Академический Документы
Профессиональный Документы
Культура Документы
“A Engenharia de Produção e as novas tecnologias produtivas: indústria 4.0, manufatura aditiva e outras abordagens
avançadas de produção”
APLICAÇÃO DE PADRONIZAÇÃO DO
PROCESSO EM UMA EMPRESA DO
RAMO HOSPITALAR
avançadas de produção”
2
XXXVII ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO
“A Engenharia de Produção e as novas tecnologias produtivas: indústria 4.0, manufatura aditiva e outras abordagens
avançadas de produção”
1. Introdução
Os períodos globais atualmente vivenciados pelas empresas estão em constante evolução,
buscando sempre a alta qualidade e o baixo custo de produção e de produtos. Para
continuarem competitivas diante esta realidade, é necessário reduzir ao máximo a quantidade
de desperdícios internos que existem dentro das empresas.
Em uma linha de produção, existem diferentes fatores que atrapalham o seu desempenho,
impedindo que ela atinja sua produtividade máxima. Neste caso, o trabalho padronizado torna
os processos mais estáveis, e facilita a visualização de onde estão os desperdícios, sendo esta
a essência para melhorias e desenvolvimento organizacional. Tal padronização é entendida
como sendo o melhor método para realização de um conjunto de atividades, fazendo com que
dessa forma, o mesmo passe a ser uma referência a todos que o executam, sendo aperfeiçoado
dia após dia, visando sempre atender às metas impostas com qualidade e organização.
Neste contexto, a padronização de processos juntamente com a metodologia Cell Design (que
significa estudo de fluxo contínuo) tem como função auxiliar nessa tarefa, eliminando toda e
qualquer perda relacionada diretamente ao setor produtivo. O ramo hospitalar (foco deste
estudo) compartilha dessa realidade, seu principal sistema é a manufatura e ao possuir um
mercado crescente, as empresas que compõem esse ramo tem que criar situações para se
diferenciar de seus concorrentes aumentando assim sua competitividade.
Diante do exposto, o trabalho teve como objetivo geral instruir de forma clara como realizar
padronizações e balanceamento de células, fazendo com que o processo flua continuamente,
visando o aumento da produtividade e garantindo a utilização adequada da mão de obra e
3
XXXVII ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO
“A Engenharia de Produção e as novas tecnologias produtivas: indústria 4.0, manufatura aditiva e outras abordagens
avançadas de produção”
demais recursos em relação ao número de peças produzidas. Como objetivos específicos têm-
se: coletar os dados necessários para o desenvolvimento do trabalho, elaborar o gráfico de
GBO (gráfico de balanceamento de operações) antes e após a padronização, verificar pontos
de melhorias para o processo, propor e implantar melhorias no processo e treinar os
colaboradores com as alterações realizadas.
Justificando o estudo, tem-se que atualmente não existem indícios de trabalhos voltados para
a padronização dos processos de montagem em empresas no segmento estudado, sendo que
esse estudo poderá abrir espaço para trabalhos futuros neste tipo peculiar de produção de
produtos hospitalares.
Sobre a estrutura do trabalho, o mesmo conta com uma breve introdução sobre o tema,
apresentando os objetivos (geral e específicos) e justificativa. Na sequência o trabalho
apresenta o referencial teórico abordando os conceitos e técnicas utilizadas, como: estudo de
tempos e movimentos, fluxos de processos, balanceamento de processos e balanceamento de
operadores. O terceiro tópico aborda os procedimentos metodológicos seguidos pela visão
geral da empresa em estudo. O penúltimo tópico apresenta os principais resultados
encontrados por meio da avaliação e expõe a proposta de melhorias para o sistema em estudo.
Finalizando têm-se as considerações finais e as referências utilizadas ao longo de todo o
trabalho.
2. Referencial Teórico
2.1. Estudo dos tempos e movimentos
Estudo de tempos envolve medições e é utilizado quando se faz necessário determinar o
tempo em que um indivíduo capacitado e treinado, trabalhando em um ritmo normal, executa
uma determinada tarefa (BARNES, 1977). Quando se inicia um estudo de tempos é
imprescindível que se conheça como o trabalho está sendo realizado (RIGGS, 1997).
Blati, Kelency e Cordeiro (2010), definem estudo de tempo como o uso do cronômetro para
determinar o tempo necessário para a realização de uma atividade, definindo sempre a melhor
forma para a execução desta mesma atividade. Além disso, o estudo dos tempos apresenta
4
XXXVII ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO
“A Engenharia de Produção e as novas tecnologias produtivas: indústria 4.0, manufatura aditiva e outras abordagens
avançadas de produção”
O estudo do tempo de acordo com Slack, Chambers e Johnston (2009), trata de uma técnica
bastante utilizada para medida do trabalho e tem como objetivo registrar o ritmo e os tempos
de trabalho sejam eles em uma tarefa ou em uma operação. Ainda segundo os autores, para se
obter os tempos básicos para os elementos de trabalho, deve-se seguir três etapas:
Os tempos padrão de produção que são encontrados segundo Martins e Laugeni (2005),
podem auxiliar na avaliação de desempenho de uma determinada operação. O estudo deve
levar em consideração o fator de ritmo ou velocidade da operação, tempo normal e tolerâncias
para fadigas e necessidades pessoais. Os autores ainda enfatizam que, para que se determine o
tempo padrão de uma atividade ou operação, devem ser realizadas cerca de 10 a 20
cronometragens a fim de se obter uma maior confiabilidade na coleta destes tempos.
Para o estudo dos tempos, pode-se usar a técnica das cronometragens “in loco”, por meio de
observações, e até mesmo por análise de gravações de vídeos. Nestes casos cada atividade é
cronometrada separadamente e após um determinado número de repetições, calcula-se a
média dos tempos cronometrados, encontrando-se o tempo padrão para cada atividade
(DAVIS; AQUILANO; CHASE, 2001).
5
XXXVII ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO
“A Engenharia de Produção e as novas tecnologias produtivas: indústria 4.0, manufatura aditiva e outras abordagens
avançadas de produção”
As operações padronizadas têm por objetivo conforme Monden (1998), obter alta
produtividade por meio do aproveitamento do tempo sem movimentos perdidos, estoque
mínimo de material em processo e obtenção de balanceamento da linha de produção entre
todos os processos. De acordo com Festugatto (2006), o balanceamento de linha de produção
é obtido quando todos os processos possuem tempos de atividade semelhantes, portanto para
se conseguir o equilíbrio em uma linha de produção as alternativas são:
6
XXXVII ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO
“A Engenharia de Produção e as novas tecnologias produtivas: indústria 4.0, manufatura aditiva e outras abordagens
avançadas de produção”
b) Diminuir a ociosidade dos processos que estão com a capacidade produtiva acima do
ponto de equilíbrio.
Ainda segundo o autor, para aumentar a capacidade produtiva de um processo, são necessárias
mudanças complexas no layout dos processos, além da utilização de equipamentos avançados
ou até mesmo alterações na concepção das peças. E para diminuir a ociosidade, muitas vezes,
uma simples redistribuição das operações ou das atividades podem proporcionar excelentes
resultados.
O balanceamento das operações funciona como distribuição das tarefas aos postos de
trabalho, onde se consegue uma determinada taxa de produção (takt time), também conhecido
como tempo de ciclo, que corresponde ao ritmo de produção necessário para atender a
demanda (MOREIRA, 2014). De acordo com Maziero (1990) o principal objetivo de
balancear uma linha de produção é determinar ritmos à produção, e definir a quantidade de
itens que serão produzidos em determinado tempo.
O balanceamento de uma linha consiste, em encontrar a solução para uma das seguintes
alternativas: através de um tempo de ciclo, encontrar o menor número de operadores
necessários ou, dado certo número de operadores, minimizar o seu tempo de ciclo.
(GAITHER, 2002). Segundo Martins e Laugeni (2005), para se obter o balanceamento destes
processos, primeiramente deve-se determinar o Tempo de Ciclo (TC) que mostra a frequência
com que uma peça deve sair da linha.
(01)
(02)
7
XXXVII ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO
“A Engenharia de Produção e as novas tecnologias produtivas: indústria 4.0, manufatura aditiva e outras abordagens
avançadas de produção”
Os autores ainda enfatizam que, não há possibilidade de que uma determinada pessoa possa
trabalhar o dia todo sem interrupções, e que por conta disso, deve-se prever possíveis
interrupções e paradas ou tolerâncias para que sejam atendidas as necessidades da força do
trabalho humano. Diante deste relato, pode-se considerar que o tempo padrão para uma
operação pode ser expresso por meio de uma fórmula, apresentada na Equação 03:
(03)
Onde:
TP = Tempo padrão;
TC = Tempo de ciclo e;
A = Fator de tolerância.
Para o cálculo do Takt time de cada operação, pode-se utilizar a fórmula equacionada
conforme equação 04.
(04)
8
XXXVII ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO
“A Engenharia de Produção e as novas tecnologias produtivas: indústria 4.0, manufatura aditiva e outras abordagens
avançadas de produção”
3. Material e métodos
A metodologia utilizada para o desenvolvimento do trabalho foi a pesquisa exploratória,
desenvolvida por meio da pesquisa bibliográfica que permite a coleta de dados gerais,
pertinentes ao tema em questão, disponibilizados em artigos, livros, sites e revistas
especializadas. A pesquisa pode ser classificada como quantitativa no tocante ao tipo de
abordagem, por abranger dados numéricos provenientes das medições para análises dos
processos.
4. Resultados e discussões
Para atingir o objetivo do projeto, este foi dividido em cinco etapas, descritas a seguir:
Toda mudança gera de certa forma uma resistência, muitas vezes os trabalhadores e até
mesmo a alta gerencia identifica que a forma com que os processos estão sendo conduzidos
está gerando resultados positivos e satisfatórios e logo surgem as primeiras dúvidas como:
Porque temos que mudar? Se mudarmos vamos continuar produzindo a mesma quantidade?
Trabalhar com menos colaboradores irá fazer com que eu ganhe mais dinheiro produzindo a
mesma quantia e reduzindo meu custo?
9
XXXVII ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO
“A Engenharia de Produção e as novas tecnologias produtivas: indústria 4.0, manufatura aditiva e outras abordagens
avançadas de produção”
ETAPA 02: Analisar o processo, realizar a coleta dos tempos e desenhar o layout atual da
célula.
Atualmente são necessários seis (6) colaboradores (cada colaborador executa uma atividade)
para que a demanda de um Produto “A” seja produzida dentro do tempo proposto. O processo
de montagem deste produto é composto por:
10
XXXVII ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO
“A Engenharia de Produção e as novas tecnologias produtivas: indústria 4.0, manufatura aditiva e outras abordagens
avançadas de produção”
Após essa segunda etapa, foram coletados dez tempos detalhados de cada processo, a fim de
separar os tempos por operações. Os tempos de cada etapa foram separados de acordo com o
menor tempo repetido entre as operações ou se não houvesse tempo repetido, seria utilizado o
menor tempo encontrado. Os dados foram tabulados por meio da ferramenta Microsoft
Excel®, e são apresentados na Figura 02.
Menor
tempo
Menor
tempo
repetido
11
XXXVII ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO
“A Engenharia de Produção e as novas tecnologias produtivas: indústria 4.0, manufatura aditiva e outras abordagens
avançadas de produção”
= 25,71 peças
A Figura 03 demonstra os tempos coletados sendo que as colunas representam o takt time e os
desperdícios do processo, além da forma de distribuição das operações. Pode-se verificar que
o processo de montagem do Produto “A”, possui grandes desperdícios, sendo necessárias
melhorias no processo para a redução dos mesmos. Também fica notório que todas as
funções estão bem abaixo do tempo previsto pelo Takt Time, porém é evidente o alto nível de
desbalanceamento.
12
XXXVII ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO
“A Engenharia de Produção e as novas tecnologias produtivas: indústria 4.0, manufatura aditiva e outras abordagens
avançadas de produção”
Durante o processo foi possível notar que os colaboradores que realizavam a montagem da
tampa e do frasco alteravam muito a ordem de realização do trabalho o que aumentava a
probabilidade de um possível erro. Dessa forma ficou definido que os processos devem ser
realizados na sequência e por completo, somente depois de finalizados devem prosseguir para
uma próxima etapa.
13
XXXVII ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO
“A Engenharia de Produção e as novas tecnologias produtivas: indústria 4.0, manufatura aditiva e outras abordagens
avançadas de produção”
ETAPA 05: Realização de uma nova coleta de dados e elaboração do novo layout e gráfico
GBO com o fluxo padronizado.
Após a realização dos testes, uma nova coleta de dados foi realizada a fim de verificar as
melhorias ocasionadas com as modificações implantadas.
Ainda se tratando do produto “A”, a meta de produção foi atualizada e alterada, passando de
140 peças por hora para 160 peças por hora. E todas as informações foram atualizadas e
lançadas no gráfico de GBO, mantendo o mesmo padrão dos testes realizados anteriormente
conforme ilustrado na Figura 04.
= 22,50 peças
Por meio do novo gráfico de processo (Figura 04), foi possível notar que ainda há operações
cujo, o tempo de processo está bem abaixo dos demais (por exemplo a função embalar). Neste
caso se houver necessidade o colaborador responsável pela execução da mesma poderá
auxiliar quem estiver precisando, evitando assim que o gargalo de produção seja gerado.
Outra possível solução seria deixar um colaborador sobre aviso que, caso seja necessário, ele
ficaria responsável pelo abastecimento da célula de produção, cuidando para que não falte
14
XXXVII ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO
“A Engenharia de Produção e as novas tecnologias produtivas: indústria 4.0, manufatura aditiva e outras abordagens
avançadas de produção”
Após todas as mudanças implementadas, novos tempos foram coletados, um novo layout foi
desenhado (Figura 05), a fim de facilitar o processo e reduzir a quantidade de deslocamento
dos colaboradores. Foi optado por deixar as etiquetas ao lado da máquina de selagem pois os
processos serão realizados pelo mesmo colaborador, facilitando assim o acesso.
15
XXXVII ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO
“A Engenharia de Produção e as novas tecnologias produtivas: indústria 4.0, manufatura aditiva e outras abordagens
avançadas de produção”
5. Considerações finais
Conclui-se que o objetivo principal da pesquisa foi alcançado, pois, foi realizada uma
padronização e balanceamento nas células produtivas da empresa, aumentando assim a
produtividade dos colaboradores. Além disso, os objetivos específicos do trabalho também
16
XXXVII ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO
“A Engenharia de Produção e as novas tecnologias produtivas: indústria 4.0, manufatura aditiva e outras abordagens
avançadas de produção”
foram alcançados, pois, foram coletados dados na empresa para análise e para propostas de
melhorias, foi confeccionado um gráfico de GBO antes e após a padronização dos processos a
fim de comparar os dois cenários, foram propostas e implantadas as melhorias no processo e
treinamentos também foram realizados para apresentar aos colaboradores as alterações
realizadas.
A dificuldade desta pesquisa se deu devido ao pequeno número de pesquisas nesse ramo de
empresa, dificultando referências para implantação deste método de padronização. Como
melhorias no processo foi proposta a unificação de algumas atividades, reduzindo o tempo
ocioso de alguns colaboradores, alteração do layout das operações, reduzindo também as
movimentações desnecessárias e foi sugerida a utilização de um colaborador (sobre aviso)
para auxiliar no abastecimento dos componentes. Sugere-se para trabalhos futuros, a aplicação
do mesmo método utilizado nesta pesquisa em outras empresas, a fim de comprovar os dados
encontrados ou até mesmo a aplicação de um outro método na empresa em estudo, a fim de
verificar qual o método seria mais eficaz para a redução de desperdícios e para o
balanceamento de células produtivas.
REFERÊNCIAS
BARNES, R. M. Estudo de Movimentos e de Tempos: projeto e medida do trabalho. 6.ed. São Paulo:
Edgard Blucher, 1977.
BENETTI, H. P.; FILHO P. I.; SILIPRANDI, E. M.; SAURIN, T. A. Padronização do trabalho em uma fábrica
de artefatos de cimento. In: ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO, 27., 2007, Foz do
Iguaçu. Anais do XXVII ENEGEP 2007. p. 1-10.
CORRÊA, L. H.; CORRÊA, A. C. Administração da Produção e Operações. 2 Ed. São Paulo: Editora Atlas,
2008.
17
XXXVII ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO
“A Engenharia de Produção e as novas tecnologias produtivas: indústria 4.0, manufatura aditiva e outras abordagens
avançadas de produção”
LEAN INSTITUTE BRASIL. Léxico Lean: Glossário Ilustrado para praticantes do pensamento Lean. São
Paulo. 2003.
MONDEN, Y. Produção sem estoque: uma prática do sistema de produção Toyota. São Paulo: IMAM,
1998.
MOREIRA, M. P.; FERNANDES, F. C. Avaliação do mapeamento do fluxo de valor como ferramenta da
produção enxuta por meio de um estudo de caso. In: ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE
PRODUÇÃO, 20., 2001, Foz do Iguaçu. Anais do XX ENEGEP 2001. p. 1-8.
MOREIRA, D. A. Administração da Produção e Operações. 2 Ed. São Paulo: Editora Cengage Learning,
2014.
RIGGS, J. L. Production Systems: planning, analysis, and control. 4ª ed. New York: John Wiley, 1987.
SLACK, N.; CHAMBERS, S.; JOHNSTON, R. Administração da produção. 3. Ed. São Paulo: Editora Atlas,
2009, 703p.
18