PROPUESTA DE PROYECTO MECÁNICO

TEMA: Diseño de una máquina de acabado para una cinta rígida de 20 mm. De ancho
fabricada con hilo de poliéster.

ALUMNO: QUISPE FLOREZ Jhon Cesar.

CARRERA: ING. Mecánica.

DOCENTE: MAMANI CASTILLO Roosbel Dennis.

FECHA: 30 de mayo del 2019.

INDICE
DISEÑO DE UNA MÁQUINA DE ACABADO PARA UNA CINTA RÍGIDA DE 20 MM DE
ANCHO FABRICADA CON HILO DE POLIÉSTER

1. NECESIDAD

Este proyecto busca dar soluciones a problemas que tienen las distintas fábricas textiles.
Estas empresas producen muchos tipos de cintas y elásticos que se utilizan para distintas
aplicaciones, principalmente para la industria de la confección.

2. ANALISIS DEL PROBLEMA

El tema de este proyecto surge de la necesidad que tienen las empresas textiles, para darle
un proceso de acabado a uno de los productos que ahí se fabrican. La idea de que se diseñe
la máquina es porque se pretende que sea menos costoso, construirla con el diseño que se
realice, que comprarla. Este tipo de máquinas generalmente son alemanas o italianas y su
costo es muy elevado. Además de que se tendría que pagar el flete hasta la ciudad de Puebla.
Un punto muy importante es conocer bien las necesidades de la empresa, para saber
exactamente qué es lo que se pretende que haga la máquina.

Este trabajo se desarrollará en la empresa para estar más cerca de las necesidades que se
tienen. Así, observando los procesos, se pueden obtener ideas para no sólo diseñar una
máquina como las que comúnmente se venden, sino que tenga mejoras que logren hacerla
más eficaz.

Lo ideal será que se diseñe una máquina más económica y más confiable que las otras,
además de que tenga una operación más sencilla y que requiera menos mantenimiento.
Estos requisitos son los que debe tener un buen trabajo de diseño para competir contra algo
que ya existe. De lo contrario no tendría sentido.

3. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

Básicamente lo que debe hacer la máquina que se diseñará es impregnar la cinta con agua,
exprimirla y secarla. La impregnación se logrará sumergiendo la cinta en agua, después se
exprimirá haciéndola pasar por unos rodillos que presionarán contra la cinta y finalmente
se secará la cinta teniendo contacto sobre una superficie caliente que evaporará el agua
remanente en la cinta.

Una de las cintas que producen la cosen sobre la tela en algunas prendas de vestir. Esta
cinta tiene un ancho de 20 mm y está fabricada con hilo de poliéster. El problema que tienen
 es que una vez aplicada la cinta sobre la tela, cuando se lava la prenda, la cinta se encoge y
produce que se arrugue la tela. Esto aunque parece simple, hace que la prenda se eche a
perder.

Es un problema grave para la empresa que la cinta se encoja, ya que si sus clientes no se
dan cuenta de esto antes de aplicar la cinta, le cobrarían a RTW el costo de las prendas que
ya no son de primera calidad. Algunas empresas de confección tienen máquinas de coser
con lo que contrarrestan el encogimiento de la cinta, pero otras no.

La idea de la empresa es poderle vender incluso a los talleres de confección que no tienen
máquinas de coser con alimentación positiva para contrarrestar el encogimiento de la cinta.

Lo que se necesita hacer con la cinta para corregir el problema, es darle estabilidad
dimensional. La estabilidad dimensional se logra elevando la temperatura del material con
el cual está fabricada la cinta, que para el poliéster es una temperatura mínima de 90°C
según datos proporcionados por la empresa.

Para darle estabilidad dimensional a esta cinta, ésta se debe mantener estirada mientras se
eleva su temperatura. Es importante que la cinta esté estirada para que se termo fije estando
derecha y no torcida u ondulada. También se puede estabilizar estando torcida u ondulada,
pero para este tipo de cinta, no se desea.

Para este propósito se pueden comprar máquinas de acabado de cintas, pero en general, las
máquinas que se ocupan para este tipo de aplicación son muy grandes y muy costosas, ya
que ocupan un área aproximada de 7 m2 y cuestan alrededor de 40,000 dólares americanos,
además de que requieren mucho mantenimiento para su óptimo funcionamiento.

Algunas de las actividades de mantenimiento diario de estas máquinas es el tener que

limpiar varias veces al día los quemadores de gas que calientan el tambor de secado, ya que
estos se tapan, además de que se invierte más de una hora diaria para limpiar el tambor de
la máquina por donde pasa la cinta.

3.1. Objetivo general

 Diseño de una máquina para acabado de cintas textiles que quitará las arrugas a
cintas fabricadas con hilo 100% poliéster con un ancho de 20mm. y con una
producción de 0-20 m/min.
 3.2. Objetivo especifico

 Lograr un diseño que permita acabar cintas de 20mm de ancho fabricadas con
poliéster.
 Diseñar una máquina que acabe cintas de 20mm de ancho a razón de 20m/min.
 Diseñar una máquina de bajo mantenimiento y fácil operación.
 Hacer un diseño que sólo requiera corriente eléctrica, agua y un operador para
acabar la cinta.

4. DISEÑO CONCEPTUAL

4.1. Proceso para la selección.

El diseño conceptual se empezará explicando que es lo que se requiere que haga la

máquina y después se seleccionarán los conceptos más adecuados.

La cinta requiere un proceso que la cambie de estar arrugada en una caja a estar
planchada en otra caja o contenedor. Para esto la máquina primero debe desenredarla
de la caja donde está, luego impregnarla de agua, después exprimirla, posteriormente
secarla y finalmente depositarla en otra caja.

Primero se debe seleccionar la forma de desenredarla, luego pasará a impregnarse de

agua en una tina y es después de cuando se debe seleccionar el mecanismo con el que
presionarán los rodillos de exprimido contra la cinta, también se debe seleccionar la
forma en que se calentará el tambor que secará la cinta y finalmente se debe seleccionar
como se le dará movimiento a la máquina. Para poder diseñar apropiadamente la
máquina se debe decidir cuál es la mejor opción de acuerdo a lo que se requiere. Para
lograr escoger el diseño más apropiado respecto a cada punto se elaborarán unas tablas,
las cuales tendrán en las columnas las opciones a utilizarse para la máquina y en los
renglones diferentes consideraciones que se deben hacer para comparar las ventajas y
desventajas entre las diferentes opciones.

4.1.1. Desenredador

Definitivamente la cinta se colocará antes de entrar en la máquina en las mismas

cajas o contenedores en que se depositó después de que se tejió, por lo tanto no
se requiere de un proceso adicional. Después de que la cinta se colocó ante la
máquina, ésta debe desenredarse. En la tabla se puede analizar la mejor opción.
4.1.2. Control de velocidad.

Para poder controlar la velocidad de la máquina se necesita variar la velocidad

del motor o bien la velocidad de la transmisión del movimiento con una polea
de velocidad variable. En la tabla 3.1.2 se pueden ver los criterios utilizados y
los resultados.

4.1.3. Exprimidor.

En la tabla 3.1.3 se puede ver la calificación para las opciones. Cabe destacar
que en las opciones de músculos neumáticos y pistones neumáticos es menor el
 riesgo de operación ya que se puede colocar un sensor electrónico para que si
se abre una cubierta que se colocaría sobre el exprimidor.

4.1.4. Movimiento del exprimidor.

En la tabla 3.1.4 se analizarán las opciones que se tienen para mover el

exprimidor

4.1.5. Calentamiento del tambor de secado.

 Para el tambor de secado se deben tomar en cuenta varias consideraciones, en
la tabla 3.1.5 se pueden ver las calificaciones para cada consideración.

5. OBSIONES SELECCIONADAS

Teniendo como base las tablas con sus resultados, se pueden seleccionar los conceptos que
se utilizarán para el diseño y posterior construcción de la máquina.

De la tabla 3.1.1 se puede notar que la calificación más alta la obtuvo el “Desenredador por
golpeteo con sensores electrónicos”, éste obtuvo una calificación de 14 contra 10 y 12. Éste
desenredador será muy útil ya que sin la supervisión permanente del operador se puede
desenredar la cinta de las cajas al entrar a la máquina y en caso de que siga enredada tendrá
un sensor que detectará esta situación y detendrá la máquina avisando al operador de la
falla. Este desenredador ya tiene integrado el alimentador positivo de cinta y los sensores
para detectar si falta cinta o si ésta trae nudos o viene enredada, todo esto es importante
detectar para que no entren nudos de cinta al exprimidor, además este aparato solamente se
debe fijar a la máquina y hacer dos conexiones. La primera para alimentar los 2 motores
que tiene, el del desenredador, y el del alimentador, y la segunda que detendrá la máquina,
ya sea por nudos, cambio en el espesor de la cinta, o bien por falta de cinta.

De la tabla 3.1.2 se puede ver la calificación para el movimiento de la máquina. Sin duda,
de cualquier manera la máquina requiere de un motor eléctrico, el punto importante es
saber cómo controlar la velocidad de ésta. Un inversor de corriente alterna, o sea el que
regula la frecuencia para variar la velocidad es la mejor opción ya que el motor de corriente
directa es más caro que el de corriente alterna. Además con un inversor de frecuencia
también se puede controlar la aceleración y desaceleración del motor y por lo tanto de la
máquina.

De la tabla 3.1.3 se puede notar que la mejor opción para presionar los rodillos contra la
cinta es el de los músculos neumáticos ya que son más económicos que los cilindros
neumáticos. Además al usar los cilindros neumáticos se estaría desperdiciando una de las
acciones de éstos ya que ejercen fuerza para dos direcciones y para presionar los cilindros
solamente necesitamos fuerza en una dirección. Comparándolo con los resortes es
claramente visible que es mucho mejor usar músculos neumáticos ya que al presionar con
los resortes se tendría la incomodidad de tener que quitar la presión manualmente cada vez
que no se esté utilizando la máquina para evitar los problemas que se explicaron
anteriormente de posible deformación plástica ondulando los rodillos de exprimido.

De la tabla 3.1.4 se puede observar que la mejor manera de dar movimiento al exprimidor
es con un motor que será controlado por un inversor el cual regulará la velocidad
dependiendo del motor de la máquina. Es decir, con este motor solo se controlará la
proporción de velocidad del motor principal con el motor del exprimidor, así si la
proporción de velocidad es de 100:101, no importando si se varía la velocidad de la
máquina, la proporción será la misma, así como la aceleración y desaceleración de la
máquina. Con esta opción es muy fácil ajustar esta proporción ya que si se saca la
transmisión directa del motor se tendría que tener varios juegos de poleas o catarinas para
lograr el ajuste que se requiere además de que sería muy incómodo estar cambiando de
poleas o bien ajustando manualmente la polea variable como en la tercera opción. Lo mejor
será solo mover una perilla que será el potenciómetro o bien un botón que ajustará la
proporción del inversor del exprimidor con el inversor del motor de la máquina.

De la tabla 3.1.5 se puede ver que el sistema más apropiado para calentar el tambor de
secado es el de corriente eléctrica con aceite. Y se puede notar que todas sus calificaciones
fueron de 4 excepto el de mantenimiento ya que se deberá checar periódicamente el nivel
de aceite por posibles fugas y el de riesgo de operación ya que en caso de accidente porque
 fallara el tambor podría quemar al operador si se derramara el aceite caliente, situación que
no pasaría si no tuviera aceite, pero a pesar de esto sería mucho mayor el riesgo si fallara el
tambor en caso de que se calentara con vapor ya que éste podría explotar. De cualquier
manera se le pondrá una válvula de seguridad al tambor con aceite para que si se excede la
presión normal de trabajo, ésta se abra y libere aceite hasta que la presión regrese a su
estado de operación normal.

6. DESARROLLO DE LAS ALTERNATIVAS SELECCIONADAS

Queda perfectamente claro que de las diferentes ideas de posibles soluciones u opciones
para el diseño, las siguientes son con las que se trabajará.

 La máquina tendrá un desenredador con sensores electrónicos para evitar que entre
la cinta enredada a la máquina.
 La máquina se moverá con un motor de corriente alterna controlado por un inversor
de frecuencia para poder controlar la velocidad, así como la aceleración y
desaceleración de la máquina.
 El exprimidor presionará los rodillos contra la cinta aplicándoles fuerza con unos
músculos neumáticos.
 El exprimidor se moverá por otro motor que será controlado por un inversor de
frecuencia conectado al inversor del motor que moverá la máquina. Éste hará girar
al motor del exprimidor en la proporción seleccionada por el operador para poder
controlar la tensión de la cinta en la máquina.
 El tambor de secado se llenará de aceite térmico que será calentado por unas
resistencias eléctricas dentro del mismo tambor y tendrá una válvula de seguridad
contra un exceso de presión que pueda ocasionar algún accidente.

7. DISEÑO DE DETALLES

7.1. Diseño de la maquina

Para ilustrar paso a paso el diseño de la máquina de acabado se dividirá en varias partes
que facilitarán la comprensión de éste. Para todas las piezas que se calcularán se
utilizará un factor de seguridad N = 2.

7.1.1. Diseño del flujo de la cinta

Es muy importante que la cinta entre a la máquina completamente desenredada

ya que en ocasiones cuando se mete en los botes o cajas ésta se enreda; por lo
 tanto el primer paso es desenredar la cinta. Es muy importante que la cinta entre
a la máquina completamente desenredada ya que en ocasiones cuando se mete
en los botes o cajas ésta se enreda; por lo tanto el primer paso es desenredar la
cinta.

Una vez que la cinta está desenredada pasará por un alimentador positivo de
cinta. Esto es necesario para que siempre se mantenga la misma tensión en la
cinta antes de entrar a la máquina ya que si se atora en el contenedor de cinta,
ésta tendría más tensión y podría maltratarla durante el proceso de acabado.

Una vez que está con tensión uniforme, la cinta entrará a una tina de
impregnación. En esta tina podrá haber agua o apresto según se requiera.
Después de impregnada la cinta se deberá quitar el excedente con un exprimidor.
Éste tendrá movimiento variable para poder ajustar nuevamente la tensión de
la cinta antes de entrar al secado.

Este nuevo ajuste de tensión es especialmente importante para evitar que al

acabarse la cinta, ésta tenga demasiada tensión y fuerce el motor que mueve la
máquina.

7.1.2. Diseño de la entrada de la cinta.

La cinta directamente del bote o caja subirá aproximadamente 1.80m de altura

para llegar al desenredador. El centro de la caja se deberá colocar en línea recta
vertical a la entrada del desenredador para que sea uniforme su entrada.
7.1.3. Diseño del desenredador de cinta.

Como señalé anteriormente, este desenredador de cinta junto con el alimentador

positivo, se deberán comprar a la empresa Müller, que son quienes fabrican
estos aparatos. El modelo que se comprará es el SAM 250 r/s. Lo único que se
hará en este caso es dejar el soporte preparado para que se pueda instalar este
aparato cuando se tenga. Es importante aclarar que el alimentador positivo no
es para que la cinta entre sin tensión sino para que entre con tensión uniforme al
exprimidor.

7.1.4. Diseño del exprimidor.

En el exprimidor pasará la cinta después de ser impregnada para quitar el exceso

de líquido. Esto se logrará con la presión que se hará contra la cinta. Ésta pasará
entre los tres rodillos logrando así dos pasos de exprimido.

7.1.5. Diseño de la tina

En la tina se colocará agua o apresto para impregnar la cinta. Ésta tendrá una
capacidad de 40 litros, ya que la mezcla de apresto se hace en una cubeta con
capacidad de 20 litros y deseo que se puedan poner dos porciones al inicio del
turno. La tina se fabricará de acero inoxidable AISI 302 para que no se oxide y
se detendrá con el bastidor de la máquina. Las medidas de la tina son:

Largo = 497mm
Ancho = 315mm
Alto = 260mm
V = 0.040 m3
7.1.6. Diseño de los rodillos del exprimidor

Se utilizarán tres rodillos que estarán fabricados de acero y estarán cubiertos de

un material plástico con una dureza determinada para amortiguar la presión
ejercida contra la cinta. Es necesario que calcule el diámetro de las flechas, para
esto sabemos que aplicando una fuerza de F = 2000N a la cinta, sólo le queda
una cantidad de agua que se tiene que evaporar de 5 gr/m. Estos datos los dio la
empresa. Estos datos son importantes también para el fabricante de los rodillos,
ya que se le pedirá que ejerciendo una fuerza de 2000N, los rodillos se deformen
más de 0.45mm de profundidad, ya que la cinta tiene 0.9 mm de espesor, de
manera que la presión se ejerza sobre la cinta y no de un rodillo sobre otro.

Fmin= 2000 N/20mm

La carga distribuida será de F = 100,000 N-m
Deformación máxima, ΔD = 0.4 mm
Φext = 90 mm

7.1.7. Diseño del soporte de los rodillos.

Las chumaceras que sostienen los rodillos serán chumaceras corredizas. Esto es
que se pueden desplazar sobre unos rieles. Estas chumaceras serán el modelo
de SKF TU 1, TF y se ocuparán 6.

7.1.8. Diseño del mecanismo de presión.

Los rodillos se deberán presionar uno contra otro. El rodillo de abajo estará fijo
al desplazamiento, es decir, este rodillo solo podrá girar y no moverse de arriba
abajo. El rodillo de arriba estará empujado hacia abajo por unas piezas sujetas a
una placa que también se podrá mover verticalmente. Esta placa será movida
hacia abajo por unos músculos neumáticos. El funcionamiento de estos
músculos neumáticos es el de contraerse con fuerza al inyectarles aire a presión.
Una placa transmitirá la fuerza de los músculos neumáticos a las chumaceras
para que éstas presionen los rodillos.
Los músculos neumáticos son maraca FESTO modelo: MAS-40-N-200-AA-MCIK. Consideramos
los siguientes cálculos es:
 FMúsculoNeumático = 1000 N
 M = 55 N-m
 h = 5.4 mm

7.1.9. Diseño del movimiento de los rodillos

El movimiento de los rodillos se dará por un motorreductor. Éste se fijará al

chasis de la máquina y hará girar el rodillo de abajo. Como el rodillo de arriba
le hará presión al de en medio y éste último al de abajo, los tres rodillos tendrán
presión uno con otro y debido a esta presión, la fricción entre ellos y la cinta
será tal que el rodillo de abajo que gira, transmitirá el movimiento al de en
medio, y éste al de arriba a través de la cinta, ya que como se explico antes, los
rodillos no se tocarán entre sí.

 R - radio de los rodillos, 45mm.

 k - constante del hule que cubre los rodillos, 0.27 F – fuerza aplicada a
los rodillos, 2000 N
Realizamos los siguientes cálculos:
T = 48.6 N-m
n = 70.7 rpm
P = 0.48 HP
 FCD = 9091 N-m
FCD = 9091 N-m / 0.220 m = 2000 N
Mmax=55 N-m
MC = 55 N-m

7.2. Diseño del tambor de calentamiento de la máquina

7.2.1. Diseño del tambor

El tambor se calentará ya que en su interior tendrá aceite térmico caliente. Y el aceite

se calentará por unas resistencias eléctricas. El tambor se hará con un cilindro de placa
de acero inoxidable AISI 302 en cuyos extremos se soldarán dos placas redondas. En
estas placas se atornillarán los soportes donde entrarán las flechas que se apoyarán en
unas chumaceras para permitir que el tambor gire.

Como se utilizará una placa de 1.22 m de largo por 1.00 m de ancho para hacer el cilindro, el
área del círculo es:
Volumen:

Tenemos: