Curso Teórico de Soldadura de acuerdo a la

Sección IX del Código A.S.M.E.

Contenido
1. Qué es el Código ASME?
1.1 Breve Historia.
1.2 Constitución.

2. Estándares y Códigos Referidos a la Sección IX.

3. Distribución de la Sección IX.
3.1 Propósito

4. Concepto de Soldadura.
4.1. Procesos de Soldadura.
4.1.1. OFW Oxifuel Gas Welding. (Soldadura por Combustión de Gas)
4.1.2. SMAW Shield Metal Arc Welding (Soldadura por Arco Eléctrico Recubierto)
4.1.3. SAW Submerged Arc Welding (Soldadura por Arco Sumergido)
4.1.4. GMAW Gas Metal Arc Welding (Soldadura M.I.G.)
4.1.5. GTAW Gas Tungsten Arc Welding (Soldadura T.I.G.)
4.1.6. FCAW Flux Cored Arc Welding (Soldadura Inner Shield)
4.1.7. PAW Plasma Arc Welding (Soldadura al Plasma)
4.1.8. ESW Electro Slag Welding (Soldadura por Electro Escoria)
4.1.9. EGW Electro Gas Welding (Soldadura por Electro Gas)
4.1.10 EBW Electro Beam Welding (Soldadura por Haz de Electrones)
4.1.11 ERW Electro Resistance Welding (Soldadura por Electro Resistencia)
4.1.12 LBW Láser Beam Welding (Soldadura por Haz Láser)
4.1.13 Stud Welding (Soldadura de Pernos)
4.1.14 DFW Drive Friction Welding (Soldadura por Fricción)

5. Factores de Selección de Procedimientos

5.1 Rata de Deposición por procesos
5.2 Costo por procesos

6. Concepto de defecto
6.1 Concepto de Discontinuidad
6.2 Imperfección
6.3 Causas de los defectos
6.4 Defectos más comunes en soldaduras
6.4.1 Poros o Porosidades
6.4.2 Grietas
6.4.3 Falta de Fusión
 6.4.5 Socavación
6.4.6 Inclusiones de escoria
6.4.7 Falta de Penetración
6.4.8 Descolgamiento
7. Diseño de Juntas.

8. Definición de Variables.
8.1 Variables Esenciales
8.2 Variables No Esenciales
8.3 Variables Suplementarias

9. Elaboración de P .Q .R . (Procedure Qualification Record)

10. Elaboración de W .P .S (Welding Procedure Specification)

11. Calificación de Procedimientos de Soldadura.

12. Calificación de Soldadores.

12.1 Variables de Calificación

13. Brazing. (Soldadura Fuerte)

13.1 Torch Brazing (TB) (Brazing por fuego)
13.2 Furnace Brazing (FB) (Brazing en Hornos)
13.3 Induction Brazing (IB) (Brazing por inducción)
13.4 Resistance Brazing (RB) (Brazing por Resistencia Eléctrica)
13.5 Dip Brazing (DB) (Brazing por inmersión o baño)
13.5.1 Salt or flux Bath (Baño en sales o fundentes)
13.5.1.2 Molten Metal Bath (Baño en metal derretido)
 Reseña Histórica

Qué es el Código ASME?

En 1911, y debido a los múltiples accidentes ocurridos antes y durante la revolución

Industrial en los Estados Unidos de Norte América, La Sociedad Americana de

Ingenieros Mecánicos (ASME), Constituyó un Comité para la Formulación y desarrollo

de Reglas para la Construcción de Calderas de Vapor y otros Recipientes sometidos a

Presión. Este Comité es ahora conocido como el Comité de Calderas y Recipientes a

Presión.

El objetivo de estas las normas "Es el de aportar las Normas de fabricación de

Calderas y Recipientes a Presión que aseguren una razonable protección a las vidas

de las personas bienes y equipos, además que el margen de deterioro durante el

servicio garantice un largo periodo de operación confiable y segura".

Las Funciones de este Comité son las de establecer las Reglas de Diseño,

Fabricación e Inspección de Calderas y Recipientes a Presión durante su Construcción

y de interpretar estas Reglas cuando surjan dudas sobre las mismas.

• Antes de 1940. Las Reglas de Soldadura por Fusión estaban compiladas en

Documentos Específicos Código ASME que cubrían los requerimientos de Fabricación

y Mantenimiento de Calderas y de Recipientes a Presión no sometidos a las llamas.

• La Revisión de 1940 de la Edición de 1937 del Código ASME para Recipientes a

Presión No sometidos a las llamas, establecía los estándares de calificación de

Procedimientos y Operadores de Soldadura.

• Estos estándares fueron emitidos como un documento separado del Código en

Diciembre de 1941. Estos Combinaban las variables de Calificación de Procedimientos

y Soldadores. Existían 16 variables para la Calificación de Procedimientos y cuatro

para la Calificación de Soldadores.

• La Edición de 1953 de la Sección IX incluyo la Sección de Brazing como una Sección

independiente para la Calificación de Procedimientos y Soldadores.

• La Revisión de Verano de la edición del Código de 1968 de la Sección IX, cambió la

Calificación de Procedimientos y Soldadores para incluir la Tubería por debajo de las 2

Pulgadas de Diámetro como una Calificación Separada. Este Cambio fue Hecho

conjuntamente con el Documento D1-9 de la AWS en los estándares para la

Calificación de Procedimientos y Soldadores para Tuberías.

• La Edición de 1974 de la Sección IX fue re-escrita en el Formato usado actualmente.

Se manejan 106 Variables para las Soldaduras y 15 para el Brazing, las cuales están

descritas en Tablas Individuales. El Cambio más controversial fue la eliminación de la

variable de Posición de la Calificación del procedimiento excepto aquellos en los

cuales se requieran Ensayos de Tenacidad.

• Este Documento está bajo la Jurisdicción del Sub Comité IX, el cual está compuesto

por:

Fabricantes

Grupos de Interés General

Usuarios

Arquitectos I Usuarios
 Como esta estructurado:

Sección I Reglas para la Fabricación de Calderas de Poder

(Power Boilers)

Sección II A Materiales Ferrosos

Sección II B Materiales No Ferrosos

Sección II C Materiales de Soldadura (Electrodos, Varillas,

Materiales de Aporte y Consumibles)

Sección II D Propiedades de los Materiales

Sección III Div. 1 Construcción de Componentes y partes para

Plantas Nucleares

Sección III Div. 2 Construcción de Componentes y partes para

Plantas Nucleares (Reglas Alternas)

Sección IV Calderas y Calentadores

Sección V Ensayos No Destructivos

Sección VI Reglas y Recomendaciones para el mantenimiento y

Operación de Calderas y Calentadores

Sección VII Reglas y Recomendaciones para el mantenimiento y

Operación de Calderas y Calentadores de Poder

Sección VIII Div. 1 Reglas para la Construcción de Recipientes a Presión

Sección VIII Div. 2 Reglas para la Construcción de Recipientes a

Presión (Reglas Alternas)

Sección VIII Div. 3 Reglas para la Construcción de Recipientes de Alta

Presión

Sección IX Calificación de Soldadura y Brazing

Sección X Recipientes a Presión Plásticos con Refuerzos de

Fibra de Vidrio

Sección XI Reglas para la Inspección en Servicio de

Componentes de Plantas Nucleares
Estándares y Códigos que utilizan la sección IX
como Norma de Soldadura

ASME

SECCION I

SECCION III
SECCION IV
SECCION VIII
ANSI

B31.1 Tuberías para Alta Presión

B31.2 Tuberías para gas Combustible
B31.3 Tuberías de Plantas Químicas y Refinerías
B31.4 Tuberías para Petróleo Liquido
B31.5 Refrigeración
B31.7 Plantas Nucleares
B31.8 Transmisión de Gas

API

620 TANQUES SOLDADOS DE BAJA PRESION

650 TANQUES DE ACERO SOLDADOS PARA
ALMACENAMIENTO DE CRUDO
660 INTERCAMBIADORES DE CALOR
661 ENFRIADORES POR AIRE
12F
2B PILOTES ,
 ORGANIZACION Y ESTRUCTURA DE LA SECCION IX DEL
CODIGO ASME

ARTICULO I Requisitos Generales de Soldadura

ARTICULO II Calificación del Procedimiento de Soldadura

ARTICULO III Calificación de la Ejecución de Soldadura

ARTICULO IV Data de Soldadura (Variables )

ARTICULO V Especificaciones de Procedimientos

Estandarizados de Soldadura

ARTICULO XI Requisitos Generales de Brazing

ARTICULO XII Calificación del Procedimiento de Soldadura

ARTICULO XIII Calificación de la Ejecución de Soldadura

ARTICULO XIV Data de Brazing (Variables)

PROPOSITO

La sección IX establece las reglas Básicas que deben seguirse para la

Calificación de Soldadores, Operadores de Maquinas de Soldar, Brazers y

Operadores de Maquinas de Brazing. Además, las especificaciones que

deben emplearse en la Soldadura y Brazing de equipos Fabricados de

acuerdo al código ASME de Recipientes a Presión.

 CONCEPTO DE SOLDADURA
Proceso mediante el cual se unen elementos, partes o piezas metálicas, usando

bien sea el Calor o la Presión ó ambos, con o sin la aplicación de materiales de

aporte.

CONCEPTO DE BRAZING
Unión producida por el calentamiento de dos elementos, partes o piezas a una

temperatura adecuada, con el uso de materiales de aporte que tengan puntos de

fusión sobre los 840°F (450°C} y por debajo de la del material base. El Material de

aporte deberá ser absorbido entre el espacio de unión de las piezas por la acción de

la capilaridad.
 TIPOS DE SOLDADURA

OXIFUEL GAS WEDING. (Gas Combustible ó Soldadura con Soplete):

Es un proceso de soldadura en el cual la unión de los materiales ocurre por el

calentamiento a temperaturas de metal Líquido por medio de las Llamas producidas

por la Combustión de Oxígeno, con o sin la aplicación de presión o el uso de Material

de aporte.
Comercialmente existen dos tipos de Combustibles a quemar: Gas Natural (Butano,

Etano) y Acetileno. Las varillas o material de aporte pueden ser con o sin cubierta.

SHIELED METAL ARC WELDING_(Soldadura de Arco Eléctrico con Metal

Recubierto).

Este proceso llamado comúnmente de Varilla o Manual es el más común de los

procesos de soldadura actualmente empleados.

Se caracteriza por su Versatilidad, Flexibilidad y Relativa Simplicidad en cuanto al

equipo a emplear. Es el proceso usado por las Pequeñas, medianas y Grandes

empresas debido a sus amplías aplicaciones en la fabricación Industrial, Construcción

estructural y manufactura Metálica en General.

El Arco Eléctrico pasa entre la pieza a soldar la cual está conectada a Tierra y una

varilla recubierta de 9 a 18 pulgadas de Longitud.

El electrodo esta colocado en una pinza de mango aislado eléctricamente la cual a su

vez, esta conectada a una fuente de poder. Cuando el Soldador manipula la punta del
electrodo sobre la junta a soldar, se cierra el circuito. El calor generado por el Arco

derrite el Metal base en el área inmediata, el núcleo del electrodo y las partículas

metálicas que estén en la cubierta. También funde, vaporiza, o rompe las sustancias

no-metálicas incorporadas en la cubierta del electrodo.

La mezcla del material base derretido y el material de aporte del electrodo provee la

coalescencia necesaria para la unión de la junta.

Al tiempo que la Soldadura avanza, el electrodo se hace más pequeño y debe ser

removido. Esta es la mayor desventaja de este proceso en relación con los de

electrodo continuo, por el tiempo que pierde el soldador en reponer e reiniciar

nuevamente el proceso. Otra desventaja, es la limitación a usar amperajes altos

debido muchas veces a la gran distancia entre la fuente de poder y el punto de la

soldadura.

Las funciones de los materiales de recubrimiento de los electrodos son las siguientes:

• Proveer una densa e impenetrable cortina de gases alrededor del arco, evitando

así la formación de óxidos.

• Proveer de Desoxidantes y limpiadores que refinan el material depositado.

• Proveer de una capa de escoria sobre los Glóbulos de material derretido durante

su transferencia a través del Arco Eléctrico. La escoria cobija este glóbulo hasta

que cae y luego flota sobre la superficie del material derretido.

• Proveer la Ionización necesaria para la soldadura con corriente alterna.

• Los componentes de estas cubiertas son de diversa índole, siendo los más

comunes los siguientes: Silicatos, Carbonatos, Fluoruros, Óxidos, Materiales

Orgánicos, Metales, Ferro-aleaciones, Componentes de Carbón y Titanatos.

Sistema de Clasificación de Electrodos para Soldadura de Arco Eléctrico con

Metal Recubierto (S.M.A.W.) para Aceros al Carbono y de Bajo Nivel de Aleación

Formato General: EXXXX-XXX

Donde:

E = Significa Electrodo o Material de Aporte que se derrite y se convierte en metal de

soldadura bajo el calor producido por el arco eléctrico que se produce entre él y la

junta a soldar.

Las dos Primeras "XX"= Indican el Esfuerzo Nominal a la Tensión del Metal de

Soldadura, tal y como se indica a Continuación:

E60XX Indica que el Esfuerzo a la Tensión del Material es de 60.000 PSI

E70XX Indica que el Esfuerzo a la Tensión del Material es de 70.000 PSI

E80XX Indica que el Esfuerzo a la Tensión del Material es de 80.000 PSI

E90XX Indica que el Esfuerzo a la Tensión del Material es de 90.000 PSI

E100XX Indica que el Esfuerzo a la Tensión del Material es de 100.000 PSI

E110XX Indica que el Esfuerzo a la Tensión del Material es de 110.000 PSI

E120XX Indica que el Esfuerzo a la Tensión del Material es de 120.000 PSI

La Tercera "X"= Indica las Posiciones en las Cuales ha sido diseñado el

Electrodo:

EXX1X = Indica que el Electrodo ha sido diseñado para soldar en todas las

posiciones.

EXX2X = Indica que el Electrodo está diseñado para soldar juntas planas y

soldaduras de filete.

La Cuarta "X" =Indica el Tipo Genérico del Recubrimiento del Electrodo:

Clasificación Tipo de Recubrimiento Corriente Poder del Arco Penetración
EXXXO Celulosa-Sodio DCRP Perforador Profunda
EXXX1 Celulosa-Potasio AC, DCRP Perforador Profunda
EXXX2 Rutilo-Sodio AC, DCSP Medio Media
EXXX3 Rutilo-Potasio Todas Bajo Baja
EXXX4 Rutilo-Polvo de Hierro Todas Bajo Baja
EXXX5 Bajo Hidrógeno-Sodio DCEP Medio Media
EXXX6 Bajo Hidrógeno-Potasio AC, DCRP Medio Media
EXXX8 Bajo Hidrógeno-Hierro AC, DCRP Medio Media
en Polvo

El sufijo EXXXX-XXX indica el Análisis Químico nominal del material depositado:

A1 = Indica ½ % de Molibdeno

B1 = Indica ½ % de Cromo, ½ % de Molibdeno

B2 = Indica 1 ¼ % de Cromo, ½ % de Molibdeno

B3 = Indica 2 ¼ % de Cromo, 1% de Molibdeno

B4 = Indica 2% de Cromo, ½ % de Molibdeno

C1 = Indica 2 ½ % de Níquel

C2 = Indica 1 ½ % de Níquel

C3 = Indica 1% de Níquel

D1 = Indica 1 ½ % Manganeso, 3/8 % de Molibdeno

D2 = Indica 1 ¾ % Manganeso, 3/8 % de Molibdeno.

SUBMERGED ARC WELDING_ (Soldadura con Arco Sumergido)

La Soldadura con Arco Sumergido, es un Proceso en el cual la unión de los metales

se produce por el calentamiento generado por un arco eléctrico de un material sólido y

la pieza a soldar. El arco y el material derretido son cubiertos por una capa de material

granular que se funde sobre la soldadura. No se requiere presión y el material de

aporte proviene del electrodo y algunas veces de una fuente suplementaria.

Este proceso puede ser semiautomático o automático, con la alimentación del

electrodo en forma mecánica. En la soldadura semiautomática el soldador mueve la

pistola, usualmente equipada con un sistema de alimentación del fúndente a lo largo

de la junta. En el proceso automático un cabezal de soldadura sustituye la pistola y el

operador regula la velocidad de avance, ángulo del cabezal, distancia de contacto con

la pieza a soldar y la cantidad de fúndente a dosificar.

Definición de Fúndente o Flux:

Material de apariencia arenosa granulada, fundible que se disuelve en el material

derretido por el arco eléctrico y actúa como un estabilizador del mismo a la vez que

sella toda el área de soldadura de la atmósfera. Puede o no de acuerdo a su

composición, emanar gases de protección adicionales al momento de fundirse. Se

clasifican en Activos y Neutrales.

Los fundentes Activos son aquellos que modifican las propiedades del material de

aporte al momento de derretirse, reaccionando con los metales disueltos en la junta.

Los fundentes Neutros son aquellos cuya composición química no reacciona con los

materiales disueltos en el proceso de soldadura.

 CLASIFICACIÓN DE ELECTRODOS AL CARBONO Y FUNDENTES PARA LA

SOLDADURA CON ARCO SUMERGIDO.

Formato General:
FXXX-ECXXX
F = Indica el Fúndente (Flux)
La 1ra "X" = Indica el Esfuerzo a la Tensión Mínimo (En incrementos de 10.000
psi) del material Soldado con la incorporación del fúndente y alguna
clasificación especifica del electrodo depositado de acuerdo a las
Condiciones de soldadura especificadas.
La 2da "X" = Indica la condición de Tratamiento Térmico en el cual fueron
Conducidas las pruebas. La “A" designa la condición como Soldado
y “¨P" para la Condición de Tratamiento Térmico Post Soldadura. La
Temperatura y el tiempo del Tratamiento térmico Post Soldadura
También se especifican con esta letra.
La 3ra "X" = Indica la Menor Temperatura a la cual se cumple la fuerza de absorción
al impacto de 20 ft-Ib (27 J), con excepción de la letra “Z" que denota
que no se requiere de Prueba de Impacto.
La "E" = Indica Electrodo.
La “C" = Indica que es un Electrodo Compuesto. La omisión de esta indica
que es un Electrodo Sólido
La 1ra "X" Después de la “E"= Indica la composición química del electrodo de
acuerdo a la siguiente Tabla:
L = Indica Bajo Manganeso (0,60% Max.)
M = Indica Medio Manganeso (1,25% Max.)
K = Indica Acero al Carbono calmado al Silicio.
La 2da y 3ra"X" Después de la “E" = Indica el % de Carbono presente en el Electrodo.
GAS METAL ARC WELDING (M.I.G.)

Este método de Soldadura comúnmente conocido por las siglas MIG, utiliza un

electrodo continuo ó alambre como material de aporte y un gas o mezcla de gases

suplidos externamente como protección. Estos gases son: Helio, Argón, Dióxido de

Carbono o mezclas de estos y protegen al material derretido de manera que no

reaccione con los componentes de la atmósfera (Oxidación). No obstante, usualmente

en la composición del electrodo se agregan Desoxidantes .

La Soldadura MIG, puede utilizarse en todos los aceros comerciales, además, es el

proceso preferido para la fabricación en Aluminio, Magnesio, Cobre y muchas de las

aleaciones de estos metales.

Puede ser semiautomática ó Automática. En el primer caso se utiliza una Pistola

manual en la cual el Operador tiene el control de la alimentación del electrodo. En el

segundo caso, el sistema es completamente automático teniendo el operador de la

máquina de soldar solo el accionar de la misma.

Tipos de transferencia del material de Aporte en la Soldadura MIG

La transferencia del material de aporte en el proceso de soldadura MIG, puede ser

mediante los siguientes métodos: Rociado (Spray Arc), Corto Circuito (Short Arc)

Rociado (Spray Arc):

• Físicamente este método logra la transferencia del material de aporte

(electrodo)por gotas que se desprenden a cada pulso eléctrico, logrando así un

rociado al transferirse estas a través del arco eléctrico.

• Método altamente recomendado cuando se busca buena penetración y

apariencia de la soldadura MIG. Preferiblemente se utiliza en espesores mayores

a 1/8.

• La transferencia por rociado produce mayor calor, mayor arco voltaico y da ratas
de depósito de material mayores a las del método de corto Circuito.
• El Arco esta encendido permanentemente.
• Cuando se utiliza Argón como gas de protección, las gotas son muy finas y nunca

hacen corto Circuito.

• Cuando se usa CO2, ó una mezcla de Argón con CQ2, hay una tendencia a

formar gotas en el extremo del electrodo Estas gotas crecen hasta que su

diámetro es mayor que el diámetro del electrodo y caen cerrando el corto circuito.

Esté método es conocido como transferencia globular.

• Tiene limitaciones en cuanto a las posiciones en las cuales puede ser usada.

(Plana).

• Generalmente utiliza valores de voltaje mayores a los 24 Voltios

Corto Circuito (Short Arc)

• Físicamente, la transferencia de material de aporte sucede con cada corto circuito

entre el material derretido y la pieza a soldar.

• Utiliza voltajes inferiores a los usados en el método de Spray (Entre 16 y 21

Voltios).

• El Arco se enciende y se apaga por ciclos,

• Puede usarse en cualquier posición

• Usa electrodos de diámetros pequeños

• La gota de material derretido cae a un promedio de aproximadamente 100 veces

en un segundo.

GAS TUNGSTEN WELDING.(T.I.G)

Proceso de Soldadura de arco, en el cual la unión de los metales ocurre por el

calentamiento mediante un arco eléctrico producido por un electrodo de Tungsteno

(No Consumible en el Proceso) y la zona a soldar.

La protección se obtiene mediante el uso de un gas o mezcla de gases. Las piezas a

unir pueden o no estar sometidas a presión y el material de aporte puede o no ser

utilizado. Es uno de los Métodos preferidos para la Soldadura de piezas de poco

espesor en Aceros Inoxidables y como pase de penetración en soldaduras de acero al

carbono donde sea improbable soldar en ambos lados de la junta. El Gas de

Protección generalmente usado es el Argón. Exige especial habilidad y destreza por

parte del Soldador y/o Operador de Soldadura.

FLUX CORED ARC WELDING (Arco Fúndente Interno, Inner Shield)

Este proceso de Soldadura es una mejora del proceso SMAW. El resultado de estas

mejoras fue el desarrollo de procesos Semiautomáticos y Automáticos para soldar

utilizando Bobinas continuas de electrodos con fúndentes en su núcleo. Estos

fúndentes contienen ingredientes para fundir, des oxidar el material derretido, generar

gases y vapores de protección y producir cubiertas de escoria.

En esencia, el Proceso FCAW es una soldadura manual con electrodos que en vez de

soldar pocos centímetros y cambiar de electrodo, se pueden soldar varios metros.

El soldador u Operador, presiona la pistola y se completa el circuito y activa el sistema

de alimentación.

La mayor diferencia de este proceso con el manual es el hecho que el material de

depósito rodea los compuestos de protección y fúndentes en vez de estar rodeados

por ellos.

También se conoce comercialmente con el nombre de Inner Shield.

Ventajas:
Comparado con los electrodos revestidos manuales (SMAW), la cantidad de material

depositado es cuatro veces mayor, bajando los costos en un 50 a 75%.

Elimina la necesidad de manejo de fúndentes y de equipos de recuperación del mismo

como en el caso de la soldadura con arco sumergido (SAW).

Tiene Tolerancias de elementos en acero que normalmente causan grietas en las

soldaduras con electrodos revestidos.

Bajo condiciones normales, elimina el problema con la humedad y almacenaje los

electrodos de bajo hidrógeno.

Elimina el tiempo perdido en el cambio continuo de electrodos de varilla

Permite su adaptación a una gran variedad de productos, permite la operación

continua sin importar la forma ni el tipo de juntas a soldar.

PLASMA ARC WELDING (SOLDADURA POR PLASMA)

Este proceso de soldadura es uno de los nuevos procesos usados industrialmente. Es

el sustituto del proceso GTAW (TIG) En algunas aplicaciones ofrece grandes

velocidades de soldadura, mejor calidad, y menos sensibilidad a las variables de

proceso que los métodos convencionales que sustituye.

Con la soldadura al plasma se generan temperaturas de 60.000°F (33315° C) y

teóricamente es posible alcanzar temperaturas de hasta 200.000°F (111100° C).

El calor de soldadura al Plasma se genera en un Arco, pero este no se distribuye

como en los arcos comunes de soldadura. El arco esta limitado a un agujero

relativamente pequeño. El orificio puede ser suplido con una fuente auxiliar de gas de

protección.
El orificio del gas, está referido al gas que está directamente en la llama y que rodea al

electrodo, este, comienza a ionizarse en el arco para formar el plasma y emerge del

orificio en forma de plasma jet (Plasma Rociado a Presión).

Tiene dos sistemas de aplicación:

Arco Transferido

Arco No Transferido

En el sistema de arco transferido, la parte a soldar parte del circuito, como en los otros

procesos de soldadura. El Arco se transfiere desde el electrodo a través del orificio a la

pieza.

En el Sistema de Arco No Transferido el orificio de Constricción alrededor del

electrodo actúa como un terminal eléctrico y el arco se mueve entre este y la punta del

electrodo, el gas plasma lleva el calor a la pieza.

Ventajas:

• Mayor concentración de Energía

• Mejor Acabado

• Mayor estabilidad del Arco

• Mayores Velocidades de Soldadura

ELECTRO SLAG WELDING (Electro Escoria)

Es una adaptación del Proceso de Arco Sumergido para ser usado en espesores que

van desde 1 a 10 pulgadas.

Al comienzo del proceso de soldadura, una capa de fundente es depositada en el

fondo de la junta a soldar y se produce un arco eléctrico entre el electrodo y la junta

El arco derrite la escoria formando una capa de material liquido con escoria la cual

actuará como medio electrolítico de calentamiento. El Arco es entonces apagado o

desconectado por esta capa conductiva. El calor para derretir el electrodo y el material

base resulta de la resistencia eléctrica dentro de la capa de escoria derretida.

Al tiempo que el electrodo es consumido, las zapatas y el cabezal de soldadura van

subiendo. En la práctica el material depositado Contiene generalmente, 1/3 de material

base derretido y 2/3 de metal del electrodo, lo cual significa que el material base

contribuye a la composición química del metal del deposito.

El consumo de fúndente es bajo, ya que él agregado al inicio del proceso y el de

alimentación, suben en la medida que avanza el proceso de soldadura.

La calidad de la soldadura es excelente debido a la gruesa protección de la capa de

escoria.

Algunas veces la zapata está provista de orificios por los cuales se inyecta Argón ó

Dióxido de Carbono sobre la capa de escoria, dando así una protección adicional

contra la oxidación.

Ventajas:

• No se necesita hacer Biseles.

• Literalmente libre de problemas de porosidad .

• Excelente acabado y bajo consumo de fúndente.

Desventajas:

• Poco conocido

• Necesita de equipos especiales Sofisticados y Costosos

• Limitado a Soldaduras de Taller de gran espesor de pared.

• En caso de interrumpirse el proceso de soldadura, reiniciar la misma implica largos

periodos de preparación para lograr el solape adecuado.

ELECTRO GAS WELDING

Es muy similar a la soldadura con Electro Slag. Los equipos son similares y la

soldadura se lleva a cabo en posición vertical.

Como su nombre lo indica, la protección contra los agentes oxidantes se lleva a cabo

mediante el uso de gases Inertes tales como: CO2, Argón, etc.)

Una desventaja de este proceso, es el hecho de tener que contar permanentemente

con una fuente externa de suministro de gas.

Una ventaja, es el de poder reiniciar el proceso de soldadura una vez detenido, con

mayor facilidad que en el Proceso Electro Slag.

La fuente de poder suministra corriente directa y suministra una corriente constante de

750 Amperios. Al igual que el Electro Slag es. un proceso poco conocido, poco versátil

y sumamente costoso.

ELECTRON BEAM WELDING(Soldadura por Haz de Electrones}

Proceso de soldadura relativamente nuevo en el cual la coalescencia de los meta les

ocurre por la concentración de calor obtenida por los impactos de un haz concentrado

de electrones a altísima velocidad. Puede o no utilizar Gas de Protección a la

oxidación de la soldadura, as! como también el uso o no de materiales de aporte.

ELECTRO RESISTANCE WELDING_ (Soldadura por Resistencia Eléctrica)

Un grupo de procesos de soldadura donde la unión de los metales ocurre por el solape

de juntas de materiales, usando el calor obtenido por la resistencia de la pieza al flujo

de la corriente en el circuito del cual forman parte y de la aplicación de presión.

En estos procesos no existe material de aporte ya que el mismo es sustituido por el

material en exceso del solape. Es un proceso muy rápido y utilizado ampliamente en la

fabricación de Tuberías, Vigas y Perfiles Electrosoldados. Requiere el uso de equipos

sofisticados de soldadura que generalmente están integrados al proceso de

fabricación y/o Conformado.

LASER BEAM RESISTANCE (Soldadura por Haz Láser)

Proceso de soldadura muy similar en sus efectos al Electro Beam Welding, en donde

la unión de los metales ocurre por el calor producido por la incidencia de un Haz

concentrado y coherente de Luz (LASER) sobre las piezas a soldar. Puede o no

utilizar gas de protección y también puede o no requerir el uso de materiales de

aporte.

STUD ARC WELDING (Soldaduras de Pernos)

Es una Variación del Shield Metal Arc Welding y es ampliamente usado para soldar,

Tornillos, Tachuelas, Pins y similares a piezas más grandes. El clavo mismo

usualmente mas un casquillo de cerámica es el electrodo durante un corto período de

tiempo necesario para soldar.

En la operación el clavo es sostenido en una herramienta, pareada a una pistola, el

cual es colocado sobre la pieza donde se soldará el clavo. Al activar la pistola la

corriente fluye a través del clavo y es levantada ligeramente, creando así un arco

eléctrico. Después de un breve período de tiempo el operador presiona el perno contra

la pieza y se produce la unión. La pistola y el casquillo cerámico son entonces

retirados. La duración de la soldadura es controlada automáticamente por el equipo de

Soldadura y el tiempo real de soldadura es menor a un segundo.

Inertia and Continuous Drive Friction Welding. (Soldadura por Fricción Inercial o

Continua)

Los Procesos y Tipos de soldadura a Fricción, son procesos de soldadura sólida, en

los cuales la unión de los metales ocurre por el calor generado entre dos piezas por la

acción de deslizar mecánicamente una sobre la otra utilizando grandes presiones.

El Método Inercial, utiliza la energía Cinética almacenada en un Sistema de volante en

revolución.

El Método Continuo, utiliza la energía suministrada por una fuente continua de rotación

tales como Motores eléctricos e Hidráulicos.

 S.M.A.W.(6010)
S.M.A.W.(7018)
S.M.A.W.(7024)
G.T.A.W.(T.l.G )
G.T.A.W.CORTO CIRCUITO
G.T.A.W.SPRAY
F.C.A.W. Inner Shield
S..A.W. Arco Sumergido
0 5 10 15 20 25 30
Rata de Deposicion (Libras por Hora)

S.M.A.W.(6010)
S.M.A.W.(7018)
S.M.A.W.(7024)
G.T.A.W.(T.l.G )
G.T.A.W.CORTO CIRCUITO
G.T.A.W.SPRAY
F.C.A.W. Inner Shield
S..A.W. Arco Sumergido
500 50 25 15 10 7 5
Costo por Libra de Material de Soldadura Depositada
 Defectos de Soldadura.

Concepto de Defecto:

Es una discontinuidad o discontinuidades que por efecto propio o acumulativo,

afecta una pieza o parte de manera que no cumpla con los requisitos mínimos de los
estándares de aceptación o especificación. Este termino implica rechazo

Concepto de Discontinuidad:

Es la interrupción de la estructura típica del material, tales como la falta de

homogeneidad en las características mecánicas, metalúrgicas o físicas. Una
discontinuidad no es necesariamente un defecto.

Imperfección:

Es una discontinuidad no deseada.

Causas:

* Materiales defectuosos o mal manejo de los mismos.

* Equipos de soldadura no calibrados o en mal estado.
* Contaminación del material a soldar o de los consumibles.
* Factores ambientales adversos. (Viento, humedad, salinidad, polvo. etc.)
* Incumplimiento de los parámetros establecidos en los procedimientos de
soldadura o de las recomendaciones del fabricante
* Soldadores u operadores de máquinas de soldar no calificados para la
realización de la soldadura.
* Mal diseño de juntas.

Defectos mas comunes en soldaduras:

Poros o porosidad:

Discontinuidades redondeadas tipo cavidad formadas por gases atrapados durante la

solidificación.
Grietas:
Discontinuidad alargada tipo fractura caracterizada por extremos afilados con
una longitud y ancho en el eje de desplazamiento de avance de la realización de la
soldadura

Falta de fusión:

Discontinuidad producida por la falta de coalescencia entre el material de aporte

y el material base o del material base solamente.

Socavación:

Canal que aparece en el material base, en las adyacencias del pliegue o raíz de
la soldadura y que queda sin ser cubierto por material de soldadura

Inclusión de Escoria:
Discontinuidad que aparece cuando en el proceso de solidificación queda
residuos de escoria atrapada en el material fundido

Falta de Penetración:

Discontinuidad que ocurre cuando por mal diseño de juntas, electrodos

inadecuados a bajo amperaje, el material de fusión no alcanza la totalidad del espesor
del material a soldar. Existen juntas diseñadas para una penetración parcial

Descolgamiento:

Defecto que ocurre cuando por un mal diseño de la junta a soldar se escurre el
material fundido por la separación de la misma
Diseño y Tipos de Biseles
Soldadura de Filete (Fillet Weld)

Es una Soldadura de Sección Transversal Triangular que une dos superficies en

ángulos rectos tal como Solapes, Soldadura en "T" o Soldaduras de esquina.

Soldadura de Garganta (Groove Weld).

Es una Soldadura hecha en una ranura, entre una o dos piezas que deben ser unidas.

Los Tipos estándar de soldadura de ranura son los siguientes:

Soldadura de Ranura Cuadrada (Square Groove Weld)

Soldadura de Ranura en Bisel Sencilla (Single Bevel Grave Weld)

Soldadura de Ranura en "V" Sencilla (Single Vee Groove Weld)

Soldadura de Ranura en " J" Sencilla (Single J Groove Weld)

Soldadura de Ranura en "U" Sencilla (Single U Groove Weld)

Soldadura de Ranura en Bisel Doble (Double Bevel Groove Weld)

Soldadura de Ranura en "V" Doble (Double Vee Groove Weld)

Soldadura de Ranura en “J” Doble (Double J Groove Welding)

Posiciones de Soldadura

Plana 0° a 15° (Soldadura en la cual la pieza esta en el

Plano Horizontal y el material de soldadura es
depositado desde arriba.)
Horizontal 0° a 15° (La pieza esta colocada en el Plano vertical
con el eje de la Soldadura Horizontal.)
Sobre Cabeza 0° a 80°(La pieza se encuentra en el plano Horizontal
y el material de soldadura es depositado desde
abajo)
Vertical 15° a 90°(La Pieza se encuentra en el Plano Vertical
con el eje de la Soldadura en Vertical.)
 Deje suficiente
separación para permitir
el acceso a la raíz

3/16’’
(5 mm)

El uso de la lainas de respaldo (Backing), garantiza una completa

penetración con poco riesgo de socavaciones.
El uso del respaldo esta limitado a las condiciones de trabajo de la
junta y debe estar aprobada por el cliente final.

Angulo de la Junta

Angulo de Bisel

Cara de Raíz

Abertura de Raíz

A menor ángulo de junta, menor cantidad de soldadura, pero menos

posibilidad de garantizar la adecuada penetración, lo que da lugar a
penetraciones incompletas
 Un amplio angulo de junta, da mayor posibilidad de acceso a la buena
penetración, pero se necesita mayor cantidad de soldadura

Angulo de la Junta: suma de los angulos de los biseles. Este debe estar
entre 60 y 90º

ABERTURA DE RAIZ GRUESA ABERTURA DE RAIZ GRUESA

Abertura de raiz muy estrecha

Abertura de raiz muy estrecha
Penetración incompleta
Penetración incompleta

Abertura excesiva
Posibilidad de socavación

Espesor de la
1/8’’
Separacion Buena sep
(escalon) 3/32’’ de raíz

1/15’’

0 1/16’’ 2/32’’ Abertura de raiz

 Diseño de Biseles

Muesca: incrementa el esfuerzo de 3 a 20 veces

Grieta: Acelera la corrosion

1 2
3

Donde sea posible, prefiera siempre soldar por ambos lados de la junta ya que
gastara menos soldadura y es mas fácil conseguir la alineación y el ajuste
Posiciones de Prueba de Soldaduras

Soldaduras de Garganta en Planchas

1G Plana

2G Horizontal

3G Vertical

4G Sobre Cabeza

Soldaduras de Garganta en Tubos

1G Plana con Rotación de la Unión (La Tubería se encuentra alineada al

eje Horizontal y es Rodada durante la Soldadura de manera que el
material de Soldadura sea siempre depositado desde arriba.

2G Horizontal (La Tubería esta colocada con su eje en Vertical y el eje de

la soldadura en el plano Horizontal. La tubería no debe ser rodada
durante la Soldadura.)

5G Plana Vertical sin Rotación de la Unión (La Tubería Colocada con su

eje Horizontal y con la Garganta de soldadura en el plano Horizontal.
La soldadura desde ser realizada sin rodar la Tubería.)

6G Inclinada 45° sin Rotación de la Unión (La Tubería esta colocada con
su eje a 45° con el eje Horizontal. La soldadura debe ser realizada sin
rodar la Tubería.)
Soldadura de Filete en Planchas

1F Plana (Las Planchas están Colocadas de manera que la soldadura sea

depositada en el eje horizontal y la garganta en Vertical.
2F Horizontal (Las Planchas están colocadas de manera que la soldadura con
su eje horizontal colocado en el lado superior de la superficie Horizontal y
sobre la superficie vertical.)
3F Vertical (Las Planchas están colocadas de manera que la Soldadura sea
depositada con su eje en vertical.)
4F Sobre Cabeza (Las Planchas están colocadas de manera que la soldadura
sea depositada con su eje horizontal debajo de la Superficie horizontal y
contra la superficie vertical.)

Soldadura de Filete en Tuberías

1F A 45° con Rotación de la Unión

2F Horizontal

2FR Horizontal con Rotación de la Unión

4F Sobre Cabeza

5F Horizontal Sin Rotación de la Pieza.

Registro de Calificación del Procedimiento de Soldadura_(Procedure
Qualification Record P.Q.R.)

Especificaciones Del Procedimiento de Soldadura

(Welding Procedure Specification W .P .S.)

El Propósito del Registro de Calificación del Procedimiento de Soldadura y Las

Especificaciones del Procedimiento de Soldadura, es de determinar si la soldadura

propuesta para la construcción es capaz de proveer las propiedades requeridas para

su aplicación. Se supone que el Soldador u Operador de Soldadura a ser usado en la

calificación del procedimiento, es lo suficientemente hábil para realizar la soldadura.

Es decir el WPS establece las propiedades de la soldadura, no la habilidad del

soldador. Además de estos requisitos Generales, deben tomarse consideraciones

especiales cuando el procedimiento requiera de ensayos de tenacidad regidos por

otras secciones de este Código.

En resumen el WPS lista las variables esenciales y no esenciales y los rangos

aceptables de las mismas cuando se usa este procedimiento. La intención del WPS la

de guiar al Soldador u Operador de maquinas de soldadura. El PQR, lista lo que fue

usado en la calificación del Procedimiento de Soldadura (WPS) y los resultados de las

pruebas.
Descripción de Variables

Variables Esenciales:

Son aquellas cuyo cambio o modificación afectan las Propiedades Mecánicas

(Distintas a los ensayos de Tenacidad) de la Soldadura. (Por Ejemplo: Un cambio del

N° P, Procesos de Soldadura, Material de aporte, electrodo, Precalentamiento o

Tratamiento Post Soldadura).

Variables Esenciales Suplementarias:

Son aquellas cuyo cambio o modificación afectan las Propiedades de los ensayos de

Tenacidad de una Soldadura.(Por Ejemplo: Cambio del proceso de Soldadura,

Soldadura en progresión ascendente y/o descendente, Calor introducido

Precalentamiento o Tratamiento Térmico Post Soldadura, etc)

Variables No Esenciales:

Son aquellas cuyo cambio no afectan las propiedades mecánicas de la soldadura (Por

ejemplo: Diseño de Juntas, Método de descarnado del pase de Raíz o Limpieza

ínterpases de soldadura etc).

 Materiales Base
Números "P"
N°-P Descripción del Material

1 Acero al Carbono

3 Acero Aleado con Hasta ½ de Mo y/o Cr.

4 Acero Aleado con 1 a 2% Cr y Hasta 1% de Mo

5 Acero Aleado con 2 a 10% Cr y Hasta 1% de Mo

6 Acero Inoxidable Martensítico

7 Acero Inoxidable Ferrítico

8 Acero Aleado con Austenítico

9 Acero Aleado con 2 a 5% de Níquel

10 Acero Aleado de Alto contenido de Cr, Mn-V, Cr-V y 9% Ni

11 Acero de Baja Aleación Templado y Revenido hasta obtener

una Resistencia a la Tensión de 95.000 psi como mínimo.

21 Aluminio con 1.2% de Mn o Mg

22 Aluminio con 1.2% Mn, 2.5% de Mg y 0.25% de Cu

23 Aluminio con 1.3% Mg, 7% Si, y 0.25% Cr

25 Aluminio con 1.5% Mg O.8% Mn y O.15% Cr

31 Cobre

32 Admiralty, Naval, Latón Aluminio

33 Aleaciones de Cu-Si
34 Aleaciones Cu-Ni

35 Aleaciones de Bronce –Aluminio

41 Niquel

42 Aleaciones de Cu-Ni

43 NiCrFe (77Ni)

44 NiMo, NiMoCr

45 NiCrFe (33Ni), NiFeCrMoCu

46 NiCrSi (35Ni)

51 Titanio"'

52 Titanio con O.3% Mo 08% Ni

61 Zirconio

62 2.5% Nb Zirconio

Números "F"

Es un Número que identifica y agrupa a Tipos de electrodos y Alambres de soldadura

Basado esencialmente en sus características de uso, las cuales determinan

fundamentalmente la habilidad de los soldadores en realizar soldaduras,

satisfactoriamente con un material de aporte determinado. Fue creado con el objetivo

de reducir el número de Procedimientos y Calificación de Soldadores.

N° "F" Especificación ASME Clasificación A.W.S

1 S.F.A 5.1 & 5.5 EXX20, 22, 24, 27, 28

1 S.F.A 5.4 EXX25, 26

2 S.F.A.5.1 & 5.5 EXX12, 13, 14, 19

3 S.F.A. 5.1& 5.5 EXX10, 11

4 S.F.A. 5.1& 5.5 EXX15, 16, 18, 48

4 S.F.A. 5.4 No Austenitico ni Duplex EXX15, 16, 17, 25, 26

6 S.F.A.5.2 RX

6 S.F.A 5.17 FXX-EXX

6 S.F.A 5.9 ERXX

6 S.F.A 5.18 ERXXS-X, EXXC-X, EXXC-XX

6 S.F.A 5.20 EXXT-X

6 S.F.A 5.22 EXXXT -X

6 S.F.A 5.23 FXX-EXXX-X, FXX-ECXXX-X,

FXX-EXXX-XN, FXX-ECXXX-XN

6 S.F.A 5.25 FESXX-EXXXXX-EW

6 S.F.A 5.26 EGXXS-X & EGXXT -X

6 S.F.A 5.28 ERXXS-X & EXXC-X

6 S.F.A 5.29 EXXTX-X

6 S.F .A 5.30 IN XXXX

 Aluminio y Aleaciones en Base a Aluminio

21 S.F.A 5.10 ER1100

22 S.F.A 5.10 ER5554, ER5356, ER5183

ER-5654

23 S.F.A 5.10 ER4009, ER4010,

ER4043, ER4047,

ER4145, R4009, R4010

24 S.F.A 5.10 R A356.0

Cobre y Aleaciones en base a cobre

31 S.F.A 5.6 ECu

31 S.F.A 5.7 ER Cu

31 S.F.A 5.27 ER Cu

32 S.F.A 5.6 ECuSi

32 S.F.A.5.7 ER CuSi-A

32 S.F.A 5.27 ER CuSi-A

33 S.F.A 5.6 EcuSn-A, EcuSn-C

33 S.F.A 5.27 ER CuSn-A

34 S.F.A 5.6 ECuNi

34 S.F.A 5.7 ER CuNi

34 S.F.A 5.30 IN 67

35 S.F.A 5.27 RB CuZn-A

35 RB CuZn-B

35 RB CuZn-C

35 Re CuZn-D

36 S.F.A 5.6 ECuAI-A2

36 EcuAl-B

36 S.F.A 5.7 ERCuAI-A 1

36 ERCuAI-A2

36 ERCuAI-A3

MATERIALES DE APORTE

NUMERO "A"

Es un número que identifica y agrupa la composición química del material depositado

de acuerdo a lo requerido en el PQR y WPS

TRATAMIENTOS TERMICOS COMUNES PARA PLANCHAS DE

ACERO Y BARRAS LAMINADAS EN CALIENTE

RECOCIDO:

Consiste en calentar una barra o plancha sobre la Temperatura crítica

superior (A3) o a un punto cercano a la temperatura de temperatura

critica, luego se enfría en el horno manteniendo la temperatura

controlada durante el rango de temperatura crítico. El principal propósito

es el ablandar el acero, haciéndolo mas maquinable para ser forjado y/o

trabajado en máquinas herramientas.

RECOCIDO ESFEROIDAL

Consiste en un calentamiento largo a una temperatura cercana a la

Temperatura Critica Inferior (A1), seguido por un enfriamiento lento para

producir una microestructura que contenga carburos globulares. El

Principal propósito es el de producir una estructura molecular adecuada

para el maquinado, laminado o estampado en frió.

NORMALIZADO:

Consiste en el calentamiento en 100°F (55°C) por encima de la

temperatura Crítica superior (A3), Manteniéndola el tiempo suficiente

para garantizar una temperatura uniforme y luego dejar enfriar en un

ambiente cerrado sin corrientes de aire. El principal Propósito es el

refinar la estructura interna no uniforme de los aceros laminados en

caliente producida por las diferencias de temperatura durante el forjado

y/o laminado. La estructura normalizada generalmente muestra

 propiedades mecánicas más uniformes, mejor ductilidad y mayor

resistencia a las cargas de impacto (ensayos de tenacidad).

TEMPLADO Y REVENIDO:

Consiste en el Calentamiento sobre la Temperatura crítica superior (A3)

hasta que la estructura se transforme en austenita; reviniendo el acero a

una temperatura controlada en aceite o agua para producir una

estructura martensítica. Recalentando a una temperatura por debajo de

la temperatura crítica inferior (A1) para producir la adecuada combinación

de esfuerzo y ductilidad (Templado) y luego enfriando al aire en un

ambiente sin corrientes de aire. El principal propósito es el aumentar y

optimizar las propiedades mecánicas. Templando a una temperatura

relativamente baja aumenta la dureza y resistencia al uso. Templando a

temperatura altas aumenta la tenacidad y la ductilidad.

ALIVIO TERMICO DE TENSIONES:

Consiste en el calentamiento por debajo de la temperatura crítica inferior

(A1), Manteniéndola por un tiempo predeterminado y luego enfriando

lentamente en un ambiente controlado. El objetivo es el de reducir los

esfuerzos residuales que se producen por efecto de las operaciones de

fabricación tales como: Trabajo en frío, Maquinado, y Soldadura. El

tratamiento restaura las propiedades mecánicas (particularmente la

ductilidad) y ayuda a prevenir las distorsiones.