CICLOS DE LAS CENTRALES

GENERALIDADES

E l objetivo fundamental de una central termoeléctrica consiste en convertir parte de la

energía latente de un combustible en energía eléctrica. Para ello es necesario disponer de
una instalación que esté constituido por:

1. UN GENERADOR DE VAPOR O CALDERA.

En cuyo hogar se desarrolla la combustión. Parte del calor cedido por esta reacción pasa al
agua contenida en la Caldera, vaporizándola .Esté vapor es el vehículo que transportará el
calor desde la Caldera a la máquina motriz.

2. UNA MÁQUINA MOTRIZ DE PISTÓN DE MOVIMIENTO ALTERNATIVO (actualmente no

se usa nuestro país) y;

Puede ser una turbina de movimiento rotativo continuo, que transforma en energía mecánica
y eléctrica parte del calor transportado por el vapor desde la Caldera.

3. UN CONDENSADOR

Donde se condensa el vapor que escapa de la turbina o máquina motriz, cediendo parte de
su contenido de calor al agua de refrigeración.

4. TUBERÍAS

Servirán para conducir el vapor desde la Caldera a la turbina y desde esta última al
condensador y finalmente para transportar el agua condensada hasta la alimentación de la
caldera.

5. BOMBAS Y OTROS ACCESORIOS AUXILIARES

 En esta instalación la masa en combustión en el hogar, constituye la fuente caliente del
sistema, y el agua de refrigeración que circula por el condensador, constituye la fuente fría

CICLO DE RANKINE
En las centrales cuyas máquinas primarias son turbinas o máquinas de pistón de movimiento
alternativo, movidas por un fluido al estado de vapor, éste cumple con el ciclo de rankine. El
agua es la sustancia que se emplea casi exclusivamente como materia prima para la generación
del vapor.

En la siguiente figura se muestran los elementos que constituye una central de vapor que
funciona con el ciclo de rankine; consta de la Caldera (Ca), de la turbina (T) y el condensador
(Co) además de los elementos auxiliares que se necesitan.
En la figura se observa cuál es el ciclo seguido por el fluido que evoluciona en la instalación, el
agua, producto de la condensación del vapor en el condensador (Co) es enviado por la bomba
de alimentación (B) a la Caldera (Ca), previo paso por el economizador (E). En la Caldera, está
agua se transforma en vapor saturado alta presión P1 y pasa a la turbina T donde se expande
isoentropicamente hasta la presión P2 que reina en el condensador (Co) , desarrollando trabajo
mecánico. Finalmente en el condensador, el vapor se licua y es succionado nuevamente por la
bomba (B) cerrándose el ciclo.

En la figura siguiente se han representado el ciclo de rankine teórico en los sistemas T-S ; P-
V ; H-S
En esta figura DE corresponder proceso de la condensación del vapo de escape, que concluye
en E cuando la unidad del peso de fluido se ha condensado totalmente.cediendo al agua de
enfriamiento (hd – he) Kcal o Kj.

La bomba B la toma al estado E y la comprime hasta la presión P1 de la caldera

(transformación EF), gastándose el trabajo  r  hF  hE . Se ha supuesto que la

compresión del liquido es reversible (sin frotamiento y adiabática), al pasar por el economizador,
el liquido absorbe hA  hF  Kcal. luego en la caldera, se calienta hasta la temperatura T1 de
vaporización y la continuación, se vaporiza según BC, recibiendo en estas dos etapas hC  hA 

kcal. Por último, el vapor llega a la maquina motriz y se expande Isoentropicamente según CD,

produciendo el trabajo  Q  hC  hD del análisis del intercambio de trabajo resulta.

a) Calor recibido por el ciclo Q1  Qr  hC  hF

b) Calor devuelto por el ciclo Q2  QD  hD  hE

c) Trabajo entregado por el ciclo  e  hC  hD

d) Trabajo recibido por el ciclo  r  hF  hE
e) Calor Utilizado QU  Q1  Q2  hC  hF   hD  hE 

f) Trabajo Útil  U   e   r   hC  hD   hF  hE 

g) Edemas: QU   U

Y en los diagramas T  S ; P - V; QU y  U están representados por la superficie EFABCDE

El rendimiento térmico teórico o rendimiento del ciclo está representado por:

 U hC  hD   hF  hE  hC  hF   hD  hF  h  h  SUPABCDEFA

nc     1 D F 
Qr hC  hF hC  hF hC  hF SUP EFABCD
Con la ayuda del diagrama de Mollier (H-S) o el diagrama entropico (T-S) es fácil calcular el
trabajo y el calor puestos en juego. Basta leer sobre aquellos valores de las Entalpias.

Si queremos comparar el ciclo de Rankine con el ciclo de Carnot, que evoluciona entre las
mismas temperaturas extremas, se verá en las siguientes figuras en donde se han dibujado
estos dos ciclos en el sistema T-S

Se Observa que hay tres transformaciones coincidentes con las correspondientes del ciclo de
Carnot. En cambio, la cuarta Transformación 4-1, no se Isoentropica como la 4-1’ , por lo tanto
el Calor Utilizado en el ciclo de Rankine es Menor que el Utilizado en el ciclo de Carnot
Por lo tanto:
Sup. 1-2-3-4-1 < Sup. 1’-2-3-4-1’ Y como los calores entregados a la fuente fría son iguales en
ambos casos se cumple que :

nCarnot  nRankine
Para aumentar el rendimiento del ciclo de Rankine, que se cumpla en la región del vapor
húmedo se dispone de dos alternativas estas son:

1) Aumentar la presión de la Caldera.

2) Disminuir la presión en el Condensador.

Las primeras tentativas para aumentar el rendimiento de este ciclo se realizan aumentado la
presión del vapor saturado que genera la caldera, lo que implica el aumento de su temperatura.

Uno de los inconvenientes de esta alternativa es que, al aumentar la presión del vapor saturado,
es mayor la humedad del vapor al final de la expansión adiabática, como puede observarse en
la siguiente figura, creando serios inconvenientes en el funcionamiento de la turbina. En estas
maquinas para evitar la erosión de los alabes, la humedad del vapor al final de la expansión no
debe ser mayor que el 12%
En el caso del ciclo de carnot a medida que se aumenta la temperatura de la fuente caliente,
permanece constante la de la fuente fría, el rendimiento crece también continuamente. No
ocurre lo mismo para el ciclo de Rankine, cuyo rendimiento una vez fijada la temperatura de la
fuente fría, crece con T1 hasta alcanzar un máximo, para luego decrecer, como se indica en la
siguiente figura.
 Rendimiento del ciclo de rankine, de vapor saturado en función de la temperatura
superior y para T2= 30 ºC

VERON Y ROSCHAK determinaron que ese máximo se produce para todos los ciclos reales de
condensación a presiones comprendidas entre 120 a 180 Kg/cm-2.

Al Disminuir la presión en el condensador, osea al disminuir la temperatura en la fuente fría,

manteniendo constante la de la fuente caliente, crece en forma sensible el redimiendo del ciclo,
si bien aumenta el trabajo de la bomba del agua de alimentación a la caldera, asi como el calor
que se requiere para la vaporización ver figura
Durante muchos años en el vacío alcanzado en los conductores estaba comprendido entre 660
y 685 mm Hg (26 a 27 Pulg Hg) en instalaciones de maquinas de piston y condensador de
mescla

Los perfeccionamientos anteriores, tales como el empleo de eyecto – condensadores han

permitido obtener, en grandes instalaciones modernas, vacios de 735 mm Hg es decir, un vacio
de 29.5 Pulg.Hg referido a la presión atmosférica de 30 pulg de Hg.

El vacio que puede obtenerse es un condensador está limitado por la temperatura del agua de
enfriamiento disponible, siempre que no entren en juego factores de carácter económico.

En la práctica con cuatro aparatos, los que se unen de manera conveniente con tubos para
conducir el medio operante (vapor) de uno a otro. El arreglo básico del C.R, el más simple de
todos los ciclos de vapor (se muestra en la figura).

Esta planta ideal, consta de un generador de vapor que recibe agua de alimentación a presión
de una bomba, de una máquina motriz o turbina, en la cual se puede producir el trabajo de
expansión; y un condensador para convertir el vapor de escape en líquido listo para bombearse.
Esta constituye una planta de ciclo cerrado.

Una planta de ciclo cerrado contiene ordinariamente equipo auxiliar que se añade por razones
económicas; cambiaremos a un ciclo abierto para poner un ejemplo de la forma más sencilla de
una planta de vapor real.
En la figura se observa este equipo de planta, que tiene una caldera generador de vapor para
una maquina que descarga el vapor de escape a la atmosfera perdiéndose así el fluido. Para
reponerla se bombea agua y o presión se inyecta a la caldera. De esta manera

Un pequeño refinamiento consiste en la inclusión de un calentador de agua, en el que una

pequeña porción de calor del escape se utiliza en el agua de alimentación.

La eficiencia de esta planta es necesariamente mala, pero para pequeñas potencias representa
el tipo que exige el menor capital invertido, y se puede operarse satisfactoriamente por
operadores no profesionales.

Cuando el agua se bombea a la caldera tiene el calor del líquido (hf) en ella, que corresponde
a su temperatura. Esta temperatura es la del agua condensada, que sale del condensador en
un ciclo cerrado, pero seria la del agua calentada en el caso de la figura donde hay un
calentador, cuando se vaporiza en un generador de vapor, esta agua tiene una entalpia,
determinada por su presión y calidad, es decir si es húmedo, seco o sobrecalentado, la entalpia
que recibe el motor es nominalmente la misma que la que sale del generador de vapor,
llamemos a esta entalpia Hv.(h1)

En un ciclo ideal rankine, el fenómeno siguiente es la expansión Isoentrópica hasta alcanzar la

presión de escape. La entalpia final He (h2) puede calcularse después de determinar la cantidad
de ecuación S1=S2 o puede obtenerse gráficamente del diagrama de molliere.

Al salir del escape del motor se condensa el vapor en un líquido a temperatura y presión
constante, entonces tiene una entalpia hf3. Esto hace suponer que la entalpia en el estado 4
(entrada de generador de vapor) es la misma que en el estado 3, ya que la temperatura es la
misma, en la realidad se añade algo del trabajo en la bomba, un factor que no es enteramente
despreciable cuando se trata de un fluido a alta presión.

La eficiencia de este ciclo de vapor de Rankine, despreciando el trabajo de la bomba se expresa

con la siguiente fórmula:

h1  h2
R  ....................(1) o tambien dado por
h1  h f 3
hv  he
R 
hv  h f 3
donde:
h1  h2  a la transformacion del trabajo termico ideal de una exp ansion
isoentropica

h f 3  calor del liquido a la presion del escape

 ηR neta un poco menor es el resultado del trabajo de la bomba w p ,
que si la incluimos en la ecuacion anterior se convierte en:
wp
h1  h2 
ηR  J ...................(2) o tambien
wp
h1  h f 3 
J
ζ
hv  he  r
ηR  J
ζ
hv  h f 3  r
J
donde:
w p  es el trabajo de la bomba por Kg de fluido en Kgm. dichas ecuaciones
estaran sus tan cialmente de acuerdo excepto en los ciclos de alta presion.

La eficiencia termina real de un ciclo de vapor basada en el ciclo de RANKINE, esta dado de la siguiente
forma:

641
ηT 
GV h1  h f 
...............(3) o tambien esta dado por

641
ηT 
GV hV  haa 

Si se usa h f 3 , la ecuación se convierte en una de la eficiencia térmica real del motor

Donde:

GV  Consumo de vapor, es decir los Kg de vapor consumidos/hora de trabajo

h f  Calor del liquido que entra en el generador de vapor (Hora)
La eficiencia térmica ηT se basa ya sea en la Potencia Indicada o en la fleche o Eje, Segun sea el consumo

Kg Kg vapor
hihp  o
hbhp 

La eficiencia térmica Combinada de una Unidad de Motor-Generador es

861
ηc 
G k h1  h f 3 
...............(4) o tambien esta dado por

861
ηc 
G k hV  haa 

En la que Gk es el consumo de vapor en Kg es necesario determinar los consumos de

kw.h
vapor necesarios en los que se miden la potencia producida y el consumo de vapor en un lapso
de tiempo determinado.

Ejemplo1

Se va a determinar la eficiencia ideal. Para un ciclo Rankine de vapor operando entre una
Kg
presión de 11.6 seco y saturado y a la presión atmosférica, el trabajo de la bomba no
cm2 .abs
se tomara en cuenta.

SOLUCION

De las tablas de vapor para:

Kg kcal
11.6  h1  664.28
cm2 .abs Kg

Después de la expansión isotrópica a:

Kg h2  538.9kcal h1  h2
1.03  R 
cm2 .abs h f 3  100kcal Usando la ecuación. h1  h f 3
 h1  h2 664.258  538.9
R    22.2%   R  22.2%
h1  h f 3 664.28  100

Calculamos en seguida la eficiencia térmica de una planta de ciclo abierto, operando en las mismas condiciones

térmicas que la calculada. El agua de alimentación se calienta a 93.33 0C se midió el gasto de vapor cuando

producía 75bhp Y era de 1261

kg
h

1261kg
GV  h  16.81 Kg vapor
75bhp bhph 
641
entonces la eficiencia termica esta dado por la siguiente formula : ηT 
GV h1  h f 
641
ηT   6.7%
16.81664.28  93.3
ηT  6.7%

Ejemplo2

Se muestra ahora el cálculo de la eficiencia de un ciclo Rankine de expansión incompleta.

Kg
Supóngase vapor seco y saturado a una presión de 10.55 en el estado inicial ,presión
cm 2 .abs
Kg Kg
a la que se suspende la expansión Pa  2.11 2
presión de escape 0.211 2
cm cm .abs

SOLUCION

Primero se determinan las entalpias y los volúmenes en los estados 1 y a . de tablas tenemos

kcal
h1  664.28 ha  595.6 x a  0.903
Kg
v a  0.9030.858
v a  0.775m3
Calculamos la eficiencia tèrmica

h1  h2
R 
h1  h f 3
modificada por la expansion incompleta, tenemos

h1  h2   10000 va Pa  Pe 

R  427 remplasando tendremos.
h1  he

663.44  595.60  10000 0.7752.11  0.211

R  427
663.44  60.78

 R  17%
 ECONOMIZADORES

La eficiencia desde el punto de vista de la observación del calor, de la superficie de

calefacción del generador de vapor propiamente dicho disminuye a medida que aumenta
la distancia al hogar, pues también disminuye la diferencia de temperatura entre los gases
que barren a una de sus caras y el agua que baña a la otra. Es decir que una vez que la
temperatura de los gases, según indica la experiencia, difiere del agua en 100-150ºC a
menos, la superficie de la caldera ya no es económicamente rentable.

Como el calor sensible, contenido en los gases de la combustión en el momento, que

abandonan a la superficie de vaporización, es la pérdida mayor en una caldera, se
impone, entonces la recuperación de parte del calor de los mismos para mejorar el
rendimiento de la caldera.

Una fracción importante de este calor se puede recuperar instalando un economizador.

Como el agua a calentar, entra al aparato o temperatura muy inferior a la contenida en la
caldera, es posible efectuar una recuperación interesante con superficies no exageradas o
sea superficies de rendimiento económico aceptable.

Cuando se emplea el ciclo regenerativo, es decir el calentamiento del agua de

alimentación por medio de vapor extraído en distintas etapas de la turbina, la
temperatura final de esta agua es muy elevada para permitir al empleo de una
economizador, entonces es más conveniente instalar un precalentador de aire.

En el caso de no existir precalentamiento del agua de alimentación por medio de vapor, el

empleo del economizador permite alcanzar economías de combustible que, según las
condiciones de operación de la planta, varía en unos casos entre 8 y 15% y en otros entre
7 y 10%. se estima que por cada 5.5 a 6ºC, que aumenta la temperatura del agua de
alimentación en el economizador, el rendimiento del generador de vapor aumenta al 1%.

Así por ejemplo, cuando se emplea carbón bitaminoso de 6000 kcal/koz, si el

rendimiento se pudiera aumentar de 72 hasta 80% el combustible consumido, y en
consecuencia el gasto de ese renglón disminuiría en 10%.

El aumento total, que se obtiene en el rendimiento de la caldera agregando un

economizador, depende de la temperatura del gas en el momento que abandona la
superficie de vaporización y de la temperatura de entrada del agua al economizador, pero
en la práctica la magnitud de la superficie de ese recuperador se establece comparando el
aumento del  que se puede obtener en el costo del economizador.

En las pags. 1 y 2 las curvas 1 -2, representan el proceso de calentamiento a

presión constante, del agua en el economizador.
 En la figura 3 se observa como varía la temperatura en la superficie de calefacción
de una caldera sin economizador, y en la figura 4 cuando si hay economizador.
 El calor que absorbe el agua es igual a: ha2-ha1.

En aquellas instalaciones donde el agua no es calentada por medio de extracciones

de vapor, el economizador será el último de los intercambiadores que recorren los gases
pues por el círculo del flujo más frío.

Si se trata de una planta de ciclo regenerativo, generalmente se instala un

precalentador de aire que, ahora, es el que ocupará el último lugar procediendo al
economizador.

Con respecto al circuito de agua el economizador debe instalarse en la descarga de

la bomba de alimentación y no en la de aspiración, pues en el segundo caso, aún cuando
la temperatura del agua sea menor que 100ºC su vaporización perturbaría el
funcionamiento de la bomba y esto con mayor razón en los casos en que el agua se
encuentra a más de 100ºC.

TIPOS DE ECONOMIZADORES

Estos pueden ser del tipo integral o separado, interior o exterior de fundición, o de
acero de tipo accesible o de tubo continuo, y finalmente del tipo de pre vaporización.

ECONOMIZADOR INTEGRAL

Los economizadores integrales se emplean únicamente en las calderas

ocuotubulares de tubos curvados y están constituidos por un haz semejante o las de la
caldera. La fig. 5 muestra al economizador que se instala en el último paso de convección
y consta de dos colectores.

Aquí observamos que el colector superior está dividido longitudinalmente por un

tabique que divide, también a la tubería, en dos secciones, en una de las cámaras se
introduce el agua fría, lo que después de haberse calentado en la tubería, se descarga en
el otro comportamiento del colector superior y de allí pasa a la caldera, el agua cumple así
dos pasos en el economizador. Según como se dispongan los bafles para gases, éstos
pueden circular en contracorrientes o las corrientes pueden ser cruzadas.

En estos economizadores el agua circula a baja velocidad debido el gran número de

circuitos paralelos, por lo tanto lo cuida de presión del agua es pequeña. De ahí que no
exista una circulación positiva del líquido ni una buena distribución del mismo lo que
favorece la corrosión por el oxígeno en el agua a menos que el acondicionamiento de esta
sea el adecuado.

Cuando el economizador constituye una unidad no encerrada en la caldera y esta

soportada independiente se dice que es del tipo exterior.

ECONOMIZADORES DE ACERO

El acero, excepto en lo que a la corrosión se refiere, ha demostrado ser el material

mas apropiado para la construcción de economizadores de alta presión.

Las principales ventajas ofrecidas por los tubos de acero son: diámetro y espesor
más pequeños, menos reparaciones; mayor superficie de calefacción en un volumen dado:
mayor calor transmitido para un mismo peso por unidad de superficie y finalmente menor
costo.

TEMPERATURAS DE ENTRADA Y SALIDA DE LOS FLUIDOS

En la figura 6 puede verse como varían las temperaturas del gas y del agua en el
economizador.

La temperatura del agua de entrada al economizador, no debe ser tan baja que
favorezca la condensación, sobre la superficies de los tubos, del vapor de agua contenido
en los gases de la combustión. Este fenómeno se produce cuando los gases se enfrían por
debajo de su punto de vacío. El agua condensada sobre los tubos favorece la adherencia
de hollín y cenizas y la oxidación y la corrosión del metal.

Según algunos autores esta temperatura, con el fin de cortar los inconvenientes
señalados, no debe ser menor de 40ºC y según otro, no menor de 50ºC, mínimo que
depende del contenido de azufre en el combustible, de la formación de SO2 y SO3 y de
que se empleen o no productos capaces de hacer descender el punto de rocío de los
gases.

Cuando la temperatura del agua de alimentación es menor que los valores

anteriores, convendrá precalentarla con vapor de escape.-

Con respecto a la temperatura de salida del agua, como es el caso de los

economizadores de fundición, no debe producirse vaporizándose en el aparato; la
temperatura máxima posible hasta la que pueda calentarse el agua, está fijada en la
práctica, en aproximadamente 25ºC, por debajo de la temperatura de vaporización
correspondiente a la presión a la cual está sometida el agua.

En los economizadores no vaporizadores nunca debe permitirse la formación de

vapor. Se recomienda, entonces, vigilar el termómetro de salida y actuar sobre los
registros o compuertas del gas, ni bien se observa el aumento peligroso de la
temperatura, pues la formación de vapor en los tubos puede en algunos casos, perturbar
el movimiento del agua hacia la caldera.

TEMPERATURA DE LOS GASES

Se recomienda, cuando se queman combustibles que producen mucho vapor de

agua, no enfriar los gases por debajo de 170-180ªC, pues las bajas temperaturas
favorecen las condensaciones, es decir reducir el punto de rocío. Por otra parte, la
temperatura hasta la cual pueden enfriarse los gases depende de la presión de trabajo de
la caldera y de factores económicos.
EFECTO DEL EXCESO DE AIRE

Cuando en el hogar de una caldera el exceso de aire con que se realiza la

combustión, la temperatura del hogar desciende como asi también el calor absorbido por
las superficies de calefacción de ahí, que aumenta no solo la cantidad de gases que barren
el economizador si no también su temperatura. Este doble efecto o fenómenos contribuye
a que el calor absorbido por el economizador aumente. Por lo tanto, se observa que la
conducción defectuosa del hogar, es compensada, por lo menos dentro de ciertos límites,
por el economizador.

ECONOMÍA DE COMBUSTIBLE Y AUMENTO DEL RENDIMIENTO OBTENIDOS CON

UN ECONOMIZADOR

Para calcular estos valores se designarán con:

 Ke 
GC1: Consumo de combustible sin economizador  
 h 

GC2: consumo de combustible con economizador K 2 / h

 Kg 
D: Vapor producido o agua que circula para el economizador 
 h 

Pei: Poder calorífico del combustible Kcal / Kg 

hv: entalpía del vapor saturado o sobrecalentado kcal / kg 

ha1: entalpía del agua a la entrada de la caldera sin economizador kcal / kg 

ha2: entalpía del agua a la entrada de la caldera con economizador

kcal / kg
n1: rendimiento de la caldera sola sin economizador, con o sin sobrecalentamiento % y

n2 : rendimiento de la misma caldera con economizador %

Entonces, el combustible que consume la caldera sin economizador tenga o no
sobrecalentado será:
 Dhv  h01   Kg 
GC1   
Pci n1  h 

Y cuando si tiene economizador:

Dhv  h02   Kg 
GC 2  
Pci n1  h 

Por lo tanto, el economizador permite economizador la siguiente cantidad de combustible.

 Dhv  h01  Dhv  h02  

EceGC1  GC 2    
 P n
ci 1 P n
ci 1 
Ece

D h02  h01 
Pci n1

Valor que expresado en % del consumo de combustible sin economizador, es igual a:

 Dhv  h01  Dhv  h02  

Ece  GC1  GC 2    
 Pci n1 Pci n1 
 G  GC 2  h  h01
E / ce   C1 100  02 100%
 GC1  hv  h01

El rendimiento n2 del conjunto caldera mas economizador estará expresado por la

siguiente ecuación.

h h 
n2 D v 02 100%
 GC 2 Pci 

De las ecuaciones 1 y2 se tiene respectivamente.

h h 
n1 D v 01 100%
 GC1Pci 
h h 
n2 D v 02 100%
 GC 2 Pci 
Restando la ecuación (7) de la ecuación (5) se obtiene:

Dh02  h01   Pci GC1  GC 2 

Teniendo en cuenta que el calor recuperado de los gases debe ser igual al que
desarrollará el combustible economizado, se obtiene:

De donde se deduce que:

GC1  GC 2 D

GC 2 Pci GC 2

Que representa la economía de combustible referida al combustible consumido con

economizador.

En la siguiente figura se observa como varía el rendimiento de una caldera una vez que se
agrega un economizador.

La máxima economía de combustible que puede obtenerse con un economizador está

limitada, de acuerdo con lo establecido anteriormente, por la temperatura mínima hasta la
cual es factible enfriar los gases y por el hecho que debe evitar.
Una vez fijadas las condiciones límites la economía de combustible dependerá la fracción
del calor disponible que desea recuperar el aparato; esto último dependen los
conocimientos del proyectista, de que el aparato sea o no de contracorriente de la
velocidad de los gases (la velocidad es de poca influencia) que se emplean como lisos o
aletados, del costo de la recuperación. La figura 8 muestra como varía el rendimiento de
una unidad generadora de vapor en función de la carga.

Si bien no siempre conviene generalizar los errores que pueden cometer sobre todos los
principiantes. Sin embargo como guía aproximada puede establecerse que las condiciones
de operación sean tales, que el aumento de la temperatura del agua en el economizador
sea 55ºC o menos, y la temperatura de salida de los gases 260ºC o más, deberá
estudiarse la instalación de un procalentador de aire. El mismo problema se plantea en el
caso del ciclo regenerativo o cuando se dispone de condensado de retorno o elevada
temperatura, o se emplean otros calores desechados en la industria para calentar el agua
de alimentación.

Es obvio que la presión de trabajo, una condensadora, tiene influencia sobre la

temperatura con que los gases abandonan a las superficies de vaporización de ahí que en
cada caso y solamente después de un cuidadoso estudio técnico económico se estará en
condiciones de establecer si conviene la instalación de un economizador, de un
precalentador de aire o de ambos aparatos.

PRINCIPALES FACTORES QUE INTERVIENEN EN LA SELECCIÓN DE

ECONOMIZADORES
La aptitud de un economizador está influenciado principalmente por los siguientes
factores:

1) Rendimiento en la transmisión del calor. Esta determinado por el diseño y la relación

entre la superficie por el gas y la mojada por el agua.
2) Pérdida de tiro: Depende del diseño y magnitud de la superficie barrida por los gases.
3) Pérdida de presión: Es función del diseño y longitud del circuito de agua.
Otros factores importantes, relativos a la instalación y al funcionamiento que requieren un
estudio detenido son:

1. Costo total, incluyendo instalación, operación y mantenimiento.

2. Amortización y economías debidas al aumento de rendimiento.
3. Efectividad del diseño para hacer mínimos al depósitar de cenizas, hollín, etc.
4. Calor recuperado por
5. Calor recuperado por unidad de peso
En la aplicación y selección de un aparato recuperador de calor es de importancia
determinar, primero, la temperatura mínima económica de salida de los gases del
mismo. En esta determinación entran en juego varios factores y entre ellos.

a) El costo y tipo de combustible.

b) El factor de carga.
c) fluctuación y duración de la carga
d) Temperatura mínima del agua.
e) Importancia de la disponibilidad y
f) facilidad en el reemplazo de los elementos del aparato y costo de la operación.

CORROSIÓN DEL ECONOMIZADOR

Los economizadores pueden sufrir dos tipos de corrosión, a saber, la exterior y la interior.

La corrosión interna de los economizadores de acero, se debe principalmente, a la acción

del oxígeno contenido en el agua de alimentación, que se localiza, con preferencia, en
aquellos lugares donde al ser muy reducida la velocidad del agua, las burbujas gaseosas
se adhieren a la superficie metálica.

Este tipo de ataque se puede reducir sensiblemente:

a) desgasificando el agua antes de su entrada al aparato.

b) Además del método anterior, se emplean métodos usuales de tratamiento para cortar
las incrustaciones y
c) haciendo circular el agua a velocidad superior a la crítica, para obtener un movimiento
netamente turbulento, con lo que se asegura el arrastra rápido de las burbujas de gas
no dándole así tiempo el oxígeno para que ataque a las superficies metálicas.

LIMPIEZA EXTERIOR DEL ECONOMIZADOR

Los depósitos de cenizas y hollín en las superficies exteriores del economizador, además
de favorecer la corrosión del aparato, disminuyen la transmisión del calor con perjuicio
para el rendimiento del aparato mismo y de todo el generador de vapor. Entonces,
imprescindible la instalación de sopladores de hollín. Cuando se trata de aparatos de
tubos lisos o aletados o de rascapores en el caso de economizadores de tubos lisos de
fundición.
 CLASIFICACIÓN Y DESCRIPCIÓN DE CALDERAS

CLASIFICACIÓN

A lo largo de los últimos años el concepto, sobre el que se basa el proyecto de los generadores de
vapor, ha sufrido cambios fundamentales como consecuencia de las innumerables investigaciones que
permiten conocer mejor los procesos de la combustión, transmisión del calor, circulación del agua y de
la mezcla agua – vapor y del acondicionamiento del agua de alimentación.

Las calderas se construyen en una amplia variedad de tamaños, disposiciones, capacidades presiones
y para aplicaciones muy variadas. Sin embargo las tendencias es la de normalizar lo que se refiere a
tamaños, capacidades, presiones y temperaturas.

Al principio se les construyó “cilíndricas”, constituidas por un único cuerpo cilíndrico para llegar
finalmente en la actualidad a la caldera “únicamente tubular”.

La clasificación de las calderas puede hacerse desde muchos puntos de vista, pero para los fines del
curso se ha creído conveniente ordenarlas según el siguiente cuadro:

1) Calderas cilíndricas de gran volumen de agua con hogar exterior o interior.

2) Calderas de tubo de humo o humutubulares de hogar exterior o interior.
3) Calderas de tubos de agua o acuotubulares de circulación natural.
4) Calderas de tubos de agua de circulación forzada.
5) Calderas de tubos de agua de paso forzado.
6) Calderas especiales.

1) Calderas cilíndricas de gran volumen de agua con hogar exterior o interior.

De este tipo eran las primeras calderas que se fabricaron para uso industrial, y si bien en la
actualidad han pasado a ser piezas de museo, se las describe a título informativo y como breve
reseña histórica.
Estos generadores estaban comprendidos en uno de los tipos siguientes:
- calderas de hogar exterior , y
- calderas de hogar interior
Caldera de hogar exterior

Estas calderas eran de pequeña superficie de calefacción con respecto al volumen de agua contenida
y además, la circulación del agua no era satisfactoria. Eran construidos con un cilindro de chapas de
acero cerrado, con fondos ligeramente convexos.

Aquí el espesor de las chapas es proporcional al diámetro del cuerpo cilíndrico y a la presión, por lo
tanto, estas calderas no podían construirse para presiones relativamente elevadas, pues entonces, los
espesores de las chapas adquirian valores prohibitivos.
Veamos ahora como se establece la circulación del agua en una caldera cilíndrica con el hogar
exterior.

Aquí al transmitir el calor a través de las chapas se forman burbujas de vapor sobre la superficie
interior de las mismas. Estas burbujas y el agua caliente que las rodea, por ser de pesos específicos
menores que el resto del agua ascenderán, descendiendo en cambio, el agua más fría de la parte
superior y se producen las conocidas corriente convectivas. Al llegar las burbujas a la superficie del
espejo de agua, o sea a la superficie de vaporización, estallan pasando el vapor a ocupar la cámara de
vapor.

El rendimiento de estas calderas era muy bajo pues el tiempo de contacto de los gases de la
combustión, con la superficie de calefacción, era bastante pequeño. Con el objeto de aumentar el
aprovechamiento del calor desarrollado por la combustión, los constructores fueron mejorando la
disposición de estos generadores de vapor y se fabricaron las calderas con hervidores, cuyo casco
cilíndrico superior comunicaba, por sus extremos, con dos colectores inferiores.

Estos colectores o hervidores eran de eje longitudinal, ligeramente inclinados hacia atrás, para facilitar
el movimiento del agua.
Los gases de la combustión envolvían primero a los hervidores I, pasando luego por un canal lateral II,
separado del hogar por una bóveda refractaria donde los gases barren uno de los costados de la
caldera circulando de la parte posterior a la anterior. En la parte anterior hay un tabique vertical, que
separa a los dos conductos,y existe una abertura que permite el paso de los gases al canal III, donde
circulan en contacto con el otro costado de la caldera, desde la parte anterior a la posterior para
desemboca luego a la chimenea.

Aquí en el largo recorrido de los gases de la combustión cederán al agua de la caldera, una cantidad
de calor mayor que en el caso de la caldera de la figura anterior.

También podemos clasificar a las calderas de acuerdo a los siguientes criterios:

Por su uso:

 Puede ser: estacionarias, móviles, marinas y para calefacción.

 Por la presión de trabajo: Pueden ser de baja, media y de alta presión, y de presiones
supercríticas.
 Por el material de fabricación: pueden ser de acero, de hierro colado, de acero forjado, etc.
 Por la forma y posición de los tubos: pueden ser horizontales, verticales, de tubos rectos,
de tubos curvados, etc.
 Por el tipo de combustible: Pueden ser de combustible sólido, líquido, gaseoso.
 Por el sistema de circulación del fluido dentro de la caldera pueden ser: de circulación
natural y de circulación forzada.
  Por el contenido de los tubos: de tubos de fuego o pirotubulares; de tubos de agua o
acuotubulares.

En las aplicaciones industriales y de generación de potencia la clasificación por el contenido de los

tubos da lugar a características particulares de diseño y operación, que ampliamos a continuación

2) Calderas de tubo de fuego

Son aquellas en las que los gases de la combustión circulan por el interior de los tubos y el agua
por el exterior de los mismos.

En estas calderas se define como paso, el recorrido de los gases de la combustión a lo largo de la
caldera.

Su aplicación está limitado a bajas presiones y capacidades, o sea que se usan para:

 Rangos de presión: hasta 250 psig. (17,6 kg/cm2)

 Rangos de capacidad: hasta 25000 libras de vapor/h (11360 kg/h)


Su uso está orientado a demandas de vapor relativamente pequeñas y generalmente para producir
vapor para procesos de calefacción.

Son de bajo costo inicial, fácil construcción, gran capacidad de almacenamiento de agua, lo que
hace que su tiempo de puesta en operación desde la temperatura ambiente hasta la de operación
sea relativamente grande, pero a su vez le permite soportar fluctuaciones de carga por hacer un
efecto de acumulador de presión de vapor.

Con el aumento de carga, la temperatura de los gases de la combustión crece rápidamente.

Las calderas de tubos de fuego se fabrican de acuerdo a la disposición de los tubos en

horizontales y verticales. En las horizontales los tubos deben estar totalmente sumergidas en el
agua.

Estas calderas por su diseño ofrecen riesgo de explosión por lo que se deben fabricar con
planchas de gran espesor, lo que hace que la relación peso / capacidad sea grande.

CALDERAS DE TUBOS DE AGUA O ACUOTUBULARES

En estas calderas el agua circula por el interior de los tubos, mientras que los gases de la combustión
lo hacen por la parte exterior de los mismos.

Su aplicación comprende los rangos de altas presiones y altas capacidades. Se usan para:

 Rango de presión : Desde 150 psig (10,55 kg/cm2)

 Rango de capacidad: Desde 15000 lbs/h (6804 kg vap/h)

Los valores máximos de presión y capacidad están limitados por la calidad de los materiales
empleados y su costo, encontrándose en la actualidad calderas diseñadas para presiones hasta 5000
psig ( 351 kg/cm2) y capacidades de hasta 900 000 lbs de vap/h (409 000 kg vap/h) como es el caso
de las grandes calderas de las centrales termoeléctricas.

Son de mayor costo inicial que las de tubos de fuego, pero su eficiencia es mayor, su contenido de
agua es relativamente pequeño comparado con su gran superficie de calefacción, lo que sumado a la
eficiente circulación del agua le permite alcanzar en un tiempo promedio sus condiciones de operación.

CLASIFICACIÓN DE CALDERAS:

Existen otras formas de clasificación de calderas, entre las que se pueden señalar:

1. Según la presión de trabajo.

Baja presión de 0 -2.5 Kg/cm2
Media Presión de 2.5 -10 Kg/cm2
Alta presión de 10 -220 Kg/cm2
Supercríticas mas de 220 Kg/cm2

2. Según la generación
 De agua caliente
 De vapor saturado (húmedo o seco)
 De vapor sobrecalentado
 Circulación natural: el agua se mueve por efecto térmico.
 Circulación forzada: el agua se hace circular mediante bombas.
3. Según la circulación de los gases calientes en la zona de tubos de las calderas, existen 2 tipos
generales de calderas:
 Pirotubulares o de tubos de humo: En estas calderas los humos pasan por dentro de los tubos
cediendo su calor al agua que las rodea.
 Acuotubulares o de tubos de agua.

En éstas el agua circula por dentro de los tubos, captando calor de los gases calientes que pasan
por el exterior de los mismos.. Permiten generar grandes cantidades de vapor sobrecalentado a
alta presión y alta temperatura, se usa en plantas térmicas para generar potencia mediante
turbinas de vapor.

CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES DE LAS CALDERAS PIROTUBULARES:

Básicamente son recipientes metálicos comúnmente de acero de forma cilíndrica atravesados por
grupos de tubos por cuyo interior circular los gases de la combustión.

Por problemas de resistencia de materiales, su tamaño es limitado. Sus dimensiones alcanzan 5 mts.
de diámetro y 10 mts. de longitud. Se construyen para flujos máximos de 20000 kg vap/h y sus
presiones de trabajo no superan los 18 kg /cm2.

Pueden producir agua caliente o vapor saturado. En el primer caso se le instala un tanque de
expansión que permite absorber las expansiones o dilataciones del agua. En el caso de la producción
de vapor poseen un nivel de agua a 10 ó 20 cm sobre los tubos superiores.

Entre sus características se pueden mencionar:

 Sencillez de construcción.
 Facilidad de inspección, limpieza y reparación
 gran peso.
 Puesta lenta en marcha.
 Gran peligro en caso de explosión o rotura debido al gran volumen de agua almacenada.
 CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES DE LAS CALDERAS ACUOTUBULARES

Se construyen con uno o más domos que almacenan el agua y vapor (Colectores) unidos por un
continente de tubos de pequeño diámetro por cuyo interior circula el agua.

Estas calderas son apropiadas cuando el requerimiento de vapor, en cantidad y calidad son altos o
elevados.

Se construyen con capacidades superiores a 5000 kg de vapor /h (5 tn de vapor/h) con valores

máximos en la actualidad de 200000 kg /h, permitiendo obtener vapor a temperaturas del orden de
550ªC y presiones hasta de 200 kg/cm2

PARTES PRINCIPALES QUE COMPONEN UNA CALDERA

1. Hogar: fogón, cámara de combustión o caja de fuego y corresponde a la parte donde se quema
el combustible. Aquí tenemos la puerta del hogar y el cenicero.
Las calderas pueden diseñarse con hogares para combustibles sólidos, líquidos o gaseosos,
todo depende del proyecto del equipo y de la selección del combustible a utilizar.
2. Emparrillado: Tiene por objeto servir de sostén del lecho de combustible y permitir el paso del
aire para la combustión.
3. Altar: Es un muro de ladrillo refractario que descansa en una estructura metálica que va a
continuación a la parilla y no permite que las llamas lleguen directamente a los tubos de agua.
4. Ductos de humo: Es aquella parte de la caldera por donde circulan los humos o gases calientes
que se han producido en la combustión.
5. Cajas de humo: Corresponde al espacio de la caldera que desempeña la función de caja
colectora de los humus después de haber pasado por todos los conductos antes de salir por la
chimenea.
6. Chimenea: Sirve para dar salida a los gases de la combustión, los cuales deben ser elevados o
evacuados a una altura suficiente para evitar perjuicios y molestias al vecindario. También para
producir el tiro necesario para que la combustión se efectúe en buenas condiciones y de forma
continua.
7. Mampostería: Es una Construcción de ladrillos refractarios y ladrillos comunes de dimensión
especial de 9”x4,5”x9” que tiene como objeto cubrir la caldera para evitar pérdidas de calor hacia
el exterior.
8. Cámara de agua: Es el volumen de la caldera que está ocupada por el agua y tiene como límite
inferior un cierto nivel mínimo, del que no debe descender nunca el nivel durante su operación
 o funcionamiento, así mismo habrá un nivel máximo, el que no deberá sobrepasarse ya que
humedecería el vapor y más aún se produciría arrastre de agua que perjudicaría los equipos que
usan el vapor.
9. Cámara de vapor: Es aquella parte de la caldera que queda sobre el nivel o espejo del agua
(volumen ocupado por el vapor considerando el nivel máximo admisible del agua).
10. Volumen de alimentación de agua a la caldera: Es el espacio comprendido entre los niveles
mínimos y máximos de agua en el domo de vapor.
11. Tapas de registro de inspección o lavado: Son tapas que tienen por objeto permitir
inspeccionar ocularmente el interior de la caldera y para poder lavarlas si es necesario para
extraer en forma mecánica o manual los lodos que se hayan acumulado y que no hayan salido
por las purgas.
12. Tapas o puertas de bocas de hombre: Son tapas o puertas cuyos tamaño es suficiente para
permitir el paso de un hombre para inspeccionar interiormente los hornos de las calderas o el
interior de la caldera para su limpieza o inspección; pueden existir varias tapas o bocas de
hombre, según el tamaño de la caldera.

RIESGOS DE UNA CALDERA

Una caldera es un aparato a presión, en donde el calor procedente de una fuente de energía se
transforma en utilizable, en forma de Kcal. o. Kj, a través de un medio de transporte en fase líquida o
vapor. Los riesgos que se corren son entre otras cosas los siguientes.

1. Aumento súbito de la presión: Esto sucede generalmente cuando se disminuye el consumo de

vapor, o cuando se descuida el operador y hay exceso de combustible en el hogar o CC.
2. Descenso rápido de la presión: Se debe al descuido del operador por falta de combustible en el
hogar, aquí también hay que tener en cuenta que combustible se quema en el hogar.
3. Descenso excesivo del nivel del agua: Es la falla más grave que se puede presentar; si este nivel
no ha descendido más allá del límite permisible y visible, bastará con alimentar rápidamente el agua,
pero si el nivel ha bajado demasiado y no es visible en las miras del nivel, deberá considerarse seca
la caldera y se procederá a quitar (apagar) el fuego, cerrar el consumo de vapor y dejarla enfriar
lentamente. Antes de encenderla nuevamente, se le deberá inspeccionar en forma meticulosa,
completa y detenidamente.
4. Explosiones: Las explosiones de las calderas son desastres de gravedad extrema, que casi siempre
ocasionan la muerte a cierto número de personas. La caldera se hace pedazos para dar salida a
 una masa de agua y vapor a elevada temperatura y los fragmentos de la caldera son arrojados a
grandes distancias. Estos accidentes desgraciadamente frecuentes han sido atribuidos durante
mucho tiempo a causas excepcionales y fuerza del alcance de la prevención, es decir, se les ha
considerado como causa de fuerza mayor. El estudio de las causas de las explosiones ha permitido
determinar que éstas se deben a:
 construcción defectuosa
 Falla de los accesorios de seguridad, válvulas de seguridad que no abren oportunamente, o
no son capaces de evacuar todo el vapor que la caldera produce.
 Negligencia, descuido o ignorancia del operador.
 Presencia de mezcla explosiva en la c.c. o en los conductos de humo.
 Falta de agua en la caldera (la más frecuente).
 Incrustaciones masivas o desprendimiento de planchones dentro de la caldera.

Cuando el nivel de agua baja, deja al descubierto las planchas que están en contacto con el calor
de la combustión y por lo tanto se recalientan al rojo. Al recalentarse estás pierden gran parte de
sus resistencia mecánica y faallan, el vapor se produce en menor cantidad por la disminución de la
superficie de calefacción.

Las incrustaciones actúan como aislante dejando las planchas de la caldera sometidas al calor y
sin contacto con el agua. De esta manera se van recalentando y pierden su resistencia hasta que
no son capaces de soportar la presión y se produce la explosión.

MEDIDAS DE PREVENCIÓN

Procedimiento de trabajo seguro en la manipulación y operación de la caldera:

1. Los operadores de la caldera no puedan hacer abandono de la misma en su turno. En caso de

hacerlo deberán tener el respectivo permiso del jefe de turno.
2. Los operadores deberán observar atentamente y en forma permanente al funcionamiento de su
caldera. Por ello se deben ubicar de modo que no deben perder de vista los controles y
elementos como el nivel de agua, manómetro de presión de vapor, manómetro de presión de
agua de alimentación, etc.
3. Deberán controlar permanente los siguientes elementos:
- Chequear y observar el funcionamiento de las bombas de aa..
- Revisar el funcionamiento de los quemadores, o de los alimentadores de combustible sólido
según el caso.
 - Observar los manómetros de presión de vapor y no permitir que sobrepase la presión de
trabajo.
- Chequear la temperatura del vapor sobrecalentado y la temperatura de los gases de la
combustión así como también la temperatura del agua de alimentación.
- Estar atento a cualquier ruido extraño que se considera anormal en el funcionamiento.
4. Se prohíbe al operador dejar fuera de funcionamiento, bloquear o dañar los sistemas de alarma,
y/o controles de nivel de agua a las calderas.
5. Obligaciones del operador de turno:
- Controlar la marcha de la combustión, observando la llama.
- Soplar hollín, por lo menos una vez al día.
- Purgar la columna hidrométrica para que no se acumulen los lodos.
- Mantener su lugar de trabajo limpio y aseado.
- Hacer la limpieza de los hornos de su caldera si se quema combustible sólido.
 CICLO DE RANKINE CON SOBRECALENTAMIENTO DEL VAPOR

Es el ciclo de la siguiente figura que se utiliza con más frecuencia en la práctica, con el se persigue más
que el aumento del rendimiento, la obtención del vapor más seco al final de la expansión. Como se
deduce del examen de la figura el rendimiento de este ciclo se adapta mas al ciclo de carnot. En efecto
además de constar de dos trasformaciones curvilíneas tiene un solo punto el 3, a la temperatura de la
fuente caliente es decir se aleja aun mas de la condición ideal de la recepción de todo el calor a la
temperatura máxima, su rendimiento es:

SUP123451
nR , S 
SUP75123487

Menor que el del ciclo de carnot 56345, que es

SUP56345
nc 
SUP76387
A diferencia entre estos dos rendimientos aumenta a medida que T1 es más elevado, siendo mínima
en el caso del ciclo de Rankine, realizado totalmente en la región del vapor húmedo.

La superficie rayada de la figura es el área de recalentamiento, aquí el aumento es equidistante a la

superficie xEFGx y el calor agregado en el recalentador es equivalente a la superficie yEFBy. De la
figura se deduce que:

Q1  hD  hF
Q 2  hG  hE
 r  hF  hE
 e  hD  hG
QU  Q1  Q 2  hD  hF   hG  hE 
 U   e   r  hD  hG   hF  hE 

 U  D G
h  h   hF  hE   hD  hF   hG  hE 
Q1 hD  hF hD  hF

 hG  hE 
  1 
 hD  hF 
En la práctica por razones técnicas y económicas al número de etapas de recalentamiento está limitada casi
siempre a uno solo.

Al comparar el ciclo de Rankine ABCDA con el ABCEFA (Ver figura) que funciona entre las
mismas presiones extremas, este último con vapor sobrecalentado hasta la temperatura Te, se
observa que debido al sobrecalentamiento, el área del segundo ciclo aumenta en DCEFD, pero
como el calor especifico del vapor de agua en esa región es relativamente pequeña, la curva
CE crece rápidamente y la superficie DCEFD es comparada con la del ciclo primitivo, también
pequeña. Por este motivo, además del ya señalado anteriormente, el rendimiento del ciclo
crece muy poco, a pesar de que la temperatura final de sobrecalentamiento sea elevada.
En el esquema siguiente se muestra una instalación que funciona según el ciclo de rankine con
sobrecalentamiento y la representación de dicho ciclo en el diagrama T-S
DEL DIAGRAMA ENTROPICO SE OBTIENE:

Q 1  hD  hF
Q 2  hG  hE
 r  hF  hE
 e  hD  hG
QU  Q1  Q 2  hD  hF   hG  hE 
 U   e   r  hD  hG   hF  hE 

 U  D G
h  h   hF  hE   hD  hF   hG  hE 
Q1 hD  hF h D  hF

 hG  hE 
  1  
 hD  hF 

A continuación la siguiente figura muestra como varia el rendimiento de este ciclo cuando es
constante la temperatura de la fuente fría. Se observara que para cualquier valor

Rendimiento del ciclo de Rankine para distintos grados de sobrecalentamiento y distintos

presiones iníciales y para T 2  27 0C
La temperatura final de sobrecalentamiento, a partir de las bajas presiones, el rendimiento
Kg
crece rápidamente hasta alcanzar alrededor de los 100 2 , alcanzada esta presión el
cm
rendimiento aumenta lentamente y pasa en algunos casos, por un máximo, para decrecer luego
en forma mas o menos rápida. Se observa también que cualquier sea el valor de P el 1

rendimiento aumenta al crecer TD pero muy poco.

Ahora en la siguiente figura se ve cual es la influencia de la disminución de la temperatura de

la fuente fría sobre el rendimiento cuando es constante la temperatura final de
sobrecalentamiento.

De la misma figura se desprende que , para cualquier presión P del vapor , el rendimiento
1

crece al disminuir T2 , según una ley casi lineal. Se comprueba además, que para cualquier
valor de T2 , el rendimiento pasa por un máximo cuando la presión P esta comprendida entre
1

Kg
180 a 220
cm2

Rendimiento del ciclo de Rankine para la temperatura final de sobrecalentamiento T D  400 0C

al variar la temperatura de la fuente fría.
La tendencia moderna en el desarrollo de las instalaciones de vapor ha sido el aumento
constante de la presión de la caldera y de la temperatura final de sobrecalentamiento, con el
propósito de mejorar rendimiento de acuerdo a lo señalado mas arriba. Se inicia así, la
tendencia de las altas presiones y elevadas temperaturas.

CICLO DE RECALENTAMIENTO

Conocida la temperatura máxima hasta la cual puede sobrecalentarse el vapor , temperatura

que está limitada por el fenómeno del “CREEP” se observa que ene le ciclo de rankine con
sobrecalentamiento, ver figura adjunta , el titulo del vapor, al final de la expansión isoentropica
, disminuye a medida que crece la presión del vapor en la caldera , este es un serio
inconveniente , sobre todo cuando la maquina primaria es una turbina , pues las gotas de agua
en suspensión en el vapor, al rozar a grandes velocidades contra los alabes del rotor ,
producirán erosiones y el rápido desgaste de las mismas, lo que obliga a frecuentes desarmes
de la maquina , con los inconvenientes que le son propios.

En la práctica, como la expansión no es isoentropica, sino que se trata de una transformación

irreversible, por existir rozamientos, el titulo al final de la expansión es un poco mayor que el señalado
en la figura.

Kg
Se ha demostrado que aun para presiones de 30 a 40 se requiere elevados sobrecalentamientos
cm2
para mantener dentro de las exigencias señaladas. Cuando se trabaja con presiones mayores de
 Kg
50  4.9MPa , ya es imposible seguir utilizando el ciclo de sobrecalentamiento, pues los materiales
cm2
del sobre calentador no permitirán alcanzar las elevadas temperaturas que se requieren para que el
vapor reúna las condiciones de humedad exigidas al final de la expansión. Se utiliza, entonces, el ciclo
llamado de recalentamiento.

Consiste en hacer expandir el vapor , en la primera etapa de la turbina, según ver figura, hasta
una presión intermedia luego llevando al RECALENTADOR, elevar nuevamente su
temperatura y hacerlo expandir en la Segunda etapa de la turbina, hasta la presión del
CONDESADOR , todo esto se realiza en la instalación indicada en la siguiente figura.
 EL TIRO EN LAS CALDERAS

El funcionamiento de una instalación generadora de vapor exige que circule a través de la

misma los gases calientes producidos por la combustión y que simultáneamente, llegue aire al
hogar, para mantener a esta última y se descarguen los gases fríos por la chimenea.

El fenómeno que produce el movimiento de la masa gaseosa recibe el nombre de tiro. Si este
movimiento se debe a la tendencia natural de los gases calientes a ascender se habla del tiro
natural, que requiere siempre algún tipo de chimenea. En cambio, cuando el movimiento de los
gases se obtiene con ventiladores, exhaustores o eyectores se trata del tipo artificial.

El tiro artificial se subdivide a su vez en tiro forzado, tiro aspirado o inducido y tiro equilibrado.

Se dice que la presión del hogar o de la cámara de combustión es positiva cuando es mayor
que la presión atmosférica, en cambio, si es menor que esta última, se la considera negativa,
cuando la presión en dicha cámara, es igual a la atmosférica se dirá que es equilibrada o
balanceada.

Las presiones negativas presentan las desventajas de permitir la entrada del hogar de air un
exceso a través de las fisuras, reduciéndose por ello el rendimiento. Por el contrario, la presión
positiva “soplo” el fuego a través de las puertas del hogar los gases a través de las fisuras. Lo
mas conveniente sería un hogar con presión equilibrada para actuar los inconvenientes
anteriores; en la prácticas este se consigue con el tiro equilibrado manteniendo el valor de la
presión absoluta, en el hogar, muy aproxima al de la presión atmosférica.

Como las diferencias de presiones necesarias para mantener la corriente gaseosa, son
relativamente pequeñas el tiro se mide en mm de columna de alguna diferencia de presión
requerida dependen , fundamentalmente de la resistencia que oponen la instalación al
movimiento de los gases, desde la entrada del cenicero hasta la boca de la chimenea.

Resumiendo, el tiro tiempo finalidad.

1) Hacer llegar el hogar el aire necesario para la combustión.

2) Obligar a los gases a recorrer las conductas de humo con velocidad aceptable, y
3) Evaluarlos en las capas relativamente altas de la atmósfera para que no produzcan
inconvenientes en las regiones habitadas.

TIRO NATURAL O POR CHIMENEA

En el tiro natural, la chimenea es la encargada de producir la aspiración necesaria para que los
gases puedan vencer las resistencias que encuentran en su camino, a través de toda la
instalación, circulando con velocidad aceptable y abandonen la chimenea con suficiente energía
para alcanzar regiones elevadas de la atmósfera con el fin de no perjudicar a las poblaciones.
Antes de iniciar el estudio teórico del tiro se recordará que, a igualdad de presión y temperatura,
los gases de la combustión y el aire tienen prácticamente el mismo peso específico.
Los gases que llenan la chimenea se encuentran a mayor temperatura que la del aire
circundante, por consiguiente el empuje hacia arriba que recibe la columna de gases calientes,
es igual al peso de aire que desaloja, y será superior a su peso, en consecuencia esa columna
gaseosa estará animada de movimiento ascendente. Como en virtud del diseño de la
instalación, a medida que salen gases por la chimenea entra aire al hogar , el movimiento resulta
continuo y se establece así la corriente gaseosa que constituye el tiro natural.

MEDICIÓN DE PRESIONES Y DEPRESIONES EN CONDUCTOS DE HUMO

Cuando en un conducto, por el que circulan humo o gases de la combustión la presión es

superior a la atmosférica, se dice que dicho conducto se entra en presión, en cambio, cuando
su presión es menor o inferior a la atmosférica se halla en depresión.
Instalando en un conducto un manómetro en forma de U, como se indica en la fig 1, si el
conducto se encuentra en presión el nivel del liquido, en la rama abierta, será mayor al de la
otra rama, fig(a), lo contrario ocurre cuando el conducto está en depresión fig (b). es obvio que
con este aparato se mide la diferencia que existe entre la presión atmosférica y la presión
interior, es decir, la presión efectiva, llamada también presión relativa. De acuerdo con el líquido
utilizado la diferencia de presión se expresará un ------- de agua, de mercurio, alcohol, etc,
respectivamente.

En el caso de la fig (a) el conducto se encuentra a presión, y si es agua el liquido utilizado en

el manómetro, su diferencia de presión con la atmosférica es de h mm de agua. Las
depresiones se indican procediendo el valor de h mm con el signo menos (-h) fig (b).
Generalmente, en los distintos puntos de los ductos de humos las presiones o depresiones son
pequeñas ya los efectos de cometer errores menores, en las determinaciones de las mismas,
conviene emplear un manómetro de agua en vez de mercurio.
La presión en kg /m2 está expresada por el mismo número que mide la presión en mm de h2O.
En efecto, basta recordar que:

Kg Kg
1 2
 10000 2
cm m
Kg
1mmH 2 O  1 2
m

A continuación se reproducen algunas relaciones de interés

Kg
1 equivale :
cm 2
10m de columna de agua
0.968atm
735.7mm de columna de Hg

1m de columna de agua equivale a

0,1 kg/cm2
0,968 atm
73,57 mm de columna de Hg

1 atm equivale a:
1,033 kh/cm2
760 mm de columna de Hg

En algunas oportunidades conviene expresar las presiones en columna del fluido que circula
por el ducto, para ello se hará la siguiente consideración una columna de flujo de 1m2 de base
y hm de altura ejerce sobre su base la presión.

Kg
P  h
cm 2

Donde  es el peso específico del fluido en [kg/m 3] de esta ecuación se deduce que la presión
en columna de fluido es:
P
h m


En la siguiente fig. 2 se han instalado t es manometros de configuraciones distintas. El

manómetro (1) es igual al de la fig (1) y mide la presión relativa estática he en mm de c.a.
(columna de agua que ejerce el gas sobre la pared del ducto; como ya se dijo está puede ser
positivo o negativo.
Fig, 2. Manómetros instalados en un ducto con los que se mide, respectivamente la presión
estática, total y dinámica.

En cambio sobre la boca inferior del manómetro (2) además de la presión estática actúa la
presión correspondiente a la fuerza vida del gas o presión dinámica ha (energía de movimiento),
o sea de presión total ht O sea que:

La suma de las presiones anteriores recibe el nombre de presión total, ht. es decir
La presión dinámica expresada en la altura de fluido es:

ht  he  hd
La presión dinámica expresada en la altura de fluido es:

hdc2
Pdf  
 2g
De esta ecuación se deduce que la presión dinámica que ejerce un fluido que se mueve a la
velocidad C, expresada en mm de columna de agua es:

c 2
Pd   hdf
2g

El manómetro (3), como es obvio, mide la diferencia entre la presión total y la presión estática,
es decir, la presión dinámica. La presión dinámica es siempre positiva o igual a cero, pero nunca
negativa.
Si se considera un ducto, como el de la siguiente fig 3, y se admite, por ahora, que su longitud
es bastante pequeña como para despreciar la caída de presión por rozamiento contra las
paredes y por torbellinos, al ser la sección 2 menor que la sección se cumple que:
2 2
c1 c
 2
2g 2g

Y como la presión total se mantiene cte, debe cumplirse que la presión dinámica en 2 es mayor
que la correspondiente presión en 1. Por lo tanto.
2 2
h1c h c
 1  2 2
 2g  2g

Donde h1 y h2 son las presiones estáticas en 1 y 2, respectivamente, en m de columna de agua,

la ecuación anterior se escribe de la siguiente manera:
2 2
c1 c
h1    h2   2
2g 2g

LAS PRESIONES EN LOS DISTINTOS PUNTOS DEL SISTEMA HOGAR CHIMENEA

Antes de comenzar el estudio de dicho sistema conviene considerar, primero, el caso
representado en la fig 4.0 pues, se trata de un recipiente cerrado en su parte inferior y lleno
con gas de peso especifico 1 < 2 peso específico del aire que lo rodea.

Si Pat es la presión atmosférica en mm e c.a. en el nivel superior n 1 n1, entonces en el interior

del tubo y en el nivel inferior n2n2 la presión será igual a la presión atmosférica más la presión
correspondiente a la columna de gas de altura h metros, es decir

Pat   1 H

En cambio, en el mismo nivel pero en la parte exterior será:

Pat   a H

Como 1 < 2 al manómetro instalado en la base del Tubo indicará la diferencia entre ambas
presiones que en este caso, es un presión negativa o depresión.
h1    Pat   1H   Pat   a H   H  a   1 
h1    H  a   1 

La diferencia de presiones en la parte superior como es obvio, es nula.

Veamos ahora, lo que ocurre cuando el recipiente se cierra en la parte superior fig 4b y en
cambio se lo deja abierto en la parte inferior. Siguiendo el mismo razonamiento anterior la
presión en el nivel del tubo será:

Pat   1H

Y en el exterior será:
Pat   a H

Si pat es la presión atmosférica en el nivel n2, n2

La diferencia de presiones h2 en n1n1 es igual a:

h2    Pat   1H   Pat   a H   H  a   1 

Finalmente, se considerará el caso de la fig 4c, es decir, cuando el gas puede salir por la
abertura lateral moviéndose a la velocidad c, m/seg siendo reemplazada la cantidad que sale
de gas por otra que s reintroduce por la parte de gas por otra que se introduce por la parte
inferior, osea se establece el estado de régimen
La diferencia en presión estática, indicada en el manómetro superior, será ahora menor que en
el caso (b) en la cantidad igual a:

 c2 
 1  
 2g 

Debido a que parte de la presión total se transforma en presión dinámica.

Es definitiva, del estudio anterior surge que: si una capacidad sumergida en una atmósfera de
peso específico a está llena de gas de peso especifico 1 < 2, en cada punto de la misma,
con respecto al exterior, existe siempre una diferencia de presión a carga, expresada de la
siguiente manera.

   a   1 H

Siendo H la distancia variable que separa el punto considerado de la superficie de contacto del
gas con el aire externo, distancia que se considera positiva si el está mas alto que la superficie
de contacto y reactivo en caso contrario.
En la fig. 29 se puede ver una instalación generadora de vapor con los manómetros que
permiten medir las presiones en distintos puntos de la misma.
En forma muy esquemática, el sistema por dar se debe circular el aire para la combustión y los
gases que produce está ultima, se puede representar como se indica en la fig 5, donde H 0 es el
hogar, C la caldera y E el economizador con los conductos de humo C0 y ch la chimenea.

El hogar H0, es una disposición semejante a la de la fig (4 c) y la presión que se crea según x-
x es positiva como si en la puerta del cenicero hubiese un ventilador que insuflara aire, mientras
que la chimenea ch origina en su base, una presión negativa, o de presión , que aspira los
gases como en la boca de la misma existiera un aspirador a continuación se determinará para
algunos casos particulares, de sistemas hogar chimenea, cual es la presión, o carga total, que
en cada uno de ellos produce el movimiento de la corriente gaseosa, habiéndose establecido,
para cada tramo del sistema los valores de las presiones y de los pesos específicos del gas.

CASO1
La presión en mm H2O generada, en el punto x del hogar vale:

h1  H1  a   1 
Y en la base de la chimenea:

h3   H 3  a   3 
La carga total , que mueve a los gases y que vence a las resistencias que opone el sistema
a los mismos, es igual a la diferencia entre las dos presiones anteriores, es decir:

1  h1  h3  H1  a   1   H 3  a   3 

Despreciando la presión positiva, creado por al hogar y tomando como altura de la chimenea la
distancia vertical desde la boca de salida de la misma hasta la perilla, la carga total se expresa,
de las sgte manera.

1  H1  H3  a   1   H 2  a   3 

Caso II:
ahora fig 6, existe un tramo inclinado de altura H4 por donde el gas se mueve hacia arriba
entonces.

Fig. 6 ductos de humo con un tramo ascendente.

 2  H1  a   1   H3  a   3   H 4  a   3 

SI H3+H4 de este caso 2, es igual al H3 del caso 1, la carga  es la misma para ambos casos
CASO III:
Además del tramo inclinado, por donde el gas se mueve hacia arriba, existe el tramo vertical
H5, fig 7 que obliga al gas a moverse hacia abajo ahora:

3  H1  a   1   H5  a   3   H 4  a   3   H3  a   3 

Como el peso específico es el mismo, a partir de E hasta la boca de la chimenea y siendo

además (H3 + H4 = H5) de este caso igual a H3 de casos I y II el tiro será también igual, claro
está que la resistencia total del sistema será distinta.-

Fig. 7. Ductos de humo con un tramo descendente y otro ascendente.

CASO IV.
La situación ahora es distinta, pues en el tramo vertical descendente, fig. 8 la temperatura t2 es
mayor que la t3 del caso III y en consecuencia la inversa es cierta para los pesos específicos
es decir 3 < 2.
Ductos de humo con tramo descendente y otro ascendente con economizador entre los mismos.
Por lo tanto a que:

 4  H1  a   1   H 5  a   2   H 4  a   3   H 3  a   3 
donde
 4  3

Caso V:
Ahora el economizador E, fig 9, está instalado en el tramo vertical descendente, por lo tanto,
mientras los gases descienden se enfrían. En este caso se considera que el peso específico de
gas, en dicho tramo, es la media aritmética entre los valores inicial y final, es decir.

2 3
m 
2
  3 
 5  H 1  a   1   H 5   a  2   H 4  a   3   H 3  a   3 
 2 
donde :
5  4
Las consideraciones anteriores indican, que al proyectar un sistema de ductos, por donde se
mueven los gases de la combustión, convendrá que los gases que se enfrían se muevan hacia
abajo y los que se calientan en el sentido contrario.
Para el estudio anterior se admitió el caso ideal para el cual la temperatura del gas, en cada
tramo, se mantiene constante, en realidad no ocurrió así sino que el gas se enfría a medida que
avanza por los ductos de humo.

PÉRDIDAS DE CARGA A TRAVÉS DEL SISTEMA HOGAR – CHIMENEA

En el sistema de ductos que comienzan en la puerta del cenicero y terminan en la boca de la

chimenea, los gases encuentran diversas resistencias que se oponen a su movimiento y que
son las causas de pérdida de presión.

Los papeles perdidos de presión en el circuito considerado son las siguientes.

1. Pérdida de carga en la puerta del cenicero.

2. Pérdida de carga a través de la planilla y del lecho de combustible.
3. Pérdida de carga por rozamiento en los ductos
4. Pérdida de carga en la caldera.
5. Pérdida de carga en la intercambiadores de calor.
6. Perdidas de carga por cambios de dirección .
7. Pérdida de carga por cambios se sección.
8. Pérdidas de carga en los registros o compuertas.
9. Pérdida de carga a la salida de la chimenea.
Para el cálculo de estas distintas pérdidas se han desarrollado varios métodos, pero la mayor
parte de los mismos requieren numerosas determinaciones largas y tediosas, por ese
motivo se ha preferido transcribir aquí formulas sencillas de valor práctico reconocido,
indicadores por L podía (En su publicación forni industriali a combustioni la forma mas
general de expresar una caída de presión en un ducto ES LA SIGUIENTE.

C2
EI m.c.a o tambien
2g
C2
E  Iγ m.c.a
2g
I  El factor de perdida de c arg a
C  Es la velocidad de gas Kg/m3
γ  Peso Especifico del Gas Kg/m3

1. Perdida de carga a través de la puerta del cenicero.

Se puede admitir que el aire que su mueve a través de la puerta del cenicero, a la
velocidad C, se encuentra en reposo en la sele de calderas, en consecuencias, la caída
de presión a través de dicha puerta será:

C2
n p  I p
2g

El vapor de Ip formar = 0,45. El valor de Lp es un general tan pequeño, que en el cálculo

de la caída total de carga, a través de todo el sistema se puede prescindir de él.

2. Perdida de carga a través de la parilla y del lecho de combustible.

Esta pérdida depende de la naturaleza del combustible y de las cenizas, del espesor del
lecho de combustible, de su granulometría, del tipo de parrilla, de la actividad de la
combustión y de la temperatura, para su cálculo se pude recurrir al Abaco de IZart, o la
sgte ecuación, puede los valores que se obtienen son solo aproximados

n pc  uAe 2
u  coeficiente numerico
A  es el aire por Kg de combustible Kg
e  espesor del lecho de combustible

El valor de u figura en la siguiente tabal 1

Tabla 1: valores del coeficiente u

Combustible u
Leña 6,3
Lignito ixiloide 17
Lignito mate 32

Además, en las tablas 2 y 3 se dan las pérdidas de carga a través de distintos lechos de
combustibles.

Tabla 02 perdida de carga atravez del combustible en mm de c.a en función de l actividad

de la combustión

combustible Para actividades de combustión kg/m-2 h

75 100 125 150 175 200 225 250

Leña 3.2 5.5 8 12

Lignito 5 8.9 14 20
xiloide
Lignito 5.3 7.8 14 21 33 48 69 108
mate

Tabla 03 perdida de carga por dm de espesor de carbón en mm c.a

Peso de aire Coque trozos Hulla orolinaria Menudos muy

Kg/m-2h gruesos finos

800 1 2 3

1600 3 8 12

2400 5 18 23

3200 9 32 48

400 15 50 75

Cuando se trata de cenizas que se aglutinan los valores dados en ls tablas aumentan

Si la parrilla esta mal cargada y se producen pozo de aire, la pérdida de carga, a través
de las perillas de los hogares mecánicos, varían de 10 a 50 mm según la actividad de la
 combustión (90 a 150 kg/m2h), para las parrillas del tipo cadena sin fin, d e35 a 150mm
para los hogares con cargadores de empuje.

3. Pérdida de carga por tratamiento contra las paredes de los ductos.

La pérdida de presión por frotamiento en los conductos de humo depende de la velocidad
del gas, de su peso específico y de la rugosidad de las paredes, se le expresa en la
siguiente forma.
Según Izart, la pérdida de carga en la caldera para actividad de combustión normal de
80 a 1000 Kg/m-2 h es la siguiente

CALDERAS

HERVIDORES 3 a 4 mm H20

TUBOS DE AGUA 4 a 6 mm H20

TUBOS DE HUMO 5 a 10 mm H20

Se recomienda consultar con el fabricante de la caldera, con respecto a las pérdidas de

carga de la unidad que ofrece.

4. Perdida de carga en sus intercambiadores de calor.

Para este caso se pueden hacer las mismas manifestaciones que anteriormente, es
decir, obtener del fabricante, los valores de la pérdida de carga para distintos regímenes
de funcionamiento.
Según Izart, pueden aceptarse los valores significa para las mismas condiciones de
funcionamiento de la caldera que la del caso anterior.

Sobrecalentador 3 á 4 mm H2O
Economizador 4á 6 mm H2O
Calentador de aire 6 a 15 mm H2O

Las resistencias ofrecidas por estos haces tubulares se pueden calcular, también en
base a las ecuación de Reiher y de Fristshe.
En el caso de las calentadores aletados, se puede aplicar la ecuación de Muzinger
 P c2
nf  I f L mm H 2 O
S 2g
Tambien
P
n f  a f  Lc 2 mm H 2 O
S
I f  factor de perdida de carga
0

P  perimetro de la seccion del ducto(m)

S  area de la seccion(m2 )
L  longuitud del ducto(m)

De la taba 4 se pueden obtener los valores de I f y af respectivamente. En general esta

pérdida de carga es bastante pequeña y se la puede despreciar.
Tabla 4 valores de los coeficientes If y af.
Características del ductos
If a f .

Secciones grandes y medianas (0,1m2)

Con paredes lisas y pulidas 0,006 0,0003
Con paredes rugosas y sucioas de bollin 0,007 0,00035
2
Secciones pequeñas (z de 0,1 m )
Con paredes lisas y pulidas 0,01 0,0005
Con paredes rugosas y sucias de hollín 0,012 0,0006

5. Perdida de carga en la caldera

La pérdida de carga , a través de la caldera, es decir desde la parte superior del hogar
hasta el punto donde los gases abandonan a aquella y entran en los ductos de humo
propiamente dichos, dependen de cierto número de factores y varía entre amplios limites.
Entre estos factores se pueden citar, tamaño de la caldera, cantidad de tubos y su
disposición, tipo de diafragmas y carga con que funciona la caldera. Según Moyniham,
varía desde 4 a 6 mm, H2O para carga normal de la caldera y hasta 20 ó 21,5 mm H 2O
para sobrecargas de 250% o más

6. Perdida de carga por cambio de de la corriente gaseosa.

Se pueden presentar dos casos:

1) Cambio brusco de dirección y
2) Cambio paulatino de sección
6.1. Cambio brusco de dirección
La caída de presión depende del Angulo de desviación, ver fig. 10
Fig. 10 cambio brusco de dirección en un ducto (cambio de direcció9n (b), disminución
brusca de sección en un ducto (c).

En la sgte tabla 5 se consigna los valores de Ydo

Tabla 5 valores de coeficiente Ido

0 I cb 0 I cb

20 0 90 1.55

20 0.05 100 1.90

30 0.12 110 2.35

45 0.33 120 2.80

60 0.60 130 3.40

75 1.05 135 3.6

6.2. Cambio paulatino de dirección

En general los dos tramos del conducto se unen entre sí con un arco de circunferencia
I cp c 2
ver fig (b) ncp  mmH 2 O y
2g
Icp se puede considerar caso independiente del angulo de desviación, pero varia con la
relación r/d, siendo r el radio medio de la unión si es de sección circular o el ancho de
aquella (en el plano de curvatura) si es de sección rectangular. A continuación de la tabla
6, se pueden obtener los valores de Icp

r/d Icp

Sección Circular Sección Rectangular

1 0.30 0.40

1.25 0.23 0.27

1.5 0.19 0.22

1.75 0.17 0.17

 2 0.16 0.16

2.25 0.14 0.13

3 0.12 0.11

4 0.10 0.09

5 0.08 0.07

5 0 0

7 Pérdida de carga por cambios se sección.

Se presentan dos casos

1) El ducto disminuye de sección y
2) El dicto aumenta de sección
En ambos casos el cambio de sección puede ser brusco o con la interposición de un
tramo troncocóna
7.1. Disminución brusca de sección
La velocidad del gas aumenta desde C1 á C2 fig (c) de la pag 24 y caída de presión se
expresa en forma similar a al de los casos ya considerados, es decir:

I dbc 2
ndb  mmH 2O
2g
En la segunda columna de la tabla 7, figuran los valore de Idb en función de la relación
de las secciones del conducto.

S1/S2 Valores de Idb para angulos iguales

90 disminucion brusca 75 60 45 30

1 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0

1.5 0.055 0.044 0.028 0.019 0.008

2 0.12 0.096 0.06 0.04 0.02

3 0.21 0.17 0.11 0.07 0.03

4 0.29 0.23 0.15 0.10 0.04

 6 0.40 0.32 0.20 0.14 0.06

8 0.44 0.35 0.22 0.15 0.07

8 0.45 0.36 0.23 0.16 0.07

Para la relación S1/S2>8 el factor de pérdidas es 0,45, igual al que se utiliza para calcular
la caída de presión a través de la puerta del cenicero.

7.2. Diminución brusca de sección pero a través e un tronco de cono.

La pérdida de carga es ahora menor, debiendo utilizarse, para el cálculo de la pérdida

de carga, los valores de Idb de las columnas 3 á 6 de a tabla 7 de acuerdo con el valor
del ángulo  ver fig 13.

Cuando  es menor de 15º la pérdida de carga es prácticamente nula.

7.3. Aumento brusco de sección

I abc1
2
Ahora la velocidad del gas disminyte, y nab  mmH 2O También, en este caso, Jab es
2g
función de la relación entre las secciones S1/Sc ver fig 14, figurando sus valores en la
segunda columna de la tabla 8.

Tabla 08 Valores del coeficiente Iab

 S1/S2 Valores de Idb para angulos igual a a

90 aumento brusca 75 60 45 30

1 0.0 0.0 0.0 0.008 0.001

0.9 0.01 0.008 0.005 0.003 0.001

0.8 0.04 0.032 0.020 0.014 0.006

0.7 0.09 0.072 0.045 0.024 0.013

0.6 0.16 0.13 0.08 0.056 0.024

0.5 0.25 0.20 0.13 0.087 0.037

0.4 0.36 0.29 0.18 0.013 0.054

0.3 0.49 0.39 0.25 0.17 0.073

0.25 0.56 0.45 0.28 0.20 0.084

0.2 0.64 0.51 0.32 0.22 0.096

0.15 0.72 0.57 0.36 0.25 0.11

0.1 0.81 0.65 0.41 0.28 0.12

0.05 0.9 0.72 0.45 0.31 0.13

0.05 1 0.8 0.50 0.35 0.15

7.4. Aumento de sección pero a través de un tramo tracónico.

En este caso la caída de presión es menor que en el caso anterior (7.3) dependiendo el
valor de Jak de a relación de secciones y del ángulo  como puede verse en las columnas
3 á 6 de la tabla 8.

Donde R es la suma de todas las resistencias pasivas que se encuentra el gas en su

recorrido entonces la ecuación puede escribirse así:
  tg cs 2  tg cs 2  tg cs 2
 R  1  R 
2g 2g 2g
Remplazando en  por su valor, dado en la ecuación se tiene

H 2 0 a
t g  ta 

 0 cs 2
R
 0 cs 2
 1  R 
 0 cs 2
1  ata 1  at g  1  at g 2 g 1  at 2 g
g 2 g 1  at g 

Designamos con G g al paso de gas que pasa por la chimenea en la unidad de tiempo, y
a la sección de salida, entonces:

0
Gg  cs s s  t  cs s s
1  at  g

Remplazando por su valor la ecuación final será:

Gg  s s  0
2g t g  ta 
1  atg 2 1  ata 
H 2a
1 R

8 Pérdida de carga en los registros o reguladores del tiro.

Cuando estos registros están completamente abiertos no ofrecen resistencia alguna al

movimiento del gas, es decir que el factor de pérdida es:
En cambio si se encuentran parcialmente cerrados, deben considerarse como una
contracción brusca seguida de un ensanchamiento también brusco, ver fig, 15, sumando
en consecuencia, los valores que se obtienen según 7.1. y 7.2 la velocidad del gas es C.
Jr varía con la relación Ar entre la sección total S del conducto y la sección S libre para
el peso de los gases. De la tabla que se pueden obtener los valores de J r.

9 Pérdida de carga a la salida de la chimenea

Si se admite que la velocidad C del gas que se mueve en la chimenea al desembocar en

la atmósfera se anula, la presión dinámica C2/2g también se anulará, produciéndose una
pérdida de carga cuyo valor está dado por.
En el cual el factor de pérdida de carga es igual a uno.

TIRO NECESARIO.
Se está ahora en condiciones de calcular el tiro necesario en una instalación dada de
caldera. Este debe ser suficiente para vencer las resistencias opuestas por el sistema y
para asegurar la velocidad adecuada de los gases para que circule el caudal requerido.
Este tipo debe ser igual entonces a.
Es la presión dinámica motriz disponible para el movimiento de los gases y lp es la suma
de todas las pérdidas de carga.
Si el cero (A) es superior al valor necesario habrá que aumentar la resistencia, que se
opone al movimiento del gas, estrangulando la corriente fluida con el registro o regulador
de tiro
Cuando se desea quemar mayor cantidad de combustible, se abrirá mas el registro
disminuyendo así la resistencia el movimiento del gas. Como consecuencia de ello
aumentará la velocidad de la corriente fluida, penetración mas aire al hogar y crecerá la
actividad de la combustión. La mayor velocidad que alcanza el gas es tal que el aumento
de las pérdidas de carga, compensa, exactamente a la mayor carga disponible.

ALGUNAS CONSIDERACIONES INTERESANTES RELATIVAS A LAS CHIMENEA

La ecuación 19 que permite calcular el tiro

  H 2  A   3 

Puede escribirse

  H 2  A   G 

Donde 2 es el paso específico de los gases o la temperatura tg de los mismos en la

chimenea.
Ahora bien recordando que el peso específico de los gases es igual al del aire, para la
misma presión y temperatura y refiriendo ambos a 0ºC se tendrá
  1 1 
  H 2 0  
 1  at 1  at 
 a g 

  H 2 0 a
t g  ta 
1  ata 1  at g 

El tiro  debe ser suficiente para vencer las resistencias antes mencionadas y para que
los gases a la salida de la chimenea, posean suficiente velocidad para llegar a capas
elevadas de la atmósfera.

Es siempre posible expresar el tiro total  en función, por ejemplo, del tiro necesario para
obtener la velocidad deseada o la salida de la chimenea, es decir.

 h  Rh

carga que produce a la velocidad c arg a para vencer las resistencias
a la salida de la chimenea

Cuando con el registro o regulador de tiro cuando se desea quemar mayor cantidad de
combustible, se abrirá mas el registro disminuyendo así la resistencia al movimiento del
gas. Como la corriente fluida, penetra mas aire al hogar y en el cera la actividad de la
combustión, la mayor velocidad que alcanzara el gas es tal que el aumento de las
pérdidas de carga , compensa exactamente a la mayor carga disponible.
 CICLO DE RECALENTAMIENTO

La superficie rayada de la figura es el área de RECALENTAMIENTO, aquí el aumento de trabajo

es equivalente a la superficie EFG y el calor entregado en el recalentador es equivalente a
la superficie EFB De la figura se deduce que:

Q1  hD  hI   hF  hE 
Q 2  hG  hH
 e  hD  hE   hF  hG 
 r  hI  hH

 U
Q1

 CR 
hD  hE   hF  hG   hI  hH 
hD  hI   hF  hE 

 h h 
 CR  1  G E

 h D  h I   h F  hE  

En la práctica por razones técnicas y económicas al número de etapas de recalentamiento está

limitado casi a uno solo.

CICLO REGENERATIVO O DE EXTRACCION

En este ciclo una parte del vapor, la mayor recorre toda la turbina y llega al condensador,
mientras que la segunda parte es extraída en un punto intermedio, entro la entrada y la
descarga de esa máquina, y empleada para calentar el agua de alimentación a la caldera.

El esquema de la siguiente figura muestra una instalación de turbina que funciona según este
ciclo y también muestra el diagrama entropico.

Representación en el sistema T-S del ciclo regenerativo con una etapa de extracción.
La caldera sale 1 kg de vapor y que en el punto de la turbina se extrae G1 Kg de vapor, mientras
que el vapor restante (1-G1)Kg sigue expandiéndose hasta llegar al condensador. Ambas
fracciones describen ciclos de rankine.

En el ciclo HIBCDJH por los Kg de vapor y el FGBCDEF por los (1-G1) Kg de vapor , el
intercambiador de vapor C2 de la figura cumple a las vez las funciones de condensador y de
calentador de agua, en efecto, condensa los G1 Kg de vapor extraído calienta a los (1-G1) Kg
de agua que pasan por el interior de sus tubos.

La presión a la que debe ser extraído el vapor G1 se determina basándose en el hecho de que
el calor que pierden los G1 Kg de vapor, al condensarse debe ser igual al que se necesitan
para calentar los (1-G1) Kg de agua hasta a temperatura de aquel TH.

Para calcular el rendimiento de este ciclo se tiene:

Q1  hD  hI   hI  hK 1  G1 

Q2  hE  hF 1  G1 
 e  hD  hI   hI  hE 1  G1 
 r  hI  hH G1  hG  hF 1  G1 

El rendimiento sera :
U

Q1

E 
hD  hI   hI  he 1  G1   hI  hH G1  hG  hF 1  G1 
hD  hI   hI  hK 1  G1 

Si en vez de una extracción se realizan dos, el ciclo en el diagrama T-S es el indicado en la

siguiente figura. Y el recalentamiento se calcula como en el caso anterior.
La cantidad de vapor que puede extraerse en cada etapa está limitada por la que puede

condensar el agua que atraviesa cada calentador.

Cuando se trata de elegir la presión a la que debe extraerse el vapor existen dos alternativas:

a. Extraer el vapor a elevada presión (lo que implica también elevada temperatura); en

esa forma, el que llega más caliente a la caldera. Esta alternativa presenta el

inconveniente de que le trabajo desarrollado por el vapor extraído es relativamente

pequeño.
 b. Extraer todo el vapor después que se ha expandido

Con lo que se logra que éste realice más trabajo unidad de peso, pero, en cambio el

agua llegará más fría a la caldera.

En consecuencia, existen dos casos límites:

a. Extraer todo el vapor antes que entre en la turbina su presión es entonces, la

de la caldera; el trabajo que desarrolla es nula y el calor que entrega al agua

de alimentación es máximo; luego

trabajo
 Ko2 de vapor extraido  x 0
Ko2 de vapor

b. Extraer todo el vapor después que se ha expandido totalmente en la turbina.

El trabajo que así desarrolla es máximo y el calor que entrega al agua de

alimentación es nulo, entonces:

trabajo
 Ko2 de vapor extraido  x 0
Ko2 de vapor

Entre estos dos extremos existe un valor de la presión de vapor de la presión extraído que hace

máxima a esa función. Ese vapor es el de la presión óptima de extracción. En ciclo regenerativo

de una sola etapa la temperatura media entre las temperaturas de saturación en la caldera y en

el condensado.

El rendimiento del ciclo aumenta con la temperatura del agua de alimentación hasta que se

alcanza la temperatura óptima de extracción a partir de la cual comienza a disminuir; además

se comprueba que el aumento del número de etapas de extracción crece la temperatura.

CENTRALES SUPRPUESTAS
Se entiende por central “Superpuesta” a una instalación complementaria de alta presión,

compuesta de caldera y turbina de vapor que se agrega a otra instalación de baja presión, ya

existente con el propósito de aumentar su potencia.

El vapor que escapa de la turbina de alta presión alimenta a la de baja presión.

El aumento de potencia de una central puede resolverse de otras formas; ya sea instalando una

nueva central de alta presión, capaz de suministrar la totalidad de la demanda, o recurriendo a

la superposición.

La instalación de A.P, que parece ser la más conveniente cuando la economía global, puede

justificarse cuando se trata de una central nueva, pero cuando ya existe una planta de baja

presión, aún cuando sea un poco antigua, ésta raramente podrá ser reemplazada por otra de

A.P, pues todo el sistema de tuberías no podrá utilizarse y, en general su reemplazo es

prohibitivo.

Por otra parte, la pequeña elevación de presión que puede lograrse con la instalación ya

existente no permite cubrir el aumento de potencia exigido. Se impone entonces la

superposición.

En la figura siguiente se muestra una instalación de este tipo. La caldera de A.P alimenta a la

turbina correspondiente T.A.P. El vapor se expande en ella hasta alcanzar la presión de

alimentación de las turbinas de baja presión; En este caso

La T.A.P hace las veces de caldera de baja presión, ésta últim en la myoría de los casos puede

mantenerse fuera de servicio.

.

Disposición de la instalación de una TAP, combinada con una planta de abaja presión.

AP: Caldera de alta presión; BP caldera de baja presión SH: sobrecalentador de alta

temperatura; SI: sobrecalentador intermedio; TAP: Turbina de alta presión; TB: Turbina de baja
presión; RAI II; III: calentadores de --- de alimentación; BC: Bomba de condensación; BA:

Bomba de alimentación.

La superposición obedece al hecho que, para igual temperatura final de sobrecalentamiento, la

cantidad de calor para general 1kg de vapor disminuye a medida que aumenta la presión y que,

además crece la caída térmica útil.

Para las supercentrales se han adoptado generalmente presiones de 85 a 100 kg/cm 2 y

temperaturas de sobrecalentamiento de 480 o 500ºC cuando la instalación de baja presión

funcionaba con 14 o 28 kg/cm2 y temperaturas del vapor de 290 a 400ºC.

Para centrales más pequeñas que operan con 14 a 18 kg/cm 2, se eligen presiones de 45 a 60

kg/cm2 y temperaturas del vapor de 425 a 450ºC para la instalación de alta presión.

Los valores que figuran a continuación dan idea de lo que puede lograrse con la superposición.

Se trata del agregado de una instalación de superposición de 100 kg/cm 2 a una instalación de

baja presión ya existente, manteniéndose el mismo consumo de combustible que antes de la

transformación.

Los valores disponibles muestran que una instalación que utiliza vapor a 12 kg/cm2, y consume

alrededor de 6000 Kcal, o sea, 6, 25 kg de vapor o también 0,85 kg de carbón por Kwh, aumenta

su potencia en 44,5% al agregársele una turbina que funciona con vapor de 100kg/cm 2 y 400ºC;

si el sobrecalentamiento alcanza a 460ºC, la potencia aumenta en 49,5%.

En esta forma rimitiva que era de:

860 Kcal
n  14,3%
6000 Kcal
Pasa a ser; en el primer caso:

14,3 (1+0,445) = 20,7%

Y en el segundo caso:

14,3 (1 + 0,495) = 21,4%

En cuanto a la parte económica de este tipo de centrales, su instalación requiere únicamente

una caldera y una turbina, ambas de A.P, ésta última con correspondiente alternador. Si, en

cambio, se hubiese------ obtener la misma potencia total transformando la central antigua,

instalando para ello unidades modernas de baja presión, hubiera sido necesario reemplazar no

solamente las calderas, sino también las turbinas y los alternadores y el sistema de

condensación. Podrá también, reemplazarse las turbinas antiguas por otras modernas, e

instalar, además una turbina de alta presión con sus calderas correspondientes. El rendimiento

que se obtendría sería así más elevada, y ---- el agua de alimentación circula por

economizadora calentados con vapor, el rendimiento de la instalación puede alcanzar valores

comparables a los que se obtienen con una central diesel.

Al adoptar la superposición el problema que se presenta en el siguiente: se conoce el aumento

de potencia unidad de A.P, y, demás la presión con que --- alimentarse a los grupos de baja

presión. Hay que determinar, entonces, la cantidad de vapor que debe generar la caldera de

alta presión.

A pesar de lo citado, el campo de aplicación de la superposición es bastante limitado. Así, por

ejemplo, no podría aplicarse al caso de instalaciones muy antiguas de poca potencia, de

rendimiento baja y en malas condiciones de funcionamiento, ni tampoco en instalaciones de

poca potencia.

CENTRALES PARA LA GENERACIÓN SIMULTÁNEA DE FUERZA MOTRIZ Y CALOR

Existen muchas industrias que requieren además de fuerza motriz, vapor para calefacción y

procesos industriales. Antiguamente esto significaba la instalación de tantas calderas como

ítems señalados más arriba, con la consiguiente disminución del rendimiento total de la

instalación.

Se puede instalar una sola unidad generadora de vapor para alimentar a las turbinas y

suministrar el vapor necesario para los procesos, pero como las calderas modernas se

construyen generalmente para producir vapor a presiones y temperaturas mayores que las

requeridas por estos últimos, sería necesario instalar de sobrecalentadores y reductores, con

las consiguientes pérdidas de energía.

Más económico es obtener esta reducción de presión y temperaturas del vapor expandiéndolo

en una obteniéndose así, además energía mecánica.

Este caso la turbina actúa como una reductora.

Con este método se puede obtener la energía a razón de 1000 kcal/kwh, mientras que se

emplean turbinas de condensación directa se requieren entre 3 a 5 veces esa cantidad.

En la siguiente figura se muestra el consumo de calor para realizar un determinado proceso

térmico, la generación de cierta cantidad de energía eléctrica siguiendo tres caminos diferentes.

En los tres calderos la energía eléctrica y las calorías exigidas por el proceso son las mismas.
Consumo de calor para efectuar un mismo proceso térmico y la generación de igual cantidad de energía
eléctrica.
A: Turbina con condensación potencia, vapor de la caldera

B: el vapor para procesos generales de la potencia, se reducen las perdidas en el

condensador, todo el vapor para procesos.

C: todo el vapor para procesos por la turbina sin condensación de generar potencia.
 LA COMBUSTION
La combustión es una reacción química exotérmica entre una sustancia que quema, el
combustible y el oxígeno o comburente.

Esta reacción se caracteriza por el hecho de que se realiza con desprendimiento de luz y
porque los productos de la misma son gaseosos.

Sobre él influyen factores de orden químico, térmico y mecánico de importancia variable, de

ahí que a pesar de la gran cantidad de investigaciones realizadas hasta el presente, dicho
fenómeno aun no es bien conocido ni existe actualmente, una teoría que explique el proceso
en toda su amplitud. Por ahora se admitirá que durante las combustiones se producen un
conjunto de reacciones químicas muy rápidas y que las simplificaciones que se efectúan
durante los cálculos permiten obtener resultados que se ajustan a las necesidades de la
práctica con suficiente exactitud.

El estudio de este importante fenómeno comprende la estática y la dinámica de la combustión.

LA ESTATICA DE LA COMBUSTIÓN

Tiene por objeto determinar las cantidades de sustancias y de energía que intervienen en la
reacción. Describe los estados inicial y final de esta, pero no dice nada sobre el desarrollo de la
misma. El factor tiempo no aparece en las consideraciones estáticas de la combustión.

LA DINÁMICA DE LA COMBUSTIÓN

Trata a su vez el desarrollo del fenómeno en el tiempo y en el espacio.

En el análisis más detallado de los fenómenos de la combustión, además de tener en cuenta

su evolución en el tiempo, se hace intervenir las diferentes causas de irreversibilidad,
especialmente los fenómenos de transferencia de todo orden, ligados a la distribución espacial
heterogénea d las magnitudes físico-químicas que caracterizan en todo punto al medio gaseoso
en reacción química y en movimiento.

Esta rama particular de la mecánica de fluidos, que se ocupa de los escurrimientos con reacción
química, se conoce actualmente con el nombre de “AEROTERMOQUIMICA”.

En la practica se hace un distingo entre COMBUSTIÓN PERFECTA e IMPERFECTA y además

entre COMBUSTIÓN COMPLETA e INCOMPLETA.

¿COMBUSTIÓN PERFECTA?

Se dice que una Combustión es Perfecta cuando todos los componentes del combustible al
reaccionar se oxidan al máximo.
¿COMBUSTIÓN IMPERFECTA?

Una combustión se considera imperfecta, cuando parte del combustible que entra en reacción
se oxida en grado inferior al máximo, o no se oxida.

Se presume, en esta diferenciación que la cantidad de oxigeno presente no es menor que un

cierto valor mínimo.

¿COMBUSTIÓN COMPLETA?

La combustión es completa cuando, cuantitativamente el combustible se quema en su totalidad

ya sea Perfecta o Imperfectamente.

¿COMBUSTIÓN INCOMPLETA?

Sera combustión incompleta Cuando por alguna razón una parte del combustible escapa a la
reacción se llama Combustión incompleta.

En lo que se refiere a los combustibles líquidos y gaseosos, no siempre es posible distinguir en

forma univoca entre combustión imperfecta e incompleta.

Mientras que la combustión imperfecta es esencialmente una consecuencia de insuficiencia

cuantitativa de aire, las causas de una combustión incompleta consisten ante todo, en que la
reacción no puede completarse por falta de tiempo, o que las temperaturas son demasiado
bajas, es decir, por deficiencias cualitativas, como por ejemplo,

 volumen de la cámara de combustión reducida,

 mescla defectuosa del aire con el combustible, etc.

En la practica, el oxigeno necesario para la combustiones se obtienen del aire atmosférico; por
eso en el hogar de una caldera, además del oxigeno llegara también nitrógeno pequeñas
cantidades de otros gases y humedad.

COMPOSICIÓN DEL AIRE

Para la mayoría de los cálculos relativos a las combustiones en calderas, basta suponer que la
composición del aire es la siguiente:

3
 3
0.21 m de O2
1 m de Aire contiene 
 3
0.79 m de N2
 0.233 Kg de O2
1 Kg de Aire contiene 
0.767 Kg de N 2

O tambien que para disponer de

1 m 3 de O2 de se requiere 4.76m 3 de aire

O tambien que para disponer de

1 Kg de O2 de se requiere 4.3 Kg de aire

De los componentes principales del aire O2 y N 2  solo el O2 reacciona con el combustible.

CARACTERISTICAS DEL NITROGENO EN LA COMBUSTION

 El N 2 es un gas inerte que no participa de la combustión.

 Actúa como diluyente del O2 y tiende a disminuir la velocidad de la reacción, al absorber
parte del calor liberado.
 Reduce la temperatura máxima de combustión
 Reduce el rendimiento con que puede transformarse en trabajo el calor liberado durante la
combustión.

EL COMBUSTIBLE.

Los combustibles que más comúnmente se queman en las calderas son:

 El carbón mineral
 Fueloil

Pero también se queman:

 Leña
 Bagaso
 Gases naturales
 Mesclas de fueloil y bagazo entre otros

ECUACIONES QUIMICAS DE REACCION

Como la combustión es una reacción química, los mismos procedimientos usados en el estudio
de esta última se utilizan para estudiar la primera. Los elementos que reaccionan y que por lo
tanto hay que ubicar en le primer miembro de la ecuación química .Son el combustible y el
oxigeno que con el se combinan. Cuando la combustión se realiza con el aire en le primer
miembro se usa esa ecuación aparecerá también el nitrógeno.

En el segundo miembro aparecerá los productos de la combustión como:

 Anhídridos
 Oxidos
 Vapor de agua

Si un mol de una sustancia A se combina con b moles de otra sustancia B para producir c
moles de una nueva sustancia C, esto se expresa mediante la ecuación simple de reacción:

El signo quiere decir que la e reacción puede tener uno u otro los sentidos. En el caso
que nos ocupa y a temperatura relativamente bajas una vez iniciada la reacción

Si esta tiene el sentido que va de izquierda a derecha es una COMBUSTION

Por el contrario cuando el sentido va de derecha a izquierda se trata de una

DISOCIACION prevalece el otro sentido, es decir la sustancia C se descompone en las A y B
con absorción de calor.

En muchas reacciones suele existir exceso de uno de los elementos y, además otros elementos
inertes; es el caso por ejemplo de los hogares de las calderas cuando el aire presente es
mayor que el teórico necesario, este tipo de reacción se escribe:

A  ebB  dD eC  (e  1) Bb  dD .....................(2)

donde :
e  Factor de exceso del elemento B osea :
Cantidad Re al de B
e d  Moles del elemento inerte
Cantidad Teorica de B

Donde es el factor de exceso del elemento B osea.

En las combustión, bB es el numero de moles de Oxigeno necesario para quemar un mol de

combustible A, es el factor de exceso de oxigeno y dD son los moles de nitrógeno que
acompañan que acompañan al aire utilizado.

Si por cualquier causa solo reacciona la fracción x de las sustancias del primer miembro de la
ecuación (2) el segundo miembro tomara la siguiente forma:
A  ebB  dD xcC  (e  1) Bb  dD  1 - x  A  ebB  dD

A  ebB  dD 1- x A  (e  x)bB  xcC  dD.......................(4)

Al escribir estas ecuaciones se ha supuesto que eran moles de sustancia los que reaccionaban;
para expresar estas cantidades en kg o en gramos, bastara tener en cuanta el peso molecular
de cada una de ellas.

Veamos algunos ejemplos:

COMBUSTION DEL CARBONO

En el proceso de la combustión completa, con el O2 químicamente necesario, el carbono se

combina con esta sustancia produciendo anhídrido carbónico:

C  O2 CO2  Calor

1m 1m 1m
12Kg 32Kg 44Kg
22.4m3 22.4m3

Esto significa que un Mol de carbono se combina con un Mol de O2 Produciendo 1mol de CO2
Conocidos los pesos molares de estas su stancias , resulta que 12 Kg de C, al reaccionar con
32 Kg de O2 producen 44 Kg de CO2 Como se ve se cumple la ley de la conservación del peso,
es decir la suma de los pesos de las sustancias antes de reaccionar es igual al peso de
productos de la reacción.

Como a O0C y 760 mmHg el volumen de 1m de cualquier sustancia al estado gaseoso, es igual
a 22.4 m-3 y de las ecuaciones anteriores se deduce que el volumen total ocupado por las
sustancias antes y después de la reacción es igual a 22.4 m-3, se entiende que los productos
de la combustión debe ser medidos también a cero grados y 760 mm Hg la reacción se ha
producido con variación de volumen.

Se observara que en las ecuaciones se ha considerado que el carbono no ocupa volumen. en

efecto si se admite que el peso especifico del carbono 2.3 kg/dm-3 , 1 mol del mismo, osea 12
Kg ocupara 12/( 2.3 kg/dm-3)=5.22 dm3 es decir 0.005 m3 frente a 22.4 m3 lo que equivale a
cometer un error de:
0.005100
 0.022%
22.4

Valor muy pequeño comparado con la exactitud admitida para este tipo de cálculos, con los
valores que aparecen en las ecuaciones se puede establecer que para su combustión

32
1Kg de C requiere  2.67 Kg de O 2
12
22.4
1Kg de C requiere  1.876m3 de O 2
12
O tambien
44
1Kg de C Produce  3.67 Kg de CO 2
12
44
1Kg de O 2 Produce  1.375Kg de CO 2
12
1m3 de O 2 Produce1m3 de CO 2

En esta combustión la cantidad de O 2 presente es exactamente, la necesaria para que todo el

carbono queme produciendo, únicamente, anhídrido carbónico se llama cantidad mínima o

teórica de oxigeno.

Las combustiones pueden realizarse, también con exceso de oxigeno, difiniéndose el factor de
exceso de oxigeno de la siguiente manera.

Cantidad Re al de O2
e  factor de exceso de oxigeno 
Cantidad Teorica de O2

e  1 cuando ambas cantidades de O 2 son iguales

e  1 cuando la cantidad real es mayor que la teorica es decir la combustion
se realiza con exceso de oxigeno
e  1 cuando el combustible quema con menos oxigeno que el teorico
es una combustion con escases de oxigeno.

Si ahora, se quema el carbono con un factor de exceso de oxigeno igual a 2, la ecuación será
la siguiente:
C  2O2 CO2  O2

1m 2m 1m 1m
12Kg 64Kg 44Kg 32kg
44.8m3 22.4m3 22.4m3

Procediendo como en el caso anterior resulta que

1Kg de C quemo con 64/12 =5.33Kg de O2

1Kg de C quemo con 42.8/12 =3.734 m3 de O2

O también, que al quemar

1Kg de C aparecen 3.76 Kg de CO2 y 2.67 Kg de O2

La ecuación de combustión del carbono, como el aire teóricamente necesario, se describe así

 O
C  3.76 N  CO2  3.76 N 2
2
1m
4.76m

1m 4.76x28.954  1m 3.76 m

12Kg 137.28 Kg 44Kg 105.28 Kg

Ósea que para quemar

1Kg de C se necesitan 137.28/12 =11.44 Kg de aire

1Kg de C se necesitan (4.76x22.4)/12 =8.88 m3 de aire

En cambio, al quemar el carbono como exceso de aire, la ecuación, de combustión será similar
a la:

A  ebB  dD eC  (e  1) Bb  dD

Donde el elemento inerte es el nitrógeno. Admitiendo que el factor de exceso de aire sea igual
a 2, se tendrá, de acuerdo con la composición volumétrica dado en la tabla anterior que.

C  2O2  23.76N CO2  O2  7.52N2

1m 2m
 7.52m
  1m 1m 7.52 m
9.52m

12Kg 64Kg 210.56 Kg 44Kg 32Kg 210.56 Kg

 
274.5Kg

De lo cual se deduce que para quemar

274.5
1Kg de C necesita  22.875Kg de Aire
12
9.5222.4
1Kg de C necesita  17.77m 3 de Aire
12

Y continuando como se procedió anteriormente, se podría determinar el peso y el volumen de

cada uno de los productos de la combustión, originados al quemar 1Kg de Carbono con el
Exceso de Aire adoptado.

Admitiendo ahora, que durante la combustión de Kg de carbono con el exceso de aire igual a
2 reaccionan únicamente 0.8 de aquel, la ecuación de reacción, según la (4), tomara la forma
siguiente

C  2O2  7.52N2 1 - 0.8C  (2  0.8)O2  0.8CO2  7.52N2 ........................(9)

C  2O2  7.52N2 0.2C  1.2O2  0.8CO2  7.52N 2

Ecuación que permite realizar los cálculos que interesan para la combustión de este caso
particular.
 LA CIRCULACIÓN NATURAL DEL FLUIDO EN LAS CALDERAS ACUOTUBULARES

Sea un sistema como el de la Fig. donde solamente la rama a del tubo en U recibe calor. Al
vaporizarse parte del agua se formará en esa rama una mezcla de agua y vapor de menor peso
que el agua no calentada de la rama b . Se origina así por termosifón, la circulación del fluido
en el sentido indicado por las flechas.

Podemos definir la circulación, en una caldera, como el movimiento del agua y de la mezcla
agua y vapor a través de los tubos, provocado por la diferencia de los pesos específicos medios
del fluido en ambas ramas de los mismos.

En las calderas la circulación es necesaria para reemplazar el agua vaporizada en tubo

ascendente y que permite evitar el calentamiento excesivo del metal que podría perjudicar la
unión del tubo expandido en el domo debido a la dilatación diferencial producida. El
calentamiento excesivo debido a la no circulación del fluido favorece el ataque el metal por el
vapor que se inicia a partir de los 300 a 400ºC si éste está casi inmóvil y disminuye además la
resistencia mecánica del metal con deformaciones (abombamientos) y aun estallidos.

Admitamos que por calentamiento el peso específico del fluido es la rama a sea igual a 0,8H
del que corresponde al agua en b , entonces la columna de mezcla agua saturada + vapor,
será equivalente a una columna de agua saturada de solamente 0,8H; del lado derecho la altura
de la columna de agua saturada es H, luego la diferencia entre estas dos alturas, es de 0,2H y
es la altura disponible para acelerar el fluido y vencer todas las resistencias; estas son; a saber:

a) La resistencia en la entrada del tubo de descenso

b) El rozamiento en el mismo tubo.
c) El rozamiento en el tubo de ascenso o tubo vaporizador.
d) La pérdida de altura para acelerar la mezcla agua + vapor en el tubo de ascenso, y la
resistencia a la salida en este último tubo.
En la práctica, como la rama b también recibe calor, si bien con menos intensidad, el fluido que
desciende por ella deja de ser agua para convertirse en la mezcla de agua y vapor, si bien de
menor titulo pero de mayor peso específico que el agua mas vapor que asciende por la otra
rama.

Con sus experiencias, publicadas en engineering , en enero de 1896, Yarrow demostró que en
una caldera elemental, como la representada en la Fig. anterior, la circulación es tanto mas
activa a medida que es más intenso el calentamiento del tubo de vaporización, y que aquella
(la circulación) se acelera cuando también se calienta el tubo de retorno (de descenso) y que
aún puede mantenerse si se calienta únicamente al tubo de retorno (circulación invertida).

Yarrow comprobó que si se calienta el tubo de retorno la circulación en vez de disminuir, como
se podría suponer, se acelera a medida que se aumenta este calentamiento. Si se comenzara
calentando simultaneamiento las dos ramas se producirían la ebullición tumultuosa-.

Una caldera acuotubular está constituida por haces de tubos calentados que desembocan en
su parte superior al domo de vapor donde el agua se separa del vapor, y unidos por sus
extremos inferiores al domo de agua o de lodos que los alimenta con agua para asegurar una
buena circulación, se unen los domos superiores con el domo inferior con tubos no calentados
de mayor diámetro, que los tubos calentados.

EL EQUIPO DE LAS CALDERAS

Para su funcionamiento correcto y seguro, las calderas están provistas de distintos elementos
y aparatos entre los que se encuentran los destinados al control, los de seguridad, aparatos
registradores, de observación, etc. pasaremos revistas a las más fundamentales, tratando de
describir su funcionamiento.

MANÓMETROS

El manómetro es un aparato destinado a medir, la presión que reine en la caldera. El

conocimeinto de esta presión es necesario desde el punto de visto de la seguridad y del
funcionamiento económico de la unidad generadora de vapor.
En la actualidad se emplean dos tipos de manómenos, el de lámina y el de resorte tubular, ver
figuras.
El primer tipo debido a Shoffer y bendeberg, se basa en la elasticidad de una láminas ondulada
sometida en una cara, a la presión de cada caldera y en la otra a la presión atmosférica.
El segundo tipo llamado también manómetro de Baurdon se basa en la tendencia a enderezarse
que experimenta un tubo de bronce curvado, de sección elíptica cuando la presión que se
aplica en exterior es superior a la atmosférica. Generalmente se curva el tubo en areas de
circunferencia. Al actuar la presión en el interior del tubo, su extremo libre describe un pequeño
movimiento que amplifica al sistema de palancas que actúa sobre e sector dentado que hace
girar el piñón solidario con la aguja indicadora. Para que los desplazamientos del extremo libre
sean proporcionales a las variaciones de presión, el tubo debe ser de forma apropiada.

El manómetro debe estar instalado de modo que esté bien protegida contra la acción del calor.
Además el tubo de comunicación tipo de sifón, como se indican en la siguiente figura. Asi no es
el valor el que actúa directamente sobre le manómetro estará provisto de algún tipo de sifón,
como se indica en la siguiente fig. así no es el vapor el que actua directamente sobre el
manometro sino el agua condensada empoujamda por aquel evitándose que la alta temperatura
altera la elasticidad del tubo manométrico falseando las indicaciones del aparato.
En el tubo de comunicación deberá existir un grifo de 3 vías, destinado a recibir el manómetro
patrón

La esfera del manómetro estará graduada en atmósferas técncias (1tm tec. = 1 kg /cm 2) ó en
lbs/pulg2 pudiendo indicar presiones absolutas o presiones relativas, en el primer caso, cuando
en la caldera reine la presión atmósferica la aguja del manómetro indicará 1 atm, mientras en
el segundo caso indicará O atm las presiones, señaladas en la esfera del manómetro deben
alcanzar hasta 5 atm mas que la presión máxima de trabajo de la caldera; esta última estará
señalada sobre la esfera con una marca indeleble bien visible ASME recomienda que la
graduación total sea al doble de la presión de trabajo, para que a´si, durante el funcionamiento
normal de la caldera, la aguja se encuentre en posición vertical que es la mas conveniente para
realizar lecturas, incluso desde lejos.
El manómetro podrá colocarse en la parte superior del domo de vapor, en los colectores de
entrada a la planta de fuerza, donde se va a usar al vapor, en los tableros de mando de los
cuartos de instrumentos de las calderas, etc

INDICADORES DE NIVEL

Las calderas deben estar provistas, como mínimo de dos aparatos que permitan conocer la
altura del nivel del agua. Estos generlamente están constituidos por cristales planos, que se
colocan en posición vertical y cuyas estrenuidades se comunican a través de uniones
apropiadas, respectivamente con la cámara de vapor y con la camára de agua de la caldera,
así el agua de ésta última y la que hay en la mira se encuentran al mismo nivel. Estas mismas
del nivel tendrán grifos o válvulas de purga que permiten independizarla de la caldera ya sea
para limpiarlas o para cambiarlas en caso de rotura. El grifo o válvula de purga debe abrirse
periódicamente para eliminar los lados o cualquier sustancia extraña que se depositen en el
fundo de la mira.

Salvo el caso de las calderas marinas y de locomotoras, las miras del nivel no se fijan
directamente sobre la caldera, sino sobre un tubo de diámetro mucho mayor, que puede ser de
fundición o de acero fundido. A este tubo se le conoce como “columna hidrométrica” o “columna
de agua”, cuya parte superior está en comunicación con la cámara de vapor y la parte inferior
con la cámara de agua de la caldera, ver fig. esta columna amortigua las oscilaciones del nivel
de agua en la mira del nivel, provocadas por el movimiento de la caldera, en el caso de
locomotoras y barcos, como así también por las corrientes y movimientos brucos de las
ebulliciones tumultuosas.
En calderas modernas que trabajan a elevados presiones se instalan miras de vidrio de
fabricación especial. En éstas al agua queda aprisionada entre dos vidrios planos de gran
espesor, utilizando micas también especiales en donde existe contacto con el agua caliente,
para evitar el ataque corrosivo del agua tratada químicamente, también se usan
empaquetaduras de láminas de cobre y de material especial alambradas.
Existen indicadores de nivel máximo y mínimo que indican cuando el nivel es mínimo,. Se inclina
un brazo de un sistema de palabras en contrapaso y hace sonar un silbato de una cierta
intensidad (grave o agudo) indicando el nivel mínimo; si el nivel es máximo,. La palanca se
inclina hacia el otro lado y hará sonar el silbato con otra intensidad (causado o grave).

REGULADORES AUTOMÁTICOS DEL NIVEL DE AGUA DE LA CALDERA

En el caso de pequeñas instalaciones generadoras de vapor, provistas de calderas de gran

volumen de agua, no es tarea difícil, para le operador, mantener el nivel aproximadamente
constante. Basta que periódicamente se fije en la indicación suministrada por el o la mira de
nivel y, de acuerdo con ello y con la demanda de vapor, ajuste el funcionamiento de las bombas
para reestalecer el nivel a su valor normal.
En cambio, cuando se trata de instalaciones de consideración y, especialmente, cuando las
calderas son del tipo de tubos de agua y de reducido volumen, esta operación no puede
confiarse la personal, pues, en este caso, un descuido de pocos minutos, en la alimentación de
la caldera, cuando esta funciona a plena carga, puede ser de consecuencias fatales.
Se imponen, entonces, la instalación de sistemas automáticos de alimentación.

Las ventaja que reporta la alimentación automática, pueden resumirse en estos tres
puntos

1) Mayor seguridad
2) Mayor rendimiento
3) Menor gasto de mantenimiento.

Con estos aparatos es posible mantener el nivel de agua entre limites preestablecidos, de
acuerdo con las variaciones de la carga de la caldera, eliminándose, así, los peligros que
significan la disminución excesiva del nivel, que al dejar sin agua, a parte de la longitud de los
tubos, los expone al recalentamiento y roturas con el consiguiente aumenta de los gastos de
mantenimiento, además se evita, también, que el nivel de agua ascienda demasiado, con lo que
aumenta le arrastre del liquido. Estas fluctuaciones del nivel repercuten sobre le rendimiento de
las caldera, de las maquinas primarias o de los procesos que requieren vapor.
Antes de describir algunos tipos de reguladores automáticos de nivel, se dirá como oscila el
nivel de agua en la caldera por el soplo hecho mide variar su carga.

A medida que aumenta la producción horaria de la caldera, mayor es la producción de burbujas

de vapor en el seno del agua y, por ello, aumenta el volumen ocupado por un determinado
paso de esta última, aumento máximo como consecuencia crece el nivel en caldera.

La variación de volumen depende, especialmente, de la presión que reina en el domo de la

caldera, pues como es sabido, a medida que la presión aumenta menor es la diferencia que
existe entre el volumen específico del agua y el de su vapor; a la presión crítica estos dos
volúmenes resultan iguales. Por lo tanto, los fenómenos antes citados será mucho mayores en
las calderas de baja presión, que en las modernas que trabajan a elevadas presiones.
En las calderas modernas con paradas de agua y domo pequeño, ese efecto del aumento de
volumen del agua es mas notable que en las calderas antiguas. En comparación, las calderas
modernas contienen 20% mas de agua; aproximadamente la mitad de la misma se encuentra
en el domo, y la superficie por donde se libera vapor es mucho menor.

En estas calderas funcionando a plena carga, el domo de vapor se llenaría de agua en manos
de un minuto, si bruscamente, fuese detenida el consumo de vapor., esto demuestra la
imperiosa necesidad de instalar reguladores automáticos del nivel que actúen rápidamente y
en forma segura.

Sin embargo aún existiendo uno de estos aparatos, cuando la carga varía rápidamente entre
amplios limites, el nivel del agua también oscila en forma apreciable, lo que implica la necesidad
de mantener el nivel relativamente alto cuando la caldera funciona con grandes, cargas, para
que, al disminuir esta bruscamente, no queda parte de los tubos sin agua.
En cambio, se recomienda mantener el nivel e agua relativamente bajo si la carga es pequeña,
para evitar que el nivel de agua suba demasiado en el domo al aumentar, bruscamente, la
demanda de vapor, lo que daría lugar a la generación de vapor excesivamente húmedo y al
arrastre de sólidos.

REGULADORES AUTOPLASTICOS DE NIVLE DE UN SOLO ELEMENTO.

Es el más simple de estos reguladores y consta de un flotador instalado en una cámara unida
al domo de la caldera.
Al bajar el nivel en la caldera el flotador desciende y mediante un sistema de palancas abre la
válvula de alimentación de agua.

Aquí el flotador baja sube y baja con el nivel de agua de la cámara y mediante un sistema de
palancas, controla la posición de la valvula de a.a. agua de alimentación.-
Estos reguladores de un solo elemento actúan sobre la válvula de alimentación, solamente,
cuando se produce la variación del nivel en el domo; la abertura de la válvula aumenta
unciamente con el descanso del nivel de agua. De acuerdo con esto se sigue que la
característioca de todos los reguladores continúa, es del tipo “descendente” lo que implica un
menro nivel en cada aumenta de carga.

Como consecuencia del aumento de volumen que experimenta el agua, por lo señalado mas
arriba, se producen los siguientes efectos transitorios.

a) Al aumentar bruscamente la demanda de vapor el nivel de agua crece (aumenta) en el

domo y, en consecuencia el regulador reduce (disminuye) la alimentación
temporalmente.

b) En cambio al disminuir bruscamente la demanda el nivel del agua desciende y el

regulador aumenta temporalmente la alimentación.
Existen muchas aplicaciones para las cuales la regulación con un solo elemento es
totalmente satisfactoria. Para dichas aplicaciones este sistema ofrece las ventajas de su
menor costo inicial y de su mayor simplicidad. Pero para los casos que exigen un
regulador de características distinta o al “descendente” la regulación debe realizarse con
mas de un elemento de control.

REGULADOR DEL TIPO DE FLLUJO DE VAPOR O DE DOS ELEMENTOS

El regulador de “flujo de vapor” o de dos elementos, se aplica donde las características

de alimentación difieren de las consideradas en el caso anterior. El control primario, en
este aparato, se efectúa en base al flujo de vapor que sale de la caldera. Como estos
reguladores funcionan mas en base a la velocidad de variación, que al cambio de nivel,
se anticipan a este último estabilizan instantáneamente el nivel

El control por flujo de vapor se complementa con el control por un elemento y es éste
último el que determina la altura en el domo donde debe estabilziarse el nivel.
Dese que el sistema con dos elementos el grado de promedio del control por flujo de
vapor dependen del ajuste inicial, se puede obtener, entonces, una regulación de
características ascendente o la que sea más conveniente, para lograr el mejor
funcionamiento de cada instalación particular.

Que la válvula de alimentación es accionada simultáneamente por cada de presión

através del sobrecalentador y por el regulador termomecánico. Al variar el flujo de vapor
podría, contemporáneamente, la caída de presión a través del sobrecalentador (a través
del orificio a la salida del vapor), y con ello, la comprensión del resorte del diafragma de
la válvula.
El movimiento de este diafragma se transmite a la válvula de alimentación en
coordinación con el regulador termo mecánico la acción simultánea de estos dos
elementos, permite lograr que la alimentación sea satisfactoria entre los limites en que
fluctúa la carga de la caldera, independientemente de la variación que experimente el
volumen de agua.

El control con el sistema de do elementos se adapta especialmente en instalaciones en

las que se producen variaciones amplias y bruscas de la carga.

REGULADORES DE TRES ELEMENTOS

Este regulador, también llamado de “flujo balanceado”, es un regulador del tipo de flujo
de vapor al que se le agrega un tercer elemento del que depende el régimen con que
fluye el agua de alimentación. El elemento de flujo de agua es similar al de flujo de vapor,
pero sobre él actúan las variaciones de presión en el economizador (o a través de una
placa de orificio instalado en la tubería de alimentación).
El control que predomina es el de flujo de vapor. En este tipo de regulador, los dos
primeros elementos imprimen cierta velocidad a la alimentación y el tercer elemento
ajusta la abertura de la válvula al valor requerido para obtener el caudal necesario.
Si bien los reguladores de tres elementos se han instalado en calderas de gran
producción, con variaciones muy grandes y bruscas de carga, la experiencia indica que
se obtienen resultados mas seguros con el regulador de dos elementos complementado
y cuando sea necesario, con el control diferencial de presión.

VALVULAS DE SEGURIDAD.

El objeto de las válvulas de seguridad es evitar que la presión de la caldera sobrepase

el valor normal de trabajo para la cualk se ha proyectado y construido, es decir que
protege a la caldera contra las presiones excesivas. Este es el dispositivo de seguridad
mas importante sobre un componente puede ser la ultima defensa contra una
experimento por sobrepresión,.
Según Dubbel, toda caldera fija ha de estar provista por lo menos de una válvula de
seguridad, que funcione con absoluta confianza. Las calderas móviles han de llevar por
lo menos dos válvulas de seguridad. En las calderas marinas se exigen también como
minimo dos válvulas.
El código A.S.M.E especifica que toda caldera debe tener por lo menos una válvula de
seguridad y, si su superficie de calefacción es mayor de 50m 2 o produce mas de 900 kg
de vapor por hora, deberán instalarse dos o más válvulas de seguridad. En las calderas
marinas y en general, en las calderas móviles se utilizan únicamente válvulas cargadas
con resorte. La tendencia actual es la de usar únicamente este tipo de válvulas
habiéndose prohibido el empleo de las cargadas con pesas en caso todos los países.
Las válvulas de seguridad han de abrirse y cerrarse rápidamente, se establece que la
válvula se abrirá cuando la presión sea inferior en 1/20 la presión de trabajo.
El material del asiento y del disco para no perjudicar el funcionamiento de la unidad.
generlamente son de metal monel, a cero inoxidable.
Las dimensiones de este accesorio deberá permitir que escape, a la atmósfera, todo el
vapor que se genera con la actividad máxima de combustión cuando la toma de vapor
está cerrada. En este caso la presión de la caldera no deberá superar en mas de 6% a
la normal de trabajo (Estos valores son fijados por las normas y códigos respectivos).
La sección de paso depende del tamaño de la superficie de calefacción, de la presión a
la cual funciona la caldera, del tipo de tiro adoptado, como también de la construcción de
la válvula.
Para su dimensionameinto se ha e recurrir a los códigos vigentes, ene l país donde se
instalan las calderas. Según DUbbel, al fuerza que ejerce el vapor, sobre la superficie de
la válvula, no debe ser mayor de 600 kg, si al hacer el cálculo resulta una sección
excesivamente grande de este accesorio, deberán colocarse dos válvulas.
En los sobrecalentadores se instalan válvulas de seguridad y éstas deberán estar
siempre ajustadas a una presión menro que las válvulas de seguridad de la caldera, de
modoq eu se asegura al flujo de vapor através del sobrecalentador en cualquier
circunstancia. Si la válvula del domo sopla primero, al sobrecalentador puede verse
privado del vapor regenerador que circula por él siendo posible en caso el
recalentamiento del material del tubo, disminuyendo su resistencia y llegar a la rotura.

TRAMPAS DE VAPOR.

En diversas secciones del circuito, de una instalación de vapor, se producen

condensaciones que es necesario extraer enviándolas al sumidero o drenaje o
recuperándolas para la alimentación a la caldera. Esta operación se realiza por
intermedio de las trampas de vapor.
Estos aparatos se subdividen en tres grandes grupos que son a saber: trampas
termostáticas, mecánicas y de bombeo.
En las trampas temrostáticas, se usan aquellas en que se expande un elemento metálico
y, otras trampas que funcionan en base a la expansión de un liquido. Ver figs. Existe
también la trampa de presión balanceada que pertenece también al tipo de las trampas
termostáticas y se construyen para trabajar entre amplios limites de presión del vapor.
Su principio de funcionamiento permite que la presión de cierre sea siempre superior a
la del vapor cualquiera sea el vapor de esta última.
Las trampas mecánicas se clasifican en tres grandes grupos principales, trampas de
flotante abierto, de flotante o balde invertido y trampas con flotadores de diferentes tipos
y las trampas de bombeo que son capaces de dos cargas e condensado en recintos de
mayor presión que la del vapor que actúa en el interior de ellas.

SOPLADORES DE HOLLIN Y APARATOS PARA ELIMINAR INSCRUSTACIONES

Durante el funcionamiento de la caldera se depositan sobre sus tubos hollin y cenizas y

como estas sustancias son malas conductoras de calor, el rendimiento de la caldera
disminuye a medida que crece el espesor de los mismos lo cual se pone de manifiesto
por el aumento de la chimenea.
La remoción de los depósitos de hollin debe hacerse con frecuencia de acuerdo con el
combustible que se quema, y, por lo menos se debe soplar el hollin, una vez por día.
Cuando los depósitos son recientes y no han tenido tiempo de coquizar y formar una
capa adherente y fuerte, pueden eliminarse por medio de los sopladores de hollin. Estos
aparatos se fijan en el revestimiento de la caldera y constan de una cabezal de maniobra
y de un tubo, con ierco número de toberas que permiten dirigir chorros de vapor
sobrecalentado contra la superficie de tubos que deben limpiarse; se debe tener cuidado
que los chorros de vapor, en realidad no inciden sobre la superficie del material de los
tubos, sino en los espacios entre tubos para no desgastarlos por erosión muy alta
velocidad, entre 400 y 500 m/seg, no lo hace limpieza cereca de la tobera sino también
a apreciable distancia de la misma.
Cuando se realiza el soplado correcto y racional el rendimiento de la caldera puede
mejorar entre 2 y 10%.
Las incrustaciones se eliminan de los tubos por medios mecánicos y también por limpieza
química. Existen dos tipos diferentes de estos aparatos; los de vibración y los de corte.
Generalmente se accionan por medio de aire comprimido y agua.
En las figs se indican aparatos para remover las incrustaciones del tipo rotativo y de
cabeza vibratoria también se muestra las distintas cabezas (a – b-c) que pueden ser
utilizados en los aparatos anterior, de cuerdo con la naturaleza de los depósitos. Aquí
también se indica aparatos para limpieza de tubos curvados.
También debemos considerar dentro de los equipos auxiliares de la caldera, los
medidores de caudal, medidores de temperatura, medidores de Co 2, actualmente se usa
el control de calderas por medio de la televisión.
Por otro lado también se consideran como equipo auxiliares de las calderas: los
ventiladores de tiro inducido, de tiro forzado, de tiro secundario, etc dependiendo del
tipo de hogar de la caldera el C.T.I. succionan los gases productos de la combustión
desde el hogar de la misma hasta la chimenea para descargarla a la atmósfera.
El V.T.F. toma aire de la atmósfera y lo conduce mediante ductos y precalentadores de
aire al hogar de a caldera y hacia los quemadores de combustible liquido, si es que la
caldera cuenta con éstos. Estos V.T.F. crecen una presión de aire, mientras que el V.T.I
crece una depresión (presión negativa) en el hogar de la caldera, es decir crea un cierto
vacío en el hogar, disminuyendo su rendimiento. Así mismo el V.T.S. se utiliza para
suministrar aire a la alimentación de combustible sólido a la caldera, cuando ésta se
realiza en forma neumática, además de suministrar aire para combustionar los volátiles
combustibles, resultado dela descomposición térmica de la combustión del combustible.
COMBUSTION DEL HIDROGENO

La reacción entre el Hidrogeno y el Oxigeno es la siguiente.

1
H 2  O2  H 2O(Vapor)  Calor................................(10)
2
1
1m m 1m
2
2Kg 16Kg 18Kg

por lo tanto para quemar:

16
1Kg de H 2 Se necesita  8Kg de O 2
2
0.5
1m3 de H 2 Se necesita  0.5m3 de O 2
1
18
1Kg de H 2 produce  9 Kg de H 2O
2
1
1m3 de H 2 Produce  1m3 de H 2O(Vapor)
1

Si una vez quemado el hidrogeno se enfría el gas de combustión tasta cero grados, el vapor de agua se condensara
y el volumen que ocupa será despreciable, frente al que ocupaban los productos antes de comenzar la reacción.

En efecto el hidrogeno mas el oxigeno ocupan antes de la reacción.

1  0.522.4m 3   33.6m 3
Mientras que 18 Kg de agua líquida ocupan 18 dm-3, ósea 0.018 m-3. Se puede aceptar que el
volumen ocupado por los productos de la combustión es despreciable comparado con el de las
sustancias que entran en reacción, en este caso el error que se comete es:

0.018100  0.05%
33.6

Se podrían resolver, ahora, las ecuaciones de combustión del hidrogeno con exceso de oxigeno
o de aire, lo que no ofrece dificultad después de haber resuelto los casos similares para el
carbono.

COMBUSTION DE HIDROCARBUROS
Desde el punto de vista estequiometrico un hidrocarburo y también otros combustibles pueden
definirse

Por su formula molecular sumaria: Am , B n ....... donde m, n representan el numero de átomos

de los elementos A, B……… en la molécula.

Por su composición elemental, Aa , Bb ....... significando las letras minúsculas las fracciones
ponderables de los elementos A, B, …. En el combustible siendo por definición:

a  b  ....  1

Cuando se conoce la formula molecular de un hidrocarburo, liquido o gaseoso, es posible

establecer su composición elemental, que, implícitamente esta comprendida en la primera .

En efecto, para el hidrogeno Cm H n se puede decir:

a) Peso molecular M 12m  n

12m 1
C 
b) Contenido de Carbono 12m  n 1  n
12m
n 1
c) Contenido de Hidrogeno H  12m  n  12m
1
n

En cambio, para pasar de la composición elemental a la formula molecular es necesario

conocer además el peso molecular.

EJERCICIO 1

Conocido la formula química del octano C8 H 18 (vapor de nafta) , determinar su composición

porcentual en peso.
Solución

Recordemos que el peso del carbono es 12 y del hidrogeno es 1, donde se tendrá:

1. Peso del C en la molécula : 8x12=96Kg

H2
2. Peso del en la molécula : 1x18=18Kg
3. Peso del mol de C8 H 18 : 96+18=114Kg

Luego calculamos la composición porcentual en peso:

Composicion porcentual de C con respecto al octano 

96
100  84.2%C
114
Composicion porcentual de H con respecto al octano 
18
100  15.8% H
114

EJERCICIO 2

La composición porcentual en peso de un combustible líquido es la siguiente

C  82.75%
H 2  17.25%

Encontrar su formula química.

Solución

Para resolver este problema es necesario conocer, también, el peso molecular M del combustible. En efecto si la
formula química se escribe C x H y se tendrá que:

M  12x  y..................(1)

Además se debe verificar que:

y H

x C
12
12 Hx
y .................(2)
C
Re mplasando (2) en (1)
12 Hx
M  12x 
C
 H
M  12 x1  
 C
M
x .............(3)
 H
121  
 C
Re mplasando (3) en (2)
 
 
12 H  M 
y
C   H 
 121   
  C 
12 H  MC 
y  
C  12C  H  
MH
y .................(4)
C  H 
Si el peso molecular del combustible es igual a 58, entonces remplasando en la ecuación (3) y
(4)

M
x .............(3)
 H
121  
 C
58
x
 17.25 
121  
 82.75 
x4
MH
y .................(4)
C  H 
5817.25
y
82.75  17.25
y  10
Remplazando en C x H y tendremos C4 H10 Se trata del BUTANO.

Ahora se intentará establecer la ecuación de reacción para la combustión del hidrocarburo Cm H n , la cual será
fácil de escribir, pues ya se conocen las de combustión del carbono y el hidrogeno, por tanto:

 n  n n  n
Cm H n   m  O2  3.76 m   N 2  mCO2  H 2O  3.76 m   N 2 .....................(11)
 4  4 2  4

Cuando el hidrocarburo quema con exceso de aire se tiene.

 n  n  n  n
Cm H n  e m  O2  3.76e m   N 2  mCO2  H 2 O  e  1 m  O2  3.76e m   N 2 .......(12)
n
 4  4 2  4  4

COMBUSTION DE SOLIDOS Y LIQUIDOS

En general los combustibles que se queman en los hogares de las calderas no son de
composición tan simple si no que el análisis químico revela que ella aproximadamente es:

1Kg de combustible sólido o liquido contiene c Kg de carbono, o Kg de Oxigeno, h Kg de

Hidrogeno, S Kg de azufre n, Kg de Nitrógeno, Z Kg de ceniza y Hu Kg de Humedad.

Entonces con la cantidad de aire dada por la siguiente composición que es suficiente para el
cálculo de los combustibles en calderas, es decir que:

1 Kg. de aire contiene: 0.21 % de Oxígeno y

: o.79 % de Nitrógeno

O que:

0.233 Kg de O2
1 Kg de Aire contiene 
0.767 Kg de N 2

O tambien que para disponer de

1 m 3 de O2 de se requiere 4.76m 3 de aire

O tambien que para disponer de

1 Kg de O2 de se requiere 4.3 Kg de aire

Podemos calcular las cantidades teóricas de aire requerido por el combustible en cuestión,
obteniéndose:
G . min  4.32.67c  8h  o  s 
Kg de aire
Kg de comb
m 3 de aire
 3.332.67c  8h  o  s 
G . min
v . min 
1.2928 Kg de comb
Kg
   1.2928 3 a estos valores se le llama poder comburi.. de aire
m

El aire contiene siempre un poco de humedad, en forma de vapor de agua, de ahí que el
volumen del aire húmedo, que contiene la cantidad mínima del aire seco necesario para quemar
el Kg de combustible considerando, se obtiene multiplicando la ultima ecuación por el factor de
multiplicación F dado por

f 1
PD
Q ...............(16)
P1
Donde
Q : Humedad relativa del aire
PD : Presion Parcial O tension del vapor de agua en el aire
P1 : Presion Parcial del aire
f : se obtiene degraficas.

Entonces, el volumen real del aire húmedo que debe suministrarse al hogar será

V Aire.Minimo. f  f .V Aire.Minimo. f ...................(17 )

EJERCICIO 3

Calcular la cantidad de aire minino necesario para quemar alcohol metílico CH 3OH

SOLUCION

Para ello es necesario conocer la composición porcentual en peso del alcohol, procediendo al
cálculo tendremos para CH 3OH

Peso del carbono C en la molecula 1x12  12Kg

Peso del carbono O2 en la molecula 1x16  16Kg
Peso del carbono H 2 en la molecula 4x1  4Kg
Peso del mol de CH 3OH 32Kg
La composición porcentual en peso será:

Composicion porcentual de C :
12
100  37.5%  c  37.5%
32
Composicion porcentual de O 2 : 100  50%  o  50%
16
32
Composicion porcentual de H 2 : 100  12.5%  h  12.5%
4
32

Teniendo en cuenta que el alcohol considerado no hay azufre, tenemos:

G . min  4.32.67C  8h  0  S 
Kg de aire
Kg de comb

G . min  4.32.670.375  80.125  0.5  0 

Kg de aire
Kg de comb
Kg de aire
G . min  6.45
Kg de alcohol

Si hubiese un exceso de aire e=3, deberán acompañr a cada Kg de Alcohol: 3x6.45=19.35 Kg de aire.

RELACION AIRE COMBUSTIBLE Y EL FACTOR DE EXCESO DE AIRE

En los hogares es posible regular las entradas de aire a los quemadores o ambos a la vez, para que el
peso de aire introducido sea igual, superior o inferior al químicamente correcto correspondiente al
combustible que se está quemando.

¿AIRE TEORICO O AIRE MINIMO?

Se define como aire teórico o aire mínimo a la cantidad exacta de aire necesario para que, durante la
combustión, se convierta todo el carbono en anhídrido carbónico y todo el hidrogeno en agua.

La relación entre el peso de aire y el de combustible de esa mezcla recibe el nombre de relación aire-
combustible, químicamente correcta o estequiométrica.

La relación Aire Combustible de cualquier mezcla puede expresarse como relación de volúmenes o
como relación de pesos. Conviene hacer notar que la relación de volúmenes solo es válida si el
combustible se encuentra al estado de vapor y de gas, en caso contrario, el volumen que ocupa 1m ,
de combustible es despreciable, comparado con el que ocupa el aire que requiere para su combustión.
Cuando el peso de aire es superior al teórico se habla de combustiones con exceso de aire o también
de mezclas pobres, en este caso, la relación aire combustible será, entonces, mayor que la teórica y la
mezcla será pobre

En cambio si el aire que acompaña al combustible es menor que el teórico, se trata de una combustión
con escases de aire, la relación aire combustible será entonces menor que la teórica y la mezcla será
rica.

Llámese exceso de aire Ge a la diferencia entre el aire real, Ga , r , con que se quema el combustible, y el
aire mínimo, Gmin o teórico, determinado en base a las ecuaciones químicas de relación:

Ge  Ga , r  Ga , min
El factor o coeficiente de exceso de aire, o también relación de aire, se expresa así:

Peso Real del Aire G

e  a,r
Peso Minimo de Aire Ga , min

1. Cuando en el hogar existe exceso de aire

e  1 se dice que opera con atmosfera oxidante

2. Cuando en el hogar existe escasez de aire

e  1 se habla de atmosfera reductora

3. Finalmente, si la cantidad de aire presente es igual al mismo necesario

e  1 la combustion se realiza en atmosfera neutra

La ventaja de exceso de aire, o sea de la atmosfera oxidante, es la de hacer más difícil la formación de
óxido de carbono y evitar, además la descomposición de los hidrocarburos, fenómeno que produce
hollín que al depositarse, sobre las paredes y tubos de las calderas, disminuye el coeficiente de
conductividad térmica de las mismas.

Si los valores de e alcanzan a ser mayores que los aconsejados, la temperatura del hogar disminuye
debido al calor que absorbe el exceso de aire que no forma parte de la combustión, el calor que pasa a
la atmosfera atreves de la chimenea.

En la práctica para asegurar la combustión perfecta, siempre es necesario que exista exceso de aire,
por lo tanto, es inevitable que se produzcan pérdidas de calor. Así por ejemplo, si en un hogar donde
se quema carbón

1. Volumen de aire admitido

1 ; 1.25 ; 1.5 ; 2 ; 2.5 y 3 veces el teorico
2. Las pérdidas de calor en los gases de la chimenea a 300 0 C , Serán iguales respectivamente a
12 ; 14 ; 16 ; 21 ; 26 y 31% del poder calorifico de dicho carbon
La combustión mas económica se conseguirá cuando sea posible variar la cantidad de aire
suministrado al mismo tiempo que el peso del combustible quemado.

Le exceso de aire con que debe funcionar un hogar depende de su tipo, de la naturaleza y
características del combustible, así de cómo se conduzca el fuego.
 PURIFICACIÓN DEL VAPOR

La purificación del vapor se realiza en tres etapas separación, lavado y secado.

Separación: con la separación como su nombre lo indica se separan cantidades relativamente

grandes del agua que arrastra al vapor. Para conseguir la separación efectiva se obliga al vapor o
cambiar bruscamente de dirección, a lo que puede sumarse la acción centrífuga y el impacto contra las
chapas desviadoras convenientemente dispuestas.

En las siguientes figuras pueden verse algunos de los sistemas de separación más comúnmente
empleados.

En la primera figura se va un separador instalando en una caldera Babeoek y Wilcok. El vapor llega
por los tubos (2) pasa por unas persianas de láminas y luego choca sobre una pantalla vertical. Ha
tomado de vapor (1) esta protegido por una pantalla horizontal.
El separador de la 2da fig. se utiliza con resultados satisfactorios cuando las capacidades son
limitadas y existe poca espuma. Ha mayor parte del agua se separa por gravedad, en el seno del
domo, y el resto en el conducto superior llamado “ducto seco”.

La espuma es uno de los elementos arrastrados, por el vapor más difícil de parar, debiendo utilizarse,
para ello, disposiciones especiales, ya sean del tipo centrífugo o de barrera hidráulica cuya misión
fundamental consiste en destruir a la película de las burbujas de espuma. En la siguiente figura se ve
uno de los primeros separadores de este tipo. La mezcla que asciende es descargada.

Desde una pantalla ranurada en dirección hacia abajo, a velocidad relativamente elevada. Las
pantallas hidráulicas son permeables al flujo de vapor, pero repelen y destruyen a las burbujas
relativamente grandes de espuma, que de otra manera serían arrastrados por la corriente de vapor.

En las calderas combustión enginnering, se emplea un sistema de barrera hidráulica perfeccionada,

ver la siguiente figura. En este diseño se emplea un sombreado triangular que consiste de canales
alternados por los cuales la mezcla y el vapor separado circulan paralelamente en contracorriente. La
mezcla ascendente, relativamente más pesada, se descarga verticalmente hacia abajo a través de
canales en una serie de chorros paralelos. Estos chorros actúan como una cortina dinámica, a la salida
del vapor y repelen y destruyen toda espuma arrastrada por éste. Después de la separación, de la
mayor parte del agua de circulación por inversión del flujo, el vapor sale verticalmente a través de
canales más amplios a velocidad relativamente reducida.
Lavado del vapor:

El vapor que abandona el separador arrastra pequeñas cantidades de agua o espuma que contienen
sólidos en suspensión y elevada concentración de impurezas. El objeto del lavado del vapor consiste
en reemplazar esta humedad a base de agua de la caldera por agua de baja concentración de sales,
de tal manera que las impurezas arrastradas por el vapor son mínimas-.

El problema fundamental que se plantea, en este caso, es obtener el máximo de contacto entre el
vapor y una purga, pues un caso contrario, se llenaría de agua produciéndose eventualmente fuertes
arrastres.

TRAMPAS DE VAPOR

En diversas secciones del circuito de vapor, se producen condensaciones que es necesario extraer,
enviándolos al sumidero, o recuperándolos en un tank flash. Esta operación se realiza con las trampas
de vapor, pues de no hacerlo se producirán fenómenos pulsantes como el golpe de corriente que
rompería las tuberías de conducción del vapor. Estas trampas se subdividen en tres grandes grupos a
saber: trampas termostáticas, mecánicas y de bombeo.
Trampas termostáticas: Se pueden clasificar o subdividir, a su vez, en trampas en que se expande
un elemento metálico, y trampas que funcionan en base a la expansión de un líquido.

Trampas mecánicas: Estas se clasifican en tres grupos principales a) trampas de flotante abierto, b)
trampas de flotante o balde invertido y c) trampas con flotadores de diversos tipos.

Trampas de bombeo: Son trampas que son capaces de descargar al condensado en recintos de
mayor presión que la del vapor que actúa en el interior de ellas.

Secado del vapor: Es un proceso mediante el cual se separan pequeñas cantidades de humedad e
impurezas de gran volumen de vapor. El término secado, para esta operación, no es correcto pues no
hay evaporación, si no que el proceso se parece más bien a un filtrado.

La cantidad de humedad separada del vapor depende de la magnitud de la superficie del secador, de
velocidad del vapor, de la irregularidad de los canales de circulación y del tiempo de contacto. Existen
varios modelos de secadores, entre los que pueden mencionarse a los tubos perforados, que se
usaban en las calderas antiguas y cuya eficiencia era bastante reducida, y a los ciclones y paquetes de
planchas onduladas como se muestra en la figura siguiente.
En algunas calderas se instala un domo de secado, para que la separación sea más pronunciada y
asegurarse contra eventuales arrastres. Por este domo no circula agua de la caldera ni existe nivel de
agua y para cumplir con eficiencia su función debe estar provisto de secado son de capacidad
adecuada y poseen el agua de lavado en el mínimo de tiempo. El máximo contacto se obtiene
haciendo pasar el vapor a través del agua de lavado dispersada en forma de lluvia.

El contacto íntimo, entre el vapor y el agua de lavado, produce la condensación de suficiente vapor
para calentar el agua de alimentación hasta la temperatura de saturación. Cuando la temperatura del
agua de alimentación es baja, es necesario generar entre 20 y 30% más vapor que el entregado por la
caldera, debiendo dimensionarse al separador primario de acuerdo con ello.

Un lavador de vapor compacto y eficiente es el que se indica en la figura siguiente el agua admitida en
la caja de alimentación desborda por el corte en “V” practicando en una chapa, manteniéndose el nivel
del agua sobre las perforaciones en el sombrerete triangular. El va porque entra en el sombrerete y
pasa a través de las perforaciones, sopla hacia arriba el agua de alimentación produciendo una lluvia
de alta velocidad a través de la cual el vapor pasa.
 COMBUSTIÓN CON ESCASEZ DE OXIGENO O DE AIRE

Cuando la cantidad de aire empleado es menor que la teórica, se dice que hay escases de aire, por
lo cual la combustión resulta imperfecta, pues parte del combustible se oxida en grado inferior al
máximo. Habiendo escases de aire, los gases de la combustión de un hidrocarburo, contendrán
además de CO2 y H₂o también CO e H2.

La presencia de CO en los gases de la combustión significa perdidas de calor, como puede

apreciarse en las siguientes ecuaciones:

1 Kcal
C  O2  CO  2200
2 Kg de C
Kcal
C  O2  CO2  8080
Kg de C
El gas oxido de carbono, resulta de la combustión imperfecta del carbono, es combustible,
desarrollándose su combustión como sigue:
1 Kcal
CO  O2  CO2  2420
2 Kg de C
Entonces desde el punto de vista del rendimiento de la combustión, la producción de CO es
inconveniente pues se pierde las dos terceras partes de las calorías disponibles. Si la escases de aire
es demasiado pronunciado, habrá, en los gases, hidrocarburos no quemados.

COMBUSTION DEL CARBONO.

Considerando el caso general de la combustión del carbono, con escasez de oxigeno. Sea x parte del
carbono disponible que se combina dando CO₂ , y, y la otra parte que interviene en la formación de
CO el carbono total disponible será (x+y) y la combustión se realizara según la ecuación siguiente:

x  y C  xO2  y O2  xCO2  yCO................(25)

2
y

x  y C   x  y O2  xCO2  yCO................(26)

 2
Si se dispone de 1mᵌ de oxigeno, la combustión es completa e y=0, solo cuando la cantidad de
oxigeno de la ecuación 26 es (x+y/2), se desprende que se combinan con el carbono (x+y/2) moles
de oxigeno cantidad que en adelante se designará con ᾳ.Por lo tanto, el sistema de ecuaciones puede
escribirse así:
 y 
x 
2 ............(27)
x  y  1 
cuya solucion es:
x  2  1 
...........(28)
y  2  2 

Por ejemplo. Si se desea quemar 1m de C con 0.8m de oxigeno, de la ecuación (28) se tiene.

x  2  1  x  20.8  1 x  0.6
y  2  2  y  2  2(0.8) y  0.4

remplasando estos valores en la ecuacion (25)  x  y C  xO2 

y
O2  xCO2  yCO
2
0.6  0.4C  0.6O2  0.4 O2  0.6CO2  0.4CO
2
C  0.6O2  0.2O2  0.6CO2  0.4CO
C  0.8O2  0.6CO2  0.4CO
12 Kg 0.832Kg  0.644Kg  0.428Kg  dividiendo entre12
12 Kg 0.832Kg  0.644Kg  0.428Kg 
12 12 12 12
1Kg 2.13Kg 2.2 Kg 0.93Kg
3.13Kg 3.13Kg

COMBSUTION DE UN HIDROCARBURO

Ya se ha visto que la combustión perfecta teórica de los hidrocarburos con oxigeno se efectúa según
la ecuación (11)
 n n
Cm H n   m  O2  mCO2  H 2O
 4 2

Es decir, el oxigeno se distribuye entre el carbono y el hidrogeno en la proporción 4m/n

 n
La combustión imperfecta se realiza con una cantidad de oxigeno O2   m   .Por consiguiente,
 4
los productos de la combustión, cuando se efectúa con aire, además de N2 pueden contener
CO2 , CO, H 2 O e H 2 .
El problema a resolver es: ¿de qué modo y según qué criterio se distribuye, en este caso el oxigeno
disponible?

En principio, se trata aquí de un problema de equilibrio químico. Los gases que reaccionan son
idénticos a los que intervienen en la formación de gas de agua.
 CO +H₂O =CO₂ + H₂

Sería posible, pues, basadas en las conocidas constantes de equilibrio determinar, el estado final
teórico de la reacción para las temperaturas admitidas. Tal cálculo tendrá, sin embargo, poca
significación práctica ya que la cámara de combustión es un espacio turbulento, desde todos los
puntos de vista: térmico y estequiometrico.

Lo que realmente tiene lugar en la cámara de combustión, no es una serie de reacciones químicas
especialmente ordenadas sino, más bien, un conjunto de reacciones individuales localizadas, a
menudo opuestas.

A grandes rasgos se puede decir que, cuando la combustión de un hidrocarburo se efectúa con una
cantidad insuficiente de oxígeno, este último es objeto de una “lucha” entre los átomos de C e H,
productos finales de la descomposición térmica del combustible, estando los dos activados, es decir
animados por el mismo deseo: el de oxigenarse.

Se trata aquí, ostensiblemente, de un problema para el cual es difícil encontrar una solución
matemática exacta y válida en general.

Sin embargo como en todos los problemas en los cuales se trata de la interacción de conjuntos de
un gran número de elementos, aquí también intervienen las leyes de la probabilidad motivo por el
cual, finalmente, los resultados globales de la reacción muestra cierta regularidad.
Se trata ahora de delimitar el problema matemáticamente, considerando el caso general en que se
emplea un defecto de oxigeno. Es decir que pasa si:

 n
C m H n  e m  O2  ?
 4
cuando
e 1

Se consideran dos alternativas hipotéticas extremas

A) El oxigeno disponible se combina primero con el carbono, dando el máximo posible de CO2
(prioridad de C en la reacción)
B) El oxigeno disponible se combina primero con el hidrógeno, dando el máximo posible de H2O
(prioridad del H en la reacción.)

En la realidad, la combustión se efectúa en un cierto punto entre los dos extremos.

ALTERNATIVA A (PRIORIDAD DEL C)

Para que todo el carbono pueda transformarse en CO2 se requieren de m moles de O₂, por lo tanto.

,7
 n
e m    m ...........................................(30)
 4
donde :
m 1
e  e ......................(31)
n n
m
4 1 m
4
Si el carbono consume “m” moles de O2, entonces

 n  en 
e m    m  em   m    m1  e moles de O2 .......(32)
en
 4 4  4 

 en 
Con 1 mol de O2 se pueden oxidar 2 moles de H2 por lo tanto con   m1  e moles de O2 se
 4 
  en  
pueden oxidar  2   2m1  e moles de H 2
  4 
Quedan sin oxidarse.

n  en  n en  n  
   2m1  e     2m1  e   1  e   2m1  e     2m 1  e ........(33)
n
2  2  2 2 2  2  
La ecuación final para esta alternativa es la siguiente:

 n  en   n  
Cm H n  e m  O2  mCO2    2m1  e  H 2O    2m 1  e  H 2 .......................(34)
 4  2   2  
EJERCICIO
Aplicar la ecuación (34) al caso de la combustión del hexano C6 H 14 cuando quema con el factor
de exceso de oxigeno e  0.7 es decir, cuando hay escases de oxigeno y admitiendo la
prioridad del C. se tendrá.
datos.
m6
n  14
e  0.7
remplasando : en la ecuacion (34)
 n  en   n  
C m H n  e m  O2  mCO2    2m1  e  H 2 O    2m 1  e  H 2
 4  2   2  
 14   0.7 x14   14  
C6 H 14  0.7 6  O2  6CO2    2 x61  0.7  H 2 O    2 x6 1  0.7  H 2
 4  2   2  
resolviendo.
C6 H 14  6.65O2  6CO2  1.3H 2 O  5.7 H 2

ALTERNATIVA B (PRIORIDAD DEL H2)

Para que todo el hidrogeno pueda transformarse en H2O se precisan n/4 moles de O2, por lo
tanto:

 n n
e m    ...........................................(35)
 4 4
donde :
n
1
e 4  e ......................(36)
n 4m
m 1
4 n
Si el hidrogeno consume n/4 moles de O2, quedan para la oxidación del carbono.
 n n
 em  1  e moles de O 2 ..................(37)
en n n
e m     em  
 4 4 4 4 4

Se admitirá que el carbono se transforma primero en CO y luego, parcialmente, en CO2 con el

oxigeno restante.

“m” moles de C necesitan m/2 moles de O2 para formar “m” moles de CO. Después de la
formación de CO, quedan:
 n   1 n 
Cm H n  e m  O2  H 2O  mCO  m e    1  e O2 .......................(39)
n
 4 2   2 4 
Para llegar al etapa final debe resolverse:
   1 n 
mCO  m e    1  e O2  ?..................(40)
  2 4 
Un cálculo auxiliar facilitara la solución.
aCO  bO2  cCO2  dCO...............................(41)
Balance del C
a cd
Balance del O2
a d
b  c
2 2
Aplicando este razonamiento al caso considerado se halla :
m  c  d ; c  m - d remplasando
m   1 n 
 m e    1  e   c  ......................(42)
d
2   2 4  2
 1 n
 m e    1  e   m  d 
m d
2  2 4 2
resolviendo :
 n
d   2m  1  e ............................................(43)
 2
para hallar c, tenemos que c  m - d

c  m  2me - e  1  e   2m
n n
2 2
c  2me - 1  e   m
n
2
c  m(2e  1)  1  e ........................................(44)
n
2

Con estos valores se obtiene la ecuación final de la alternativa B.

 n    n 
Cm H n  e m  O2  H 2O  m2e  1  1  e CO2   2m  1  e CO.......................(45)
n n
 4 2  2   2 

Se observa que en ambas alternativas el volumen total de los productos de la combustión no

depende del coeficiente de exceso de aire y tiene el mismo valor numérico.

EJERCICIO
Aplicar la ecuación (34) al caso de la combustión del hexano C6 H 14 cuando quema con el factor
de exceso de oxigeno e  0.7 es decir, cuando hay escases de oxigeno y admitiendo la
prioridad del H2. se tendrá.
Datos
m6
n  14 remplasando en la ecuacion (45)
 14     14  
C6 H 14  0.7 6  O2  H 2 O  62 x0.7  1  1  0.7 CO2   2 x6  1  0.7 CO
14 14
 4 2  2   2 

C₆H₁₄ + 6.65O₂ = 7H₂O+ O.3 CO₂ + 5.7CO

VOLUMEN DE LA CÁMARA DE COMBUSTIÓN O DE FUEGO

Es imprescindible la existencia, sobre demparrillado, de un cierto volumen o cámara de

combustión para que esta última sea lo más completa posible desde el punto de vista
económico.
Para proyectar correctamente una cámara de combustión es necesario poseer una gran
experiencia en la dinámica de la combustión y disponer de abundantes datos experimentales
relativos al tipo de hogar en estudio.
El volumen de la cámara de combustión depende de cuatro parámetros principales.
1. Del exceso de aire
2. De la velocidad de la combustión o, lo que es lo mismo, de la carga de la parilla.
3. De la cantidad de Co que se desea contengan los gases de la chimenea y
4. Del tipo de combustible que se quema.
Además tiene influencia sobre las dimensiones de la que la turbulencia, la forma de la cámara
y la relación entre la longitud de esta y su volumen.
CARGA DE LA PARRILLA

Se entiende por carga de una parrilla a la relación:

B combustion quemado / HORA  V2 

B  ,y
Sp sup erficietotal dela parrilla  h.m2 

Por carga calorífica si Pci si el poder calorífico del combustible o la relación:

BPci calor int roducido / h en el hogar  Kcal 

qr  
Sp sup erficietotal dela parrilla  h.m3 

Estas expresiones dependen del combustible (tamaño de los trozos, comportamiento en el

hogar, cenizas), de la temperatura del aire de combustión, de la facilidad de paso del aire por
el hecho de combustible y de la intensidad del tiro de la caldera.
CARGA TÉRMICA DE LA CÁMARA DE COMBUSTIÓN

Esta expresada por la relación:

BPci calor desarrollado / h en la c.c.  Kcal 

q   h.m3 
Vc.c. volumen dela c.c.

Es decir son las calorías desarrolladas por hora, y por m 3 de cámara cuando la combustión es
completa y sin residuos, estando comprendido, eventualmente, el calor proveniente de un
precalentamiento del aire.
En consideración a las pérdidas que se producen por combustión incompleta, no deben
adoptarse demasiado grande. Con carbones muy ricos en cenizas, la carga debe ser más
pequeña, por la importancia que adquieren las dificultades producidas por las cenizas.

PERDIDAS EN EL HOGAR
Cuando se observa el balance térmico de un hogar en el que se quema carbón seleccionado
sobre parrilla, se comprueba que las dos pérdidas más importantes son:
1. Por no quemados en las cenizas y en las escorias, y
2. En los humos productos de la combustión.
En la siguiente figura se ha representado el balance térmico de uno de estos hogares.
PERDIDA POR CARBÓN NO QUEMADO EN LOS RESIDUOS DEL HOGAR (Pc):

Comprende la perdida por caída de combustible a través del emparrilado y la pérdida por
combustión incompleta de los residuos que se producen por excesiva carga de parrilla o por la
formación de escorias fluidas. Si

 Kg 
R = residuos en el fondo 
 h 

Se tiene:

8080 Rc
Pc  .100  %
B.Pci

Donde Pc varía entre 1 y 2% cuando las parrillas son apropiadas al combustible y el fuego está
bien conducido y hasta 5% cuando se quema carbón menudo. Existen gráficos que permiten
calcular esta pérdida en Kcal/kg de carbón.
Pérdidas por combustión incompleta de gases (Po2):

Se deben al calor latente de los gases combustibles que contienen los humos, que pasan a la
chimenea. Su determinación se realiza según se ha indicado anteriormente.
Pérdidas por el coque que vuela y por el hollin(Ph)

La formación de coque que vuela depende del combustible, de la presión del aire, de la carga
del comparrillado, de la carga de la cámara de combustión, de la velocidad de los gases en
dicha cámara y del recorrido del coque mientras vuela, desde la parrilla hasta la superficie de
calefacción. En los hogares modernos la formación de hollin puede evitarse completamente,
siendo el valor medio Ph variable entre 1 y 3%.
Generalmente es muy difícil determinar, por separado, las pérdidas de coque y las debidas en
las cámaras de combustión y en los conductos de humo; por eso, las pérdidas que ellos
representan se incluyen generalmente en las pérdidas por diferencia, es decir que resultan del
cierre del balance térmico.
Pérdidas por radiación y conductividad (Prc)
Dependen de las dimensiones del hogar, de su aislación, de la estanquidad de la mampostería
y del revestimiento de la cámara de combustión con tubos de agua (paredes de agua). Estas
pérdidas se incluyen también en las pérdidas por diferencia, normalmente, esta perdida incluye
a los que se producen en el mismo hogar y a las correspondientes a la caldera.
El valor medio de Prc es menor o igual a 0% en las instalaciones grandes, en las pequeñas
alcanza hasta 10%.
Rendimiento del hogar

El rendimiento del hogar está expresado por la relación:

cantidad de calor desarrollado en el hogar

Ln
cantidad de calor contenida en el combustible

que en función de la pérdida puede escribirse

1
Ln  1   Pc  P02  Ph  Prc 
100

Este rendimiento puede alcanzar valores comprendidos entre 0,80 y 0,96, según la conducción
del fuego y el tipo de combustible.
Cálculo de la parrilla

Si se debe quemar B Kg combustible y sin éste exige Ga Kg de aire/Kg de combustible, deberá

pasar a través de la capa de combustible, contenido en parrilla, Ga B K g /h, o sea.

Hablando Sp a la superficie libre de la parrilla,  ,  m  a la velocidad del acero a su paso

 seo 2 

por ella,   k2 3  al paso específico del aire a la temperatura t, entonces, se tiene:

 m 

Ga.B GaB(1   t )
Sp.c   , donde 0 es el peso específico del aire 0º y Pa (presión o tm) y t la
3600 3600 0

temperatura con que el aire ingresa al hogar. Entonces:

 Ga.B(1  dt ) 
 Sp  
 3600 0c 

De acuerdo con el tipo de hogar varía desde 0,80 a 2 m/se 02 para tiro natural y de 2 a 5 m/ se02
para tiro artificial, según la carga de la parrilla.
El dimensionamiento de la parrilla resulta, luego de las consideraciones sobre la fabricación y
la composición de las se02 en el hogar de la relación entre la superficie libre y el total de la
parrilla, entonces la superficie de la parrilla no debe ser superior a 5m 2.
Con un buen combustible, con poco contenido de cenizas, se obtiene aproximadamente, los
mismos resultados con una parrilla grande y tiro pequeño que con una parrilla pequeña y tiro
relativamente fuerte. El combustible quemado por hora en algunos casos es el mismo. Sin
embargo para cada combustible, no comandra apartarse de la carga de la parrilla señalando
como óptima, cuando se quema combustibles ricos en cenizas, especialmente cuando estas
son muy fusibles y obstruyen la parrilla, deberá trabajarse con cargas reducidas a menos que
el tipo de parrilla permita realizar su limpieza a medida que se forman las escorias.
La superficie de la parrilla puede calcularse también cuando se conoce el coeficiente de
vaporización del combustible que se ha de quemar.

D vapor generado por hora  k2 / h 

   
B combustible quemado por hora  k2 / h 
Es decir: los Kgs de vapor producidos/kg de consumo. Conocida la cantidad de vapor que se
ha de generar por hora y el valor de , en la expresión anterior se determina B. La superficie de
la parrilla se calcula entonces como se indicó anteriormente.
TEMPERATURA DEL HOGAR. Cálculo Simplificado

En los hogares que se han considerado se quema sobre la parrilla un combustible sólido. Por
lo tanto, existe un cuerpo o elevada temperatura, rodeado por cuerpos menos calientes
(mampostería, haces tubulares, domos, etc.) que absorben calor. Entre los intercambios de
calor se establece el equilibrio del cual resulta la temperatura del hogar.
Para resolver este problema, sumamente complejo por la cantidad de factores inciertos que en
el intervienen, deben formularse hipótesis de simplificación que permiten establecer la conexión
de la temperatura del hogar.
A continuación se presenta un método simplificado de cálculo para determinar la temperatura
en las proximidades de la parrilla.
En un lugar una fracción del calor desarrollado por la combustión se utiliza para elevar la
temperatura de los gases; estos a su vez en contacto con las perdidas de la caldera, corren al
agua contenida en la misma, parte de ese calor a pesar de las precauciones adoptadas, no es
posible evitar las combustiones completas, de modo que si Pci es el poder calorífico del
combustible, solamente puede contarse con la fracción L n, Pci, siendo Ln el rendimiento del
hogar.
Esa cantidad Ln Pci no se puede utilizar íntegramente, si no que parte de la misma se pierde
absorbida por las cenizas y por las paredes del hogar.
La primera parte es decir la absorbida por las cenizas es pequeña y puede despreciarse, pues
la proporción de ceniza es péquela (reducida) y su calos específico también pequeño.
La segunda parte o pérdida, es decir, por las paredes del hogar se producen por el siguiente
mecanismo del calor irradiado por la parrilla, una parte es absorbida por las paredes, y la otra
reflejada por las mismas, si i es el coeficiente de irradiación, que depende de la naturaleza del
combustible, la cantidad de calor irradiada que reciben las paredes del hogar es igual a= i L n.
Pci para el coeficiente i se han dado los siguientes:
Leña i = 0,25
Hulla i = 0,50
Carbón de leña i = 0,6 a 0,65
Las perdida del hogar transmiten al exterior la fricción x del calor que reciben por radiación y
reflejan el resto, que vuelven a contribuir a la elevación de la temperatura de los gases; luego
la pérdida por las paredes será: Xi Nn Pci y el calor aprovechado para calentar la caldera será
entonces:
 Ln .Pci  x.Nn .i.Pci  Ln .Pci (1  xi)  Ln . pci (1   )

siendo  = xi

al ensayar distintos tipos de hogares, los valores obtenidos permiten aceptar los siguientes
valores para :

 = 0,30 para las cámaras sin refractarios

 = 0,20 – 0,25 para hogares usados muy asiertos de bajo de la superficie de calefacción.

 = 0,10 – 0,15 para las cámaras de combustión con gran superficie de refractorios, antehogares
y bóvedas de reflexión sobre el carbón.
El vapor de x (calor t transmitido al exterior) depende de la naturaleza de las paredes.
Si el hogar es exterior y las paredes son de ladrillos refractorios x es pequeño.
Si el hogar es interior serán de acero y estarán en contacto con el agua de la caldera del lado contrario, al que
reciben calor. En este caso la transmisión del calor es enérgica, pero la cantidad transmitida, aún cuando no
contribuye a elevar la temperatura de los gases, no puede considerarse como pérdida definitiva, pues la recibe
el agua de la caldera, entonces si:

 K aire 
Gai = peso del aire por K2 de combustible  2 
 k2comb 

G02 = peso de los gases correspondientes_

 K gases 
 1  gai  2 
 K 2comb 

Tai = temperatura del aire ºC

T02 = temperatura de los gases ºC

 Kcal 
Pci = poder calorífico del combustible  
 K 2 comb 

 Kcal 
Cp = calor específico del gas  
 K2 º C 

Se podrá escribir que:

(1   ) Ln . pci  G02 .Cp.(tg  tai) y

por lo tanto

 (1   ) Ln .Pci 
2t  tai   º C 
 G 02 .Cp 
 VOLUMEN DE UNA CARGA DE LA COMPOSICION PODER FUMIGENO

Llámese poder Fumígeno a la cantidad de gas que produce la combustión neutra de la

cantidad de un combustible, es decir, su combustión completa y estable sin disociación y sin
exceso de aire.

Con las ecuaciones:

A  ebB  dD eC  (e  1) Bb  dD

A  ebB  dD 1- x A  (e  x)bB  xcC  dD

pueda determinarse la composición de los humos en moles y en consecuencia, su volumen,
puesto que 1 m a cero grados y 760 mm de Hg ocupa 22.4

A) COMBUSTION DEL CARBONO.

El carbono en el aire según la ecuación

C  O2  3.76N 2 CO2  3.76N 2

12Kg 32Kg 3.76x28 Kg 44Kg 3.76x28 Kg

1M 1M 3.76M 1M 3.76M

Por lo tanto. La combustión completa de 1M de carbono , osea 12 Kg de esa sustancia produce

el siguiente volumen de gases:

m3
Ggas. min  1  3.76M .22.4
M Es decir
Ggas. min  106.624m A 0 C Y 760mm Hg
3 0

m3
G gas. min  1  3.76M .22.4
00 , 760 M
G gas. min  106.624m 3 A 0 0 C Y 760mm Hg

Si en la combustión se emplea el exceso de aire e, entonces

C  eO2  3.76N 2 CO2  e  1O2  3.76N 2

1M 1M 3.76M 1M e - 1 M 3.76M
12kg 32eKg 3.7628eKg 44Kg 32e - 1 Kg 3.7628Kg

Por lo tanto la combustión completa de 1M de carbono, ósea 12Kg de esa sustancia produce
el siguiente volumen de gases:

m3
Ggas  1  e  1  3.76e M .22.4
M
m3
Ggas.  106.624e A 0 0 C Y 760mm Hg
M .C

Cuando reacciona solamente la fracción x de combustible, según la ecuación anterior

resultara.

C  eO2  3.76N 2 1  xC  e  xO2  xCO2  3.76N2

1M eM 3.76M 1M 1 - x M e - x M xM 3.76M
m3
Ggas  106.624e
00 , 760
. M .C

COMBUSTIÓN CON EXCESO DE AIRE e=1.5

C6H14  1.5x9.5O2  1.5x3.76x9.5N2  6CO2  7H2O 

0.5x9.5O2  1.5x3.76x9.5N2 OSEA

C6H14  14.25O2  53.76N2  6CO2  7H2O  4.75O2  53.58N2

De esta ecuación se deduce que:

1m3 deC 6H14 PRODUCE 6  4.75  58.58  64.33m3 de gases secos y

1m3 deC 6H14 PRODUCE 71.33m3 de gases húmedos

 Si en cambio este combustible se hubiese quemado con escasez de oxígeno, e =0.7
admitiendo la prioridad del carbono, la ecuación de reacción seria igual:

 14   7H2 O 
C 6H14  0.7 6  O 2  6CO 2    2x61  0.7
 4   2 

 14  
H2 O    2x6 1  0.7H2 osea
 2  

C6H14  6.65O2  6CO2  1.3H2 O  5.7H2

Combustión de Hidrocarburos

Para calcular el volumen de los gases de combustión de hidrocarburos se utilizan las

ecuaciones:

 n  n n  n
C mHn   m  O 2  3.76 m  N2  mCO 2  H2 O  3.76 m  N2
 4  4 2  4

 n  n n  n
CmHn  e m  O2  3.76 m  N2  mCO2  H2O  e  1 m  O2
 4  4 2  4

 n
 3.76e m  N2
 4

 n  n  n
CmHn  e m  O2  3.76e m  N2  (1  x)CmHN  e  x  m  O2 
 4  4  4

n  n
 xmCO2  x H2O  3.76 m  N2
2  4

Si, en cambio, se conoce el análisis elemental del combustible, el problema no ofrece

dificultad.
EJERCICIO: determinar el volumen de los gases de la combustión del exano C 6H14,
cuando quema con el aire teórico y con exceso de aire e =1.5.

Combustión con el aire teorico

C6H14  9.5O2  3.76x9.5N2  6CO2  7H2 O  35.72N2

1M 9.5M 35.72M 6M 7M 35.72M

Si el agua se condensa, entonces:

1 m3 de C6H14 produce: 6 + 35.72 = 41.72 m3 de gas seco

Es cambio:

Es decir:

1 m3 de C6H14 produce: 11,7 m3 de gases secos ó

1 m3 de C6H14 produce: 13 m3 de gases húmedos

EJERCICIO.- Calcular el volumen de los gases de la combustión del mismo

hidrocarburo C6H14, pero partiendo

Admitiendo la prioridad del hidrogeno, se obtiene la ecuación de reacción:

 14   14 
C 6H14  0.7 6  O 2  6CO 2  62x0.7  1   1  0.7
 4   2 

 14  
CO2   2x6  1  0.7 CO
 2  

Es decir
 C6H14  6.65O2  7H2O  0.3CO2  5.7CO Ósea

1 m3 de C6H14 produce: 6 m3 de gases secos ó

1 m3 de C6H14 produce: 13 m3 de gases húmedos

EJERCICIO.- calcular el volumen de los gases de la combustión del mismo

hidrocarburo C6H14, pero partiendo de su análisis elemental y para le aire teórico.

- Análisis elemental:
a. Peso de C en la molécula 6x12 = 72Kg
b. Peso de H2 en la molécula 14x1 = 14Kg
c. Peso del mol de C6H14 86Kg

- Composición porcentual en peso:

% C = 72/86 x 100 = 83,8%
% H2 = 14/86 x 100 = 16.3 %

- Gases de la combustión
De acuerdo o tablas: 1 kg de C produce 1,86m3 de CO2 y 1 Kg de H2 produce

11,2 m3 de vapor de H2O 

0.838 m3 de C producción: 0.838x1.866=1.814m3 de H2O.

0.162 m3 de H2 producción: 0.163x11.2=1.814m3 de H2O.

Finalmente: 1Kg de C produce 3,400 m3 de gases húmedos ó 1 Kg de C

producen 1,560m3 de gases secos.

Verificar estos valores aplicando la ecuación general de la combustión partiendo

de la formula química del exano:
 C6H14  9.5O2  6CO2  7H2 O2

86Kg 6x22.4m3 7x22.4m3

Lo que permite deducir que:

6x22.4
1 Kg de C6H14 produce  1.56m3 de gas seco y
86

6  7x22.4  3.39m3
1 Kg de C6H14 produce de gases húmedos. Se
86
observa que los valores calculados con ambos métodos son coincidentes.

COMBUSTION DE UN SÓLIDO:

Al quemar 1Kg de combustible sólido, cuya composición es la indicada en

párrafos anteriores, entonces el peso de los gases será igual a:

G2  1  eGa min hKg

Reemplazando el Gamin por su valor, se obtiene

G2  1  h  4.3e(2.67c  8h  O  S)Kg

Para obtener el volumen de los gases de la combustión utilizarse ábacos, aplica

el meto siguiente permite conocer, además el volumen ocupado por cada uno de
los componente del gas.

Recordando que 1m de gas, en las condiciones normales, ocupa 22,4m 3, de

acuerdo con la composición del combustible sólido indicada anteriormente,
entonces el volumen que ocupa cada uno de los componentes, del producto de
la combustión, es el que se indica a continuación:
  Volumen de CO2
VCO2 =22,4.C/12 [m3]

 Volumen de H2O (VAPOR)

 hu h  3
VH2O  22.4  m  
 18 2 

 Volumen de SO2

V302  22.4
s
32
 
m3

 Volumen de N2

 n
VN2  22.4 e
79  c

h
 
O

s  3
 m  
 28 21  12 4 32 32  

 Volumen de O2

VO2  22.4e  1
c h
 
c

12 4 32 32
s
m3  

El volumen total de los gases, en las condiciones normales fijadas, es igual a:

V2 /ºc760  V  V H2 O

Pues el agua se encuentra en estado líquido, y en consecuencia, su volumen es

despreciable frente al que ocupa el estado gaseoso; entonces:

 e  c h O
V2 /ºc760  22.4    
s  n h 0 3
   m  
 0.21  12 4 32 32  28 4 32 

El volumen de los gases secos.

EL CONTENIDO MÁXIMO DE CO2

La ecuación:
 C + O2 + 3.76 N2 = CO2 +3.76 N2

Muestra que al quemar el carbono con el aire mínimo, la composición volumétrica de

los gases es:

CO2 =21% Y N2 = 79 %

Ósea que el oxigeno del aire (21% del volumen de este último) produce igual volumen
de CO2, en los humos secos, que se da lugar la combustión neutra y que se llama
contenido máximo de CO2 depende del combustible y es ligeramente inferior a 21 %.

Con una buena mezcla entre el combustible y el aire, como es el caso general, cuando
se quema gas o petróleo, la combustión es perfecta si el análisis de los gases revela
que estos no contienen CO, H2, ni O2, y que el CO2. Si se ajuste lo relación A/G hasta
obtener el CO2 máximo. El hogar funcionará en condiciones muy próximas a las de
máximo rendimiento se tiene así, la posibilidad de medir los caudales de esos dos
fluidos.

Como al quemar un combustible, con exceso de aire, aparece de los humos también
oxigeno, entonces se da contenidos medios de CO2 y CO2 + O2 que deben contener los
humos, en instalaciones bien conducidas y funcionando en condiciones normales. Por
ejemplo:

VALORES MEDIOS DE CO2 y CO2+O2

Combustible e % CO2 %CO2+O2

Carbón sobre parrilla 1.7 ó 2.0 9.5 ó 11 19.6 ó 19.8

Plana cargada a mano

Carbón sobre parrilla plana 1.7 ó 1.7 11 a 13.5 19.3 ó 19.6

Cargada mecánicamente

Antracita y coque 1.4 ó 1.5 13 ó 14 20

Carbón pulverizado 1.25 ó 1.5 12.5 ó 15 19 ó 19.2

Cuando la mezcla es imperfecta, como sucede al quemar carbón sobre parrillas o al

utilizar quemadores de gas o de petróleo, del tipo de mezcla retardada, la forma como
varia la composición de los gases, la variar la relación aire combustible, es una función
del tipo d quemador y de la cámara de combustión, así como también de la ubicación
del primero en la segunda.

La siguiente H2 nos muestra como varia la composición de los gases de la combustión

del carbono para diferentes excesos de aire.

a. Combustión de la cantidad de aire teóricamente necesaria

b. Combustión con 30% de exceso de aire
c. Combustión con 100% de exceso de aire.
 PUNTO DE ROCIO DE LOS HUMOS

Si un gas húmedo se enfría hasta la temperatura de saturación del vapor de agua,

correspondiente a la presión de saturaciòn de esta última en la mezcla, el vapor se
condensa, alcanzándose el llamado punto de rocío. Debe evitarse la condensación del
agua, sobre la superficies de los recuperadores de calor (economizadores,
precalentadores de aire), pues además de herrumbre, se produce la corrosión debido a
los ácidos que forman los anhídridos sulfuroso y sulfúrico al disolverse en el agua que
mojan las superficies metálicas. Por otra parte, las cenizas se pegan en las paredes de
estos aparatos, favoreciendo su corrosión y disminuyendo el coeficiente de transmisión
total del calor.

Cuando el combustible contiene azufre, los componentes de esta sustancia, que

aparecen en los humos, elevan el punto de roció, imposibilitando el mejor
aprovechamiento del calor sensible contenido en los humos. Por ejemplo trazas de SO3
en los humos tienden a elevar sensiblemente el punto de roció. Se ha comprobado, en
un caso dado, que la presencia de 0.00041% de SO3 en volumen aumento el punto de
roció en 85ºC; el valor calculado, basado en el contenido de humedad era, 50ºC.

Sobre el valor del punto de roció tiene influencia, entre otros factores, el ácido sulfúrico
que se forma la diluirse el anhídrido sulfuroso en el agua proveniente de la humedad
del aire y de la que se forma al quemar el hidrogeno del combustible.

PODERES CALORÍFICOS

Se entiende por poder calorífico de un combustible al calor desprendido durante la

combustión completa de un H2 del mismo si es solido o líquido, o de un metro cúbico ni
es gaseoso.

Los combustibles que se emplean en la práctica normalmente contienen hidrogeno

combinado y muchas veces también humedad, el agua que produce el primero más la
que constituye la humedad, pasan a forma parte de los productos de la combustión.
Si las condiciones son tales que esta agua se condensa el calor desprendido durante la
combustión se denomina poder calorífico superior, en cambio, si no se condensa se
habla del poder calorífico inferior.

Por lo tanto para un mismo combustible y siempre que contenga hidrogeno, existirá un
poder calorífico superior y otro inferior, según que el agua producida, durante la
combustión del hidrogeno, se condense o no.

PERDIDA POR CALOR SENSIBLE

Estas pérdidas son iguales a la cantidad de calor que caderían los gases de la
combustión si estos se los enfriara hasta la temperatura ambiente, en el lugar que por
razones técnicas y económicas, yo no puede aprovecharse (por ejemplo después del
precalentador de aire)

En las consideraciones siguientes, se acepta que durante el enfriamiento de los humos

no se alcanza el punto de roció. Si

El calor sensible contenido en el volumen de gases, generados por 1Kg de

combustible, estará dado por la ecuación:

Si esta pérdida si a quiera expresar en tanto por ciento del poder calorífico del
combustible entonces:
Donde Pci es el poder calorífico inferior del combustible.

Cuando los gases se enfrían por debajo del punto de roció debe tenerse en cuenta que
el vapor de agua se condensa, cediendo desde ese momento una cantidad de calor
igual a la condensación. Algunas veces, para calcular las pérdidas por calor sensible se
determina este calor en los gases secos y por separado, el calor que cada el vapor de
agua al condensarse; este último calor suele llamarse “pérdida de humedad”.

El calor sensible de los gases de la combustión puede hallarse rápidamente recurriendo

al diagrama de Rosin y Fehling en el cual el calor del gas está dado en función de su
temperatura o también, al diagrama de Beichsel.

El diagrama de Rosin y Fehling o diagrama “ET” es válido, con buena aproximación,

para todos los combustibles sólidos, líquidos y gaseosos, y se fundan en el hecho de
que el calor sensible, por metro cúbico del gas producidos por los diferentes
combustibles es aproximadamente igual para todo, lo mismo que sus calores
específicos.

Este diagrama permite, para todos los combustibles, así se conoce el exceso de aire y
el calor sensible de los humos, determinar la temperatura de los gases, o
recíprocamente, si se conoce la temperatura, obtener el calor sensible. También se
aplica para el cálculo del rendimiento de hogares y para el cálculo del rendimiento de
hogares y para determinar la influencia de los regeneradores u otros métodos de
recuperación de calor.
 PÉRDIDAS DE CALOR LATENTE

Estas pérdida son iguales al calor que desarrollarían al quemar el CO y el H2, Los
hidrocarburos y las fracciones de combustibles contenidos en los humo, es decir, son
iguales al poder calorífico de dichos humos.

EXCESO ÓPTIMO DE AIRE

En los gases de la chimenea existen dos pérdidas de calor bien definidas = ma, Qs,
debida al calor sensible, que depende del volumen de los humos y de su temperatura, y
otra, QL, ó pérdida por calor latente, debido a la presencia de CO y H2 en los mismos.

La primera de estas pérdidas (Qs) crece al aumentar el exceso de aire, mientras que la
segunda (QL) disminuye, habrá un determinado exceso de aire que hace mínima la
suma de dichas pérdidas. El exceso óptimo vale aproximadamente uno (mezcla
químicamente correcta) cuando se logra mezclar, rápidamente y en forma perfecta, el
aire con el combustible. A medida que la mezcla es menos homogénea, mayor debe
ser el exceso de aire para lograr la combustión completa. Para determinar,
exactamente, el exceso optimo es necesario varios ensayos con distintas relaciones
A/C. para un mismo combustible, su valor depende del hogar y de los quemadores

CALOR DISPONIBLE

El calor disponible en el hogar de una caldera, por Kg de combustible (o m 3), es igual a

su Pci menos la suma de las pérdidas por calor sensible y por calor latente. Este
cálculo es aproximado, pues como se verá en la caldera deben considerarse otras
pérdidas, como de parte de aquel en los humos, formación de hollín y pérdidas por
radiación y convección al exterior.

Llamado Qd el calor disponible en el hogar por Kg de combustible se tiene, en este

caso
A. HOGARES DE EMPARRILLADO MECÁNICO
Se habían puntualizado todos los inconvenientes y las pérdidas propias en los hogares
de carga a mano. Recordemos que cada vez que se abre la puerta del hogar, para
introducir el combustible, así como para realizar la limpieza con rastrillos, etc. Se produce
el ingreso adicional de “aire secundario”, que provoca la disminución de la temperatura
del hogar, que incrementa la pérdida por calor sensible en los humos de la chimenea.
Además la limpieza es una operación que perturba la marcha normal de la combustión.
También hay que tener en cuenta el factor personal del operador o fogonero, que juega
un papel, importante en la marcha de la unidad.

El creciente consumo de vapor en los establecimientos industriales y la aplicación cada

vez mayor de la turbina de vapor en la generación de energía eléctrica, exigen la
producción de grandes cantidades de vapor, que son imposibles de obtener en unidades
con hogares de carga manual. Estas unidades limitaban la producción horaria
aproximadamente a 4x10 Kcal/h ósea, un poco más de ñ T.CH. Aparecen entonces los
emparrillados mecánicos de alimentación continua, que no solo pueden quemar
cantidades de combustibles mucho mayores que las anteriores, si no que por la ausencia
de puertas, por las alimentación mas continua del combustible y por la limpieza
automática del emparrillado, son de rendimiento mas elevado.
Los hogares mecánicos son capaces de responder a las variaciones bruscas de carga
sin que varié sensiblemente la presión de la caldera. En general no existe limitación en
lo que se refiere a sus dimensiones y se construyen tan grandes como el área
aprovechable existen debajo de la caldera. Sobre estos emparrillados debe existir una
construcción apropiada que, a demás de reflejar convenientemente el calor, corte la
estratificación d los gases
 Clasificarse en dos grandes grupo:
1. Hogares alimentados por encima (overfieed)
a. De parrilla sin fin
b. Den ecoquizacion previa, y
c. Con cargador de proyección
2. Hogares alimentados por debajo (underfeed)
a. De tornillo sin fin
b. De pistón de empuje sin la practica existe un tercer tipo intermedio, el
crossfeed, o de alimentación cruzada del combustible y del aire.

HOGARES DE LAS CALDERAS

El hogar es el recinto donde se desarrolla la combustión es decir donde, reacciona el

combustible con l comburente, transformándose en calor la energía química latente de
combustible. Sus dimensiones y su forma deben permitir que la combustión se completa
antes que los productos gaseosos alcancen la superficie de calefacción de la caldera,
que se encuentra relativamente fría, para evitar, así, la formación de hollín, que al
depositarse sobre ella, disminuye la transmisión del calor. Además cuando hay
producción de hollin, el rendimiento de la combustión disminuye.

La elección de un hogar depende de varios factores, en especial del estado del

combustible, que se ha de quemar: solido, líquido o gaseoso.
Si el combustible es sólido, dependerá del tamaño de los trozo, si son grandes, pequeños
o pulverizados. Las circunstancias variaran de acuerdo con el contenido de humedad, de
volátiles y de cenizas y además si estas fueron fusibles o no.

Para el estudio de los hogares se los ha subdivido en:

I. Hogares para combustibles sólidos:

a. De cargo a mano
b. De emparrillado o parrilla mecánica, y
c. De polvo de carbón o polvillo de bagazo.
II. Hogares para combustibles líquidos
III. Hogares para combustibles gaseosos.

Aun cuando los hogares mecánicos, amplían los límites de utilización de carbono y otros
combustibles sólidos (como bagazo por ejemplo) y además permiten lograr económica
de combustible entre Δ0 y 20%,los hogares de carga a mano todavía encuentras
aplicaciones en el vasto campo de la Generación de vapor, en realidad no nos
ocuparemos mucho de ellos.

LA COMBUSTION DE CARBON SOBRE PARRILLAS

Antes de describir los hogares de parrillas estudiaremos el proceso de construcción en

un hogar de este tipo.

Ha combustion de carbón en trozo el un fenómeno mucha mas cumpleo que el del carbón
pulverizado en un luechucarbon que se producen ni un lecho d carbón de espesor o
suspensión.
Debe existir mas fácilmente los fenómenos que se producen en un lecho de carbón de
espesor supondremos a (para describir mas fácilmente solo fenómenos que se producen
en un lecho de carbón de espesor supondremos a este subdividido en cuatro zonas). En
los lechos reales, la ubicación y forma de estas zonas depende de la construcción de
emparrillado, de la forma de carga, de los pozos de aire a través del carbón, de la
formación de escorias, etc.,
 Por simplicidad se ha supuesto que estas zonas son de espesores mas o menos
uniformes y que se extienden a todo lo ancho de la parrilla; de arriba hacia abajo, estas
zonas son:

a. Zona de ventilación
b. Zona de reducción
c. Zona de oxidación
d. Zona de cenizas

ZONA DE DESTILACIÓN

El carbón fresco que se echa sobre el lecho de combustible recibe el calor de los gases que lo
atraviesan y del resto de carbón en combustión.

Por la acción de este calor se vaporizan, primera, su humedad y gases, cambiando la textura
del carbón, que pasa ciertas huellas adquiere el aspecto una pasta espesa que se transforma
finalmente en enfoque, constituyendo una tora más o menos continua. Es decir que se ha
producido el secado, destilación y coquificacion del carbón.

La destilación de las sustancia volátiles se inicia a 30º C y es muy rápida a 700º C; primero
aparecen los hidrocarburos y luego el hidrogeno y el óxido de carbono el producto resultante
es el coque y las cenizas.

Esta zona no existe cuando se emplean combustibles desprovistos de volátiles, como, por
ejemplo el coque y la autrocita.
ZONA DE OXIDACIÓN

Cuando el coque llega a esta zona, el carbono, de acuerdo con las teorías actuales sobre la
combustión, quema con las teorías de carbono, luego el exceso de oxigeno, que existe en la
parte inferior del lecho de combustible, oxida rápidamente al óxido de carbono, produciendo
anhídrido carbónico.

La reacción total es:

kcal
C + O2 = CO2 + 8100
kgdeC

Las investigaciones ARTHUR y sus colaboradores demuestran que la oxidación inicial

se produce en un espesor de lecho de combustible que varía, aproximadamente, entre dos y
tres diámetros medios de la partícula de carbón.

En esta zona la reaccione es exotérmica.

ZONA DE REDUCCIÓN

El anhídrido carbónico formado en la zona anterior, al atravesar el carbón incandescente,

reacciona de acuerdo con la ecuación:

kcal
C  CO 2  2CO  3432
kgC

ZONA DE CENIZAS
Está constituido por las cenizas, residuo que ha dejado el combustible después de haber
quemado. A pesar de ser inconvenientes, las cenizas protegen el emparrillado contra las altas
temperaturas de la zona de oxidación,

AIRE PRIMARIO Y SECUNDARIO

Si el aire primario, indicado en la fig. De la pag. 84 es el único que llega la hogar, el óxido de
carbono producido en la zona de reducción y los gases combustibles que se desprenden
durante el periodo de destilación, pasan a la chimenea sin quemar. Llevando con ellos, al estado
atente, el calor que su combustión desarrollaría.

Los volátiles, el alquitrán y los gases destilados absorben aproximadamente 30% del poder
calorífico del carbón, y como el coque residual quema luego incompletamente, entonces, en la
cámara de combustión, que se encuentra encima del lecho de carbón, se desarrollará entre 40
y 60% del calor contenido en el combustible.

Con el fin de aprovechar esas calorías se permite, en los hogares, el acceso del llamado aire
secundario, que al mezclarse con aquellos productos los suministra el oxígeno necesario, para
su combustión.

Las entradas del aire secundario deben encontrarse encima de la zona de destilación; la
correcta ubicación de las mismas, la adecuada turbulencia y la proporción debida entre el aire
primario y el secundario son factores que permiten obtener un elevado rendimiento del hogar.

Cuando el espesor de combustible sobre la parrilla es muy reducido (fuego sumamente “fino”),
se puede hacer pasar todo el aire a su través, pues, prácticamente, no existe zona de reducción.

Es importante el ajuste de las entradas de aire primario y secundario en relación con el

combustible usado. Cuando se quema un sólido pobre en volátiles (coque, antracita, carbón
para vapor), la mayor parte de aire debe ser primario; en cambio, para carbones o combustibles
ricos en volátiles a de admitirse una gran cantidad de aire secundario para quemarlos.
La resistencia al paso del aire de una entrada de aire secundario, bien ajustada, debe ser
análoga a la opuesta por el lecho de combustible; pero así como esta última se mantiene
prácticamente constante, la primera decrece en forma sensible al abrir la rendija de paso. Si
ésta no es perfectamente graduada, se corre el riesgo de que todo el aire tienda a entrar por
ella, en vez de atravesar la porción correspondiente al camino más difícil a través del lecho de
combustible.

De los gases presentes en el hogar, el más difícil de quemas es el CO, lo que obliga a construir
cámaras de combustible de longitud desmedida y, por lo tanto prohibitiva, cuando se desea que
su combustión sea completa.

En la tabla siguiente, puede observarse en que proporción interviene c/u de los componentes
de carbón en la producción de calor en el hogar
CALOR DESARROLLADO POR C/U DE LOS COMPONENTES DE UN CARBÓN

SUSTANCIA % EN PESO % DEL CALOR TOTAL

PRODUCIDO

Vapor de agua 6,6 0

Gases 14,6 13

Alquitrán 8,5 17

Coque 70,3 70

COMPOSICIÓN DE LOS GASES EN EL HOGAR

El estado actual de los conocimientos sobre las reacciones en el hogar de parrillas alimentado
con carbón, se debe en gran parte a las experiencias efectuadas por KRGISINGER, OVITZ,
KATZ y AGUSTINE DE EE.UU. en el Bureace of mines; por AUDIBERT de francia; y
últimamente por k.I. KOLOD TSEV, de Moscú y R.S. SILVER de Gran Bretaña. Se resumirán
aquí los puntos mas importantes de estos trabajos.

En las investigaciones realizadas en el Burcan of mines se variaban, dentro de amplios limites

las condiciones de combustión, actuando sobre su velocidad y el espesor del lecho del carbón,
con elementos apropiados, instalados radialmente en diferentes lugares del hogar y a distancias
variables de la parrilla se obtenían muestras de los gases, midiendo la temperatura con
pirómetros ópticos.

Los resultados de estas experiencias con sus determinado tipo de carbón de tamaño de grano
también determinado, han permitido trozar el gráfico delas siguiente figura.

Del examen de la figura anterior surgen las conclusiones siguientes.

a) Que en a zona de cenizas prácticamente no se producen reacciones químicas.
b) Que el consumo del oxígeno presente en el aire 21%, es bastante rápido, hasta que
prácticamente no queda oxígeno a los 10 cm de distancias de la parilla ha velocidad de
combustión es proporcional a la cantidad de O2 presente, es decir, muy rápido al comienzo
disminuyendo luego en forma gradual a medida que se consume el gas (O 2).
c) Que en la primera fase de la combustión, como hay abundancia de oxígeno, la producción
de Co es nula y las curvas representativas de los porcientos de O 2 y CO2 son exactamente
de forma inversa su punto de intersección correspondiente, aproximadamente, a 10,5 de
CO2 e igual cantidad de oxígeno.
d) Que el máximo de CO2 se produce, poco mas o menos a 10cm de la parrilla, cuando la
presencia de CO es todavía pequeña y el O2 ha desaparecido. Nunca el CO2 alcanza a 21%
para la formación de CO (El máximo es, en general de aproximadamente 16,5%),
e) Que luego y a medida que el Co2 atraviesa la zona de reducción, disminuye su contenido en
los gases, pero aumenta el de Co. La cantidad de ambas sustancias tiende hacia los valores
indicados por el equilibrio químico de ese sistema gaseoso.
f) Que mientras existe O2 la velocidad de formación del Co es pequeña, para crecer luego
rápidamente al desaparecer aquel y disminuir, nuevamente, cuando decrece la proporción
de CO2 y la temperatura.
Se desprende entonces, como consecuencia de lo anterior, que para mayores espesores de
carbón será mas grande la formación de Co; lo que no conviene desde el punto de vista de
la buena combustión.
En la práctica conviene reducir el espesor de carbón para disminuir la producción de CO; el
espesor mínimo es el que no permite la formación de pozos de aire.
La composición del gas, a la misma distancia del emparrillado, desprende del tamaño del
grano del carbón y de la velocidad del aire.

VELOCIDAD DEL AIRE PRIMARIO.

Veamos que alteraciones se originan en el hogar cuando varia la velocidad del aire primario.
Gladding y Entwistle, en las tesis presentada en 1924 en el Instituto Tecnológico de
Mossachusctts, prueban que todo el oxígeno que penetra con el aire primario es consumido,
al atravesar el lecho de carbón, en el espacio comprendido entre 7,5 y 11 cm a partir de la
parrilla y para actividades de la combustión variables entre 15 kg hasta 627 kg carbón/m 2 de
parrillas. Otras experiencias realizadas en el Burean of mines de EUU confirman lo anterior.
En consecuencia el aumento de la velocidad, del aire primario, no modifica la forma de la
curva, del oxígeno de la fig dada anteriormente pues, la velocidad de reacción de este último
con el carbono es mucho mayor que la velocidad de difusión del primero a través del gas
que rodea a los trozos de combustible.
En lo concerniente a la proporción de Co2, ésta es la misma en la parte inferior del lecho
combustible, pues no varia la velocidad con que se consume el aumento de velocidad de la
corriente gaseosa produce la disminución de la cantidad de CO2 reducido por centímetro, al
disminuir el tiempo de contacto entre el CO2 y el carbón incandescente. Las curvas del CO2
y del Co son ahora las punteadas en la fig. anterior.
1) Las fugas de aire alrededor de la parrilla y por los pozos de aire son de gran importancia.
Así, aunque se queme todo el oxígeno del aire primario que atraviesa el centro de la
parrilla, las fugas ya citadas enriquecen de oxigeno a los fases que abandonan el hecho
de carbón.
2) Los gases que abandonan o escapan del lecho de carbón contiene CO, que deberá
quemarse con el aire de las fugas mencionadas o con el que provenga de una abertura
ubicada por encima del lecho de carbón (Aire secundario).
3) La cantidad de aire primario que debe enviarse para que los gases que dejan el lecho de
carbón contengan oxígeno, depende directamente del espesor del lecho e inversamente
del tamaño de los trozos de carbón.
4) Para lograr la combustión eficiente y mantener los gases a la temperatura mas elevada
posible, el combustible debe introducirse a intervalos pequeños. Estos intervalos deberán
ser más cortos a medida que se desee una combustión más rápida y que los trozos de
combustible sean mas pequeños.
La experiencia demuestra que el movimiento del aire, a través del lecho de combustible
el principalmente turbulento y que la presión necesaria varía según N 1,72, es decir , que
en la práctica puede suponerse que para doblar la velocidad de combustión debe
cuadriplicarse el tiro, entendiéndose aquí por tiro la diferencia de presión entre el fondo
y la parte superior del lecho de combustible.