ELABORACIÓN DEL ACERO

PRESENTADO POR: Daniel Andrés Velásquez Carrión

CODIGO: 20172379017

UNIVERSISDAD DISTRITAL FRNACISCO JOSÉ DE CALDAS

TECNOLOGÍA EN CONSTRUCCIONES CIVILES
BOGOTÁ/ COLOMBIA
2019
 INTRODUCCIÓN

El acero es una combinación formada entre el hierro, una pequeña cantidad de carbono y otros
elementos en menor proporción como son el silicio, manganeso y el cromo. Este material por sus
diversas propiedades ha sido de los más usados en el mundo para diferentes fines.

El acero es un material indispensable hoy en día ya que reúne características muy deseables como
son: resistencia, plasticidad y versatilidad. Es muy difícil imaginarnos la vida actual sin acero ya que
está presente en todas partes como pueden ser: las vías de ferrocarril, en las calles, en los
automóviles, en las construcciones, en las conducciones de agua, en la maquinaria que genera y
conduce la energía, en las herramientas de las fábricas, etc.

Este trabajo contiene información de la variedad de métodos que hay para producir acero, en este
trabajo se mencionarán los siguientes: proceso de reducción directa, proceso Bessemer, proceso
Thomas, proceso Martin-Siemens, proceso de horno eléctrico, proceso de oxígeno básico, proceso
L.W.S. Donde se muestra como algunos de estos procesos se realizan con convertidores y otros en
horno; cuales don los agentes que participan en estos procesos. A su ves se muestran las partes de
los hornos y convertidores mediante diagramas, y se muestra cual es conveniente a la hora de calidad
del acero, coste económico y cuál es el método más usado usualmente.
 OBJETIVOS

OBJETIVO GENERAL: Consultar los diferentes procesos de producción del acero y a su vez comparar
costos económicos, calidad del acero, efectividad del proceso y defectos y ventajas en ellos.

OBJETIVOS ESPECIFICOS:

 Comparar los distintos procesos de elaboración del acero

 Determinar cuál es el proceso más efectivo para elaborar acero

 Analizar como han avanzado los procesos en la producción del acero

 MARCO TEÓRICO

Acero: El acero es un metal que se deriva de la aleación entre el hierro y el carbono. Se caracteriza
por su resistencia y porque puede ser trabajado en caliente, es decir solamente en estado líquido. Una
vez que se endurece, su manejo es casi imposible. Los dos elementos que componen el acero (hierro
y carbono) se encuentran en la naturaleza, por lo que resulta positivo al momento de producirlo a gran
escala.
Convertidor: El convertidor metalúrgico o sencillamente convertidor es un equipo utilizado en
metalurgia extractiva para la operación de conversión.
Consiste esencialmente en un horno que contiene el baño fundido. Sus formas y dimensiones son
variables, pero entre los arreglos más comunes se puede mencionar los convertidores horizontales y
los verticales. En ambos casos el equipo tiene forma cilíndrica o similar, con una abertura en su parte
superior (boca), y es capaz de realizar un movimiento basculante (inclinación o rotación para cada
caso), esencial tanto para recibir los diferentes materiales alimentados, como para descargar el metal
ya procesado.
Horno: Es un dispositivo que permite generar calor y mantenerlo dentro de un cierto compartimiento
para generar la fundición de nuestro metal.
Escoria: son un subproducto de la fundición de la mena para purificar los metales. Se pueden
considerar como una mezcla de óxidos metálicos; sin embargo, pueden contener sulfuros de metal y
átomos de metal en forma de elemento. Aunque la escoria suele utilizarse como un mecanismo de
eliminación de residuos en la fundición del metal, también pueden servir para otros propósitos, como
ayudar en el control de la temperatura durante la fundición y minimizar la reoxidación del metal líquido
final antes de pasar al molde.
Metalurgia: es la técnica de la obtención y tratamiento de los metales a partir de minerales metálicos.
También estudia la producción de aleaciones. El control de calidad de los procesos. La metalúrgica es
la rama que aprovecha la ciencia, la tecnología y el arte de obtener metales y minerales industriales,
partiendo de sus minas, de una manera eficiente, económica y con resguardo del ambiente, a fin de
adaptar dichos recursos en beneficio del desarrollo y bienestar de la humanidad.
Aleación: Mezcla sólida homogénea de dos o más metales, o de uno o más metales con algunos
elementos no metálicos. Es muy raro encontrar aleaciones al estado natural; se las obtiene por fusión,
mediante el aumento de la temperatura, al estado sólido.
Deformación: La deformación es el cambio en el tamaño o forma de un cuerpo debido a esfuerzos
internos producidos por una o más fuerzas aplicadas sobre el mismo o a la ocurrencia de dilatación
térmica.
 DESARROLLO
Los convertidores
La esencia del método de los convertidores para la obtención del acero consiste en que a través del hierro
fundido líquido cargado al convertidor, se inyecta aire, que burbujea dentro de la masa fundida y cuyo
oxígeno oxida el carbono y otras impurezas.

Diagrama de un convertidor

Proceso Bessemer
El método Bessemer o de conversión ácida, se obtiene en un convertidor que está revestido de ladrillos
Dinas, lo que hace un revestimiento ácido. Este es un material refractario que contiene de un 90 a un 97%
de SiO2. El revestimiento se corroe por las escorias, por lo que por este método solo se pueden tratar
arrabios silíceos, y el hierro que se transforma debe tener contenidos mínimos de fósforo y azufre.

El convertidor se coloca horizontal, se calienta y se carga con arrabio líquido; se suministra aire y se lleva
a la posición vertical o de trabajo.

En un primer periodo comienza la oxidación de las impurezas de hierro por la reacción entre el óxido de
hierro formado y el silicio y manganeso que hay en el hierro. La oxidación del silicio desprende grandes
cantidades de calor, aumentando la temperatura de la fundición.

El segundo periodo se caracteriza por un aumento de temperatura de hasta 1500°C, creándose una
combustión intensa del carbono, hasta formarse CO2.

En el tercero y último periodo, se produce un humo pardo que indica la oxidación del hierro. Aquí termina
el proceso; se lleva el horno a la posición horizontal, reduciéndose el suministro de aire.

Método Thomas

En este convertidor el interior se reviste de material refractario básico, ladrillos de magnesita en las paredes
y el fondo con una mezcla de brea de carbón mineral y dolomita. Como fundente para la formación de la
escoria se utiliza la cal viva (CaO) con un contenido mínimo de los óxidos ácidos sílice (SiO2) y alúmina
(Al2O3).
Surge de la necesidad de tratar las fundiciones con alto contenido de fósforo, obtenidas de menas ferrosas
que se encuentran bastante propagadas en la corteza terrestre. A su vez el contenido de sílice debe ser
muy bajo (menos de 0.5%) para evitar el uso excesivo de fundente neutralizador.

El proceso de fundición en un convertidor Thomas se efectúa del modo siguiente: primero se carga el
convertidor con la cal, después se vierte el hierro fundido, se inicia el viento y se gira el convertidor a la
posición vertical.

Proceso de oxígeno básico

El proceso de oxígeno básico es un método de producir acero en el cual el hierro fundido rico en carbono
se transforma en acero. El proceso es una mejora sobre el proceso de Bessemer históricamente
importante. El convertidor L-D es conocido por los topónimos austriacos Linz y Donawitz (un distrito de
Leoben).

Tras la segunda guerra mundial se iniciaron experimentos en varios países con oxígeno puro en lugar de
aire para los procesos de refinado del acero. El éxito se logró en Austria en 1949, cuando una fábrica de
acero situada cerca de la ciudad de Linz y de Donawitz comenzó a desarrollar el proceso del oxígeno
básico o L-D. Actualmente es el procedimiento más empleado en todo el mundo.

El proceso de oxígeno básico tiene lugar en un recipiente de forma semejante al convertidor Bessemer. En
él se introduce hierro fundido y chatarra de acero, y se proyecta sobre la superficie un chorro de oxígeno
a una presión muy grande. El carbono y las impurezas se queman rápidamente.

Un crisol BOS típico sostiene aproximadamente 500 toneladas de acero. El crisol está recubierto con
ladrillos refractarios resistentes al calor que pueden resistir la alta temperatura del metal fundido.

Reducción directa

En siderurgia, la reducción directa es el proceso

mediante el que se emplean agentes reactivos
reductores como gas natural, coque, aceite combustible,
monóxido de carbono, hidrógeno o grafito, obtenidos de
la reformación catalítica del CH4. El procedimiento
consiste en triturar la mena de hierro y pasarla por un
reactor con los agentes reductores, con lo que algunos
elementos no convenientes para la fusión del hierro son
eliminados. El producto del sistema de reducción directa
es el fierro esponja que consiste en unos pellets de
mineral de hierro los que pueden ser utilizados
directamente para la producción de acero con
características controladas.

El fierro esponja no es útil por sí mismo, pero se puede

procesar para crear hierro forjado. La esponja se retiró
del horno, llamado bloomery, y repetidamente golpeado
con martillos pesados y doblada para eliminar la escoria,
oxidar cualquier carbono o carburo y soldar el hierro
juntos. Este tratamiento suele crear hierro forjado con el tres por ciento de escoria y una fracción de un por
ciento de otras impurezas. El tratamiento posterior puede añadir cantidades de carbono controlado,
permitiendo diversos tipos de tratamiento térmico.
La reducción directa, una vía alternativa de fabricación de hierro, ha sido desarrollado para superar algunas
de estas dificultades de los altos hornos convencionales. DRI es fabricado con éxito en varias partes del
mundo a través de gas natural o la tecnología basada en el carbón. El mineral de hierro se reduce en
estado sólido a 800 a 1,050 ° C (1,470 a 1,920 ° F) ya sea mediante la reducción de gas (H2 CO) o carbón.
Las inversiones y gastos de funcionamiento específicos de plantas de reducción directa son bajas en
comparación con las plantas de acero integradas y son más adecuados para muchos países en desarrollo,
donde los suministros de carbón de coque se limitan.

Producción en hornos.

El uso razonable del hierro fundido y la más completa utilización de la chatarra ferrosa, se logra al producir
aceros en horno.

A diferencia de los convertidores, los hornos de producción de acero son cámaras revestidas con material
refractario donde se vierte arrabio en lingotes o líquido y chatarra ferrosa, junto con otros materiales que
sirven de fundentes y aportadores de elementos necesarios para los procesos de oxidación. Luego el
material se calienta por diversos métodos hasta su fundición con lo que comienzan los procesos de
oxidación de las impurezas y del propio hierro y se va formando la escoria.

Para lograr acero líquido dentro del horno se necesita una fuente intensa de calor que interactúe con el
contenido del horno y pueda fundir el metal. Se distinguen dos tipos generales:

1. Los que usan combustible (hornos Martin).

2. Los que usan electricidad (de arco eléctrico y de inducción).

Pero antes de ver estos dos tipos de hornos veremos el proceso de oxigeno básico

Proceso de oxígeno básico

El proceso de oxígeno básico es un método de producir acero en el cual el hierro fundido rico en carbono
se transforma en acero. El proceso es una mejora sobre el proceso de Bessemer históricamente
importante. El convertidor L-D es conocido por los topónimos austriacos Linz y Donawitz (un distrito de
Leoben).

Tras la segunda guerra mundial se iniciaron experimentos en varios países con oxígeno puro en lugar de
aire para los procesos de refinado del acero. El éxito se logró en Austria en 1949, cuando una fábrica de
acero situada cerca de la ciudad de Linz y de Donawitz comenzó a desarrollar el proceso del oxígeno
básico o L-D. Actualmente es el procedimiento más empleado en todo el mundo.

El proceso de oxígeno básico tiene lugar

en un recipiente de forma semejante al
convertidor Bessemer. En él se
introduce hierro fundido y chatarra de
acero, y se proyecta sobre la superficie
un chorro de oxígeno a una presión muy
grande. El carbono y las impurezas se
queman rápidamente.

Un crisol BOS típico sostiene

aproximadamente 500 toneladas de
acero. El crisol está recubierto con
ladrillos refractarios resistentes al calor
que pueden resistir la alta temperatura
del metal fundido.
Hornos de combustible

Hornos Martin.

En los hornos Martin se elabora probablemente la mayor parte del acero producido en el mundo. En estos
hornos el combustible utilizado puede ser gaseoso, líquido, sólido en polvo o sus combinaciones, las
principales características que debe tener el combustible son:

1. Que pueda producir una llama muy caliente, 2000°C o más; ya que el metal fundido al final del proceso
tiene una temperatura de cerca de 1650°C.

2. Que la llama sea lo más radiante posible para que transmita calor por radiación al interior del horno, y
así calentar el contenido de manera rápida y homogénea, y producir gases de escape más fríos que afecten
mínimamente los dispositivos de evacuación de gases.

3. Que no introduzca elementos nocivos al proceso.

El horno Martin se compone de las siguientes partes

principales:
1.- El espacio activo o de fundición (5).
2.- Conductos para manipular los gases de entrada y
salida a ambos lados (3) y (4).
3.- Las cámaras regeneradoras de calor con enrejado
refractario (1) y (2).
4.- Los mecanismos de conmutación de las cámaras de
regeneración.
5.- Los separadores de polvo de los gases finales de
escape y la chimenea (no mostrados).
6.- Los separadores de escoria (no mostrados).
Dentro del espacio activo o de fundición se pueden distinguir:
1.- La bóveda (7), la parte superior del horno.
2.- La solera (6), que es la parte inferior del espacio de fundición.
3.- Las puertas de carga (8). Colocadas en la pared frontal del horno.
4.- Los orificios para sangrar el acero (no visibles), colocados en la pared trasera del horno.
Funcionamiento:
Cuando las válvulas están en determinada posición, el aire y el gas llegan a la cabeza. Pasando el aire por
unos regeneradores y el gas por el otro. Al salir de las cabezas, la mezcla encendida se inflama dando una
llama larga y baja que hace que se caliente el espacio activo hasta los 1200°C. Los productos de la
combustión calentados al rojo, salen por la otra cabeza hacia las otras cámaras regeneradoras, calentando
el enrejado y escapando después por el conducto hacia la chimenea.
Después de este paso, calientes ya las segundas cámaras regeneradoras, las válvulas giran 90°, el gas y
el aire cambian de dirección y pasan por las cámaras calentadas al rojo, calentándose esos gases (aire y
gas) entre 1100 y 1200°C. Al entrar en el espacio activo, el gas y el aire mezclados se queman elevándose
la temperatura del horno a 1800°C. Los productos de la combustión repiten entonces el ciclo explicado
anteriormente; esto ocurre cada 20-30 min.
La descarga del acero producido se hace por una piquera que se encuentra en la parte trasera del horno.
Hornos eléctricos.
Los hornos eléctricos para la producción de acero son de dos tipos principales:
1.- Hornos de arco.
2.- Hornos de inducción.
Hornos de arco.
La construcción de los hornos de arco voltaico se basa en el calor generado por el arco eléctrico, formado
entre los electrodos de grafito (o de carbón) y el baño metálico, que producen una temperatura de 3500°C
o más.
En estos hornos se puede obtener acero de alta calidad, casi desprovistos de impurezas nocivas, con un
contenido de carbono muy exacto y con elementos aleantes en proporciones definidas. Es decir, aceros
especiales para altas prestaciones.
El horno consta de una camisa cilíndrica (1) con fondo esférico (2),
recubiertas con materiales refractarios y aisladas térmicamente de
tal manera que se forme el espacio activo del horno. La bóveda del
horno (4) se prepara de manera que sea desamable y está
construida de ladrillos refractarios sujetos por una armadura de
acero en forma de aro
El horno tiene una puerta de carga y un orificio para sangrar el
metal. Está asentado sobre dos soportes en forma de arco,
colocados sobre las guías del cimiento que permiten girarlo para la
carga y descarga del horno. En la bóveda del horno se colocan en
orificios elaborados para ello los electrodos (5). Los electrodos
durante la fundición ascienden y descienden con la ayuda de un
mecanismo especial.

En la imagen para ilustrar mejor, se ha representado el material dentro del horno de dos formas, la mitad
izquierda corresponde al material recién cargado, vea que está sólido y en pedazos. Note que hay una
separación entre el material y el electrodo, de forma que salte el arco y se produzca una gran cantidad de
calor para fundir el metal. En la parte derecha ya está el metal fundido y el electrodo se ha bajado para
reducir el calor producido por el arco y mantener la temperatura dentro del rango necesario
Hornos de inducción
Estos hornos se basan en el calor generado por elevadas corrientes que se generan en la masa del metal. Estas
corrientes son inducidas por una bobina que rodea al crisol donde está el metal, y por la cual se hace circular
corriente alterna de alta frecuencia. En esencia el horno recrea un transformador en el que el metal es el
bobinado secundario en corto circuito.
En estos hornos el calor se genera en el metal y se trasmite a la escoria, por lo que la temperatura media de
esta es menor que la del metal. Por eso no se efectúan las reacciones activas de intercambio entre la escoria y
el metal, y por consecuencia, es imposible sustraer del metal las impurezas nocivas (fósforo y azufre).
La fundición se hace rápidamente y antes de terminar se introducen al horno los desoxidantes y si es necesario
las adiciones de aleación.
Las ventajas de este método es que en él se puede calentar el metal a temperaturas muy altas y sin grandes
dificultades hacer la fundición al vacío, por eso, además de producir aceros normales, se pueden producir aceros
especiales como los inoxidables, los termorresistentes y otros de destinación muy especial.
Los hornos de inducción pueden ser utilizados para fundir, soldar,
tratar o ajustar por contracción cualquier material que sea
adecuado para su uso con calor por inducción. El tratamiento
puede incluir materiales de recocido, endurecimiento o templado.
La inducción de calor puede ser utilizada para soldaduras fuertes
o soldadura simple de cobre, bronce, latón o acero. El ajuste por
contracción puede implicar el montaje de piezas para una
fabricación precisa. Los procesos de fundición se pueden hacer
con material de hormigón que sea compatible con calor por
inducción. Estos metales incluyen el acero, bronce, cobre y latón.
 CONCLUSIONES

1. En un horno Martin una temperatura baja del baño contribuye a la oxidación de la escoria y del
metal que se encuentra por debajo.

2. En un horno Martin una temperatura alta favorece la obtención de escoria y metal poco oxidados.

3. El acero producido en un convertidor Thomas tiene aplicación en el laminado de hierro en chapas,

alambres y hierro comercial.

4. Las deficiencias del procedimiento Bessemer son:

 La oxidación del hierro, silicio, manganeso y la formación de la escoria.
 La quema del carbono.
 La desoxidación o la desoxidación-carburación.

5. Hierro de reducción directa tiene aproximadamente el mismo contenido de hierro como Arrabio,
típicamente 90-94% de hierro total (dependiendo de la calidad del mineral en bruto) en
contraposición a alrededor de 93% del hierro fundido. Por lo que es una excelente materia prima
para los hornos eléctricos utilizados por acerías, permitiéndoles usar los grados más bajos de
calidad de la chatarra para el resto de la carga o para producir altos grados de acero.

6. El proceso de reducción directa produce 97% de hierro puro.

7. La producción de acero en hornos eléctricos, tiene la ventaja con relación a otros métodos, de
obtener en el proceso temperaturas muy altas, que permitirán la eliminación casi completa del
fósforo y azufre, rebajando además la quema del metal debido a que no existe llama oxidante.

8. En el proceso de oxígeno básico el resultado es un acero de bajo contenido en carbono. El

porcentaje necesario para el tipo de acero que se fabrica será mayor, por lo que se añade una
cantidad de carbono controlada para cumplir las especificaciones
 CIBERGRAFIA

 https://www.ecured.cu/Aleaci%C3%B3n

 https://conceptodefinicion.de/acero/

 http://www.sabelotodo.org/metalurgia/acero.html

 https://www.ecured.cu/Elaboraci%C3%B3n_del_acero

 https://es.wikipedia.org/wiki/Metalurgia

 https://www.ecured.cu/Elaboraci%C3%B3n_del_acero

 https://blog.bankinter.com/economia/-/noticia/2018/3/23/acero-aplicaciones-uso