La Influencia de La Incorporación de Fibra de Cañamiza Triturada en Reemplazo Parcial de La Arena en El Comportamiento Mecánico, Térmico y Acústico de Morteros de Revestimiento.

FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA DE INGENIERÍA EN CONSTRUCCIÓN
La influencia de la incorporación de fibra de cañamiza

triturada en reemplazo parcial de la arena en el
comportamiento mecánico, térmico y acústico de morteros
de revestimiento.
Por
Katia Ibelisse Basaure Rodríguez
Tesis para optar al

Grado de Licenciado en Ciencias de la Construcción
Y al Título de Ingeniero Constructor.
Profesor Guía: Andrés Jamet Aguilar
Noviembre, 2018
2
Agradecimientos
Gracias a Dios por permitirme vivir y experimentar mis aciertos, mis errores, mis dolores, mis alegrías,
entendiendo que cada sensación me ha permitido evolucionar de diversas maneras.
Mi gratificación especial a mi dulce madre, quien me ha entregado su apoyo incondicional en todo

momento. Por su sacrificio y lucha por sacar adelante la familia, y hacernos felices a mí y a mi
hermano.
Agradezco a mi padre, por las palabras de aliento cuando la duda se instalaba en mi mente, sin tus
palabras no hubiese logrado sobre ponerme.
Mis agradecimientos a los verdaderos amigos y amigas de corazón, quienes han sido un gran soporte
durante este proceso y me han acompañado a llevar a cabo esta tesis, sin lugar a dudas fueron la
motivación para lograr cada objetivo.
Agradezco de corazón a aquellos compañeros que estuvieron durante todos estos años, donde
pudimos complementarnos y aprender de cada uno de ustedes.
Mi reconocimiento y gratitud a mi profesor guía Andrés Jamet Aguilar, por la gran ayuda que me
brindó a lo largo del desarrollo de la tesis.
Agradezco a mi queridísimo profesor revisor Juan Egaña Ramos, por su dedicación, compromiso y
por sembrar sus conocimientos, su labor fue muy valiosa.
3
Índice
Agradecimientos .................................................................................................................................... 2
Índice ....................................................................................................................................................... 3
Lista de tablas ........................................................................................................................................ 5
Lista de figuras ....................................................................................................................................... 6
Resumen ................................................................................................................................................. 8
Abstract ................................................................................................................................................... 9
Capítulo 1 Antecedentes Generales. .................................................................................................. 10
1.1. Planteamiento del problema ................................................................................................... 11
1.2. Objetivo de la investigación .................................................................................................... 14
1.2.1. Objetivos generales ........................................................................................................ 14
1.2.2. Objetivos específicos...................................................................................................... 14
1.3. Hipótesis ................................................................................................................................. 14
1.4. Alcances de la investigación .................................................................................................. 14
1.5. Metodología de la investigación ............................................................................................. 15
Capítulo 2 Marco Teórico. ................................................................................................................... 16

2.1. Adiciones orgánicos en morteros .......................................................................................... 17
2.2. Usos de la fibra de cáñamo .................................................................................................... 18
2.3. Método de pretratamiento del agregado orgánico. ................................................................ 19
2.4 Propiedades físicas y mecánicas de la fibra de cáñamo ....................................................... 20
2.4.1 Propiedades químicas de la fibra de cáñamo ...................................................................... 22
2.5 Conceptos que intervienen para mejorar la aislación térmica y acústica en morteros con
adiciones y/o aditivos ......................................................................................................................... 23
2.5.1 Conceptos térmicos y generalidades ................................................................................... 23
2.5.2 Conceptos relacionados con la aislación acústica ............................................................... 25
Capítulo 3 Diseño Experimental. ........................................................................................................ 30

3.1 Definición de variables ........................................................................................................... 31
3.1.1 Variables independientes ..................................................................................................... 31
3.1.2 Variables dependientes ........................................................................................................ 31
3.2 Selección y caracterización de materiales ............................................................................. 32
3.2.1 Cemento ............................................................................................................................... 32
3.2.2 Arena .................................................................................................................................... 33
3.2.3 Agua ..................................................................................................................................... 33
3.2.4 Fibra de cañamiza ................................................................................................................ 34
3.2.4.1 Pretratamiento de la fibra de cañamiza ............................................................................. 35
3.2.4.2 Densidades, absorción y granulometría de la fibra de cañamiza ..................................... 35
3.3 Etapas experimentales ........................................................................................................... 37
3.3.1 Diseño factorial de ensayo ................................................................................................... 37
3.3.2 Dosificación de mortero ........................................................................................................ 38
3.3.3 Trituración de la fibra de cañamiza y pretratamiento ........................................................... 40
3.3.4 Determinación de propiedades físicas y mecánicas ............................................................ 42
3.3.5 Determinación de aislación térmica y acústica .................................................................... 45
4
Capítulo 4 Presentación y Análisis de Resultados. .......................................................................... 51

4.1 Presentación de resultados preliminares a la confección de la mezcla ................................. 52
4.1.1 Calculo de densidades, absorción y granulometría de la fibra de cañamiza ....................... 52
4.1.2 Calculo de las densidades, absorción y granulometría de la arena ..................................... 55
4.2 Dosificación del Mortero ......................................................................................................... 59
4.3 Resultados ensayos mecánicos ............................................................................................. 61
4.3.1 Ensayo de consistencia. ....................................................................................................... 61
4.3.2 Ensayo de retentividad ......................................................................................................... 63
4.3.3 Ensayo de resistencia a flexión, compresión ....................................................................... 64
4.4 Selección del mortero ............................................................................................................. 72
4.5 Resultados de los ensayos térmicos y acústicos ................................................................... 72
4.5.1 Ensayo térmico ..................................................................................................................... 72
4.6 Resultados ensayo térmico M.A ............................................................................................. 75
4.6.1 Resultados ensayo térmico M.A.E ....................................................................................... 79
4.6.2 Resultados ensayo térmico M.A.E con fibra de cañamiza ................................................... 84
4.6.3 Resumen de los resultados obtenidos en ensayo térmico ................................................... 89
4.7 Resultado ensayo de aislación acústica ................................................................................ 93
Capítulo 5 Conclusiones y Propuestas de Futuras Investigaciones. ............................................. 96

5.1 Conclusiones .......................................................................................................................... 97
5.2 Futuras investigaciones .......................................................................................................... 99
Capítulo 6 Referencias Bibliográficas. ............................................................................................. 100

6.1 Bibliografía ............................................................................................................................ 101
A. ANEXOS ...................................................................................................................................... 103

A.1 Anexos térmicos ........................................................................................................................ 103
A.2 Anexos Acústicos ...................................................................................................................... 107
A.3 Plan de trabajo........................................................................................................................... 108
5
Lista de tablas
Tabla 1: Propiedades físicas y mecánicas de la fibra de cáñamo ......................................................... 20

Tabla 2: Composición química de la fibra de cáñamo ........................................................................... 22
Tabla 3: Clasificación de conductividad térmica .................................................................................... 24
Tabla 4: Clasificación de las bandas de audición .................................................................................. 27
Tabla 5: Clasificación niveles de ruido ................................................................................................... 28
Tabla 6: Granulometría de la arena para morteros. ............................................................................... 33
Tabla 7: Factorial de ensayo, primera etapa de investigación. .............................................................. 37
Tabla 8: Factorial de ensayo, segunda etapa de investigación. ............................................................ 38
Tabla 9: Manual del Mortero ‘’Determinación de la dosis de agua y aire (l/m3) de un mortero ............ 38
Tabla 10: Clasificación de morteros por consistencia ............................................................................ 42
Tabla 11: Clasificación de morteros según su grado de retentividad .................................................... 43
Tabla 12: Filtros de banda de octavas. .................................................................................................. 50
Tabla 13: Densidad real de la fibra de cañamiza, por picnómetria ........................................................ 52
Tabla 14: Determinación de la densidad aparente suelta de la fibra de cañamiza. .............................. 53
Tabla 15: Determinación de la densidad compactada de la fibra de cañamiza. ................................... 53
Tabla 16: Granulometría de la fibra de cañamiza .................................................................................. 54
Tabla 17: Resultados del procedimiento de densidad real neta y absorción de arena. ........................ 56
Tabla 18: Densidad aparente suelta de la arena. .................................................................................. 57
Tabla 19: Densidad aparente compactada de la arena. ........................................................................ 57
Tabla 20: Granulometría de dos muestras de arena ............................................................................. 58
Tabla 21: Datos necesarios para la dosificación del mortero. ............................................................... 59
Tabla 22: Dosificación en peso, mortero patrón. ................................................................................... 59
Tabla 23: Dosificación en volumen aparente ......................................................................................... 60
Tabla 24: Dosificación en volumen aparente, representada en unidad de masa. ................................. 60
Tabla 25: Resultados ensayo de consistencia. ...................................................................................... 62
Tabla 26: Porcentaje de agua retenida .................................................................................................. 63
Tabla 27: Peso promedio de las probetas RILEM a 28 días. ................................................................ 65
Tabla 28: Densidad aparente de las probetas a los 28 días. ................................................................ 66
Tabla 29: Ensayo a la flexión a los 28 días. ........................................................................................... 67
Tabla 30: Ensayo a la compresión a los 28 días. .................................................................................. 69
Tabla 31: Resumen ensayos mecánicos. .............................................................................................. 71
Tabla 32: Ensayo de aislación térmica M.A ........................................................................................... 75
Tabla 33: Temperatura ambiente cámara A y B. ................................................................................... 77
Tabla 34: Ensayo de aislación térmica M.A.E ........................................................................................ 80
Tabla 36: Ensayo de aislación térmica M.A.E con fibra de cañamiza. .................................................. 85
Tabla 38: Tabla resumen temperaturas (°C) en caras A y B de muros ensayados. ............................. 89
Tabla 39: Tabla resumen temperatura ambiente (°C) en cámara A y B. ............................................... 91
Tabla 40: Frecuencias medidas al interior de cada cámara. ................................................................. 94
Tabla 41: Temperatura M.A.E patrón ................................................................................................... 103
Tabla 42: Temperatura M.A.E con fibra de cañamiza.......................................................................... 105
Tabla 43: Frecuencias medidas al interior de cada cámara térmica. .................................................. 107
6
Lista de figuras
Figura 2.1: Altura de la planta de cáñamo. Diferencia entre cáñamo hembra ...................................... 20
Figura 2.2: (a): Vista ranura longitudinal de la fibra de cáñamo con lupa óptica x 1.5 (b): Sección fibra
de cáñamo con lupa óptica x 1.5............................................................................................................ 21
Figura 2.3: (a) Vista longitudinal y (b) transversal de fibra de cáñamo no tratada. ............................... 21
Figura 2.4: Rango audible de frecuencia para el oído humano. ............................................................ 27
Figura 3.1: Fibra de cañamiza en trozos ................................................................................................ 34
Figura 3.2: Trituradora ubicada en las dependencias la Empresa Phoenix Brik ................................... 40
Figura 3.3 Frasco de vidrio con hidróxido de sodio y fibra de cañamiza ............................................... 41
Figura 3.4: Fibra de camiza dispuesta en horno a secar a 60º C. ......................................................... 42
Figura 3.5: Ensayo flexión y compresión ............................................................................................... 44
Figura 3.6: (a), (b) Vistas y dimensiones de los muros de albañilería. .................................................. 46
Figura 3.7: Cámara de medición de ensayos térmicos con muro de albañilería estucado en 1 cara ... 47
Figura 3.8: Disposición de sensores cámara de ensayo. ...................................................................... 48
Figura 3.9: Equipo Xplorer GLX ............................................................................................................. 48
Figura 3.10: Cámara de medición ensayos acústicos ........................................................................... 49
Figura 4.1: (a) Matraz + vaselina, (b) Matraz + fibra de cañamiza + vaselina. ...................................... 52
Figura 4.2: Ensayo de densidad aparente suelta de la fibra de cañamiza. ........................................... 53
Figura 4.3: Extracción muestra de la fibra de cañamiza ........................................................................ 54
Figura 4.4: Granulometría de la cañamiza ............................................................................................. 55
Figura 4.5: Muestra extendida en superficie lisa .................................................................................... 55
Figura 4.6: Ensayo de densidad aparente compactada de la arena. .................................................... 56
Figura 4.7: Extracción arena tamizada. ................................................................................................. 57
Figura 4.8: Granulometría de ambas muestras ..................................................................................... 58
Figura 4.9: Confección de la mezcla de mortero ................................................................................... 61
Figura 4.10: (a) Mesa de sacudidas, tronco cónico y pisón, (b) Extensión de la mezcla con 10 % de
cañamiza en la mesa de sacudidas. ...................................................................................................... 61
Figura 4.11: Gráfico límites y banda para consistencia mortero estuco. ............................................... 62
Figura 4.12: Medición del agua de exudación del mortero. ................................................................... 63
Figura 4.13: Llenado de las probetas con los distintos contenidos de fibra de cañamiza. .................... 64
Figura 4.14: Probetas sumergidas en agua durante 28 días. ............................................................... 64
Figura 4.15: (a) Probeta a los 28 días con 25% cañamiza, (b) Probeta a los 28 días con 30%
cañamiza. ............................................................................................................................................... 65
Figura 4.16: Densidades Aparentes del mortero a los 28 días. ............................................................. 66
Figura 4.17: Probeta RILEM con 30% de fibra de cañamiza. ................................................................ 67
Figura 4.18: Gráfica de resultados de los ensayos a la flexión con distintas razones de
arena/cañamiza, a los 28 días. .............................................................................................................. 68
Figura 4.19: Probeta de la muestra con 20% cañamiza en ensayo a compresión a 28 días. ............... 69
Figura 4.20: Gráficas de resultados de los ensayos a la compresión a los 28 días. ............................. 70
Figura 4.21: Serie de probetas ensayadas con fibra de cañamiza. ....................................................... 71
Figura 4.22: Muro de albañilería para ensayo. ...................................................................................... 73
Figura 4.23: Fuente de calórica ubicada en la cámara A. ..................................................................... 74
Figura 4.24: Gráfico de temperatura (°C) v/s tiempo (min) en las caras del M.A dentro de la cámara
térmica. ................................................................................................................................................... 76
Figura 4.25: Gráfico de temperatura (°C) v/s tiempo (min) en las cámaras A y B. ................................ 78
Figura 4.26: Ensayo térmico muro de albañilería estucado con mortero patrón. .................................. 79
Figura 4.27: Gráfico de temperatura (°C) v/s tiempo (min) en las caras del M.A.E dentro de la cámara
térmica. ................................................................................................................................................... 81
Figura 4.29: Muro de albañilería estucado con fibra de cañamiza ubicado en el centro de la cámara
térmica. ................................................................................................................................................... 84
7
Figura 4.30: Gráfico de temperatura (°C) v/s tiempo (min) en las caras del M.A.E con fibra de
cañamiza. ............................................................................................................................................... 86
Figura 4.32: Gráfico de temperatura (°C) v/s tiempo (min) en las caras del M.A.E patrón y M.A.E con
fibra de cañamiza. .................................................................................................................................. 90
Figura 4.34: Ensayo acústico. ................................................................................................................ 93
Figura 4.35: Comparación de reducción acústica (dB) entre muro estucado con mortero patrón y muro
estucado con fibra de cañamiza -30%. .................................................................................................. 95
8
Resumen
Los morteros de revestimiento deben atender fundamentalmente en su respuesta a las

tensiones generadas por cambios ambientales e impactos o agresiones externas. A su vez deben ser
lo suficientemente flexibles para acompañar a leves movimientos de soporte por causas térmicas o
estructurales. Por lo tanto es imprescindible encontrar nuevos procedimientos para incrementar las
propiedades mecánicas, acústicas y térmicas. Se han incorporado diferentes tipos de aditivos para los
morteros a base de vegetales, con el propósito de obtener resultados satisfactorios en cuanto al
comportamiento mecánico, térmico y acústico. La incorporación de fibras naturales es un aditivo útil de
refuerzo, y de uso no portante. Estos materiales tienen una menor demanda energética en su
fabricación en comparación que aquellos procesados con calor, ya que no producen ninguna
contaminación, ni perjudican el medio ambiente. Moderar la contaminación ambiental, aportando con
innovadoras alternativas que beneficien el medio ambiente y otorguen una mejor calidad de vida y
sobre todo contribuir en cuanto ventajas mecánicas, acústicas, térmicas y bioclimáticas en las
edificaciones es una idea que se ha aplicado con gran interés los últimos años.
Para esto se realizará una experiencia en laboratorio la que consiste en elaborar una seria de
mezclas de mortero de cemento hidráulico como revestimiento con remplazo parcial de arena en un
10, 15, 20, 25 y 30 % por fibra de cañamiza triturada, las cuales se someterán a ensayos físicos y
mecánicos. Además las mezclas se clasificaran físicamente, ensayándolas térmicas y acústicamente,
para luego comparar los distintos resultados obtenidos en los ensayos con el fin de obtener un
material que mejore las propiedades de resistencia a la flexión y compresión, además de lograr una
mejor aislación térmica y acústica que el mortero patrón dentro de edificaciones.
Palabras claves: fibra natural, cañamiza, cáñamo, mortero de revestimiento, impacto ambiental,
aislación térmica, aislación acústica.
9
Abstract
Cladding mortars must respond properly to the tension produced by environmental changes and
impacts or external damages. Moreover, it must be flexible enough to move along slight foundation
movements due to thermal and structural causes. Because of this, it is essential to find new
procedures to increase the mechanical, acoustic and thermal properties. Many additives base don
vegetables have been added to mortars, with the purpose of obtaining satisfying outcomes regarding
the mechanic, thermal and acoustic performance.The incorporation of natural fibres is a useful
reinforcement additive and of non load-bearing use. This materials have a lower energetic demand in
its fabrication in comparison to those heat processed, given that the first do not produce pollution.
Reducing pollution by providing and innovative alternative that benefits the environment and gives a
better quality of life and furthermore, contributes in better mechanical, acoustic, themal and bio climatic
advantages in constructions, is an idea that has been applied with great interest in the last few years.
For this, a laboratory experience will be carried out which consists of making a series of
hydraulic cement mortar mixtures as a coating with partial replacement of sand in 10, 15, 20, 25 and
30% by crushed cane fiber, which they will undergo physical and mechanical tests. In addition, the
mixtures will be classified physically, thermally and acoustically tested, to then compare the different
results obtained in the tests in order to obtain a material that improves the properties of resistance to
bending and compression, as well as achieving a better thermal and acoustic insulation. than the
standard mortar inside buildings.
Key words: natural fibre, hemp hurds, hemp, cladding mortar, environmental impact, thermal
insulation, acoustic insulation.
10
Capítulo 1 Antecedentes Generales.

11
1.1. Planteamiento del problema
Desde los origines de la civilización la elaboración del mortero ha sido utilizado en la

construcción de edificios y defensas como material de pega, incluso; para la construcción de muros,
paredes, cubiertas, juntas, revestimientos y estucos. Estas dos últimas a su vez poseen una función
de carácter estético y principalmente de proteger a los elementos constructivos de la acción de la
intemperie, lo que les ha valido para ser denominado la “piel de los edificios” (Rosi, 2007).
Los morteros de revestimiento deben ser lo suficientemente flexibles para acompañar a los
leves movimientos del soporte por causas térmicas o estructurales. Una excesiva rigidez provocaría la
aparición de fisuras o agrietamientos. Todos los problemas relacionados con agrietamiento, se derivan
del movimiento debido a causas mecánicas, químicas y esfuerzos higrotérmicos (Azkárate et al.,
2006).
Se han incorporado diferentes tipos de aditivos y/o adiciones para los morteros, con el propósito
de obtener resultados satisfactorios en cuanto al comportamiento mecánico, térmico y acústico. Estos
aditivos pueden ser orgánicos e inorgánicos, los más comunes han sido ceras, grasas, aceites,
huesos, arcilla puzolana, azúcar, cerveza, huevos, cáscara de arroz, aserrín, cascara de maní, entre
otros (Roa, 2016).
De estos estudios se puede obtener un factor común a destacar, las características de estos
materiales nuevos vienen dadas por el menor peso específico, y también por valores satisfactorios de
resistencia a tracción e impacto, mayor control de fisuración, y mejor comportamiento dúctil a la rotura
(Gatani et al., 2010). Obtener un mortero con materiales alternativos que beneficien el medio ambiente
y presenten características viables técnicas y económicas, es una idea que se ha incrementado de
manera significativa (Osorio et al., 2007).
Para tales efectos, existe un amplio estudio desde la década de 1970 respecto al uso de fibras
de coco, plátano, bagazo de caña y algunos tipos de bambúes como refuerzos de estucos de mortero
(Prado & González, 2012). La fibra de coco como agregado liviano tiene la facultad de estirarse más
allá de su límite elástico sin romperse, así como su capacidad de absorber un estiramiento
permanente cuando soporta carga, con el fin de proporcionar un grado aceptable de resistencia
(Quintero & González, 2006). Otra fibra natural utilizada es el bagazo de caña de azúcar, la que
posee características morfológicas y propiedades físico-mecánicas adecuadas para su uso como
fibrorefuerzo. Lo cual se puede establecer que la incorporación de fibras contribuye al aumento de la
resistencia de flexión y compresión (Prado & González, 2012). Estudios realizados por Serrano et al.,
(2012) indican que un mortero con agregado de cascara de arroz, no presenta las propiedades
mecánicas de un mortero tradicional, sin embargo son interesantes para ser aplicados en
componentes de construcción liviana y de uso no portante (aislamiento térmico y acústico). Los
resultados obtenidos determinan que la densidad del mortero en estado endurecido disminuye, este
fenómeno ocurre por la estrecha relación entre la densidad de un material y su coeficiente de
conductividad térmica. Si la densidad de los materiales es baja, las celdas de aire son de gran tamaño
(mayor espacio entre partículas), lo que implica un coeficiente de conductividad relativamente alto, a
medida que la densidad del material aumenta se reduce el tamaño de las celdas de aire hasta llegar a
la situación ideal, momento en que se alcanza el valor mínimo del coeficiente de conductividad
térmica. Por otro lado al aumentar el tamaño de estas celdas de aire (material de baja densidad)
disminuye su capacidad de resistencia mecánica. De estos estudios se puede destacar que, cuando
se aumenta la proporción del agregado orgánico disminuye la densidad del compuesto (Roa, 2016).
12
Como señala el estudio efectuado por Thollander, (2015),al reemplazar el arido fino por cascara
de arroz en las mezcla, disminuye un 31,22% la resistencia a flexión y un 16,5% a compresión, en
comparación con el mortero patrón. Esta baja se debe a la disminución de la densidad del mortero, y
por consiguiente la disminución de su resistencia. Aravena, (2010) elaboró un mortero con agregado
de aserrín, el que presentó una disminución de densidad, menor que el mortero patrón, por lo tanto
las propiedades mecánicas disminuyeron al aumentar el contenido de partículas en la mezcla.
De acuerdo a los estudios realizados por Rodríguez et., al (2009) los morteros fabricados con
fibra de bambú con y sin nudo, con tratamiento y sin tratamiento; indican que la secciones sin nudo y
sin tratamiento presentaron mejor comportamiento mecánico. Obteniendo como resultado que las
propiedades y características de la fibra de bambú resulta una fibra natural que puede ser empleada
como material de refuerzo en materiales compuestos.
Por último, un estudio experimental realizado por Aranda, (2015), elaboró un mortero de
revestimiento con agregado de corcho reciclado para determinar las características mecánica del
mortero con corcho, para lo cual se sometieron a ensayos de resistencia a flexión y compresión, en
donde la probeta con mayor porcentaje de corcho reciclado, perdió un 27,33% de resistencia a la
compresión y un 17,28% a la flexión, en comparación al mortero sin agregado orgánico. Obteniendo
una disminución en el peso, generando una baja densidad del mortero, y a su vez una disminución a
la resistencia.
La baja densidad del mortero con agregado de corcho reciclado, origina que el coeficiente de
conductividad térmico disminuya, generando un aumento en la resistencia al flujo al calor, reflejado en
los resultados obtenidos en los ensayos térmicos.
En relación a los resultados obtenidos en los ensayos acústicos, el mortero con agregado de
corcho reciclado, no tuvo una mejora favorable, esto se debe a que las partículas de corcho al estar
de forma irregular en el mortero y dispersas entre sí, no trabajan en conjunto para atenuar el sonido
que lo atraviesa. Además de considerar la ley de las masas que define como material más aislante
acústico a materiales más densos y rígidos, siendo en este estudio el corcho un material de más baja
densidad. Por lo tanto esta propuesta de estuco no mejora la aislación acústica (Aranda, 2015).
Dentro de las fibras naturales, la fibra de cáñamo presenta una composición orgánica similar a
la de la mayoría de las fibras orgánicas, conteniendo celulosa, hemicelulosa, lignina, compuestos
nitrogenados, lípidos y ácidos orgánicos. La proporción de celulosa en la fibra de cáñamo varía entre
45% y el 52%, y la de hemicelulosa entre el 15% y el 20%. La lignina da rigidez a la estructura de la
fibra de cañamiza y se encuentra en sus paredes celulares. Su proporción varía entre 20% y el 30%
(Monografía de Cáñamo, 2010).
Habitualmente la fibra de cáñamo, ayuda al medio ambiente, ya que tiene un sistema radicular
profundo que ayuda a prevenir la erosión del suelo, elimina toxinas y airea el suelo para el beneficio
de las futuras cosechas. También, es una muy importante materia prima para la fabricación de
cuerdas, tejidos textiles para ropa, papel, aceite comestible, cosméticos, combustible medicina,
productos plásticos biodegradables. Fibras de cáñamo se utilizan cada vez más en la industria como
un sustituto de la fibra de vidrio. La ventaja de la sustitución de fibra de vidrio, con el cáñamo es que el
cáñamo es más ligero, tan fuerte o más fuerte, es biodegradable y es más económico (Monografía de
Cáñamo, 2010).
Al mismo tiempo, debido a la prohibición de la marihuana, el cáñamo comercial recibió mucha

presión: en muchos países fue prohibido sin tener en cuenta si se trataba de cáñamo comercial o
cáñamo como droga y aún sigue parcialmente prohibido hoy en día (Monografía de Cáñamo, 2010).
13
El impacto ambiental es un problema complejo que se ve afectado por la industria de la

construcción producto de su alta demanda energética en la fabricación de materiales procesados, esto
contribuye a un importante incremento en las emisiones globales de carbono (CO2), que asciende a
un 56%. De este 56% el 47% es generado por el uso de los edificios (calefacción, iluminación, aire
acondicionado), y el 9% proviene de la fabricación de materiales de construcción (Brümmer, 2015).
Por lo tanto, para contrarrestar el impacto ambiental se presenta la necesidad de aplicar materiales de
construcción a base de vegetales, que permitan no solamente a reducir las emisiones globales de
carbono en la atmosfera, si no que a su vez cumplan con las propiedades física, mecánicas , térmicas
y acústicas requeridas.
Conforme a lo señalado, surge la interrogante acerca de la posibilidad de evaluar las

propiedades térmicas y acústicas de un mortero de cemento hidráulico modificado con fibra de
cañamiza triturada en reemplazo parcial de la arena sin comprometer las propiedades físicas y
mecánicas del material, y a su vez contrarrestar el impacto ambiental.
14
1.2. Objetivo de la investigación
1.2.1.Objetivos generales
 Evaluar la influencia que la incorporación de fibra de cañamiza triturada en reemplazo parcial

de la arena tiene sobre el comportamiento físico, mecánico, térmico y acústico de morteros de
revestimiento.
1.2.2. Objetivos específicos
 Evaluar las propiedades mecánicas de flexión y compresión en morteros confeccionados con

la incorporación de fibra de cañamiza triturada en reemplazo parcial de la arena.
 Evaluar las propiedades físicas en morteros confeccionados con la incorporación de fibra de

cañamiza triturada en reemplazo parcial de la arena.
 Determinar las propiedades de aislación térmica de los morteros modificados con fibra de
cañamiza triturada en reemplazo parcial de la arena, que cumplan con las propiedades
mínimas exigidas en la normativa chilena para morteros de revestimiento.
 Determinar las propiedades de aislación acústica de los morteros modificados con fibra de
cañamiza triturada en reemplazo parcial de la arena, que cumplan con las propiedades
mínimas exigidas en la normativa chilena para morteros de revestimiento.
1.3. Hipótesis
 Al aumentar el contenido de fibra de cañamiza triturada disminuyen las propiedades físicas y

mecánicas del mortero de cemento hidráulico, pero aumentan sus propiedades térmicas y
acústicas.
1.4. Alcances de la investigación
 El mortero estudiado será aplicado solamente como revestimiento.

 La fibra de cáñamo se aplicará en pequeños trozos, para mejor desarrollo técnico.
 Se utilizará cemento portland puzolánico grado corriente.
 Los ensayos de resistencia mecánica se realizarán de acuerdo al ensayo de flexión y
compresión mediante la NCh 158. Of 1967.
 Los ensayos térmicos se elaborarán basados a la NCh 851. Of 83.
 Los ensayos acústicos se realizarán tomando como referencia la NCh 2786. Of 2002.
15
1.5. Metodología de la investigación
Planteamiento del
Problema
Revisión Bibliográfica
Diseño del mortero con

incorporación de cañamiza
Ensayos propiedades
mecánicas
¿Cumple el mortero
NO con los “requisitos
mínimos” exigidos por
la normativa?
SI
Ensayos aislación Acústica

Elección del mortero con
mayor contenido de
cañamiza
Ensayos aislación Térmica
¿El mortero
NO modificado cumple
con los requisitos
térmicos?
SI
Conclusión
Fuente: Elaboración propia, 2018.

16
Capítulo 2 Marco Teórico.

17
2.1. Adiciones orgánicos en morteros
En las últimas décadas ha habido un fuerte desarrollo en las investigaciones relacionadas con
la incorporación de fibras a los morteros para estucos. Sin embargo el uso de fibras es una técnica
antigua que ha tomado formas en el pasado mediante fibras de verdura en Babilonia y Persia;
mediante pelos de animales; o mediante paja; técnica que fuese introducida por los egipcios (Prado &
González, 2012).
Como fibras naturales, se entienden los materiales fibrosos que pueden extraerse de la naturaleza,
principalmente están constituidos por celulosa y lignina, además de otros componentes en menor
cantidad. Entre las reportadas por la literatura para tales aplicaciones se encuentran: el yute, lino,
algodón, cáñamo, coco, etc. (Rodríguez et al.,2009).
En la actualidad hay una tendencia mundial al uso de las fibras naturales como material de
refuerzo en materiales compuestos. Esta tendencia obedece a la posibilidad de diseñar el material con
ciertas propiedades especiales y con ello conseguir cualidades mecánicas superiores a los materiales
tradicionales (Rodríguez et al., 2009).
Existe un amplio estudio respecto al uso de fibras de coco, plátano, bagazo de caña y algunos tipos
de bambúes como refuerzos de estucos de mortero. El uso de fibra de coco como agregado liviano
tiene la facultad de estirarse más allá de su límite elástico sin romperse, así como su capacidad de
absorber un estiramiento permanente cuando soporta carga, con el fin de proporcionar un grado
aceptable de resistencia (Quintero & González, 2006).
La fibra de bambú resulta una fibra natural que puede ser empleada como material de refuerzo
en materiales compuestos, según sus propiedades y características (Rodríguez et al., 2009).
Las características morfológicas y las propiedades físico-mecánicas del bagazo de caña de azúcar, es
catalogado como un material adecuado para ser usado como fibrorefuerzo. Lo cual se puede
establecer que la incorporación de fibras contribuye al aumento de la resistencia de flexión y
compresión (Prado & González, 2012).
De igual modo ocurre con un estudio de un mortero con agregado de cáscara de arroz en el
cual evalúa las propiedades mecánicas obteniendo resultados considerablemente menores al
compararlo con el mortero patrón, pero a su vez disminuye la densidad del mortero en estado
endurecido, este fenómeno ocurre por la estrecha relación entre la densidad de un material y su
coeficiente de conductividad térmica (Roa, 2016). Si la densidad de los materiales es baja, las celdas
de aire son de gran tamaño (mayor espacio entre partículas), lo que implica un coeficiente de
conductividad relativamente alto, a medida que la densidad del material aumente se reduce el tamaño
de las celdas de aire hasta llegar a la situación ideal, momento en que se alcanza el valor mínimo del
coeficiente de conductividad térmica (Calorcol, 2005). Por otro lado al aumentar el tamaño de estas
celdas de aire (material de baja densidad) disminuye su capacidad de resistencia mecánica. De estos
estudios se puede observar que hay un factor común a destacar para esta investigación, cuando se
aumenta la proporción del agregado orgánico disminuye la densidad del compuesto. Tal es el caso de
un mortero con agregado de aserrín el cual presento una disminución en densidad de un 68% menos
que el mortero patrón con un reemplazo de aserrín de un 100%. Los resultados de la resistencia la
compresión, sufrió una pérdida de un 66% comparado con el mortero patrón. En general todas las
propiedades mecánicas de este estudio disminuyeron al aumentar el contenido de aserrín en la
mezcla (Aravena, 2010).
Particularmente respecto a materiales de origen natural, se observa que hay desarrollos y

mediciones del aislamiento térmico que producen las fibras naturales y la tierra. Los fardos de paja se
utilizan como aislantes específicamente de trigo, escanda, arroz y centeno (Viegas et al., 2016).
Si se compara el uso de las fibras naturales con materiales sintéticos, estas tienen dos grandes
ventajas, su baja densidad y su reutilización (Reis, 2006).
18
2.2. Usos de la fibra de cáñamo
El cáñamo es una planta de crecimiento rápido, que puede sustituir los materiales de
construcción basados en recursos no renovables (Brümmer, 2015). Crece en diferentes suelos,
climas y altitudes. Desde mil años antes de Cristo hasta 1.883 d.C., el cáñamo cannabis, es decir la
marihuana, fue el mayor cultivo agrícola del planeta y su más importante industria, implicando miles de
productos y empresas; produciendo la gran mayoría de fibras, telas, alimentos, cosméticos, aceite
para lámparas, papel, incienso y medicinas de tierra (Herer, 1985). La alta resistencia y flexibilidad de
la fibra de cáñamo hace que sea conveniente como material de refuerzo de baja densidad (Robinson,
2002).
El tallo de cáñamo se compone de fibra y paja (cañamiza), la que es de gran ligereza duradera
y muy resistente. Esto se aprovecha cada vez más en los diferentes materiales de construcción, el
que posee unas cualidades excelentes en cuanto aislamiento térmico, con una conductividad térmica
muy baja, y a su vez es la parte más económica de la planta (Biofibat, 2009).
Francia fue el país pionero en la historia de la construcción actual con cáñamo, que se inició
hace poco más de 20 años por casualidad, con los experimentos de un auto constructor, llamado
Carles Rosetti, en la rehabilitación de su casa en Francia, buscó una alternativa más ligera y aislante a
los materiales anteriores e hizo un relleno de mortero de cal con cáñamo entre la estructura antigua de
entramado de madera (Brümmer, 2015).
En la empresa Cannabric, se distribuyen variados productos destinados a la construcción con

cáñamo, como:
 Mantas de cáñamo, compuestas por un 85% de fibras de cáñamo y un 15% de fibra de

termofusión, distribuida en rollos para mayor facilidad de colocación en cubiertas, paredes,
etc.
 Ladrillos de tierra comprimida y fibras de cáñamo, para uso en muros estructurales y

tabiquería interior.
 Fieltro de cáñamo en rollo producido con un 100% de fibras de cáñamo de dimensiones de

1,0x25 m con un espesor de 5mm, el cual cumple su función aislante debajo de soleras y en
juntas de dilatación
 Paneles prefabricados rígidos, compuestos de fibra de cáñamo y tierra, de un espesor de

12-14 cm. Estos paneles son resistentes a la intemperie por lo que pueden funcionar como
muros de fachada.
 Morteros aislantes de cáñamo: tienen la propiedad de ser aislantes térmicos, acústicos

y reguladores de la humedad ambiental. Resistentes para aplicar en soleras y de gran
inercia térmica para realizar revocos gruesos o para nivelar paredes con grandes
desperfectos. Su variedad con cañamiza fina se usa para revocos muy finos con fines
decorativos (Rodríguez, 2016).
 También se crea el hempcrete (concreto de cáñamo) mezclando las fibras ricas en celulosa
del cáñamo con cal y agua. El engrudo resultante se puede moldear para hacer paredes,
ladrillos y cimientos, y posee unas excelentes propiedades de aislamiento, es hasta siete
veces más fuerte en comparación con el concreto tradicional. Al envejecer y estar expuesto a
los elementos, continúa petrificándose, volviéndose más resistente con el tiempo conservando
maleabilidad. A diferencia del hormigón tradicional, el hempcrete no se agrieta con pequeños
movimientos de tierra. Las paredes de hempcrete también actúan como un regulador natural
de humedad, impidiendo que el exceso de humedad atraviese el muro del edificio
(Heavengrown, 2016)
19
2.3. Método de pretratamiento del agregado orgánico.
El cemento, es un aglutinante que tiene buena adhesividad con el árido; siempre y cuando esté
presente una superficie de naturaleza mineral. (Serrano et al., 2012). Existe cierta incompatibilidad
química entra la pasta de cemento y los materiales orgánicos. El fraguado de mezclas de compuestos
vegetales y cemento se retrasa con respecto a la mezclas de solo cemento. La presencia de
hemicelulosas tiene un efecto de retardo en el inicio de fraguado y pérdida de resistencia. De igual
modo, la lignina produce un efecto retardador en el fraguado del cemento portland.
Existen tratamientos químicos para mejorar la compatibilidad entre la masa cementicia y los
agregados orgánicos (Gatani et al., 2010).
Un estudio realizado por Mwaikambo y Ansell (2006) sobre la estructura física y fina de los
haces de fibras de cáñamo, el cual exhibió la topografía de la superficie, el diámetro, el contenido de
celulosa y el índice de cristalinidad. Mediante la alcalinización de los haces de fibras de cáñamo con
NaOH (soda caustica), se analizaron las propiedades físicas y mecánicas, descubriendo que la
alcalinización cambiaba la topografía de la superficie de los haces de fibras, disminuyendo el diámetro
con una mayor concentración de soda cáustica. El contenido de celulosa aumenta ligeramente a
menores concentraciones de NaOH (soda caustica), y disminuye a mayores concentraciones de
NaOH (soda caustica). También se descubre que la resistencia a la tracción y la rigidez
incrementaban con el aumento de concentración de NaOH (soda caustica) hasta un cierto límite, y a
su vez la resistencia a la tracción y el módulo de Young aumentan con menor contenido de celulosa,
mientras que la celulosa cristalina disminuye ligeramente, pero con orden de empaque cristalino
mejorado que resulta un aumento a las propiedades mecánicas. Observaciones similares son
elucidadas por el índice de cristalinidad, los haces de fibra de cáñamo mostraron una rigidez
específica similar al acero. Los resultados también muestran que el índice de cristalinidad obtenido
después de la alcalinización tiene una correlación inversa con las propiedades mecánicas. Los haces
de fibra de cáñamo alcalinas son más rígidas, por lo tanto son candidatos adecuados como refuerzos,
en reemplazo de fibras sintéticas.
La mejora en las propiedades mecánicas de los haces de fibra de cáñamo tratados con NaOH
(soda caustica), confirman su uso como refuerzo en materiales compuestos.
Por lo tanto se plantea el lavado prolongado con agua destilada y una solución básica de
hidróxido de sodio (NaOH), para eliminar el polvo y la materia desprendida durante la agitación y
contacto con el agua (Mwaikambo & Ansell, 2006).
20
2.4 Propiedades físicas y mecánicas de la fibra de cáñamo
 Tamaño del tallo de cáñamo

La longitud del tallo de cáñamo depende de los tipos de planta (cáñamo hembra y
cáñamo macho), y sus variedades según su zona climática. Se presentan hasta 1 a 8 m de
alto (figura 2.1), con hojas compuestas palmeadas superior y de color verde contienen por lo
general, 5 -9 dentadas (Monografía de Cáñamo, 2010).
El tallo de cáñamo se compone de fibra y paja (cañamiza). La cañamiza procedente del

desfibrado de paja del cáñamo es aquella parte aplicada en usos históricos e industriales y
sobre todo por ser el derivado más económico de la planta.
Figura 2.1: Altura de la planta de cáñamo. Diferencia entre cáñamo hembra

(izquierda) y cáñamo macho (derecha)
Fuente: Monografía de cáñamo
Tabla 1: Propiedades físicas y mecánicas de la fibra de cáñamo
Propiedades Valores
Longitud (máxima) (mm) 8,3 - 14
Diámetro (máximo) (μm) 17 - 23
Densidad aparente especifica (Kg/m3) 1500
Contenido de humedad (%) 12
Resistencia a la tracción (MPa) 310 - 750
Módulos de Young (GPa) 30 - 60
Fuente: (Mwaikambo & Ansell, 2006)

21
(a) (b)
Figura 2.2: (a): Vista ranura longitudinal de la fibra de cáñamo con lupa óptica x 1.5 (b): Sección fibra
de cáñamo con lupa óptica x 1.5.
(a) (b)
Figura 2.3: (a) Vista longitudinal y (b) transversal de fibra de cáñamo no tratada.
Fuente: (Mwaikambo & Ansell, 2006)
22
2.4.1 Propiedades químicas de la fibra de cáñamo
La fibra de cáñamo está compuesto orgánicamente por celulosa, hemicelulosa,

lignina, ceniza. Nitrógeno (N), Fósforo (P), Potasio (K), Sodio (Na), Calcio (Ca), Magnesio
(Mg) y Azufre (S) son sus principales elementos. Manganeso (Mn), Cobre (Cu), Zinc (Zn),
Boro (Bo) son sus elementos menores.
La celulosa alcanza valores que van de 45 – 52% y 15 – 20% para la hemicelulosa.

La proporción de lignina varía entre un 20 – 30%, concentrándose en las paredes celulares
y otorgándole dureza y resistencia a la estructura, según Tabla 2 (Monografía de Cáñamo,
2010).
Tabla 2: Composición química de la fibra de cáñamo
Características químicas Cáñamo Básico

Composición química
Agua 10%
Celulosa 45%-52%
Hemicelulosa 15%-20%
Lignina 20%-30%
Ceniza 4%-5%
Principales elementos
Nitrógeno (N) 0,4%- 1%
Fósforo (P) 0,2%- 0,5%
Potasio (K) 0,96%-1,50%
Sodio (Na) 0,09%
Calcio (Ca) 0,89%-1,4%
Magnesio (Mg) 0,06%-0,02%
Azufre (S) 0,16%
Elementos menores
Manganeso (Mn) ….
Cobre (Cu) 0,6%
Zinc (Zn) ….
Boro (Bo) 21%
Fuente: Monografía de cáñamo, 2010.

23
2.5 Conceptos que intervienen para mejorar la aislación térmica y acústica en morteros
con adiciones y/o aditivos
2.5.1 Conceptos térmicos y generalidades
a) Confort térmico.
El hombre siempre se ha esforzado por crear un ambiente térmicamente cómodo. Esto se

refleja en las construcciones tradicionales alrededor del mundo desde la historia antigua hasta el
presente. Hoy, crear un ambiente térmicamente cómodo todavía es uno de los parámetros más
importantes a ser considerado cuando se diseñan edificaciones.
El confort térmico se define en la Norma ISO 7730 como ‘’Esa condición de mente en la
que se expresa la satisfacción con el ambiente térmico’’. Una definición en que la mayoría de las
personas puede estar de acuerdo, pero también es una definición que no se traslada fácilmente a
parámetros físicos. Por lo tanto el confort térmico es la condición que busca, alcanzar cierta
sensación de comodidad o satisfacción por parte de los usuarios de una vivienda, el cual depende
de la temperatura del aire, de la temperatura de radiación, de los elementos interiores, de la
humedad del aire y la velocidad del mismo. Sobre este influyen las condiciones ambientales
existentes del metabolismo de las persona (Chávez del Valle, 2002).
b) Aislación térmica.
Se define como la resistencia que presenta un material al paso del calor. Esta resistencia
depende del espesor y conductividad térmica del material (Torres, 2004). Una buena aislación
térmica, se traduce en una disminución de las pérdidas de calor en periodos de invierno, desde el
interior de la vivienda hacia el ambiente, reduciendo el consumo de combustible para la
calefacción ayudando al ahorro energético de los habitantes del recinto. Mejora el confort térmico,
previene enfermedades, disminuye los riesgos de formación de hongos, condensación superficial
y evita el deterioro de los materiales.
Para lograr esta adecuada aislación, los materiales deben ser de baja conductividad y con
espesores adecuados que impidan el paso del calor.
c) Conductividad térmica.
La NCh 853 Of 2007 define la conductividad térmica como la cantidad de calor que, en
condiciones estacionarias pasa en la unidad de tiempo a través de la unidad de área de una muestra
de material homogéneo de extensión infinita, de caras planas y paralelas y de espesor unitario,
cuando se establece una diferencia de temperatura unitaria entre sus caras. Este valor se expresa
en [W/ (m*k)].
En términos generales, se entiende por conductividad térmica como la capacidad que tienen
los materiales para dejar pasar el calor, siendo una propiedad intrínseca de cada material. El valor
de la conductividad térmica de los materiales, varía con la temperatura y el contenido de humedad.
La NCh 853, entrega una tabla con valores de conductividad de distintos materiales, los cuales se
midieron en estado seco con una temperatura media de 20 °C, según la NCh 850 Of 83: Método
para la determinación de la conductividad térmica en estado estacionario por medio del anillo de
guarda.
24
Los distintos materiales usados para la construcción, se pueden clasificar de acuerdo al valor
de conductividad que presentan. Esta clasificación se observa en la Tabla 3:
Tabla 3: Clasificación de conductividad térmica
Valor λ (W/m*k) Clasificación

0,024 ≤ λ ≤ 0,038 Muy buenos aislantes
0,038 < λ ≤ 0,12 Buenos aislantes
0,12 < λ ≤ 0,46 Medianos aislantes
0,46 < λ ≤ 1,62 Malos aislantes
λ > 1,62 Conductores
Fuente: Aravena, 2010.
Tal como se observa en la Tabla 3 mientras más bajo sea el valor de la conductividad térmica
de un material, mejor será su capacidad aislante.
d) Transmitancia térmica.
La NCh 853 Of 2007, define la transmitancia térmica como flujo de calor que pasa por unidad de
superficie del elemento y por grado de diferencia de temperaturas entre los dos ambientes separados
por dicho elemento. En términos generales, se entiende como transmitancia térmica a la capacidad
que tiene un material para permitir el paso del calor. Se expresa en [m2 * K / W].
El valor de la transmitancia térmica, debe ser lo más bajo posible para que la pérdida de energía
sea la menor.
e) Puentes térmicos.
En la envolvente de las viviendas existen zonas donde se ve interrumpida la configuración

superficial habitual, esto se debe a modificaciones de espesores o la presencia de otros materiales.
Estas zonas, llamadas puentes térmicos favorecen la transmisión de calor entre el interior y el exterior
de una envolvente, aumenta el riesgo de pérdidas de calor.
Los principales elementos donde encontramos puentes térmicos son en marcos de puertas y
ventanas, pilares y vigas, dinteles y pies derechos (Thollander, 2015).
f) Resistencia térmica
Representa la capacidad del material de oponerse al flujo del calor. Este valor en los materiales
se ve afectado por la densidad del material, la temperatura, la humedad y la velocidad del viento
(Aravena, 2010).
25
2.5.2 Conceptos relacionados con la aislación acústica
a) El sonido.
Desde el punto de vista físico, el sonido consiste en un movimiento ondulatorio

producido en un medio elástico por una fuente de vibración y que provoca pequeñas
variaciones de la presión atmosférica sobre el oído humano. Por lo tanto, se puede decir que
el sonido es energía producida por la vibración de las moléculas de un cuerpo a determinada
intensidad, creando zonas de compresión y expansión que afectan al agente conductor
(sólido, líquidos o gases).
Las ondas sonoras se propagan con un movimiento ondulatorio en todas las
direcciones, llegando a sensibilizar el aparato del oído.
 Periodo (T): tiempo que demora en producirse un ciclo completo de oscilación. Se mide
en segundos.
 Frecuencia (f): Número de vibraciones por unidad de tiempo, es decir, número de ciclos
completos que suceden en la unidad de tiempo. Se mide en ciclos por segundo (c/s) o
Hertz (Hz).
 Velocidad de propagación (v): Velocidad a la que se propagan las ondas o

perturbaciones en un medio elástico, dependiendo de la masa y elasticidad del medio a
través del cual se transmite.
 Longitud de onda (λ): Distancia recorrida por una onda durante un periodo,
dependiendo de la velocidad de propagación y la frecuencia.
 Amplitud (A): Máximo desplazamiento de la onda en relación con su posición de reposo;

es decir la máxima presión sonora.
b) Parámetros físicos de las ondas sonoras
Dentro de los principales parámetros físicos de las ondas sonoras, se destacan la

presión, intensidad y potencia sonora.
 Presión sonora: se define como la variación de presión atmosférica producida en un

punto, como consecuencia de una onda sonora que se propaga a través del aire. Esta
magnitud, es la más usada en medida de sonidos, ya que puede ser medible
directamente con un instrumento llamado sonómetro.
 Intensidad sonora: La intensidad sonora, se entiende como la energía sonora que se

propaga perpendicularmente a la dirección de propagación en la unidad de tiempo, y está
directamente relacionada con la presión sonora.
 Potencia sonora: es la cantidad de energía sonora generada por una fuente, en unidad
de tiempo.
26
c) Clasificación de los sonidos.
Los sonidos se pueden clasificar, en sonidos deterministas y sonidos aleatorios.
 Sonidos deterministas: se representan mediante una expresión matemática, que indica

la forma en que varía la correspondiente presión sonora en función del tiempo. Este tipo
de sonido, se subdivide en tres tipos: sonido periódico simple o tono puro, sonido
periódico complejo y sonido transitorio.
 Sonidos aleatorios: están asociados a vibraciones irregulares que nunca se repiten

exactamente. Habitualmente reciben en nombre de ruido, el cual es definido como sonido
no deseado. El sonido característico es el llamado ruido blanco, el cual se caracteriza por
presentar un nivel constante en todas las frecuencias.
d) Velocidad de propagación del sonido.
La velocidad de una onda, depende de la elasticidad del medio y de la inercia de sus

partículas.
En los sólidos, el sonido viaja más rápido que en los líquidos, y en los líquidos más
rápido que los gases. Esto se debe, a que las fuerzas de cohesión entras las partículas son
mayores en los sólidos.
e) El ruido.
Se define como un sonido u alteración desagradable o no deseada. El grado de

molestia de un ruido, depende de su nivel de presión sonora. En los diferentes espacios
existen ruidos, los cuales provienen de distintas fuentes, algunas cercanas y otras más
lejanas. Esta descripción describe a lo que llamamos ruido ambiental, que es el ruido total
asociado con un determinado entorno.
Se distinguen dos tipos de ruido:
 Ruido aéreo: es aquel ruido emitido por una fuente de ruido directamente hacia el aire, la
cual pasa a ser el medio principal de propagación.
 Ruido de impacto: es el ruido que se produce cuando colisionan dos masas, originado
por golpes o vibraciones sobre una estructura sólida como medio principal de
propagación y luego emitido al aire por esta.
27
f) Niveles audibles.
 Frecuencia acústica: Por lo general se toman los valores de 20 Hz a 20.000 Hz, como
los umbrales de frecuencia de la audición. El rango de frecuencia que es capaz de
percibir el oído humano se encuentra entre los 20 Hz y los 20.000 Hz (Thollander, 2015).
Este rango audible de frecuencias para el oído humano se muestra en la figura 2.4.
Figura 2.4: Rango audible de frecuencia para el oído humano.

Fuente: Villalobos, 2014.
 Los infrasonidos son onda de frecuencia entre 0 a 20 Hz, a pesar de no

percibirlas el oídio humano, puede producir alteraciones nerviosas cómo
nauseas, mareos, vértigos y perdida del equilibrio.
 Los ultrasonidos son ondas acústicas de frecuencia superior a 20.000 Hz, no

se conoce bien los efectos nocivos en el ser humano, se sabe que produce
alteraciones en animales.
Debido a que el rango audible de frecuencia para el odio humano es muy amplio
se subdivide en tres zonas, así cuando la frecuencia de un sonio es baja (inferior a 400
Hz) percibimos un tono grave, si se encuentra entre 400 Hz y 1.600 Hz es un sonido de
tono medio, y si es superior a 1.600 Hz percibimos un tono agudo, esta clasificación se
encuentra en la Tabla 4.
Tabla 4: Clasificación de las bandas de audición
Frecuencias bajas o graves 20 - 400 Hz

Frecuencias medias 400 - 1600 Hz
Frecuencias altas o agudos 1600 - 20.000 Hz
Fuente: Thollander, 2015.

28
 Umbral de audición: La curva del umbral de audición medido, muestra que la intensidad
requerida del sonido para ser oído, es completamente diferente para distintas
frecuencias. Las curvas reales muestran que el umbral medido a 1000 Hz es a unos 4
dB. Hay una marcada discriminación contra las bajas frecuencias, de modo que para
oírse un sonido de 30 Hz, se necesitan unos 60 dB.La máxima sensibilidad del oído es a
unos 3500 a 4000 Hz, se relaciona con la resonancia del canal auditivo.
Fuente: Hyper Physics, 2017.
 Presión acústica: El campo audible de decibeles para una persona va de 0 a 120 dB. El
nivel 0 es el mínimo nivel de presión acústica que el oído humano percibe. Se considera
que un nivel de 120 dB produce daños irreversibles en el sistema auditivo. Dentro del
campo de la audibilidad, los niveles de ruido se clasifican de la siguiente manera:
Tabla 5: Clasificación niveles de ruido
Muy bajo 10 - 30 dB
Bajo 30 - 55 dB
Ruidoso 55 - 75 dB
Ruido fuerte 75 - 100 dB
Ruido insoportable > 100 dB
El umbral de dolor < 140 dB
Fuente: Thollander, 2015.
g) Absorción acústica.
Al emitir una onda sonora y esta golpea con una superficie, parte de la energía se
refleja y la otra parte penetra el material de la superficie, energía que es disipada en forma de
calor en el material. La absorción acústica es la relación entre la energía que es absorbida en
el material y la que es reflejada.
29
h) Aislación acústica.
Cuando una onda sonora choca contra un paramento sólido, una parte de la energía es
reflejada, otra es absorbida por la pared y el resto es transmitida a través de ella.
La diferencia de energía entre onda reflejada y transmitida es la que ha absorbido el
material y constituye lo que se llama aislamiento acústico específico de un material o
elemento constructivo.
A la hora de construir una edificación se deben considerar cuatro aspectos:
 Características temporales y frecuencia de ruido.

 Características mecánicas de la fuente de ruido.
 Nivel sonoro máximo permisible en el recinto a aislar, en orden al uso.
 Caminos de transmisión del ruido.
30
Capítulo 3 Diseño Experimental.

31
3.1 Definición de variables
3.1.1 Variables independientes
La variable independiente de este estudio es el contenido de fibra de cañamiza: variable

numérica, que define el contenido de fibra de cañamiza que será incorporado como reemplazo
parcial del volumen de arena de los morteros investigados. La unidad de medida será el %. El
rango de la variable comprenderá dosis entre un 0% de fibra (muestra patrón) hasta un 30%
de fibra, con incrementos de 5%, generando 6 niveles para la variable
3.1.2 Variables dependientes
Las variables dependientes serán organizadas en dos etapas:
a) Ensayos físicos y mecánicos (primera etapa)
Estos ensayos permiten el estudio de cada factor en la variable, así como el efecto
correspondiente a los niveles de fibras de cañamiza en morteros.
 Consistencia: La variable consistencia es el grado de fluidez del mortero fresco que depende
fundamentalmente de la fase liquida y del contenido y características de los componentes
sólidos. El ensayo se realizará según la NCh 2257/1 Of 1996.
 Retentividad: La variable retentividad es la capacidad del mortero de retener el agua de

amasado ante solicitaciones externas de absorción o succión. Dado que el ensayo es de difícil
ejecución y baja repetibilidad, por lo tanto se realizará mediante el Manual del Mortero.
 Densidad: La variable densidad del mortero se define como el peso por unidad de volumen.
La densidad puede experimentar ligeras variaciones con el tiempo, que provienen de la
evaporación del agua de amasado hacia la atmósfera.
 Resistencia mecánica: Se determinará la resistencia mecánica del mortero por medio del
ensayo de flexión y compresión, establecido en la NCh 158 Of 1967.
32
b) Ensayos térmicos y acústicos
Una vez determinada la mezcla adecuada en los ensayos físicos y mecánicos, esta
mezcla pasará a una siguiente etapa de pruebas, en donde es aplicada sobre un muro de
albañilería de ladrillos para determinar las propiedades de aislación térmica y acústica del
mortero con fibra de cañamiza.
b.1) Ensayos para la determinación de las propiedades de aislación térmica
Para llevar a cabo estos estos ensayos se toman como referencia dos normas Chilenas
adaptadas para fines comparaciones relativas permite realizar un adecuado análisis:
 NCh 851 Of 1983 Aislación Térmica - Determinación de coeficientes de transmisión térmica

por el método de la cámara térmica.
 NCh 849 Of 1987 Aislación Térmica – Transmisión térmica – Terminología, magnitudes,

unidades y símbolos.
b.2) Ensayos para la determinación de las propiedades de aislación acústica
Para llevar a cabo este ensayo se toma como referencia la siguiente norma Chilena:
 NCh 2786 Of 2002 Acústica- Medición de aislación acústica en construcciones y elementos de

construcción – Mediciones en laboratorio de la aislación acústica aérea de elementos de
construcción.
3.2 Selección y caracterización de materiales
En la selección de los materiales se describe una pequeña definición, caracterización y su

importancia para la elaboración del mortero.
3.2.1 Cemento
El cemento a utilizar, corresponde al tipo portland puzolánico grado corriente (marca

Polpaico Especial), el cual es recomendado para morteros de estuco, ya que es de gran
uniformidad, tiene buen comportamiento en distintos tipos de clima, permite obtener mezclas
más trabajables y tiene mayor capacidad de retención de agua.
33
3.2.2 Arena
La arena, es un árido fino que pasa por el tamiz de abertura nominal de 4,75 mm y es
retenido en el de 0.075 mm, de acuerdo a las tolerancias establecidas en la NCh 163 Of 2013.
Se clasifica de acuerdo a la NCh 2256/1 Of 2001 en la siguiente Tabla 6:
Tabla 6: Granulometría de la arena para morteros.
Abertura tamices según NCh 165, % acumulado que pasa, en peso

mm Tamaño máximo nominal, Dn, mm
4,75 2,36 1,18
9,5 100 - -
4,75 95 - 100 100 -
2,36 80 - 100 95 - 100 100
1,18 50 - 85 70 - 100 95 - 100
0,6 25 - 60 40 - 75 50 - 100
0.300 .5 - 30 .10 - 35 15 - 40
0.150 0 - 10 .2 -15 .2 - 20
Módulo de finura 3,45 - 2, 15 2,83 - 1,75 2,38 - 1,40
Retenido entre tamices 0,315 y 0,150 mm - < 25 < 25
5 retenido entre dos tamices sucesivos < 25 < 25
Fuente: NCh 2256/1 Of 2001.
La arena a utilizar, para la confección de los morteros de las probetas corresponde a

arena del río de Aconcagua del acopio Planta Tabolango de CONOVIA, V Región. A esta
arena se le realizarán ensayos de granulometría, densidades y absorción, según las normas
Chilenas NCh 1239 Of 1977 y NCh 1116 Of 1977 respectivamente. La granulometría deberá
concordar con la Tabla 6.
3.2.3 Agua
El agua desempeñará roles fundamentales en el mortero, ya que participa en el proceso

de hidratación del cemento, el cual no puede desarrollarse sin su presencia y además otorga
la trabajabilidad necesaria al mortero, siendo determinante para definir su fluidez. Es, en
consecuencia un componente fundamental, ya que su presencia condiciona tanto el desarrollo
de las propiedades en su estado fresco como en la etapa de su endurecimiento (Zabaleta y
Egaña, 1989).
Se utilizará agua potable, por la red de agua potable local, la cual cumple con los
requisitos de la norma Chilena NCh 1498 Of 1993.
34
3.2.4 Fibra de cañamiza
El tallo de cáñamo se compone de fibra y cañamiza, ambos son aptos para la

construcción, la cañamiza procedente del desfibrado de paja del cáñamo es aquella parte
aplicada en usos históricos e industriales y sobre todo por ser el derivado más económico de
la planta. Sus características físicas más significativas son las siguientes: una conductividad
térmica del orden de 0,050 (W/m*K), y una alta capacidad de absorción acústica de 0,7
(Brümmer, 2015).
Las principales características técnicas de la fibra de cañamiza desde el punto de vista

constructivo son: baja densidad, la capacidad de absorción acústica y su fuerte inercia
térmica.
Se recolectarán tallos de cáñamo para así proporcionar cañamiza (celulosa fibrada),

que se deriva de la transformación del tallo. La parte dura del tallo se triturará, y
posteriormente se eliminarán los residuos de polvo. Luego se realizará un proceso de
transformación, que consistirá en un pretratamiento a la fibra para eliminar la fracción orgánica
presente en la fibra de cañamiza.
Figura 3.1: Fibra de cañamiza en trozos

35
3.2.4.1 Pretratamiento de la fibra de cañamiza
Los principales inconvenientes que presenta utilizar la fibra de cáñamo como material
de construcción son su porosidad y sus componentes orgánicos ya mencionados. Con el
objeto de reducir la materia orgánica y mejorar la compatibilidad entre la masa cementicia y la
fibra de cañamiza, en especial los azucares solubles en agua (retardadores del fraguado), se
procederá realizar un pretratamiento para contrarrestar los fenómenos negativos en el proceso
de fraguado.
Apoyándose en el trabajo realizado por Serrano et.al., (2012) se procederá a preparar

una solución básica de hidróxido de sodio (soda caustica), mezclando 100 ml de NaOH
(hidróxido de sodio) 1 molar y 900 ml de agua destilada, sumergiendo 100 gr de la fibra de
cañamiza durante 24 horas en esta solución, para luego filtrar el agua de lavado y recoger la
fibra de cañamiza. Posteriormente se lavará con agua destilada y se secará toda la fibra en un
horno hasta eliminar toda la humedad, permitiendo el fragüe y endurecimiento de las mezclas.
3.2.4.2 Densidades, absorción y granulometría de la fibra de cañamiza
Antes de usar la fibra de cañamiza se definen su densidad real y aparente para la

dosificación.
 Densidad real
Para obtener los valores de esta densidad, se utiliza el método del picnómetro utilizando
vaselina como liquido picnométrico (Suárez & Beatón, 2001), mediante el siguiente
procedimiento:
 Pesar el picnómetro vacío para determinar su volumen exacto. Luego, llenar con agua
destilada y volver a pesar. Por último, llenar el picnómetro con vaselina y registrar su
peso.
Nota: Secar cuidadosamente el picnómetro en el horno después de cada pesaje.
 Con estos valores se procede a determinar la densidad relativa de la vaselina

mediante la siguiente formula
(Ec. 3.1)
 Pesar una pequeña cantidad de fibra de cañamiza y luego introducirla al picnómetro

registrando su masa. Luego agregar vaselina hasta llenar por completo y pesar.
 Se determina el peso de la vaselina desplazada mediante la fórmula:
(Ec. 3.2)
36
(Ec. 3.3)
(Ec. 3.4)
 Densidad aparente
Para determinar la densidad aparente de la fibra de cañamiza, se utiliza un vaso

graduado, al cual se le incorpora la fibra de cañamiza hasta la medida de los 1000 ml.
Luego se pesa y se determina su densidad mediante la fórmula
(Ec. 3.5)
 Absorción de la fibra de cañamiza
Para determinar la capacidad de retención de agua de la fibra de cañamiza, se utiliza

la siguiente formula:
(Ec. 3.6)
Donde:
PS: Peso seco de la muestra (gr)

PSS: Peso saturado superficialmente seco de la muestra (gr)
37
3.3 Etapas experimentales
Para el desarrollo de esta investigación se detalla en el esquema las distintas etapas que serán
desarrolladas durante la investigación:
3.3.1 Diseño factorial de ensayo
Considera la selección de ensayos y caracterización de los materiales. Una vez

preparadas las proporciones de los distintos materiales a utilizar, correspondientes a las
dosificaciones establecidas, se procederá a la confección de morteros con reemplazo parcial
en un 0 ,10, 15, 20, 25 y un 30 % de arena por fibra de cañamiza triturada en proporciones
que cumplan con la normativa oficial NCh 2256/1 Of 2001 “Requisitos generales para
morteros”.
Este procedimiento se encuentra representado en la Tabla 7 En ésta se incluyen los

morteros confeccionados con distintos porcentajes de fibra de cañamiza, a los cuales se
realizarán según dosificación establecida los ensayos en estado fresco (consistencia y
retentividad), y en estado endurecido (densidad, flexión y compresión). El diseño cuenta con
ensayos mecánicos a 28 días para todos los porcentajes a estudiar.
Tabla 7: Factorial de ensayo, primera etapa de investigación.
1° ETAPA DE INVESTIGACIÓN
CONTENIDO DE CAÑAMIZA (%)
0 10 15 20 25 30
MORTERO EN Consistencia 4 4 4 4 4 4
ESTADO FRESCO Retentividad 1 1 1 1 1 1
MORTERO EN Densidad (28 días) 5 5 5 5 5 5
ESTADO Flexión (28 días) 5 5 5 5 5 5
ENDURECIDO Compresión (28 días) 10 10 10 10 10 10
Nota:
 Para el ensayo de flexión se estableció un número de 5 unidades de probetas por ensayo.
 Para el ensayo de compresión se estableció un número de 10 unidades de probetas por
ensayo, según tipo de mortero.
38
Una vez analizada la información recopilada en la primera etapa de esta investigación, se

efectúa una segunda etapa, donde se confeccionarán aquellos morteros que hayan cumplido con los
requisitos normativos mínimos, y que contengan el mayor porcentaje de fibra de cañamiza.
Para ello, se realizarán ensayos térmicos y ensayos acústicos, donde se confeccionarán dos
muros de albañileria, donde el primer muro será sometido a ensayos térmicos y acústicos sin estucar y
estucado con el mortero patrón, y posteriomente, el segundo muro albañilería será ensayado con el
mortero que tenga el mayor contenido de fibra de cañamiza, tal como muestra la Tabla 8.
Tabla 8: Factorial de ensayo, segunda etapa de investigación.
2 ° ETAPA DE INVESTIGACIÓN
CONTENIDO DE CAÑAMIZA (%)
0 x Sin Estuco
ENSAYOS TÉRMICOS 1 1 1
ENSAYOS ACÚSTICOS 1 1 1
Donde:
 x: mortero que cumpla con los requisitos mínimos, y posea el mayor contenido de fibra de
cañamiza a estudiar.
3.3.2 Dosificación de mortero
En general, si el mortero se dosifica para cumplir con proporciones o requisitos, la

cantidad de agua queda definida a partir de la fluidez necesaria para el mortero, el tamaño
máximo del árido, el módulo de finura de la arena y del contenido de vacíos deseado de
acuerdo a lo establecido en la siguiente Tabla 9. Para esta investigación el tamaño máximo de
la arena y de la fibra de cañamiza será de 5mm.
Tabla 9: Manual del Mortero ‘’Determinación de la dosis de agua y aire (l/m3) de un mortero
MF = 3.20 MF = 2.70 MF = 2.20 MF = 1.80 H
% de cal < 25 25-50 > 50 < 25 25-50 > 50 < 25 25-50 > 50 < 25 25-50 > 50
ARENA TAMAÑO MÁXIMO 5 mm
fluidez Dosis de agua y aire (l/ m3)
baja 260 265 270 280 285 290 310 315 320 350 355 360 30
media 270 275 280 290 295 300 320 325 330 360 365 370 30
alta 290 295 300 310 315 320 340 345 350 380 385 390 40
muy alta 310 315 320 330 335 340 360 365 370 400 405 410 40
Fuente: Manual del Mortero del Instituto Chileno del Cemento y del Hormigón, Tabla 7.1
39
Para la dosificación del mortero se partirá de la relación básica que establece la suma de los
volúmenes absolutos de sus componentes, conforman el volumen total de mortero, lo que se expresa
en la siguiente forma:
C/pc + F/pf + A + H = 1000 [litros]
(Ec. 3.7)
En la cual las letras empleadas simbolizan:
C : dosis de cemento por m3 de mortero [kg]

Pc: peso específico real del cemento [kg/l]
F : dosis de arena por m3 de mortero [kg]
Pf : peso específico real de la arena [kg/l]
A : dosis de agua libre por m3 de mortero [l]
H : contenido de aire por m3 de mortero [l]
 Los morteros se pueden dosificar por proporciones, estas pueden ser por peso o volumen
aparente, según corresponda.
 Para el desarrollo de esta investigación, el diseño del mortero se realizará en peso de acuerdo
a las recomendaciones establecidas en la normativa vigente.
La dosificación se expresa de la siguiente forma:
cemento: arena = 1:f
 En la cual “f” representa la proporción en peso de arena en relación al cemento, y en

consecuencia si C, F son las cantidades en peso por metro cúbico de mortero, se tendrá
igualmente:
F = fC
En base a estos terminos, la relación básica (Ec. 3.8):
(Ec. 3.8)
De donde se deduce (Ec. 3.9):
(Ec. 3.9)
Para determinar el valor C, es necesario previamente extraer los valores de A y de H de

la Tabla 9.
40
3.3.3 Trituración de la fibra de cañamiza y pretratamiento
La trituración de los tallos de cáñamo, se realizó utilizando una máquina trituradora

(Figura 3.2), la cual se compone de cuchillas móviles impulsadas por el eje de salida de la
caja reductora, y un conjunto de cuchillas estáticas las cuales interactúan con las cuchillas
móviles para producir el corte de la fibra de cañamiza a triturar. Este procedimiento se realiza
con una cantidad de fibra de cañamiza reducida en la máquina trituradora, para no dañarla por
el exceso de material a triturar.
Figura 3.2: Trituradora ubicada en las dependencias la Empresa Phoenix Brik

Apoyándose en los estudios realizados por Mwaikambo y Ansell (2006), y el trabajo

realizado por Serrano et al, 2012, se procedió a preparar una solución básica de hidróxido de
sodio NaOH, mezclando 100 ml de NaOH 1 molar, y 900 ml de agua destilada.
 Se determinó la cantidad de soda cáustica a utilizar por cada 100 ml de solución. Para
esto se aplicó la siguiente formula (Ec.4.1)
(Ec. 4.1)
Donde:
El peso molecular de la NaOH = 40 (𝑔𝑟/𝑚𝑜𝑙)

Volumen= 0,1 (lt)
Moralidad = 1 (𝑚𝑜𝑙/𝑙𝑡)
41
 Aplicación de la fórmula (Ec. 4.1):
X= 4 (gr) de NaOH en 100 ml de solución.
 Se disolvieron los 4 gr de NaOH en 100 ml de agua destilada mediante un agitador y

luego se pesaron 100 gr aproximadamente de fibra de cañamiza.
 Se depositó la solución en un frasco que contenía 900 ml de agua destilada y se

agregaron los 100 gr de fibra de cañamiza. Luego se agitó y se dejó en suspensión
durante 24 horas.
Figura 3.3 Frasco de vidrio con hidróxido de sodio y fibra de cañamiza

 Transcurrido el tiempo, se filtró y lavo con agua destilada para posteriormente secarla en
horno a 60° C hasta eliminar todo el contenido de humedad de la fibra de cañamiza.
42
La figura 3.4, muestra la fibra de cañamiza dipuesta en horno a secar durante 24 horas.
Figura 3.4: Fibra de camiza dispuesta en horno a secar a 60º C.

3.3.4 Determinación de propiedades físicas y mecánicas
Considera la determinación de las propiedades mecánicas de flexión y compresión del

mortero propuesto, fundamental en la determinación de la habilidad de los mismos para
resistir las cargas externas a que deberán estar sometidos los elementos constituidos con
fibra de cañamiza.
a) Consistencia: La consistencia es el grado de fluidez del mortero fresco que depende

fundamentalmente de la fase liquida y del contenido y características de los componentes
sólidos. El ensayo se realizará según la NCh 2257/1 Of 2013 mediante el método del
extendido en la mesa de sacudidas, el cual consiste en medir la variación de diámetro que
experimenta un tronco de cono de mortero, al ser sometido a 25 golpes en la mesa de
sacudidas. La normativa recomienda que se consideren consistencias medidas según el
extendido en la mesa de sacudidas entre 180 mm y 220 mm (tipo fluida) para estucos
colocados manualmente.
Los morteros se clasifican en los tipos de consistencia que se indican en la siguiente Tabla 10:
Tabla 10: Clasificación de morteros por consistencia
Tipos Extendido, mm
1) Seca < 180
2) Plástica 180-220
3)Fluida > 220

43
b) Retentividad: La Retentividad es la capacidad del mortero de retener el agua de amasado

ante solicitaciones externas de absorción o succión. El método consiste en medir en forma
porcentual el agua de exudación acumulada en la superficie de una muestra contenida en un
recipiente de dimensiones normalizadas después de dejarla en reposo durante dos horas.
(Manual del Mortero).
Los morteros se clasifican por grados de retentividad como se indica en Tabla 11.
Tabla 11: Clasificación de morteros según su grado de retentividad
Grado % de Retentividad
1 > 70
2 60-70
3 50-60
4 < 50
Para asegurar el buen comportamiento del mortero, la norma NCh 2256/1 Of 2001
recomienda un valor de retentividad mayor al 60%, es decir grado 2.
c) Resistencia mecánica: Se determinará la resistencia mecánica del mortero por medio del
ensayo de flexión y compresión, establecido en la NCh 158 Of 1967 para morteros de
cemento, se confeccionarán los correspondientes juegos de probetas prismáticas de 4x4x16
cm, las cuales en primera etapa serán ensayadas a flexión con carga centrada y
posteriormente, los trozos resultantes se ensayarán a compresión.
A continuación, se describe el procedimiento para cada ensayo:
c.1) Flexión:
 La probeta se apoyará, en una de las caras laterales del moldaje, sobre los rodillos de
apoyo de la máquina a flexión.
 La carga se aplicará a través del rodillo superior con una velocidad de carga de 5 +/- 1
kg/s.
 Los trozos de las probetas rotas a flexión, se conservarán húmedos hasta el momento
en que cada uno de ellos se sometan al ensayo de compresión.
44
c.2) Compresión:
 Cada trozo obtenido del ensayo a flexión se ensayará a la compresión en una sección
de 40x40 mm, aplicándose la carga a las dos caras provenientes de las laterales del
moldaje, colocándose entre las placas de la máquina de compresión.
 La velocidad de carga será tal que la presión sobre la probeta aumente entre 10 y
kg/cm2/seg. Hasta la mitad de la carga de ruptura la carga podrá aumentar a mayor
velocidad, pero en todo caso la duración de cada ensayo será menor o igual en 10
seg.
Figura 3.5: Ensayo flexión y compresión

Fuente: NCh 158 Of 1967.
La NCh 2256/1 Of 2001, señala que la resistencia mínima recomendada, para los
morteros de revestimiento continuo (estucos), debe ser de 2,5 MPa para estucos exteriores y
de 1,0 MPa para estucos interiores valores basados en los requisitos fijados por la norma DIN
18555-1.
Una vez realizados los ensayes se seleccionará para la siguiente etapa experimental
los morteros que cumplan con los requisitos normativos mínimos y a su vez estén fabricados
con los contenidos más altos de fibra de cañamiza, con la finalidad de obtener un resultado
significativo en los ensayos de aislación térmica y acústica.
45
3.3.5 Determinación de aislación térmica y acústica
Considera la determinación de las propiedades de aislación térmica y acústica del o los

morteros seleccionados en la etapa anterior propuesta. Aquellos morteros que se elegirán
serán aplicados sobre un muro de albañilería de 60x 60 (cms), de largo y alto, con un estuco
de 2 (cms) de espesor, tal como se observa en la figura 3.6, donde serán evaluados térmica y
acústicamente, para luego determinar sus propiedades y compararlos con el mortero patrón
de referencia (sin incorporación de fibra de cañamiza).
La NCh 851 Of.83 señala la metodología para determinar la conductividad térmica y

capacidad de aislación de un material o elemento constructivo. Este ensayo permitirá obtener
resultados en probetas razonablemente significativas de los elementos constructivos,
mediante el análisis dentro de una cámara térmica, por lo que es ideal para este estudio.
Para realizar este ensayo, se utilizará la cámara térmica a escala que se encuentra en
las dependencias de los laboratorios de hormigón de la Universidad de Valparaíso, la cual fue
construida de estructura de madera de pino 2x2’’ y revestimiento de terciado estructural de 15
(mm). A su vez, se le colocó poliestireno expandido y lana de vidrio entre placas, aislando
completamente las paredes y piso de la cámara. El techo funciona como tapa removible, la
cual al momento de efectuar los ensayos, se aísla con lana mineral en cada arista asegurando
una aislación total al interior de la cámara. Las dimensiones interiores son de 300x50x100
(cms).
Para determinar si el mortero con fibra de cañamiza posee propiedades de aislación

térmica, se realiza el ensayo a los siguientes elementos:
 Muro de albañilería de ladrillos, sin estucar.

 Muro de albañilería estucado por una de sus cara con mortero patrón.
 Muro de albañilería de ladrillos estucado por una de sus caras con mortero de fibra de
cañamiza.
(a)
46
(b)
Figura 3.6: (a), (b) Vistas y dimensiones de los muros de albañilería.

Se construirán dos muros de albañilería de 60x60 cm para prueba, conforme a las

medidas interiores de la cámara térmica, constituidos por ladrillos perforados de nombre
comercial ‘’Santiago 7’’.
El mortero de pega a utilizar será de dosificación 1:3 en volumen (cemento: arena),

cantería vertical y horizontal de 15 mm ± 3 mm. Se utilizará la metodología tradicional de
construcción de albañilería con ladrillos cerámicos, es decir, el mortero que cae en las
perforaciones de la unidad cerámica es sólo el resultado de la presión ejercida por el ladrillo
superior. El mortero de pega cumple con lo especificado en la NCh 2256/1 Of 2001.
Descripción:
 Ladrillo cerámico ‘’Santiago 7’’

 Largo:290 mm
 Ancho: 140 mm
 Alto:71 mm
 Uso en albañilerías armadas o confinadas
 Peso: 2,5 Kg
Fuente: Manual del Albañil de
ladrillos cerámicos.
47
Para la confeccion del muro de albañilería, los ladrillos deben mantenerse sumergidos
en agua limpia y previo al pegado deben retirarse del agua y dejarse en reposo. Lo que se
busca es favorecer la adherencia entre la unidad y el mortero de pega.
Dentro de la cámara se instalará de modo vertical el muro de albañilería de ladrillos

estucado por una de sus caras, la distancia interior libre entregada por la cámara debe tener
la misma dimensión, creando dos espacios (Cámara A y B). En la cámara A se ubicará la
fuente de calor correspondiente a tres ampolletas con una potencia de 100 watts, instaladas
de manera uniforme dentro de la sección.
La cara estucada del muro de albañilería quedará expuesta a la fuente de calor tal
como se muestra en la figura 3.7.
Figura 3.7: Cámara de medición de ensayos térmicos con muro de albañilería estucado en 1 cara
Fuente: Maximiliano Thollander, 2014.
En donde:
 Cámara A: Espacio con temperatura

 Cámara B: Espacio sin temperatura
Luego se sitúan dos sensores del equipo de medición utilizado, uno en cada cara del
elemento a estudiar, por lo tanto, un sensor se ubica en la cara estucada del muro que
contiene las fuentes emisoras de calor (Cámara A), y el otro sensor, se ubica en la cara del
muro sin estuco (Cámara B).
El objetivo del ensayo es encender la fuente de calor, para medir cuanta temperatura
tiene el muro de albañilería en la cara estucada, y observar mediante el segundo sensor,
cuanto calor atraviesa el muro y llega hasta el extremo que no tiene la fuente emisora de
calor. El mismo procedimiento se repite para el muro sin estucar, en donde mediante una
comparación, se determina el nivel de aislación térmica.
48
Para efectos de esta investigación, se utilizan 4 sensores de temperatura de contacto, los

cuales se distribuyen tal como muestra la figura 3.8.
Figura 3.8: Disposición de sensores cámara de ensayo.

El equipo de medición que se utilizará corresponde al Xplorer GLX marca Pasco, disponible
dentro de los equipamientos de los Laboratorios de hormigón de la Universidad de Valparaíso.
Figura 3.9: Equipo Xplorer GLX

49
Este instrumento permite registrar datos en tiempo real a través de sensores de

temperatura Pasport, mediante el software “Pasco capstone”, el cual se conecta a un
computador portátil.
Para determinar las propiedades de aislación acústica se realizará un ensayo tomando

como referencia la norma Chilena NCh 2786 Of 2002 Acústica- Medición de aislación acústica
en construcciones y elementos de construcción – Mediciones en laboratorio de la aislación
acústica aérea de elementos de construcción, la cual será modificada por efectos de ensayo y
en función a los recursos disponibles.
La norma recomienda que el prototipo de ensayo a utilizar debe tener un tamaño

aproximado de 10 m2, por lo tanto para realizar este ensayo se efectuará un ajuste a lo
establecido por la norma en relación a la metodología y prototipo de ensayo a utilizar.
Se utilizará la cámara térmica, usada en los ensayos para la determinación de las
propiedades de aislación térmica, la cual se encuentra a disposición en los laboratorios de
hormigón, la cual cumple con los requerimientos acústicos establecidos. Las dimensiones de
los muros a ensayar no debiesen tener influencia en los resultados que se obtendrán.
Para el ensayo se instalará de manera vertical un muro de albañilería estucado por una
cara con el mortero de fibra de cañamiza, el cual debe tener la misma dimensión de la
distancia libre entregada por la cámara. Posteriormente se ubicará una fuente generadora de
ruido a una distancia de 120 (cms) de la superficie del muro, y al lado opuesto, se ubicará una
fuente receptora (Equipo Xplorer GLX) a la misma distancia de 120 (cms) desde la superficie
del material a ensayar, tal como muestra la figura 3.10. Luego se medirá el nivel de presión
acústica utilizando filtros de banda octava, con las frecuencias centrales especificadas en la
Tabla 12. Cada frecuencia será emitida por un tiempo de 30 segundos.
Figura 3.10: Cámara de medición ensayos acústicos

Fuente: Maximiliano Thollander, 2014.
50
Tabla 12: Filtros de banda de octavas.
Frecuencia
N° Medición (Hz)
1 100
2 125
3 160
4 200
5 250
6 315
7 400
8 500
9 630
10 800
11 1000
12 1250
13 1600
14 2000
15 2500
16 3150
17 4000
18 5000
51
Capítulo 4 Presentación y Análisis de Resultados.

52
4.1 Presentación de resultados preliminares a la confección de la mezcla
Se presentan los resultados previos a la confección de la mezcla de mortero, los cuales son
esenciales para la dosificación. En una primera etapa se realizó el pretratamiento de mineralización a
la fibra de cañamiza con el objeto de eliminar la materia orgánica presente en ella. Luego, se
determinaron las densidades, absorción y granulometría de la arena y la fibra de cañamiza.
4.1.1 Calculo de densidades, absorción y granulometría de la fibra de cañamiza
a) Densidad real
Apoyándose en la picnómetria, se puede determinar la densidad real de la fibra de

cañamiza, este ensayo consta de pesar un matraz, luego llenar el matraz graduado hasta
los 500 ml con vaselina liquida, pesar nuevamente el matraz con la masa de la vaselina ,
agregar 7,11 gr de agregado de cañamiza y medir el volumen desplazado. Con estos
datos podemos obtener la densidad de la vaselina. Teniendo como dato la masa de
agregado de fibra de cañamiza más el volumen desplazado podemos calcular la densidad
real del mismo. La Tabla 13 presenta los resultados de la densidad real de la fibra de
cañamiza
.
(a) (b)
Figura 4.1: (a) Matraz + vaselina, (b) Matraz + fibra de cañamiza + vaselina.
Tabla 13: Densidad real de la fibra de cañamiza, por picnómetria
Masa matraz + Masa Volumen ρ Masa Volumen ρ

Masa matraz vaselina vaselina vaselina vaselina cañamiza desplazaado cañamiza
Unidad gr gr gr ml gr/ml gr ml kg/m3
M1 155,91 576,6 420,69 500 0,84138 7,11 6,76 1052
M2 155,91 577,4 420,51 500 0,84102 7,11 6,80 1045
Promedio 1049

53
b) Densidades aparentes
Tabla 14: Determinación de la densidad aparente suelta de la fibra de cañamiza.
Cañamiza M1 M2 Promedio P. Tacho (gr) V. Tacho (cm3)

Peso Muestra + Tacho (gr) 1637,9 1638,3 1638,1
D. Ap Suelta (gr/cm3) 0,126 0,126 0,126 1511,58 1003
D. Ap Suelta (Kg/m3) 126 126 126
Para la densidad aparente compactada, se realiza el mismo procedimiento, pero el llenado del
tacho es en 3 capas de espesores aproximadamente iguales, y a cada capa se le aplican 25 golpes de
pisón uniformemente rápidos (Figura 4.2). Los resultados de la densidad aparente compactada de la
fibra de cañamiza se presentan en la Tabla 15.
Figura 4.2: Ensayo de densidad aparente suelta de la fibra de cañamiza.

Tabla 15: Determinación de la densidad compactada de la fibra de cañamiza.
Cañamiza M1 M2 Promedio P. Tacho (gr) V. Tacho (cm3)

Peso Muestra + Tacho (gr) 1704,9 1702,3 1703,6
D. Ap Compactada (gr/cm3) 0,193 0,190 0,191 1511,58 1003
D. Ap Compactada (Kg/m3) 193 190 191

54
c) Estimación de la granulometría de la fibra de cañamiza
Para determinar la granulometría de la fibra de cañamiza, se utilizó la NCh 165 Of 2009 –

Tamizado y determinación de la granulometría. Se procedió al cuarteo de la muestra de donde se
extrajo una cantidad determinada (Figura 4.3). Esta muestra se secó en horno a 60 º C hasta alcanzar
la condición seca. Luego de esto, se procedió al tamizado del material.
Figura 4.3: Extracción muestra de la fibra de cañamiza

La Tabla 16, presenta los resultados de la granulometría de la fibra de cañamiza:
Tabla 16: Granulometría de la fibra de cañamiza

55
La figura 4.4, presenta los resultados de la granulometría de la fibra de cañamiza triturada:
Figura 4.4: Granulometría de la cañamiza

4.1.2 Calculo de las densidades, absorción y granulometría de la arena
a) Densidad real, neta y absorción de la arena
Para determinar la densidad real y neta de la arena, se procedió según la NCh 1239 Of
77 “Áridos para morteros y hormigones”- Determinación de las densidades real y neta
de la absorción de agua de las arenas, donde se mide la condición seca y saturada
superficialmente seca. La muestra se extendió en una mesa con superficie lisa hasta
que el árido alcanzó la condición suelta.
Figura 4.5: Muestra extendida en superficie lisa

56
Luego, el molde de la figura 4.5 se llenó con árido en condicion suelta y se

compactó suavemente con 25 golpes.
La Tabla 17 presenta los resultados obtenidos en laboratorio para la densidad,

real, neta y absorción de la arena.
Tabla 17: Resultados del procedimiento de densidad real neta y absorción de arena.
Designación Nomenclatura Resultados

Masa de la muestra seca (gr) Ms 98,6
Masa de la muestra saturada superficialmente seca (gr) m sss 100
Masa matraz+ agua (gr) Ma 654,32
Masa matraz + arena +agua (gr) Mm 716
Densidad real del árido superficialmente seco (Kg/m3) ρ Rsss 2610
Densidad real del árido seco (Kg/m3) ρ Rs 2579
Densidad neta (Kg/m3) ρN 2662
Absorción (%) A 1,2
Con estos valores se realizó la dosificación para las mezclas, tanto para el mortero
patrón, como para los morteros a estudiar con cañamiza.
b) Determinación de las densidades aparente suelta y aparente compactada de la

Arena
Para determinar las densidades se procedió según la NCh 1116 Of 1977 ‘’Áridos
para morteros y hormigones’’- Determinación de la densidad aparente donde se logró
determinar la densidad aparente suelta y aparente compactada.
Figura 4.6: Ensayo de densidad aparente compactada de la arena.

57
La Tabla 18 presenta los resultados obtenidos en laboratorio de dos muestras

para la densidad aparente suelta de la arena.
Tabla 18: Densidad aparente suelta de la arena.
Muestra ρ as
M1 (Kg/m3) 1596
M2 (Kg/m3) 1590
Promedio (Kg/m3) 1593
La Tabla 19 presenta los resultados obtenidos en laboratorio de dos muestras para

densidad aparente compactada de la arena.
Tabla 19: Densidad aparente compactada de la arena.
Muestra ρ ac
M1 (Kg/m3) 1747
M2 (Kg/m3) 1748
Promedio (Kg/m3) 1748
c) Estimación de granulometría de la Arena
La granulometría se desarrolló por medio de los procedimientos descritos en la

NCh 165 Of 1977, teniendo por objetivo determinar las respectivas cantidades en que
se presentan las partículas de ciertos tamaños en el material, y comparar con las
bandas granulométricas establecidos en la NCh 163 Of 2013.
Figura 4.7: Extracción arena tamizada.

58
Se tamizó el material y se determinaron los % que pasan y los % retenidos para 2 muestras, las
cuales deben responder a los porcentajes de composición establecidos (Tabla 6), para que arroje una
granulometría apropiada, de acuerdo con las normas NCh 163 Of. 2013 y NCh 165 Of. 1977.
La Tabla 20 presenta los resultados obtenidos en laboratorio para la granulometría de dos

muestras de arena.
Tabla 20: Granulometría de dos muestras de arena
TAMIZ PESO RETENIDO PESO RETENIDO % % % % % %
TAMIZ (mm) - QUE PASA QUE PASA PROMEDIO

QUE PASA QUE PASA BANDA
ASTM NCH163 OF gramos M1 gramos M2 CORREGIDO CORREGIDO QUE PASA
M1 M2 GRANULOMETRICA
2013 M1 M2 CORREGIDO
NCH163OF2013
3/8 9,5 1 2 100 100 100 100
4 4,75 74 75 88 86 100 100 100 95 100
8 2,36 82 80 76 72 86 83 85 80 100
16 1,18 80 68 63 59 72 69 71 50 85
30 0,6 63 52 54 50 61 58 60 25 60
50 0,3 126 102 34 31 39 36 38 5 30
100 0,15 155 118 10 10 11 11 11 0 10
BAJO 100 65 52 0 0
MASA REAL 646 549
MASA INICIAL 648 551,1
ERROR 0,19% 0,42%
La Figura 4.8 presenta el promedio de la granulometría de ambas muestras de arena y su

comparación con los requisitos granulométricos
Figura 4.8: Granulometría de ambas muestras

59
De acuerdo a los resultados obtenidos de ambas granulometrías de la arena utilizada ha sido

clasificada según lo indicado en la NCh 163 Of. 2013, como arena media o normal, presentando un
módulo de finura de 2,38 mm y cumpliendo con las bandas exigidas para usar este material en la
confección de morteros.
4.2 Dosificación del Mortero
Para la preparación del mortero de cemento para revestimiento, se utilizó una razón
cemento/arena de 1 es a 3 en peso. Según tabla 7.1 Manual del Mortero ‘’Determinación de la dosis
de agua y aire (l/m3) de un mortero, se determinó la cantidad de agua y vacíos en un metro cubico de
mortero. Luego se interpoló, dado que el módulo de finura de la arena es de 2,38 mm. Dando como
resultado 309,2 l/m3 de agua y 30 l/m3 de contenido de aire, junto a los datos obtenidos en los
procedimientos anteriores, se formó la Tabla 21: ‘’Datos necesarios para la dosificación del mortero’’.
Tabla 21: Datos necesarios para la dosificación del mortero.
Nombre Nomenclatura Cantidad Unidad

Densidad aparente del cemento C 1,2 kg/l
Peso específico real del cemento pc 3 kg/l
Peso específico real de la arena pf 2,61 kg/l
Densidad aparente suelta (pas) arena df 1,593 kg/l
Densidad aparente suelta (pas) cañamiza dca 0,126 kg/l
Dosis de agua libre por m3 A 309,2 l/m3
Contenido de aire por m3 H 30 l/m3
Debido a que la relación es 1 es a 3 de cemento y arena, se ha especificado en peso, por lo

tanto se debió dosificar el mortero en proporción a su peso, mencionado en el apartado 3.3,
reemplazando en la siguiente expresión:
(Ec. 4.2)
Obteniendo los siguientes resultados para el mortero patrón sin incorporación de la fibra de
cañamiza (mortero patrón), Tabla 22.
Tabla 22: Dosificación en peso, mortero patrón.
Material Cantidad Unidad

C 445,66 kg/m3
F 1336,97 kg/m3
A 309,2 kg/m3

60
Los resultados obtenidos de la Tabla 22, se dividieron por las densidades aparentes de,
cemento, arena y fibra de cañamiza, para expresar los valores en volumen aparente. Seguidamente,
al realizar el reemplazo volumétrico de la arena por fibra de cañamiza, se obtuvo la dosificación en
volumen aparente para los distintos reemplazos del árido fino, de acuerdo a lo presentado en la Tabla
23.
Tabla 23: Dosificación en volumen aparente
Unidad l/m3 l/m3 l/m3 l/m3 l/m3 l/m3

% de cañamiza 0% 10% 15% 20% 25% 30%
Cemento 371 371 371 371 371 371
Arena 840,9 756,8 714,7 672,7 630,6 588,6
Agua 309,2 309,2 309,2 309,2 309,2 309,2
Cañamiza 0 84,1 126,1 168,2 210,2 252,3
Total 1521 1521 1521 1521 1521 1521
La Tabla 24 presenta las cantidades que se utilizaron en la dosificación del mortero en peso.
Tabla 24: Dosificación en volumen aparente, representada en unidad de masa.
Unidad kg/m3 kg/m3 kg/m3 kg/m3 kg/m3 kg/m3

% de cañamiza 0% 10% 15% 20% 25% 30%
Cemento 445,7 445,7 445,7 445,7 445,7 445,7
Arena 1336,97 1203,3 1136,4 1069,6 1002,7 935,9
Agua 309,2 309,2 309,2 309,2 309,2 309,2
Cañamiza 0 10,59 15,9 21,2 26,5 31,8
Total 2091,83 1968,75 1907,16 1845,66 1784,06 1722,56

61
4.3 Resultados ensayos mecánicos
En esta sección se presentan, analizan y comparan los datos obtenidos en laboratorio para los
ensayos de consistencia, retentividad, densidad y resistencia mecánica.
La figura 4.9, muestra la confección del mortero, en donde se mezclaron en una primera
instancia arena, cemento y la fibra de cañamiza.
Figura 4.9: Confección de la mezcla de mortero

4.3.1 Ensayo de consistencia.
El ensayo de consistencia a la mezcla de mortero fue realizado según la NCh 2257/1 Of 2013
mediante el ensayo de extendido en la mesa de sacudidas, el cual consiste en una mesa con un
tronco cónico el cual al retirarlo, se le aplican 25 golpes en 15 segundos y se mide con un pie de
metro la extensión alcanzada por la mezcla (Figura 4.10).
(a) (b)
Figura 4.10: (a) Mesa de sacudidas, tronco cónico y pisón, (b) Extensión de la mezcla con 10 % de
cañamiza en la mesa de sacudidas.
62
Este ensayo fue realizado cuatro veces a cada una de las mezclas obteniendo un promedio, tal
como se muestra en la Tabla 25.
Tabla 25: Resultados ensayo de consistencia.
Se puede inferir que a medida que va aumentando el porcentaje de cañamiza en la mezcla

comienza a ser más plástico para las mezclas con un 10, 15 y 20% de cañamiza, hasta llegar a un
punto en donde los capilares de la fibra de cañamiza, comienzan absorver un porcentaje significativo
del agua de amasado. Este procedimiento se puede observar graficamente en la figura 4.11, la cual
presenta una comparación de los resultados obtenidos en consistencia y los limites normativos
recomendados para morteros. La NCh 2257/1 Of 2013, no exige valores de consistencia pero
recomienda que el valor esté entre 180 mm a 220 mm medidos en la mesa de sacudidas.
Figura 4.11: Gráfico límites y banda para consistencia mortero estuco.

63
4.3.2 Ensayo de retentividad
Este ensayo se realizó de acuerdo a lo explicado en el punto 3.3, segunda etapa experimental,
en donde la cantidad de agua necesaria de la probeta fue de, lo que equivale al 100% de retentividad.
El agua exudada será parte de ese 100%, y luego se restará para obtener valores de cada mezcla a
estudiar.
La Tabla 26, arroja los valores de retentividad, en donde se aprecia que a medida que aumenta
el contenido de fibra de cañamiza en la mezcla, mayor es la retentividad, es decir, la fibra de cañamiza
retiene mayor porcentaje de agua que la arena utilizada, por lo tanto aflora menos agua al incorporar
mayores contenidos de cañamiza.
Tabla 26: Porcentaje de agua retenida
Ensayo de Retentividad, % de agua retenida

% arena/cañamiza 100/0 90/10 85/15 80/20 75/25 70/30
Promedio 98,33 99,16 99,55 99,74 99,86 99,97
Como se puede apreciar en la Tabla 26, todos los resultados arrojan una retentividad mayor al
90%. La norma exige valores sobre el 60%, es decir, que sea como mínimo grado 2. De acuerdo a los
valores, todas las mezclas de mortero son de grado 1, lo que significa que cumplen con la normativa
según la NCh 2256/1 Of 2001. Por lo tanto, mientras más retenga agua de amasado, mejor.
Figura 4.12: Medición del agua de exudación del mortero.

64
4.3.3 Ensayo de resistencia a flexión, compresión
Una vez vaciada la mezcla en las probetas RILEM, estas fueron vibradas y enrasadas
desmoldándolas a las 24 horas. Luego, fueron sumergidas totalmente en agua durante 28 días.
a) Procedimientos previos a los ensayos de flexión y compresión.
Para la confección de las probetas RILEM, primero se prepararon los morteros con su
determinada dosificación, luego se pintaron con desmoldante (aceite) los moldajes metálicos,
una vez llenado se vibraron y repasaron con una llana metálica. 24 horas después se procedió
a desmoldar y a pesar las probetas, luego se sumergieron en agua por 28 días (Figura 4.14).
Figura 4.13: Llenado de las probetas con los distintos contenidos de fibra de cañamiza.
Figura 4.14: Probetas sumergidas en agua durante 28 días.

65
Antes de la realización de los ensayos de flexión y compresión, se realizó un registro de peso

de las muestras a 28 días, con la finalidad de observar la influencia que tiene el agregado de la fibra
de cañamiza en las mezclas.
(a) (b)
Figura 4.15: (a) Probeta a los 28 días con 25% cañamiza, (b) Probeta a los 28 días con 30%
cañamiza.
Los resultados de los pesos se muestran en la Tabla 27:
Tabla 27: Peso promedio de las probetas RILEM a 28 días.
Masa de las probetas en gr

% arena/cañamiza 100/0 90/10 85/15 80/20 75/25 70/30
Muestra 1 563,7 547,3 545,1 538,2 527,2 527,2
Muestra 2 578,5 550,1 544,0 538,7 531,1 529,0
Muestra 3 554,9 546,1 544,9 534,9 527,5 522,6
Muestra 4 558,9 548,0 549,1 539,2 530,1 520,8
Muestra 5 571,0 546,8 548,2 541,2 535,5 519,3
Promedio 565,4 547,7 546,3 538,4 530,28 523,78
% disminución 0 3,13 3,39 4,77 6,21 7,36

66
Tal como se observa en la Tabla 27, a medida que aumenta el contenido de fibra de cañamiza
en la mezcla, el peso de las probetas disminuye. Esto se debe a que la densidad de la fibra de
cañamiza es menor a la de la arena. La mezcla que contiene el mayor porcentaje de cañamiza (30%),
presenta una disminución de su peso en un 7% en comparación con la muestra patrón.
Una baja en el peso de los materiales genera una disminución en su densidad aparente, lo cual
se ve reflejado en la Tabla 28, que muestra la variación de la densidad de las distintas mezclas a los
28 días.
Tabla 28: Densidad aparente de las probetas a los 28 días.
Densidad Aparente de las probetas en Kg/m3

% arena/cañamiza 100/0 90/10 85/15 80/20 75/25 70/30
Muestra 1 2202 2138 2129 2102 2059 2059
Muestra 2 2260 2149 2125 2104 2075 2066
Muestra 3 2168 2133 2129 2089 2061 2041
Muestra 4 2183 2141 2145 2106 2071 2034
Muestra 5 2230 2136 2141 2114 2092 2029
Promedio 2209 2139 2134 2103 2072 2046
% disminución 0 3,13 3,39 4,78 6,20 7,37
Fuente: Elaboración propia de acuerdo a los resultados de probetas ensayadas a 28 días, 2018.
Figura 4.16: Densidades Aparentes del mortero a los 28 días.

67
La densidad de la mezcla con mayor contenido de fibra de cañamiza, alcanza 2046 (Kg/m3) en
comparación a 2209 (Kg/m3) de la muestra patrón, haciendo que la mezcla con contenido de fibra de
cañamiza sea catalogada como un mortero liviano.
A continuación se procede a realizar el ensayo de flexión de las distintas probetas a estudiar, tal
como se muestra en la figura 4.17.
b) Ensayo de flexión
Para realizar este ensayo se confeccionaron 2 probetas RILEM, la cual sólo una
probeta será ensayada a los 7días, y las cinco restantes serán ensayadas a los 28 días. Una
vez realizado el ensayo de flexión se realiza el ensayo a compresión en cada una de las
mitades sobrantes del ensayo a la flexión (medidos en Kg/cm”). (Figura 4.17).
Figura 4.17: Probeta RILEM con 30% de fibra de cañamiza.

En la Tabla 29, se observa la influencia que posee el agregado de fibra de cañamiza en la

resistencia a la flexión.
Tabla 29: Ensayo a la flexión a los 28 días.
Ensayo de flexión (Kg/cm2) a los 28 días

% arena/cañamiza 100/0 90/10 85/15 80/20 75/25 70/30
Muestra 1 50,2 42,7 46,7 43,9 41,4 44,6
Muestra 2 53,7 48,8 46,8 47,3 37,2 45,25
Muestra 3 49,4 47,3 49,9 41,7 45,8 42,19
Muestra 4 56,4 56,4 47,3 40,4 39,2 39,04
Muestra 5 56,8 50,8 48,3 45,5 34,9 36,48
Promedio 53,3 49,2 47,8 43,76 39,7 41,52
% disminución 0 7,7 10,3 17,9 25,5 22,1

68
Los resultados indican la influencia del agregado de la fibra de cañamiza en sus

distintas proporciones. Al aumentar el porcentaje de reemplazo de arena por fibra de
cañamiza, existe una disminución de su resistencia a la flexión, lo cual evidencia en la mezcla
con 25% de fibra de cañamiza una disminución del 25,5% respecto al mortero patrón.
Es importante acotar, que no existe una gran diferencia en su disminución a la

resistencia a la flexión, por lo tanto esto se puede atribuir que la fibra de cañamiza conserva
su rigidez con el pretratamiento de hidróxido de sodio según los mencionada en el punto 2.3,
otorgando que la fibra de cáñamo conserve sus propiedades mecánicas.
Figura 4.18: Gráfica de resultados de los ensayos a la flexión con distintas razones de
arena/cañamiza, a los 28 días.
69
c) Ensayos de compresión.
Para éste ensayo se utilizan los trozos resultantes del ensayo de flexión, donde se
colocan sobre la placa destinada al ensayo de compresión y se aplica carga hasta la rotura,
tomando dos datos por mezcla, en una escala de tiempo de 28 días.
Figura 4.19: Probeta de la muestra con 20% cañamiza en ensayo a compresión a 28 días.
En la Tabla 30, se muestran los resultados de los ensayos a la compresión a los 28

días, el cual se puede observar que al igual que el ensayo de flexión disminuye en
comparación con el mortero patrón, excepto para la muestra con un 15% de fibra de
cañamiza.
Sin embargo cumple con los 2,5 MPa (aproximadamente 25,5 kg/cm2), requisito
mínimo establecido en la NCh 2256/1 Of 2001.
Tabla 30: Ensayo a la compresión a los 28 días.
Compresión en Kg/cm2 a los 28 días

% arena/cañamiza 100/0 90/10 85/15 80/20 75/25 70/30
Muestra 1 176,14 147,32 160,58 122,16 167,90 143,20
Muestra 2 153,27 165,23 155,55 172,47 169,71 152,81
Muestra 3 152,00 141,82 158,75 165,16 157,38 140,91
Muestra 4 135,88 178,42 169,73 168,82 149,60 140,45
Muestra 5 179,80 139,99 166,53 158,3 177,51 146,86
Muestra 6 173,09 178,88 158,75 148,69 125,81 143,20
Muestra 7 183,00 169,27 179,37 163,33 167,90 141,82
Muestra 8 173,39 155,20 190,32 166,99 123,98 150,98
Muestra 9 171,56 172,47 172,93 161,96 171,10 114,03
Muestra 10 185,75 171,56 180,71 156,01 160,58 142,74
Promedio 168,39 162,02 169,32 158,39 157,15 141,70
% disminución 100,0 96,2 100,6 94,1 93,3 84,2

70
Figura 4.20: Gráficas de resultados de los ensayos a la compresión a los 28 días.

Como se observa en la figura 4.20, se tiene que la resistencia a la compresión del mortero con
incorporación del 15% de fibra de cañamiza incrementa levemente. Por ello, podemos decir que la
fibra de cáñamo mejora las propiedades mecánicas, atribuyendo a la fuerza y rigidez que otorgan las
fibras de cañamiza, dada la orientación de ellas.
Pero si se produce una disminución en la resistencia de compresión en las otras muestras, al ir

aumentando el porcentaje de fibra de cañamiza, posiblemente, esto se debe producir a que la
adherencia de la pasta de cemento con la fibra de cañamiza en el proceso de fraguado es irregular,
puesto que existen fragmentos de fibra de cañamiza que se encuentran cubiertas en su totalidad por
los productos de la hidratación del cemento, al lado de otras que no lo están (Serrano et al., 2012),
produciendo una baja compactación de la mezcla debido a la cantidad de posibles vacíos presentes.
71
Figura 4.21: Serie de probetas ensayadas con fibra de cañamiza.

En la Tabla 31 se muestra un cuadro de resumen de todos los datos obtenidos luego de haber
realizado los ensayos mecánicos descritos en la segunda etapa experimental. Con respecto a la
resistencia a la compresión, todas las mezclas cumplen con el requisito mínimo de 2,5 (MPa). La
consistencia lograda por las mezclas también se mantiene dentro del rango, haciendo óptimas todas
las mezclas estudiadas. La retentividad de los morteros supera el 90%, arrojando resultados por sobre
el mínimo exigido por la normativa.
Tabla 31: Resumen ensayos mecánicos.
CUADRO RESUMEN
M
Ensayos mezclas de mortero Requisito No
NCh 2256/1 Of Cumple cumple
% arena/cañamiza 100/0 90/10 85/15 80/20 75/25 70/30 2001
Consistencia (mm) 216 201 209 204 194 189 180-220 √
Retentividad (%) 98,33 99,16 99,55 99,74 99,86 99,97 65 √
Resistencia a
168,39 162,02 169,32 158,39 157,15 141,7 25,5 √
compresión (Kg/cm2)
Fuente: Elaboración propia basado en los ensayos mecánicos según NCh 2256/1 Of 2001. Morteros-
Requisitos generales, 2018.
De la Tabla 31, se deduce que todas las mezclas son aptas para ser utilizadas como mortero de
revestimiento, debido a que cumple con los requisitos exigidos por la norma.
72
4.4 Selección del mortero
El mortero elegido para realizar los ensayos térmicos y acústicos descritos en la tercera etapa
de investigación, corresponde al que contiene el mayor porcentaje de fibra de cañamiza (30%), y la
menor densidad. Una baja en el peso de la probeta, significa que la densidad de la fibra de cañamiza
es menor a la de la arena, y a su vez provoca una disminución en el coeficiente de conductividad
térmica, aumentando el flujo del calor, lo cual es alentador para el análisis térmico.
Además, podemos acotar que al haber reemplazado un 30% de material pétreo por fibra de
cañamiza, disminuye 16% su resistencia a la compresión, y un 22% su resistencia a la flexión, en
comparación con el mortero sin adición de cañamiza. Dado que no produce un aminoramiento
significativo, se probará con el mortero con mayor porcentaje de fibra de cañamiza (30%) para los
ensayos térmicos y acústicos.
4.5 Resultados de los ensayos térmicos y acústicos
En este subcapítulo, se dan a conocer los resultados obtenidos de las pruebas de aislación
térmica y acústica, realizadas en la cámara de ensayo ubicada en los laboratorios de hormigón. El
análisis fue realizado a los elementos que se nombran a continuación:
 Muro de albañilería de ladrillos (M.A).

 Muro de albañilería de ladrillos estucado por una cara con mortero patrón (M.A.E).
 Muro de albañilería de ladrillos estucado por una cara con mortero con fibra de
cañamiza (M.A.E con fibra de cañamiza).
Mediante una comparación, se determinó si el mortero con fibra de cañamiza posee

propiedades térmicas y acústica, con el fin de poder ser aplicado como una solución constructiva en
edificaciones.
4.5.1 Ensayo térmico
El presente ensayo, fue desarrollado en los laboratorios de hormigón de la Universidad de

Valparaíso, con el fin de establecer propiedades de aislación térmica y parámetros comparativos.
Se ensayaron dos muros de albañilería de dimensiones 60x60x7, 1 (cms). En primera instancia

se ensayó un muro de albañilería de ladrillos estucado con mortero patrón. Luego se ensayó un muro
de albañilería estucado en una de sus caras con mortero de fibra de cañamiza (30%).
73
La figura 4.22, muestra el muro de albañilería de dimensiones 60x60x7, 1 (cms).
Figura 4.22: Muro de albañilería para ensayo.

En términos instrumentales, para efectos de medición de temperatura se utilizará un equipo de

marca PASCO, modelo Xplorer GLX, el cual recibirá la información respecto a la medición de
temperatura a través de cuatro sensores, de los cuales dos se instalaron en la cámara térmica, uno se
instaló en la cara del muro expuesto a la fuente de calor, y otro en la parte posterior. Las dimensiones
del muro son de 60x60x7, 1 (cms), el cual se dispuso de manera vertical al interior de la cámara
térmica.
74
La metodología que se utilizó corresponde a lo descrito en la parte experimental basados a la

NCh 851. Of 83, utilizando como fuente calórica tres ampolletas incandescentes de 100 Watts cada
una, ubicadas en la cámara A, perpendiculares al muro a ensayar.
La figura 4.23, muestra las tres ampolletas incandescentes de 100 Watts, como fuente calórica
ubicadas en la cámara A.
Figura 4.23: Fuente de calórica ubicada en la cámara A.

75
4.6 Resultados ensayo térmico M.A
El muro de albañilería de ladrillos de dimensiones 60x60x7, 1 (cms), se ubicó en el centro de la

cámara térmica, asilando con lana de poliestireno cada borde de la tapa para asegurar una aislación
total. El ensayo fue realizado durante 120 minutos.
Los resultados adquiridos corresponden a un promedio de las mediciones de temperatura cada

diez minutos, los cuales se resumen en la Tabla 32.
Tabla 32: Ensayo de aislación térmica M.A
Tiempo (min) T1 (ºC) T2 (ºC) T1 - T2 (ºC)

10 14,17 13,31 0,86
20 15,15 13,31 1,84
30 16,04 13,31 2,73
40 16,85 13,33 3,52
50 17,61 13,33 4,28
60 18,28 13,37 4,91
70 18,93 13,42 5,51
80 19,59 13,50 6,09
90 20,21 13,58 6,63
100 20,81 13,68 7,13
110 21,38 13,80 7,58
120 21,88 13,95 7,93
Donde:
T1: Temperatura medida en la cara del muro de la Cámara A.
T2: Temperatura medida en la cara del muro de la Cámara B.
T1 – T2: Corresponde al diferencial de temperatura entre cara A y B.
La Tabla 32 data los valores de las temperaturas medidas por los sensores en cada cara del
muro, en donde la cara expuesta a la fuente de calor eleva su temperatura de 14,17 °C a 21,88 °C,
mientras que la cara que no se encuentra expuesta a la fuente de calor, no presento grandes cambios
de temperatura, variando de 13,41 °C a 13,95 °C durante dos horas de ensayo. Los datos se
encuentran graficados en la figura 4.24.
76
Figura 4.24: Gráfico de temperatura (°C) v/s tiempo (min) en las caras del M.A dentro de la cámara
térmica.
Según se observa en la figura 4.24, la cara del muro expuesta a la fuente de calor eleva su
temperatura a un promedio de 0,7 ° C cada diez minutos, incrementando su temperatura en 7,71 ° C
durante el ensayo. Por otra parte, la cara del muro que no se encuentra expuesta a la fuente calórica,
no presenta un aumento significativo de la temperatura, aumentando solamente 0,06 °C en todo el
ensayo.
El diferencial térmico entre ambas caras, corresponde a la diferencia entre la temperatura de la

cara expuesta a la fuente de calor, y la temperatura del lado opuesto sin fuente de calor, entregando
un promedio de 4,91 ° C y alcanzando un máximo en condición régimen estable de 7,93 °C.
Además, se midió la temperatura ambiente de la Cámara A y B, y los resultados de las

mediciones se resumen en la Tabla 33, en donde se presentan un promedio de las temperaturas por
cada diez minutos de ensayo.
77
Tabla 33: Temperatura ambiente cámara A y B.

10 21,95 13,94 8,01
20 25,26 13,87 11,39
30 27,87 13,83 14,04
40 30,00 13,80 16,20
50 31,74 13,80 17,94
60 33,13 13,82 19,31
70 34,48 13,86 20,62
80 35,79 13,92 21,87
90 36,87 13,99 22,88
100 37,97 14,07 23,90
110 38,87 14,16 24,71
120 39,49 14,26 25,23
Donde:
T3: Temperatura ambiente medida en la Cámara A.
T4: Temperatura ambiente medida en la Cámara B.
T3 – T4: Diferencial de temperatura ambiente entre Cámaras.
La Tabla 33 entrega valores de las temperaturas medidas por los sensores dispuesto en la
tabiquería de la cámara A y B, en donde el recinto que se encontraba expuesto a la fuente de calor
elevó sus temperaturas de 21,95 °C a 39,49 ° C, lo mismo ocurre con el espacio que no se encontraba
expuesto a la fuente de calor, aumentando su temperatura de 13,94 °C a los diez minutos, alcanzando
una temperatura de 14,26 °C a las dos horas de ensayo. Los datos se encuentran graficados en la
figura 4.25.
78
Figura 4.25: Gráfico de temperatura (°C) v/s tiempo (min) en las cámaras A y B.
Según se observa en la figura 4.25, la temperatura ambiente de la cámara A eleva su

temperatura a un promedio de 1,7 °C cada diez minutos, incrementando su temperatura en 17,54 ° C
durante el ensayo. Por su parte, la temperatura ambiente de la cámara B no presenta un aumento
significativo de la temperatura.
El diferencial térmico entre ambas cámaras corresponde a la diferencia de temperaturas entre la

cámara A y B, entregando un promedio de 18,84 ° C y alcanzando un máximo en condición estable de
25,23 °C.
79
4.6.1 Resultados ensayo térmico M.A.E
El muro de albañilería de dimensiones de 60x60x7, 1 (cms), estucado por una cara con mortero
patrón. Una vez ubicado el muro de albañilería estucado con mortero patrón al interior de la cámara,
se instalan los sensores de medición de temperatura respectivos. Por último se procede a sellar con
lana de poliestireno los encuentros entre el muro y la estructura de la cámara, de tal forma asegurar
una aislación total entre los elementos. El ensayo fue realizado durante 120 minutos (2 horas).
La figura 4.26, muestra el muro de albañilería estucado por una cara con mortero patrón,
ubicado al interior de la cámara térmica.
Figura 4.26: Ensayo térmico muro de albañilería estucado con mortero patrón.
80
Los resultados obtenidos corresponden al promedio de las mediciones de temperatura cada

Tabla 34: Ensayo de aislación térmica M.A.E

10 17,70 12,40 5,30
20 19,01 12,40 6,61
30 20,01 12,40 7,61
40 20,93 12,40 8,53
50 21,28 12,43 8,85
60 22,71 12,47 10,24
70 23,56 12,52 11,04
80 24,31 12,59 11,72
90 25,16 12,67 12,49
100 26,00 12,77 13,23
110 26,82 12,89 13,93
120 27,68 12,93 14,75
Donde:
La Tabla 34 entrega valores de las temperaturas medidas por los sensores en cada cara del
muro, en donde la cara con el estuco patrón expuesta a la fuente de calor, eleva su temperatura de
17,70 ° C a 27,68 °C, mientras que la cara que no se encuentra expuesta a la fuente de calor, no
presentó grandes cambios de temperatura, variando de 12,40 ° C a 12, 93 ° C durante dos horas de
ensayo. Los datos se encuentran graficados en la figura 4.27.
81
Figura 4.27: Gráfico de temperatura (°C) v/s tiempo (min) en las caras del M.A.E dentro de la cámara
térmica.
Según se observa en la figura 4.27, la cara del muro estucada con mortero patrón expuestas a
la fuente de calor, eleva su temperatura a un promedio de 0,90°C cada diez minutos, incrementando
su temperatura en 9,98 °C durante el ensayo. Por otra parte, la cara del muro que no se encuentra
expuesta a la fuente calórica, no presenta un aumento significativo de la temperatura, aumentando
solamente 0,05 °C en todo el ensayo.

un promedio de 10,36 °C y alcanzando un máximo en condición régimen estable de 14,75 °C.
Además, se midió la temperatura ambiente de la cámara A y B, y los resultados de las

mediciones se resumen en la Tabla 35, en donde se presenta un promedio de las temperaturas por
82

10 19,98 12,92 7,06
20 22,52 12,79 9,73
30 24,49 12,70 11,79
40 26,29 12,63 13,66
50 27,84 12,58 15,26
60 29,26 12,55 16,71
70 30,55 12,53 18,02
80 31,70 12,53 19,17
90 32,84 12,54 20,30
100 33,86 12,56 21,30
110 34,78 12,59 22,19
120 35,56 12,64 22,92
Donde:
La Tabla 35 entrega los valores de las temperaturas medidas por los sensores dispuesto en la
tabiquería de la cámara A y B, en donde el recinto que se encontraba expuesto a la fuente de calor
elevó sus temperaturas de 19,98 ° C a 35,56 °C, mientras que el espacio que no se encontraba
expuesto a la fuente de calor disminuyó su temperatura de 12,92 °C a 12,64 °C, durante dos horas
(120 minutos) de ensayo. Los datos se encuentran graficados en la figura 4.28.
83

temperatura a un promedio de 1,29 °C cada diez minutos, incrementando su temperatura en 15,58 °C
durante el ensayo. Por su parte, la temperatura ambiente de la cámara B no aumenta su valor, sino
más bien disminuye a una razón de 0,05 °C por cada diez minutos de ensayo, disminuyendo 0,28 °C
en todo el ensayo.
El diferencial térmico entre ambas cámaras corresponde a la diferencia de temperaturas entre la

cámara A y B, entregando un promedio 16,51 °C y alcanzando un máximo en condición régimen
estable de 22,92 °C.
84
4.6.2 Resultados ensayo térmico M.A.E con fibra de cañamiza
El muro de albañilería estucado en una cara con mortero de fibra de cañamiza de

dimensiones 60x60x7, 1 (cms), se ubicó en el centro de la cámara térmica, asilando con lana de
poliestireno cada borde de la tapa para asegura una aislación total. El ensayo fue realizado
durante 120 minutos (2 horas).
Figura 4.29: Muro de albañilería estucado con fibra de cañamiza ubicado en el centro de la cámara
térmica.
85
Los resultados obtenidos corresponden al promedio de las mediciones de temperatura cada

Tabla 36: Ensayo de aislación térmica M.A.E con fibra de cañamiza.

10 17,73 13,58 4,15
20 19,94 13,58 6,36
30 21,48 13,60 7,88
40 22,90 13,63 9,27
50 24,10 13,66 10,44
60 25,22 13,72 11,50
70 26,23 13,76 12,47
80 27,17 13,84 13,33
90 28,13 13,91 14,22
100 28,98 14,02 14,96
110 29,72 14,10 15,62
120 30,38 14,13 16,25
Donde:
La Tabla 36 data los valores de las temperaturas medidas por los sensores en cada cara del
muro, donde la cara con el estuco de fibra de cañamiza expuesta a la fuente de calor, eleva su
temperatura de 17,73 °C a 30,38 °C, mientras que la cara que no se encuentra expuesta a la fuente
de calor, no presentó grandes cambios de temperatura, variando de 14,58 °C a 14,13 °C durante dos
horas de ensayo. Los datos se encuentran graficados en la figura 4.30.
86
Figura 4.30: Gráfico de temperatura (°C) v/s tiempo (min) en las caras del M.A.E con fibra de
cañamiza.
Según se observa en la figura 4.30, la cara del muro estucada con mortero de fibra de cañamiza
expuesta a la fuente de calor, eleva su temperatura de 1,15 °C cada diez minutos, incrementando su
temperatura en 12,65 °C durante el ensayo.

un promedio de 10,37 °C y alcanzando un máximo en condición régimen estable de 16,25 °C.
Además, se midió la temperatura ambiente de la cámara A y B, los resultados de las

mediciones se resumen en la Tabla 37, en donde se presenta un promedio de las temperaturas por
87

10 25,95 16,03 9,92
20 29,16 15,92 13,24
30 31,36 15,87 15,49
40 33,16 15,83 17,33
50 34,72 15,80 18,92
60 36,27 15,79 20,48
70 37,64 15,78 21,86
80 38,78 15,78 23,00
90 40,12 15,78 24,34
100 41,39 15,79 25,60
110 42,40 15,80 26,60
120 43,28 15,80 27,48
Donde:
La Tabla 37 entrega los valores de las temperaturas medidas por los sensores dispuesto en la
tabiquería de la cámara A y B, en donde el espacio que se encontraba expuesto a la fuente de calor
elevo sus temperaturas de 25,95 °C a 43,28 °C, mientras que en la cámara B que no se encontraba
expuesto a la fuente de calor disminuyó su temperatura de 16,03 °C a 15,80 °C durante dos horas de
ensayo (120 minutos). Los datos se encuentran representados en la figura 4.31.
88

temperatura a un promedio de 1,57 °C cada diez minutos, incrementando su temperatura en 17,33 °C
durante el ensayo. Por su parte, la temperatura ambiente de la cámara B disminuye su valor a una
razón de 0,02 °C por cada diez minutos de ensayo, disminuyendo 0,23 °C en todo el ensayo.
EL diferencial térmico entre ambas cámaras corresponde a la diferencia de temperatura entre la

cámara A y B, entregando un promedio de 20,36 °C y alcanzando un máximo en condición régimen
estable de 27,48 °C.
89
4.6.3 Resumen de los resultados obtenidos en ensayo térmico
Se estableció un cuadro comparativo, resumen del ensayo térmico, en donde se aprecia las
diferencias de temperatura, promedio entra las cámaras y las caras de los muros evaluados.
Tabla 38: Tabla resumen temperaturas (°C) en caras A y B de muros ensayados.
Temperatura muro estucado Temperatura muro estucado

con mortero patrón con fibra de cañamiza (°C)
Valor T1 (°C) T2 (°C) T1 (°C) T2 (°C)
Mínimo 17,70 12,40 17,73 13,58
Máximo 27,68 12,93 30,38 14,12
Diferencia de
9,98 0,53 12,65 0,54
temperatura
Promedio 22,69 12,67 24,06 13,85
∆
10,03 10,21
Promedios
Según se observa en la Tabla 38, el muro de albañilería estucado con mortero patrón presentó
un aumento de temperatura de 9,98 °C en la cara donde se aplicó la fuente emisora de calor, a su
vez, en la cara opuesta del muro se presentó un aumento de 0,53 °C, promediando entre ambas
caras una diferencia de temperatura 10,03 °C.
Por otra parte, el muro estucado con fibra de cañamiza, presentó un aumento de temperatura
de 12,65 ° C en la cara donde se aplicó la fuente emisora de calor, y 0,54 ° C en la cara opuesta del
muro, promediando entre ambas caras una diferencia de temperaturas de 10,21 ° C.
La incorporación de fibra de cañamiza al mortero, le proporciona un aspecto poroso y rugoso

debido a la formación de huecos entre las partículas del agregado. Estos huecos, hacen que el calor
generado por las ampolletas quede atrapado en estas cavidades retrasando el paso de calor por
conducción, ya que el aire es un buen aislante contra la conducción (Berna, 2013). Este
comportamiento se puede observar en el gráfico de la figura 4.32, dado que el muro de albañilería
estucado con fibra de cañamiza en la cara expuesta a la fuente de calor, alcanza una mayor
temperatura que el muro de albañilería estucado con mortero patrón.
La conducción de calor se transmite desde la cara del muro que tiene mayor temperatura a la
cara de tiene menor temperatura, viéndose reflejado en el diferencial de temperaturas de la Tabla 36,
debido a que el muro estucado con fibra de cañamiza genera una menor transferencia de calor entre
la cara ostentada al calor y la cara sin exposición. Por lo tanto, el estuco con fibra de cañamiza hace
que la temperatura exterior al atravesar el muro se suavice, teniendo una menor capacidad de
conducir calor.
90
Figura 4.32: Gráfico de temperatura (°C) v/s tiempo (min) en las caras del M.A.E patrón y M.A.E con
fibra de cañamiza.
En donde:
T1A: Temperatura medida en la cara del muro con estuco patrón de la cámara A.
T2A: Temperatura medida en la cara del muro con estuco patrón de la cámara B.
T1B: Temperatura medida en la cara del muro estucado con fibra de cañamiza la cámara A.
T2B: Temperatura medida en la cara del muro estucado con fibra de cañamiza de la cámara B.
91
Tabla 39: Tabla resumen temperatura ambiente (°C) en cámara A y B.
Temperatura muro estucado Temperatura muro estucado

con mortero patrón con fibra de cañamiza (°C)
Valor T3 (°C) T4 (°C) T3 (°C) T4 (°C)
Mínimo 19,98 12,64 25,95 15,80
Máximo 35,56 12,92 43,28 16,03
Diferencia de
15,58 0,28 17,33 0,23
temperatura
Promedio 27,77 12,78 34,62 15,92
∆
14,99 18,70
Promedios
Si observamos los ∆ promedios obtenidos entre la cámaras A y B, tanto para el muro con
estuco patrón como para el muro con fibra de cañamiza-30%, podemos notar que este valor es mayor
en este último caso (18,70 °C contra los 14,99 °C del muro patrón), por lo tanto este indicador pone
también en manifiesto que el muro con fibra de cañamiza-30% transmite de forma más lento el paso
de calor de un ambiente a otro.
Con respecto a la temperatura ambiente resultante en cada cámara, se aprecia la diferencia de

temperatura que se registró en la cámara A del muro con fibra de cañamiza (25,95 °C), fue mayor que
el registrado en la cámara A del muro de albañilería sin estucar (19,98 °C), viéndose reflejado en el
gráfico de la figura 4.33.
92
Fuente: Elaboración propia basado en los datos obtenidos en ensayo térmico, 2018.
En donde:
T3A: Temperatura ambiente medida en la cámara A muro con estuco patrón.
T4A: Temperatura ambiente medida en la cámara B del muro con estuco patrón.
T3B: Temperatura ambiente medida en la cámara A del muro estucado con fibra de cañamiza.
T4B: Temperatura ambiente medida en la cámara B del muro estucado con fibra de cañamiza.
93
4.7 Resultado ensayo de aislación acústica
Al igual que el ensayo térmico, se desarrolló con la finalidad de determinar las propiedades
acústicas del mortero con fibra de cañamiza, a través de una comparación entre un muro de
albañilería estucado con la mezcla patrón, y otro estucado por una cara con mortero de fibra de
cañamiza-30%.
Antes de ensayar los muros de albañilería, se midió el nivel de presión sonora registrado al
interior de la cámara, sin muro en su interior. Para esto, a través del software Audacity se emitieron
cada una de las frecuencias centrales especificadas en la Tabla 12 por un lapso de 30 segundos cada
una, ubicado los elementos tanto de emisión, como de medición sonora a una distancia de 2,5 metros
entre sí. Posteriormente se realizó el ensayo para el muro estucado con mortero patrón, el cual se
posicionó verticalmente en el centro de la cámara, a una distancia de 120 (cms) de la fuente sonora y
se procedió a sellar con lana de poliestireno los encuentros entre el muro y la estructura de la cámara,
de tal manera evitar cualquier disipación de energía producto de una aislación deficiente entre los
elementos ya mencionados. Finalmente se comienza emitir el sonido para cada una de las frecuencias
centrales, las cuales van desde los 100 Hz hasta los 5000 Hz, por un lapso de tiempo de 30 segundos
cada una. Este procedimiento se repitió para ensayar el muro de albañilería estucado con la mezcla
patrón y para el muro estucado con mortero experimental (fibra de cañamiza 30%).
El equipo de medición que se utilizó en el ensayo corresponde al equipo marca PASCO, modelo
Xplorer GLX. Como fuente sonora, se recurrió a utilizar un set de parlantes multimedia, cuya
intensidad y balance se mantuvieron fijos para la totalidad de los ensayos.
Figura 4.34: Ensayo acústico.

94
Las mediciones para cada frecuencia registradas al interior de la cámara se muestran a

continuación en la Tabla 40.
Tabla 40: Frecuencias medidas al interior de cada cámara.
Mediciones (dB) Aislación acústica (dB)

Frecuencia Sin Muro Muro Muro Muro
(Hz) muro Mortero Cañamiza-30% Mortero Cañamiza-30%
Patrón Patrón
100 75,7 65,2 63,3 10,5 12,4
125 83,0 79,8 79,4 3,2 3,6
160 81,9 72,7 72,0 9,2 9,9
200 79,7 68,2 64,7 11,5 15,0
250 81,8 78,8 77,1 3,0 4,7
315 86,1 74,1 70,3 12,0 15,8
400 86,2 75,4 76,5 10,8 9,7
500 80,6 79,3 74,4 1,3 6,2
630 90,0 81,9 74,8 8,1 15,2
800 90,0 89,7 88,5 0,3 1,50
1000 87,8 75,4 76,2 12,4 11,6
1250 79,4 65,3 59,5 14,1 19,9
1600 76,8 59,0 68,0 17,8 8,8
2000 73,2 70,7 70,8 2,5 2,4
2500 90,0 79,8 78,4 10,2 11,6
3150 83,3 72,5 60,7 10,8 22,6
4000 90,0 69,5 68,9 20,5 21,1
5000 86,7 53,8 68,4 32,9 18,3
Como se aprecia, las mediciones registradas por el equipo receptor (Xplorer GLX, marca
Pasco), cuando el muro con estuco de fibra de cañamiza-30% se encontraba al interior de la cámara,
son menores que aquellas mediciones registradas en la cámara cuando el muro con estuco patrón se
encontraba en su interior, para todas las bandas de frecuencia, a excepción de las frecuencias 400,
1000, 1600, 2000 y 5000 Hz.
Los materiales de construcción y los revestimientos tienen propiedades absorbentes muy

variables y es en función de sus características, sobre todo en este caso la baja densidad y el aspecto
poroso de la fibra de cañamiza. Debido a la gran diferencia de tamaños que presentan las longitudes
de onda audibles – desde los 0.0172 m hasta los 17,2 metros aproximadamente, los materiales no
suelen absorber por igual todas las frecuencias.
La incorporación de fibra de cañamiza al mortero, le proporciona un aspecto poroso debido a la

formación de huecos entre las partículas del agregado. Esta condición hace que una parte de la
energía sonora que llega al mortero se refleje, y la otra parte de la energía se disipe transformándola
en calor. Esta condición es propia de los materiales absorbentes acústicos (Pérez, 2001).
95
En este caso, el mortero de estuco con fibra de cañamiza-30% posee una terminación más
rugosa, y su estructura es más porosa que la del muro estucado con mortero patrón. Por lo tanto,
desde el punto de vista teórico, el muro con estuco con fibra de cañamiza-30% absorbe de mejor
manera la energía sonora incidente, y en consecuencia la energía reflejada por el muro en la cámara
A es menor que aquella reflejada por el muro de albañilería estucado con mortero patrón.
Principalmente esto incide en la energía sonora que se genera en la cámara A, la cual a través de la
estructura de esta se transmite hacia la cámara B, generando que el nivel de presión sonora medido
en este ambiente sea mayor, cuando exista un material menos absorbente (como lo es el muro
estucado con mortero patrón).
En la figura 4.35, se muestra el comportamiento de aislación acústica de los distintos muros de

albañilería, muro estucado con mortero patrón, y el muro estucado con mortero de fibra de cañamiza-
30%, donde se puede ver claramente el comportamiento y a su vez observar una mejora en el
aislamiento en el muro de albañilería estucado con mortero de fibra de cañamiza-30%, produciéndose
un incremento en el aislamiento acústico.
Rango de sensibilidad del oído

humano.
Figura 4.35: Comparación de reducción acústica (dB) entre muro estucado con mortero patrón y muro
estucado con fibra de cañamiza -30%.
Para la mayoría de las frecuencias dentro del rango audible el mortero con fibra de cañamiza
permite una mayor aislación acústica, y esto se debe a que el material tiene mejor absorción acústica.
96
Capítulo 5 Conclusiones y Propuestas de Futuras

Investigaciones.
97
5.1 Conclusiones
La hipótesis de investigación, la cual establece, que al aumentar el contenido de fibra de

cañamiza triturada, disminuye las propiedades mecánicas del mortero de cemento hidráulico,
pero aumentan sus propiedades térmicas y acústicas, queda comprobado con el estudio
realizado. Al reemplazar la arenca con fibra de cañamiza en la mezcla de mortero de cemento,
disminuye la resistencia a flexión y compresión, donde el mortero que contiene mayor
porcentaje de fibra de cañamiza (25%), pierde un 25,5% de resistencia a flexión y un 84% a
compresión, en comparación con el mortero patrón. Sin embargo, esta investigación queda
condicionada a la distribución de las fibras incorporadas en la mezcla del mortero, como
también, se debe tener en cuenta, que se tienen variadas longitudes, tipos de fibras al
momento de ser trituradas y el pretratamiento realizado sobre la estructura física de la fibra de
cañamiza.
Respecto al pretratamiento de la fibra de cañamiza, que se acogió al método de la

mineralización del agregado orgánico, a través de una solución básica alcalina con NaOH
(soda caustica). En general, el contenido orgánico disminuye a mayores concentraciones de
NaOH (soda caustica), otorgando hasta cierto límite un incremento de la resistencia a la
tracción y a la rigidez. El tratamiento resultó positivo, en la totalidad de las muestras tratadas de
esta forma se llevó a cabo el fraguado de la mezcla. Debido a la hidrólisis que sufre la materia
orgánica (fibra de cañamiza) al contactar con una disolución básica, produce azucares que son
solubles al agua y se eliminan con posterior lavado prolongado con agua desmineralizada. Por
lo tanto, existe compatibilidad entre la masa cementicia y la materia orgánica, inhibiendo el
fraguado de la mezcla.
Así como se expuso en el estudio bibliográfico, el diseño experimental, donde se

incluyen los morteros fabricados con distintos porcentajes de fibra de cañamiza, a los cuales se
le realizó los ensayos en estado fresco (consistencia y retentividad), se pudo inferir que a
medida que aumentaba el porcentaje de fibra de cañamiza en la mezcla, comienza a ser más
plástica para las mezclas con un 10, 15 y 20% de cañamiza, hasta llegar a un punto en donde
los capilares de la fibra de cañamiza comienzan absorber un porcentaje significativo del agua
de amasado. Por lo tanto, los resultados obtenidos en consistencia, cumplen con los límites
recomendados según la normativa NCh 2257/1 Of 2013.
Para el ensayo de retentividad del mortero, se constató que a medida que se

incrementaba el contenido de fibra de cañamiza en la mezcla, mayor es su retentividad, es
decir, la fibra de cañamiza retiene mayor porcentaje de agua, que la arena utilizada, por lo
tanto es menor la capa de agua en la superficie al incorporar mayores contenidos de fibra de
cañamiza, evitando la exudación de éste.
Es preciso señalar que la morfología y la baja densidad que posee la fibra de cañamiza,
es menor a la de la arena, por lo tanto trae como consecuencia el descenso de la resistencia a
la compresión de los morteros, a medida que aumenta el porcentaje de fibra de cañamiza,
excepto para la mezcla de mortero con incorporación de un 15% de fibra de cañamiza, la cual
incrementa un 0,6% de su resistencia a compresión, en comparación con la mezcla patrón.
Para este hecho, se puede considerar que la longitud de la fibra de cañamiza es una
variante de las propiedades mecánicas. Teóricamente, pequeños trozos pueden ser
reemplazados por una cantidad, tamaño determinando y distribución uniforme de fibra de
cañamiza en la mezcla de mortero.
98
Debido a este incremento de resistencia a compresión no alcanza a ser significativo, ya

que todas las mezclas experimentales evaluadas se encuentran dentro de los requisitos
respectivos establecidos por la NCh 2256/1 Of 2000. Siendo el mortero con fibra de cañamiza-
30% aquel con menor resistencia a compresión, pero superando el parámetro mínimo
requerido por la norma mencionada. A pesar de los resultados obtenidos en los ensayos de
flexión, se observa una disminución de ésta, de hasta un 22%, lo cual trae como consecuencia
el descenso de la resistencia a la flexión de los morteros a medida que aumenta el porcentaje
de fibra de cañamiza-30%, y a su vez se refleja una disminución del 16% de la resistencia a la
compresión, más baja que el mortero patrón.
Respecto a los análisis físicos, a modo de contar con un parámetro comparativo y a su

vez obtener un resultado significativo en los ensayos, se evaluaron las propiedades térmicas y
acústicas tanto para un mortero patrón como para el mortero con fibra de cañamiza-30%. En el
caso del ensayo térmico realizado, el muro de albañilería estucado con mortero con fibra de
cañamiza-30% evidenció más de aislación térmica respecto al muro con estuco patrón. Este
hecho se explica debido a que la transferencia de calor por convección y radiación a través de
las celdas de aire ocluidas en los granos de la fibra de cañamiza se realiza de forma más lenta
que la trasferencia de calor por conducción a través de la pasta de cemento. Por lo tanto, la
mayor porosidad (y por tanto baja densidad) de la fibra de cañamiza respecto a la arena,
producen que el mortero con incorporación orgánica aumente sus propiedades térmicas.
En el caso de los ensayos acústicos, el muro con fibra de cañamiza-30% presentó un

aumento en sus propiedades acústicas, aunque no significativo en la mayoría de las
frecuencias estudiadas, en comparación al muro de albañilería estucado con mortero patrón.
Sin embargo, las frecuencias que están dentro del rango audible, el mortero con fibra de
cañamiza-30% permite una mayor aislación acústica, y esto de sebe a las características
constructivas del material, al ser poroso permite la penetración de las ondas sonoras causando
mayor absorción.
En vista de los estudios de esta investigación se puede dilucidar que el uso de fibra de
cañamiza en el mortero de revestimiento presentó interesantes resultados acústicos y
térmicos, cumpliendo con las propiedades mecánicas por las normas correspondientes, para
ser aplicado en construcción ligera.
Las ventajas prácticas y ecológicas que otorga la fibra de cañamiza, es una alternativa
para sustituir los materiales de construcción basados en recursos no renovables, siendo este
último un factor importante.
99
5.2 Futuras investigaciones
 Evaluar las propiedades ignifugas del mortero de cemento para estuco, modificado con fibra
de cañamiza.
 Evaluar el comportamiento térmico y acústico del mortero con adiciones de fibra de cañamiza,
en distintos tipos de superficies variando el espesor del estuco.
 Estudiar la incidencia de las fibras de cañamiza en variadas longitudes y tipos, en las

propiedades térmicas y acústicas en morteros de revestimiento.
 Estudiar el comportamiento de durabilidad del mortero de revestimiento modificado con fibra

de cañamiza, en diversos climas.
100
Capítulo 6 Referencias Bibliográficas.

101
6.1 Bibliografía
 Aravena, B. (2010). Mortero para estuco con agregado de aserrín, para el mejoramiento
térmico de las viviendas de albañilería de ladrillo Prof. Guía: Andrés Jamet Aguilar.
 Azkárate, I., P. Ballester, R.Coll, J. Lechuga, D. Masó, M. Millán, P.Moreno, E. Navarrete, A.

de la Peña, F. Ríos, O. Rodríguez-Mora, J.Román, A. T. (2006). Morteros de Revestimiento.
 Berna, J.M. 2013. Evolución de las propiedades mecánicas de los morteros aditivados de yeso
moreno con vermiculita, Tesis doctoral.
 Biofibat. (2009). La cañamiza calibrada, 4.
 Brümmer, M. (2015). EL CÁÑAMO EN LA CONSTRUCCIÓN : Eco Construcción, 5, 22–24.
 Chávez del Valle, F. (2002). Zona Variable De Confort Termico, Conceptos Generales sobre
Ambiente y Confort Térmico., 19–36. Retrieved from
http://www.tesisenred.net/bitstream/handle/10803/6104/07CAPITULO2.pdf?sequence=7&isAll
owed=y
 Gatani, M., Argüello, R., & Sesín, S. (2010). Materiales compuestos de cáscaras de maní y
cemento. Influencia de diferentes tratamientos químicos sobre las propiedades mecánicas.
Materiales de Construcción, 60(298), 137–147. https://doi.org/10.3989/mc.2010.46908
 Heavengrown. (2016). Construcción sustentable. Chile.
 Herer, J. (1985). The Emperor wears no clothes.
 Mwaikambo, L. Y., & Ansell, M. P. (2006). Mechanical properties of alkali treated plant fibres
and their potential as reinforcement materials. I. hemp fibres. Journal of Materials Science,
41(8), 2483–2496. https://doi.org/10.1007/s10853-006-5098-x
 Osorio, J., Varón, F., Herrera, J. (2007). Comportamiento Mecánico Del Concreto Reforzado
Con Fibras De Bagazo De Caña De Azúcar. Dyna, 11.
 Prado, F., González, M. (2012). Incidencia de la adición de fibras poliméricas para morteros
sobre la resistencia a flexión y compresión de estucos de barro. Revista de La Construcción,
11, 4–16.
 Quintero, S., González, L. (2006). Uso de fibra de estopa de coco para mejorar las
propiedades mecanicas del concreto. Ingenieria Y Desarrollo, (20), 135–150.
 Reis, J. M. L. (2006). Fracture and flexural characterization of natural fiber-reinforced polymer

concrete. Construction and Building Materials, 20(9), 673–678.
https://doi.org/10.1016/j.conbuildmat.2005.02.008
 Roa, C. (2016). Evaluación de las Propiedades térmicas e ignifugas del Mortero de Cemento
para Estuco , modificado con Cáscara de Nuez . Por Prof . Guía : Andrés Jamet Aguilar.
 Rodríguez, L., Álvarez, E. Hernández, J. (2009). Determinación de propiedade mecánicas de

las fibras de Bambusa Vulgaris a utilizar en tableros prensados. Revista Ingenieria de
Construccion, 24(2), 153–166. Retrieved from
http://www.scielo.cl/scielo.php?script=sci_arttext&pid=S0718-
50732009000200003&lng=en&nrm=iso&ignore=.html
 Rodríguez, H. (2016). Aislamientos Naturales I: Prodcutos industriales de cáñamo.

102
 Serrano, T., Borrachero, M., Monzo, J., & Paya, J. (2012). Lightweight mortars with rice husk:
mix design and properties evaluation. Dyna, 128–136.
 Thollander, M. (2015). Evaluación de las Propiedades Físicas y Mecánicas de Mortero de

Estuco con Agregado de Cáscara de Arroz Maximiliano Andre Thollander Arza Prof . Guía :
Andrés Jamet Aguilar.
 Viegas, G., Walsh, C., Barros, M. (2016). Evaluación cuali- cuantitativa de aislaciones térmicas
alternativas para viviendas . El caso de la Qualitative and quantitative evaluation of alternative
thermal insulation . The case of Resumen, (May), 89–117.
 Resumen: “El libro de Hempcrete: Diseñando y construyendo con cáñamo-cal” [en línea]
<http://www.inmatteria.com/2014/10/20/resumen-el-libro-de-canamo-cal-disenando-y-
construyendo-con-canamo-cal/>
 Fibras Naturales: Cáñamo. [en línea]

<http://www.naturalfibres2009.org/es/fibras/canamo.html>
 El cáñamo en la construcción. [en línea] <http://www.ecohouses.es/el-canamo-en-la-

construccion/>
 “Construir con cáñamo”. [en línea]

<http://www.cannabric.com/bioconstruccion/constuir_con_canamo>
 Hempcrete: Construcción de viviendas con cáñamo. [en línea] <https://www.zambeza.es/blog-

hempcrete-construccion-de-viviendas-con-canamo-n17>
 Contaminación ambiental en la construcción civil. [en línea]

<http://www.slideshare.net/wallky8520/contaminacion-ambiental-en-la-ing-civil >
 Robinson, R. (2002). El gran libro del cannabis: Guía completa de los usos medicinales,
comerciales y ambientales de la planta más extraordinaria del mundo. [en línea]
<https://books.google.cl/books?id=qXRnAwAAQBAJ&pg=PA50&lpg=PA50&dq=Dewey+%26+
Merrill,+Boletin+%23+404,+Departamento+de+Agricultura+de+EE.UU.+1916&source=bl&ots=
hirHI8o4Zf&sig=vFnnAGrGzeC6HAc69JAK5QhHj4g&hl=es-419&sa=X&ved=0ahUKEwjk-
YLypaLQAhWBkZAKHevPBmoQ6AEIIDAB#v=onepage&q&f=false>
 Gabriela Sánchez y Vero R (2016). Cáñamo para construir una casa sustentable
<https://3errresmx.wordpress.com/2016/01/28/canamo-para-construir-una-casa-sustentable/>
 Calorcol, (2005). Información técnica. Conductividad versus densidad. [en línea].

<http://www.safe-energy.cl/wp-content/themes/safe-
energy/documentos/LA%20DENSIDAD%20SI%20IMPORTA.pdf>
Heavengrown, (2016). Cáñamo Industrial. [en línea]. <http://heavengrown.com/construccion/>
 CANNALIZA, (2016). El granulado de cáñamo para la construcción.

<http://cannaliza.com/canamiza-industrial-hormigon-de-canamo-bioconstruccion/>
 Monografía de cáñamo (2010). [en línea]. <https://es.scribd.com/doc/30100270/Monografia-

de-canamo>
103
A. ANEXOS
A.1 Anexos térmicos
Tabla 41: Temperatura M.A.E patrón
Temperaturas M.A.Estuco- patrón Temperaturas Ambiente Cámara térmica

Tiempo (min) T1 (ºC) T2 (ºC) T1 - T2 (ºC) T3 (ºC) T4 (ºC) T3 - T4 (ºC)
0 13,93 12,38 1,55 16,29 13,16 3,13
2 14,50 12,38 2,12 16,96 13,10 3,86
4 15,37 12,38 2,99 17,76 13,04 4,72
6 16,27 12,39 3,88 18,58 13,00 5,58
8 17,05 12,39 4,66 19,34 12,96 6,38
10 17,70 12,40 5,30 19,98 12,92 7,06
12 17,98 12,40 5,58 20,56 12,90 7,66
14 18,29 12,40 5,89 21,12 12,87 8,25
16 18,57 12,40 6,17 21,64 12,84 8,80
18 18,80 12,40 6,40 22,10 12,82 9,28
20 19,01 12,40 6,61 22,52 12,79 9,73
22 19,21 12,40 6,81 22,93 12,77 10,16
24 19,40 12,40 7,00 23,34 12,75 10,59
26 19,60 12,40 7,20 23,73 12,73 11,00
28 19,80 12,40 7,40 24,11 12,72 11,39
30 20,01 12,40 7,61 24,49 12,70 11,79
32 20,20 12,40 7,80 24,88 12,68 12,20
34 20,39 12,40 7,99 25,24 12,67 12,57
36 20,58 12,40 8,18 25,59 12,66 12,93
38 20,77 12,40 8,37 25,94 12,64 13,30
40 20,93 12,40 8,53 26,29 12,63 13,66
42 21,11 12,41 8,70 26,62 12,62 14,00
44 21,28 12,41 8,87 26,91 12,61 14,3
46 21,28 12,42 8,86 27,22 12,59 14,63
48 21,28 12,42 8,86 27,54 12,58 14,96
50 21,28 12,43 8,85 27,84 12,58 15,26
52 21,28 12,44 8,84 28,12 12,57 15,55
54 21,28 12,44 8,84 28,42 12,56 15,86
56 21,28 12,45 8,83 28,70 12,56 16,14
58 22,53 12,46 10,07 29,00 12,55 16,45
60 22,71 12,47 10,24 29,26 12,55 16,71
62 22,89 12,48 10,41 29,53 12,54 16,99
64 23,07 12,49 10,58 29,79 12,54 17,25
104
66 23,24 12,50 10,74 30,05 12,53 17,52

68 23,40 12,51 10,89 30,30 12,53 17,77
70 23,56 12,52 11,04 30,55 12,53 18,02
72 23,70 12,54 11,16 30,82 12,53 18,29
74 23,83 12,55 11,28 31,06 12,53 18,53
76 23,98 12,56 11,42 31,28 12,53 18,75
78 24,12 12,58 11,54 31,49 12,53 18,96
80 24,31 12,59 11,72 31,70 12,53 19,17
82 24,50 12,61 11,89 31,92 12,53 19,39
84 24,67 12,62 12,05 32,16 12,53 19,63
86 24,84 12,64 12,20 32,38 12,53 19,85
88 25,00 12,65 12,35 32,61 12,53 20,08
90 25,16 12,67 12,49 32,84 12,54 20,30
92 25,34 12,69 12,65 33,05 12,54 20,51
94 25,52 12,71 12,81 33,22 12,55 20,67
96 25,69 12,73 12,96 33,44 12,55 20,89
98 25,84 12,75 13,09 33,65 12,56 21,09
100 26,00 12,77 13,23 33,86 12,56 21,30
102 26,16 12,79 13,37 34,05 12,57 21,48
104 26,30 12,81 13,49 34,21 12,57 21,64
106 26,46 12,83 13,63 34,39 12,58 21,81
108 26,64 12,86 13,78 34,58 12,59 21,99
110 26,82 12,89 13,93 34,78 12,59 22,19
112 27,01 12,91 14,10 34,93 12,60 22,33
114 27,29 12,91 14,38 35,08 12,61 22,47
116 27,42 12,92 14,50 35,25 12,62 22,63
118 27,55 12,92 14,63 35,40 12,63 22,77
120 27,68 12,93 14,75 35,56 12,64 22,92
Fuente: Elaboración propia, 2018. En base a datos obtenidos por el instrumento de medición Xplorer
GLX.
105
Tabla 42: Temperatura M.A.E con fibra de cañamiza
Temperaturas M.A.E fibra de cañamiza Temperatura Ambiente Cámara térmica

Tiempo (min) T1 (ºC) T2 (ºC) T1 - T2 (ºC) T3 (ºC) T4 (ºC) T3 - T4 (ºC)
0 15,56 13,57 1,99 16,57 16,20 0,37
2 16,04 13,57 2,47 19,56 16,22 3,34
4 16,61 13,58 3,03 21,79 16,17 5,62
6 17,07 13,58 3,49 23,67 16,11 7,56
8 17,44 13,58 3,86 24,98 16,06 8,92
10 17,73 13,58 4,15 25,95 16,03 9,92
12 18,24 13,58 4,66 26,71 16,00 10,71
14 18,74 13,58 5,16 27,43 15,97 11,46
16 19,20 13,58 5,62 28,06 15,95 12,11
18 19,61 13,58 6,03 28,64 15,94 12,70
20 19,94 13,58 6,36 29,16 15,92 13,24
22 20,26 13,59 6,67 29,63 15,91 13,72
24 20,58 13,59 6,99 30,05 15,90 14,15
26 20,90 13,59 7,31 30,50 15,89 14,61
28 21,19 13,59 7,60 30,93 15,88 15,05
30 21,48 13,60 7,88 31,36 15,87 15,49
32 21,79 13,60 8,19 31,77 15,86 15,91
34 22,08 13,62 8,46 32,15 15,85 16,30
36 22,35 13,62 8,73 32,52 15,85 16,67
38 22,63 13,63 9,00 32,85 15,84 17,01
40 22,90 13,63 9,27 33,16 15,83 17,33
42 23,16 13,65 9,51 33,48 15,83 17,65
44 23,39 13,65 9,74 33,79 15,82 17,97
46 23,62 13,65 9,97 34,10 15,82 18,28
48 23,86 13,66 10,20 34,41 15,81 18,60
50 24,10 13,66 10,44 34,72 15,80 18,92
52 24,33 13,68 10,65 35,03 15,80 19,23
54 24,55 13,69 10,86 35,34 15,79 19,55
56 24,78 13,70 11,08 35,65 15,79 19,86
58 25,01 13,71 11,30 35,96 15,79 20,17
60 25,22 13,72 11,50 36,27 15,79 20,48
62 25,43 13,73 11,70 36,57 15,79 20,78
64 25,63 13,74 11,89 36,86 15,79 21,07
66 25,84 13,75 12,09 37,14 15,79 21,35
68 26,03 13,76 12,27 37,40 15,78 21,62
70 26,23 13,76 12,47 37,64 15,78 21,86
106
72 26,44 13,78 12,66 37,84 15,78 22,06

74 26,63 13,80 12,83 38,01 15,78 22,23
76 26,82 13,82 13,00 38,24 15,78 22,46
78 26,98 13,83 13,15 38,46 15,78 22,68
80 27,17 13,84 13,33 38,78 15,78 23,00
82 27,35 13,86 13,49 39,11 15,78 23,33
84 27,55 13,88 13,67 39,37 15,78 23,59
86 27,75 13,89 13,86 39,64 15,78 23,86
88 27,95 13,89 14,06 39,88 15,78 24,10
90 28,13 13,91 14,22 40,12 15,78 24,34
92 28,32 13,94 14,38 40,37 15,79 24,58
94 28,46 13,96 14,50 40,67 15,79 24,88
96 28,61 13,98 14,63 40,93 15,79 25,14
98 28,80 14,00 14,80 41,15 15,79 25,36
100 28,98 14,02 14,96 41,39 15,79 25,60
102 29,14 14,04 15,10 41,61 15,80 25,81
104 29,26 14,06 15,20 41,80 15,80 26,00
106 29,41 14,08 15,33 42,01 15,80 26,21
108 29,56 14,10 15,46 42,21 15,80 26,41
110 29,72 14,10 15,62 42,40 15,80 26,60
112 29,86 14,10 15,76 42,58 15,80 26,78
114 29,99 14,11 15,88 42,75 15,80 26,95
116 30,11 14,11 16,00 42,93 15,80 27,13
118 30,23 14,12 16,11 43,10 15,80 27,30
120 30,38 14,13 16,25 43,28 15,80 27,48
GLX.
107
A.2 Anexos Acústicos
Tabla 43: Frecuencias medidas al interior de cada cámara térmica.
Mediciones (dB) Aislación acústica (dB)

Frecuencia Sin Muro Muro Muro Muro
(Hz) muro Mortero Cañamiza-30% Mortero Cañamiza-30%
Patrón Patrón
100 75,7 65,2 63,3 10,5 12,4
125 83,0 79,8 79,4 3,2 3,6
160 81,9 72,7 72,0 9,2 9,9
200 79,7 68,2 64,7 11,5 15,0
250 81,8 78,8 77,1 3,0 4,7
315 86,1 74,1 70,3 12,0 15,8
400 86,2 75,4 76,5 10,8 9,7
500 80,6 79,3 74,4 1,3 6,2
630 90,0 81,9 74,8 8,1 15,2
800 90,0 89,7 88,5 0,3 1,50
1000 87,8 75,4 76,2 12,4 11,6
1250 79,4 65,3 59,5 14,1 19,9
1600 76,8 59,0 68,0 17,8 8,8
2000 73,2 70,7 70,8 2,5 2,4
2500 90,0 79,8 78,4 10,2 11,6
3150 83,3 72,5 60,7 10,8 22,6
4000 90,0 69,5 68,9 20,5 21,1
5000 86,7 53,8 68,4 32,9 18,3
GLX.
108
A.3 Plan de trabajo
Actividad Agosto Septiembre Diciembre Marzo Abril Mayo Junio Julio Agosto Diciembre
2017 2017 2017 2018 2018 2018 2018 2018 2018 2018
Revisión Bibliografica
Propuesta tesis
Recolección fibra de cañamiza
Trituración fibra de cañamiza
Confección de morteros
Ensayo mecánico
Ensayo aislación térmica
Ensayo aislación acústica
Entrega tesis
Examen de grado

La Influencia de La Incorporación de Fibra de Cañamiza Triturada en Reemplazo Parcial de La Arena en El Comportamiento Mecánico, Térmico y Acústico de Morteros de Revestimiento.

Загружено:

Сведения о документе

Оригинальное название

Авторское право

Доступные форматы

Поделиться этим документом

Поделиться или встроить документ

Параметры публикации

Этот документ был вам полезен?

Это неприемлемый материал?

Авторское право:

Доступные форматы

La Influencia de La Incorporación de Fibra de Cañamiza Triturada en Reemplazo Parcial de La Arena en El Comportamiento Mecánico, Térmico y Acústico de Morteros de Revestimiento.

Загружено:

Авторское право:

Доступные форматы

FACULTAD DE INGENIERÍA

ESCUELA DE INGENIERÍA EN CONSTRUCCIÓN

La influencia de la incorporación de fibra de cañamiza

Katia Ibelisse Basaure Rodríguez

Tesis para optar al

Profesor Guía: Andrés Jamet Aguilar

Mi gratificación especial a mi dulce madre, quien me ha entregado su apoyo incondicional en todo

Capítulo 2 Marco Teórico. ................................................................................................................... 16

Capítulo 3 Diseño Experimental. ........................................................................................................ 30

Capítulo 4 Presentación y Análisis de Resultados. .......................................................................... 51

Capítulo 5 Conclusiones y Propuestas de Futuras Investigaciones. ............................................. 96

Capítulo 6 Referencias Bibliográficas. ............................................................................................. 100

A. ANEXOS ...................................................................................................................................... 103

Tabla 1: Propiedades físicas y mecánicas de la fibra de cáñamo ......................................................... 20

Los morteros de revestimiento deben atender fundamentalmente en su respuesta a las

Capítulo 1 Antecedentes Generales.

1.1. Planteamiento del problema

Desde los origines de la civilización la elaboración del mortero ha sido utilizado en la

Al mismo tiempo, debido a la prohibición de la marihuana, el cáñamo comercial recibió mucha

El impacto ambiental es un problema complejo que se ve afectado por la industria de la

Conforme a lo señalado, surge la interrogante acerca de la posibilidad de evaluar las

1.2. Objetivo de la investigación

 Evaluar la influencia que la incorporación de fibra de cañamiza triturada en reemplazo parcial

1.2.2. Objetivos específicos

 Evaluar las propiedades mecánicas de flexión y compresión en morteros confeccionados con

 Evaluar las propiedades físicas en morteros confeccionados con la incorporación de fibra de

 Al aumentar el contenido de fibra de cañamiza triturada disminuyen las propiedades físicas y

1.4. Alcances de la investigación

 El mortero estudiado será aplicado solamente como revestimiento.

1.5. Metodología de la investigación

Diseño del mortero con

Ensayos aislación Acústica

Fuente: Elaboración propia, 2018.

Capítulo 2 Marco Teórico.

2.1. Adiciones orgánicos en morteros

Particularmente respecto a materiales de origen natural, se observa que hay desarrollos y

2.2. Usos de la fibra de cáñamo

En la empresa Cannabric, se distribuyen variados productos destinados a la construcción con

 Mantas de cáñamo, compuestas por un 85% de fibras de cáñamo y un 15% de fibra de

 Ladrillos de tierra comprimida y fibras de cáñamo, para uso en muros estructurales y

 Fieltro de cáñamo en rollo producido con un 100% de fibras de cáñamo de dimensiones de

 Paneles prefabricados rígidos, compuestos de fibra de cáñamo y tierra, de un espesor de

 Morteros aislantes de cáñamo: tienen la propiedad de ser aislantes térmicos, acústicos

2.3. Método de pretratamiento del agregado orgánico.

2.4 Propiedades físicas y mecánicas de la fibra de cáñamo

 Tamaño del tallo de cáñamo

El tallo de cáñamo se compone de fibra y paja (cañamiza). La cañamiza procedente del

Figura 2.1: Altura de la planta de cáñamo. Diferencia entre cáñamo hembra

Fuente: Monografía de cáñamo

Tabla 1: Propiedades físicas y mecánicas de la fibra de cáñamo

Fuente: (Mwaikambo & Ansell, 2006)

2.4.1 Propiedades químicas de la fibra de cáñamo

La fibra de cáñamo está compuesto orgánicamente por celulosa, hemicelulosa,

La celulosa alcanza valores que van de 45 – 52% y 15 – 20% para la hemicelulosa.

Tabla 2: Composición química de la fibra de cáñamo

Características químicas Cáñamo Básico

Fuente: Monografía de cáñamo, 2010.

2.5.1 Conceptos térmicos y generalidades

El hombre siempre se ha esforzado por crear un ambiente térmicamente cómodo. Esto se

Tabla 3: Clasificación de conductividad térmica

Valor λ (W/m*k) Clasificación

Fuente: Aravena, 2010.

En la envolvente de las viviendas existen zonas donde se ve interrumpida la configuración