“UNIVERSIDAD NACIONAL DE BARRANCA”

“ESCUELA PROFECIONAL DE INGENIERIA EN

INDUSTRIAS ALIMENTARIAS”

TEMA: MOLIENDA

CURSO: INGENIERIA II
DOCENTE:
OCROSPOMA DUEÑAS, ROBERT WILLIAN

INTEGRANTES:
Huayanay Caballero, Kelly.
Molina Matías, Christell

BARRANCA – PERÚ
2018

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 INTRODUCCION

El término reducción de tamaño se aplica a todas las formas en las que un producto
se puede cortar, romper, desmenuzar, triturar o descomponer en piezas o partículas más
pequeñas. Concretamente, en el caso de la desintegración mecánica de sólidos las
operaciones que se pueden llevar a cabo son: corte molienda, trituración y pulverización,
mientras que en los líquidos, las operaciones de reducción de tamaño de partícula son:
emulsificación, homogeneización y atomización.
En muchas operaciones de la industria alimentaria, suele ser necesario desmenuzar
los sólidos, mediante la aplicación de fuerzas mecánicas. Las razones que justifican esta
reducción de tamaño son diversas.
(a) La reducción de tamaño puede facilitar la extracción de un determinado
constituyente deseado, presente en una estructura compleja, como sucede, por ejemplo,
en la obtención de harina a partir de granos de trigo, o de jarabe, a partir de la caña de
azúcar.
(b) La reducción a un tamaño definido puede constituir una necesidad específica del
producto, como sucede, por ejemplo, en la elaboración del azúcar para glasear, en la
preparación de especias y en el refinado del chocolate.
(c) Una disminución del tamaño de partícula de un material aumenta la superficie del
sólido, lo que resulta favorable en muchos procesos de velocidad.

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 MOLIENDA

1. Generalidades

La molienda es una operación de reducción de tamaño de rocas y minerales de

manera similar a la trituración. Los productos obtenidos por molienda son más
pequeños y de forma más regular que los surgidos de trituración. Generalmente
se habla de molienda cuando se tratan partículas de tamaños inferiores a 1" (1" =
2.54 cm) siendo el grado de desintegración mayor al de trituración. Se utiliza
fundamentalmente en la fabricación de cemento Portland, en la preparación de
combustibles sólidos pulverizados, molienda de escorias, fabricación de harinas,
alimentos balanceados, etc. Además se utiliza en la concentración de minerales
ferrosos y no ferrosos, donde se muele la mena previamente extraída de canteras
y luego se realiza un proceso de flotación por espumas para hacer flotar los
minerales y hundir la ganga y así lograr la separación. (Colina Irezabal, 2014)

2. Clasificación y propósito de los procesos de molienda

Según las estadísticas comunicadas, la demanda agregada anual del mundo

mineral es de unos 100 millones de toneladas, los diferentes tipos de
rectificadoras para llevar a cabo esta enorme tarea. Analizando cuidadosamente
la aplicación de una serie de operaciones de pulido, esmerilado operaciones se
pueden dividir en cuatro categorías.

2.1. Molienda disociada

El objetivo principal de esta molienda es hacer que los minerales útiles y

los minerales de ganga y minerales útiles a la disociación entre el monómero
completo y consistente trabajo de seguimiento sobre los requisitos de
tamaño de partícula. No es una molienda de minerales metálicos y mineral
de minerales no metálicos antes de la trituración, molienda húmeda antes de
la metalurgia de extracción y así sucesivamente.

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 2.2. Molienda de trituración

Tal molienda para aplastar los agregados minerales con el fin de aplastar
sobrevivido bien, incluso mejor. Cuanto más detallada, tales como clinker
de cemento en bruto, más rápida será la hidratación del cemento, la calidad
es también mayor.

2.3. Molienda fregada

El propósito de minerales tales moler ni disociación ni agregado mineral

triturado, pero totalmente expuestos a las partículas minerales de la
superficie fresca para facilitar la unión y la unión adhesiva, y obtener buena
calidad.

3. Molino

3.1. Molinos de pernos para la producción de especias

El molino de cámara ancha de impacto de contra-rotación fue originalmente

diseñado para procesar cacao en polvo, pero desde entonces ha encontrado
muchos usos más allá de esa industria. Los molinos de cámara ancha
realizan molienda ultra fina sin problemas de productos difíciles, incluso en
funcionamiento continuo. (Colina Irezabal, 2014)

Los molinos de pernos son ideales para la reducción de tamaño de partículas

cristalinas o con forma de aguja y materiales de alimentación grasos, que se
encuentran tanto en la industria farmacéutica como en la alimentaria. La
carcasa del molino de pernos de cámara ancha evita los problemas de
recubrimiento interno y bloqueo. Los requisitos de energía de la unidad son
menores en comparación con algunas otras tecnologías de molienda, en
algunos casos hasta un 50% más bajo dependiendo del producto.

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 Figura 1: molino de martillo
Fuente: (Garcia, 2014)

¿Cómo funcionan los molinos de pernos?

El diseño más común es el de disco único de pernos giratorio con disco de puerta
estacionario y cámara de trituración estrecha. Las fuerzas centrífugas generadas por el
disco giratorio hacen que el material pase radialmente a través de un laberinto de pernos
alineados en filas circulares. El material se reduce en tamaño por impacto a medida que
pasa a través de las filas de pernos. Se utiliza una salida inferior cuando el material se
descarga por gravedad del molino o se usa una salida tangencial cuando el material se
transporta por aire fuera del molino. No se utilizan mallas en los molinos de pernos para
controlar el tamaño máximo de partícula.

Los molinos de pernos también se pueden diseñar con discos contra rotatorios, ideales
para diversas especias con alto contenido de aceite o grasa; se pueden procesar sin la

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 necesidad de refrigeración. Se utiliza un diseño de cámara ancha con pernos de contra
rotación para procesar materiales pegajosos; la cámara ancha ayuda a eliminar
cualquier acumulación de material dentro del molino.

3.2. Molino de martillos y malla para pigmentos finamente molidos

Uno de los mejores sistemas de reducción de tamaño para la molienda de

pigmentos finos es el molino de martillos y mallas. Este pulverizador utiliza martillos
oscilantes con mallas intercambiables para producir una variedad de productos de 50
a 100 micrones.

Figura 2: molino de martillo

Fuente: (Garcia, 2014)

¿Cómo funcionan los molinos de martillo?

El diseño del molino de martillos consta de un conjunto de rotor con martillos que giran
dentro de una carcasa cilíndrica. La parte superior de la carcasa contiene un
revestimiento deflector múltiple. Las partículas se aceleran en el revestimiento por la
fuerza de impacto del martillo. El impacto rompe las partículas en piezas más pequeñas,

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 y el revestimiento reduce su velocidad periférica y las desvía hacia la trayectoria del
martillo para una mayor reducción de tamaño.
La parte inferior de la carcasa contiene una malla. La malla se usa para controlar el
tamaño de las partículas que salen del molino. Se usan varios tipos de mallas y tamaños
de agujeros para cambiar el tamaño de partícula del producto final.

3.2.1. Ventajas:

 Los molinos de martillo pueden utilizarse para triturar y pulverizar

materiales que no sean demasiado duros y abrasivos. (Buhler Group,

2013).

 Permite reducción de material seco.

3.2.2. Desventajas:

 No es eficiente para material húmedo.

 Su molienda es la menos fina de los molinos expuestos.

 Atascamiento entre martillos y la carcasa. (Balcazar & Guamba,

2009)

3.2.3. Aplicaciones

Este tipo de molinos son muy utilizados en la producción de plásticos

y cartón además de ser muy útiles en el procesamiento de alimentos, ya
sea para producir soya, trigo, maíz, arroz, harinas o pan rallado, este
molino es utilizado en este tipo de industria debido a que el tamaño de
partícula del material a moler no es muy grande, además de que es
recomendado utilizarlo para moler material seco (Universidad de Buenos
Aires, 2012).

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 REDUCCION MECANICA DE TAMAÑO
Para la reducción de tamaño de los sólidos se puede emplear cuatro tipos de fuerza

1. Fuerza de compresión

Se utiliza pata reducir solidos duros a tamaños maso menos grandes.

2. Fuerza de impacto

Se utiliza para reducir solidos a tamaños gruesos, medianos y finos.

3. Fuerza de frotación, Rozamiento o Cizalla

Se utiliza para producir partículas finas.

4. Fuerza de corte

Se utiliza para obtener tamaños y formas definidos o eliminar partes de sólido.

Figura 3: tipos de fuerza

Fuente: (Colina Irezabal, 2014)

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EQUIPO PARA LA REDUCCIÓN DE TAMAÑO PARA SOLIDOS

1. Alimentos húmedos
 Cortadoras
Consta de un rotor horizontal que gira de200 a900 rpm en el interior de una
cámara cilíndrica. Sobre el rotor van acopladas de 2 a 12 cuchillas con extremos de
acero que pasan muy próximas sobre 1 a 7 cuchillas estacionarias. Las partículas
de alimentación entran en la cámara por la parte superior, son cortadas varios
centenares de veces por minuto y salen a través de un tamiz situado en el fondo
con aberturas de 5 a 8 mm.
 Rayadoras
 Despulpadoras
 Molinos de carne
 Extractores de jugo
 Desintegradoras

2. Alimentos secos

 Trituradoras

 Molinos

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 TIPOS DE MOLIENDA

1. Molienda seca

La molienda es la última etapa en el proceso de trituración; en esta etapa las

partículas se reducen de tamaño por una combinación de impacto y la abrasión,
ya sea en seco o en suspensión en agua. Se realiza con la rotación de recipientes
cilíndricos de acero que contienen una carga de cuerpos sueltos de trituración.
Los cuerpos moledores son libres de moverse en el interior del molino, así
triturando las partículas de mineral.
El medio de molienda puede ser barras de acero, bolas, o la roca misma. Una
máquina de trituración y pulverización que consta de un depósito o tambor
giratorio sobre un eje horizontal se emplean típicamente en la industria mineral
para molienda gruesa procesos, en los que las partículas de entre 5 y 250 mm se
reducen en tamaño a entre 40 y 300 micrones. Todos los minerales tienen un
tamaño de partícula óptimo económico, que dependerá de muchos factores,
incluyendo el grado en que los valores se dispersan en la ganga, y el proceso de
separación posterior para ser utilizado. (Garcia, 2014)

La molienda deficiente del mineral, por supuesto, da lugar a un producto que es

demasiado grueso, con un grado de liberación demasiado baja para la separación
económica. La sobre molienda reduce el tamaño de partícula del constituyente
principal posteriormente liberado (normalmente la ganga) y puede reducir el
tamaño de partícula del componente de menor (por lo general el valor mineral) por
debajo del tamaño requerido para la separación más eficiente.
Aparte de las pruebas de laboratorio, el proceso de molienda del mineral es un
proceso continuo de material, siendo alimentado a una velocidad controlada a
partir de recipientes de almacenamiento en un extremo del molino y rebosar en el
otro extremo después de un tiempo de permanencia adecuado. El control del
tamaño del producto es ejercido por el tipo de medio utilizado, la velocidad de

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 rotación del molino, la naturaleza de la alimentación de mineral, y el tipo de circuito
utilizado.

2. Molienda húmeda

La molienda húmeda es un proceso altamente sofisticado que por medios físicos

y químicos separa los componentes del grano de maíz en una serie de productos

útiles. Un diagrama del proceso y los productos obtenidos .La calidad requerida

no se orienta hacia ningún tipo en particular (“flint”, dentado o semidentado). La

exigencia de esta industria se refiere principalmente a la homogeneidad de las

partidas en cuanto a textura y a la contaminación por micotoxinas. (Colina

Irezabal, 2014)

o La primera etapa del procedimiento es la inspección y limpieza,

destinada a eliminar los materiales extraños que acompañan al

maíz. Posteriormente, el cereal limpio se macera con agua a 50º C

en tanques de acero inoxidable durante 30 a 40 horas. En esta etapa

la humedad se incrementa del 15 al 45 %. Asimismo se debilitan los

enlaces del gluten y se libera el almidón.

o Posteriormente el grano macerado se tritura groseramente para

despegar el germen de los otros constituyentes. El resultante de la

molienda, suspendido en una corriente de agua, se hace pasar por

hidrociclones donde se separa el germen. Éste se destina

posteriormente a la extracción de aceite.

• El almidón, gluten y fibra contenidos en la suspensión son

sometidos a una molienda fina. Por sus características, la fibra es

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 menos afectada por la molienda y puede ser separada mediante

tamizado. Este subproducto se conoce como gluten feed y se

destina a la producción de alimentos balanceados.

o El gluten y almidón que permanecen en la corriente de agua

presentan diferente densidad, lo que permite separarlos mediante

centrifugación.

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BIBLIOGRAFIA

 Mc Cabe Warren, Smith J.C., Harriot P.; Operaciones básicas de ingenieríaquímica;

Sexta edición, McGraw Hill (2002)

 Brown G.G.; Foust A.S. y otros; Operaciones básicas de la ingeniería

química;Editorial Marin (1963).

 Perry R.H., Green D.W.; Perry s Chemical Engineers Handbook; Séptima

edición,McGraw Hill (1997).

Colina Irezabal, L. (2014). Reducción De Tamaño. Proyectos de Ingeniería. Retrieved

from http://descom.jmc.utfsm.cl/jcarmi/proyectos_de_ingenieria/material/apuntes

II/03-Reduccion de tamano.pdf

Garcia, F. (2014). Reduccion de tamaño y Tamizado (Vol. 1).

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