UNPRG 1

UNIVERSIDAD NACIONAL PEDRO RUIZ

GALLO
FACULTAD DE INGENIERÍA AGRÍCOLA
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA AGRÍCOLA

TRABAJO DE INVESTIGACION:
ELEMENTOS DE UNION FIJAS O NO DESMONTABLES

CURSO:

ELEMENTOS Y MAQUINAS AGRICOLAS

DOCENTE:

ING. BANCES DAMIAN HENRY

AUTOR (ES):

QUIROZ SORALUZ JOSÉ LUCIANO…………179043-F

CICLO:

2019-I
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INDICE
Contenido

INDICE............................................................................................................................................ 2
OBJETIVOS ..................................................................................................................................... 3
i. Objetivo General: .............................................................................................................. 3
ii. Objetivos Secundarios: ...................................................................................................... 3
INTRODUCCION ............................................................................................................................. 4
1. CONCEPTO:.......................................................................................................................... 19
A) ELEMENTOS DE UNIÓN DESMONTABLES O
TEMPORALES:………………………………………19

B) TIPOS DE FIJOS O PERMANENTES:…………………………………………………………19

CONCLUSIONES ........................................................................................................................... 23
BIBLIOGRAFIA .............................................................................................................................. 24
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OBJETIVOS
i. Objetivo General:

 Investigar sobre los elementos de unión fijas o no desmontables más utilizados

en la mecanización agrícolas, para lograr una mejor comprensión del uso de
cada elemento fabricado.

ii. Objetivos Secundarios:

 Analizar y resumir de manera comprensible los tipos de uniones fijas

permanentes que son usados en la mecanización agrícola para así lograr tener
un conocimiento más generalizado y claro sobre los materiales.

 Especificar sobre los tipos de uniones fijas para lograr entender los usos
prácticos de cada uno de ellos en la mecanización.
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INTRODUCCION
La ciencia y la tecnología han tenido un gran avance a lo largo del siglo XXI, y han
generado una gran dependencia en la industria y fabricación de máquinas necesarias
de incrementar las producciones a lo largo del mundo, y debido a esta utopía, se hace
necesario la aplicación de la ingeniería para la realización de estas máquinas, desde las
piezas más pequeñas como un perno hasta las más grandes como cigüeñales,
arandelas, entre otros. La producción de estas máquinas ha generado en el ser humano
en buscar una forma de mejor sus rendimientos desde ya inicio de nuestra era, con el
uso de elementos más baratos en la creación de estos; y cada elementos cumple una
función específica, en esta oportunidad se hace un trabajo de investigación sobre los
tipos de elementos de unión temporales más importantes que se han creado hasta ahora
y su diversa subdivisión que nos ayuda a esquematizar u organizar más los tipos de
elementos de unión temporales.
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ELEMENTOS DE UNION FIJOS O PERMANENTES

1.CONCEPTO:

a) Perno

El latín perna derivó en el catalán pern, que llegó a nuestro idioma como perno.
Se trata de una pieza que se emplea para sujetar o sostener otra diferente,
formando parte de algún tipo de dispositivo o mecanismo. Lo habitual es que
los pernos tengan forma alargada y dispongan de una punta redondeada y otra
con tuerca o una terminación similar que le permita cumplir con sus funciones
de sujeción.

Confeccionados con metales como el hierro o el acero, los pernos pueden

vincular piezas de tamaño considerable a una cierta estructura. Lo que
permiten los pernos es ensamblar y montar diversos paneles o componentes
para dar forma a la estructura en cuestión.

Los pernos se emplean para el armado de aquellas piezas de mobiliario que se

comercializan desmontadas. Estos muebles suelen venderse en cajas, con
instrucciones sobre su montaje. Las cajas también incluyen los pernos
necesarios para que el comprador pueda unir los paneles, para lo cual es
probable que deba usar llaves, destornilladores u otras herramientas.

Existen diferentes tipos de perno. De acuerdo a su cabeza, los pernos pueden

ser hexagonales, cuadrados, redondeados y de otros tipos. Según el modo de
sujeción, pueden distinguirse entre pernos pasantes, pernos de unión, pernos
de sujeciones removibles, pernos de sujeciones permanentes, etc.

PERNOS DE CONTACTO:
Los pernos de contacto radiales son para usos generales como puntos de
contacto sobre los sujetadores de empuje de cuerpo roscado, cilindros en
bloque, cilindros roscados y otros sujetadores. Estos pernos de acero
endurecido protegen la vara del cilindro y proporcionan un punto de contacto
para mantener la pieza de trabajo bien fija. La versión de cabeza radial ilustrada
en la figura proporciona un contacto firme incluso cuando la superficie de las
piezas de trabajo es despareja.
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Disponible en los siguientes tamaños de rosca en unidades imperiales - vea en

la página de Dimensiones los números de pieza correspondientes:

 1/4"-20
 5/16"-18
 3/8"-16
 1/2"-13
 5/8"-11
 3/4"-10
 1 "-8

Pernos de Expansión:
Los pernos cuentan con un 75% de hilo, no requiere profundidad precisa en la
perforación.
El Clip es una pieza formada alrededor del anclaje asegurando la expansión
completa.
Los valores de carga máximo fueron obtenidos usando hormigón de 2000 y 4000
psi
Para lograr una carga segura, se recomienda NO exceder el 25% de su
resistencia máxima.
 Los Pernos de expansión de acero inoxidable, de: 3/8", 1/2", 5/8",
3/4".
 Los Pernos de expansión zincado, de: 1/4", 5/16", 3/8", 1/2", 5/8",
3/4", 1".

El TACO DE ANCLAJE:
Cuenta con un tapón cónico incorporado en su interior, que al ser golpeado se
desplaza fácilmente logrando una completa expansión.
Los valores de carga máximo fueron obtenidos usando hormigón de 4000 psi.
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Para lograr una carga segura, se recomienda NO exceder el 25% de su

resistencia máxima.
 El taco de anclaje de acero inoxidable, de: 1/4", 3/8", 1/2".
 El taco de anclaje zincado, de: 1/4", 5/16", 3/8", 1/2", 5/8",
3/4".

PERNOS PARKER (ALLEN)

Pernos Parker con receso hexagonal en todas sus formas (cilíndricos,
avellanados, button), medidas métricas y pulgadas, calidades 10.9 y 12.9, y bajo
norma DIN 912 – DIN 6912 – DIN 7984; hilos finos y corrientes, aceros templados
e inoxidables.

PRISIONERO ALLEN.
Denominado también tornillo prisionero, es una varilla roscada por sus dos
extremos, uno de los cuales, llamado raíz, va atornillado a un agujero roscado,
mientras que en el otro lleva una tuerca de apriete. Los prisioneros suelen
emplearse para el posicinamiento y fijación de piezas desmontables y elementos
fijos.
Las diferencias fundamentales entre un prisionero y un tornillo tradicional residen
en las solicitaciones a que se ven sometidos los diferentes elementos durante el
apriete. En el caso de un tornillo convencional, durante el montaje, la solicitación
se halla concentrada en los filetes, que van penetrando progresivamente
(extremo inferior) y quedan sometidos al deslizamiento debido a la rotación del
tornillo.
Estas solicitaciones, si se repiten, pueden deteriorar el agujero roscado,
especialmente cuando el material es latón, aluminio o aleación ligera. En cambio,
durante el apriete de un tornillo prisionero, la parte que va unida al alojamiento
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está totalmente comprometida y sometida únicamente a tracción, mientras que

las solicitaciones debidas al apriete quedan limitadas a la zona roscada que se
halla en contacto con la tuerca (ambas de acero). Por este motivo suelen
adoptarse dos pasos distintos para ambos roscados; uno estándar para la tuerca,
y otro, generalmente mayor, proporcionado al material de la parte fija.

b) Tuercas y Tornillos

Es un elemento roscado internamente que se utiliza para unir piezas con

agujeros pasantes mediante el uso de otros elementos roscados externamente.
Las tuercas y los tornillos son elementos de fijación que se utilizan para unir
piezas ya sea de forma permanente o temporal. La mayoría de
las estructuras se unen sus piezas mediante tornillos y tuercas, por eso son
elementos de vital importancia dentro de la tecnología. La gran ventaja de
utilizar este sistema de unión es que la unión puede ser desmontable en
cualquier momento. Por ejemplo, la Torre Eiffel en París fue originalmente una
estructura temporal y después de veinte años iba a ser desmantelada. Por esta
razón la mayoría de los componentes de acero se atornillaron. Sin embargo, la
torre ha durado más de cien años. Gran parte de la estructura del edificio
Empire State en los EE.UU. también están sus elementos atornillados juntos.
Pero las tuercas y tornillos también se pueden utilizar para fijar estructuras
pequeñas, como por ejemplo sucede en los muebles.

¿Qué es un Tornillo?

El tornillo es un elemento de fijación metálico usado para unir piezas de

madera, metálicas u otro tipo de materiales, que consiste en una varilla
cilíndrica roscada en espiral que se acopla dentro del material a unir roscando
de manera similar.
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Partes de un Tornillo

Cabeza de tornillo: La cabeza del tornillo es la parte superior, y por lo general

es más ancha que el resto del cuerpo del tornillo. La cabeza permite sujetar el
tornillo o imprimirle el movimiento giratorio con la ayuda de útiles adecuados,
como el destornillador. Las cabezas de los tornillos vienen en muchas formas,
pero la más comunes son 3: hexagonal, redondeada, cilíndrica y avellanada o
plana. En la siguiente imagen puedes ver varios tipos de cabezas de tornillos
diferentes:
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 Cuello o Caña: es la parte de abajo de la cabeza y está sin roscar. Su

longitud es muy variable dependiendo del tornillo. Esta parte quedará fuera
de la parte a unir.
 Rosca: es el nervio helicoidal que se extiende alrededor de su cuerpo. Esta
parte en la que se enrosca la tuerca. Se llama Paso de la rosca o de la tuerca
a la distancia medida, paralelamente al eje, entre dos filetes o hilos
consecutivos. Se representa por P. Importante para conocer el tipo de
tornillos son los parámetros anteriores y los tipos de roscas

Tipos de Roscas

 Según su forma:
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 SEGÚN LA AMPLITUD DE LAS ESTRÍAS:

Roscas de Paso Grueso: como su nombre lo indica, el paso, es decir,
la amplitud de cada estría, es amplio. Por lo tanto, este tipo de rosca no
tiene gran precisión en cuanto a la unión. Se utilizan para trabajos
normales que requieran firmeza aunque no una unión tan estrecha.
Roscas de Paso Fino: generan una mayor firmeza en la unión, y se
utilizan sobre todo en mecánica, en la industria automotriz y vehicular en
general.
Roscas de Paso Extrafino: se utilizan cuando es requerida una mayor
precisión, como en el caso de elementos que deben unirse a paredes
delgadas.
Roscas de Ocho Hilos: se denominan así porque su paso consiste en
ocho estrías por pulgada; estas roscas son las indicadas para tuberías de
agua y otros fluidos. Las características de su superficie permiten mayor
resistencia a la presión y evitan las fugas de gases y líquidos.
Normalmente los tornillos de paso fino se llaman NFT y los de rosca
gruesa NC.

 SEGÚN SU PASO:
Rosca métrica: Familia de pasos de rosca estandarizada y más usada.
Gran resistencia a la tracción, debido al gran angulo del hilo de rosca.
Todas las magnitudes se miden en milímetros. su nomenclatura es M10,
donde M quiere decir que es métrica y el número es el grosor de la zona
roscada (diámetro del agujero), en milímetros. Si lleva un segundo
número, por ejemplo M 10 x 0,75 este segundo número e el paso de la
rosca, también en mm. Incluso podemos encontrarnos que tenga otro
número más: M10 x 1.25 × 25. El último número (el 25) será la longitud
de la rosca.
Rosca whitworth: Rosca de perfil triangular cuyas medidas se dan en
pulgadas.
Rosca sellers: 1/4 de pulgada de diámetro, 20 hilos por pulgada con
corte a 60º, pasó unificado grueso, tipo americana. Su uso en el mundo
del automóvil aparece muy extendido, denominándose, en algunos
casos, rosca americana.
Rosca Americana o SAE: Los Estados Unidos tienen su propio sistema
de roscas, que también se utiliza extensivamente en Canadá y en la
mayoría de los otros países alrededor del mundo.
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Rosca unf: Rosca unificadafina utilizado para conductos de líquidos.

Tipos de Tornillos
Normalmente, combinando las características anteriores tenemos el
tipo de tornillo.
Un ejemplo: Tornillo hexagonal M20 x 2 x 60 x To DIN 960.mg 8.8
Denominación o nombre: Tornillo Hexagonal

 Designación de la Rosca: M20 x 2 (20mm de diámetro de la rosca

y 2mm de paso entre filetes de la rosca)
 Longitud del vástago: 60mm
 To: Cabezas in saliente en forma de plato
 Norma que especifica la forma y característica del tornillo: DIN
960
 m.g: Ejecución y precisión de medidas
 8.8: clase de resistencia o características mecánicas.

A la hora de elegir un tornillo es muy importante los siguientes parámetros:

Luego tendremos que elegir el tipo de la cabeza del tornillo, el tipo de

rosca y el material del tornillo. En cuento a los materiales pueden ser:

 Los tornillos de acero inoxidable se usan para montajes que requieren una
alta resistencia a la humedad.
 En el exterior también se recomienda usar los tornillos de acero inoxidable.
 Los tornillos de acero cromado Cr3 son menos contaminantes que los
tornillos convencionales, que son los bicromatados o Cr6 tóxicos para el
medio ambiente.
 Los tornillos de acero latonado pueden dejarse a la vista porque son más
decorativos.
 De plástico. Comúnmente utilizados para labores de fontanería porque no se
oxidan.
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 De latón. Se utilizan mucho para trabajos sobre madera y montajes

decorativos.

Por ejemplo para uniones de madera se suele usar el de cabeza plana, ya que
la cabeza queda al ras de la pieza a unir. Sin embargo los de cabeza redonda
hacen más presión en las piezas a unir.

¿Qué es una Tuerca?

La tuerca es la pieza que se enrosca en la rosca del tornillo para hacer la sujeción
o el ajuste de la pieza que queremos unir. Tiene un agujero circular en el medio
labrado en forma helecoidal-espiral que se ajusta a la rosca del tornillo. Su forma
exterior puede ser diferente para cada rosca, pero las más utilizadas son las
hexagonales con 6 lados y las cuadradas con 4 lados. Más abajo tienes una
imagen con todos los tipos de tuercas. En ocasiones puede agregarse una
arandela para que la unión cierre mejor y quede más fija. Cuando la tuerca se
acopla al tornillo logramos la fijación del elemento que queremos unir. Esta unión
se llama unión roscada.

Al roscar (apretar) la tuerca por la rosca del tornillo sujetamos los elementos a
unir, cuando queremos deshacer la unión solo tendremos que desenroscar
(aflojar) la tuerca.

Importante: La tuerca siempre debe coincidir con las características del tornillo
al que se va a ajustar.
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El diámetro de la tuerca debe coincidir con el diámetro del tornillo (o la métrica),

pero también deben de coincidir en el tipo de rosca que vimos anteriormente y el
paso.

¿Cómo elegimos la Tuerca?

El tipo de rosca que utilicemos depende siempre del tornillo que vayamos a usar.
La manera de identificar la rosca es la misma que para los tornillos M 20 x 2
quieres decir que es una tuerca de métrica 2 (20mm de diámetro) y de paso 2 (2
mm de paso). Esta rosca solo servirá para enroscar en tornillos M 20 x 2.

Tipos de Tuercas

 Hexagonal: tienen 6 caras con forma hexagonal y es la más utilizada.

 Cuadrada: tiene 4 caras de forma cuadrada.
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 Tuerca ciega: Se trata de una variante en la cual sólo un plano presenta

orificio de entrada y no de salida. Normalmente su uso es de tipo decorativo.
Puede ser hexagonal, cuadrada o de mariposa pero ciega.
 Tuerca con arandela a presión o brida: Esta tuerca es una evolución de la
tuerca hexagonal, incorporando una arandela fija en uno de sus planos
horizontales, la cual está provista de estrías que impiden el afloje involuntario
respecto del tornillo.
 Tuerca autoblocante o de seguridad: Este tipo de tuerca está muy
extendido en la industria mecánica, ya que presenta la particularidad de
incorporar un aro de nylon en uno de sus planos horizontales, la función del
cual es el bloqueo del tornillo, de forma que no se afloje la unión en
situaciones de vibración.
 Tuerca mariposa: Es posiblemente una de las más conocidas por su forma,
y su uso está vinculado a la necesidad de apriete y afloje rápido, ya que se
suele hacer con la mano.
 Tuerca Almenada: también conocida como tuerca de castillo, este nombre
se le da debido a que su forma asemeja un castillo medieval. La cara exterior
está compuesta por una serie de muescas radiales. La tuerca almenada tiene
un diseño para poder colocar un pasador antigiro de bloqueo para evitar que
se pueda aflojar el mecanismo durante su funcionamiento. Es muy común
utilizarla en el anclaje de ejes de transmisión.
 De cabeza Moleteada: Para tuercas que se enroscan a mano.
 Tuerca Ranurada: Una vez colocada, sus ranuras se agarran al material
para evitar la rotación o el giro de la tuerca. El resultado es una solución de
roscado altamente segura y resistente.

Las llaves de apriete son las herramientas manuales que se utilizan para
apretar elementos atornillados mediante tornillos o tuercas. Tienen que tener la
misma forma de la cabeza de la tuerca. En las industrias y para grandes
producciones estas llaves son sustituidas por pistolas neumáticas o por
atornilladoras eléctricas portátiles.

Historia de las Tuercas y Tornillos

La historia de la tornillería es muy antigua. Arquímedes (287 aC-212

ac) desarrolló el principio del tornillo y la usó para construir dispositivos para
elevar el agua. Sin embargo, hay indicios de que el tornillo de agua puede tener
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su origen en Egipto antes de Arquímedes. Fue construido a partir de madera y

se utiliza para el riego de la tierra y eliminar el agua de los barcos.

Sin embargo, muchos consideran que la rosca del tornillo fue inventado
alrededor de 400 ac por el filósofo griego Arquitas de Tarento, que a menudo ha
sido llamado el fundador de la mecánica y considerado un contemporáneo de
Platón.

Johann Gutenberg utiliza tornillos en las fijaciones de sus máquinas de

impresión. La tendencia a utilizar tornillos ganó impulso con su uso está
extendiendo a artículos tales como relojes y armaduras en el Renacimiento.

Como no había oportunidades para la fabricación mecánica, las herramientas

deben hacerse por separado para cada caso en particular. La construcción de la
rosca de tornillo dependía del ojo y la habilidad del artesano.

Lo que la mayoría de los investigadores sobre este tema están de acuerdo es

que fue la revolución industrial la que aceleró el desarrollo de la tuerca y el tornillo
y se las puso firmemente en el mapa como un componente importante en el
mundo de la ingeniería y la construcción.

Con el inicio de la industrialización en el siglo XIX comenzó la producción en

masa de los tornillos.

Desde esa época la forma de los tornillos y de las tuercas fue haciéndose mas
precisa a medida que su reproducción se multiplicaba.

En 1841, el ingeniero británico Joseph Whitworth definió la rosca que lleva su

nombre. En 1864, William Sellers hizo lo mismo en Estados Unidos. Esta
situación se prolongó hasta 1946, cuando la Organización Internacional de
Normalización (ISO) definió el sistema de rosca métrica, adoptado actualmente
en prácticamente todos los países.

c) Arandelas

Existen diferentes tipos de arandelas que son de gran utilidad para tus labores
de bricolaje. Desde Teminsa os especificamos algunos de los modelos más
comunes.
Las arandelas son pequeños discos con un agujero en el centro, que funcionan
como soportes para proteger los bordes de las diferentes aberturas. Pueden
estar fabricadas con varios materiales, como metal, plástico, aluminio, titanio,
etc. Se trata de un elemento esencial para prácticamente cualquier trabajo de
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bricolaje, y abarca un sinfín de variedades. Te contamos más sobre este

accesorio.
Existen múltiples clases de arandelas, siendo algunas más aptas que otras
para determinados proyectos. De hecho, pueden utilizarse incluso para
materiales textiles, en caso de que dichas arandelas sean de goma o plástico.
Soportan grandes cargas de cierres roscados, como los de un tornillo o una
tuerca, y también sirven como separadores.
¿QUÉ TIPOS DE ARANDELAS HAY?
Estos son algunos de los modelos más comunes:

1. Arandelas planas de hierro: Son las más comunes, y se utilizan sobre todo para
proteger tornillos. Pueden presentar diferentes formas: redonda, cuadrada, etc., y son
aptas para un gran número de materiales.
2. Arandelas de presión: sirven para prevenir el desgaste de la fijación causado por
las vibraciones. Entre ellas encontramos las arandelas Belleville, las Grower y los
muelles de platillo, y se caracterizan por su flexibilidad axial.
3. Arandelas dentadas: se componen principalmente de carbono y se utilizan para
evitar que la fricción aumente, aflojándose con ello la unión con el material. Son de color
negro y poseen un gran número de dientes, e incluyen las de dentado externo y las de
dentado interno.
4. Arandelas de bloqueo: evitan la rotación del dispositivo de anclaje, impidiendo el
aflojamiento del tornillo.
5. Arandelas para cartón-yeso: refuerzan la unión con el material, ejerciendo una
ligera presión en los bordes.
6. Arandelas de estanqueidad o EPDM: Están compuestas de acero y caucho, y
cumplen la doble función de reforzar la unión con el material y de evitar las filtraciones
de líquido. Por ello son muy utilizadas para las juntas de los radiadores de agua, pues
también cuentan con gran resistencia ante las altas temperaturas.
7. Arandelas de goma: como el resto, impiden el aflojamiento entre el tornillo y el
material, y son usadas para las combinaciones acero-madera, madera-madera y acero-
acero.

NUESTRAS ARANDELAS
En Teminsa contamos con varios ejemplos, como esta arandela plana de hiero
zincado (M-20 DIN.125). Su espesor es de 3 mm y su medida exterior de 37 mm. Otra
muestra es esta arandela ancha de hierro zincado (DIN.9021 M-16), de medida
exterior de 50 mm y un espesor de 3 mm.
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En tercer lugar, vemos una arandela plana de hierro zincado (M-10 DIN.125), con un
espesor de 2 mm y una medida exterior de 20 mm. Y por último, presentamos
esta arandela plana también de hierro zincado (M-16 DIN.125), con un espesor de 3
mm y una medida exterior de 30 mm.

Como decíamos anteriormente, existen muchos tipos de arandelas, por lo que pueden
adaptarse fácilmente a los diferentes trabajos de bricolaje que vayamos a realizar.
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ELEMENTOS DE UNION FIJOS O PERMANENTES

2. CONCEPTO:
Se realizan con piezas cuyo desmontaje no se prevé durante la vida útil de la máquina
o estructura o, en otros casos, por seguridad o exigencia del diseño. Para la
separación de las piezas necesitamos romper el elemento de unión o, en muchos
casos, deteriorar alguna de las piezas.

A) TIPOS DE UNIONES TEMPORALES:

Los elementos de unión por excelencia son los remaches y las soldaduras, cuya
utilización es muy común en todo tipo de máquinas y mecanismos, con una gran
variedad de formas y tamaños. Los más comunes son:

 Remaches: Los remaches son varillas cilíndricas con una cabeza en un

extremo que sirven para unir varias chapas o piezas de pequeño espesor de
manera permanente. Se fabrican de metales blandos, como acero suave,
aluminio, latón, etc.
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 Roblones: Son remaches cuyo diámetro es mayor de 10 mm.

 Ajuste a presión: Se denomina ajuste a presión, o ajuste con aprieto, a aquel

que se realiza cuando el eje es más grande que el agujero donde se va a colocar.
Dependiendo de la diferencia entre medidas, el aprieto será más fuerte o más
débil. Cuando se requiere un aprieto fuerte, es necesario calentar previamente
la pieza donde está el agujero para que se dilate; seguidamente se introduce el
eje y, finalmente, se deja enfriar todo el conjunto. Este es el método que se
emplea para fijar el bulón a la biela y al pistón. Si el aprieto es débil, la pieza se
introducirá en el agujero a presión, manualmente o mediante prensas.

 Adhesivos - Pegamentos: Sirven para unir dos superficies, interponiendo

una capa de un material con alto poder de adherencia.
 Acetato de polivinilo o PVA: También conocido como adhesivo vinílico
polímero, obtenido mediante la polimerización del acetato de vinilo. Es el
miembro de la familia de ésteres de vinilo más fácilmente obtenible y de
más amplio uso.
 Fenol: sólido cristalino de color blanco-incoloro a temperatura ambiente
C6H5OH, por lo tanto, es un alcohol ácido fénico o ácido carbólico
 Empaquetadura: La empaquetadura está compuesta por fibras que
primeramente se trenzan, retuercen o mezclan en tiras y, luego, se conforman
como espirales o anillos.
Existen dos tipos de empaquetadura (fig. 2):
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 Trenzada: puede ser entretejida cuadrada, plegada cuadrada, trenzado

sopre trenzado, y trenzado sobre núcleo. Las empaquetaduras de este
tipo más empleadas son la entretejida cuadrada y la trenzada sobre
núcleo. Las diferencias en el trenzado dependen del tipo de máquina en
que se fabrican las empaquetaduras. Los materiales que se emplean
para fabricar la empaquetadura son fibras animales, vegetales, minerales
o varias sintéticas. Las más utilizadas son el asbesto, tela, yute y esparto.
 Metálica: se fabrica con plomo, babbitt, cobre o aluminio. El núcleo es de
material elástico compresible (caucho sintético o mecha de asbesto) al
que se le añade algún lubricante.

 Soldadura: Consiste en la unión permanente de dos o más metales, mediante

calor en la zona de unión hasta que el material de aportación funda, uniendo así
ambas superficies, o cuando el propio material de las piezas se funde y las une.
Si el material de aportación es similar al de las piezas, se denomina soldadura
homogénea y, si es distinta, soldadura heterogénea. Con la soldadura
homogénea se consigue una unión mejor al fundirse las piezas y luego enfriarse.
Aquellas piezas que no van a estar sometidas a grandes esfuerzos se pueden
unir a temperaturas inferiores, interponiendo un material distinto que tenga
menor temperatura de fusión (soldadura heterogénea).

Tipos de soldadura:
- Soldadura blanda: se emplea para soldar componentes electrónicos.
Como metal de aportación se usa una aleación de estaño y plomo que
suele fundir a unos 230ºC. El soldador aporta el calor necesario para
fundir la aleación.

- Soldadura fuerte: las superficies a soldar se recubren con un material

antioxidante (bórax). Se aporta calor con un soplete de gas y se añade el
fundente (varillas de Cu-Zn o Cu-Zn, Ag).
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- Soldadura oxiacetilénica o autógena: El calor necesario se obtiene de la

llama de un soplete por el que sale acetileno y oxígeno. La temperatura
alcanzada puede llegar a los 3.000ºC. Como metal de aportación se
emplea un material igual al de las piezas a unir.

- Soldadura eléctrica: Se emplea para unir piezas metálicas, generalmente

de acero. Consiste en hacer saltar un arco eléctrico entre dos electrodos.
Con ese calor se funde una porción de las partes de las piezas que se
van a unir.
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CONCLUSIONES
 Se logró desarrollar la investigación, comprendiendo el uso adecuado de los
diversos elementos de unión fijas, que son utilizado en la diversa mecanización
agrícola.
 Con la respectiva investigación en busca de información se logró detallar los
tipos de uniones permanentes más resaltantes.
 Se detalló los diversos usos prácticos de algunos tipos de soldaduras,
pegamentos, etc.
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BIBLIOGRAFIA

Abreproyect, EMPAQUETADURAS Y SELLOS- APÉNDICE E.

DISPOSITIVOS DE SELLADO, 2007, p.3

Anónimo, Tipos de unión en función del material, p.2-8

UIA, Adhesivos, 2013, p.4

Capote V., UNIONES RIGIDAS - FIJAS Y MOVILES, 2009, p.2-5