SISTEMA DE GESTIÓN DE LA CALIDAD CODIGO DEL DOCUMENTO

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PROCEDIMIENTO DE APLICACIÓN E INSPECCION

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Supervisor de Aseguramiento de la
Calidad
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INDICE

1 OBJETIVO. .................................................................................................................................... 3
2 ALCANCE. ..................................................................................................................................... 3
3 DEFINICIONES. ............................................................................................................................ 3
4 DOCUMENTOS DE REFERENCIA ……………………………………………………………………………………………….4
5. RECURSOS ………………………………………………………………………………………….….5
5.1 Maquinaria………………………………………………………………………………………………………………………….5
5.2 Equipos……………………………………………………………………………………………………………………………….5
5.3 Herramientas………………………………………………………………………………………………………………………5
5.4 Infraestructura……………………………………………………………………………………………………………………5
5.5 Equipos de protección……………………………………………………………………………….6
6 DISPOSICIONES ESPECIFICAS …………………………………………………………………………………………………..6
7 INSPECCION DE LA LIMPIEZA SUPERFICIAL (PREVIO AL PINTADO) ……………………….6
8 APLICACIÓN DE LOS RECUBRIMIENTOS………………………………………………………….9
8.1 EQUIPOS DE APLICACIÓN ………………………………………………………………………9
8.2 CONDICIONES AMBIENTALES…………………………………………………………………..9
8.3 PREPARACION Y APLICACIÓN DE LOS RECUBRIMIENTOS……………………………..10
9 INSPECCION……………………………………………………………………………………………………………………………11
10 ANEXOS ...................................................................................................................................... 13
10.1 CALCULO DE RENDIMIENTOS.......................................................................................... 13
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1. OBJETIVO.

El objetivo del presente documento es establecer el procedimiento a seguir durante la inspección

previa a la aplicación, durante la aplicación y los controles de calidad posteriores de los
recubrimientos, Todo esto conforme a las especificaciones técnicas y requerimientos solicitados por
el cliente.

2. ALCANCE.

El presente procedimiento es aplicable a las etapas de preparación de superficial, pintado, resanes

estructurales y controles operacionales. Todo acorde a la normativa vigente.

3. DEFINICIONES

o Especificación: Se refiere a los cuidados tomados en el pintado de una superficie teniendo en

consideración todos los factores posibles, para que la protección sea duradera. Cada proyecto
presenta una especificación que prevalece para la ejecución de los trabajos.

o Perfil de anclaje: El perfil de anclaje se basa en una teoría acerca de la formación de valles y
crestas en la superficie de un metal, en estos valles y crestas es en donde se habrá de anclar
el revestimiento una vez aplicado, por eso es importante medir el perfil de rugosidad del
material base, para lograr una óptima adherencia del revestimiento (pintura, recubrimientos
metálicos y no metálicos).

o Mill Scale: Capa que se genera durante el proceso de laminación, la cual debe ser retirada en
la preparación de superficie para proceder con la aplicación de pintura.

o Abrasivo: Es una sustancia que tiene como finalidad actuar sobre otros materiales con
diferentes clases de esfuerzo mecánico, los cuales pueden ser triturado, molienda, corte o
pulido; de elevada dureza y se emplea en todo tipo de procesos, industriales y artesanales.

o Humedad relativa: Relación entre la cantidad de vapor de agua que tiene una masa de aire y
la máxima que podría tener, sirve como una de las variables a tener en cuenta para lograr
determinar el punto de rocío.

o Temperatura superficial del acero: Es la temperatura de la superficie del material sirve como
una de las variables a tener en cuenta para lograr determinar el punto de rocío.
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o Punto de rocío: El Punto de Rocío es el valor al que debe descender la temperatura del aire
para que el vapor de agua existente comience a condensarse.

o La rugosidad: Es la aspereza de una superficie originada por una limpieza con abrasivo a
presión y es medida en base a la profundidad de dicha aspereza, es decir la distancia entre
pico y valle. Por lo que, definimos como perfil de rugosidad al promedio de las distancias entre
picos y valles.

o EPS: Este término hace referencia al espesor de película seca el cual se mide cuando
cualquiera de las capas de pintura no presenta pintura fresca, esta medición debe estar acorde
a las especificaciones técnicas del cliente.

o Rendimiento: Área superficial que puede ser cubierta con una cantidad determinada de
recubrimiento para dejar una película seca de un espesor específico.

o Rendimiento práctico o real: Rendimiento obtenido en la práctica al recubrir un sustrato en

particular.

o Rendimiento teórico: Rendimiento calculado únicamente a partir del volumen de material no

volátil.

4 DOCUMENTACION TECNICA DE REFERENCIA

4.1 NORMAS DE REFERENCIA

• SSPC : Steel Structures Painting Council.

• SSPC PA1 : Especificación de aplicación de recubrimientos en taller, obra
y mantenimiento.
• SSPC PA2 : Medición de espesores de película seca (EPS) de los
recubrimientos.
• SSPC SP1 : Limpieza con solventes.
• SSPC SP2 : Preparación de superficie con herramientas manuales.
• SSPC SP3 : Preparación de superficie con herramientas motoras.
• SSPC SP11 : Preparación de superficie con herramientas motorizadas al
metal d1o.
• SSPC SP10 : Preparación de superficie al cercano al blanco.

• ASTM : American Section of the International Association for Testing

• Materials.
• ASTM D3276 : Guía normada para inspectores de recubrimientos.
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• ASTM E337 : Medición de condiciones ambientales.

• ASTM D4285 : Determinación de contaminantes en el aire comprimido –
Prueba de Blotter Test.
• ASTM D4414 : Medición de espesores de película húmeda (EPH) de los
recubrimientos.
• ASTM D4541 : Determinación de la Adherencia por Tracción.

ISO : International Organization for Standardization.

• ISO 12944-2 : Clasificación de los entornos ambientales.

 Hojas técnicas y MSDS de los productos.

5 RECURSOS.

5.1 Maquinaria

 Equipo Airless Neumatica 60;1

 Graco 3900 Gasolinero
 Mangueras ¼”
 Montacargas
 Boquillas de diferente medida.

5.2 Equipos

 Medidor de Espesor ELCOMETER 456 con sonda

 Medidor Digital de Condiciones Ambientales ELCOMETER 319
 Medido de Rugosidad ELCOMETER

5.3 Herramientas

 Lijas, escobillas, brochas, plásticos cobertores, etc.

 Herramientas manual mecánicas.

5.4 Infraestructura

 2 Cámaras de granallado automático.

 Cámara de granallado Manual.
 Cabinas de pintado.
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5.5 Equipos de protección

 Equipo de protección personal (EPP)

La empresa FGA INGENIEROS garantiza que todo el personal que realice las
actividades contara con todo su equipo de protección personal:

 Casco, zapatos de seguridad, mamelucos, Lentes de

seguridad, tapones auditivos, guantes de trabajo, etc.

6 DISPOSICION ESPECÍFICA

 El proceso de aplicación se llevará a cabo cuando todas las partes involucradas

hayan aprobado el proceso de preparación de superficie de los elementos a trabajar.
 Los involucrados deberán contar con la especificación clara y detallada de los
trabajos a ejecutar.
 Los supervisores son los responsables de verificar que los operarios realicen el
trabajo bajo las indicaciones dadas en la especificación.

7 INSPECCION DE LA LIMPIEZA SUPERFICIAL (PREVIO AL PINTADO):

Dentro de las actividades que conforman la inspección del grado de preparación superficial
de un acero se debe seguir los siguientes puntos:

A) Antes del inicio de la preparación superficial:

 El responsable de la inspección deberá verificar que se han realizado todas las

pruebas y análisis del abrasivo.
 Verificar que el compresor entregue aire seco y limpio.
 La granalla metálica debe de estar libre de contaminantes visibles y seca.
 Se debe de preparar el área de trabajo protegiéndola de la lluvia o fuertes vientos.

B) Actividades de verificación del estado de las estructuras:

 El responsable de la inspección, deberá verificar el estado de las estructuras con

respecto a la corrosión, ya que el material tiene que ser de primer uso.
 Las estructuras a ser granalladas tendrán un Stiker color amarillo “Estructurado
conforme” impresa en la misma, la que indica que la estructura fue inspeccionada
y liberado por calidad.
 Las estructuras con Stiker color rojo con la palabra “Producto No Conforme”
impresa en la misma, son piezas con observaciones o defectos por corregir la
misma que serán reprocesadas por lo que no pueden pasar a ser granalladas.
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 Las superficies metálicas no presentarán salpicaduras de soldadura, rebabas,

filos cortantes, restos de montaje, de laminación de acero, etc., estos pueden ser
eliminados mediante discos de esmeril, escobillas de copa.
 Las estructuras con presencia se grasas o aceites, serán lavadas con detergente
recomendado por el fabricante de la pintura o un desengrasante.

C) Actividades de maniobra y traslado de estructuras:

 Los supervisores de planta harán las coordinaciones para el traslado de las

estructuras liberadas de estructurado por calidad, hasta la zona de tratamiento
superficial (cabina de granallado manual o automática), teniendo mucho cuidado
que la misma no sufran ningún daño en algún componente que formen la misma,
para lo cual se contara con personal preparado para tal trabajo.
 De igual manera luego del granallado se trasladara de la cabina hasta la zona o
área de pintura.

D) Actividades de maniobra y traslado de estructuras:

A toda superficie que será protegida por recubrimiento se le someterá al

granallado especificado según normas SSPC y/o especificaciones de Nuestro
cliente, las especificaciones sobre el granallado deberán considerar de
preferencia:

 Grado de limpieza superficial según normas (SP-6, SP-10, etc.).

 Tipo de granalla metálica (esférica y angular).
 Características del perdigón o granalla, número de pasadas.
 Tiempo máximo de superficie desnuda expuesta al medio ambiente.

E) Después de la limpieza superficial:

 Finalmente y antes del pintado, remover los restos de preparación de superficie

(polvo) mediante el empleo de aire a presión seco y limpio, escobillones de cerdas
duras y/o aspiradora industrial (de no contar con equipos adecuados, el tiempo
que dure esta etapa será mayor pudiendo degradarse la limpieza alcanzada en
un inicio).
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 Verificar en forma visual, que el perfil de rugosidad sea el adecuado, utilizando la

norma ASTM Test Method 4417. (uso de press-o-film para medición del perfil de
anclaje)

 La medición del perfil de rugosidad se realiza sobre una

superficie en la cual se haya realizado una limpieza, tanto con
chorro abrasivo a presión o con equipos de poder.

 El perfil de rugosidad requerido dependerá del sistema de

pintura que se aplica y del medio al cual éste será sometida o
en caso contrario, según lo especificado por el proyecto.

 Se debe realizar la medición de forma obligatoria cada vez que

se cambie alguna variable como: abrasivo, presión de trabajo,
operador o técnica de trabajo, etc.

 En caso de no cumplir con el grado de granallado de acuerdo a norma SSPC VIS

1-89, este elemento será granallado nuevamente para su rectificación.
 Debido a que la inspección de la superficie granallada es de forma visual,
subjetiva y basada en comparaciones fotográficas de acuerdo a la norma SSPC
VIS 1-89, en ellos no se hace un registro de valores.
 Sobre los aspectos a tener en cuenta para la verificación de las condiciones
ambientales antes de la aplicación cada capa de pintura: temperatura del medio
ambiente, humedad relativa, temperatura superficial del acero, punto de roció.
Donde la temperatura de la superficie del acero deberá ser 3º C mayor que el
punto de roció, salvo indicación contraria.
 En caso de no cumplir con los requerimientos de condiciones ambientales, el
supervisor de Planta considerara no factible la aplicación de pintura o en todo
caso creara un ambiente artificial que cumpla con las condiciones de aplicación
indicado en las hojas técnicas del proveedor del producto.
 Tiempo máximo transcurrido desde el momento en que se termina de granallar
hasta el momento de realizar la aplicación de pintura, esto depende del tipo de
granallado tal como se indica a continuación:

Granallado al blanco o casi al blanco 3 horas.

Granalladas Comerciales 8 horas.
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8 APLICACIÓN DE LOS RECUBRIMIENTOS

8.1 EQUIPOS DE APLICACION

Los equipos de pintado con que se cuenta deberán estar en perfectas condiciones para
poder tener una aplicación sin problemas y lograr la optimización de la cantidad de
pintura a utilizar y el tiempo de aplicación. Debe considerarse lo siguiente:

• Elección de método de aplicación de acuerdo con el tipo de pintura.

• Contar los manómetros necesarios para la visualización de la presión
de aplicación (en caso de usar equipos)
• Tener los accesorios y boquillas adecuadas para cuando se utiliza el
equipo Airless.

a. Equipos Convencionales (con aire): Es importante considerar equipos de

presión con una buena selección de las boquillas, casquillos y aguja en función al tipo
de pintura a aplicarse. En estos equipos para obtener una mejor aplicación se realiza
una dilución mayor que en los equipos Airless. También se pueden utilizar los equipos
de succión (“vaso”), sólo para resanes puntuales, estos equipos tienden a pulverizar
mucho más la pintura, debido a que se trabaja con mayor dilución.

b. Brochas y rodillos: Deben ser resistentes a pinturas a base de solvente y

adecuados para la aplicación de capas de acabado. Estos dispositivos son usados para
resanes en zonas puntuales, aunque el acabado no será igual al aplicado con equipos.

Para escoger un tipo u otro, se debe considerar uno ó más de los siguientes factores:
 Tamaño y tipo de trabajo.
 Accesibilidad a las áreas a recubrir, es decir donde se efectuará el
trabajo de pintado.
 Configuración de elementos y áreas que se van a recubrir.
 Tipo de recubrimiento.

8.2 CONDICIONES AMBIENTALES

Tener presente las condiciones ambientales para el pintado

o % Humedad Relativa < 85

o T ° superficie < 45 ° C
o T ° superficie – T ° rocío ≥ 3 ° C

Las condiciones ambientales deben ser tomadas en cuenta para toda aplicación
de recubrimientos, el aplicar bajo condiciones ambientales no aptas, puede traer
consecuencias de falla de desprendimiento o un acabado diferente al esperado.
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8.3 PREPARACION Y APLICACIÓN DE LOS RECUBRIMIENTOS

Antes del inicio de la aplicación de los recubrimientos, se deberá tener las cuenta las
siguientes recomendaciones:

 La superficie por recubrir debe estar libre de polvo, aceites, grasas, restos de
pintura mal adherida, defectos de aplicación, delaminaciones, filos cortantes,
soldaduras expuestas, etc. Esta actividad es responsabilidad del cliente.

Una vez se tenga la superficie, limpia y seca, se procederá a la mezcla de pintura y

aplicación del sistema recomendado, bajo las siguientes recomendaciones.

• La preparación de pintura debe realizarse en recipientes limpios. Se debe

homogenizar la pintura por separado tanto parte A (resina) como parte B
(endurecedor).
• Adicionar la parte B hacia la parte A y homogenizar con agitador eléctrico o
neumático o en su defecto paletas de maderas, por un tiempo máximo de 3
minutos hasta que la mezcla tome una apariencia uniforme, agregar el diluyente
sólo después que la mezcla de ambos componentes haya culminado. Filtrar a otro
recipiente con una malla 30 a 60 o telas de Nylon.
• Realizar la aplicación con un traslape de 50% de cada pasada, si es necesario
cruce la pistola en ángulo correcto. La pistola siempre debe estar perpendicular a
la superficie y a una distancia de 25 cm para un equipo convencional y 30 cm para
un equipo Airless.
• Es mejor aplicar el recubrimiento con luz natural, si el caso requiere el uso de luz
artificial, esta debe de tener una luminosidad mínima de 530 lumen / m 2 de
preferencia luz blanca.
• Al exceder el tiempo de vida útil de la pintura (pot life), se genera una variación de
su viscosidad perdiendo sus propiedades de humectación y nivelamiento, por lo
que se deberá desecharla.
• El curado en este tipo de recubrimientos se cumple a los 7 días a 25° C y
dependerá también de las temperaturas de la zona

CAPA REFUERZO STRIPE COAT

• Una vez que se haya culminado con la preparación de la superficie y pintado de

la primera capa de pintura, se deberá reforzar los cordones de soldadura, bordes,
pernos, tuercas y zonas de difícil acceso, con brocha, por ser estas zonas puntos
críticos de fallas prematuras del sistema de pintura.
• Un refuerzo en cada filo, borde, canto vivo y cordón de soldadura es comúnmente
especificado ya que las pinturas líquidas tienden a fluir fuera de estos lugares.
Esto es resultado de la tensión superficial en la película de pintura y el
encogimiento de la misma durante el proceso de curado. Si esto ocurre, la película
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de pintura cercana a los bordes será más delgada que en el resto de la superficie
y el resultado puede llevar a una corrosión prematura en dichas áreas. Esta
situación puede convertirse en crítica cuando la pintura falla en las tuercas,
bordes, ribetes y cordones de soldadura porque estos son los que mantienen las
piezas juntas.
• El Stripe Coat debe de ser aplicado después de la primera capa o antes de la capa
final de pintura para cualquier sistema de aplicación, en este sistema se
recomienda realizar Stripe coat con epóxico.

9 INSPECCION

 Equipos de Inspección:

1 Higrómetro Digital.
2 Medidor de Espesores de Película Húmeda (Galletas)
3 Medidor de Espesores de Película Seca

 Controles Por Realizar:

1 Condiciones Ambientales.
2 Preparación de Pintura.
3 Post Life ( Vida Util) de la pintura.
4 Medición de espesores de película húmeda.
5 Medición de espesores de película seca.

 Pasos previos a la verificación del acabado de pintura

El inspector de Control y Aseguramiento de la Calidad recibe verbalmente la

información sobre los elementos que están aptos de parte del supervisor de
recubrimientos, estos elementos están listos para ser inspeccionados y están en
camas o lotes en la zona de resanes, los elementos son reportados por producción
en una lista “Acta de liberación de Producto” ALP la misma lista es la que se
entrega a los inspectores para su inspección.

El Inspector de Control y Aseguramiento de la Calidad utiliza el ALP para realizar

la inspección de acabado de pintura.

 Medición de espesor de pintura seca final: se verifica que el espesor de

película seca final medido según norma ASTM D1186, esté dentro del rango
especificado, utilizando la norma SSPC-PA2 para la operación del instrumento.
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 El Inspector de Control y Aseguramiento de la Calidad deberá realizar el

seguimiento al proceso de preparación superficial y aplicación de recubrimiento,
mantenerse en constante verificación del proceso (QA). Los elementos son
inspeccionados de acuerdo con lo indicado en el “Plan de Puntos de Inspección”
del proyecto, de presentar alguna observación en la inspección de Control y
Aseguramiento de la Calidad se reporta en el “Registro de No Conformidad”.

a) Se debe tener en cuenta la calibración del equipo en la medición

de los espesores de película seca y como condición previa, la
prueba del tacto duro del elemento.
b) Medición de adherencia: Se realiza el ensayo de adherencia (si
fuera requerido), según norma ASTM D4541 o de acuerdo con la
especificación técnica de pintura del cliente. De la misma forma
se puede realizar una prueba cualitativa de corte para verificar la
adherencia del recubrimiento. ASTM D3359.
c) Se verifica que la pintura aplicada tenga el tiempo de secado
necesario, según lo recomendado por el fabricante.
d) Inspección visual: Se verifica que el color del esquema
corresponda al especificado, que no existan chorreaduras, falta
de pintura, o cualquier otra imperfección de aplicación.

 Aceptación y rechazo

Del lote inspeccionado, los elementos que presenten defectos aislados, como bajo
espesor de pintura, mala adherencia u otro, se marcarán con tiza de yeso y se
emite el “Reporte de No Conformidad” a los elementos involucrados. Los
elementos no conformes son identificados con un Stiker color rojo como señal de
No conformidad.

Producida la aprobación del lote, el Inspector de Control y Aseguramiento de la

Calidad reportará los elementos que se encuentren listos como Aprobados
(Liberados en Recubrimiento).
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10 ANEXOS