UNIVERSIDAD TÉCNICA DE AMBATO

FACULTAD DE INGENIERÍA CIVIL Y

MECÁNICA

CARRERA DE INGENIERÍA MECÁNICA

ENSAYO DE ULTRASONIDO (UT) DE CAMPO

“Ensayos no Destructivos”
Noveno Semestre “B”
DOCENTE:

Ing. Juan Paredes

INTEGRANTES:

Rueda Luis
Christian Chicaiza
Pérez Iván
FECHA:

22/07/2019
AMBATO – ECUADOR
CONTENIDO

1. TEMA: .....................................................................................................................................3
2. OBJETIVOS:...........................................................................................................................3
2.1 OBJETIVO GENERAL: ....................................................................................................3
2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS: ...........................................................................................3
3. MARCO TEÓRICO................................................................................................................4
4. LISTADO DE EQUIPOS, MATERIALES Y RECURSOS ...............................................15
5. ACTIVIDADES A DESARROLLAR ..................................................................................17
6. RESULTADOS OBTENIDOS .............................................................................................25
7. CONCLUSIONES .................................................................................................................29
8. RECOMENDACIONES .......................................................................................................30
9. BIBLIOGRAFÍAS .................................................................................................................30
10. ANEXOS ............................................................................................................................31
 UNIVERSIDAD TÉCNICA DE
AMBATO
FACULTAD DE INGENIERÍA CIVIL Y
MECÁNICA
INGENIERÍA MECÁNICA

LABORATORIO x TALLER SIMULACIÓN CAMPO

CARRERA: Ingeniería Mecánica

ASIGNATURA: Ensayos No Destructivos END

NIVEL: 9no PARALELO: “B”

UNIDAD DE ORGANIZACIÓN CURRICULAR ACADÉMICA: Profesionalizante

DOCENTE: Ing. Mg. Juan Paredes

ESTUDIANTES: Rueda Luis, Chicaiza Christian, Pérez Iván

PERIODO ACADÉMICO: marzo- agosto 2019

PRÁCTICA N°: 07

1. TEMA:

“Ensayo de Ultrasonido (UT) de campo”

2. OBJETIVOS:

2.1 OBJETIVO GENERAL:

• Emplear el ensayo de ultrasonido (UT) en las probetas para determinación de las

discontinuidades de acuerdo a la norma a AWS D1.3, AWS D1.1 y la API 1104.

2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS:

• Realizar la calibración del equipo Ultrasónico modelo MFD800B

• Conocer las diferentes discontinuidades presentes en los cordones de soldadura
• Conocer que discontinuidades son en las placas a analizar
• Realizar los criterios A/R deacuerdo a la tabla 6.3
 3. MARCO TEÓRICO

ULTRASONIDO (UT)

El ensayo de ultrasonido es de gran importancia en loa END , el cual se lo considera

oscilaciones de presión el cual posee una frecuencia por arriba de una gama audible siendo
esto en un rango superior de 20000 Hz.[1]

Figura 1: Instrumento por ultrasonido

Fuente: [1]

Este equipo es muy utilizado para las diferentes aplicaciones de este tipo de técnicas que es
capaz de generar y emitir el cual capta los haces de ondas bien definidas y sujetas a leyes de
la reflexión al conseguir su trayectoria en un cambio a las propiedades físicas al medio al
cual se propagan.
Al momento de ser captadas las cuales son analizadas de acuerdo al objeto de equipamiento
la determinación del tiempo que pasa desde la emisión hasta la recepción, se determinara la
distancia y la velocidad establecida. [1]
Este tipo de práctica de ultrasonido es conocido como un método END, siendo un haz sónico
de una lata frecuencia desde 125 KHz a 20 MHz siendo introducido al material al analizar
con el alcance de detectar discontinuidades superficiales e internas.
Este sonido recorre el material y lo refleja por las interfaces el cual es detectado y analizado
para encontrar la presencia de discontinuidades de diferentes en el material. [2]
 Figura 2: END por Ultrasonido
Fuente: [2]
INSTRUMENTOS DE ULTRASONIDO
EQUIPO MFD800B
El equipo MFD800B de ultrasonido es un equipo denominado detector ultrasónico digital y
tecnológico con una pantalla LCD, TFT de un sin número de colores con una determinada
serie de nuevas características para realizar una inspección adecuada.
Ajusta una potente detección de fallas, capaces de detección y medición, y un amplio
almacenamiento de los datos y las capacidades de transferir los datos mencionados en la
inspección de la PC con un puerto USB de una alta velocidad.

El equipo de ultrasonido reúne muchas funciones como menus y submenús de procesamiento

de señales avanzadas, incorporando el ancho de la banda de un rango de 15 MHz,RF el cual
permite determinar pruebas con materiales delgados y filtros de bandas muy estrechas para
optimizar la relación de Señal – Ruido en diferentes aplicaciones de alta ganancia , también
hay un pulsador de pico para las diferentes aplicaciones que se requieran mayores
frecuencias y un emisor por ondas de forma cuadradas aplicable para perfeccionar la
penetración en materiales muy gruesos. [3]

Figura 3: Equipo de Ultrasonido MFD800B

Fuente : [3]
 Tabla 1: Funciones del Instrumento de ultrasonido MFD800B

Fuente: [3]

EL TRANSDUCTOR

El transductor es un dispositivo el cual trasforma una señal físicas e esta como la presión,
dilatación, temperatura, humedad, etc.

En el caso de los transductores sucede un suceso reverso; la energía eléctrica ultrasónica la

cual genera el transductor mediante el uso del conjunto de diversos cristales denominados
piezoeléctricos los cuales transforman la energía en ondas de sonido. [3]

TRANSDUCTOR ANGULAR

Existen diferentes ángulos comerciales para este dispositivo los cuales son:
35;45;60;70;80;90 grados y cabezales angulares el cual utiliza una interface de forma de
cuña y genera un ángulo entre el emitido y el haz y la normal de la superficie al analizar.

El cual introduce un tipo de ondas refractadas de corte en un material al mismo tiempo de

dichas ondas las que son reflejadas en la pared de la pieza optimizando la inspección de
discontinuidades de los diferentes cordones de soldadura. Este dispositivo también es
utilizado para la generación de ondas superficiales para inspeccionar los defectos de las
superficies presentes. [3]

Figura 4: Transductor de forma angular

Fuente: [4]
CALIBRACION EQUIPO ULTRASONICO

Al momento de realizar el ensayo el inspector o usuario debe realizar la calibración

respectiva .Para esta calibración se debe presionar el setup de instrumento, cabezal y luego
el testeo del setup para la validación de los niveles apreciados de la precisión.

Para la realización de ensayo de ultrasonido se debe tener en cuenta los estándares de las
referencias. [4]

Para la calibración se debe tener un bloque como patrón para una óptima calibración ya que
al material a inspeccionar deber ser del mismo material del bloque patrón con el fin de
obtener valores reales. Este equipo ultrasónico debe constar por un palpador, acoplante y
cable los cuales son utilizados para una correcta inspección de la superficie a analizar. [4]

Figura 5: Calibracion del equipo ultrasonico.

Fuente: [4]

EL BLOQUE DE CALIBRACION ATM E164 IIW PARA EL EQUIPO

ULTRASONICO

El cual es elaborado bajo la norma ASTM E164 y las especificaciones (Instituto

Internacional de Soldadura). Las dimensiones del bloque son (300x91x25) mm y un agujero
de radio de 110,6 mm y otro radio de (25,4x1, 524) cm de la profundidad.

Con 2 perforaciones muy pequeñas de 1,524 mm y la otra de 50,8 mm. El cual es utilizado
para la calibración de transductores longitudinales y angulares el cual sirve para la
calibración del punto del índice de la emisión como un punto de referencia de 0 grados, el
cual es muy utilizado para medición de la sensibilidad y la resolución. [4]
 Figura 4: Bloque patron de calibracion
Fuente: [4]

CALIBRACIÓN AWS D1.1

Para esta calibración la cual consta de tres partes, se realiza bajo el alero de la norma AWS
D1.1 para soldadura estructural, en la cual se ocupará el Bloque de calibración ASTM E 164
IIW serie #2443 12 (Olympus-TB1045-1), el cual nos servirá para la verificación del ángulo,
la calibración de distancia y para la obtención del nivel de referencia “B”. [5]

VERIFICACIÓN DEL ÁNGULO

Colocar el transductor de 70° como lo señala la figura N° 6.3 y con la ayuda de la tecla
[PEAK MEM] se debe encontrar la amplitud máxima, a continuación, inmovilice el
palpador. La marca señalada por el palpador, en la cara lateral del bloque de calibración WII,
es el ángulo real correspondiente a la zapata angular. [5]
 Figura 7. Posición de Calibración.
Fuente: [5]

TIPOS DE CALIBRACIÓN

Los equipos de ultrasonido pueden ser calibrados de formas diferentes para obtener ajustes
precisos según el palpador, bloque patrón de calibración y la aplicación que se va a realizar.
Existen dos formas de calibración que se pueden utilizar tanto para los palpadores rectos y
también para palpadores angulares. [6]

CALIBRACIÓN CON PALPADORES RECTOS

• Espesor: Por este tipo de calibración es necesario introducir dos diferentes espesores
conocidos. El espesor delgado sirve para efectuar la calibración del desplazamiento
cero, mientras el grueso sirve para la calibración de la velocidad de propagación de
la onda ultra sonora en el material. [6]
• Mediciones eco a eco: Este tipo de calibración utiliza cualquier medida eco a eco
para calibrar la velocidad de propagación de la onda ultra sonora en el material. El
desplazamiento del cero no es necesario en este tipo de calibración. [6]

CALIBRACIÓN CON PALPADORES ANGULARES

• Trayectoria acústica: Para este tipo de calibración es necesario introducir la medida

de la trayectoria acústica de dos diferentes espesores conocidos. Estas medidas se
toman en el radio del bloque de calibración. El espesor delgado sirve para efectuar
la calibración del desplazamiento del cero, mientras que el espesor grueso para la
calibración de la velocidad de propagación de la onda ultra sonora en el material. [6]
• Profundidad: Este tipo de calibración se introduce la profundidad conocida de dos
reflectores diferentes. Estas medidas se toman en barrenos laterales de igual tamaño.
Hay que verificar primero el ángulo de refracción del palpador, ya que el cálculo de
profundidad se basa en la trayectoria acústica y en el ángulo de refracción conocido.
 El reflector menos profundo sirve para calibrar el desplazamiento del cero y el
reflector más profundo, para calibrar la velocidad de propagación de la onda ultra
sonora. [6]

INSPECCIÓN DE SOLDADURA POR ULTRASONIDO

Para abordar un determinado cordón de soldadura, un técnico en ultrasonido tiene que tener
como sustento conocimientos que ayuden a realizar el examen. La información
imprescindible; y como ésta puede influir en el control ultrasónico se expone a continuación:

• Material a inspeccionar: Un conocimiento del tipo de material puede ayudar a saber

si, en las zonas adyacentes al cordón, va a encontrarse estructura de grano grueso o
fino; lo que determinaría la frecuencia a utilizar. [7]
• Espesor de la placa: Es importante ya que saber el espesor permite seleccionar el
ángulo de la zapata a emplear, como además ayuda a saber las distancias de salto y
medio salto por donde se desplazará el transductor al realizar la inspección. [7]
• Preparación de las uniones del cordón: Facilita la interpretación de
discontinuidades e inferir la localización de las discontinuidades. [7]
• Procedimiento de soldadura utilizado: Es de vital importancia saber el
procedimiento ya que permite encontrar las discontinuidades, que con mayor
frecuencia se pueden apreciar. Por ejemplo, en un procedimiento con CO2 no se
encontrarán inclusiones de escoria, ya que el electrodo va protegido con gas, y debe,
en cambio tener en cuenta que este tipo de soldadura es propensa a discontinuidades
tales como: porosidad y falta de fusión. [7]
• Si la soldadura ha sufrido un tratamiento térmico o no: Esto provoca cambios en
la estructura de grano del cordón, lo cual puede influir en la elección en la frecuencia
del palpador. [7]

USO DE PALPADORES DE HAZ ANGULAR

Cuando un palpador de haz angular, que esté conectado a un equipo de ultrasonido, se acopla
sobre la superficie de una placa, el haz de ondas longitudinales emitido por el cristal del
palpador se refracta al atravesar la interface, convirtiéndose en un haz de ondas de corte.
Éste haz se propaga en “zig-zag” a través de la placa como se ilustra en la siguiente figura:
 Figura 8. Propagación del haz en una placa.
Fuente: [8]

INSPECCIÓN DE UN CORDÓN DE SOLDADURA CON PALPADOR DE HAZ

ANGULAR

Al inspeccionar un cordón de soldadura mediante ultrasonido, por medio de un palpador

angular, es necesario barrer toda la sección transversal del cordón, para ello se debiera
desplazar el palpador entre las distancias correspondientes a medio salto y un salto.
Efectivamente, desde la posición de medio salto el haz incide en la raíz del cordón. Al
desplazar hacia atrás el palpador, el haz barre paulatinamente la sección transversal del
cordón, desde la raíz hasta el refuerzo, momento en el cual el palpador se encontrará a la
distancia de un salto. [8]

Figura 9. Distancias de salto y medio salto

Fuente: [8]

PATRONES DE DESPLAZAMIENTOS

• Movimiento transversal: Para cubrir totalmente la sección transversal de la

soldadura, se debe realizar el desplazamiento del palpador dentro de la zona de
barrido, hacia delante y hacia atrás, desde el límite cercano hasta el límite lejano o
viceversa. [9]
• Movimiento longitudinal: Es acucioso realizar un movimiento lateral, paralelo al
eje de la soldadura, a todo lo largo de la junta. El avance del palpador no debe exceder
del 75% de su ancho activo por cada barrido o, de acuerdo con algunos requisitos
 específicos de Códigos o normas, el traslape mínimo entre cada desplazamiento del
palpador debe ser del 10% al 15% de su dimensión transversal. [9]
• Movimiento radial: Se debe tener en cuenta que algunas discontinuidades no son
completamente paralelas al eje de la soldadura, por lo que, cada desplazamiento
transversal y longitudinal debe realizarse en combinación con un movimiento radial
del palpador, oscilando entre 10° y 15° a cada lado de la línea central del transductor.
[9]

Figura 10. Patrón de desplazamiento para detectar discontinuidades.

Fuente: [9]

REPRESENTACIÓN DE DATOS

Los datos obtenidos por el equipo de ultrasonido pueden ser visualizados en diferentes
formatos. A continuación, se presentarán los tres más conocidos en la aplicación en END, la
Representación tipo A, la Representación Tipo B y la Representación Tipo C. Los equipos
más modernos pueden presentar las tres inspecciones simultáneamente. [10]

REPRESENTACIÓN TIPO A

Esta representación muestra la cantidad de energía recibida como función del tiempo. Las
cantidades relativas de energía son presentadas en el eje vertical mientras que el tiempo
transcurrido es presentado en el eje horizontal. En este sistema el tamaño relativo de la
discontinuidad puede ser estimado comparando la amplitud de la señal hallada con la
obtenida mediante la implementación de un patrón. [10]
 Figura 11. Representación tipo A
Fuente: [10]

Cuando el cabezal se encuentra en el extremo izquierdo en el display se divisarán los pulsos

IP (Correspondiente al rebote en la superficie del material) en el tiempo cero y el pulso A,
correspondiente a revote en la superficie A. A medida que el cabezal se mueve hacia la
derecha desaparecerá el pulso A y aparecerá el pulso BW (corresponde a la superficie
inferior) más alejado en el visor debido a que la onda tuvo que recorrer mayor distancia hasta
dicha superficie. [10]

REPRESENTACIÓN TIPO B

La representación tipo B genera un perfil correspondiente a la sección transversal de la pieza

que se está analizando. El tiempo de “viaje” de la onda (o su equivalente en profundidad) es
visualizado en el eje vertical mientras que en la posición del cabezal es representada en el
eje horizontal. [10]

Figura 12. Representación tipo B

Fuente: [10]

La línea A se produce cuando el cabezal pasa por encima de la zona de reducción de espesor.
Cuando el cabezal se mueve hacia la derecha van surgiendo sucesivamente las líneas BW,
B, y C. La línea IP se encuentra en todo el recorrido debido al rebote de la onda en la
superficie de la pieza. Una limitación de esta visualización fallas cercanas a las superficies
pueden ser enmascaradas por esta última. [10]
REPRESENTACIÓN TIPO C

La representación tipo C presenta una vista del plano analizado de la pieza. Estas
visualizaciones son producidas por sistemas de escáner automáticos como escaneos por
inmersión controlados por computadora. La amplitud de la señal de la onda es censada a
intervalos regulares al mismo tiempo que el cabezal es desplazado por toda la superficie a
analizar. Dicha amplitud es presentada utilizando una escala de grises o de colores en cada
posición proveyendo una imagen de las características reflejadas. [10]

Figura 13. Esqurema de barrido tipo C

Fuente: [10]
 4. LISTADO DE EQUIPOS, MATERIALES Y RECURSOS
HERRAMIENTAS
NOMBRE DESCRIPCION FOTO

Grata De cerdas de acero,

empleado para
remover escoria,
pintura, oxido y
partículas que afecten
el análisis
Equipo de Equipo de ultrasonido,
Ultrasonido mide discontinuidades
modelo
MFD 800B

Galga de Dispositivo usado

Calibración para calibrar el equipo

DIN 54120 de ultrasonido para

diferentes usos y
disposiciones.
Transductor Crea una onda de
Angular 2 sonido, la cual va a ser
MHz leida por el equipo
MFD 800B
EQUIPOS

Equipo de Ultrasonido MFD 800B

Figura 14. Equipo de ultrasonido MFD 800B

Fuente: Autores
 5. ACTIVIDADES A DESARROLLAR
PROCEDIMIENTO PARA CALIBRACIÓN UTILIZANDO UN TRANSDUCTOR
LONGITUDINAL

1. Prender el equipo de ultrasonido

Figura 15 Equipo de Ultrasonido [Autores].

2. Colocar el tipo de transductor al cual corresponda la práctica.
3. Dirigir con el curso a funciones básicas en el comando BASIC

Figura 16 Colocación en comando BASIC [Autores].

4. En RANGO se calibra de 1,5 a 3 veces la longitud de la regleta de calibración
colocamos 150 o 200 y la velocidad del sonido de 5920m/s

Figura 17 Colocación de parámetros en RANGE de rango y velocidad del sonido

[Autores].
5. En el menú GAIN colocamos el valor de ganancia en un 40%

Figura 18 Colocación de parámetros en GATE [Autores].

6. Ir a GATE configuramos la regla que utilicemos sea esta GATE A o GATE
B, colocar el inicio (START) en 80 y un ancho(WIDTH) de 40

Figura 19 Colocación de parámetros en GAIN [Autores].

7. Dirigirse a PROBE para configurar el transductor, elegir STRAIGHT
(longitudinal), elegir el diámetro (10mm) y la frecuencia (2MHz).

Figura 20 Colocación de parámetros en PROBE [Autores].

8. Realizar la calibración fina en el parámetro PDELAY girar con la perilla de

calibración hasta que coincida en 100 que es la longitud de la probeta.

Figura 21 Calibración utilizando el parámetro PDELAY [Autores].

 9. Comprobar si el instrumento esta calibrado con otra medida de calibración de
la probeta.

Figura 22 Comprobación de calibración [Autores].

PROCEDIMIENTO PARA CALIBRACIÓN UTILIZANDO UN TRANSDUCTOR
ANGULAR
1. Prender el equipo de ultrasonido
2. Colocar el tipo de transductor al cual corresponda la práctica (angular).
3. Dirigir con el cursor a funciones básicas en el comando BASIC

Figura 23 Colocación en comando BASIC [Autores].

4. En RANGE se calibra 1,5 a 3 veces la longitud de la regleta de calibración colocamos
200 y la velocidad del sonido de 3230 m/s

Figura 24 Colocación de parámetros en RANGE de rango y velocidad del sonido

[Autores].
5. Ir a GATE configuramos la regla que utilicemos sea esta GATE A o GATE B,
colocar el inicio (START) en 80 y un ancho(WIDTH) de 40

Figura 25 Colocación de parámetros en GATE [Autores].

6. Por defecto en GAIN se deja un 40%

Figura 26 Colocación de parámetros en GAIN [Autores].

7. Dirigirse a PROBE para configurar el transductor, elegir ANGLE (angular), elegir
las dimensiones 8*9, la frecuencia (2MHz) y el ángulo de 70º

Figura 1 Colocación de parámetros en PROBE [Autores].

Figura 24 Colocación de parámetros en PROBE [Autores].

8. Realizar la calibración fina en el parámetro PDELAY girar con la perilla de
calibración hasta que coincida con el radio de100 que es la longitud de la probeta. Se
debe hacer coincidir la ranura con el número 10 del transductor angular.

Figura 2 Calibración utilizando el parámetro PDELAY [Autores].

9. Comprobar si el instrumento esta calibrado con otra medida de calibración de la
probeta.

APLICACIÓN DEL PORCEDIMIENTO UT EN LA PROBETA DE CAMPO

1. Preparar la probeta, limpiarla con la ayuda de una grata y guaipe.

Figura 26.- Preparación de la probeta [Autores..

2. Realizar la linea por donde pasa el tranductor para la medicion de las

discontinuidades, esta se realiza a 65.9mm desde el centro del cordon de soldadura
con el transductor de 2MH y70° y hacerer un barido en la placa.
 Figura 27.- Preparación de la probeta [Autores].
3. Levantar los resultados de incremento o decremento de los picos mostrados en la
pantalla en Db.

Figura 28: Resultado en la pantalla Db [Autores].

4. Emitir los criterios de aceptación y rechazo en función del código, norma o
especificación aplicado.
 6. RESULTADOS OBTENIDOS
Tabla2: Configuración del equipo

CONFIGURACIÓN Y CALIBRACIÓN DEL EQUIPO DE

ULTRASONIDO

DATOS GENERALES

Cliente Facultad de Ingeniería Mecánica

Lugar FICM Fecha 22/07/2019 Informe 07
Equipo de Ultrasonido

Marca Modelo Rango de velocidad Número de serie

MFD 800B 1000-9999 m/s 623502

Voltaje Frecuencia Sensibilidad Unidades

10-220V 50-60 Hz 0.1dB Pulg / mm
Transductores

Tipos Frecuencia Diámetros Ángulos Medidas

Angular 10-40MHz 10-20mm 70° 8*9mm

Fuente: Autores
CÁLCULO DE ZONA MUERTA
0.97 ∗ ∅ ∗ ℎ𝑧
𝑍𝑚 =
𝑣
𝜋 ∗ ∅2
𝐴=
4
2 𝐴∗4
∅= √
𝜋

2 8∗9∗4
∅=√
𝜋

∅ = 9.58 = 10𝑚𝑚

0.97 ∗ 10 ∗ 2𝑀ℎ𝑧
𝑍𝑚 =
3920

𝑍𝑚 =0,00494898=4.9mm
CÁLCULO DEL SKIP DIST

𝑆𝐷 = 2 𝑒 𝑡𝑔 𝜃
𝑆𝐷 = 2 12 𝑡𝑔 70
𝑆𝐷 = 65,93 𝑚𝑚
𝑆𝐷 = 6,6 𝑐𝑚

Se realizan 15 mediciones de Ω en porcentaje, las cuales deberán restarse de la ganancia

por defecto (50%) para poder establecer nuestros criterios de aceptación y rechazo.

Por fines prácticos sólo se realizará la demostración de una medición; las restantes se
encuentran resumidas en una tabla de criterios de aceptación y rechazo.

DEMOSTRACIÓN DE LA PRIMERA MEDICIÓN

Figura 29: Medición de discontinuidades [Autores].

𝐶𝐴/𝑅 = Ganancia − Ω

𝐶𝐴 = 50dB − 13.8𝑑𝐵
𝑅

𝐶𝐴/𝑅 = 36.2dB

Discontinuidad clase D – Aceptada

Criterio de aceptación y rechazo según norma AWS D1.1. Tabla 6.2. Criterio de aceptación y rechazo por ultrasonido (uniones no tubulares
cargadas estáticamente)

Tabla3: Criterios de Aceptación y Rechazo

ÍTEM GANANCIA MEDICIÓN RESULTADO CLASE ACEPTO RECHAZO OBSERVACIÓN
1 50% 13,8% 36,2 CLASE D X
2 50% 11,50% 38,5 CLASE D X
3 50% 13% 37 CLASE D X De acuerdo a la tabla
6.2 de la AWS D1.1 la
4 50% 10% 40 CLASE D X junta aprueba la
5 50% 15,80% 34,2 CLASE D X inspección, puesto que
6 50% 17% 33 CLASE D X todas sus
7 50% 16% 34 CLASE D X discontinuidades son
clase D, y en
8 50% 5,50% 44,5 CLASE D X
concordancia con la
9 50% 6% 44 CLASE D X norma todas las
10 50% 4,50% 45,5 CLASE D X discontinuidades clase
11 50% 8,50% 41,5 CLASE D X D se aceptan sin tener
12 50% 10% 40 CLASE D X en cuenta el largo o
ubicación en la
13 50% 18,20% 31,8 CLASE D X soldadura.
14 50% 21% 29 CLASE D X
15 50% 13,20% 36,8 CLASE D X

Fuente: Autores
7. CONCLUSIONES
• Este método que se realiza por medio del ensayo ultrasonido es más factible que los
anteriores métodos de END, ya que se consta de todos los equipos necesarios para
realizar la práctica y así tenemos resultados más confiables.
• Para proceder a realizar la práctica de campo con el equipo del ultrasonido lo primero
que debemos hacer es la calibración de equipo, ya que de esa forma tendremos
resultados confiables, en el cual para la calibración se debe seguir todos los pasos
aprendidos en la práctica de calibración.
• Para encontrar el diámetro que se debe ingresar en el equipo de ultrasonido, se debe
calcular por medio del cálculo del área, en el cual luego de eso procedemos a la
fórmula de la zona muerta en el cual nos mostrara el rango de donde debemos partir
en el equipo del ultrasonido.
• Es necesario tener en cuenta todos los parámetros principales para la realización de
la práctica como son la velocidad, el ángulo, el tipo de transductor, y así no tener la
dificultad al momento de tomar resultados en la pantalla principal.
• Se puedo concluir que luego de la calibración y al aplicar en la placa de la práctica
se logró resultados correctos, gracias a los parámetros estandarizados y aplicando
correctamente la norma AWS D1.1 Tabla6.3
• Al realizar la tabla de aceptación y rechazo se debe tener muy en cuenta la norma y
tabla a aplicar ya que existen diferentes tipos de discontinuidades y clases, en el cual
se debe entender bien y así lograr un resultado correcto.

• La mayoría de las discontinuidades encontradas en esta placa son discontinuidades

Clase D, según la norma AWS D1.1, con lo cual se acepta la junta soldada.
• Para la calibración del equipo se debe conocer los parámetros de soldadura como son
los ángulos de bisel y la longitud del cordón de soldadura. Además de utilizar la galga
de calibración al ángulo adecuado, para tener una buena lectura
 8. RECOMENDACIONES
• Tener un lugar amplio para ubicar la placa la cual debe ser medida y dividida en
partes iguales por toda la placa para realizar mediciones y anotaciones.
• Al momento de calibrar el equipo tener en cuenta los parámetros que se necesitan
poner en el equipo de acuerdo a la junta que esta soldada y que se presenta en el
equipo.
• Cuando se utiliza otro transductor, calibrar nuevamente el equipo.
• Revisar la batería del equipo de medición para que no se apague repentinamente
durante la práctica, para no perder los datos ya introducidos y obtenidos

9. BIBLIOGRAFÍAS

[1] I. Sánchez, “HOLXOS”, 30 marzo 2011. [En línea]. Available: https://scisa.es/ensayo-

de-ultrasonido/

[2] L. García, “Ensayos No Destructivos: Ultrasonidos”, Medellín, 2010.

[3] F. Campos, «AENDUR,» 15 Julio 2015. [En línea]. Available:

http://www.aendur.ancap.com.uy/boletin/JorTec/Monograf%C3%ADas/Archivos/ultrasoni
do.pdf.

[4] A. Molina, “Calibración del equipo Ultrasónico “, 2016.cEn línea: https://www.zion-

ndt.mx/metodo/ultrasonido/equipos-para-ultrasonido-industrial/

[5] AWS, American Welding Society-Structural Welding Code-Stee, 2010.

[6] L. Flores Barrera, «Medición de espesores por ultrasonido y requisitos necesarios

para el personal que lleva a cabo ensayos no destructivos en la central nucleoeléctrica Laguna
Verde,» 2009.

[7] A. Fernández Hatre, «Ensayos No destructivos por ultrasonido,» 2013.

[8] G. Villavicencio, «Estudio de los métodos de Ensayos No Destructivos bajo la

Norma API 650 y su incidencia en la evaluación de juntas soldadas en tanques de
almacenamiento.,» Ambato, 2015.

[9] C. Rimoldi y L. Mundo, «Ensayo no Destructivo por método de Ultrasonido,»

Buenos Aires, 2012.

[10] C. Rimoldi y L. Mundo, «Ensayo no Destructivo por método de Ultrasonido,» Buenos

Aires, 2012. En línea:
http://olimpia.cuautitlan2.unam.mx/pagina_ingenieria/mecanica/mat/mat_mec/m6/PRUEB
A%20DE%20ULTRASONIDO.pdf
10. ANEXOS

FICHA TÉCNICA DEL EQUIPO ULTRASONIDO EQUIPO MITECH MFD800B

FICHA TÉCNICA DEL TRANSDUCTOR MITECH 4MHZ 8*9 45°

FICHA TÉCNICA DEL BLOQUE DE CALIBRACIÓN ATM TIPO I

CRITERIO DE ACEPTACIÓN Y RECHAZO SEGÚN NORMA AWS D1.1. TABLA 6.2
CULMINACIÓN DE LA PRÁCTICA

Figura 30: Grupo de Trabajo[Autores].