FACULTAD DE INGENIERÍA

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA CIVIL

TÍTULO:
DOSIFICACIÓN EN DISEÑO DE MEZCLA

AUTORES:
 AYRE PALOMINO; Elvis Kercy.
 ALLCCA ANDRADE; Esaú.
 LLANOS CERRÓN; Fray.
 ROJAS VEGA; Gustavo.

DOCENTE:
ING. CLEMENTE CONDORI; Luis

CURSO:
TECNOLOGÍA DEL CONCRETO

SATIPO - PERÚ
2019
AGRADECIMIENTOS

Este trabajo no se baria podido realizar son la

coloración de mucha gente que nos han
brindado su ayuda y sus conocimientos. Quiero
agradecer a todos ellos porque sin su ayuda este
trabajo no hubiera salido adelante.
INDICE
 1. RESUMEN
Este presente trabajo no fue nada fácil ejecutarlo, hubo demasiada dificultad para poder
hacerlo ya que no contábamos con los materiales suficientes para el desarrollo de la
actividad que era sacar 12 probetas con un (F'C) de 180 con su factor de seguridad de
+70 kg. Pero como grupo supimos sobrellevar las dificultades y pudimos desarrollar lo
pedido, aunque también tuvimos dificultades al ejecutar el desarrollo de las
dosificaciones, en la primera dosificación nos salió mucha agua y el slam salió muy alto,
tuvimos que revisar nuestro Excel para poder ver en que estábamos fallando, en el
segundo intento lo volvimos a intentar pero como no sabíamos ver muy bien la
consistencia de concreto en la mescladora y parecía muy seco aumentamos agua en la
cual también nos salió mucho el slam pero ya no tanto como en el primero, en la cual en
la tercera le dimos en el clavo con el slam y supimos que teníamos la relación correcta de
CEMENTO, AGUA, AG Y AF.
 2. INTRODUCCIÓN
Nuestro grupo se enfocará en la dosificación de mezclas de concreto. Un dato a resaltar
es que para realizar una correcta dosificación que cumpla con los requerimientos de
resistencia de 180kg se debe de distribuir de forma correcta las proporciones de los
materiales del concreto. Para ello, se aplicará el método de dosificación del ACI , cual
trabaja con un agregado normalizado con el fin de que si se distribuyó de manera
adecuada las proporciones de los materiales se producirá un buen concreto, también se
podrá distribuir el agua de las mezclas para sus usos principales en el concreto que es
hidratar y trabajar su trabajabilidad.

Como se sabe el mayor desarrollo de la resistencia ocurre en los primeros días

(aproximadamente en las 72 horas ahí solo logra el 75% de su resistencia). Pero ahí no
acaba su resistencia máxima. El concreto gana más resistencia adicional durante su
periodo de vida. Por ello para acercarnos a conocer cómo es que ocurre este
comportamiento de ganancia de resistencia se ensayara el concreto a los 7,14.21 y 28 días
luego del vaciado a las probetas.
 3. INDICE

1. RESUMEN ................................................................................................................................. 4
2. INTRODUCCIÓN..................................................................................................................... 5
3. INDICE ...................................................................................................................................... 6
4. OBJETIVOS .............................................................................................................................. 7
4.1. OBJETIVO GENERAL ....................................................................................................... 7
4.2. OBJETIVO ESPECIFICO ................................................................................................... 7
5. MARCO TEÓRICO ................................................................................................................. 8
6. PARTE EXPERIMENTAL .................................................................................................... 12
7. CONCLUSIONES:.................................................................................................................. 16
8. RECOMENDACIONES:........................................................................................................ 17
9. ANEXOS .................................................................................................................................. 18
10. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS .............................................................................. 25

TABLA DE ILUSTRACIONES

Figure 1Rojas Vega Gustavo en la recolección de muestra .............................................................. 18

Figure 2Allca Andrade Esau, Laureano Aliaga Esaú y Ayre Palomino Elvis recogiendo muestra .. 18
Figure 3Ayre Palomino masando la muestra..................................................................................... 19
Figure 4Laureano Aliaga masando la muestra s................................................................................ 19
Figure 5Rojas Vega Esaú retirando la muestra del horno ................................................................. 19
Figure 6Llanos Cerrón colocando la muestra al horno...................................................................... 19
Figure 7Allcca Andrade vaciando la muestra en los tamices ............................................................ 20
Figure 8Allcca Andrade Esau y Llanos Cerron haciendo el tamizado de la muestra ........................ 20
Figure 9Ayre Palomino realizando el tamizado de las otras muestras .............................................. 20
Figure 10Trabajo en laboratorio realizado por los integrantes del grupo .......................................... 20
Figure 11Rojas Vega realizando experimento del porcentaje de absorción ...................................... 21
Figure 12Laureano Aliga obteniendo el porcentaje de absorción ..................................................... 21
Figure 13Masando el objeto para hacer la compactación de las muestras ........................................ 21
Figure 14Laureano Aliaga continuando el procedimiento del porcentaje de absorción.................... 21
Figure 15Muestra de compactación................................................................................................... 22
Figure 16Rojas Vega realizando el procedimiento de la compactación de las muestras .................. 22
Figure 17Ayre Palomino compactando el agregado grueso .............................................................. 22
Figure 18Ayre Palomino realizando la compactación del agregado grueso...................................... 22
Figure 19Llanos Cerrón realizando la compactación del agregado fino ........................................... 23
Figure 20Llanos Cerrón finalizando la compactación....................................................................... 23
Figure 21Ayre Palomino Realizando los calculos............................................................................. 23
Figure 22Pasando los datos al excel .................................................................................................. 24
Figure 23Trabajo realizado por Ayre Palomino, Allcca Andrade, Laureano Aliaga, Llanos Cerrón y
Rojas Vega ........................................................................................................................................ 24
4. OBJETIVOS

4.1. OBJETIVO GENERAL

Poder hacer un ensaño de concreto para una resistencia (F'C) de 180kg con un factor
de seguridad de +70kg.

 PUC
 PUS
 PSC
 Peso específico de la masa AG, AF
 TMN
 % de absorción AG, AF
 % de humedad AG, AF
 Módulo de finura

4.2. OBJETIVO ESPECIFICO

Aprender a sacar las dosificaciones de los materiales tales como:

 PUC
 PUS
 PSC
 Peso específico de la masa AG, AF
 TMN
 % de absorción AG, AF
 % de humedad AG, AF
 Módulo de finura
5. MARCO TEÓRICO
Es importante saber que se han realizado una gran cantidad de trabajos relacionados con
los aspectos teóricos del diseño de mezclas de concreto, en buena parte se entiende que
el diseño de mezcla es un procedimiento empírico, y aunque hay muchas propiedades
importantes del concreto, la mayor parte de procedimientos de diseño están basados
principalmente en lograr una resistencia a compresión para una edad determinada así
como la manejabilidad apropiada para un tiempo determinado, además se debe diseñar
para unas propiedades que el concreto debe cumplir cuando una estructura se coloca en
servicio.

Una mezcla se debe diseñar tanto para estado fresco como para estado endurecido. Las
principales exigencias que se deben cumplir para lograr una dosificación apropiada en
estado fresco son las de manejabilidad, resistencia, durabilidad y economía.

MANEJABILIDAD

Es importante que el concreto se diseñe con la manejabilidad adecuada para la colocación,

esta depende principalmente de las propiedades y características de los agregados y la
calidad del cemento. Cuando se necesita mejorar las propiedades de manejabilidad, se
puede pensar en incrementar la cantidad de mortero.

Es fundamental la comunicación entre el diseñador, el constructor y el productor de

concreto con el propósito de asegurar una buena mezcla de concreto. Una adición de agua
en la obra es la peor solución para mejorar la manejabilidad del concreto, es totalmente
contraproducente para la calidad del producto.

RESISTENCIA Y DURABILIDAD DEL CONCRETO

El concreto es diseñado para una resistencia mínima a compresión. Esta especificación

de la resistencia puede tener algunas limitaciones cuando se especifica con una máxima
relación agua cemento y se condiciona la cantidad de material cementante. Es importante
asegurar que los requisitos no sean mutuamente incompatibles. O en algunos casos la
relación agua/material cementante se convierte en las características más importante por
tema de durabilidad.
En algunas especificaciones puede requerirse que el concreto cumpla con ciertos
requisitos de durabilidad relacionados con congelamiento y deshielo, ataques químicos,
o ataques por cloruros, casos en los que la relación agua cemento, el contenido mínimo
de cemento y el uso de aditivos se convierten en pieza fundamental para el diseño de una
mezcla de concreto.

Esto nos lleva a tener presente que una mezcla perfecta o diseñada bajos los criterios de
durabilidad no producirá ningún efecto si no se llevan a cabo procedimientos apropiados
de colocación, compactación acabado, protección y curado.

ECONOMÍA EN LAS MEZCLAS DE CONCRETO

El costo de la elaboración de una mezcla de concreto está constituido básicamente por el

costo de los materiales, equipo y mano de obra.

La variación en el costo de los materiales se debe a que el precio del cemento por kilo es
mayor que el de los agregados y de allí, que la proporción de estos últimos minimice la
cantidad de cemento sin sacrificar la resistencia y demás propiedades del concreto. La
diferencia en costo entre los agregados generalmente es secundaria; sin embargo, en
algunas.

localidades o con algún tipo de agregado especial pueden ser suficientes para que influya
en la selección y dosificación. El costo del agua usualmente no tiene ninguna influencia,
mientras que el de los aditivos puede ser importante por su efecto potencial en la
dosificación del cemento y los agregados.

El costo de la mano de obra depende de la trabajabilidad de la mezcla y de los métodos

de colocación y compactación. Una mezcla poco trabajable con un equipo de
compactación deficiente aumenta los costos de mano de obra

También la economía de un diseño de mezcla se debe contemplar el grado de control de

calidad que se espera en la obra. El concreto tiene una variabilidad tanto la calidad de los
materiales, la producción y las acciones que se ejecutan en la obra. En obras pequeñas
“sobre diseñar” el concreto puede resultar económico entre comillas, pero en una obra
muy grande de altos volúmenes de concreto se debe implementar un extenso control de
calidad con el propósito de mejoran los costó y la eficiencia.
DOSIFICACIÓN DE UNA MEZCLA DE CONCRETO

Las proporciones de la mezcla de concreto que cumpla con dichas características con los
materiales disponibles, se logra mediante el sistema de prueba y error o el sistema de
ajuste y reajuste.

Dicho sistema consiste en preparar una mezcla de concreto con unas proporciones
iniciales y calculadas por diferentes métodos. A la mezcla de prueba se le realizan los
diferentes ensayos de control de calidad como asentamiento, pérdida de manejabilidad,
masa unitaria, tiempos de fraguado y resistencia a la compresión.

Estos datos se comparan con la especificación y si llegan a ser diferentes o no cumplen

con la expectativa de calidad se reajustan las cantidades, se elabora nuevamente la mezcla
que debe cumplir todos los ensayos de control de calidad, si nuevamente no cumple los
requisitos exigidos es necesario revisar los materiales, el método del diseño y nuevamente
otra mezcla de concreto hasta ajustar los requisitos exigidos por la especificación.

DATOS DE LOS MATERIALES

De las propiedades de los materiales que se van a utilizar se debe conocer:

 Granulometría
 Módulo de finura de la arena
 Tamaño máximo de la grava
 Densidad aparente de la grava y de la arena
 Absorción del agrava y de la arena
 Masa unitaria compacta de la grava
 Humedad de los agregados inmediatamente antes de
hacer las Mezclas
 Densidad del cemento

PROCESO PARA EL DISEÑO DE MEZCLAS

1. Estudio de las especificaciones de la obra

2. Definición de la resistencia Compresión/flexión
3. Elección del asentamiento
 4. Determinar TM – TMN
5. Estimación cantidad de aire
6. Estimación contenida de agua
7. Definir relación agua/material cementante
8. Contenido de material cementante
9. Verificar las granulometrías de los agregados
10. Estimación de agregado grueso
11. Estimación de agregado fino
12. Ajuste por humedad
13. Ajuste del diseño de mezcla

Los métodos de diseño de mezclas de concreto van desde los analíticos experimentales y
empíricos, hasta volumétricos, todos estos métodos han evolucionado y ha llevado a
procedimientos acordes con las necesidades de los proyectos y se han desarrollado
algunas guías ya normalizadas para darle cumplimiento a la calidad del concreto en las
obras. (Ing. Jesús David Osorio, 2013).

IMPORTANCIA DE SABER OBTENER LOS RESULADOS DE LAS

DOSIFICACIONES

Si bien un Ingeniero Civil debe de saber gran mayoría de lo que pasa en una Obra, pues saber
obtener los resultados de una dosificación es una de las muy importantes, ya que todo lo
fallido en dicha obra caería bajo la responsabilidad del Ingeniero. Es muy importante tener
el conocimiento de cómo sacar tus dosificaciones para que así no tener ningún problema en
ningún desplomamiento de algún edificio o construcción de gran envergadura. Ya que la
dosificación te muestra cuanto va a resistir tu concreto y saber si tienes Alta o baja de
resistencia, tal vez digan tengo alta la resistencia y lo dejo ahí, pero trae más gastos y si la
tienes baja de resistencia pues no soportara para lo que este diseñado. En los 2 casos es mejor
tener un poco más de resistencia, pero tampoco pasarse mucho.
 6. PARTE EXPERIMENTAL
DESARROLLO EN EL LABORATORIO

Materiales empleados en el campo

1. probetas
2. Cemento
3. Agregado Grueso
4. Agregado Fino
5. Agua
6. Tamices
7. Balanza Electrónica

EJECUCIÓN DEL TRABAJO

 Procedimos a obtener los materiales de una cantera, tanto como el AG,

AF, PSC y Peso específico.
 Pesar las muestras del AG y AF
 Ponerlos en el horno para poder obtener % absorción y humedad.
 Hacer el tamizado y sacar el TMN
 Procedimos a obtener los resultados del PUC Y PUS

AGREGADO FINO P.E. CEMENTO (gr/cm^3) 3.12

M. MF PES. CEMENTO (kg/bolsa) 42.5
MALLA Abertura mm % RET. % RET. AC.
PAS. %
CARACT. DE LOS AGREGADOS
4 4.75 0.6 0.159 0.159
DESC. AF AG
8 2.36 1 0.265 0.424
16 2 6.78 1.799 2.223 2.17 PUC 1660.8 1658.2
1.708 PUS 1430.5 1420.8
30 1.18 54.82 14.542 16.765
50 0.85 159.05 42.191 58.955 PE 2.45 2.57
100 0.6 125.66 33.333 92.289 TMN --- 3/4"
pas 0.425 29.07 7.711 100.000 MF 2.640 ---
376.98 100 % HUM 5.43 2.89
% ABS 2.42 0.7
 TABLA N° 01 VOLUMEN UNITARIO DEL AGUA (selva)
SLUMP 3/8" 1/2" 3/4" 1" 1 1/2" 2" 3" 6"
seca 1a2 205 200 185 180 160 155 145 125
plástica 3a4 225 215 200 195 175 170 160 140
s. plástica 5a7 240 230 210 205 185 180 170 ---

RELACION AGUA CEMENTO CONT. AIRE ATRAPADO 1 0.25

f'cr 3/8" 3/4" 1 1/2" TMN AIRE ATRAP. 0.888 0.222
140 0.87 0.85 0.8 3/8" 3 2.101 0.52525
175 0.79 0.76 0.71 1/2" 2.5 14.003 3.50075
210 0.72 0.69 0.64 3/4" 2
245 0.66 0.62 0.58 1" 1.5
280 0.61 0.58 0.53 1 1/2" 1
315 0.57 0.53 0.49 2" 0.5
350 0.53 0.49 0.45 3" 0.3
6" 0.2
MODULO DE FINURA DEL AF
TMN - AG
2.4 2.6 2.8 3
3/8" 0.5 0.48 0.46 0.44
1/2" 0.59 0.57 0.55 0.53
3/4" 0.66 0.64 0.62 0.6
1" 0.71 0.69 0.67 0.65
1 1/2" 0.76 0.74 0.72 0.7
2" 0.78 0.76 0.74 0.72
3" 0.81 0.79 0.77 0.75
6" 0.87 0.85 0.83 0.81

AGREGADO GRUESO
ABR. M. % % RET MF
MALLA M. PASANTE
Mm CORRE. RET AC %
2" 50 0 0.86 0.03 0.0
1" 25 66 66.86 2.23 2.3
3/4" 19 674 674.86 22.50 24.8
6.826
1/2" 12.5 1391 1391.86 46.40 71.1
3/8" 9.5 288 288.86 9.63 80.8
4 4.75 461 461.86 15.40 96.2
fondo 0 114 114.86 3.83 100.0
TOTAL 2994 3000.00 100
ERROR 6
MASA
3000
TOTAL
DESV. ERROR 0.857142857
 f 'c (kg/cm^2) = 175 A/C (relación
f'cr = f'c+1.34(S) 201.80 PROM. INTERPOLACION agua/cemento)
f'cr = f'c+2.33(S)-35 186.60 0.01 0.76
237
DESV. (kg/cm^2) 20

CEMENTO 0.084
F'C F'CR PROM.
VOL. ABS. AGUA 0.200
menos de 210 70
AG 0.413 0.0225
210 a 350 84 245
TOTAL VOL. (m^3) 0.697 4.821
mas de 350 98
2.9605263 4.21
CEMENTO 263.158 1.7371568 2.336
VOL. UNIT. AGUA (lt/m^3) 200
V - S/N AGUA 200.000 8.8049206
CONT. DE AIRE (%) 2
CORREGIR AF 742.350 12.284078 1.19768649
G 1061.248
FACTOR CEMENTO
263.158
CONT. (kg/m^3)
PROM 7.00 6.192

AG (kg/m^3) 1061.248
CONT. m^3 0.303
AF
kg/m^3 742.350

CORRECCION por HUMEDAD

AF (kg/m^3) 782.660
AG (kg/m^3) 1091.918
AF (%) 3.010
AG (%) 2.190
AF (lt/m^3) 22.345
45.586
AG (lt/m^3) 23.241
AGUA (lt/m^3) 154.414

1 2.97 4.15 22.06

CEMENTO AF AG AGUA

TANDAS DE 3 UNIDADES
0.01590435 0.6759349
 PESOS CORREGIDOS (kg/m^3) KILOS
CEMENTO 263.158 CEMENTO 5.9211 7.1187391
AF 782.660 AF 17.61 18.807528
AG 1091.918 AG 24.568 25.765843
AGUA 154.414 AGUA 3.4743 4.672 |

PROPORCION EN PESO PESO/BOLSA MATERIALES: (kg/m^3) (kg)

CEMENTO 1.000 42.500 CEMENTO 2.704 4.056
AF 2.974 126.400 AF 8.041 12.062
kg/m^3
AG 4.149 176.345 AG 11.219 16.828
AGUA 22.059 22.059 AGUA 1.403 2.105

vol total vol. Unit

0.0636174 0.00530145

RESULTADOS DEL TRABAJO DE CAMPO:

 Después de unos fallos de cálculo pudimos obtener la dosificación correcta para

nuestro (F'C) de180KG y quedamos satisfecho con los resultados.
7. CONCLUSIONES:
Si bien sacar u obtener las dosificaciones de los materiales de construcción son algo
tediosos es algo que tenemos que aprender para ser mejores Ingenieros, ya que bajo tu
responsabilidad recae futuras vidas, un mal cálculo de dosificación y tu edificio o casa,
se desvanecerá y se podría perder muchas vidas. Un Ingeniero ayuda con la problemática
de la sociedad mas no debe de hacer perder vidas. Además de lograr hacer el ensayo de
resistencia y sacar las dosificaciones de los materiales.
8. RECOMENDACIONES:

 Tener paciencia si tu dosificación no te la sale la correcta.

 No hacer tus probetas si tu dosificación no es la correcta y no te salga tu slam,
pues recuerda que eres Ingeniero y que en un futuro la vida de muchas
personas estará en tus manos y en tus decisiones.
9. ANEXOS

Figure 1Rojas Vega Gustavo en la recolección de muestra

Figure 2Allca Andrade Esau, Laureano Aliaga Esaú y Ayre Palomino Elvis recogiendo muestra
Figure 3Ayre Palomino masando la muestra Figure 4Laureano Aliaga masando la muestra s

Figure 6Llanos Cerrón colocando la muestra al horno Figure 5Rojas Vega Esaú retirando la muestra del
horno
Figure 7Allcca Andrade vaciando la muestra en los Figure 8Allcca Andrade Esau y Llanos Cerron
tamices haciendo el tamizado de la muestra

Figure 9Ayre Palomino realizando el tamizado de las Figure 10Trabajo en laboratorio realizado por los
otras muestras integrantes del grupo
Figure 12Laureano Aliga obteniendo el porcentaje de Figure 11Rojas Vega realizando experimento del
absorción porcentaje de absorción

Figure 14Laureano Aliaga continuando el Figure 13Masando el objeto para hacer la

procedimiento del porcentaje de absorción compactación de las muestras
Figure 16Rojas Vega realizando el procedimiento de la Figure 15Muestra de compactación
compactación de las muestras

Figure 18Ayre Palomino realizando la compactación del Figure 17Ayre Palomino compactando el agregado
agregado grueso grueso
Figure 19Llanos Cerrón realizando la compactación Figure 20Llanos Cerrón finalizando la compactación
del agregado fino

Figure 21Ayre Palomino Realizando los calculos

Figure 22Pasando los datos al excel

Figure 23Trabajo realizado por Ayre Palomino, Allcca Andrade, Laureano Aliaga, Llanos Cerrón y Rojas Vega
10.REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

 Ministerio de Transporte y Comunicaciones, MTC (2003). Manual de Ensayo de

Materiales (EM 2000). Lima, Perú: ICG - Instituto de la Construcción y
Gerencia. Recuperado de
http://www.mtc.gob.pe/transportes/caminos/normas_carreteras/docum
entos/manuales/EM-2000/index.html
 Sánchez, M., y Robinson, T. (2015) Relación de la Resistencia a la Compresión de
cilindros de concreto a edades de 3, 7, 14, 28 7 56 respecto a la resistencia a la
compresión de cilindros concreto a 28 días. Universidad Privada
Anternor (Tesis). Recuperado de
http://repositorio.upao.edu.pe/bitstream/upaorep/688/1/SANCHEZ_FE
RNANDO_RESISTENCIA_COMPRENSI%C3%93N_CILINDROS.pdf