ENSAYOS DESTRUCTIVOS

METALÚRGICOS
Tercera parte
ENSAYO DE DESGASTE

El ensayo de desgaste por abrasión se realiza en una máquina especial, formada por una
bancada robusta que irá en función de las dimensiones de las piezas a ensayar. Ésta es movida gracias a
un potente motor que trasmite el movimiento a la pieza a ensayar o en su defecto al material abrasivo,
pudiendo ser este movimiento de giro horizontal o vertical, en función del ensayo. Las chispas producidas
durante el ensayo son retenidas gracias a una carcasa que envuelve al conjunto y aspiradas para su
retirada. También llevan un depósito para el abrasivo y un almacén de recogida de este, en la parte
inferior. El suministro de energía es eléctrico y los equipos más modernos suelen venir controlados por
ordenador.

condiciones y parámetros del ensayo de desgaste deslizante máquina para ensayos por abrasión

Las probetas que se analizan en este ensayo pueden ser cilíndricas, chapas o incluso piezas ya
terminadas para comprobar su resistencia al desgaste. Normalmente, para cada muestra analizada, se
utilizan tres probetas de ensayo en las que se determina la resistencia a la abrasión siguiendo el criterio de
valoración que establezca el método de ensayo correspondiente.

El ensayo de resistencia por abrasión nos permite conocer el nivel de desgaste de una pieza que
estamos ensayando para predecir cómo se comportará cuando llegue al mundo real, se utiliza para la
evaluación de la resistencia a la abrasión de los tratamientos térmicos, los tratamientos termoquímicos,
para la protección contra la oxidación y acabados. Nos permite evaluar la resistencia superficial a la
abrasión de un material metálico o no metálico, determinando el punto inicial de desgaste PI, como aquel

1 
 
en el que se observa la aparición del primer signo claramente perceptible de desgaste del substrato, una
capa de otro tono o desgaste de diseño impreso, en los cuatro cuadrantes de la probeta de ensayo.

Su funcionamiento consiste en aplicar una acción de desgaste mediante una rueda cilíndrica
sobrecargadas con un determinado peso, las cuales van recubiertas con papel de lija previamente
acondicionado y específico según la norma considerada. En ocasiones, el abrasivo utilizado consiste en
ruedas o muelas abrasivas con determinada acción de desgaste que requieren de una regeneración cada
cierto número de ciclos. Cuando se utiliza papel de lija también debe sustituirse cada cierto número de
ciclos, para mantener constante la acción de desgaste.

La muestra gira sobre su eje a una velocidad regulable, de forma que las ruedas van rodando
sobre la superficie de la muestra produciendo un círculo concéntrico al eje de la probeta. Este círculo nos
muestra el índice de desgaste de la superficie sometida a ensayo. Durante toda la acción de desgaste, se
dispone a pocos milímetros de la superficie de la muestra y en dos puntos equidistantes, un dispositivo de
aspiración que va eliminando las partículas generadas en el ensayo.

esquema de funcionamiento de la máquina

Además de valorar el deterioro de la zona sometida a abrasión, también es factible en otros

casos, especialmente cuando se ensayan procesos con tratamientos térmicos, superficiales y tratamientos
contra la oxidación, con el fin de determinar la pérdida de miligramos cada 100 ciclos o cada 1.000 ciclos
de abrasión. Es entonces necesario ir pesando la probeta de ensayo al inicio y tras un número de ciclos
dado, para ver la pérdida de masa producida y determinar así la resistencia a la abrasión sin exceder la
capa de película aplicada.

ENSAYO DE FATIGA

El ensayo de fatiga se puede realizar en una máquina especial o en una universal. Está
compuesta por una bancada robusta para darle mejor apoyo y más estabilidad a la máquina cuando
aplicamos las cargas durante el ensayo. La bancada forma un conjunto con dos ejes verticales que
sirven para subir o bajar. Estos dos ejes contienen a otros dos pero perpendicular a ellos, donde están
fijados los cabezales giratorios de sujeción de las probetas. Un grupo hidráulico formado por: un
depósito donde se almacena el aceite, un potente motor capaz de desarrollar las cargas establecidas,
junto a las tuberías de reparto del aceite, que llegan a las botellas hidráulicas donde van fijados los
cabezales de sujeción de las probetas. Por último el ordenador que es donde controlamos todos los
parámetros de la máquina, como la temperatura, revoluciones por minuto, la carga aplicada, las
equivalencias, las constantes, diagramas, etc.

2 
 
 cabezal especial máquina universal
Las probetas utilizadas suelen ser de materiales bajo cargas fluctuantes, sobre todo los que se
utilizan en la construcción de maquinas o estructuras, están sometidos a esfuerzos variables que se repiten
con frecuencia. Es el caso de los arboles de transmisión, los ejes, las ruedas, las bielas, los cojinetes, los
muelles, etc. Este análisis implica factores tales como el tiempo útil de la pieza así como funcionalidad y
nos predice que tan próximo está una inminente falla del material.

El ensayo de fatiga es aquel en el que la pieza está sometida a esfuerzos variables en magnitud y
sentido, que se repiten con cierta frecuencia y que pueden romper la probeta con cargas inferiores a las
de rotura, si el numero de ciclos de actuación es muy grande puede llegar la rotura dentro de la zona
elástica. La rotura consiste en un inicio y posterior propagación de fisuras, que crecen desde un tamaño
inicial microscópico hasta un tamaño macroscópico capaz de comprometer la integridad estructural del
material.

Este ensayo es de suma importancia en el campo industrial, debido a que nos prevé de
complicaciones como el fallo de un determinado componente funcional que forme parte esencial de
alguna máquina. Esto es de suma importancia ya que cuando alguna pieza falla por fatiga no hay síntoma
previo visible por así llamarlo, así que un adecuado análisis de la pieza nos va ayudar desde prevenir
accidentes hasta lograr mantener el correcto funcionamiento de la empresa sin tener que hacer cortes
repentinos en el ciclo de producción. Podemos realizar distintos ensayos de fatiga como por ejemplo:
ensayo de torsión, ensayo de flexión plana, ensayo de flexión rotativa y ensayo de tracción-compresión.

Consiste en hacer girar una probeta por medio de un motor, mientras se le aplica una carga
conocida. La probeta queda sometida a una flexión alternada, que se traduce en que un punto cualquiera
de la probeta queda sometido a un ciclo de cargas que va de tracción a compresión. Esto produce fisuras
que se van propagando lentamente reduciendo el área hasta un punto tal en que la probeta no pueda
resistir la carga aplicada y se rompe. Por lo general, el ensayo se repite con probetas idénticas y varias
cargas fluctuantes. Las cargas se pueden aplicar axialmente, en torsión o en flexión. Dependiendo de la
amplitud de la carga media y cíclica, el esfuerzo neto de la probeta puede estar en una dirección durante
el ciclo de carga o puede invertir su dirección.

Los ensayos de fatiga se clasifican por el espectro de carga-tiempo, pudiendo presentarse como:

• Ensayo de fatiga de amplitud constante.

• Ensayo de fatiga de amplitud variable.

El ensayo de fatiga de amplitud constante evalúa el comportamiento a la fatiga mediante ciclos

predeterminados de carga o deformación, generalmente senoidales o triangulares, de amplitud y
frecuencia constantes. Son de ampliación en ensayos de bajo como de alto número de ciclos, ponderan
la capacidad de supervivencia o vida a la fatiga por el número de ciclos hasta la rotura (inicio y
propagación del fallo) y la resistencia a la fatiga por la amplitud de la tensión para un número de ciclos
de rotura predeterminado. Es usual denominar como resistencia a la fatiga a la máxima tensión bajo la
cual el material no rompe o aquella que corresponde a un número preestablecido de ciclos según los
metales o aleaciones.

3 
 
 El ensayo de fatiga de amplitud variable es cuando la amplitud del ciclo es variable, se evalúa el
efecto del daño acumulado debido a la variación de la amplitud del esfuerzo en el tiempo. Son ensayos
de alto número de ciclos con control de carga, que según el espectro de carga elegido serán más o
menos representativos de las condiciones de servicio.

Los datos procedentes de los ensayos de fatiga se presentan en un diagrama S/N, que es un
gráfico del número de ciclos necesarios para provocar un fallo en una probeta contra la amplitud del
esfuerzo cíclico desarrollado. El esfuerzo cíclico representado puede ser la amplitud de esfuerzo, el
esfuerzo máximo o el esfuerzo mínimo. Cada curva del diagrama representa un esfuerzo medio constante.
La mayoría de los ensayos de fatiga se realizan en máquinas de flexión, de vigas rotativas o de tipo
vibratorio. Si a un material se le aplican tensiones repetitivas (cíclicas) de tracción, flexión, compresión,
torsión, etc., comenzaremos por medir los valores de los esfuerzos a que están sometidas las piezas:

• El valor máximo de la tensión a que está sometida σmax.

• El valor mínimo de la tensión σmin.
• La diferencia entre el valor máximo y mínimo σmax-σmin.
• El valor medio σmed.

Existe un valor de ΔσF por debajo del cual no se produce rotura por fatiga, es el límite de
fatiga. La carga de fatiga es repetitiva (cíclica) y posee un valor máximo y mínimo en cada ciclo. La
diferencia entre ambos valores (ΔσF) es el límite de fatiga, independientemente del número de veces
que se repite la acción. En el grafico, se observa uno de los ciclos de los esfuerzos variables a los que está
sujeto el material. Estos ciclos se repiten, aunque no necesariamente deben ser iguales. Si la diferencia
entre el esfuerzo máximo (σmax) y el esfuerzo mínimo (σmin) que sufre la pieza en un determinado ciclo
supera el valor ΔσF, entonces se corre el riesgo de rotura si este fenómeno se repite durante varios
ciclos. Se mide el número de ciclos que ocurren antes de la rotura en función de la amplitud de la tensión
aplicada (σmax-σmin). El límite de fatiga es la tensión F por debajo de la cual no se produce rotura
(independientemente del número de ciclos).

FATIGA

Nº DE CICLOS TEST
DE
FRACTURA
El fallo por fatiga se produce por el crecimiento de una grieta que se origina en la superficie de la
probeta (foco) y se propaga hacia el interior avanzando a pequeños saltos (cada uno de los cuales
corresponde a un ciclo de tensión) y que dejan una huella en el material (beach marks).

ENSAYO DE RESILIENCIA

El ensayo de resiliencia o ensayo dinámico por choque se realizan normalmente en máquinas

denominadas péndulos o martillos pendulares (denominados Izod en 1903 y Charpy en 1909), formados
por una base rígida con dos soportes verticales, unidos en la parte superior por un eje horizontal donde va
acoplado el brazo giratorio, donde en su extremo hay un martillo en forma de disco, con el que golpea a la
probeta, en las que se verifica el comportamiento de los materiales al ser golpeados por una masa
conocida a la que se deja caer desde una altura determinada, realizándose la experiencia en la mayoría de
los casos de dos maneras distintas; que la probeta rompa por flexionamiento (flexión por choque) o que su
rotura se alcance por deformación longitudinal (tracción por choque). Los valores obtenidos en estos
ensayos son únicamente comparables, en materiales con propiedades similares ya sean siempre dúctiles o
frágiles, cuando se realizan sobre el mismo tipo de probeta y en idénticas condiciones de ensayo.

4 
 
 T0

TU

dettalle del ensayo Charpy

C e Izod pééndulo de Charpyy

La eleccióón del tipo de probeta depeende del materrial a ensayarr, adoptándosee para cada caaso los
resultados más satisfactorios, noormalmente se s emplean laas de entalladduras más proofundas y de menor
anchoo para los mettales más dúcttiles. Las probbetas utilizadaas por Charpyy eran de seccción cuadradaa de 30
mm ded lado por 1660 mm de larrgo y la entallladura de 1 mm m de ancho con una proffundidad de 15 1 mm
terminnaba en un orrificio de 2 mm m de diámetroo, para sus ennsayos la luz entre
e los bordees de los apoyyos era
de 1330 milímetros. Estas probeetas son muy poco utilizad das en la actuualidad, siendoo reemplazad das por
otros tipos, que maantienen en allgunos casos idéntica
i formaa pero de mennores dimensiiones, que varrían de
acuerddo a las normmas utilizadass. Con la finaalidad de que el material estée actuando en las más severass
condiciones, el méttodo Charpy utiliza
u probetaas entalladas (estado triaxiaal de tensionees) y velocidaades de
deformmación de 4,55 a 7 m/s, sienndo el entorno recomendado o por las norm
mas el de 5 a 5,5 m/s. Las prrobetas
se collocan en un asiento,
a diseññado para estee fin, de la máquina
m y enn forma tal quue la entalladdura se
encueentra del ladoo opuesto al queq va a reciibir el impactto. El impactto sobre las pprobetas de seccións
trapezzoidal debe daarse en la caraa más angostaa. El filo o exttremo de la masa
m pendular,, la norma A.S S.T.M.
E-23 indica
i que debbe presentar un
u ancho de approximadamen nte 4 mm, reddondeado con un radio de 8 mm.

5 
 
 probetas normalizadas

Dicho ensayo determinará el trabajo absorbido por el material cuando éste es roto de un solo
golpe por la masa pendular y su valor en kgmf o Joule J, o relacionándolo con la sección o volumen de la
probeta, según el método nos indicará la resistencia al choque o capacidad del material para absorber
cargas dinámicas de impacto (resiliencia), proporcionándonos una medida de la tenacidad del material e
indirectamente de su ductilidad ya que en general existe una correlación entre ambas características. El
valor numérico en kilográmetros o en Joule del trabajo gastado durante la rotura de la probeta, queda
indicado sobre una escala graduada que posee la máquina. El trabajo o energía registrada será considerada
aceptable cuando las pérdidas por fricción entre las partes metálicas de la máquina, para la marcha en
vacío, sea inferior al 0,4 % de la energía máxima.

probetas antes y después del impacto

Las fracturas por flexión y por choque se originan por la acción de las tensiones normales
máximas en el plano de la entalla, variando desde la completamente frágil, cristalina brillante u opaca,
hasta la completamente dúctil por deslizamiento o fibrosa. La resiliencia es la cantidad de energía que
puede absorber un material, antes de que comience la deformación irreversible (deformación plástica). El
resultando obtenido, es un valor indicativo de la fragilidad o la resistencia a los choques del material
ensayado. Un elevado grado de resiliencia es característico de los aceros austeníticos, aceros con alto
contenido de austenita. La resiliencia se expresa en Kgm/cm2 y se representa ρ, A es el área de la probeta
también representado por la letra S.

6 
 
 ρ Ep Kgm/cm 2
A

 
Actualmente los cálculos de la carga, ángulos, alturas, etc., los realiza el ordenador. La energía la
podemos calcular de la siguiente forma:

La energía potencial inicial del martillo a la altura T0:

E po = F . To
La energía potencial final del martillo a la altura TU:

E pu = F . Tu
La energía consumida:

Ep = Epo - Epu = F . T0 - F . Tu = F (T0 - Tu )

ENSAYO DE SOLDABILIDAD
Los ensayos de soldabilidad nos permiten estudiar al mismo tiempo que tomamos nota, el
comportamiento de la pieza a soldar durante la operación de soldeo. Este ensayo nos ayudará a conocer
las dilataciones y las contracciones producidas en la pieza durante la ejecución del cordón, que irán en
función de la temperatura de trabajo, del tamaño, espesor y forma de la pieza a soldar y de la temperatura
inicial de misma. También nos facilitará el punto de fusión de la pieza, la velocidad de soldeo que
debemos llevar durante la operación y la penetración del cordón de soldadura, así como; la intensidad de
corriente a utilizar, la polaridad de trabajo, la soldabilidad, el tipo de electrodo a utilizar, etc. Este ensayo
nos revelará si hará falta la utilización de elementos auxiliares como apéndices, etc., para la realización de
una buena soldadura. Nos ayuda a conocer la técnica de soldeo más apropiada a las condiciones de
trabajo.

7 
 
 representación exagerada de la dilatación y contracción

buena soldabilidad buena resistencia de la soldadura mala soldabilidad

ENSAYO DE FORJABILIDAD

El ensayo de forja está destinado a comprobar el comportamiento de un material en las distintas

operaciones de forjado. Normalmente se suele realizar en un martillo pilón, que suele ser eléctrico. Los
ensayos más frecuentes son: el ensayo de recalcado, el ensayo de platinado y el ensayo de
mandrinado.

martillo pilón

Ensayo de recalcado: en este tipo de ensayo la probeta es cilíndrica y de longitud 2·d0. La pieza se
calienta a temperatura de forja y se la somete a recalcado, hasta que aparezcan unas grietas laterales,
entonces se relaciona la altura inicial y la final de la probeta. Coeficiente de recalcado:

ε h .100
h0                                

8 
 
Ensayo de platinado: este tipo de ensayo permite la valoración de dos coeficientes ε1 y ε2, relacionando
las dimensiones iniciales de la probeta con las que resultan del ensayo.

ε 1
a . 100 ε 2 b . 100
a0 b0
Ensayo de mandrinado: este tipo de ensayo consiste en perforar una chapa calentada al rojo con un
punzón troncocónico hasta que aparezcan grietas en los bordes del agujero. Entonces se comparan los
diámetros inicial y final.

ε d . 100
d0                         

ENSAYO DE CHISPA
El ensayo de chispa es una prueba muy sencilla, económica y aproximada de identificar el tipo
de material, si es hierro fundido, acero al carbono, acero aleado, el porcentaje de carbono, etc. También
nos puede proporcionar información sobre el tratamiento térmico al que fue sometida la muestra (tales
como el recocido o endurecimiento). Normalmente cuando trabajamos ciertos tipos de materiales ferrosos
en nuestra rutina diaria, resulta práctico identificarlos o clasificarlos rápidamente, y más cuando
necesitamos resultados o conceptos inmediatos sin mayor exactitud y meramente cualitativo. Este ensayo
no puede sustituir al análisis químico, pero permite reconocer bastante bien los materiales y la presencia
de ciertos elementos de aleación. Debe tenerse en cuenta que la carburación o descarburación puede ser
causante de clasificar mal un acero. La observación debe de hacerse, en lo posible, en lugar oscuro. La
muela debe de girar en sentido contrario al ordinario, para que el haz de chispas se proyecte hacia arriba y
poder así observarlo mejor.

La chispa se produce al presionar una pieza de una aleación ferrosa contra una muela de esmeril
girando a gran velocidad (aprox. 3,500 r.p.m.) arrancándole partículas de material, las cuales son
proyectadas tangencialmente por la periferia de la muela. Al mismo tiempo que tiene lugar este
desprendimiento de material, se produce un fuerte calentamiento local, las partículas se desprenden a altas
temperaturas, que son arrojadas a gran velocidad por el aire, con lo cual se produce una combustión de los
elementos constituyentes del acero con el oxígeno del entorno, que las ponen incandescentes,
produciéndose rayos luminosos, chispas, explosiones, estrellas, arborescencias luminosas, etc. Con esto se
puede reconocer la calidad del acero, características y detalles de la composición química de una
determinada pieza, no obstante se requiere una relativa experiencia para la identificación y dar una
interpretación a la chispa producida. Para determinar si un acero al carbono se ha endurecido o es blando

9 
 
(recocido), se mira en la intensidad y la densidad del patrón, los aceros suaves producen menos rayos, y
de menor intensidad, que los aceros endurecidos.

esmeril de banco esmeril

El material a ensayar puede determinarse mejor si al mismo tiempo, o poco después, se esmerila
un acero cuya composición sea la misma y se compara con la probeta. Los aceros analizados por este
ensayo, han sido todos usados en la industria metalúrgica de automoción y maquinaria en general. Su
aplicación comienza en el momento de recibir cualquier tipo de acero proveniente de suministrador o
acerista para su mecanización o bien para su montaje directo. Por intermedio del análisis y/o ensayos de
chispas se puede diferenciar entre los distintos tipos de aceros, por la forma en que estas se presentan.

Las probetas templadas dan generalmente una chispa algo más clara y viva que las mismas
probetas en estado recocido o bonificado. Los aceros para herramientas aleados con molibdeno producen
estelas terminadas en punta de lanza. El acero aleado con cromo y vanadio da estelas interrumpidas con
chispas terminadas en formas de lenguas. Los aceros rápidos producen haces de trazos casi sin
explosiones de carbono. Los aceros de bajo contenido de carbono forman pocos destellos, de una a dos
explosiones con estelas delgadas y débiles. Los aceros de contenido medio de carbono producen estelas
muy ramificadas y explosiones un poco más frecuentes en forma de ranaje. Los aceros de alto carbono
producen estelas abundantes, lisas e interrumpidas además explosiones desde el inicio. En los aceros no
aleados el dato más relevante es su contenido de carbono y al realizar la prueba, el hierro presenta una
chispa bastante larga de color amarillo, a medida que el contenido de carbono aumenta el color de las
ramificaciones se hace más claro y de longitud más corta y mucho más denso cerca de la piedra esmeril.
Hay que resaltar que los aceros aleados con algo de manganeso presentan un marcado aumento de la
actividad de la chispa, tanto en número, grosor e intensidad de los rayos, mientras que los aceros aleados
con cromo presentan el efecto contrario, es decir, menos actividad.

Un haz de chispa puede dividirse en tres partes principales:

1. A la salida de la piedra del esmeril, que se encuentra formada por rayos rectilíneos en
los que puede observarse perfectamente el color característico.
2. Zona de bifurcación, y algunas veces tiene lugar en ella algunas explosiones.
3. Ultima zona, es donde aparecen la mayor parte de las explosiones, adopta diversas
formas, que se denominan estrellas, gotas, lenguas, flores, etc.

10 
 
 Al efectuar la prueba se debe tener presente aspectos como la presión aplicada a la probeta, ya
que si está en muy elevada la temperatura de la chispa aumentara por lo tanto la cantidad de explosiones,
y nos ofrecerá un contenido de carbono mayor que el verdadero. Es frecuente, cuando se prueba una
muestra desconocida, a fin de alternar la muestra con barras estándar de especificación conocida. Esto
ayuda a identificar rápidamente la muestra. Estas barras deben tener su especificación y tener
documentado el tratamiento (si lo tiene). El único requisito es que las barras estándar, así como la barra
de muestra a analizar, deben tener (aprox.) igual tamaño y forma. Normalmente, las barras estándar y las
barras de ensayo se hacen de sección cuadrada y la longitud más bien corta, para un fácil manejo.

EJEMPLOS DE CHISPA

F-522 F-515

F- 521 F-531

ACERO RAPIDO F-3

F-155 F-4

F-524 F-5

F-532 FUNDICION BLANCA

ENSAYO DE EMBUTICIÓN

La embutición se realiza en grandes prensas hidráulicas con muchos caballos de potencia para
hacer la embutición sin que deje marcas y tiene la ventaja de poder cambiar las matrices, dependiendo la
pieza a realizar. Con este sistema se fabrican la carrocería de los automóviles, bañeras, fregaderos, ollas,
cucharas, latas de bebida, piezas auxiliares de casi todas las cosas que nos rodean, etc. También es un
buen proceso para la fabricación en chapa fina de piezas con superficies complejas y altas exigencias
dimensionales, sustituyendo con éxito a piezas tradicionalmente fabricadas por fundición y mecanizado.
La matriz de embutición también es conocida como molde.

11 
 
 pieza embutida prensa hidráulica para embutición y estampado

La embutición es el proceso de conformado en frío (según el material) de los metales por el que
se transforma un disco o piezas recortadas en piezas huecas, e incluso partiendo de piezas previamente
embutidas, estirarlas a una sección menor con mayor altura. Se trata de un proceso de conformado de
chapa por deformación plástica, durante el cual la chapa sufre transformaciones por estirado y por
recalcado produciéndose variaciones en su espesor. El objetivo es conseguir una pieza hueca de acuerdo
con la forma definida por la matriz de embutición que se utilice, mediante la presión ejercida por la
prensa.

El ensayo de embutición se realiza en máquina Ericksen y es un ensayo de materiales efectuado

con el fin de determinar la embutibilidad de una lámina metálica. Consiste en someter una placa de unos
12cm de largo por 12cm de ancho del material a evaluar al avance continuo de un émbolo o pistón, cuya
punta tiene forma redondeada. Se toma como posición cero el punto en el cual la punta del pistón toca
ligeramente la placa, se aplica la presión de manera constante hasta que se fisura la placa; se mide
entonces la distancia recorrida por el pistón en milímetros, esta distancia, nos entrega la medida de
embutibilidad de dicho material (al compararla con las distancias al realizar los ensayos con otros
materiales).

penetración del punzón máquina Ericksen para ensayo de embutición

12 
 
 ENSAYO DE DOBLADO O PLEGADO

El ensayo de doblado o plegado se puede realizar en una máquina especial o en una universal,
similar a la de flexión. Está compuesta por una bancada robusta para darle mejor apoyo y más
estabilidad a la máquina cuando aplicamos las cargas durante el ensayo. La bancada forma un conjunto
con dos ejes verticales que sirven para subir o bajar.  Estos dos ejes contienen a otros dos pero
perpendicular a ellos, donde colocamos los útiles para este tipo de ensayo. La fuerza de la máquina la
transmite un grupo hidráulico formado por: un depósito donde se almacena el aceite, un potente motor
capaz de desarrollar las cargas establecidas, junto a las tuberías de reparto del aceite, que llegan a las
botellas hidráulicas donde van los útiles para el plegado o el doblado. Por último el ordenador que es
donde controlamos todos los parámetros de la máquina, como la temperatura, revoluciones por minuto,
la carga aplicada, las equivalencias, las constantes, diagramas, etc.

detalle de plegado o doblado máquina universal

Para realizar este tipo de ensayo de coloca la probeta que es prismática, de sección rectangular,
pulida y con las aristas redondeadas, sobre dos rodillos y se le aplica una carga progresiva en el centro de
la misma por medio de un tercer rodillo situado encima de la pieza. Al aplicar la fuerza, el material cede y
se dobla hasta la aparición de grietas, pliegues o hasta que se considere suficiente y se calcula por valores
preestablecidos, la presión que hay que darles y el ángulo que deben formar.

El ensayo de doblado o plegado nos proporciona conocer la plasticidad de los diferentes

materiales metálicos y como consecuencia conocer la forma en que se puede trabajar con ellos. Es un
ensayo tecnológico derivado del de flexión. Es solicitado para las especificaciones en la recepción de
aceros en barras y perfiles, para la comprobación de la tenacidad de los mismos y después de haber sido
sometido al tratamiento térmico de recocido.

La luz L entre los bordes de los apoyos, se toma aproximadamente igual al diámetro del
elemento transmisor del esfuerzo d, más tres veces el espesor del material D.

L = d + 3D           
  
Generalmente el plegado se obtiene en dos etapas y se realiza con un ángulo de 180º. Primero se
coloca el material sobre los dos puntos fijos, efectuando la carga mediante un mandril curvo u otro
rodillo, hasta que la probeta se doble en el ángulo deseado. Para que el ensayo tenga un resultado
satisfactorio, la probeta no deberá presentar grietas o resquebraduras a simple vista sobre la parte estirada.               
El plegado se puede realizar de manera que las caras de la probeta queden:

13 
 
 formando un ángulo α

paralelas a una distancia determinada en contacto

ENSAYO DE CONFORMADO
El conformado permite la fabricación de componentes de formas geométricas complejas, como
por ejemplo: motores de la industria aeronáutica, perfiles muy variados, muelles, etc. En el ensayo de
conformado se aborda la mejora en la simulación del material en el proceso de conformado, previo a su
implementación a escala industrial. Los valores de la deformación máxima y de los espesores se han
contrastado con las mediciones experimentales. Tras el proceso de validación del modelo material, se han
obtenido mejoras sustanciales en el grado de conformidad de los resultados numéricos con los de los
ensayos.

La técnica de conformado se ha desarrollado considerablemente en las últimas décadas. Dicha

técnica permite la fabricación de piezas de geometría compleja a bajo coste y de una forma sencilla. Por
otra parte, el análisis del proceso mediante elementos finos hace posible obtener de antemano los
parámetros geométricos y materiales más apropiados para el proceso. Se caracterizada por su elevada
resistencia mecánica y frente a la oxidación y corrosión a altas temperaturas. Puede usarse en las partes
calientes del motor de aviación (cámara de combustión, turbobombas de combustión a baja y alta presión,
herrajes, ejes, etc.) y en las zonas de gases calientes (intercambiadores).

14 
 
            

ENSAYO DE TEMPLABILIDAD

El ensayo de templabilidad nos permite conocer de forma rápida algunas propiedades de los
aceros como las durezas máximas y mínimas que se pueden obtener. La templabilidad es utilizada para
describir la habilidad de una aleación para ser endurecida por la formación de martensita como resultado
de un tratamiento térmico. Está determinada por la profundidad y distribución de la dureza en el interior
de las piezas templadas, es decir, la profundidad de temple que se alcanza en una pieza de acero. Cuando
se disminuye la velocidad crítica de temple, aumenta la profundidad de la capa templada, si la velocidad
crítica es menor que la velocidad de enfriamiento en el centro, esta sección se templará completamente,
pero si la sección es grande y la velocidad de enfriamiento en la superficie es menor que la velocidad
crítica, no se templará el acero ni siquiera en la superficie, por tanto cuanto menor sea la velocidad crítica
de temple, tanto mayor será la templabilidad del acero. Un procedimiento estándar que es ampliamente
utilizado para determinar la templabilidad es el ensayo Jominy.

ensayo Jominy

La templabilidad influye notablememente en los resultados cuando se ensayan piezas de bastante

espesor y en cambio influyen muy poco cuando se templan piezas delgadas. A mayor lentitud de
transformación de la austenita en perlita, mayor templabilidad. La dureza máxima que se puede obtener
en un acero después del temple, depende del contenido de carbono, la templabilidad depende en cambio
de los elementos aleantes y del tamaño de grano del acero. Los elementos que más favorecen la
templabilidad son el manganeso, el molibdeno y el cromo. Con este ensayo se puede observar que la
dureza disminuye rápidamente del exterior al interior en el acero al carbono y se conserva más uniforme
en el acero aleado. Estas diferencias de penetración de la dureza se presentan por ser diferente la
templabilidad de los aceros, vemos que la dureza y la templabilidad son cosas distintas. Para valorar

15 
 
práctiicamente la teemplabilidad, se utiliza una magnitud que se llama diáámetro crítico, que es el diáámetro
máxim e el que desppués del templle en ese mediio de enfriamiiento se consigue en
mo de una barrra cilíndrica en
su núccleo una estruuctura con 50%
% de martensitta.

Las probettas utilizadas para este ensaayo normalmeente son cilínddricas, de un ddiámetro de 25
2 mm,
y unaa longitud de 100 mm, aunnque pueden ser de otras formas, f depennde del estuddio en concreto que
vamos a realizar. Para
P templar laa probeta debee ser calentad
da a la temperaatura de austeenización duraante 30
minuttos con un maargen de más menos
m 5 minuutos. Se debe procurar
p que la
l atmósfera ddentro del horn no esté
controolada y que noo aparezca casscarilla.

Una vez terminado

t el calentamientoo, se coloca la l probeta en un dispositivvo, donde se puede
apreciiar que el choorro de agua incide
i directaamente sobre lal parte inferiior de la probbeta. La tempeeratura
del aggua se debe enncontrar entree 5 y 30ºC. Ell orificio de salida
s debe tenner un diámettro de 12,5 mm m y el
chorroo debe alcanzzar una altura libre de 65 mmm sobre el plano
p del orifiicio de salida.. El tiempo máximo
m
que debe
d tardar la probeta desdee el horno al enfriamiento debe ser de 5 segundos y la probeta deebe ser
enfriaada durante 100 minutos com
mo mínimo.

Una vez terminado

t el enfriamiento se rectifican dos generatrrices opuestass de la probeeta una
profunndidad mínim ma de 0,4 mm a lo laargo de todaa su longituud, determináándose despu ués su
dureza Rockwell. Las
L medidas de d dureza se reealizan cada 1,6 mm, durannte la primera pulgada (25,4
4 mm).
Posterriormente se determina la dureza cada 5 mm. Los reesultados obteenidos se regiistran en un gráfico
g
estánddar, donde se relacionan la dureza obteniida, con la disttancia al extreemo templadoo.

EN
NSAYO DE
E MAQUIN
NABILIDA
AD
El ensayoo de maquinaabilidad nos permite
p compparar entre meetales diferenttes, la facilidaad con
que pueden ser meecanizados porr arranque de viruta que ess un fragmentto de materiall residual con forma
de lámmina curvada o espiral quee se suele connsiderar residu uo en algunas industrias peero que tiene alguna
aplicaación. Un factor que indica una buena maquinabilid dad de un maaterial es la posibilidad de poder
controolar fácilmentte la longitud de la viruta resultante.
r Lass virutas largaas y delgadas pueden enred darse e
interfe
ferir en las opperaciones de corte. Los facctores que suelen mejorar la resistencia de los materriales a
menudo degradan su maquinabiilidad. Por lo tanto, para un na mecanización económicca, los ingenieeros se
enfrenntan al reto dee mejorar la maquinabilidad
m d sin perjudicaar la resistenciia del materiall.

Los materriales con mejjor maquinabiilidad requiereen potencias y fuerzas de ccorte reducidaas, con
un deesgaste lento ded los filos dee las herramieentas de corte y pueden meecanizarse obtteniendo supeerficies
menos rugosas y, en e general, conn un mejor accabado. Los materiales
m duroos son generallmente más diifíciles
de mecanizar
m puees requieren una fuerza mayorm para cortarlos. Soobre estos facctores influyen las
propieedades del material
m como son: su com mposición quíímica, conducctividad térm mica y su estrructura
microoscópica. Es difícil
d estableecer relacionees que definann cuantitativaamente la maaquinabilidad de un
materrial, pues las operaciones
o dee mecanizado tienen una naaturaleza comppleja. En alguunos casos, la dureza
y la reesistencia del material se coonsideran com
mo los principaales factores a evaluar.

16 
 
 Dedicado a: Manuel Jesús Luna Polo.

17