 Son relativamente fáciles de  Los Inspectores deben tener
emplear. amplia experiencia en el trabajo.
 Brindan muy buena sensibilidad.  Una selección incorrecta de la
 Son económicos. combinación de revelador y
 Son razonablemente rápidos en penetrante puede ocasionar
cuanto a la aplicación, además falta de sensibilidad en el
de que el equipo puede ser método.
portátil.  Es difícil quitarlo de roscas,
 Se requiere de pocas horas de ranuras, huecos escondidos y
capacitación de los Inspectores. superficies ásperas.

CAPÍTULO IV.
PRUEBAS Y RESULTADOS.
Actividad:
Ejemplo de falla de un cigüeñal roto de un motor cummis N14
Caso:
AVERÍA DE UN SISTEMA CIGÜEÑAL Rotura por fatiga
Información:
Dicho cigüeñal se fracturo a las 1000 horas de vida del motor.

A continuación analizaremos el componente en cuestión obteniendo los
resultados para poder realizar las medidas de corrección en nuestras máquinas
para evitar una falla futura, ya que es nuestra responsabilidad realizar trabajos
seguros.
Figura 13 .- Despiece de componente del cigüeñal motor cummnis N14
[Escriba texto] Página 23

Figura 14.- Cigüeñal motor CUMMIS N14
Cigüeñal del MOTOR CUMMIS N14 el cual, cumplió con su tiempo de

recorrido desde la adquisición de la maquina hace 4 años, no presentando
problema alguno al momento de sus mantenimiento3.
Luego practicársele las pruebas y balanceos de rutina al momento de montar

el equipo cigüeñal so observaron las siguientes inicios de ruptura en los
muñones de bancada (3, 2,1) los que en su momento se determinó que se
aplique las pruebas de ensayos de materiales correspondiente.
Figura 15.- Cigüeñal con ralladuras profundas inicio de rotura
3
J.M.Alonso. (2000). “técnicas del automóvil - Motores”. Editorial paraninfo S. A

Figura.-16 Inicio de fractura del muñon
Figura 17 MUÑON DE CIGÜEÑAL CON FRACTURA MUY AVANZADA CUMMNIS N14.
Figura 18 CIGÜEÑAL ROTO DE UN MOTOR CUMMNIS N14

Figura 19 .- CIGÜEÑAL CON DAÑOS EN EL CONTRAPESO DE UN MOTOR CUMMNIS N14.
Procedimiento de la actividad:
Definir el problema de forma clara y consistente.
“Fractura de la parte superior del contrapeso entre el muñón de biela 2 y el

muñón de bancada 3”.
Para definir el problema decidimos numerar los muñones de derecha a

izquierda. El análisis de falla empezó realizando una observación
macroscópica de las partes de las superficies de fractura.
Figura 20.- CIGÜEÑAL ROTO DE UN MOTOR N14

Inicialmente fueron identificados los muñones de bancada (1, 3, 5, 7, 9, 11) y
de biela del cigüeñal (2, 4, 6, 8,10, 12) los cuales fueron numerados como
muestra la figura.
Además en la figura se puede apreciar la posición de la falla respecto a la

longitud total del cigüeñal.
Figura 21 .- SUPERFICIE DE LA FRACTURA USANDO MICROSCÓPICA ELECTRÓNICA DE BARRIDO
FIGURAS 22 IMÁGENES DE FISURAS CON LENTE MICROSCÓPICO

Figuras 23 IMÁGENES DE FISURAS CON LENTE MICROSCÓPICO
OBSERVACION Y REGISTRO
Del gráfico se nota:
La rotura del cigüeñal no se produjo en el lado cerca de la volante sino al otro

extremo, donde van las fajas y correas.
La figura muestra: Se muestran las zonas de playa de lo cual deducimos que

la falla se inició por una micro grieta o micro fisura superficial en la zona del
filete. La zona en roja también nos muestra zonas de playa. La zona de azul
muestra fractura frágil.
ANALISIS: CAUSAS DE LA ROTURA DEL CIGÜEÑAL DEL MOTOR:
Figura.25.- Detalle de cigüeñal roto de un motor N14

La rotura del cigüeñal no se produjo en el lado cerca de la volante sino al otro
extremo, donde van las fajas y correas.
El lugar de rotura del cigüeñal descarta varias posibilidades decalado del

motor debido a que no se produjo cerca de la volante, y también descarta
algunos otros problemas que pudieran haber ocurrido cerca al tren de fuerza.
MUÑÓN DE BIELA Y CONTRAPESO:
Los daños por desgastes excesivos por fatiga en las circunstancias donde la
faja o correa estuvieron bien tensadas o aflojadas se incrementaron debido a
que el motor estaba a una velocidad aproximada de 1,700 rpm.
Figura 24.- DETALLE DE CIGÜEÑAL ROTO DE UN MOTOR N14
El área de negro muestra una grieta que probablemente pudo ser el inicio de
la falla o la consecuencia de esta.
Cuando el motor estaba a excesiva velocidad generó tensiones y esfuerzos de

torsión que a su vez generó excesiva carga de fatiga en la zona del muñón y del
contrapeso. La zona roja muestra las zonas de playa, de esto deducimos que la falla se
inició por un micro grieta o micro fisura superficial en la zona del filete la cual
avanzó hacia el interior del eje, comprometiendo una zona débil a causa de la
presencia del ducto interno de lubricación.

Figura 25 .- Detalle de cigüeñal indicando las inflexiones y representación
La zona en roja también nos muestra zonas de playa al igual que la anterior,
esto fortalece nuestra teoría del micro fisura. La zona de azul muestra fractura
frágil debido a un desgarramiento brusco, pudo ocurrir al terminar de romperse
el cigüeñal y por el tipo de fractura frágil se presume que fallo estando en
funcionamiento.
OBSERVE Y REGISTRE LOS DATOS DE LOS HECHOS
Componente Componente
en buen estado roto
10 4
11 9 8 6 5 3 1
7
2
12
Colocar en la línea de tiempo. Los eventos, a mediad

que se presentaron hasta el daño final

ESQUEMA 1.- DETALLE DE CIGÜEÑAL ROTO DE UN MOTOR N14
Esquema 2.- DETALLE DE CIGÜEÑAL ROTO DE UN MOTOR N14
Según los puntos anteriores es que el cigüeñal haya fallado por cargas cíclicas. Esto
produjo fisuras en los muñones y luego la rotura superior del contrapeso.

Esquema 3.- DETALLE DE CIGÜEÑAL ROTO DE UN MOTOR N14
INFORME: Informe del cigüeñal del CUMMIS N14
Análisis de falla de un cigüeñal por fatiga.
Como el cigüeñal es una parte giratoria, la superficie está sometida a carga

cíclica. De inmediato se debe sospechar que hay fatiga. La ausencia de
deformación plástica avala la sospecha. Además, la presencia de otras grietas
es consistente con la fatiga; las demás grietas no tuvieron tiempo de crecer
hasta un tamaño que produjera la falla catastrófica. Es posible que el examen
de la superficie de la fractura revele marcas de playa o estriaciones por fatiga.
El componente estudiado se fracturo por un mal proceso de fabricación,

probablemente por una mala inspección de este. Las fajas de transmisión
delanteras del motor que distribuyen la potencia hacia el ventilador y
alternador, al no estar correctamente tensas agravaron la micro fisura
provocando esfuerzos en la parte delantera del cigüeñal.

El desgaste por fatiga en el cigüeñal se fue agravando con el tiempo hasta
aumentar la grieta minúscula que con el tiempo llevó a la fractura del
componente.
RECOMENDACIONES:
Realizar una correcta inspección en el proceso de fabricación, para

asegurar un producto correcto. Esto se puede realizar común
supervisor de calidad y/o monitoreo de los equipos.
Los tratamientos térmicos deben ser efectuados correctamente.
Realizar inspección superficial del componente con un microscopio.
Estudios mecanográficos.
Realizar ensayos de dureza.
Concentrarse más en la gestión de calidad

RESULTADO
De todas las fallas por fractura que ocurren en la industria, aproximadamente el 95

por ciento se deben a problemas de fatiga en los materiales, esta es la principal
causa de fractura de piezas de máquinas empleadas principalmente en los
sectores automotriz y metalmecánico, de allí la importancia de conocerla y saber
cómo prevenirla.
La fatiga es el deterioro progresivo de un material, bien sea metálico, cerámico,
polimérico o compuesto, que origina la aparición y propagación de grietas –que
causan la fractura del material– y se presenta por acción de esfuerzos o cargas
variables en el tiempo, es decir, cargas que aparecen y desaparecen o cuya
magnitud es variable.
Los principales causantes de la fatiga.
Selección inadecuada de materiales,

Errores de diseño y
Errores de fabricación y
Sobrecarga de las máquinas:
La fatiga es sin duda, causante de graves pérdidas económicas, de tiempo e

incluso vidas para cualquier industria, por ello, actualmente la mayoría de los
contratos de fabricación incluyen cláusulas de garantía referentes a la vida útil de
los productos y específicamente, al tiempo de servicio óptimo exacto durante el
cual se garantiza que funcionarán correctamente antes de que se produzca una
falla.

CONCLUSIONES
Con el estudio del cigüeñal se logra dimensionar el verdadero valor de este

componente porque éste permite dar movimientos y vida a la sistema, ya sea
propulsando u obteniendo energía respectivamente.
Si bien es cierto existen múltiples agentes que afectan el funcionamiento correcto del
eje cigüeñal, desde su origen en la etapa de proyecto hasta su fabricación, cabe
destacar dentro del funcionamiento del mismo, la ausencia de lubricación como factor
detonante en el desgaste, que fueron estudiadas a pesar de que éstas no pueden ser
intervenidas una vez que el cigüeñal se encuentre en funcionamiento.
Finalmente se pueden conocer muchos conceptos teóricos acerca del cigüeñal y su

funcionamiento, pero al reconocer las principales averías que se pueden presentar, se
logra concluir que es imprescindible el accionar preciso, observador y minucioso del
ingeniero de máquinas a cargo. Lo anterior se logra mediante un estricto control de
calibraciones basándose en las recomendaciones proporcionadas por los diseñadores,
análisis periódicos de lubricantes, detallados registros y conocimientos empíricos.

GLOSARIO
PROPIEDADES MECÁNICAS.
Son las características inherentes que permiten diferenciar un material de otros, desde
el punto de vista del comportamiento mecánico de los materiales en ingeniería, y
también describen la forma como un material se comporta frente a una fuerza externa
aplicada, con el fin de conocer sus respectivas propiedades.
Las Propiedades De Un Material Dependen de:

La estructura que presente el material.
Del proceso o procesos que haya sufrido.
De la composición química.
Figura 01. Clasificación de los materiales en función a su contenido de carbono.
Existen ensayos que permiten determinar el comportamiento de un material ante la

aplicación de una carga. Los resultados de estas pruebas constituyen las
propiedades mecánicas del material. Es conveniente, entonces, aclarar algo el
significado de estos términos.

Maleabilidad:
Consiste en la posibilidad de transformar algunos metales en láminas delgadas
sin que se rompa. Ej.: el aluminio como conservante de alimentos.
Ductilidad:
Propiedad que poseen ciertos metales para poder estirarse en hilos delgados o
varillas. Ej.: oro, plomo.
Tenacidad:
Propiedad que tienen algunos materiales de soportar sin deformarse, ni
romperse los esfuerzos básicos que se les apliquen. Implica que el material
tiene capacidad de absorber energía. Ej.: Azufre.
Dureza:
Resistencia que un material opone a la penetración o a ser rayado por otro
cuerpo. Ejemplo, el diamante.
Plasticidad:
Aptitud de algunos materiales sólidos de adquirir deformaciones permanentes,
bajo la acción de una presión o fuerza exterior sin que se produzca una rotura.
Elasticidad:
Capacidad de algunos materiales para recobrar su forma y dimensiones
primitivas cuando cesa el esfuerzo que había determinado su deformación.
Fragilidad: Capacidad de un material de fracturarse con escasa deformación.
La rotura frágil tiene la peculiaridad de absorber relativamente poca energía.
Rigidez:
Capacidad de un objeto sólido o elemento estructural para soportar esfuerzos
sin adquirir grandes deformaciones o desplazamientos

BIBLIOGRAFÍA.
REFERENCIA BIBLIOGRÁFICA
 J.M.Alonso. (2000). “técnicas del automóvil - Motores”. Editorial paraninfo S. A.

 Shoup, T. E.; Spotts, M. F. (1999). “Elementos de Maquinas”. Editorial Prentince
Hall.
 Donald. R Askeland. “Ciencia e tecnología de los materiales”, Cuarta Edición.
Parte 6-15, (2001) Ediciónes Thomson.
 Richard G.Budynas. “Diseño en ingeniería mecánica de Shigley”.Octava
edicion. Parte 2.capitulo 5.
REFERENCIA ELECTRONICA
 María Catalina Ramírez Tovar. “Fatiga: Cuando los Materiales Llegan al Límite”,
disponible en< http://www.metalactual.com/revista/6/procesos_fatiga.pdf>
 MAURICIO FERNANDO TOBAR CHICAIZA, JAVIER MAURICIO CARRILLO CHAGLLA, “Rediseño Y

Construcción De Una Máquina Para Ensayos De Resistencia A La Fatiga Por Flexión Con
Viga Rotatoria Versión Ii” ,disponible
<http://bibdigital.epn.edu.ec/bitstream/15000/2495/1/CD-3197.pdf >
 Pierre Francisco García Lazo “ANÁLISIS DE FATIGA EN PIEZAS MECÁNICAS

USANDO EL MÉTODO DE LOS ELEMENTOS FINITOS” , disponible en
< http://dspace.udep.edu.pe/bitstream/handle/123456789/1276/IME_134.pdf?sequence=1>
REFERENCIA VIDEOGRAFICA
Non-destructive testing (NDT) at TWI, disponible en <

http://www.youtube.com/watch?v=tlE3eK0g6vU >
An introduction to fatigue testing at TWI, disponible en <
http://www.youtube.com/watch?v=DykiHVrVkKg >

Comportamiento de Los Componentes de Un PDF

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COMPORTAMIENTO DE LOS

NOMBRE DEL AUTOR:

FLORES BEDREGAL ALONSO

El presente trabajo tiene como propósito el de mostrar la importancia de la

Se analizaran las fallas del cigüeñal mediante el estudio de las pruebas

Como producto final se presentara recomendaciones y conclusiones

We will analyze crankshaft failures by studying the destructive and

The end product recommendations and conclusions are presented as a basis

Las fallas mecánicas de los distintos componentes de un sistema que cumple

En la industria de los procesos de manufactura es preciso contar con equipos

Permitir la disminución de variables como los costos que constituye

Gran parte de la actividad de control de materiales por parte de un

FIGURA 01 PROCESO DE EVOLUCIÓN DE LA FALLA 4

DEFINICIÓN DEL PROBLEMA DE INVESTIGACIÓN.

Propuesta de investigación con carácter aplicativo de las pruebas mecánicas

Caracterizar las propiedades de los procesos de diseño y selección

Ing. Marco Carpio Página 1

La mayoría de los equipos al ser seleccionados y adquiridos para que

En el trabajo diario se presenta características particulares de trabajo que

Ing. Marco Carpio Página 2

La fatiga es la disminución de resistencia de un material debida a esfuerzos

Estos esfuerzos con frecuencia son menores que la resistencia de cedencia

La posibilidad de falla por fatiga es la razón principal por la cual los

La fatiga es un fenómeno interesante, porque el esfuerzo aplicado puede

Un componente se somete, con frecuencia, a la aplicación repetida de un

La esencia es que siempre que un componente se va someter a fuerzas

Ing. Marco Carpio Página 3

Primero, se inicia o nuclea una grieta diminuta en la superficie, con

Figura 01 proceso de evolución de la falla

Ing. Marco Carpio Página 4

También los materiales poliméricos muestran fallas por fatiga. El mecanismo

En los polímeros, cuando se someten a esfuerzos repetitivos, pueden haber

También es importante la fatiga cuando se manejen materiales compuestos. A

FIGURA 02 .- ESQUEMA DEL ENSAYO DE VIGA GIRATORIA EN VOLADIZO.

Ing. Marco Carpio Página 5

Las marcas de playa suelen formarse cuando cambia la carga durante el

FIGURA 03 .- ESQUEMA QUE REPRESENTA LA FALLA POR FATIGA

Un método convencional y el más antiguo para medir la resistencia de un

Ing. Marco Carpio Página 6

El esfuerzo máximo que actúa sobre estos especialmente es:

Diámetro del espécimen

Momento de flexión en la sección transversal.

De esta ecuación el momento flexionante es:

Es la distacia entre el punto de la fuerza de flexion y el soporte (figura)

Ing. Marco Carpio Página 7

Los nuevos aparatos para ensayos de fatiga se llaman máquinas de carga

Después de una cantidad suficiente de ciclos en el ensayo de fatiga, el

Ing. Marco Carpio Página 8

Resultados de ensayo de fatiga.

La hipótesis de que existe un límite de fatiga es un concepto relativamente

Ing. Marco Carpio Página 9

La resistencia a la fatiga es el esfuerzo máximo para el cual no habrá falla

En algunos materiales, incluyendo los aceros, el límite de fatiga es,

La relación de fatiga permite estimar las propiedades de fatiga mediante un

La mayoría de los materiales son sensible alas muescas, y las propiedades de

A veces se preparan superficies muy lisas, para reducir al mínimo la

Se disparan esferas metálicas pequeñas contra el componente. Esto casus un

Ing. Marco Carpio Página 10

En la mayoría de los materiales de los componentes se someten a

La amplitud del esfuerzo se define como la mitad de la diferencia entre los

(a) Ciclo Simétrico de carga invertida; la

(b) Ciclo de Carga Repetida; las tensiones

FIGURA 06 .- EJEMPLOS DE CICLOS DE ESFUERZO