TEMÁTICA DE GRADO

DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DE UN SISTEMA DE CONTROL Y ADQUISICIÓN DE

DATOS DE TEMPERATURA EN EL PROCESO DE SECADO DEL ARROZ DE LA
ARROCERA AGUA CLARA S.A.S

ANTEPROYECTO FINAL

GRUPO 2

MIGUEL ANGEL LAGUADO SERRANO Cód.1161100.

JHON ALEJANDRO CASTRO CORREA Cód.1161104.

EDUARDO ANDRES LUNA PAIPA Cód.1161099.

ROGER DAVID ALBA ORTEGA Cód.1160883.

Asesor:

IE. Sergio Alexander Castro Casadiego.

Presentado a:

Ing. ARISTOBULO SIERRA ROJAS

Ingeniero Electricista

UNIVERSIDAD FRANCISCO DE PAULA SANTANDER

FACULTAD DE INGENIERÍA
INGENIERÍA ELECTRÓNICA
SAN JOSÉ DE CÚCUTA
26 DE MAYO DEL 2017
 ii

Tabla de contenido
Pág
Lista de figuras ........................................................................................................................................... iv
Lista de tablas.............................................................................................................................................. v
Presentación................................................................................................................................................. 1
1. Planteamiento del Problema .............................................................................................................. 3
2. Justificación ......................................................................................................................................... 4
2.1 Impacto Esperado ....................................................................................................................... 4
2.2 Beneficios Tecnológicos: ............................................................................................................. 4
2.3 Beneficios Económicos ................................................................................................................ 5
2.4 Beneficios Sociales ....................................................................................................................... 5
2.5 Beneficios Institucionales y Empresariales: ............................................................................. 6
3. Alcances ............................................................................................................................................... 7
3.1 Tipo de proyecto .......................................................................................................................... 7
3.2 Resultados Esperados ................................................................................................................. 7
3.2.1 Resultados Directos. ............................................................................................................ 7
3.2.2 Resultados Indirectos.......................................................................................................... 8
4. Limitaciones......................................................................................................................................... 9
5. Objetivos ............................................................................................................................................ 10
5.1 Objetivo General ............................................................................................................................. 10
5.2 Objetivos Específicos ...................................................................................................................... 10
6. Marco Referencial ............................................................................................................................. 12
6.1 Antecedentes .............................................................................................................................. 12
6.1.1 Ingeniería de control moderna................................................................................................ 12
6.1.2 NI LabVIEW Interface for Arduino Toolkit ......................................................................... 13
6.2 Marco Teórico ........................................................................................................................... 15
6.2.1 Control proporcional integral (PI): ....................................................................................... 15
6.2.2 Amplificadores operacionales: ................................................................................................ 16
6.2.3 Transistores de potencia:......................................................................................................... 18
6.2.4 Actuador ................................................................................................................................... 18
6.2.5 Captador ................................................................................................................................... 19
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6.2.6 Arduino ..................................................................................................................................... 20

6.3 Marco Legal ............................................................................................................................... 21
7. Diseño Metodológico ............................................................................................................................. 24
7.1 Metodología ..................................................................................................................................... 24
8. Cronograma de actividades.................................................................................................................. 33
9. Presupuesto............................................................................................................................................ 34
9.1 Gasto Global .............................................................................................................................. 34
9.2 Gastos del personal ......................................................................................................................... 35
9.3 Gastos de equipos ............................................................................................................................ 36
9.4 Gastos de Materiales y Suministros .............................................................................................. 37
10. Referencias Bibliográficas .................................................................................................................. 38
10.1 Bibliografía .................................................................................................................................... 38
10.2 Web grafía ..................................................................................................................................... 39
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Lista de figuras

Pág.
Figura 1. Sistema de Control de temperatura .....................................................................................13
Figura 2. Interfaz del manejo de la tarjeta Arduino con Labview .....................................................14
Figura 3. Símbolo de un amplificador operacional ............................................................................16
Figura 4.Simbología del circuito integrado LM741. ..........................................................................17
Figura 5. Simbología de los termistores NTC y PTC ........................................................................19
Figura 6. Curva característica de la planta y función de transferencia del sistema ............................25
Figura 7. Función de transferencia del sistema cargada en la ventana de comandos de MATLAB ..26
Figura 8. Gráfica resultante sin aplicar el controlador PI ..................................................................26
Figura 9. Cálculo de controlador PI por medio de sisotool................................................................27
Figura 10. Gráfica que resultará al aplicar el controlador PI .............................................................28
Figura 11. Función de transferencia del controlador PID ..................................................................28
Figura 12. Circuito final estimado del diseño con todas las respectivas etapas simulado en el software
Proteus 8 ............................................................................................................................................29
Figura 13. Interfaz del medidor de temperatura en el software LabView..........................................30
 v

Lista de tablas

Pág.
Tabla 1. Presupuesto gasto global…………………………………………………………………..….34
Tabla 2. Presupuesto del gasto de personal………………………………………………………..…...35
Tabla 2. Presupuesto del gasto de equipos…………………………………………………..………....36
Tabla 4. Presupuesto del gasto de materiales y suministros………………………………..…………..37
 1

Presentación

Para una empresa debe ser importante el uso de las nuevas tecnologías con el fin de

obtener resultados más eficientes en el control y monitoreo de su producto, manteniendo un

criterio de calidad competitivo.

Actualmente el control y monitoreo de la temperatura en la fase de secado del arroz en

la Arrocera Agua Clara S.A.S. ubicada en la Zona Industrial de Cúcuta, es realizado de

manera manual por un operario, en diferentes intervalos de tiempo; esta situación lleva a

problemas como el secado desigual o sobrecalentamiento del arroz, lo cual compromete la

calidad del producto.

Con el fin de brindar una solución a los problemas presentados en la estación de secado

de la arrocera, en este proyecto se propone la implementación de un sistema de control y

adquisición de datos de temperatura, usando herramientas de automatización e

instrumentación electrónica. Este proyecto es de carácter tecnológico pues busca brindar

una solución innovadora mediante la implementación de nuevas tecnologías para la mejora

continua de la eficiencia en un proceso industrial.

Mediante la implementación de este proyecto se instalará un sistema de control de

temperatura, usando un controlador PI y un sensor de temperatura LM35, para obtener

medidas de niveles altos de temperatura y en consecuencia controlar el calor producido en

el proceso; además se añade un sistema de instrumentación electrónica, para recibir datos

de temperatura, que luego serán procesados y almacenados mediante una tarjeta Arduino,

obteniendo finalmente una visualización grafica del comportamiento de la variable de la

temperatura.
 2

A continuación se presentará la descripción del problema, su justificación, los alcances,

sus limitaciones y delimitaciones, los objetivos propuestos, el marco referencial, el diseño

metodológico, el cronograma de actividades, el presupuesto en las que se basa el proceso

de diseño e implementación de un sistema de clasificado en varios rubros, y por último, las

referencias bibliográficas, todos estos son pautas para el control y adquisición de datos de

temperatura en la Arrocera Aguaclara S.A.S durante el proceso de secado de los granos de

Arroz.
 3

1. Planteamiento del Problema

La Arrocera Agua Clara S.A.S. está ubicada en su planta propia en la calle 7 Nº5ª-66 en

la Zona Industrial de Cúcuta, la cual en sus 3.500 metros cuadrados, realiza la totalidad del

proceso de recibimiento, lavado, secamiento y trilla del producto, orientado al mercado

nacional.

Para el proceso de secado, se utiliza el calor el cual debe tener una temperatura

específica para disminuir el nivel de humedad de los granos lavados, actualmente lo más

común es que la revisión y el control de la temperatura sea realizada por un operario, lo

cual lleva al secado desigual y exceso de temperatura aplicada a los granos, lo que incide en

una pérdida de la calidad del producto y desperdicio de la materia prima.

¿Cómo implementar un sistema de control e instrumentación que permita en el proceso

de secado del arroz, manipular la variable de temperatura y lograr una cantidad de calor

constante para prevenir daños en la materia prima?

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2. Justificación

Debido al problema planteado, es necesario implementar un sistema de control y

automatización de temperatura, además de crear una base de datos y una interfaz gráfica

mediante instrumentación electrónica, para almacenar datos adquiridos y visualizar las

variables en tiempo real, de esta manera se podrán realizar análisis que mejoren cada vez

más el proceso de secado.

La importancia recae en la necesidad de implementar una manera más efectiva de

manipular y visualizar la temperatura durante el proceso de secado del arroz, debido a que

el método usado actualmente ocasiona diversos errores que perjudican al producto y por

ende produce perdidas en las ganancias y despilfarro de materia prima.

2.1 Impacto Esperado

Se espera una mejora notable en el funcionamiento del proceso de secado del arroz en la

Arrocera Agua Clara S.A.S con respecto al procedimiento utilizado para medir y variar la

temperatura, debido a que se tendrá a disposición una base de datos para la realización de

los respectivos análisis y se automatizará dicho proceso, lo que conlleva a una mejora en el

tiempo de realización y evitará el error humano al no intervenir de manera directa.

2.2 Beneficios Tecnológicos:

 La aplicación del controlador proporcional integral y la integración con la interfaz

virtual de Labview para la adquisición y el control de la temperatura en el proceso de

secado del arroz.

 5

 El uso de la tarjeta Arduino UNO como un dispositivo de adquisición de datos, junto

con el software Labview como la herramienta para la programación; usándose ambas

cosas para almacenar y mostrar los datos suministrados por el sistema de control de

temperatura.

2.3 Beneficios Económicos

 La implementación de este proyecto mejorara la calidad del producto y evitará en un

60% su desperdicio por el daño a éste, lo que implica una mejora del 45% en la

ganancias por el hecho de tener menos pérdidas del material; lo cual ahorra también los

gastos provenientes al almacenamiento y desperdicio de aquellos granos que no

cumplan con los estándares de calidad de la empresa.

 Se disminuyen los gastos en el pago por el tiempo del personal en un 24%, debido a

que no es necesaria una revisión y manipulación constante de la temperatura en el

proceso de secado del arroz, puesto que el sistema se encargará del control automático,

la adquisición, el almacenamiento y visualización de datos sobre la temperatura,

obtenidos durante el proceso de secado, por ello solo es necesario la revisión mensual

por parte de un operario para la visualización de los datos, en vez del control diario

por el operario como se procedía anteriormente.

2.4 Beneficios Sociales

 El uso de este sistema implica un proceso de capacitación del personal que mejorará y

facilitará la producción en el debido proceso, lo que implica un mejor ambiente laboral

y un aumento en el rendimiento al saber aprovechar al máximo las nuevas tecnologías.

 6

 La empresa tendrá un mayor sentido de conciencia y responsabilidad sobre el uso

adecuado de la materia prima que podría escasear y consecuentemente aumentar su

precio.

2.5 Beneficios Institucionales y Empresariales:

 La Universidad Francisco de Paula Santander logrará reconocimiento regional por

fomentar en el estudiante la creación de proyectos que contribuyan al mejoramiento

continuo de la región aplicando las nuevas tecnologías.

 La implementación del sistema permitirá a la empresa realizar análisis estadísticos

sobre su producción para tener bases sobre otros problemas que puedan solucionarse

sobre la línea de trabajo

 La empresa Agua Clara S.A.S será reconocida por la implementación de nuevas

tecnologías para solucionar problemas acordes al desperdicio de la materia prima, lo

cual es una problemática común en el sector industrial regional.

 7

3. Alcances

El proyecto tendrá un alcance definido por su tipo y resultados esperados luego de

la implementación del mismo, los cuales pueden observarse con detenimiento a

continuación:

3.1 Tipo de proyecto

La implementación de un sistema de control e instrumentación en el proceso de

secado del arroz es un tipo de investigación comparada con aplicación de conocimientos y

utilizando el método científico; teniendo en cuenta los conocimientos de electrónica,

control e instrumentación para garantizar en lo posible el control de temperatura más

efectivo para el proceso.

3.2 Resultados Esperados

Al implementar el proyecto se espera obtener resultados que cumplan con los

objetivos del proyecto, los resultados directos e indirectos tras la implementación del

proyecto se verán a continuación:

3.2.1 Resultados Directos.

La empresa Agua Clara S.A.S. al contar con un sistema de control de temperatura

implementado en el proceso de secado del arroz se verá beneficiada pues garantizará de

forma óptima el monitoreo y supervisión continua sobre el proceso, los cuales son de gran

importancia para obtener un producto de alta calidad. La disminución de errores en el

 8

proceso de secado disminuirá; llevando a la empresa a mejorar su sistema, su producto y

por ende, su productividad y desempeño con respecto a la competencia.

Al tener la herramienta de visualización de datos el operario a cargo tendrá la

oportunidad de leer los valores de temperatura en tiempo real a los cuales se encuentra el

proceso, pudiendo así monitorear y ajustar de una manera más eficaz el secado del arroz

por medio de la interfaz gráfica realizada con el software Labview.

Los datos de temperatura durante el proceso de secado se obtendrán por medio del

sensor LM35, y serán transmitidos a la interfaz gráfica utilizando la tarjeta Arduino para la

adquisición de datos, optimizando el proceso manual que solía ser usado en la medición de

la temperatura

Al aumentar la producción de las empresas la oferta de arroz en la región crecerá,

permitiendo que la región aumente su nivel económico y que las empresas puedan crecer a

nivel nacional.

3.2.2 Resultados Indirectos

Con la implementación del sistema de control y adquisición de datos, los operarios

serán capacitados para el uso de la interfaz gráfica que monitorizará la temperatura durante

el proceso de secado del arroz

La fomentación de nuevos conocimientos y el interés por parte de los grupos de

investigación para encontrar nuevas soluciones a los problemas productivos para mejorar la

calidad de vida de la región.

 9

4. Limitaciones

Actualmente la mayor limitación se debe a la falta de actualización de los dispositivos

electrónicos expedidos en los almacenes de la región, por lo cual, se requerirán de

dispositivos de otra parte del país, debido a que el margen de error de los componentes

locales son mayores que aquellos ofrecidos en ciudades más industrializadas; por lo cual, al

utilizarse componentes locales se afectaría la eficiencia, desempeño y exactitud en los

procesos de control y adquisición implementados en el proyecto.

El proyecto está restringido a las empresas de la región, debido a los factores

ambientales de la región, pues el sistema de control se diseñará teniendo en cuenta la

temperatura actual de la ciudad de Cúcuta, por otro lado la infraestructura utilizada por las

empresas regionales coincide con las expectativas propias del diseño realizadas por el

grupo de trabajo.

A pesar de que hay más variables que se pueden medir en el proceso de secado del

arroz, como el caso de la medición de los niveles de humedad en los granos de arroz, se

optó únicamente por la medición de la temperatura en el proceso a causa de la relevancia de

esta variable sobre las demás. Esto se debe, a que en el proceso de secado del arroz, la

variable más crítica es la temperatura, el motivo yace en que si ésta no se encuentra en el

rango determinado puede afectar de manera significativa la calidad del producto final, por

lo cual el sistema de control que se diseñará será exclusivamente para la variable de

temperatura.
 10

5. Objetivos

Para el desarrollo de este proyecto se plantearon los siguientes objetivos tomando en

cuenta la duración del mismo.

5.1 Objetivo General

Diseñar e implementar un sistema de control e instrumentación electrónica; utilizando

el sensor LM35, la tarjeta Arduino UNO R3, y el software LabVIEW, para medir,

controlar, visualizar, y almacenar en una base de datos los valores de temperatura en el

proceso de secado del arroz en la empresa Agua Clara S.A.S

5.2 Objetivos Específicos

 Realizar un diseño general del circuito que se implementara para realizar el análisis

matemático y llegar a la idea definitiva de lo que se necesitará para su correcto

funcionamiento.

 Acondicionar el sensor LM35 en los rangos de voltaje y temperatura requeridos en

el proceso que se va a medir para evitar fallos en las mediciones.

 Obtener las Funciones de Transferencia necesarias mediante la adquisición de datos

y con ayuda de MATLAB-Simulink.

 Aplicar un controlador de acción proporcional e integral (PI) al sistema y su diseño,

con el fin de lograr que sea compensado y mejorado en su respuesta, considerando

parámetros como tiempo de subida, tiempo de establecimiento y el máximo sobre

impulso.
 11

 Usar la tarjeta Arduino para obtener las medidas realizadas por el sensor LM35 y

luego transferirlas al software LabVIEW para su visualización

 Utilizar un horno eléctrico para simular las condiciones de secado y realizar las

respectivas mediciones con el fin de comprobar la eficiencia del sistema antes de

implementarlo para no interferir innecesariamente en el funcionamiento de la

empresa.

 Implementar el sistema de control y adquisición de datos al proceso correspondiente

para verificar su debido funcionamiento con el diseño definitivo.

 Verificar el correcto funcionamiento del sistema mediante diferentes pruebas donde

se presenten las condiciones a las que se someterá el sistema para evitar fallos

futuros que puedan afectar negativamente a la empresa.

 Realizar análisis estadísticos sobre la calidad del producto antes y después de la

implementación del sistema para apreciar los efectos de la aplicación del sistema,

que servirán como base para dar a conocer los beneficios que implica la aplicación

del sistema diseñado.

 Promocionar y divulgar el proyecto mediante conferencias y publicaciones en la

revista ION de categoría A1 en Colciencias, donde se expongan los beneficios que

se obtuvieron con la aplicación del sistema.

 12

6. Marco Referencial

Para el desarrollo del marco referencial se tomaron los antecedentes prácticos y teóricos

relacionados con el tema del diseño de un controlador proporcional integral de temperatura.

6.1 Antecedentes
A continuación se darán a conocer los trabajos previos en los cuales se basó la puesta en

marcha del proyecto.

6.1.1 Ingeniería de control moderna

 Ogata, katsuhiko 2010

 Sistemas de Control: Ingeniería de control Moderna (Quinta Edición).

El control automático ha desempeñado un papel vital en el avance de la ingeniería y la

ciencia. El control automático se ha convertido en una parte importante e integral en los

sistemas de vehículos espaciales, en los sistemas robóticos, en los procesos modernos de

fabricación y en cualquier operación industrial que requiera el control de temperatura,

presión, humedad, flujo, etc.

En la Figura1 se muestra un diagrama esquemático del control de temperatura de un

horno eléctrico. La temperatura del horno eléctrico se mide mediante un termómetro, que es

un dispositivo analógico. La temperatura analógica se convierte a una temperatura digital

mediante un convertidor A/D.

La temperatura digital se introduce en un controlador mediante una interfaz. Esta

temperatura digital se compara con la temperatura de entrada programada, y si hay una

 13

discrepancia (error) el controlador envía una señal al calefactor, a través de una interfaz,

amplificador y relé, para hacer que la temperatura del horno adquiera el valor deseado.

De lo anterior se puede deducir el sistema de funcionamiento básico de un sistema de

control para un recinto cerrado que al aplicarle algunas modificaciones se puede adecuar

para ser usado en el presente proyecto.

Figura 1. Sistema de Control de temperatura

6.1.2 NI LabVIEW Interface for Arduino Toolkit

El NI LabVIEW Interface for Arduino Toolkit ayuda a establecer interfaz fácilmente

con el microcontrolador Arduino usando LabVIEW. Con este juego de herramientas y

LabVIEW, usted puede controlar y adquirir datos desde el microcontrolador Arduino. Una

vez que la información está en LabVIEW, analícela usando los cientos de bibliotecas

integradas de LabVIEW, se podrán desarrollar algoritmos para controlar el hardware

Arduino y presentar sus conclusiones en un UI pulido.

Un boceto para el microcontrolador Arduino actúa como un motor de E/S que se

conecta con la VIs de LabVIEW a través de una conexión serial. Esto ayuda a mover
 14

información rápidamente desde pines Arduino a LabVIEW sin ajustar la comunicación, la

sincronización o incluso una sola línea de código C.

Al usar Open, Read/Write, Close en LabVIEW, se puede tener acceso a las señales

digitales, analógicas, moduladas por ancho de pulso, I2C y SPI del microcontrolador

Arduino. Para aprender cómo opera la funcionalidad para que pueda modificar o

extenderla, busque en los subVIs o abra el boceto Arduino.

Figura 2. Interfaz del manejo de la tarjeta Arduino con Labview

Las características más relevantes de esta función son:

 Fácil acceso para DIO Arduino, AI, PWM, I2C y SPI desde LabVIEW

 Boceto del motor de E/S para cargar en Arduino

 Ejemplos para tareas básicas y sensores

 Inalámbricos con Bluetooth o XBee

 Velocidades: USB enlazada (200 Hz) e inalámbrico (25 Hz)

 15

 El boceto abierto Arduino y los VIs del juego de herramientas le ayudan a

personalizar la funcionalidad

6.2 Marco Teórico

Para el diseño e implementación del controlador proporcional integral y la interfaz

gráfica en la empresa arrocera se hace necesario tener en cuenta bases teóricas,

antecedentes y reglamentaciones las cuales se expondrán a continuación:

6.2.1 Control proporcional integral (PI):

En este tipo de controlador, la acción de control es:

𝐾𝑐 𝑡
𝑐 (𝑡) = 𝐾𝑐 ℰ (𝑡) + ∫ ℰ (𝑡)𝑑𝑡 + 𝐶𝑠
𝑇𝐼 0

Donde τI es el tiempo integral o tiempo de reset. Se suele expresar como minutos

por repetición y se suele encontrar entre 0.1 min <= Τi<= 50 min. También se puede

expresar como 1 τI (repeticiones por minuto) y se conoce como la velocidad de reset. Kc es

la ganancia del controlador, tal como ocurría con el controlador proporcional. Al conjunto

Kc /τI, a veces, se le conoce como la ganancia integral KI.

A τI se le conoce como el tiempo de reset porque es el tiempo necesario para que el

controlador repita la acción de control inicial:

𝐾𝑐 𝑇𝐼 𝐾𝑐
∫ ℰ𝑑𝑡 = ℰ𝑇𝐼 = 𝐾𝑐ℰ
𝑇𝐼 0 𝑇𝐼

Para un error constante con el tiempo, como por ejemplo, el debido a un escalón. La

función de transferencia de este tipo de controladores es:

 16

1
𝐺𝑐 (𝑠) = 𝐾𝑐(1 + )
𝑇𝐼𝑠

El controlador PI actúa mientras exista error en la salida produciendo cada vez

valores mayores para la acción integral. Por tanto, se deben tomar acciones especiales para

evitar saturaciones en los actuadores finales para errores persistentes con el tiempo.

6.2.2 Amplificadores operacionales:

Se trata de un dispositivo electrónico (normalmente se presenta como circuito

integrado) que tiene dos entradas y una salida. La salida es la diferencia de las dos entradas

multiplicada por un factor (G) (ganancia): Vout = G*(V+ − V−) el más conocido y

comúnmente aplicado es el UA741 o LM741 que en este caso es el circuito integrado

utilizado en las etapas del restador, del controlador y también en la etapa de amplificación.

Originalmente los A.O. se empleaban para operaciones matemáticas (suma, resta,

multiplicación, división, integración, derivación, etc.)

El A.O. ideal tiene una ganancia infinita, una impedancia de entrada infinita, un

ancho de banda también infinito, una impedancia de salida nula, un tiempo de respuesta

nulo y ningún ruido. Como la impedancia de entrada es infinita también se dice que las

corrientes de entrada son cero.

El símbolo de un amplificador operacional es el mostrado en la siguiente figura:

Figura 3. Símbolo de un amplificador operacional

 17

Los terminales son:

• V+: entrada no inversora

• V-: entrada inversora

• VOUT: salida

• VS+: alimentación positiva

• VS-: alimentación negativa

Los terminales de alimentación pueden recibir diferentes nombres, por ejemplos en

los A.O. basados en FET VDD y VSS respectivamente. Para los basados en BJT son VCC

y VEE.

Habitualmente los pines de alimentación son omitidos en los diagramas eléctricos por

claridad.

La totalidad de pines y la respectiva simbología del circuito integrado LM471, se

muestran en la figura 4.

Figura 4.Simbología del circuito integrado LM741.

 18

6.2.3 Transistores de potencia:

El funcionamiento y utilización de los transistores de potencia es idéntico al de los

transistores normales, teniendo como características especiales las altas tensiones e

intensidades que tienen que soportar y, por tanto, las altas potencias a disipar.

Una limitación importante de todos los dispositivos de potencia y concretamente de

los transistores bipolares, es que el paso de bloqueo a conducción y viceversa no se hace

instantáneamente, sino que siempre hay un retardo (ton, toff). Las causas fundamentales de

estos retardos son las capacidades asociadas a las uniones colector - base y base - emisor y

los tiempos de difusión y recombinación de los portadores.

6.2.4 Actuador
Son resistores variables con la temperatura. Si su coeficiente de temperatura es

negativo NTC (negative temperature coefficient), mientras que si es positivo, se denominan

PTC (positive temperature coefficient). La principal característica de este tipo de

resistencias es que tienen una sensibilidad del orden de diez veces mayor que las metálicas

y aumenta su resistencia al disminuir la temperatura.

El rango de utilización de los termistores se extiende hasta temperaturas cercanas a

la del helio líquido pero sólo puede subir hasta unos 300 °C. En general tienen una

tolerancia del 10 % de su valor nominal

Las aplicaciones de los termistores se pueden dividir entre las que están basadas en

un calentamiento externo del termistor, y las que se basan en calentarlo mediante el propio

circuito de medida. En la figura 5 se pueden ver los dos tipos de termistores.

 19

Figura 5. Simbología de los termistores NTC y PTC

6.2.5 Captador
El captador es un sensor de temperatura que para este proyecto será el circuito

integrado LM35 el cual su simbología se puede observar en la figura 8. Este circuito

integrado es un sensor de temperatura con una precisión calibrada de 1ºC. Su rango de

medición abarca desde -55°C hasta 150°C. La salida es lineal y cada grado centígrado

equivale a 10mV, por lo tanto se tiene que -55ºC = -550mV y 150ºC = 1500mV.

Sus características más relevantes son:

 Está calibrado directamente en grados Celsius.

 La tensión de salida es proporcional a la temperatura.

 Tiene una precisión garantizada de 0.5°C a 25°C.

 Opera entre 4 y 30 voltios de alimentación.

 Baja impedancia de salida.

 Baja corriente de alimentación (60uA).

 20

6.2.6 Arduino
Arduino es una plataforma de prototipos electrónica de código abierto (open-source)

basada en hardware y software flexibles y fáciles de usar. Está pensado para artistas,

diseñadores, como hobby y para cualquiera interesado en crear objetos o entornos

interactivos.

Arduino puede sentir el entorno mediante la recepción de entradas desde una variedad

de sensores y puede afectar a su alrededor mediante el control de luces, motores y otros

artefactos.

El microcontrolador de la placa se programa usando el “Arduino Programming

Language” (basado en Wiring) y el “Arduino Development Environment” (basado en

Processing). Los proyectos de Arduino pueden ser autónomos o se pueden comunicar con

software en ejecución en un ordenador (por ejemplo con Flash, Processing, MaxMSP, etc.).

Las placas se pueden ensamblar a mano o encargarlas pre ensambladas; el software

se puede descargar gratuitamente. Los diseños de referencia del hardware (archivos CAD)

están disponibles bajo licencia open-source, por lo que es libre adaptarlas a cualquier

necesidad.
 21

6.3 Marco Legal

Debido a que el objetivo del proyecto es la instalación e implementación de un sistema

electrónico y eléctrico, es necesario tener en cuenta la normativa existente que declara las

obligaciones a cumplir para proteger la integridad física de los trabajadores encargados de

las instalaciones eléctricas en el sector industrial. Estas normas son:

 RESOLUCIÓN NO. 9 0708 de AGOSTO 30 de 2013, REGLAMENTO

TÉCNICO DE INSTALACIONES ELÉCTRICAS (RETIE)

ARTÍCULO 10º. REQUERIMIENTOS GENERALES DE LAS INSTALACIONES

ELÉCTRICAS

Toda instalación eléctrica objeto del presente reglamento debe cumplir los siguientes

requerimientos generales:

10.1 DISEÑO DE LAS INSTALACIONES ELÉCTRICAS Toda instalación eléctrica a

la que le aplique el RETIE, debe contar con un diseño realizado por un profesional o

profesionales legalmente competentes para desarrollar esa actividad. El diseño podrá ser

detallado o simplificado según el tipo de instalación.

10.2 INTERVENCIÓN DE PERSONAS CON LAS COMPETENCIAS

PROFESIONALES La construcción, ampliación o remodelación de toda instalación

eléctrica objeto del RETIE, debe ser dirigida, supervisada y ejecutada directamente por

profesionales competentes, que según la ley les RESOLUCIÓN No. 9 0708 de AGOSTO

30 DE 2013 Anexo General Reglamento Técnico de Instalaciones Eléctricas - RETIE 50

faculte para ejecutar esa actividad y deben cumplir con todos los requisitos del presente

reglamento que le apliquen. Conforme a la legislación vigente, la competencia para realizar

bajo su responsabilidad directa actividades de construcción, modificación, reparación,

 22

operación y mantenimiento de las instalaciones eléctricas, corresponderá a los siguientes

profesionales, quienes responderán por los efectos resultantes de su participación en la

instalación:

*Ingenieros electricistas, electromecánicos, de distribución y redes eléctricas, de

conformidad con las Leyes 51 de 1986, 842 de 2003, las demás que la adicionen,

modifiquen o sustituyan. Ingenieros electrónicos, Ingenieros de Control y de otras

ingenierías especializadas en actividades relacionadas con las instalaciones eléctricas, solo

podrán ejecutar la parte o componente de la instalación eléctrica que le corresponda a su

especialización y competencia técnica y legal.

*Tecnólogos en electricidad o en electromecánica, de acuerdo con la Ley 842 de 2003 y

en lo relacionado con su Consejo Profesional se regirá por la Ley 392 de 1997 de

conformidad con lo establecido en la Sentencia C - 570 de 2004.

*Técnicos electricistas conforme a las Leyes 19 de 1990 y 1264 de 2008, en el alcance

que establezca su matrícula profesional para el ejercicio de la profesión a nivel medio.

10.3 PRODUCTOS USADOS EN LAS INSTALACIONES ELÉCTRICAS. La

selección de los productos o materiales eléctricos y su instalación debe estar en función de

la seguridad, su utilización e influencia del entorno, por lo que se deben tener en cuenta

entre otros los siguientes criterios básicos, además los exigidos en el artículo 20 de este

Anexo General:

a. Certificado de Conformidad de Producto conforme al RETIE.

b. Compatibilidad de materiales: No deben causar deterioro en otros materiales, en el

medio ambiente ni en las instalaciones eléctricas adyacentes.

 23

c. Corriente de cortocircuito: Los equipos deben soportar las corrientes de cortocircuito

previstas durante el tiempo de disparo de las protecciones y las protecciones deben despejar

la falla, en condiciones que no causen peligro a las personas.

d. Corriente y Tensión de trabajo: Asegurar que la corriente y tensión de operación no

exceda la nominal del equipo, teniendo en cuenta los derrateos, temperatura de trabajo y

altura sobre el nivel del mar en el punto de operación.

e. Espacios disponibles para la operación y mantenimiento de la instalación y de los

equipos.

f. Frecuencia: Se debe tomar en cuenta la frecuencia de servicio cuando influya en las

características de los materiales.

g. Influencias externas (medio ambiente, condiciones climáticas, corrosión, altitud)

h. Otros parámetros eléctricos o mecánicos que puedan influir en el comportamiento del

producto, tales como el factor de potencia, tipo de corriente, conductividad eléctrica y

térmica etc.)

i. Posibilidades de sujeción mecánica y refrigeración de los equipos.

j. Potencia: Que no supere la potencia de servicio.

k. Temperaturas normales y extremas de operación.

 24

7. Diseño Metodológico
A continuación se presentaran los procesos que se realizaran para el cumplimiento de

los objetivos específicos planteados.

7.1 Metodología

 Objetivo 1: Realizar un diseño general preliminar del circuito que se implementará

para realizar el análisis matemático y llegar a la idea definitiva de lo que se va a

necesitar para su correcto funcionamiento

Metodología: De manera general, para el circuito de control de temperatura se eligió el

uso del sensor LM35 debido a la experiencia del grupo de trabajo en la utilización de dicho

componente en otros procesos, lo que daba una idea de cómo implementarlo al sistema de

control deseado, además del uso del transistor y resistencias de potencia para su respectivo

uso al someterse al calor. Por último se pensó en el uso del software Labview gracias a su

vinculación a la tarjeta Arduino como el sistema necesario para poder implementar la base

de datos y la visualización del proceso que se desea manipular.

 Objetivo 2: Acondicionar el sensor LM35 en los rangos de voltaje y temperatura

requeridos en el proceso que se va a medir para evitar fallos en las mediciones.

Metodología: Se adaptará el TIP41C para que éste maneje la corriente suministrada a

la resistencia del ‘calentador’, se someterá este transistor de potencia a una entrada de 14v

por el pin colector y por el pin de base se conectara la salida del controlador proporcional

integrativo; en el emisor se encuentra una resistencia de 8.2Ω que emitirá el calor al espacio
 25

encerrado en el cual se encuentra el sensor LM35 que es aquel que nos dará el valor de

voltaje en cada medición obteniendo así la temperatura.

 Objetivo 3: Obtener las Funciones de Transferencia necesarias mediante la

obtención de datos y con ayuda de MATLAB-Simulink.

Metodología: Se tomaran del sensor una serie de datos en intervalos de tiempos iguales

para así obtener la curva característica de la planta con ayuda del software Matlab más

precisamente con el comando ident hallar la respectiva función de transferencia que se

acerque más al sistema.

En la figura 6 se muestra la respectiva curva y la función de transferencia que se

conseguirá luego de ingresar los datos tomados.

Figura 6. Curva característica de la planta y función de transferencia del sistema

Para representar y cargar esta función de transferencia se usan los comandos

respectivos en la ventana de comandos como se observa en la figura 7 y así poder trabajar

con ella.
 26

Figura 7. Función de transferencia del sistema cargada en la ventana de comandos

de MATLAB

En la figura 8 se muestra la gráfica sin aplicar el controlador proporcional

integrativo.

Figura 8. Gráfica resultante sin aplicar el controlador PI

 27

 Objetivo 4: Aplicar un controlador de acción proporcional e integral (PI) al sistema

y su diseño, con el fin de lograr que sea compensado y mejorado en su respuesta,

considerando parámetros como tiempo de subida, tiempo de establecimiento y el

máximo sobre impulso.

Metodología: Para lograr obtener el controlador proporcional integrativo (PI) del

proyecto se hace uso de la herramienta “sisotool” del software Matlab como se muestra en

la figura 9.

Figura 9. Cálculo de controlador PI por medio de sisotool

Ahora se muestra en la figura 10 la gráfica resultante al aplicar el controlador PI

hallado.
 28

Figura 10. Gráfica que resultará al aplicar el controlador PI

La función de transferencia de este controlador PID es la que se muestra en la figura

11.

Figura 11. Función de transferencia del controlador PID

Para efectuar la retroalimentación se debe realizar una etapa restadora con un

amplificador operacional LM741 y al final diseñar una etapa de amplificación con ganancia
 29

de voltaje de factor 10 para poder observar un valor de mejor escala en el momento de la

medición.

El diseño completo y listo para implementar con todas las etapas mencionadas, siendo

así la primera etapa el restador que se compone de un LM471 y las respectivas resistencias,

la segunda etapa que consiste en dos amplificadores operacionales LM741 con las

resistencias y capacitores hallados que son el controlador proporcional integrativo y la

tercera y última etapa la cual es la planta del sistema que consta del TIP41C, el LM35 y un

LM471 con sus respectivas resistencias primero se simula en la herramienta computacional

Proteus 8 profesional como se ve en la figura 12.

Figura 12. Circuito final estimado del diseño con todas las respectivas etapas simulado

en el software Proteus 8
 30

 Objetivo 5: Usar la tarjeta Arduino para obtener las medidas realizadas por el

sensor LM35 y luego transferirlas al software LabVIEW para su visualización

Metodología: Se implementará mediante el software LabVIEW la interfaz que tendrá

el medidor de voltaje y temperatura en donde se realizará el almacenamiento de los datos y

se mostrará una gráfica para ver las variaciones que tendrá la temperatura en el tiempo,

además de un indicador para medir la temperatura en el momento exacto. Se debe utilizar

también una salida digital para ajustar la escala de tiempo que mide el sistema de control,

que debe ajustarse con respecto a la escala que mejor se ajuste a la visualización de los

datos. En la figura 13 se muestra un ejemplo de lo que puede ser la interfaz del producto.

Figura 13. Interfaz del medidor de temperatura en el software LabView

 Objetivo 6: Utilizar un horno eléctrico para recrear las condiciones de secado y

poder realizar las respectivas mediciones para comprobar la eficiencia del sistema
 31

antes de implementarlo para no interferir innecesariamente en el funcionamiento de

la empresa.

Metodología: Antes de implementar el sistema de control al proceso que se desea

monitorear y controlar en la empresa, es necesario realizar pruebas del funcionamiento a

pequeña escala donde se recreen las condiciones a las que se someterán los diferentes

componentes para ver si no se presentan daños tanto en el funcionamiento del sistema como

del proceso que se va a monitorear; por eso se eligió el uso de un horno eléctrico para

someter el sistema a bruscos cambios de temperatura o para monitorear su funcionamiento

a una temperatura constante sin que presente variaciones por interrupciones en el ambiente

para luego si implementarlo en la empresa.

 Objetivo 7: Implementar el sistema de control y adquisición de datos al proceso

correspondiente para verificar su debido funcionamiento con el diseño definitivo y

verificar el correcto funcionamiento del sistema mediante diferentes pruebas donde

se presenten las condiciones a las que se someterá el sistema para evitar fallos

futuros que puedan afectar negativamente a la empresa

Metodología: Luego de la verificación en el funcionamiento, se procederá a instalar e

implementar el sistema de control adecuándolo a la infraestructura de la empresa para que

haya un buen enlace entre el sistema de control y el sistema de monitoreo mediante la

interfaz, realizando diferentes pruebas y cursos de capacitación a los operarios sobre el uso

del sistema de control y de adquisición de datos para que puedan aprovechar su uso al

máximo evitando inconvenientes.

 32

En los primeros días de uso se establecerán en que horarios se puede realizar el

mantenimiento del sistema, y así poder verificar su correcto funcionamiento luego de

trabajar en un horario continuo.

 Objetivo 8: Realizar análisis estadísticos sobre la calidad del producto antes y

después de la implementación del sistema para apreciar los efectos de la aplicación

del sistema, que servirán como base para dar a conocer los beneficios que implica la

aplicación del sistema diseñado.

Metodología: La implementación de la base de datos que proporciona el programa y la

interfaz creada por el software LabVIEW ofrece la posibilidad de tener acceso a todas las

variables medidas en cualquier momento dependiendo de la escala elegida, por lo que al

comparar las mediciones realizadas antes de la implementación del sistema con las que se

encuentran almacenadas se puede hacer una comparación sobre los beneficios y mejoras

obtenidas al implementar el sistema, además de que a futuro sirve para realizar los

mantenimientos de servicio técnico tanto al equipo como al sistema de control.

 Objetivo 9: Promocionar y divulgar el proyecto mediante conferencias y

publicaciones en la revista ION de categoría A1 en Colciencias, donde se expongan

los beneficios que se obtuvieron con la aplicación del sistema.

Metodología: Aprovechar las diferentes oportunidades de aparecer en diferentes

conferencias brindadas por la Universidad y el gobierno para dar a conocer el proyecto, y

realizar artículos científicos al respecto para que sea reconocido por la revista ION de

Colciencias, que se encuentra en la Universidad Industrial de Santander (UIS).

 33

8. Cronograma de actividades
Tabla 1. Cronograma de actividades
MES MARZO ABRIL MAYO JUNIO
N° SEMANAS
ACTIVIDAD
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
1 Diseño preliminar del circuito
2 Acondicionamiento del sensor
3 Definir la lista de materiales
4 Obtener las funciones de
transferencia
5 Aplicación del controlador PI
Realizar mediciones al sensor
6
mediante la tarjeta Arduino

7 Recreación de las condiciones para

la realización de pruebas
8 Analizar los resultados obtenidos
experimentalmente
9 Implementar el sistema de control
y adquisición de datos al proceso

10 Verificación del funcionamiento

del sistema
11 Realización de los análisis
estadísticos correspondientes

12 Promoción y divulgación del

proyecto
 34

9. Presupuesto

9.1 Gasto Global

Tabla 2 Presupuesto gasto global

ACTIVIDAD CONTRAPARTIDA FUENTE TOTAL

EXTERNA
ITEM
Estudiantes UFPS Empresa
Aguaclara
S.A.S.

1 Gastos de $5’200.000 $3’200.000 $0 $8’400.000

Personal

2 Gastos de 280.000 600.000 4’470.000 5’350.000

Equipos

3 Gasto de 0 0 237.000 237.000

Materiales y
suministros

4 Gastos de 0 300.000 4’700.000 5’000.000

Infraestructura

5 Gastos de 0 0 800.000 800.000

Servicio técnico

6 Gastos 150.000 150.000 3’000.000 3’300.000

Administrativos

7 Imprevistos 308.700 0 2’000.000 2’308.700

Subtotal $ 5’938.700 $ 4’250.000 $ 15’207.000

TOTAL $ 25’395.700
 35

9.2 Gastos del personal

Tabla 3 Presupuestos de los gastos del personal

RECURSOS

FUNCIÓN FUENTE
DENTRO FORMACIÓN CONTRAPARTIDA
ITEM PERSONAL EXTERNA TOTAL
DEL PERSONAL
PROYECTO
Empresa
Estudiantes UFPS Aguaclara
S.A.S

Miguel Angel
1 Laguado Ejecutor Estudiante $1.300.000 $0 $0 $1.300.000
Serrano

Jhon
2 Alejandro Ejecutor Estudiante 1.300.000 0 0 1.300.000
Castro Correa

Eduardo
3 Andres Luna Ejecutor Estudiante 1.300.000 0 0 1.300.000
Paipa

Roger David
4 Ejecutor Estudiante 1.300.000 0 0 1.300.000
Alba Ortega

Sergio Castro
5 Asesor Ing. Electrónico 0 3’200.000 0 3.200.000
Casadiego

SUBTOTAL $5’200.000 $3’200.000 $0

TOTAL $8’400.000
 36

9.3 Gastos de equipos

Tabla 4. Presupuesto de los Gastos de equipos

FUENTES DE FINANCIACIÓN
FUENTE
CONTRAPARTIDA
EQUIPO CANTIDAD JUSTIFICACIÓN EXTERNA TOTAL
Empresa
Estudiantes UFPS Aguaclara
S.A.S.
Se realizarán las
Computador simulaciones y la
1 $0 $0 $1.500.000 $1.500.000
portátil programación en la
tarjeta Arduino.
Se utilizará para
almacenar la
Disco duro información provista
0 0 250.000 250.000
1Tb 1 en la base de datos y
los datos estadísticos
que realice el software.
Para realizar medidas
Multímetro
1 de diferentes 0 300.000 0 300.000
BK Precision
parámetros.
Para realizar medidas
Medidor de
de temperaturas para
Temperatura 0 0 220.000 220.000
1 las pruebas de
PCE-DPT 1
funcionamiento.
Funcionará tarjeta de
adquisición de datos
Arduino UNO 1 que llevará los valores 80.000 0 0 80.000
tomados por el sensor
al computador.
Para imprimir
documentos e
Impresora 1 información de 200.000 0 0 200.000
importancia para el
proyecto
Licencia
Para la programación
básica 1
de instrumentos 0 0 2.500.000 2500.000
LabView
virtuales y
2013
1 Para simulaciones del
MATLAB 0 300.000 0 100.000
sistema de control
SUBTOTAL $280.000 $600.000 $ 4.470.000
TOTAL $5.350.000
 37

9.4 Gastos de Materiales y Suministros

Tabla 5 Presupuesto de los gastos de materiales y suministros.

FUENTES DE FINANCIACION
MATERIALES Y
ITEM CANTIDAD CONTRAPARTIDA Arrocera TOTAL
SUMINISTROS
Estudiantes UFPS Aguaclara
1 Cables instalación --- $0 $0 $20.000 $20.000
2 Amplificadores OP 4 0 0 12.000 12.000
3 Sensores 5 0 0 25.000 25.000
Herramientas de
trabajo
4 --- 0 0 80.000 80.000
(Pinzas, cortafrío,
alicates, etc…)
Transmisores de
5 3 0 0 5.000 5.000
potencia
Resistencias,
6 capacitores, led, --- 0 0 70.000 70.000
etc...)
7 Váquelas 2 0 0 5.000 10.000
8 Soldadura de estaño 1 0 0 20.000 20.000
Subtotal $0 $0 $237.000
Total $237.000
 38

10. Referencias Bibliográficas

10.1 Bibliografía

A., G., & R., C. (Marzo de 2009). Implementación de un sistema de control predictivo multivariable
en un horno. Dyna(157), 195-203.
Barrett, S. (2012). Arduino microcontroller procesing for everyone! (Segunda ed.). San
Rafael,Calif. (1537 Fourth Street, San Rafael, CA 94901 USA): Morgan & Claypool.
Chacón, R. C. (2014). Control domótico de temperatura mediante Arduino UNO.
Creus Solé, A. (2011). Instrumentación industrial [Versión Digital PDF] (Octava ed.). México
D.F., México y Barcelona, España: Alfaomega y MARCOM BO S.A.
easier, L. f. (1996). LabVIEW for everyone: graphical programming made even easier. New Jersey,
USA: Prentice-Hall, Inc.
Edinson Dugarte D, N. D. (2011). Diseño de un control de temperatura inteligente para incubadoras
de recién nacidos. Instituto Nacional de Higiene Rafael Rangel.
Gutiérrez, J. M. (2012). Utilización de Labview para la Visualización y Control de la Plataforma
Open Hardware Arduino. Tomelloso,España.
Hernández-Arroyo, E., Díaz-Rodríguez, J. L., & Pinzón-Ardila, O. (s.f.). Estudio del
comportamiento de un Control MPC [Control Predictivo Basado en el Modelo] comparado
con un Control PID en una Planta de Temperatura. Facultad de Ingeniería, 23(37).
Kim, D. H., Hong, W. P., Hwang, J. H., & Lee, S. H. (2002). Intelligent tuning of the 2-DOF PID
controller on the DCS for steam temperature control of thermal power plant. IEEE,
Piscataway NJ, ETATS-UNIS.
Neill T, ,. &. (s.f.). Arduino.
Ogata, K. (1970). Modern control engineering. Englewood Cliffs, N.J.: Prentice-Hall.
Umez, E. (2006). Dinámica de sistemas y control. United States.
 39

10.2 Web grafía

Aguilar, S., Fuentes, A., Arteaga, F., Castellanos, J., & Rivas, J. (2000). Implementación del
algoritmo PID adaptativo para controlar temperatura a través del computador. INGENIERÍA
UC, 7(2), 12. Obtenido de http://www.redalyc.org/articulo.oa?id=70770203
Balderas-Zapata, J., Zapata-Torres, M., Chalé-Lara, F., & Peraza-Vázquez, H. (2008).
Automatización del control térmico de un sistema de evaporación de películas delgadas
utilizando. Ingeniería, Revista académica, 12(1), 11. Obtenido de
http://www.redalyc.org/articulo.oa?id=46712105
GÓMEZ QUINTERO, M. P., ZABALA DOMINGUEZ, G. A., & DÁVILA. (2011). USO DE
LABVIEW PARA SISTEMAS DE CONTROL EN INGENIERÍA QUÍMICA. Dyna,
78(169), 150-157. Obtenido de http://www.redalyc.org/articulo.oa?id=49622390017