Tecnológico Nacional de México

Campus Querétaro

Reporte Final de Residencia Profesional

<< Identificación de riesgos y mejora del área de trabajo aplicando un

programa de seguridad e higiene >>

Que presenta:

<< Medina Morales Diego

Miranda Trejo Carlos Alberto
Olvera Gómez Luis Ángel
Yáñez Mendoza Mauricio >>

Estudiante de la carrera:

<<Ingeniería en Logística >>

Asesor:

<< Miguel Ángel González Chávez >>

Periodo:

<<Enero-Junio>> <<2019>>
ÍNDICE DE IMÁGENES

Figura 1: Organigrama de la empresa ............................................................................................... 13

Figura 2: Conexión de un cable flexible a una clavija........................................................................ 35
Figura 3: Corte de un conductor aislado de 2 núcleos ...................................................................... 37
Figura 4: Tipos de radiación, frecuencia, energía y fuentes de radiación ......................................... 71
ÍNDICE DE TABLAS

Tabla 1: Metodología de las 9´S ........................................................................................................ 28

Tabla 2: Carga, tención y reacción máxima sobre la columna .......................................................... 44
Tabla 3: Carga, tención y reacción máxima sobre columna y piernas .............................................. 45
Tabla 4: Clasificación de la toxicología relativa correspondiente a una dosis oral única que puede
ocasionar la muerte (1 mg = 0.001 g). .............................................................................................. 49
Tabla 5: Sustancias y procesos que se sospecha son potencialmente carcinógenos para las personas
........................................................................................................................................................... 54
Tabla 6: Propiedades de las particulas .............................................................................................. 71
Tabla 7 ……………………………………………………………………………………………………………………85

Tabla 8 ……………………………………………………………………………………………………………………86

Tabla 9 ……………………………………………………………………………………………………………………87
Índice
INTRODUCCIÓN. ....................................................................................Error! Bookmark not defined.

Capitulo l DATOS DE LA EMPRESA.........................................................Error! Bookmark not defined.

GENERALIDADES DE LA EMPRESA ................................................................................................. 12

1.1.1 Nombre ............................................................................................................................ 12

1.1.2 Dirección de la empresa ................................................................................................... 12

1.1.3 Giro de la organización ..................................................................................................... 12

1.1.4. Tamaño de la empresa .................................................................................................... 12

1.1.5 Rama................................................................................................................................. 13

1.2 RESEÑA HISTORICA DE LA EMPRESA ....................................................................................... 13

1.3 ORGANIGRAMA DE LA EMPRESA ............................................................................................ 13

1.4 MISIÓN, VISIÓN Y POLÍTICA..................................................................................................... 13

1.5. PRINCIPALES PRODUCTOS Y CLIENTES ................................................................................... 13

1.6 PREMIOS Y CERTIFICACIONES ................................................................................................. 13

1.7 CARACTERIZACION DEL ÁREA EN QUE SE PARTICIPO ............................................................. 14

1.7.1. Descripción del área ........................................................................................................ 14

1.7.2. Actividades del área ........................................................................................................ 15

CAPITULO 2PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ............................................................................. 18

2.1 ANTECEDENTES Y DEFINICION DEL PROBLEMA ...................................................................... 19

2.2 OBJETIVOS ............................................................................................................................... 19

2.2.1. Generales ........................................................................................................................ 19

2.2.2. Específicos ....................................................................................................................... 20

 2.3 JUSTIFICACIÓN......................................................................................................................... 20

CAPITULO 3 MARCO TEORICO....................................................................................................... 21

3.1 ANTECEDENTES HISTORICOS DE LA SEGURIDAD E HIGIENE ................................................... 22

3.3 LAS 9´S ..................................................................................................................................... 27

3.4 FACTORES DE RIESGO LABORAL .............................................................................................. 29

RIESGOS ELÉCTRICOS................................................................................................................. 29

Riesgos mecánicos..................................................................................................................... 39

Riesgos Químicos....................................................................................................................... 48

RIESGOS RELATIVOS A LOS MATERIALES BIOLOGICOS. ............................................................ 64

RIESGOS POR RADIACIÓN.......................................................................................................... 70

EQUIPOS DE PROTECCION PERSONAL....................................................................................... 77

CAPÍTULO 4…………………………………………………………………………………………………………………………….. 84

4.1 Mapa de riesgos…………………………………………………………………………………………………………….….84

4.2 Propuesta de programa 5´s …………………………………………………….…………………………………….86

4.2.1 Teoría y concepto sobre 5´s……………………………………………………………………………………..86

4.2.2 Condiciones generales existentes ……………………………………………………………………….… 86

4.2.3 Análisis y propuesta de mejora …………………………………………………………………………... 90

4.3 Condiciones térmicas elevadas ………………………………………………………………………………...... 92

4.3.1 Teoría y conceptos…………………………………………………………………………………..…..….. 92

4.3.2 Norma(s) que aplica(n) y criterio de la norma ………………………………………………….. 94

4.4 Edificios, locales, instalaciones y áreas en los centros de trabajo ………………………….... 95

4.4.1 Teoría y conceptos………………………………………………………………………………………….…95

4.4.2 NOM-001-STPS-2008………………………………………………………………………………………... 97

4.5 Condiciones de iluminación en los centros de trabajo………………………………………………… 99

4.5.1 Teoría y conceptos………………………………………………………………………………………..…… 99

4.5.2 NOM-025-STPS-2008………………………………………………………………………………………..101
4.6 Condiciones de seguridad e higiene en los centros de trabajo donde se genere ruido….102

4.6.1 Teoría y conceptos ……………………………………………………………………………………………... 102

4.6.2 NOM-011-STPS-2001…………………………………………………………………………………………….104

4.7 Vibraciones-Condiciones de seguridad e higiene en los centros de trabajo ……………………106

4.7.1 Teoría y conceptos ………………………………………………….………………………………. 106

4.7.2 NOM-024-STPS-2001……………………………………………………………………………………. 108

4.8 Condiciones de seguridad e higiene (sustancias químicas) …………………………………. 109

4.8.1 Teoría y conceptos ………………………………………………………………………………….…109

4.8.2 NOM-010-STPS-1999…………………………………………………………………………………. 114

4.9 Equipo de protección personal…………………………………………………………………………….. 115

4.9.1 Teoría y concepto……………………………………………………………………………………….… 115

4.9.2 Normas que aplican……………………………………………………………………………………... 120

4.10 Soldadura y corte……………………………………………………………………………………………….. 123

4.10.1 Teoría y concepto………………………………………………………………………………………… 123

4.10.2 Norma que aplica ……………………………………………………………………………………….. 123

4.11 Condiciones existentes en el área de trabajo ……………………………………………………... 124

4.12 Propuesta de mejora…………………………………………………………………………….…………….. 128

4.12.1 Cronograma…………………………………………………………………………………………………. 130

4.13 Costos de accidentes….………………………………………………………………………………………... 131

4.13.2 Costos indirectos de los accidentes……………………………………………………………….. 132

4.13.3 Costos totales de incidencia sobre el producto…………………………………………….. 133

4.14 Plan general de seguridad……………………………………………………………………………………... 134

CAPÍTULO 5 …..……………………………………………………………………………………………………………… 135

5.1 Beneficios de la empresa…..…………………………………………………………………………………….. 135

5.2 Beneficios del trabajador……………………………………………………………………………………………135

CAPÍTULO 6 …………………………………………………………………………………………………………………..…136
6.1 Competencias a desarrollar ……………………………………………………………………………………….. 136

6.2 Competencias profesionales………………………………………………………………………………………. 137

6.3 Competencias desarrolladas a propósito de la asignatura ………………………………………….. 138

CONCLUSIÓN ……………………………………………………………………………………………………………………. 139

INTRODUCCIÓN.

La seguridad e higiene industrial aplicadas en los procesos de producción, es un

factor de suma importancia en toda industria, ya que tienen como objetivo el
cumplimiento de las normas para salvaguardar la vida y preservar la salud y la
integridad física de los trabajadores, lo cual permite tener un control sobre los
métodos y procedimientos dentro de la industria, lo que se traduce en una reducción
de costos y tiempo y un alto grado de producción, calidad y competitividad en el
mercado.
Practicar una cultura de seguridad y prevención de riesgos, así como seguir y
respetar las diferentes normas que cada empresa o fábrica debe tener, de acuerdo
con las características propias de las actividades y procesos industriales que ahí se
efectúen, permitirá alcanzar altos niveles de productividad y hacer más eficiente la
gestión total de los procesos técnicos; ya que la seguridad industrial está
directamente relacionada con la continuidad del negocio; en el mejor de los casos,
el daño de una máquina, un accidente de trabajo o cualquier otro evento no deseado
consume tiempo de producción y dinero y en otros casos, puede llevar al cierre
definitivo de esta.
Las empres mexicanas tienden a no seguir las normas de seguridad e higiene, a
pesar de que estas les pueden proporcionar distintos beneficios. Debido a este
contexto, se desarrollará Un proyecto, en el periodo de tiempo de enero-julio del
2019, para AUTOCARE (AUTOCARE DE QUERÉTARO, S. DE R.L. DE C.V.) y se
aplicarán distintos métodos y técnicas (9s, normas de seguridad e higiene, etc.) con
la finalidad de aumentar la calidad de vida de los trabajadores, aumentar la
productividad y disminuir el porcentaje de accidentes en la empresa. Para
desarrollar este proyecto, es necesario realizar varios pasos en los cuales
encontramos etapas de análisis y diagnósticos donde se identifiquen todos los tipos
de riesgos, documentar los procesos para tener un buen manejo de herramientas y
maquinaria, actividades y normas que eliminen todo tipo de escenarios de
emergencia y riesgo de la empresa.
El proyecto se lleva acabo para identificar los factores de riesgo que no estén en
sintonía con las normas impuestas por la STPS y hacer una propuesta que
solucione la problemática de higiene y seguridad identificada en la planta.
Para llevar a cabo este proyecto, es necesario realizar distintas etapas, en los
cuales encontramos, datos generales de la empresa, incluyendo los antecedentes
y los valores; el análisis y diagnósticos, donde valoraremos las condiciones actuales
de la empresa, sí cumple o no con las normas; posibles soluciones para las
problemáticas de la empresa, así como velar por la protección de los empleado y,
por último, concluiremos cuales son las mejores estrategias para disminuir el índice
de riesgo en una empresa.

donde se identifiquen todos los tipos de riesgos.Documentar los procesos para

tener un buen manejo de herramientas y maquinaria, actividades y normas que
eliminen todo tipo de escenarios de emergencia y riesgo de la empresa.
Capitulo l DATOS DE LA EMPRESA.
GENERALIDADES DE LA EMPRESA
En este apartado, se mencionarán los principales datos acerca de AUTOCARE
(AUTOCARE DE QUERÉTARO, S. DE R.L. DE C.V.) situada en el estado de
Querétaro.

1.1.1 Nombre
AUTOCARE (AUTOCARE DE QUERÉTARO, S. DE R.L. DE C.V.)

1.1.2 Dirección de la empresa

En la esquina de Av. Tecnológico y Calle Arteaga No. 218, Col. Niños Héroes,
Santiago de Querétaro, Querétaro

1.1.3 Giro de la organización

La empresa AUTOCARE (AUTOCARE DE QUERÉTARO, S. DE R.L. DE C.V.) se
clasifica en empresas de servicio, que son las empresas que buscan prestar un
servicio para satisfacer las necesidades de la comunidad ya sea salud, educación,
transporte, recreación, servicios públicos, seguros y otros servicios. Ofrecen
servicios de reparación de autos, pintura y hojalatería

1.1.4. Tamaño de la empresa

La empresa AUTOCARE (AUTOCARE DE QUERÉTARO, S. DE R.L. DE C.V.)
es una microempresa debido a su número de empleados, las microempresas son
todos aquellos negocios que tienen menos de 10 trabajadores, generan anualmente
ventas hasta por 4 millones de pesos y representan el 95 por ciento del total de las
empresas y el 40 por ciento del empleo en el país; además, producen el 15 por
ciento del Producto Interno Bruto.
 1.1.5 Rama
AUTOCARE (AUTOCARE DE QUERÉTARO, S. DE R.L. DE C.V.) pertenece a la
rama de servicio.

1.2 RESEÑA HISTORICA DE LA EMPRESA

La empresa no ha podido proporcionar su historia en este momento

1.3 ORGANIGRAMA DE LA EMPRESA

1.4 MISIÓN, VISIÓN Y POLÍTICA

La empresa Autocares no tienen una misión, visión o políticas establecidas; sin

embargo, todo el personal tiene el objetivo de brindar el mejor servicio posible.

1.5. PRINCIPALES PRODUCTOS Y CLIENTES

AUTOCARE (AUTOCARE DE QUERÉTARO, S. DE R.L. DE C.V.) es una empresa
dirigida al sector público, por lo cual su mercado meta abarca a personas con
automóviles. Brinda los servicios de pintura, hojalatería y arreglo de autos.

1.6 PREMIOS Y CERTIFICACIONES

Figura 1: Organigrama de la empresa

La empresa solo cuenta con las certificaciones y licencias necesarias para llevar a
cabo su proceso de producción conforme a la ley.
1.7 CARACTERIZACION DEL ÁREA EN QUE SE PARTICIPO

1.7.1. Descripción del área

El área en donde se aplicará el proyecto de seguridad e higiene será el taller de
AUTOCARE.
Instalaciones.

 La distribución de área dentro del taller mecánico para las diferentes

actividades es óptima, puesto que permite la movilidad del personal y
vehículos -objetos del proceso-.
 Se cuenta con áreas específicas para el uso de los trabajadores (baño,
vestidores, área para consumo de alimentos).
 Cuenta con extintores en cada una de las áreas operacionales y en la oficina.
A éstos se les da mantenimiento cada 6 meses y los trabajadores recibieron
capacitación de Protección Civil para el uso de éstos.
 La presencia de ruido y vibraciones no es excesiva, pero tampoco
despreciable debido al tipo de maquinaria que se utiliza.
 Se tiene una buena ventilación e iluminación.
 Se cuenta con un sistema de señales, avisos de seguridad y código de
colores.
Maquinaria y Herramientas

 La maquinaria recibe mantenimiento, pero no se cuenta con un registro de

las fechas de mantenimiento (preventivo o reactivo).
 Después del uso de cada herramienta se limpia o en su caso se da
mantenimiento.
Materiales.

 Los materiales utilizados en el taller que representa un riesgo para la salud

son las sustancias utilizadas en el área de Hojalatería y Pintura, pero se
proporciona al personal del equipo necesario de protección y una adecuada
ventilación.
CONDICIONES DE LA ORGANIZACIÓN
El horario de trabajo de lunes a viernes es 8:00-18:00 horas y sábado de 9:00 –
14:00. Este horario es corrido y se proporciona una hora de descanso de 14:00-
15:00, o bien de 15:00-16:00. No se cuenta con una Comisión de Seguridad e
Higiene.

CONDICIONES DEL PERSONAL

De acuerdo a la información obtenida en la primera etapa se puede decir que no se

tiene el hábito de tener un área ordenada y limpia. Además de la falta de
estandarización y limpieza.

1.7.2. Actividades del área

Las actividades que AUTOCARE desarrolla son pintura, hojalatería y arreglo
mecánico de autos.
FUNCIONES DESARROLLADAS EN EL PROCESO
Las funciones desarrolladas en el proceso de Hojalatería y Pintura son las
siguientes:
I. Recepción de la pieza de trabajo
II. Cotización del trabajo
III. Servicio (Proceso)
a. Reparación del golpe o daño
b. Lijar la pieza
c. Pintar la pieza
d. Pulido de la pieza
e. Lavado de la pieza
IV. Entrega
Las funciones desarrolladas en el proceso de Reparación de Suspensión son las
siguientes:
I. Recepción del vehículo
II. Cotización del trabajo
III. Servicio (Proceso)
IV. Entrega
Método de trabajo del proceso de Reparación del sistema de frenos.
No existe un método claro o establecido para las reparaciones del sistema frenos.
Las únicas dos acciones que siempre se ejecutan es elevar el automóvil y “calzarlo”.
ORGANIZACIÓN DEL TRABAJO
El equipo operacional de AUTOCARE está conformado por 5 técnicos, 2
hojalateros, 2 personas especializados en afinaciones, 2 personas especializadas
en frenos y 1 persona dedicada al cambio de aceite.
El horario de trabajo de lunes a viernes es 8:00-18:00 horas y sábado de 9:00 –
14:00. Este horario es corrido y se proporciona una hora de descanso de 14:00-
15:00, o bien de 15:00-16:00.
CAPÌTULO 2 PLANTEAMIENTO DEL
PROBLEMA
2.1 ANTECEDENTES Y DEFINICION DEL PROBLEMA
El trabajo que se realiza en AUTOCARE da lugar a la aparición de riesgos
laborales característicos que son precisos identificar y prevenir, en aras de
conservar la salud de las personas que realizan actividades en este campo.
La empresa no cuenta con un buen acomodo de los materiales, equipos y
herramientas, haciendo difícil la identificación en el momento de ocuparlo, es
necesario una restructuración del almacén de las partes y herramientas.

2.2 OBJETIVOS

2.2.1. Generales
1. Documentar a través de un manual el ambiente de trabajo, analizar su estado
actual con base en el programa de 9 “s” y evaluar para definir las oportunidades de
mejora.
2. Determinar el nivel de calidad de vida del personal en relación al ambiente de
trabajo y los cambios generados en el ambiente natural.
3. Prevenir y controlar los riesgos mediante la Identificación, clasificación, análisis y
evaluación del ambiente laboral en relación a las condiciones de la organización, el
personal y los medios de trabajo.
4. Dar las herramientas a la empresa para Identificar condiciones de riesgos de las
operaciones, analizar los elementos que generan seguridad y evaluar el nivel de
seguridad que se aplica

2.2.2. Específicos
1.- Verificar el cumplimiento de las siguientes normas, con la finalidad de conocer
cómo están aplicadas e n la empresa y cómo afecta al personal.
Recipientes sujetos a presión y calderas
Protección y dispositivos de seguridad en la maquinaria, equipos y accesorios.
Condiciones del medio ambiente
Sistema contra incendio
Equipo de protección personal
Instalaciones eléctricas y electricidad estática
Señales, avisos de seguridad y código de colores
Manejo, transporte y almacenamiento de materiales
Planta física
Orden, limpieza y servicios
Organismos
Condiciones generales

2.3 JUSTIFICACIÓN
El taller AUTOCARE presenta un riesgo para la seguridad de los trabajadores, pues
incumple con los lineamientos; además de no aplicar las 9’s, así como medidas de
seguridad e higiene en general.
Con el presente proyecto se pretende aplicar y facilitar una herramienta sencilla y
útil, para identificar y analizar los riesgos laborales asociados a las distintas
operaciones que se llevan a cabo habitualmente en los talleres mecánicos, así como
describir las medidas que deben implantarse para su prevención y control.
CAPÌTULO 3 MARCO TEORICO
3.1 ANTECEDENTES HISTORICOS DE LA SEGURIDAD E HIGIENE

La seguridad industrial tiene su origen desde que surge la necesidad de prevenir los
accidentes de trabajo ya que todo empleado tiene un riesgo latente de sufrir algún
daño o lesión durante y a causa del ejercicio de su trabajo. Pero este riesgo aumenta
si dentro de la empresa no se tiene un programa capaz de asegurar la integridad
física y psicológica del trabajador, ya que las consecuencias de cualquier tipo de
accidente van más allá de la lesión.
La evolución de la Seguridad Industrial se puede dividir en cuatro periodos:
1. Edad Antigua: En la que no se valoraba la vida humana.
2. Edad Media: Empieza a valorarse la seguridad para proteger la vida
Humana; sin embargo, las organizaciones aún no aceptan la cultura preventiva.
3. Edad Moderna: Comienzan a realizarse los primero reglamentos y normas sobre
seguridad e higiene industrial.
4. Edad Actual: La seguridad e higiene es difundida en las organizaciones, y se
basan en las normas y reglamentos.
Se tienen antecedentes de leyes desde al año de 1512. Con la llegada de los
primeros conquistadores a América, la Corona española manda que se observen
las llamadas “Leyes de Burgos”. Los frailes se dieron cuenta del maltrato al que
estaban sujetos los indígenas y lo hicieron del conocimiento popular, de esta forma
el rey Carlos V promulgó en 1542 las llamadas Leyes Nuevas, que ponían a los
indígenas bajo la protección de la Corona.
Después de muchas controversias jurídicas entre España, Nueva España y Perú,
durante el reinado de Carlos II de España (1665-1700), se publicó en 1680 una obra
conocida como Recopilación de Leyes de las Indias.
Las Leyes de Indias constituyen una recopilación de las distintas normas legales
vigentes en los reinos de Indias, realizada durante el reinado de Carlos II de
España. Básicamente estas eran las Leyes de Burgos, las Leyes Nuevas y las
Ordenanzas de Alfaro. Fueron promulgadas mediante la real cédula el 18 de mayo
de 1680, y su texto resume los principios políticos, religiosos, sociales y económicos
que inspiraron la acción de gobierno de la monarquía española. Las disposiciones
jurídicas están ordenadas en 9 libros, que contienen alrededor de
6,400 leyes.
Antes del siglo XVII no existían estructuras industriales y las principales actividades
laborales se centraban en labores artesanales, agricultura, cría de animales, etc. En
estas actividades se producían accidentes fatales y un sin número de mutilaciones
y enfermedades, alcanzando niveles desproporcionados y asombrosos para la
época los cuales eran atribuidos al designio de la providencia.
Estos trabajadores hacían de su instinto de conservación una plataforma de defensa
ante la lesión corporal, lógicamente, eran esfuerzos personales de carácter
defensivo y no preventivo. Así nació la seguridad industrial, reflejada en un simple
esfuerzo individual más que en un sistema organizado.
De manera más formal la Seguridad e Higiene industrial tienen sus inicios alrededor
del año de 1744, con la Revolución Industrial en Inglaterra, con la llegada de la
máquina de vapor, con la aparición del motor eléctrico y el gran aumento del empleo
de maquinaria movida por estas invenciones, surgen las grandes industrias, y a su
vez un índice muy elevado de accidentes, los cuales eran considerados como
responsabilidad del trabajador, y solo en caso de que se comprobará su negligencia
absoluta era responsabilidad del patrón.
Esto ocasionó un cambio en la actitud del trabajador. Era fácil ver que cuando un
trabajador moría o resultaba lesionado por una situación peligrosa, que se pudo
evitar, eliminar o prevenir, al patrón le debería tocar una parte de la responsabilidad.
Debido a las observaciones hechas, los trabajadores comenzaron a organizarse, y
utilizaron todos los medios a su alcance para obtener el apoyo a sus demandas para
que se tomaran medidas preventivas.
El movimiento obrero buscaba principalmente dos cosas:
1. La adecuada protección de la maquinaría que pudiera ocasionar accidentes y
daños a la seguridad del trabajador.
2. La indemnización del trabajador y su familia, sobre todo cuando existía invalidez
permanente o muerte del trabajador.
En 1833 se realizaron las primeras inspecciones gubernamentales.
En 1855 en Inglaterra se promulgó por primera vez una ley en beneficio de la salud
y la seguridad de los trabajadores de las minas, por que seguía habiendo muchos
accidentes, esta ley toma en consideración siete puntos:
1. Ventilación del lugar del trabajo.
2. Protección de túneles no usados, en cualquier lugar de trabajo.
3. Señalización adecuada a cada trabajo.
4. Manómetros adecuados para las calderas de vapor.
5. Válvulas adecuadas para las calderas de vapor.
6. La exigencia de indicadores en el caso de uso de dispositivos para levantar
equipo.
7. La exigencia de frenos en el caso de uso de dispositivos para levantar equipo.
Entre 1844 a 1891, se crearon diferentes leyes, reglamentos que procuraban
garantizar la seguridad de todos los trabajadores, de cualquier tipo de empresa, en
cualquier tipo de trabajo.
En 1878 se creó una ley que consolidaba en un solo documento todas las leyes
existentes hasta ese momento.
En 1883 en Alemania se creó el seguro de enfermedades profesionales y un año
más tarde se creó el seguro contra accidentes de trabajo.
En 1885 se usaba por toda Europa una ley llamada “Legislación para la
indemnización de los obreros”, elaborada en Alemania.
En 1918 surge la Organización Internacional del Trabajo (OIT). Este organismo da
mayor importancia a la Seguridad e Higiene.
Desde 1908 y hasta 1928 en Estados Unidos, se crean leyes que no llegan a
funcionar.
El primer programa continúo de Seguridad Industrial del que se tiene registro fue
resultado de una reunión que se llevó a cabo en Milwaukee, en 1912, por parte de
la Asociación de Ingenieros Electricistas del Hierro y el Acero.
Debido al éxito de dicha reunión, en 1913 se creó el Consejo Nacional de
Seguridad Industrial. El alcance de este Consejo era solo promover la seguridad en
la industria. Sin embargo, en 1915 se le cambió el nombre por el de Consejo
Nacional de Seguridad, y su alcance se incrementó para abarcar la prevención de
accidentes en calles, carreteras, escuelas, hogares, etc.
En 1971 entró en vigor La ley Williams – Steiger, conocida como OSHA
(Occupational Safety and Health Act, Ley de Seguridad y Salud Profesionales). En
esta ley se autorizaba al Gobierno Federal a fijar e implementar normas sobre
seguridad y salud en todos los centros de trabajo.
De acuerdo con esta ley los patrones debían facilitar a cada uno de sus trabajadores
un lugar y un trabajo seguros que estén libres de riesgos, que puedan ocasionar
daños o la muerte.
Esta ley también dice que tanto patrones como trabajadores deben respetar esta
ley.
3.2 HIGIENE INDUSTRIAL
La higiene industrial es la ciencia de la anticipación, la identificación, la evaluación
y el control de los riesgos que se originan en el lugar de trabajo o en relación con él
y que pueden poner en peligro la salud y el bienestar de los trabajadores, teniendo
también en cuenta su posible repercusión en las comunidades vecinas y en el medio
ambiente en general. Existen diferentes definiciones de la higiene industrial, aunque
todas ellas tienen esencialmente el mismo significado y se orientan al mismo
objetivo fundamental de proteger y promover la salud y el bienestar de los
trabajadores, así como proteger el medio ambiente en general, a través de la
adopción de medidas preventivas en el lugar de trabajo. La higiene industrial no ha
sido todavía reconocida universalmente como una profesión; sin embargo, en
muchos países está creándose un marco legislativo que propiciará su
consolidación.

El técnico en higiene industrial

El técnico en higiene industrial es “una persona competente para realizar
mediciones del medio ambiente del trabajo”, pero no para “realizar las
interpretaciones, juicios y recomendaciones que se exigen a un higienista
industrial”. El técnico en higiene:
• “armonización de los niveles de competencia y práctica de los profesionales de la
higiene industrial”
• “creación de un organismo internacional formado por profesionales de la higiene
industrial para analizar la calidad de los actuales sistemas de certificación”.
Otras propuestas de este informe hacen referencia a aspectos como la
“reciprocidad” y la “aceptación mutua de las designaciones nacionales, con objeto
de conseguir un sistema universal con una designación aceptada a escala
internacional”.
La práctica de la higiene industrial Las etapas clásicas de la práctica de la higiene
industrial son las siguientes:
• identificación de posibles peligros para la salud en el medio ambiente de trabajo;
• evaluación de los peligros, un proceso que permite valorar la exposición y extraer
conclusiones sobre el nivel de riesgo para la salud humana; • prevención y control
de riesgos, un proceso que consiste en desarrollar e implantar estrategias para
eliminar o reducir a niveles aceptables la presencia de agentes y factores nocivos
en el lugar de trabajo, teniendo también en cuenta la protección del medio ambiente.
El enfoque ideal de la prevención de riesgos es “una actuación preventiva anticipada
e integrada”, que incluya:
• Evaluación de los efectos sobre la salud de los trabajadores y del impacto
ambiental, antes de diseñar e instalar, en su caso, un nuevo lugar de trabajo;
• Selección de la tecnología más segura, menos peligrosa y menos contaminante
(“producción más limpia”);
• Emplazamiento adecuado desde el punto de vista ambiental;
• Diseño adecuado, con una distribución y una tecnología de control apropiadas,
que prevea un manejo y una evacuación seguros de los residuos y desechos
resultantes;
• Elaboración de directrices y normas para la formación del personal sobre el
correcto funcionamiento de los procesos, métodos seguros de trabajo,
mantenimiento y procedimientos de emergencia. La importancia de anticipar y
prevenir todo tipo de contaminación ambiental es decisiva. Por fortuna, existe una
creciente tendencia a considerar las nuevas tecnologías desde el punto de vista de
los posibles impactos negativos y su prevención, desde el diseño y la instalación del
proceso hasta el tratamiento de los residuos y desechos resultantes, aplicando un
enfoque integral. Algunas catástrofes ambientales que se han producido tanto en
países desarrollados como en países en desarrollo podrían haberse evitado
mediante la aplicación de estrategias de control y procedimientos de emergencia
adecuados en el lugar de trabajo. Los aspectos económicos deben analizarse en
términos que van más allá de la mera consideración del coste inicial; otras
alternativas más caras, que ofrecen una buena protección de la salud y del medio
ambiente, pueden resultar más económicas a largo plazo. La protección de la salud
de los trabajadores y del medio ambiente debe iniciarse mucho antes de lo que
habitualmente se hace. Los responsables del diseño de nuevos procesos,
maquinaria, equipos y lugares de trabajo deberían disponer siempre de información
técnica y asesoramiento sobre higiene industrial y ambiental. Por desgracia, muchas
veces este tipo de información se consigue demasiado tarde, cuando la única
solución posible es costosa y difícil de aplicar con efecto retroactivo o, peor todavía,
cuando las consecuencias han sido ya desastrosas.

3.3 LAS 9´S

Las áreas de seguridad industrial e higiene ocupacional han venido trabajando
sobre cómo mejorar las condiciones del trabajo, con tendencia hacia los riesgos
ocupacionales. La metodología destaca la participación de los individuos
conjuntamente con la responsabilidad organizacional, en busca de un ambiente de
trabajo coherente con el enfoque de calidad total. Es difícil emprender programas
sin tener condiciones adecuadas de trabajo, físicas y mentales. No se puede hacer
un buen trabajo en casa, sin tener la casa en orden.

Nueve aspectos influyen en el logro de un mejor ambiente de trabajo:

-Clasificación

-Organización
-Limpieza

-Bienestar personal

-Disciplina

-Constancia

-Compromiso

-Coordinación

-Estandarización

Nos referimos a ellos como a las 9s: SEIRI, SEITON, SEISO, SEIKETSU,
SHITSUKE, SHIKARI, SHITSUKOKU, SHEISHOO, SEIDO.

En el ambiente de trabajo es responsabilidad de la empresa, facilitar los medios

para lograr espacios laborales seguros y confortables, pero también lo es de los
trabajadores.

LA METODOLOGÍA DE LAS 9´S

Implica el desarrollo de actividades encaminadas al logro de un ambiente de trabajo

ordenado, limpio y confortable. Como una respuesta a la necesidad de desarrollar
planes de mejoramiento del ambiente de trabajo, integra nueve conceptos
fundamentales.

Tabla 1: Metodología de las 9´S

ESPAÑOL JAPONES COMIENCE CON

SU ESTILO DE
TRABAJO
CON LAS CLASIFICACIÓN SEIRI Mantenga solo lo
COSAS necesario
ORGANIZACIÓN SEITON Mantenga todo en
orden
 LIMPIEZA SEISO Mantenga todo
limpio
CON USTED BIENESTAR SEIKETSU Cuide su salud
MISMO PERSONAL física y mental
DISCIPLINA SHITSUKE Mantenga un
comportamiento
confiable
CONSTANCIA SHIKARI Persevere en los
buenos hábitos
COMPROMISO SHITSUKOKU Vaya hasta el final
de las tareas
EN LA COORDINACIÓN SHEISHOO Actué en equipo
EMPRESA con sus
compañeros
ESTANDARIZACIÓN SEIDO Unifique a través
de normas

La empresa y los trabajadores deberán organizar, mantener y mejorar

permanentemente los lugares de trabajo.

Las 9s son una metodología que hace énfasis en ciertos comportamientos que
permiten un ambiente de trabajo limpio, ordenado y agradable.

3.4 FACTORES DE RIESGO LABORAL

RIESGOS ELÉCTRICOS
La electricidad se define como un flujo de electrones a lo largo de un circuito cerrado.
Por ello constituye una fuerza dinámica que únicamente puede ser controlada, en
situaciones de riesgo, interrumpiendo el circuito.
Los riesgos como consecuencia de la electricidad se dividen en dos categorías
generales:

1. A las personas: por descarga eléctrica; por quemaduras directas y por

lesiones secundarias, causadas por descargas no morales.
2. A las propiedades: a causa de incendios y explosiones (los que
también pueden dar lugar a las lesiones personales).

Riesgos para las personas

El viejo dicho que afirma “son loa amperes los que matan y no los volts”, es una
generalización tan válida como trágica. Hay otros factores que controlan el flujo de
corriente y que pueden alterar la gravedad del daño que se causa. Estos factores
son: el voltaje, la resistencia de la piel o de los órganos internos, el tipo de corriente,
corriente alterna o corriente directa, la trayectoria que sigue la corriente a través del
cuerpo, la duración de la corriente y el área superficial de contacto.

La resistencia al flujo de corriente es de gran importancia en la seguridad eléctrica.

La piel es un mal aislador, sin embargo, brinda cierta defensa contra la descarga
eléctrica.

Corrientes alternativas, pueden dar lugar a tetania en los músculos voluntarios,

es decir, los músculos quedan trabados en un estado de contracción. Esto se
produce en el caso de frecuencias entre 15 Hz y 150 Hz. Con una red de distribución
que opera a 240 V c. a…con 50 a 60 Hz, el riesgo está siempre presente.

Los accidentes eléctricos se producen en general como consecuencia de corrientes

alternas, pero esto es debido a que dicha corriente se usa mucho más
frecuentemente que la corriente directa.
La trayectoria de la corriente a través del cuerpo sigue, en general, el camino más
corto entre el punto de entrada y el de salida. La trayectoria más peligrosa es a
través del pecho, en el que se encuentran los músculos respiratorios y el corazón,
los cuales constituyen objetivos vulnerables. En este caso las manos constituyen
los puntos de entrada y salida de la corriente.
La cantidad del daño sufrido por el cuerpo a consecuencia del choque eléctrico
aumenta, al aumentar la duración de la corriente.

Existen tres mecanismos primarios mediante los cuales puede ocurrir la

electrocución:  Paros respiratorios
• Fibrilación ventricular: Es cuando es corazón pierde su capacidad para
actuar como bomba de la sangre.
• Asfixia: Falla pulmonar, se presenta solamente cuando circula la
corriente, pudiendo reanudarse la respiración normal una vez que cesa el
flujo de aquélla.
• El umbral: Para “despegarse” en el caso de la red doméstica se
encuentra aproximadamente entre 6 y 9 mA. Al entrar el cuerpo en violencia
actividad muscular, debido a un choque persistente, el oxígeno se agota
rápidamente, requiriéndose en tal caso una pronta ayuda de emergencia, ya
que puede producirse un daño irreversible a los tejidos con mucha mayor
rapidez que la que supone el margen aceptado de 4 minutos. Estas
situaciones pueden presentarse mientas circula la corriente, continuando una
vez que ésta ha cesado.

La gravedad de las quemaduras directas, debidas a una corriente eléctrica, depende

sobre todo del voltaje y la intensidad de la corriente.

Cuando una corriente grande fluye a través de una pequeña superficie de contacto,
pueden producirse elevadas temperaturas. La alta densidad de corriente resultante
convierte la energía eléctrica térmica, produciéndose una quemadura.
Este tipo de lesión puede ocurrir con voltajes bajos.

Riesgos para la propiedad

La energía requerida para iniciar un incendio o explosión puede producirse, por
parte de la electricidad, de dos maneras.

1. Circuito sobrecargado, se utiliza dicho circuito para transportar una

corriente por encima de su capacidad, la energía eléctrica excedente se
 trasforma en energía térmica. A medida que aumenta la temperatura del
circuito, se libera el calor suficiente para encender un material inflamable o
iniciar una explosión.
Esta situación empeora a consecuencia de la propiedad de los metales para
aumentar su resistencia al flujo de corriente a medida que aumenta su temperatura.
2. Cuando se produce una chispa o arco, el riesgo de explosión aumenta
en gran medida, debido a la energía térmica adicional que se libera. Esta
situación puede producirse cuando el aislamiento se rompe como
consecuencia de la sobrecarga del circuito, o por su propio envejecimiento.
Otra fuente de chispas es la que se observa en los interruptores cuando se
conecta y desconecta la corriente. Las clavijas eléctricas que hagas mal
contacto pueden dar lugar al mismo problema. Por esta razón, cuando la
atmósfera es inflamable deben utilizarse interruptores especialmente
diseñados.

Electricidad estática
Se produce cuando los electrones se desplazan en la superficie de un material. Es
consecuencia de la fricción entre dos superficies. El desplazamiento de electrones
da lugar a voltajes muy elevados en el material, los que al llegar a un nivel crítico se
descargan en forma de chispa. Esta energía es lo suficiente para generar una
explosión en polvos o vapores, para generar que se encienda una masa de vapor.

Para evitar que se formen cargas estáticas en los trabajadores o en el equipo,

deberán lograse que dicha carga circule por un sistema que lo conecte a tierra.

En la maquinaria esto se consigue instalando cintas metálicas para la toma de tierra

conectadas a la máquina, mediante las cuales pasa a tierra la carga estática.

El personal deberá utilizar calzado especial que cuente con suelas conductoras.

Consideraciones prácticas.
El equipo y los aparatos electrónicos deben escogerse con todo cuidado, ser
instalados correctamente y mantenidos en forma adecuada. Estos requisitos no solo
son importantes en relación con los riesgos eléctricos, sino también en relación con
otros riesgos que se encuentran. Aparte de las descargas eléctricas normales y de
las fallas en el equipo, el trabajador en el laboratorio debe pensar en que fallas
eléctricas puede dar lugar a incendios y tal vez explosiones, en los que intervengan
líquidos inflamables, gases o polvos.

La electricidad es una fuente convencional e importante de energía en los

laboratorios científicos y se le utiliza para iluminación y calefacción y para energizar
herramientas y maquinas.

La mayoría de los equipos eléctricos se clasifican tanto por su voltaje como por su
energía, utilizando las unidades respectivas: volts y watts. La clasificación en watts
de un foco eléctrico indica la cantidad de energía eléctrica que cambia otra forma
de energía, tal como la luz o el calor.

Las resistencias se clasifican en watts, además de hacerlo a ohms de resistencia y

resulta posible contar con resistencias que tengan el mismo valor de resistencia
pero diferentes valores en wattaje.

El wattaje, el voltaje, la corriente y la resistencia, están en relación, según dos

expresiones básicas. La primera de ellas es la ley de OHM la cual puede expresarse
como la siguiente relación:

La ley de OHM se utiliza en los circuitos de corriente directa y no puede aplicarse

sin modificaciones a los circuitos de corriente alterna. Resulta necesario cambiar
esta ley para que adopte la forma V= IZ, en donde Z =impedancia y está relacionada
con los efectos combinados de resistencia, inductancia y capacitancia del circuito.

La segunda ley fundamental incluye la energía, el voltaje y la corriente. Siempre que

circula una corriente, se realiza un trabajo y este se expresa bajo la forma de energía
eléctrica (a la que se da el símbolo Ƥ potencia) y se mide en watts (símbolo W).
La energía puede encontrarse cuando se conoce la resistencia de circuito y también,
ya sea la corriente o el voltaje, aplicando para ello la ley de Ohm mediante la
ecuación siguiente:

R o bien

Cuando se utiliza energía en un circuito, la resistencia dará lugar a que una parte
de dicha energía eléctrica se transforme en calor. En un circuito correctamente
diseñado, este calor se disparar con seguridad en el ambiente. Sin embargo si se
utilizara más energía la velocidad con que la energía eléctrica se transformara en
calor aumentara, aumentado también la temperatura en los materiales que forman
el circuito. Si la temperatura se eleva demasiado, los materiales pueden cambiar de
posición, expandirse o contraerse, o bien quemarse. Debe recordarse que el calor
producido en un circuito por el paso de la corriente es proporcional al cuadrado de
la corriente. Esta situación es consecuencia de la relación: y
por lo tanto

CLAVIJAS Y CABLES

Las clavijas deberán conectarse correctamente. Esto se indica claramente en las

figuras 1.1 y 1.2
Figura 2: Conexión de un cable flexible a una clavija

Algunas sugerencias para conectar clavijas

1. Haga las conexiones como se indica en la figura 1.2, asegurándose

de que todos los tornillos estén bien apretados, y que el cable flexible quede
bien sujeto por la abrazadera.
2. No utilice nunca una clavija de dos patas para conectar un conductor
de tres alambres.
3. No utilice el terminal de tierra al conectar un cable flexible de dos
alambres a una clavija de tres contactos.
4. Si el aparato cuneta con una envoltura metálica, debe utilizarse
siempre un flexible de tres alambres y una clavija de tres contactos.
En ningún caso deberá utilizarse “papel de estaño” como sustituto de un fusible
correcto. El uso de papel de estaño como fusible puede permitir que circule la
corriente suficiente para sobrecargar el circuito.
La expresión “clavija de 13 A” se emplea actualmente con frecuencia y puede
inducir a error, porque los 13 amperes son la máxima corriente que corresponde al
circuito de la clavija. Si se utiliza la clavija para conectar un aparato que únicamente
requiere dos amperes, deberá instalarse en dicha clavija un fusible de 3 amperes y
no de 13.

El empleo de adaptadores dobles, triples o múltiples deberá evitarse siempre que

sea posible, considerándolo como una mala práctica de trabajo. El empleo de estos
adaptadores ocasionara probablemente una sobre carga del sistema.

Cuando se utilizan contactos no provistos de interruptor, constituye una buena

costumbre el que la clavija cuente con una luz piloto que indique que hay un aparato
en servicio.

Las clavijas de goma se averían con menos facilidad que la mayoría de las de
plástico, pero debe tenerse presente que una clasificación de 13 ampares significa
que con una carga máxima de 3 KW, la temperatura del cuerpo del fusible puede
llegar a 100º c, lo que es suficiente para quemar la caja de una clavija de mala
calidad.

Todas las conexiones a tierra deben ser revisadas y comprobadas a intervalos

regulares: el que sean hechas correctamente es muy importante, si se tiene en
cuenta las siguientes razones que hacen convenientes dichas conexiones:

1. Desvía la electricidad de forma que no daña el equipo o a las personas

en caso de peligro.
2. Permite un estado de sobrecarga temporal en el cual se funde el
fusible interrumpiendo el circuito.
El cable que establece la conexión entre la clavija y cualquier aparato debe ser lo
suficientemente flexible para permitir el desplazamiento fácil. La longitud del cable
que normalmente se utiliza, se limita a 2 metros. El cable deberá contar con un
recubrimiento exterior de goma o plástico bastante resistente.
La clasificación de los cables flexibles se obtiene con facilidad consultando la lista
de especificaciones suministradas por los fabricantes y los distribuidores.
Cable flexible para instalación, de 2 núcleos

• 0.4 mm2 (2 A) redondo

• Castaño y azul con aislamiento PVC

• Conductores sencillos de cobre 13/0.2 mm moldeados en redondo con

lamina PVC
• Diámetro exterior total 5.0mm

• Peso enrollado

De 2 núcleos: dos conductores aislados en la forma que aparece en la figura 1.3

Figura 3: Corte de un conductor aislado de 2 núcleos

• 2 A : seguro para ser utilizado con corriente hasta de 2 amperes

• 0.4mm2 : superficie del corte transversal de conductor

• 13/0.2 mm cada uno de los conductores tiene13 alambres de 0.2mm de

diámetro
• PVC: aislamiento de plástico de cloruro de polivinilo.
La codificación en colores de los alambres debe ajustarse al sistema convencional
contenido en el código de colores.

Equipo eléctrico en general

La mayor parte de los aparatos eléctricos utilizan la alimentación de 210-250 volts
y por lo tanto, la mayoría de los accidentes en donde está comprendida la
electricidad se produce en este margen de voltajes. Los equipos con altos voltajes
deben utilizarse únicamente bajo la dirección de un supervisor calificado.

Cualquier equipo eléctrico deberá estar apagado y desconectado de la clavija,

cuando dicho equipo no esté en uso, o antes de ser desplazado o inspeccionado.

Cuando la inspección o el mantenimiento se lleve a cabo, deberá tenerse cuidado

de que no existe la posibilidad de que se aplique energía mientras el personal de
inspección o mantenimiento trabaja en el equipo.

Los condensadores pueden dar una gran descarga eléctrica incluso cuando se ha
desconectado la energía. Las terminales del condensador deberán ser puestas en
corto circuito antes de prestar servicio al equipo. Todo condensador, cuando no se
use o se desconecte. Deberá mantenerse cortocircuitado y habrá de contar con una
etiqueta en la que indique “en cono cuando no se utilice”.

Todos los elementos de un equipo nuevo deberán ser comprobados antes de poner
dichos equipos en uso, para asegurarse de que el chasis no está vivo a
consecuencia de algún defecto de fabricación o una conexión incorrecta a la red de
alimentación.

Primeros auxilios
1. El primer paso consiste en desconectar el interruptor de corriente, o separar
a la victima de todo contacto con el circuito. La persona que lo haga no deberá
establecer contacto con la víctima o con el equipo eléctrico que la víctima este
tocando.
2. Avisar al resto del personal
 3. Si ha cesado la respiración deberá aplicarse respiración de boca a boca,
continuando así hasta que llegue la ayuda médica o se reanude la respiración.
4. Si es posible cubrir las quemaduras con un vendaje esterilizado

5. Deberá de prestarse atención a otras lesiones que en ocasiones se producen

como resultado de acciones involuntarias.

Riesgos mecánicos

riesgos con maquinarias.

Falta de compresión de los riesgos y a la carencia de un diseño que reduzca su
potencial para causar daños y llegar a un límite que permita efectuar con seguridad
el trabajo. Para operar utilizando el movimiento.
Establecer contacto con el hombre constituye la razón básica de los accidentes en
las maquinas. Consecuencias de las cuales pueden ocurrir distintos tipos de
riesgos:
 Movimiento giratorio
 Movimiento de vaivén
 Movimiento relativo, persona-maquina
 Movimiento giratorio:
Lesiones causadas por partes en movimiento convergente:
el riesgo está presente en el lado en donde las dos partes convergen, dando lugar
a un aplastamiento, ejemplos: ruedas dentadas, rodillos y los mezcladores en
contragiro. Casos en donde un componente con movimiento lineal corre hacia una
parte giratoria como: bandas transportadoras o una propulsión por cadena.
 Estrangulación:
Se produce cuando la máquina que gira hace que algún elemento ajeno se envuelva
en una parte en movimiento. Puede ocurrir por dos cosas:
1). Superficie relativamente lisa, se produce el enrollamiento. El peligro en este caso
guarda reacción con la velocidad y el diámetro de la parte en giro.
2). Por salientes, en las que el enrollamiento tiene lugar después de verse cogidos
por una parte en movimiento.
  Acción de corte:
1). Por maquinas diseñadas para cortar, ejemplo, sierras circulares, rebanadas
circulares, cepillo giratorios, batidos y tambores con púas.
2). Con máquinas no ideadas para cortar, como: hojas de ventiladores, volantes con
radios, centrifugas de tubos, piezas que no están bien sujetas.

 Proyectiles:
Se produce cuando un cuerpo en movimiento giratorio se rompe o de la suelta una
parte, la rotura o descarga de partículas, las virutas a consecuencia de la
perforación, el barrenado o el torneado o herramientas o partes que caen sobre
sistemas en giro.
 Fricción:
Cualquier superficie lisa que gira a alta velocidad puede, si se pone en contacto con
la piel, quemadura por fricción, ejemplo: piedras de esmeril, lados o rebordes de las
ruedas y los árboles en giro.
 Movimiento de vaivén:
El peligro de este tipo de movimiento se produce cuando termina su recorrido la
carrera de avance, formando una trampa entre la parte que se mueve y la parte
estacionaria de la máquina. Los tipos generales son:
 Acción de corte:
La parte en movimiento cuenta con un reborde agudo, por ejemplo, las guillotinas y
algunas prensas.
 Acción de prensado:
La parte en movimiento no está proyectada para cortar, pero oprime o golpea, como
ocurre en los martinetes, las prensas de potencia y las máquinas para moldear por
inyección. El movimiento de vaivén la frecuencia de la carrera es de importancia,
siendo en general mayor el peligro cuanto más rápido sea la carrera, pero no deberá
olvidarse que también puede ocasionarse un daño considerable el quedar atrapado
en un sistema de carrera lenta.
 Movimiento relativo:
Presenta cuando una persona está en movimiento y la maquina esta estacionaria.
Al sufrir cortes la persona por los rebordes agudos de las maquinas herramienta, la
estructura de las, esquinas o las piezas en que se trabaja;
Al tropezar una persona, o chocaron las partes salientes de una máquina.

Seguridad en la maquinaria.

La ley acerca de la salud y seguridad en el trabajo (Health and Safety at Work Act)
la responsabilidad en cuanto a la seguridad de la maquinaria se divide en tres
amplias categorías:
El diseñador de la maquinaria quien tiene la responsabilidad inicial de crear una
maquina cuyo uso sea seguro.
El empleado a cuyo cargo está la responsabilidad de la operación correcta de la
maquina en la situación de trabajo.
El técnico, que habiendo sido instruido por el patrono en cuanto a la operación
correcta de la máquina, tiene la responsabilidad de hacerla operar de manera
segura.
 Protección de la maquina
Envoltura total: Esto implica la construcción de una barrera fija que impide el
contacto físico con las partes en movimiento. Los sistemas más comunes son una
rejilla fija, reducida de tamaño para evitar que cualquier parte del cuerpo toque la
fuente de riesgo. Estas protecciones presentan la ventaja de permitir al operador
ver si la maquina está o no en movimiento. La eliminación de las protecciones, para
el mantenimiento, ajustes debe ser cumplida por una persona capacitada y la
maquina debe de estar aislada.
 Detención del movimiento cuando el área peligrosa esta descubierta
Este sistema utiliza alguna forma de mecanismo de bloqueo que impide que la
maquina trabaje cuando se han abierto las protecciones y la zona peligrosa queda
accesible al operador. El seguro puede ser un interruptor eléctrico el cual no se
cerrara en tanto no haya vuelto a colocarse la protección.
Detención rápida de las maquinas en movimiento
Muchas máquinas, debido a su diseño partículas, deben permitir un libre acceso de
la zona de riesgo para efectuar una operación en las piezas que se trabaja; dicho
acceso debe ser lo bastante amplio para permitir el contacto físico por parte del
operador.
Para controlar este problema se han incluido sistemas de frenado rápido en las
máquinas, sistemas que operan cuando se produce una situación de riesgo.
 Medidas generales de seguridad
Cuando se han tenido en cuenta todos los riesgos, sigue en pie la necesidad de que
el técnico opere la máquina de manera segura. Esto en la mayoría de los casos,
puede lograrse ajustándose a los procedimientos correctos de trabajo. En ocasiones
en que la causa de un accidente puede atribuirse a una falla humana.
La atención estricta a la higiene personal constituye otro importante factor de la
seguridad cuando se utilizan máquinas. No siempre es fácil evitar que el aceite, la
grasa o los fluidos de corte, se ponga en contacto con las manos o con los brazos,
pero al reducir el tiempo de contacto disminuye los peligros de contraer.
No es exageración resaltar el hecho de que las maquinas tienen una potencialidad
para causar heridas desfigurantes o para matar. Habrá estadísticamente muchas
ocasiones cuando los operadores “se salen con las suyas” pero tal cosa nunca
puede compensar aquellas ocasiones cuando los accidentes pasar a formar parte
de las estadísticas.

Herramientas de mano
Las selecciones contienen consejos de tipo general aplicables al empleo de las
herramientas de mano más usuales.

 Desarmadores
Deberá elegirse el tamaño correcto de desarmador, para que se acomode bien a la
cabeza del tornillo y cubra totalmente al ancho de la misma.
El tratar de sacar de tornillos cuya cabeza ha Sido dañada constituye una tarea
frustrante y difícil.
Si el mango de un desarmador se rompe durante su uso, pueden causar heridas.
 Cinceles
Los escoplos para trabajar la madera, los que cuentan con mangos sencillos, han
Sido proyectados para utilizarlos solamente bajo la presión de la mano, y no deberá
ser golpeado con un martillo o mazo.
El riesgo más importante en el empleo de los cinceles metálicos consiste en la
formación en estos, de la que pueden saltar pequeños fragmentos.
 Martillos
El riesgo principal en el uso de un martillo se produce cuando la cabeza sale del
mango y se convierte en un proyectil. El martillo no deberá usarse si: la cabeza está
suelta, el mango, bajo la cabeza, está dañado o gastado.
 Limas
Al utilizar una lima deberá hacerse siempre con un mango sujeto a su punta, ya que
está puede causar lesiones.

Las normas generales de seguridad dadas antes se aplican también a las

herramientas conformadoras que tienen hojas con múltiples filos.
 Cuchillos
Los cuchillos son unas herramientas de mano muy peligrosas, pueden ocasionar
lesiones graves. La hoja deberá estar siempre bien afilada, y ser dirigida hacia el
corte y no hacia el propio cuerpo.
Cuando las cuchillas tienen hojas replegables, el técnico deberá tener cuidado de
que el mecanismo de seguridad no está gastado o dañado.
 Llaves
Es fundamental elegir las del tamaño correcto, se considera en general como las
herramientas más adecuadas para su utilización con tuercas y tornillos.
El sacar tuercas o tornillos viejos, con frecuencia puede ocasionar problemas, debe
tenerse cuidado para no apretar en exceso las tuercas, ya que esto puede ocasionar
una fractura súbita del perno.
 Taladros Eléctricos
Tener el mayor cuidado al emplear los taladros eléctricos portátiles. Después de
haber apretado el mandril, debe quitarse la llave del mismo.
No deberán olvidarse los riesgos eléctricos que pueden ser consecuencia de
contactos improvisados.
Las herramientas de mano son fuentes potenciales de lesiones menores, y en
ocasiones de lesiones graves.
La seguridad en su uso se debe a una planeación y a una obediencia de las normas
correspondientes.

Levantamiento y transporte.
Las lesione que causa levantar y el transportar cargas pesadas constituye un
porcentaje muy grande de los accidentes de trabajo. Se calcula un costo de 100
millones por año en indemnizaciones por incapacidad y por tratamiento de personas
que sufren daños en la columna vertebral. Si se levantan o transportan cargas
demasiado pesadas, este exceso de carga puede traducirse en consecuencias
perjudícales para el corazón y el sistema circulatorio.
La investigación en el papel de los músculos que apoyan la columna vertebral ha
suministrado datos que permiten realizar cálculos en cuanto a las tensiones que se
producen en los músculos de la espalda, y las reacciones en la base de la espina
cuando se levantan cargas pesadas.
A continuación se indican los valores correspondientes a las tensiones y reacciones
máximas que cabe esperar cuando se levantan cargas pesadas, con las piernas
rectas, y la columna vertebral en giro sobre su base en la pelvis.
Tabla 2: Carga, tención y reacción máxima sobre la columna

Carga (en kgf) Tensión máxima en los Reacción máxima en la

músculos profundos de la base de la columna (kgf)
espalda (kgf)
45.4(100 lbf) 454(1000 lbf) 489(1078 lbf)
22.7(50 lbf) 334(735 lbf) 377(830 lbf)

Si se levantan las mismas cargas con la columna erecta y utilizando la fuerza de las
piernas, es decir, en tal caso el valor de las tensiones y reacciones es el siguiente:
Tabla 3: Carga, tención y reacción máxima sobre columna y piernas

Carga (en kgf) Tensión máxima en los Reacción máxima en la

músculos profundos de la base de la columna (kgf)
espalda (kgf)
45.4(100 lbf) 159(350 lbf) 230(506 lbf)
22.7(50 lbf) 126 (277 lbf) 182(400 lbf)
Los datos anteriores muestran claramente la necesidad de desarrollar técnicas para
levantar que no se basen en la tendencia natural que es levantar las cosas con la
fuerza de la espalda. El método correcto consiste en utilizar las piernas para que
estas suministren la fuerza necesaria para levantar.
Además de los problemas importantes relativos a las lesiones en la espalda, hay
muchas otras lesiones que pueden ocurrir, por presión excesiva en los músculos
abdominales puede romperse el recubrimiento de la cavidad abdominal, los
ligamentos y músculos pueden forzarse o desgarrarse, el soltar una carga pesada
puede ocasionar lesiones en los pies y las piernas, rebordes pueden ocasionar
cortes y heridas punzantes. Todos estos riesgos pueden aminorarse utilizando
guantes y calzado protector, a la vez que se obtiene un agarre seguro de la carga
antes de levantarla.
 Manejo cinético.
Es una técnica mejorada para levantar y transportar, técnica creada para reducir las
lesiones de la espalda. Esta descansa en dos principios:
1.- Utilización plena de las fuerzas de las piernas en lugar de la espalda.
2.- Utilización del momento generado por la totalidad del cuerpo para iniciar el
movimiento de la carga en la dirección requerida.
Esta técnica no solo se enfoca en levantamiento y transporte, sino también a jalar,
empujar, el movimiento lateral y al amontonamiento de cargas.
La International Labour Organization (I.L.O) ha recomendado los siguientes pesos
máximos permisibles que pueden ser levantados o transportados por cualquier
persona
Varón adulto 40-45 kg (88-100 lb)
Mujer adulta 15-20 kg (33-44 lb)
Joven (varón) (de 15 a 18 años) 15-20 kg (33-44 lb)
Joven (mujer) (de 15 a 18 años) 12-15 kg (25-33 lb)
Con demasiada frecuencia las lesiones se producen por la impaciencia al llevar a
cabo el trabajo, es importante tener conciencia de que invertir un poco más de
tiempo o incluso pedir ayuda a alguien más puede ahorrar muchas horas, días o
incluso años de incomodidad, dolores agudos o incluso una incapacidad.

Ruido
Se describe el ruido como un sonido indeseable, pero en el ambiente de trabajo
resulta importante apreciar que el ruido puede ocasionar daños, los elevados
niveles de ruido pueden causar:
Aumento en el número de errores realizados al llevar a cabo tareas que requieren
concentración
Afecciones permanentes en la audición después de una exposición prolongada al
ruido
El sonido se origina por estructuras vibrantes o por turbulencia en la corriente de
aire, la que da lugar a ondas de presión que viajan por la atmosfera. El oído
constituye un dispositivo sensible a la presión, capaz de convertir los cambios de
esta en vibraciones. Las vibraciones son transportadas al oído interno en donde se
transforman en impulsos nerviosos que, al pasar al cerebro, son percibidos como
sonidos.
La amplitud constituye una medición de la presión que crea el sonido, medida en
unidades Newton metro (-2) (Nm-2). La presión más baja que el oído humano puede
percibir es de 20 x 10 -6 Nm-2; esta presión se conoce con el nombre del umbral
del sonido. Cuando la presión aumenta a 20 Nm-2, se siente dolor; se ha llegado al
umbral doloroso. La gravedad relativa de cualquier accidente o daño guarda
relación con la cantidad de energía liberada, cualquier accidente o daño guarda
relación con la cantidad de energía liberada, cualquier accidente o daño guarda
relación con la cantidad de energía liberada, por lo cual, para relacionar el daño
auditivo con el sonido, es necesario cambiar en energía la presión sonora. La
intensidad de presión dentro de la amplitud audible se contiene en una escala de
12 unidades, denominadas Bels, las cuales son demasiado grandes para un uso
cómodo, habiéndose subdividido por 10, para tener 120 decibeles (Db), la que es la
unidad más conocida
Las personas que tienen una audición aguda pueden detectar sonidos que ocupan
una amplitud de frecuencias de 20 Hz a 20 kHz, pero en el caso de los jóvenes es
de 18 kHz, y en el caso de adultos mayores se reduce a un aprox. de 12 kHz. El
volumen en una característica subjetiva del oído, este depende de la frecuencia y
del a amplitud. Para una determinada frecuencia, el volumen cambia con la
amplitud, y, en forma semejante, para una amplitud fija el volumen varía con la
frecuencia. La sensibilidad del oído en función de la frecuencia, significa que unos
sonidos de igual intensidad no tienen el mismo volumen cuando cambian las
frecuencias y que, por lo tanto, no tienen la misma potencialidad en cuanto al daño
que puede ocasionar a la audición. Este es un factor importante cuando se realizan
mediciones de ruido en forma que reproduzcan la respuesta del oído a distintas
frecuencias. La principal “escala de ponderación” que es el nombre que se da a esta
adaptación, es la escala “A”. Cualquier medición grabada de sonido en general que
sirva para determinar un posible daño auditivo, deberá expresarse en la escala “A”,
que está indicada mediante la abreviatura db (A)
 Sordera ocupacional
Si el nivel de ruido en un lugar es de 75 db (A) y se le eleva a 100 dB (A) durante
unos cuantos minutos, reduciendo a continuación de 75 dB (A), aquel recinto
aparecerá como menos ruidoso al oído que lo había parecido antes de la exposición
de 100 Db (A). Esta pérdida de sensibilidad auditiva se denomina desplazamiento
temporal del umbral (DTU). Esta situación se presenta en cuantas ocasiones una
persona está expuesta a un elevado nivel de ruido. La recuperación se produce
pasado un periodo, pero cuanto más elevado sea el nivel de ruido, más largo será
el periodo de recuperación. Si los oídos están sometidos a tratamiento durante una
exposición ocupacional prolongada de año tras año, la capacidad para recuperar la
sensibilidad auditiva se pierde, produciéndose entonces un desplazamiento
permanente del umbral (DPU) que da lugar a la sordera ocupacional. Las pruebas
en relación con el problema del ruido como riesgo ocupacional indican en forma
clave que los jóvenes incurren en un riesgo muy grave de sordera prematura cuando
se someten a los niveles de ruido generados por los grupos “pop” o las sesiones en
discoteca.
 Protección contra el ruido
La protección que dan las defensas del oído que estimula en general observando la
reducción de ruido que se producen en el oído, pero hay otro hecho que
recientemente ha alcanzado publicidad y que es el relativo al afecto del tiempo
durante el cual pueden utilizarse los protectores contra el ruido. Se ha demostrado
en forma perfectamente clara que, si los protectores no se utilizan durante el 100%
del tiempo de exposición, los niveles de protección a la exposición pueden reducirse
por debajo del nivel que brindan los protectores. El código práctico relativo al control
del ruido recomienda que, para una exposición continua a lo largo de una jornada
de ocho horas, el nivel de ruido no deberá exceder de 90 Db (A).

Riesgos Químicos

Toxicología
En el mundo científico se utiliza la palabra "tóxico" para describir una sustancia que
puede ser perjudicial y las palabras no tóxicas, para las sustancias que no lo son.
Sin embargo, esta es una simplificación excesiva, ya que actualmente sabemos que
todas las sustancias pueden alterar el delicado equilibrio químico del cuerpo,
ocasionando un daño temporal o permanente, o incluso la muerte.
Las mediciones toxicológicas han proporcionado datos que permiten graduar la
toxicidad de las sustancias de acuerdo con las cantidades y el tiempo que se
necesita para que produzcan efectos dañinos. Una toxicidad aguda se refiere a la
cantidad de una sustancia que produce muy rápidamente un efecto perjudicial, por
ejemplo. En segundos, minutos u horas.
La toxicidad crónica se refiere a la cantidad de una sustancia que necesitara un
tiempo largo para ocasionar daño, por ejemplo, meses o años. Las toxicidades
agudas y crónicas son los niveles fundamentales de información requeridos para
controlar el ambiente de trabajo. Cualquier sustancia que no produce efecto agudo
o crónico a los niveles normales de concentración, habituales en el ambiente de
trabajo, se considera como carente de toxicidad significativa y, en general, no
constituirá un riesgo ocupacional.
El tipo de información que se necesita para una evaluación es:

1. La composición química completa de la sustancia

2. Los cambios en el organismo ocasionados por la sustancia
3. Los niveles de las dosis requeridas para ocasionar dichos cambios en el
organismo
4. Una información complementaria, en relación con que otros compuestos
tienen lugar los cambios en el organismo.

Mediante las evaluaciones de la toxicidad resulta posible crear un índice de

toxicidad relativa, correspondiente a las sustancias dañinas. El método utilizado
consiste en seleccionar una respuesta tal como un dolor de cabeza. y encontrar en
forma estadística cuál es la dosis de la sustancia que produce dicho efecto.

Tabla 3.1 Clasificación de la toxicología relativa correspondiente a una dosis oral

única que puede ocasionar la muerte (1 mg = 0.001 g).
Tabla 4: Clasificación de la toxicología relativa correspondiente a una dosis oral única que puede ocasionar la muerte (1
mg = 0.001 g).

Clasificación Palabras muy Dosis mortal Intervalo de Ejemplo de

de la usadas probable para cantidades sustancias
toxicología una persona comunes toxicas
de 70 kg
6 Supratóxico 5 mg/kg una probada: Nicotina
< 7 gotas
5 Extremadame 5-50 mg/kg 7 gotas-1 cu Arseniato de
nte Toxico (en cucharilla plomo
de té)
 4 Muy toxico 5-500 mg/kg 1 cucharadita - Hidroquinona
1 onza (28
gramos)
3 Moderadamen 0.5-5 g/kg 1 onza- 600 cc Propano
te toxico
2 Ligeramente 5-15 g/kg 600 cc-1 litro Ácido sórbico
toxico
1 Prácticamente 15 g/kg 600 cc Propilenglicol

1. Por absorción por la piel, denominado "absorción"

2. Por absorción por el conducto gastrointestinal. Denominada "ingestión"
3. Por absorción por los pulmones, denominada "inhalación". Los materiales pueden
entrar también a los pulmones mediante un proceso denominado aspiración".
Los materiales normalmente ingeridos entran a los pulmones durante el vómito o
cuando las cosas "entran por el mal camino Una vez que se ha producido la
absorción, la sangre brinda un sistema eficiente de transporte por todo el cuerpo,
hasta aquellos lugares en donde se produce la acción tóxica. La forma como la
exposición con riesgo a una sustancia produce, depende muchas propiedades de
la sustancia toxica de que se trate. Los pulmones absorberán fácilmente los gases
o vapores y los polvos solubles: por ello, cualquier líquido volátil, o cualquier sólido
que produce polvo, puede entrar al cuerpo por inhalación. Incluso cuando el aire
contiene únicamente una baja concentración de la sustancia tóxica, el ritmo y la
regularidad del ciclo respiratorio rápidamente una concentración de la sustancia en
el cuerpo. Por esto los pulmones constituyen el medio más vulnerable de entrada
de sustancias toxicas al cuerpo.
Las tres zonas principales en que puede producirse la absorción de sustancias
tóxicas son:

 Piel exterior
 Pulmones
  Conducto gastrointestinal
La piel es la zona que sigue en vulnerabilidad, debido que se pone contacto con los
tres tipos de materia, frecuentemente con una muy elevada concentración (en
función de la cantidad de sustancia en relación con la superficie de la piel).
Afortunadamente las capas exteriores son muy permeables, y brindan una
protección considerable, lo que permite que la mayor parte de los materiales sean
eliminados de la piel antes de que se produzca una absorción grave. El conducto
gastrointestinal es la zona menos vulnerable a las sustancias que entren en el
cuerpo en situación de trabajo ya que el peligro de una ingestión accidental es muy
reducido. Incluso si se produce la ingestión, la capacidad de la sustancia para ser
absorbida dependerá de ésta para disolverse en los jugos gástricos La entrada a
los pulmones una sustancia por aspiración no es una situación frecuente.
 Control de sustancias toxicas
Una de las organizaciones más importantes dedicadas al examen de los datos
toxicológicos y a la determinación de los límites de trabajo seguros, es la American
Conference of Covernment Industrial Hygienists |A.C.C.l.H.) (Conferencia
Norteamericana de Higicnistas Industriales Gubernamentales). Los limites se
denominan Valores Limites de Umbral (V.L.U.] y estos mismos limites son
publicados. con adiciones y diferencias poco importantes, por el UK Health and
Safety Executive (H.S.E.) (Organismo Ejecutivo en cuanto a la Salud la Seguridad
en el Reino Unido). Las alteraciones se relacionan con limites controlados por los
reglamentos del Reino Unido Los valores límites de umbral se refieren a la c de
sustancias a 2u8 K (25 C) (760 un Hg) de presión, que puede ser tolerada por casi
todas las personas en su trabajo durante exposiciones repetidas día tras día sin que
sufran efectores adversos.

1. Los Valores Limites de Umbral promedio ponderado de tiempo (V.L.U.-PPT Esta

da las exposiciones, basadas en días de trabajo de ocho horas y semana de 40
horas, que no producirán efectos contrarios. La concentración de sustancia a la que
sc expone una persona puede variar (dentro de ciertos límites) con tal de que no
exceda la dosis recibida durante una exposición de ocho horas.
2. Valores límites de Umbral límite de exposición breve (VLU-LEB). Esta controla,
en el caso de algunas sustancias, unos niveles más elevados de exposición,
superiores al V.I.U. PPT durante periodos hasta de 15 minutos, con tal de que no
se produzcan más de cuatro exposiciones breves durante el día, con un espaciado
mínimo de una hora entre los periodos de exposición.
3. Valores Límites de Umbral tope (V.L.U.-T) éste es un nivel que nunca deberá
excederse durante ningún lapso de tiempo.
Es importante comprender que el sistema V.L.U., deberá ser aplicado en todo caso
bajo la guía de un higienista industrial con experiencia; los técnicos no cuentan con
dicha capacidad y no deben aplicar este sistema sin recibir una orientación
adecuada.
a) El valor correspondiente al PPT del cianuro de hidrógeno puede aumentar en
50 por ciento para dar el valor LEB sin efectos adversos. El valor del cloruro
de hidrógeno es un valor tope (T), y nunca deberá ser excedido: sin duda
alguna, el cianuro de hidrógeno es potencialmente una sustancia
extremadamente tóxica si se aumenta el valor del LEB mediante un factor de
tres hasta llegar a una concentración de 45 ppm, cuyo caso la mayoría de las
personas morirían en un plazo de entre 5 10 minutos. La exposición al cloruro
de hidrógeno con una concentración de 15 ppm 13 el valor T) durante 10
minutos constituiría una experiencia desagradable, pero con pocas
probabilidades de resultar mortal.
b) La mención que se hace de la piel en contacto con el clanuro de hidrogeno
Indica que tiene propiedad de penetrar en el cuerpo por absorción cutánea,
así como por inhalación e Ingestión. El cloruro de hidrógeno como norma
general, se inhalará únicamente.
Puede verse con toda claridad en (a) y (b) que el cianuro de hidrógeno es más
peligroso en función de su toxicidad y propiedad para penetrar al cuerpo. En
comparación con el cloruro de hidrogeno. Pero en cuanto a su empleo seguro do el
sistema VLU, es mayor la cantidad de cianuro de hidrógeno que puede ser tolerada
por el cuerpo correspondiente al cloruro de hidrógeno
Carcinógenos químicos
Un hecho que ha surgido es la creencia de o por ciento del cáncer humano es
consecuencia de la exposición de productos químicos que se encuentran en el
trabajo, en nuestra alimentación del fumar tabaco y beber alcohol o presente en el
aire respiramos.
El cáncer puede definirse como la formación de un tumor o hinchazón ocasionada
por el crecimiento incontrolado de células anormales que en muerte. La palabra
carcinógeno se refiere a los agentes (químicos, físicos o virales).
La acción tóxica de los carcinógenos se diferencia de la correspondiente a
sustancias tóxicas "simples como sigue:
(a) afectan ciertas reacciones celulares fundamentales dentro de la estructura
celular, en tanto que las sustancias tóxicas simples" alteran fundamental mente
el metabolismo corporal, impidiendo a las células funcionar normalmente
(b) producen efectos tóxicos irreversibles que se prolongan terminada la
exposición al carcinógeno, en tanto que la acción de las sustancias tóxicas
simples" se detiene la exposición, produciéndose después, en general, una
recuperación:
(c) el efecto de la acción carcinógena no se hace visible durante muchos años
(periodo latente, periodo que varía de 5 a 50 años, en el curso de los cuales
hay poco o ningún aviso de los resultados trágicos que habrán de producirse
 Identificación de las sustancias carcinógenas
Se han creado tres técnicas como consecuencia de los esfuerzos por resolver este
problema
 Investigaciones epidemiológicas:
En este método se analizan los informes médicos para determinar si hay aumento
estadístico del cáncer en las personas expuestas a determinados productos
químicos, procesos, por comparación con atrás personas que no están expuestas
a los mismos. La relación entre el fumar tabaco y el cáncer de pulmón quedó
establecida aplicando este método
 Pruebas con animales:
En este método se expone a los animales a los productos químicos, para determinar
si una sustancia tiene un potencial cancerígeno peligroso para humanos. El riesgo
puede considerarse únicamente como potencial, ya que animales no tienen la
misma estructura metabólica que las personas. Sin embargo, casi todas las
sustancias que dan lugar al cáncer en los humanos, lo producen también en los
animales.
 Pruebas de investigación selectiva a corto plazo
Esta constituye una nueva técnica, utiliza el tejido animal como sistema de prueba.
Se ha encontrado que pueden producirse reacciones anormales por sustancias
carcinógenas cuando los tejidos que los contienen se someten a un cultivo. Se
confía en que este método ayudará a eliminar nuevos carcinógenos antes de que
se les utilice, y que ayude a confirmar o eliminar sustancias en uso de las que se
sospecha son carcinógenas.
 Control de las sustancias carcinógenas
Cuando se acepta que algunas sustancias son carcinógenos humanos, o son
potencialmente carcinógenas, hay dos métodos básicos prácticos para controlarla
1. Prohibir su uso, cambiándolas por sustitutos seguros
2. Permitir su uso bajo un control higiénico riguroso.
Sustancias y procesos que se sabe son carcinógenos para las personas
Producción del trióxido de arsénico
 biseter (clorometil) (BCME)
 Procesado del mineral de cromita
 Tostado del sulfuro de níquel, humos y polvo
 Hidrocarburos aromáticos policiclicos en partículas eloruro de vinilo
Sustancias y procesos que se sospecha son potencialmente carcinógenos para las
personas:
Tabla 5: Sustancias y procesos que se sospecha son potencialmente carcinógenos para las personas

 producción del trióxido de  Sulfato de dimetilo

antimonlo  Epicloridina
 Bencen  Hexameil fosforamida
  Benzopireno  Hidracina
 Producción de óxido de cadmio  4,4'-etileno bis (2cloroanilina)
 Berilio  Monometil hidracina
 Cloroformo  4.4' ettlenodianilina
 Cromatos de plomo y cinc  Nitrosaminas
 3.3'-diclorobencidina  Sultona de propano
 cloruro de dimetilcarbamilo  Beta-proplolactona
 1.1'dimetilhidracina  Dióxido de vinilclclohexano
 talio

SUSTANCIAS CORROSIVAS
Las sustancias corrosivas pueden ocasionar quemaduras químicas, y pueden
caracterizarse como sustancias que producen una destrucción rápida de los tejidos
del cuerpo en el punto de aplicación. El ataque corrosivo es consecuencia de una
reacción química directa, la que puede subdividirse en los grupos siguientes:

Deshidratación por:
Ácidos, por ejemplo, ácido sulfúrico concentrado.
Álcalis, por ejemplo, hidróxido de sodio y sus soluciones.
Anhídridos ácidos, por ejemplo, anhídrido ácido etanoico.

Nota: Las reacciones ocasionan también quemaduras térmicas debidas al calor de

la hidratación de los substratos.
Oxidación ocasionada por los oxidantes reactivos. Por ejemplo: ácido nítrico,
trióxido de cromo (solido o en solución), bromo.
Reducción ocasionada por reductores reactivos. Por ejemplo: sodio y metal de
potasio. Estos metales causan también quemaduras por deshidratación debido a la
formación de álcalis muy concentrados.
Desnaturalización de proteínas como ocasionadas por el fenol.
La piel y los ojos son las partes del cuerpo más vulnerables al ataque por parte de
los productos químicos corrosivos, seguidos inmediatamente por la irritación del
conducto respiratorio. El conducto gastrointestinal es, en general, el último
vulnerable, pero no deberá ignorarse una ingestión accidental como riesgo
potencial.
Los ácidos orgánicos cuyos aniones pueden combinarse con la proteína son fuente
posible de quemaduras graves hasta pH 5 o pH 6, es decir, 2, 2,2, -ácido
tricloroetanoico.
La gravedad de la acción corrosiva del ácido sulfúrico concentrado aumenta por el
efecto térmico producido por el ácido al diluirse en el fluido de los ojos, o a medida
que el tejido queda destruido por la acción deshidratante del ácido.
Las propiedades fuertemente oxidantes del ácido nítrico se agregan a su peligro
potencial.

SUSTANCIAS DERMATÓSICAS
La dermatitis es una situación no infecciosa e inflamatoria de la piel, ocasionada por
un contacto prolongado con agentes químicos o físicos. En algunos casos esta
situación ocasiona solo incomodidades menores, pero en algunos otros da lugar a
un problema serio y de desagradable aspecto. Deberá tenerse presente que el
amplio empleo de sustancias químicas en la vida diaria puede dar lugar a dermatitis
en casos que no guardan relación con el trabajo, por ejemplo, los equipos utilizados
en los pasatiempos favoritos, o en el trabajo hecho en casa por uno mismo, en los
que se emplean adhesivos modernos y materiales resinosos para moldeo.
 Dermatitis por contacto.
Esta situación la ocasionan sustancias denominadas irritantes cutáneos primarios.
Estas actúan mediante ataque directo sobre la piel, ocasionando la destrucción de
los tejidos, o por desangrada. Para causar irritación, esta sustancia debe
encontrarse presente con una concentración suficiente y durante un periodo
apropiado.
 Dermatitis por sensibilización.
Este estado lo ocasionan sustancias llamadas sensibilizadoras cutáneas, los que
no causan necesariamente una respuesta inflamatoria al primer contacto, pero dan
lugar a una respuesta alérgica de las reacciones metabólicas de la piel. La dermatitis
se producirá una vez que se ha desarrollado la respuesta. Esto puede tener lugar a
lo largo de un periodo de días o de varios meses.
 Medidas preventivas.
El objetivo principal en la prevención de la dermatitis consiste en la limitación de la
exposición a un mínimo práctico. En el caso de los ambientes polvorientos y los
gases, esto puede lograrse mediante el uso de una ventilación eficaz, mediante la
cual la sustancia “ofensiva” se hace pasar a un lugar “seguro”. Cuando se utilizan
líquidos, pastas o solidos sin polvo, deberá utilizarse el equipo protector adecuado,
por ejemplo, guantes, delantales, botas altas, sobretodos con cuellos y puños bien
ajustados.

RIESGOS POR INHALACIÓN DE POLVOS Y FIBRAS

Los pulmones permiten al cuerpo llevar a cabo un intercambio del oxígeno que se
inhala del aire, y del bióxido de carbono producido en la sangre. El sistema es muy
eficiente, y puede cubrir todas las necesidades respiratorias: lamentablemente, los
pulmones no diferencian entre gases y vapores, por lo que el cuerpo resulta
vulnerable a las sustancias tóxicas.
 Mecanismos protectores contra la inhalación de materiales sólidos
Las partículas grandes de polvos se filtran mecánicamente mediante los pelos del
interior de la nariz y por el paso nasal superior. Las partículas más pequeñas, que
entran por los pasos nasales superiores y llegan a la estructura pulmonar, se
depositan en las paredes de los conductos
Las partículas depositadas en las paredes de los conductos de aire quedan
atrapadas en una mucosa húmeda y pegajosa, y se eliminan cuando dicha mucosa
s expele mediante la tos, el estornudo o tragando. El cuerpo a desarrollado un
sistema especial que consiste en un recubrimiento de células semejantes a cabellos
que se encuentran en movimiento constante, barriendo el moco y el material
depositado, lazándolo hacia arriba y separándolo de los alveolos, hasta que es
descargado desde la laringe mediante la tos o al ser tragado, este sistema se
denomina escalador cillario. Cuando los sólidos quedan depositados en los
alveolos, entra en operación un sistema bioquímico de defensa.
Algunos polvos son tóxicos para las células y les dan muerte, en respuesta a lo cual
el cuerpo libera sustancias que reparan el daño; esto se traduce lamentablemente
en la formación de un tejido cicatrizado “inelástico”, que una vez que se forma
reduce la capacidad pulmonar para la respiración normal.
 Control de las partículas respirables
El control de los polvos respirables peligrosos constituye fundamentalmente un
problema de ingeniería, que consiste en suprimir el polvo, y en la ventilación para
darle salida. En algunos casos es necesario que los técnicos utilicen equipo
protector para la respiración. Antes de utilizar una máscara para protección contra
un determinado polvo, es de vital importancia comprobar que dicha mascara es
capaz de filtrar aquel polvo. Muchas mascaras son capaces únicamente de llevar a
cabo un proceso de filtrado que la nariz realiza con total eficiencia, pero no protege
contra el tamaño de polvos que pueden quedar depositados en los alveolos.

ACCIDENTES POR EXPOSICIÓN A GASES

Los accidentes por gaseamiento constituyen sucesos ocupacionales comunes. El
gaseamiento supone la inhalación de un aire que contiene un gas toxico o corrosivo,
el que puede ser absorbido por el sistema respiratorio produciendo una respuesta
aguda. Uno de los tipos más frecuentes de accidentes por gaseamiento se produce
cuando el cuerpo sufre por falta de oxígeno; esto se denomina anoxia, y puede tener
lugar de dos maneras.
En primer lugar, la anoxia simple, en la que la cantidad de oxígeno en el aire se ha
reducido por debajo del nivel que puede soportar adecuadamente la respiración.
Las situaciones en que tal cosa producirse son: durante incendios, consumiendo el
oxígeno, cuando él es desplazado del aire por evaporación de un líquido inerte, gas
inerte en una gran vasija, o cuando el oxígeno se ha gastado
El segundo lugar es la anoxia tóxica, se produce cuando el oxígeno viaja atreves
del cuerpo hacia la sangre. Esto puede ocasionarse por inhalación de CO, AsH2,
ETC.
Los gases que atacan el sistema respiratorio causando una reacción grave
corrosiva o inflamatoria de los tejidos se denominan gases ácidos. Los vapores
procedentes de los solventes orgánicos, tales como el etoxletano producen una
reacción anestésica denominada narcosis, que con frecuencia lleva a la víctima
hacia la inconsciencia
En un caso de exposición a gases, el trastorno denominado fiebre por humos, la
que produce síntomas semejantes a un ataque de gripe, puede producirse cuando
se inhalan vapores que contengan cinc, cobre i bronce(fiebre de humos metálicos).
Este estado puede producirse también al absorber ciertos polímeros (fiebre por
humos de polímeros). El estado que se crea puede ser muy grave y durar varios
días; la recuperación se produce sin que se hayan observado efectos posteriores.
 Primeros auxilios en el caso de inhalación de gases, excepto el cianuro
de hidrógeno
Preocúpese en primer lugar por su propia seguridad, y a continuación saque a la
víctima de la zona de peligro.
Afloje sus ropas apretadas
Si la victima esta inconsciente, pero respira, aplique la respiración artificial mediante
el método de boca a boca
Si la victima esta inconsciente pero respira, colóquese el cuerpo con la cara hacia
abajo y con la cabeza girada hacia un lado, para permitir una respiración fácil
(posición de coma)
Haga lo preciso para que a victima reciba atención médica, o envíela a un hospital.
Si es posible, envíe al propio hospital detalles acerca del accidente de gaseamiento
y del tratamiento que se haya dado.

EJEMPLOS ACERCA DE LOS MECANISMOS DE ALGUNOS AGENTES

TÓXICOS.

 Compuestos aromáticos aminosos y nitrosos.

La acción de muchos compuestos consiste en oxidar el hierro (II) en la hemoglobina,
convirtiéndolo en hierro (III), Esto reduce la eficiencia con la que el oxígeno pasa
por la sangre.
La forma oxidada de la hemoglobina se denomina metahemoglobina.

 Monóxido de carbono, CO
El transporte de oxígeno en la sangre se ve impedido cuando CO ocupa el sitio que
debe ocupar el O2 en la hemoglobina.
Además, la estructura de enlace que se forma entre el hierro (III) en la hemoglobina
y el CO, es aproximadamente 230 veces más fuerte que la formada por la molécula
de oxígeno. La eliminación de CO para que el oxígeno vuelva a utilizar el enlace
puede ser un proceso lento.
El hierro ferroso se une mediante cinco enlaces a unidades orgánicas.
 Ion de cianuro CN
Las acciones tóxicas del ion de cianuro se producen por la desactivación de las
enzimas que tiene lugar en la reacción que permite que el O2 se utilice por el tejido
celular.
La acción del nitrito de amilo consiste en producir metahemoglobina (hierro (III)) que
puede reaccionar con el ion de cianuro, evitando de esta forma que bloquee las
enzimas que utilizan oxígeno en los tejidos.
 Fluoruro de hidrógeno H2F2
Es uno de los ácidos inorgánicos más corrosivos, este se absorbe rápidamente por
la piel, y penetra seguidamente en la capa de tejidos profundos ocasionando
necrosis (muerte de las células) de los tejidos blandos. También puede existir la
descalcificación y la corrosión de los huesos.
 Sulfuro de hidrógeno H2S
El sulfuro de hidrógeno actual directamente sobre el sistema nervioso, ocasionando
parálisis del centro respiratorio, de igual manera paraliza el sistema olfatorio.
 Vapores de mercurio
Al inhalar vapores de mercurio estos son absorbidos por el tejido pulmonar, en
donde se oxidan formando iones de mercurio, se distribuye en forma bastante
uniforme por todo el cuerpo, acumulándose más adelante en riñones.
 Fenol c6h5oh
El fenol tiene una elevada toxicidad, y puede llegar a matar todos los tipos de células
biológicas. Su acción se produce de dos maneras:
 Como agente corrosivo.
Al ponerse en contacto con la piel, desnaturaliza las proteínas, poniendo la piel
blanca y enseguida roja, lo que se ve seguido por la eliminación de la piel ya muerta.
Las células nerviosas son atacadas, reduciendo el umbral del dolor en los nervios
sensorios.
 Como agente tóxico.
El fenol es absorbido rápidamente en el sistema sanguíneo, produciendo una acción
tóxica sistemática. Ataca preferentemente los riñones, pudiendo producirse la
muerte si se ha contaminado una superficie amplia de la piel, incluso durante un
breve periodo.

LUGAR Y MODO DE ACCIÓN DE LOS AGENTES TÓXICOS Y CORROSIVOS.

Sistema respiratorio
El sistema respiratorio es muy vulnerable al ataque por contacto directo con los
agentes en el aire, resultando por ello más susceptible que otras partes del cuerpo.
Las sustancias que causan daño al sistema respiratorio pueden clasificarse en dos
amplios grupos:
1.- Gases/vapores irritables
2.-Material pulverizado
Los vapores/gases irritantes causan daño en las células, e inflamación en el
sistema. Al atacar la parte alta del mismo producen laringitis
El ataque a los bronquios se da lugar a la bronquitis.
El defecto en los alveolos produce edema pulmonar y neumonía.
El cáncer pulmonar está asociado con la asbestosis, y se manifiesta entre 20 y 30
años después de la exposición.
 Conducto gastrointestinal
Las lesiones al conductor gastrointestinal se producen generalmente en dos formas:
1.- Por agentes corrosivos que ocasionan quemaduras químicas que dan lugar a
hemorragia o perforación del conducto.
2.- Por sustancias irritantes que ocasionan inflamación, dando lugar a una
gastroenteritis.
 Piel
En relación con el contacto que se produce entre agentes tóxicos y corrosivos, la
piel es muy vulnerable, especialmente en cuanto a la concentración de la sustancia
con la que se pone al contacto.

 Hígado
El hígado es el primer órgano que se ve expuesto a las sustancias tóxicas que han
sido absorbidas por el conducto gastrointestinal.
Puede dañarse de tres maneras:
1.- Destrucción de células (necrosis)
2.- Aumento en el contenido grasoso
3.- Aumento en el contenido acuoso
Aun cuando el hígado tiene la capacidad de generar células y generar nuevos
tejidos, un ataque tóxico repetido llega en su momento a ocasionar cicatrices en los
tejidos, las que se traducen en una pérdida de su eficiencia metabólica. Si el hígado
sufre daños químicos, su capacidad para resistir nuevos ataques se ve reducida.
 Sangre
La acción tóxica en la sangre puede ser directa o indirecta. La acción directa se
produce como consecuencia de una destrucción de la sangre (hemólisis),
ocasionado por la arsenamina (AsH3) o la fenilhidracina (C6H5NHNH2).
 Riñones
La función principal de los riñones consiste en la excreción de los subproductos
metabólicos excrementicios solubles en el agua, pero estrechamente relacionado
con la anterior hay funciones mediante las cuales se controlan los fluidos del cuerpo.
Cualquier sustancia o agente tóxico metabolizado que dañe las células del hígado
y reduzca la eficiencia de los riñones para regular la excreción de la orina interferirá
también con el buen equilibrio de los fluidos corporales.
 Sistema nervioso
El sistema nervioso puede dividirse en dos partes generales:
1.-El sistema nervioso central integrado por el cerebro y la medula espinal.
2.-Los músculos y los nervios sensores.
Los agentes tóxicos que atacan el SNC son habitualmente compuestos solubles en
grasa.
Un ataque grave al SNC puede dar lugar a fallas respiratorias o del corazón.

 Ojos
Una cantidad suficiente de un agente corrosivo, presente en una mano sucia puede
ocasionar ceguera si se pone en contacto con la córnea del ojo. El daño al ojo puede
ocurrir debido a agentes tóxicos sistemáticos.
 Sistema óseo
El cadmio da lugar al reblandecimiento y a la fácil deformación de los huesos lo que
ocasiona presión sobre los nervios, con los resultantes síntomas dolorosos.
La presencia del ion de fluoruro puede ocasionar fragilidad y posterior fractura de
los huesos largos. El fósforo es especialmente activo y se utilizaba en la fabricación
de cerillos, ocasionando necrosis en los huesos.

EJEMPLOS DE PROCESOS EN DONDE PUEDEN ENCONTRARSE

SUSTANCIAS TÓXICAS CORROSIVAS
El número de accidentes ocupacionales ocasionados por los productos químicos es
relativamente reducido. La razón del escaso nivel de accidentes es la atención
previa que se ha dado a esta situación particular y a que las operaciones
correspondientes se realizan con seguridad.
Constituye una buena práctica de seguridad el apreciar los tipos de riesgos
inherentes en los procesos o plantas en que aquellos se realizan.
  Gases
Plantas de absorción de gas; unidades compresoras: unidades para el llenado de
cilindros de gas; cilindros de gas que suministran materiales reactivos y plantas de
reacciones gaseosas.
 Vapores
Unidades de destilación: unidades para la extracción de solventes; unidades de
tinte; sistemas de evaporación; unidades de desengrasado de metales (en caliente
o frío); procesos para limpieza en seco; pintura por pulverización; tintura; sistema
que utilizan soluciones no acuosas; transferencia manual de solventes volátiles, por
ejemplo: distribución en volúmenes más pequeños o recipientes de reacción para
carga por lotes.
 Aerosoles
Abertura de botellas (a presión); espolvoreado de líquidos.
 Líquidos
Especialmente como consecuencia del vertido o salpicado de líquidos sobre la piel
o por conducto de las ropas durante las operaciones de transferencia o de
preparación de soluciones; salpicado de líquidos a presión; por ejemplo, fallas en la
planta o en el equipo; empleo excesivo de solventes para limpiar la grasa de lasanos
y los brazos.
 Polvos
Unidades para la reducción de tamaño: tamizado o clasificación en tamaños;
pesado (habitualmente en grandes cantidades; muestreado de sólidos cristalinos o
granulares; equipo para manejo de materiales.

RIESGOS RELATIVOS A LOS MATERIALES BIOLOGICOS.

Los riesgos potenciales que se incurren al trabajar con animales y microorganismos
en el laboratorio, pueden ir más allá de los laboratoristas abarcando a personas y
animales ajenos a la situación de trabajo. Es necesario que los técnicos que
trabajan con materiales microbiológicos reciban entrenamiento escrupuloso y que
sea supervisado por personal calificado.
Se debe tener en cuenta que los microorganismos están presentes siempre, ya sea
en la tierra, el agua natural, en el aire, en los alimentos, en el hombre y en los
animales; un ejemplo claro de este seria que los microorganismos se encuentran
presentes en la piel y los intestinos.
En su mayoría los microorganismos son totalmente inofensivos y muchos de ellos
son útiles y necesarios para algunas funciones normales del cuerpo. Hay algunas
bacterias que son particularmente peligrosas y se denominan patógenas y dicha
palabra hace referencia a que son capaces de causar enfermedades.
Las bacterias patógenas pueden encontrarse presentes en el ambiente en cualquier
momento, con concentraciones bajas, por lo tanto, no constituyen un problema
aparente hasta que se multiplican rápidamente al encontrar condiciones adecuadas.
En los laboratorios donde se cultivan bacterias altamente inofensivas constituye un
lugar adecuado para la reproducción de bacterias dañinas.
Los materiales biológicos en general deben considerarse como riesgos potenciales,
incluso si proceden de gente “saludable” ya que pueden constituir a una gran fuente
de infección.
En los riesgos específicos se considera la rotulación de muestras, que
específicamente indica que todos los materiales deberán estar claramente rotulados
con etiquetas autoadhesivas como norma habitual y aquellas muestras que se sepa
que son peligrosas, deberán ser marcadas de la forma que indica el supervisor de
laboratorio. El sistema de recepción, estudio científico y eliminación de muestras
debe estar aclarado y practicado por todos los miembros del personal.
La eliminación de desperdicios como lo son los fragmentos de cristal, los escalpelos
y agujas, después der ser esterilizados deben de colocarse en recipientes
claramente rotulados. Las jeringas y agujas hipodérmicas deben destruirse después
de ser usadas. Deben aplicarse procedimientos de esterilización en la zona de
trabajo de laboratorio.
Materiales a incinerar deben colocarse en bolsas de polietileno o transportarlos de
forma segura al incinerador, dicho procedimiento lo realiza una persona
competente y deberá llevarlo a cabo de forma adecuada. Los restos de animales
sino se encuentran infectados se eliminan por medio de un macerado que reduce
los restos convirtiéndolos en pulpa, eliminándolos a continuación por medio de las
tuberías de alcantarillado utilizando una buena cantidad de agua.
Todas las botas de laboratorio y las demás piezas de protección y equipo, deberán
ser tratadas como parte del mobiliario del laboratorio y no deberán salir de la zona
de trabajo. Serán sometidas a una limpieza y esterilización rutinaria; no se deben
colocar objetos en las bolsas de las batas de laboratorio.
Comer, beber y fumar en zonas de trabajo estará prohibido en todo momento. No
se permitirá la introducción de bebidas y alimentos al laboratorio (ni aunque estas
se encuentren protegidas), la preparación de alimentos y bebidas se realizara
únicamente en recintos autorizados para tales fines. No es tolerable hábitos
personales indeseables (morder unas, chupar plumas o lápices) ya que son
inapropiadas para el trabajo en laboratorio. Es esencial un elevado estar de higiene
personal. Debe prohibirse sacar líquidos por succión, las pipetas deben estar
adecuadamente equipadas con dispositivos de seguridad para que no se haga el
pipeteado por absorción; así mismo las pipetas deben ser desinfectadas después
de utilizarse.
Los aerosoles se definen como una suspensión de partículas pequeñas, solidas o
liquidas ya sea en el aire o en otro gas (ejemplo de aerosol: neblina agua/aire). Se
consideran una fuente importante de riesgo potencial en los laboratorios, en
referencia a microorganismos los aerosoles son altamente peligrosos.
También son un método significativo mediante el cual se pueden dispersar en el
aire los microorganismos, siendo la inhalación del aire contaminado de esta de una
forma habitual de infección.
Los aerosoles además de obtenerse de recipientes de rociar, también pueden
generarse cuando un gas pasa en burbujas a través de un líquido o durante la
transferencia de líquido en los trabajos de laboratorio: al quitar el tapón de una
botella, al trasvasar líquidos de una vasija a otra, etc.
Las operaciones de laboratorio se realizan mejor aplicando sistemas de extracción
adecuadamente proyectadas (gabinetes de seguridad operadas a presión
ligeramente reducida), en los que se cuenta con sistema filtrado de aire,
especialmente cuando se ocupa microorganismos más peligrosos.
La auto inoculación ocurre con facilidad mediante contacto cutáneo con un cultivo
de microorganismo, a consecuencia del mal manejo de pieza rotas de vidrio o
instrumentos agudos (agujas o instrumentos de disección). Para la reducción de
peligros por auto inoculación se deben aplicar procedimientos correctos y medidas
de precaución.
Cortes y rasguños en manos y brazos serán cubiertos con adhesivos a prueba de
agua antes del trabajo. Cuando se produzca un corte durante el trabajo en
laboratorio, se valorara la conveniencia de recibir la inyección antitetánica, además
de medidas habituales de primeros auxilios. Se recomienda protección en ojos lo
que disminuye la entrada de posibles bacterias; así como usar mascara que cubra
boca y nariz para como medida de precaución adecuada.
Como mediadas generales de protección: el diseño y distribución de las zonas de
trabajo en laboratorio deben ser de manera que facilite la exclusión del laboratorio
de animales, pájaros e insectos. Las especies experimentales deberán estar
adecuadamente protegidas.
Los parásitos o microorganismos pueden ser patógenos y cuando dichos
organismos potencialmente dañinos estén en uso deberán tomarse precauciones
correspondientes. Algunos insectos o arañas pueden ocasionar mordidas o
picaduras peligrosas, para ello deben tomarse precauciones así como evitar que
escapen algunas especies social y biológicamente inaceptables como las pulgas.
Precauciones adecuadas a tomar se basaran en las etapas del proceso infeccioso,
se relaciona como: un agente causativo, una fuente del agente, un método de
escape desde la fuente, un método de transición desde la fuente y un método de
entrada al huésped.
Los puntos en los que se aplique el control dependerán de las exigencias precisas
del trabajo, pero hay medidas ciertas medidas generales que se pueden identificar:
la contención específica se basa en que los organismos que se sepa son patógenos
o que se sospeche que lo sean presentan un problema importante. Los organismos
virulentos (virus, bacterias, hongos) se usaran el laboratorios adecuadamente
diseñados y con personal entrenado.
Las medidas de protección personal se incluyen a todo el personal que se encuentre
en situación de riesgo (trabajadores de laboratorio, ayudantes, personal de,
mantenimiento y limpieza). Los procedimientos de inmunización al resultar
apropiados, deben de estar disponibles y el personal de laboratorio puede informar
acerca de la naturaleza de su trabajo.
Cuando hay sospecha de contacto entre la piel con material infectado, la zona
correspondiente deberá ser desinfectada y buscar consejo médico. Cuando se
utilizan organismos particularmente virulentos se deben definir las zonas de acceso
limitado, las cuales se utilizaran solo por personal autorizado.
Deberán diseñarse y suministrarse mejores instalaciones para el mantenimiento de
los niveles de higiene más elevados posibles y contar con una pieza para cambiar
ropa, también debe contar con instalaciones adecuadas para el lavado de manos
especialmente en
El laboratorio instalando llaves que se operan con la muñeca, así como implementar
el uso de toallas de papel desechables como método normal de limpieza. Cuando
las condiciones locales lo exijan se utilizaran elementos protectores más
complicados como máscaras, guantes quirúrgicos, protección de ojos y las pantallas
para la cara. Al salir de la zona de trabajo el personal deberá quitarse bata de
laboratorio y equipo protector y lavarse las manos.
Un determinado miembro del personal deberá llevar registro total de todos los
accidentes, indicando naturaleza de los riesgos potenciales conocidos. Se
consideraran como accidentes los cortes menores y los arañazos, y los informes de
los accidentes se presentaran en la forma que las condiciones locales requieran.
La esterilización de todo el equipo y de la ropa de trabajo se llevara a cabo mediante
el uso de autoclave o de reactores químicos adecuados. Se necesitan operadores
experimentados para dicho trabajo la cual debe recibir mantenimiento e inspección
regulares. Se recordara que los propios esterilizantes químicos son riesgos
potenciales y se deberán manipular con precaución.
Los trabajadores que utilicen materiales humanos tales como la sangre se debe
exponer ante ellos con claridad el riesgo de la hepatitis viral (inflamación aguda del
hígado, con síntomas como ictericia, fiebre, nauseas, vómito y malestar abdominal),
y las normas de laboratorio para la manipulación de dichas muestras que deberán
ser conocidas y cumplidas estrictamente por el personal de laboratorio.
Los trabajadores de laboratorio deberán conocer que algunos insectos pueden
ocasionar reacciones alérgicas. La exposición prolongada a un tipo determinado de
insecto como arañas, puede exigir el uso de ropa protectora. Las reacciones
alérgicas son causadas con frecuencia por reactivos químicos
Las soluciones de metanal ocasionan dermatitis y reacciones alérgicas asmáticas.
Algunos tipos de plantas (de aceite de ricino) ocasionan efectos alérgicos
desagradables, así como algunos extractos de las plantas resultan peligrosos se
consideran como productos químicos tóxicos. Se recomienda consejo médico en
sospechas de reacciones alérgicas.
El mantenimiento de animales experimentales en casetas adecuadas está
controlada por “Home Office” (Ministerio de Gobernación) que aplica reglamentos
especiales cuya estricta observación es obligatoria.
Para el diseño y los servicios de las construcciones se necesitan sistemas
adecuados de ventilación; buen control de temperatura, instalación para lavado,
pisos seguros, accesorios eléctricos a prueba de agua e instalación de barreras
especiales contra roedores.
Los riesgos específicos y las medidas de precaución para las tres zonas de riesgo
especiales aplicadas a las casetas para animales son: posible paso de infección
natural del
Animal al personal de laboratorio, otro riesgo es la transmisión de infección de los
animales que han sido infectados deliberadamente durante un experimento
(animales experimentalmente infectados deberán ser aislados en zonas restringidas
o confinados de gabinete de seguridad). El personal de laboratorio deberá utilizar
ropas protectoras adecuadas, además deberán estar bien entrenados e instruidos
para que se implementen las normas establecidas y se ajuste la disciplina requerida.
Los riesgos procedentes de la transmisión de enfermedades espontaneas en
animales se pueden reducir por varios métodos. Animales que llegan al laboratorio
deberán examinarse para ver si están enfermos, conservándolos aislados, deberán
tener cuidado de que se lesionen por mordiscos o arañazos. Enfermedades e
infecciones encontradas en el mono y otros primates no humanos, pueden
transmitirse al hombre con grados distintos de gravedad. Infecciones causales se
transfieren por medio de mordiscos de roedores, excrementos de animales o simple
contacto con ellos.
Las reacciones alérgicas a consecuencia del pelo, polvo, plumas y ciertos hongos
de animales son frecuentes, el tipo de reacción de alergia puede variar
manifestándose con estornudos, salpullidos u otros síntomas graves. Reacciones
alérgicas moderadas significa que la persona se considerara como inadecuada para
practicar un determinado trabajo.
Las casetas de los animales deberán conservarse libres de parásitos, pisos y
ranuras de drenaje se construirán de forma que no constituyan peligro físico para el
personal; objetos agudos o salientes deberán estar protegidos de forma alguna para
evitar la producción de lesiones físicas. Utilizar calzado adecuado.
Lesiones ocasionadas por animales deberán ser comunicado tomando medidas
adecuadas, reparar de forma adecuada los rebordes agudos de las jaulas metálicas
o en el equipo así como aparatos dañados. Se deben transportar en cajas
adecuadas los recipientes de productos químicos peligrosos y almacenarlos en
sitios seguros, para el rotulado se debe usar etiquetas autoadhesivas o plumas
marcadoras especiales.
El método que se utilice para la eliminación de desechos deberá ser adecuado para
que fuera de las casetas de animales no se pueda producir una infección, todos los
materiales para camas, desperdicios de animales y cadáveres de animales
pequeños deberán esterilizarse en autoclaves antes de su eliminación. Y en el caso
de animales grandes o que estos se hayan utilizado en experimentos radioactivos,
se solicitara a las autoridades sanitarias locales la aprobación y orientación
adecuada en relación con el método correcto de eliminación.

RIESGOS POR RADIACIÓN

Los riesgos por radiación pueden causar lesiones generalizadas y en muchas
ocasiones la muerte. Hay muchos tipos de radiación en uso en los laboratorios, los
cuales están asociados con diferentes clases y niveles de riesgos.
Tipos de radiación
A continuación, se mostrarán los tipos más importantes de radiación, y se establece
la relación entre longitud de onda, la frecuencia y la energía de la radiación. En
general hay una relación entre el nivel de riesgo y la energía de la radiación.
Cantidades reducidas de una radiación de alta energía, tales como la luz visible,
son relativamente seguras en condiciones normales; sin embargo, la sobre
exposición a una luz muy brillante puede ocasionar fatiga e incluso daño en el tejido

Figura 4: Tipos de radiación, frecuencia, energía y fuentes de radiación

 Los flujos de partículas

Estos tipos de radiación por partícula se encuentran con frecuencia en las emisiones
espontaneas de radiación procedentes de los materiales radiactivos.
Tabla 6: Propiedades de las particulas
  Radiación de los núcleos radioactivos y sus características principales
 Radiación alfa
Esta radiación está asociada con los flujos de partículas alfa, es decir, los núcleos
de helio. Las partículas alfa son emitidas por cierto número de isótopos radiactivos,
especialmente los que tienen elementos más pesados. La radiación alfa puede
ionizar otros átomos con gran facilidad, pero su penetración es limitada.
 Radiación beta
La radiación beta es la expresión utilizada en el caso de los electrones emitidos por
el núcleo de los átomos radiactivos, y esta radiación es más penetrante que la
radiación alfa. En tanto que la radiación alfa puede ser detenida mediante una
simple hoja de papel. Algunas radiaciones betas requieren aproximadamente tres
centímetros de agua como barrera para detenerlas por completo.
 Radiación gamma
Esta es una radiación electromagnética en cierta medida semejante a la radiación
x. La radiación gamma se asocia frecuentemente con los procesos de
desintegración radiactiva y con la emisión de radiaciones alfa y beta. La radiación
gamma puede tener varias amplitudes en cuanto a su energía, dependiendo de la
fuente radiactiva de que procedan, y es muy penetrante. No es posible detener
completamente una radiación gamma en la misma forma como puede hacerse con
otras radiaciones. La radiación gamma se reduce generalmente mediante un
material absorbente que la limita a niveles aceptables, pero sin llegar a ser
absorbida en forma completa.
 Energía penetrante e ionizante
Loa rayos x de alta energía, la radiación gamma, la radiación beta, los protones, y
las partículas alfa pueden todas ellas, producir la ionización en átomos en átomos
gaseosos y en átomos de sustancias biológicas.
Un átomo queda ionizado cuando adquiere una carga eléctrica. La radiación x de
alta energía, y la radiación gamma, son capaces de penetrar profundamente el
material biológico; las partículas beta penetran unos cuantos milímetros en el tejido,
en tanto que las partículas alfa solo penetran fracción de milímetro en el tejido. Sin
embargo, debe recordarse que las partículas alfa deben ser vistas como dotadas de
una alta energía total, incluso cuando los efectos de su irradiación se localicen
alrededor de la fuente de radiación. Por esta razón, los isotopos que emita partículas
alfa dentro del cuerpo crea una situación muy peligrosa.
 Láseres y máseres
Los láseres se utilizan en laboratorios de todo tipo. El haz láser está formado por un
haz intenso de energía luminosa coherente. La palabra máser se origina en forma
análoga, salvo que en ella la palabra luz es sustituida por la palabra microondas.

Medición de la radiación ionizante

Los métodos utilizados para la observación y medición de la radiación dependen de
las propiedades de la radiación:
a) Para producir la ionización de los gases;
b) Para producir la emisión de luz por ciertos materiales; por ejemplo: el sulfuro
de zinc activado con plata
c) Para oscurecer los materiales fotográficos
d) Para incluir la presencia de partículas cargadas
La unidad que se utiliza el RÖNTGENG, cuyo símbolo es R, definiéndose el
RÖTGEN como la cantidad de radiación que produce un grado fijo de ionización en
el aire. La cantidad de energía realmente absorbida durante la exposición a un
RÖTGEN depende del material absorbente y de la energía de la radiación. Es
habitual expresar la dosis absorbida de radiación de energía 10-2 J Kg-1 por el
material absorbente. El rad es una medida de la energía de radiación absorbida por
el tejido, y es aplicable a todos los tipos de radiación ionizante. El rem es la dosis
de radiación que produce efectos biológicos en el hombre equivalentes a un rad de
rayos x. La radioactividad se expresa por lo general en curies, siendo un curie la
actividad de una fuente radiactiva de 3.7 x 1010desintegraciones por segundo.

Vida media de las especies radiactivas

El ritmo al que un núcleo radiactivo se desintegra se expresa en función de la vida
media de aquella especie, siendo aquella vida media el tiempo requerido por el nivel
de radiación para disminuir hasta la mitad de su valor inicial. La vida media significa
también el tiempo necesario para que se desintegre la mitad de los átomos
radiactivos iniciales.

Las amplitudes en los valores de vida media van desde menos de 10-6 hasta más
de 1015s.La vida media de un átomo radiactivo es constante, ya que el ritmo de
desintegración es independiente de la temperatura, de la presión y de la
concentración. Los valores de vida media se expresan por lo general en una
variedad de unidades.
En los cálculos que incluyan vidas medias sus valores deben ser expresados e
segundos. El significado de la expresión vida media puede mostrarse con referencia
al 24Na. Si en un instante hay 10000 átomos de 24Na después de 15 horas. 500 de
dichos átomos se habrán desintegrado, con la emisión de 500 partículas beta.
Pasando otas 15 horas, es decir, pasadas30 horas en total, se habrán desintegrado
otros 250 átomos. La vida media (t1/2) también puede expresarse así:
Vida media = t ½ = 0.693/λ
En donde lambda es una constante conocida como constante de desintegración.

Consecuencias fisiológicas:
La amplitud del daño a los tejidos que pueden producirse por exposición a la
radiación ionizante depende de la energía absorbida por el tejido. Esto es
denominado frecuentemente “dosis de radiación”, y puede expresarse como la
energía absorbida por unidad de masa del tejido. Un tejido que ha sido irradiado
puede recibir daño en las células.
Las sobredosis de radiación infrarroja, asociadas con la exposición a un objeto
caliente o a una llama, pueden ocasionar el tipo usual de quemaduras. La
exposición excesiva de los ojos a este tipo de radiación puede dar lugar a una forma
de catarata.

 Radiación Ultravioleta.
La vida en la tierra no podría existir sin la luz que le llega del sol. La luz visible y la
ultravioleta (u.v) son benéficas para el hombre, pero una sobre exposición puede
ocasionar daños a los tejidos. La radiación ultravioleta en el intervalo de 220-260
mm. Fácil de lograr con las lámparas de vapor de mercurio, con las es sumamente
toxica para las células del tejido humano.
Todos los trabajadores expuestos a las fuentes u.v deben usar gafas protectoras
del tipo correcto. Como la penetración de la radiación u.v es ligera, los efectos
biológicos se limitan sobre todo a la superficie de los ojos y a la piel no protegida.
 La exposición excesiva produce dos efectos:
Efectos agudos: estos se observan unas horas después de la exposición. Las
quemaduras del sol que no conocen muchas personas las ocasionan
fundamentalmente las longitudes de onda de radiación más cortas de 315nm.
Efectos crónicos: Los efectos crónicos de exposiciones repetidas incluyen la
degeneración de la piel y un posible cáncer cutáneo.
Una exposición excesiva produce efectos conocidos como “ojo de arco”, “destello
de solador”, y “ceguera de la nieve”. El dolor y la incomodidad son aparentes,
asemejándose a la situación cuando se tiene en los ojos granos de arena.
 Máseres y láseres
Los máseres y láseres y son capaces de generar haces muy intensos de luz y de
microondas, y debe tener el mayor cuidado cuando se utilicen dichas radiaciones.
 Materiales radiactivos
Los seres humanos siempre han estado expuestos a un dónde de radiaciones
naturales que incluye tanto la radiación cósmica como las fuentes terrestres de
radiactividad. El hombre está expuesto a radiaciones externas e internas, tales
como las de radlum y el carbono 14c, que se producen en la naturaleza y pueden
encontrarse en nuestros alimentos, aunque en cantidades sumamente reducidas.
 Fuentes de radiación interna.
Hasta el momento solo hemos descrito las fuentes externas de peligro, pero en el
caso de las fuentes radiactivas hay un problema adicional cuando la fuente penetra
en el cuerpo y los tejidos son irradiados internamente. Los emisores alfa, tales como
el radio y el uranio, son particularmente peligrosos. Cuando, fuera del cuerpo, la
energía de las partículas alfa se gasta en la penetración de las ropas o en las células
muertas de la superficie de la piel.
El efecto de la radiación procedente de fuentes radiactivas se resume a
continuación:
 Daños en la piel

 Disminución de vida por debajo del promedio

 Formación de cataratas

 Los procesos normales en las células se interrumpen, cáncer.

 Efectos genéticos.

Radiación no ionizante.
 Radiación infrarroja. El efecto habitual del calor sobre la piel puede evitarse
mediante una protección adecuada. Los ojos pueden resultar dañados sin
que se haya llegado a experimentar una sensación normal de exceso de
calor.
 Microondas. Los riesgos son en cierta medida semejantes a los que
corresponden a la exposición a la radiación infrarroja, salvo que la sensación
de quemadura no está siempre presente
Haces laser. Operación segura de los haces laser.
 Deberá contarse con avisos en los lugares en donde se utilizan
láseres.

 Deberán estar accesibles únicamente a los operadores autorizados.

 Uso de gafas protectoras especiales.

 No mirar directamente el haz laser

 No mirar por lapsos mayores de tiempo

 Utilización de alineación óptica

 Radiación ultravioleta. Las fuentes ultravioletas, tales como las lámparas

de vapor mercurio, deben estar protegidas para evitar daños a los ojos.
Radiación Ionizante
 Radiación x
La radiación x se utiliza frecuentemente para fines analíticos, tales como el estudio
de materiales mediante la difracción de rayos x y la fluorescencia por rayos x. la
radiación se produce en un tubo especial y se emite en un haz angosto.
Se cuenta con reglamentos estrictos aplicables al equipo de rayos x, y los altos
voltajes asociados con esta, aconsejan que dichas instrucciones se apliquen
cuidadosamente.
 Materiales radiactivos
El uso de estos materiales está controlado muy cuidadosamente, y los reglamentos
del laboratorio deberán aplicarse en todo momento bajo la guía de un miembro
experimentado del personal.
Protección contra la radiación.
Se deberá utilizar blindaje, conservándose a distancia de las fuentes y por una
comprobación y monitoreo adecuados de las zonas de radiación.
El control efectivo puede basarse en el diseño del laboratorio, en los procedimientos
escritos en las normas bien definidas para casos de emergencia, en el
entrenamiento e instrucción del personal, en la comprobación de contaminación y
exposición utilizando dosimétricos y monitores. Uso de:
1. Avisos acerca de la radiación

2. Una clara indicación de las zonas prohibidas al personal no

autorizado.

3. Normas firmes de laboratorio

4. Utilizar videos o documentales acerca de prevenciones y riesgos

EQUIPOS DE PROTECCION PERSONAL

Estudiaremos todos los dispositivos o equipos que deben llevar los trabajadores,
cuando los riesgos a los cuales ellos estén expuestos no pueden ser eliminados en
su origen.
Es importante que el encargado de seguridad posea conocimientos de los diferentes
artefactos protectores que pueden usarse para evitar cualquier tipo de accidentes.
A fin de cumplir con los requisitos morales y legales, conviene que se establezca un
programa para utilizar el equipo apropiado para proteger al personal.

I. Determinar la necesidad de usarlo. - Se puede obtener información de lo siguiente.

a) Auditorias de seguridad, muestreo e investigación.
b) Experiencia de incidentes-accidentes.
c) Requisitos legales.
d) Comité de seguridad.

II. Selección del equipo. - El equipo debe ser seleccionado en base a las actividades
desempeñadas.
a) Partes a proteger.
b) Condiciones de trabajo.
c) Los riesgos.
d) Trabajador que lo usara.

Características de los equipos: Ser prácticos, Proteger bien, Fácil mantenimiento, y

sobre todo que sean duraderos.

III. Tipo de equipo. - Existen varios tipos de protección los cuales son los siguientes:
a) Protección de los ojos.
b) Protección de los pies.
c) Protección de la cabeza y cara.
d) Protección del oído.
e) Protección de las manos.
f) Protección del cuerpo.
 g) Protección de las vías respiratorias.

PROTECCIÒN DE LOS OJOS

En el comercio hay accesorios especiales de protección contra: la entrada de

partículas, productos químicos y la radiación, ya que casi todos los industriales
representan riesgos para los ojos de una u otra clase.
El trabajo del empleado es evaluar estos riesgos y formar un programa de
precauciones lógicas.
Causas por las que un empleado, obrero o persona puede perder a vista:
1. Objetos voladores (especialmente aquellos puestos en marcha por
herramientas de mano).
2. Sustancias corrosivas.
3. Daños de alguna luz o algún rayo caliente.
4. Partículas pequeñas.
5. Gases o humos venenosos.

Usualmente, todo esto puede ocurrir en todas las operaciones en donde

herramientas de metal choca entre si constantemente, cuando equipos o materiales
chocan con herramientas de metal, o cuando al cortar alguna pieza salgan
partículas volando.
Las lesiones en los ojos se pueden clasificar de la siguiente manera:
a) Quemaduras (sean térmicas o químicas).
b) Desgarres.
c) Contusiones (golpes fuertes).

La materiales usados en la construcción de accesorios protectores de los ojos

deben ser:
 Fáciles de limpiar
 No corrosivos
 Tanto lentes como pantallas se deben adaptar a la cara.
  No deben romperse en pedazos cortantes bajo el efecto de un choque.
 No deben ser inflamables.
 Deben ser livianos.
 La ventilación debe ser suficiente para evitar la información de vaho sobre
los vidrios.
 Deben ser duraderos.
 La parte transparente debe tener al máximo campo de visión sin distorsiones.
 Fácil de desinfectar.
Clasificación de los protectores para la vista y cara:
 Gafas sin protección lateral, con escudo de plástico y armazón de metal.
 Gafas con protectores laterales para polvos y virutas.
 Cascos de soldadura.
 Pantallas faciales.
 Lentes de tipo panorámico.
Para poder escoger los diferentes tipos de protectores para los ojos y cara se
necesita saber lo siguiente:
 Naturaleza del trabajo en efectuar.
 Calidades optimas de los vidrios propuestos.
 Que satisfaga los requerimientos de comodidad y estética.
 Que su protección sea asegurada.

PROTECCIÓN DE LOS PIES.

La protección de pies más comúnmente empleada en la industria es la bota con caja
metálica de seguridad en la punta.
En ciertas industrias, en especial la construcción se debe utilizar zapatos con suelas
protegidas por una lámina metálica que evita, la perforación de la planta de los pies
por clavos. También existen botas de caucho que resisten al fuego y a los
hidrocarburos.
Se pueden obtener zapatos con punteras de seguridad que resisten un peso muerto
superior a 3000 kg, y al choque de 10 kg. Desde una altura de 2 metros, en caída
libre. Pueden obtener zapatos de seguridad para mujeres, aunque en este caso la
variedad de calzado no es tan extenso como en el caso de los hombres.

PROTECCIÓN DE LA CABEZA.
Algunas ocupaciones exigen que los trabajadores lleven protegida la cabeza con la
finalidad de disminuir la posibilidad de lesión. Los cascos y turbantes están
destinados a asegurar la protección contra:
1. Hundimientos de la bóveda craneana.
2. Cintra salpicaduras de sustancias químicas.
3. Calor y fuego.
4. Evitar que el cabello del operador entre en contacto con la máquina.
5. La electricidad.

PROTECCIÓN DEL OIDO.

La protección del oído contra los ruidos se realiza con diversos aparatos entre los
cuales están los siguientes:
 Los tapones de orejas
 Los tapa oídos de manera de auriculares o copas o almohadillas.
 Los cascos especiales.
Los tapones de orejas, pueden ser moldeados en goma blanda, plásticos duros con
forma para adaptarse al canal del oído, algodón y otros materiales. La disminución
en la intensidad del sonido que llega al oído cuando se utilizan estos protectores,
varía alrededor de 20 y 30 decibeles en la gama del habla.
Los tapa oídos a manera de auriculares o almohadillas, están sujetas a la cabeza
por medio de cintas, se fabrican de hule o de plástico y tienen por objeto cubrir bien
el oído sin comprimirlo. Es necesario que el dispositivo se adapte bien a la cabeza
a fin de reducir la filtración del ruido.
Los cascos especiales, tienen la capacidad de disminución de los sonidos. Estos
cascos comprenden la cara, así como el resto de la cabeza, con el fin de lograr la
máxima efectividad contra ruidos de alta intensidad.
Ellos deberán dar una amplia protección contra niveles de sonidos de 115 a 120
decibeles. Existen protectores de mayor calidad y que pueden reducir el ruido de 10
a 15 decibeles adicionalmente siendo ellos efectivos contra niveles de sonido de
130 a 135 decibeles.
Estos protectores del oído deben permitir oír la palabra a la vez que debilitan
considerablemente las frecuencias elevadas, que son más dañinas para los órganos
auditivos. Ahora el mejor protector del oído sería aquel aceptado por el individuo y
sobre todo que sea usado adecuadamente; por eso es que su empleo debe causar
un mínimo de molestia a su utilizador.
Los protectores que se insertan en el oído varían en el tipo de material y se pueden
mencionar los siguientes:

Los tipos de hule y plástico, son populares porque son fáciles de mantener limpios,
baratos y de una buena protección
 Los de cera tienden a perder su efectividad durante el día de trabajo, porque
el movimiento de la mandíbula hace cambiar la forma del canal del oído y
esto hace quebrar el sello de la acústica entre el oído y el protector. Ellos
sólo se pueden usar una vez
 El algodón sería una escogencia pobre por sus propiedades atenuantes y
también porque deberían formarse a mano.
Existen obligaciones generales para los patronos, la gerencia y los empleados que
usan orejeras y se pueden considerar como sigue.

1. Los patronos debe proveer un lugar de trabajo libre de ruido en cuanto esto
pueda lograrse con un gasto razonable.

2. Cuando esto no es posible, los patronos tienen el deber de proveer orejeras

apropiadas.
3. En circunstancias en que es necesario proveer orejeras, la gerencia tiene la
obligación de identificar los lugares en que se requieren las orejeras y
controlar la entrada de dichas áreas.
 4. Garantizar que se entreguen a los empleados las orejeras apropiadas.
5. Que las orejeras se usen, que las personas responsables entiendan el
cuidado y el uso de las orejeras y acepten que la protección del oído debe
ser continua.
6. En circunstancias donde se han seleccionado orejeras los trabajadores
tienen la obligación de usarlas y no deben entrar sin ellas en áreas en que
se necesitan, a menos que lo autorice la gerencia, no maltratarlas e informar
de inmediato de cualquier daño o pérdida de las orejeras.
Los supervisores deberán tener presente el daño que pueda causar el ruido en sus
departamentos, también deberán ser capaces de enseñar el uso correcto de los
protectores.

PROTECCIÓN DE LAS MANOS.

Los daños que afectan antebrazo, manos y dedos, son los más numerosos.
La protección de los bazos y manos puede ser asegurada por distintos tipos de
guantes, y se puede considerar lo siguiente.
1. Cubre dedos o dedales.
Se encuentran elaborados de materiales resistentes al fuego y agua, se utilizan con
frecuencia en operaciones donde usan herramientas con filo.
2. Guantes o muñequeras.
Impide que los materiales deslicen al interior de la mano, tiene protección contra
rayos x y es resistente al agua y fuego.
3. Tejido.
Son empleadas para la protección de cortes o quemaduras.
4. Manguitos, Amianto.
Protege la parte inferior del antebrazo contra calor radiante, llamas y chispas los
emplean los productores que trabajan con hornos y metales fundidos.
5. Mangas.
Son cubiertas que abarcan desde la muñeca hasta arriba del codo.
6. Mitones.
Los mitones se emplean por regla general en lugar de guantes, en actividades que
no precisan de la habilidad de los dedos.
7. Manguitos, piel.
Se emplea para impedir que la suciedad, el polvo o el material caliente penetren en
el guante del trabajador.
8. Manguitos, plástico.
Construido para impedir la penetración de agua, aceite y algunos químicos.
9. Manguitos Fibra.
Se emplea para la protección contra chispas de electricidad, materiales ásperos y
golpes ligeros.
10. Manguitos Metal.
Sirve para operaciones de fuerza en las que puedes dañar el antebrazo.
11. Cremas protectoras.
Busca proteger la piel contra irritaciones.

Existen factores que hay que considerarse para elegir la protección más adecuada,
y son los siguientes:
a. Riesgos contra los que hay que protegerse.
b. Grado de resistencia a las sustancias con las que se está en contacto.
c. Sensibilidad requerida.
d. Área que debe proteger.

PROTECCIÓN DEL CUERPO.

Los tipos de ropa:
1. Overoles.
2. Batas de lana.
3. Delantales.
Estos se seleccionan según la protección que dar contra las inclemencias del
tiempo, el polvo, aceites y grasas, sustancias químicas, calor y contacto con objetos
en general, que pueden producir daño físico.
El material que se debe utilizar para la protección del cuerpo debe de cumplir las
siguientes cualidades.
1. Debe ser cómodo.
2. Deberá ser caliente si el lugar es frio.
3. A prueba de viento.
4. Impermeable al polvo y a los líquidos.
5. Que no produzcan electricidad estática.
6. Resiste al fuego.
7. Fácil de limpiar o lavar.
8. Y para usarse en determinadas circunstancias, ser de alta visibilidad.
Los trabajadores que efectúan trabajos pesados suelen llevar ropas ligeras que los
que en las mismas condiciones atmosféricas ejecutan tareas que exigen menos
esfuerzo físico.

PROTECCIÓN DE LAS VIAS RESPIRATORIAS.

Es necesario utilizar dispositivos individuales de protección de las vías respiratorias
Para utilizar los equipos de protección respiratoria adecuadamente se deberá
ejecutar lo siguiente:
 Se deberá reducir la contaminación atmosférica, luego se utilizara el equipo
protector.
 El patrón deberá dar los respiradores, cuando ese equipo sea necesario para
la protección de la salud del empleado.
 El empleado deberá utilizar el equipo protector de respiración de acuerdo con
las instrucciones y entrenamiento recibido.
 Los respiradores deberán ser seleccionados según el peligro al cual el
empleado estará expuesto.
 El usuario, deberá ser instruido y entrenado para el uso adecuado del
respirador y sus limitaciones.
 En lugares exclusivos, el respirador deberá ser asignado a empleados
individualmente para su uso exclusivo.
 Los respiradores deberán regularmente ser limpiados y desinfectados.
  Los respiradores deberán ser almacenados en un lugar conveniente, limpio
y sano.
 Los aparatos que son usados a menudo deberán ser inspeccionados durante
la limpieza.
 Se deberá realizar una supervisión adecuada de las condiciones del área de
trabajo y la exposición en la que el empleado se encuentra.
 Los respiradores solamente se deberán asignar a empleados o personas que
estén capacitados físicamente.
 Los aparatos deberán ser usados cuando hayan sido aprobados y
aceptados.

Los aparatos de protección para la respiración, pueden clasificarse, en forma

general, en los grupos siguientes:

Aparatos Filtrantes: son utilizados para purificar el aire de atmosferas poco

contaminadas.
Aparatos Autónomos: usados para aislar totalmente al portador en un ambiente
privado de oxigeno o que posee un fuerte tenor en productos tóxicos, el aparato
trabaja según el tipo:
1) Circuito Abierto.
2) Circuito Cerrado.
Aparatos de Aducción de Aire: se componen de una mascarilla alimentada por un
tubo flexible, se divide en dos categorías:
1) Aparatos para respiración conectados a una línea de aire suministrado al
usuario por la presión atmosférica, ventiladores manuales, por medio de
compresores operados por electricidad o cilindros de aire a alta presión.

2) Aparatos para respirar independientes, en los que se respira una mezcla que
lleva consigo el usuario.
SELECCIÓN DE EQUIPO.
Debe considerarse con mucho cuidado la selección del equipo, conviene tener
presente los siguientes factores al elegir un respirador.
a) Naturaleza del riesgo.
b) Gravedad del mismo.
c) Tipo de contaminante.
d) Concentración.
e) Lapso del tiempo durante el cual se requiere la protección.
f) Distancia a que se encuentra el área contaminada de la fuente de aire
respirable.
g) Actividad que se espera del portador.
h) Características y limitaciones de los respiradores correspondientes.

ALMACENAMIENTO.
Los aparatos deberán guardarse en un lugar limpio y seco, donde no sean
manoseados y se encuentren a la mano en el caso de que surja una emergencia.

CINTURONES DE SEGURIDAD.
Donde quiera que los trabajadores se hallen expuestos a trabajos a alturas donde
las que una eventual caída podría ocasionar lesiones o muerte, es necesario
dotarlos de cinturones de seguridad o correas sujetadas a enganche seguro.
Todo usuario del cinturón de seguridad deberá revisar su equipo diariamente o
antes de usarlo. Cada 30 a 90 días los cinturones de seguridad deben ser
examinados a fondo por un inspector experto.
El cinturón debe ir provisto de anillos en forma D, u otros tipos para unificarlos a la
cuerda salvavidas, pero nunca deben sujetarse dichos anillos por medio de
remaches o de otro sistema que pudiera ocasionar el arranque de los anillos o
cuerda salvavidas.
CAPÍTULO 4. DESARROLLO DEL
PROYECTO

4.1 Mapa de riesgos

En la siguiente tabla, se podrá apreciar los factores de riesgo identificados en la
empresa Autocare, Sobre los cuales trabajaremos para elaborar las propuestas de
mejora.
FACTORES DE Norma (s) que RIESGO EXISTENTE
RIESGO aplican
Formas de Fases y Síntomas,
generación puestos síndromes,
de los críticos enfermedades y
riesgos accidentes
Calor NOM-015-STPS- Exposición Mecánica Golpe de calor

2001 directa al en general Deshidratación

sol, Suspensión
temperatura
ambiental
Ventilación NOM-001-STPS- Fuertes Mecánica Problemas
(excesiva) 2008 corrientes en general respiratorios
del Hojalatería
ambiente y pintura
Suspensión
Iluminación NOM-025-STPS- Rayos del Mecánica Ceguera,
(alta) 2008 sol en general encandilación
Hojalatería
y pintura
Suspensión
Ruido NOM-011-STPS- Herramental Mecánica Migraña

2001 ruidosa en general Sordera

Suspensión
Vibraciones NOM-024-STPS- Uso Mecánica Trastornos

2001 excesivo de en general musculares

herramental Suspensión Alteraciones
vibrador neurológicas
Polvos NOM-001-STPS- Contacto Mecánica Enfermedades

2008 con polvos en general respiratorias

Suspensión
 en la zona
de trabajo
Gases NOM-001-STPS- Exposición Mecánica Enfermedades

2008 directa a en general respiratorias

humos Suspensión
salientes
del
vehículo
Líquidos NOM-010-STPS- Contacto con Mecánica Daños a la

1999 Aceites, en general piel

anticongelantes, Hojalatería
entre otros y pintura
aerosoles NOM-010-STPS- Exposición Hojalatería Problemas

1999 a pintura y pintura respiratorios

en aerosol
Actividad física intensa Debido al Mecánica Cansancio
tipo de en general Envejecimiento
trabajo Hojalatería prematuro
y pintura
Posición incomodas No se Suspensión Dolores de
(Encorvado) dispone espalda
espacio Dolores
suficiente musculares
Posición
del
vehículo
Parado Diseño del Hojalatería Cansancio
área de y pintura
trabajo
Arrodillado No se Mecánica Problemas de
(Encorvado) dispone en general rodillas
espacio
suficiente
 Tipo de
reparación
Acostado Diseño del Mecánica Lesiones en la
(Brazos encima del hombro) área de en general piel
trabajo
En cuclillas Diseño del Suspensión Problemas de
área de rodillas
trabajo
Maquinaria Falta de Mecánica Fracturas y
(mantenimiento) programación en general cortadas
Hojalatería
y pintura
Falta de Equipo de NOM-017-STPS- El uso indebido de la herramienta y maquinaria
protección personal 2008 para soldar puede ocasionar un accidente o
lesiones a la vista del trabajador
NOM-113-STPS-
2009
NOM-115-STPS-
2009
NOM-116-STPS-
2009
Soldadura y corte NOM-027-STPS- El mal uso de herramientas y maquinaria para

r soldar ocasiona accidentes o lesiones a la vista

del trabajador
Tabla 7: mapa de riesgos

4.2 PROPUESTA DE PROGRAMA 5´s EN LA PLANTA

4.2.1 Teoría y concepto sobre 5’s

El método de las 5S, así denominado por la primera letra del nombre que en japonés
designa cada una de sus cinco etapas, es una técnica de gestión japonesa basada
en cinco principios simples. Se inició en Toyota en los años 1960 con el objetivo de
lograr lugares de trabajo mejor organizados, más ordenados y más limpios de forma
permanente para conseguir una mayor productividad y un mejor entorno laboral.
Las 5S han tenido una amplia difusión y son numerosas las organizaciones de
diversa índole que lo utilizan, tales como, empresas industriales, empresas de
servicios, hospitales, centros educativos o asociaciones.

4.2.2 Condiciones generales existentes en la planta

En las siguientes tablas, se puede observar las deficiencias de la planta en materia de las 5s, así como
una relación entre daño y costo para las áreas de hojalatería y frenos.

Hojalatería y pintura
Deficiencia Causa Riesgos o Daño Costo
Objetos No existe un lugar en específico para Los objetos en el piso Pérdida del Tiempo.
colocados la colocación de las herramientas y pueden causar que Atención Médica.
sobre el piso. materiales. las personas se Desperdicio del Material.
Descuido del personal. tropiecen.
Existen No existe un procedimiento Se puede confundir Desperdicio de material.
artículos sin adecuado de almacenamiento. una sustancia y Atención médica.
una adecuada provocar una
identificación. reacción peligrosa.
Hay cosas No existe un procedimiento Lesiones por caída de Desperdicio del Material.
amontonadas. adecuado de almacenamiento. objetos sobre el
Descuido del personal. cuerpo.
No hay un No existe un procedimiento Lesiones por algún Desperdicio de Material.
registro de lo adecuado de almacenamiento. objeto o sustancia. Desperdicio de espacio de
almacenado. almacenamiento.
Atención Médica.
No está No existe una delimitación dentro Afectación al usuario. Pérdida del tiempo.
claramente del área de trabajo donde se ubique
ubicado el material de limpieza.
material de
limpieza.
 No se tiene un Percepción de la falta de necesidad. Uso inadecuado por Dañar la máquina. Dañar
procedimiento parte del personal de el proceso de trabajo.
de cómo operar nuevo ingreso.
cada máquina.
No existe el No se ha proporcionado la Todas las anteriores. Todas las anteriores.
hábito de las 3S. formación al personal en la filosofía
de las 9S.
No hay No existe la implementación de la No asegura la No asegura la calidad del
entrenamiento filosofía de las 9S. seguridad e higiene. trabajo.
en materia de
las 5S.
Tabla 8

Frenos
Deficiencia Causa Riesgos Costo
Artículos Descuido del personal. Los objetos pueden Pérdida de material.
olvidados sobre No hay lugar en donde sea estorbar las Compra de material
(detrás) almacenado apropiadamente. operaciones a innecesario.
maquinas, realizar. Daño a la maquinaria.
tarimas, etc.
Cosas puestas No hay un lugar en específico para su Los objetos en el piso Atención Médica.
en el piso colocación. pueden causar que Pérdida del material.
Descuido del personal. las personas se
tropiecen.
Hay artículos No se tiene un registro de los objetos Los artículos que no Desperdicio de espacio
guardados que almacenados. se usan estorban y de almacenamiento.
no se usan. generan pérdida del
espacio que se podría
 utilizar para guardar
otras cosas.
No hay métodos No hay un procedimiento adecuado Obstrucción. Deterioro de material.
apropiados de de almacenaje.
almacenaje
Hay cosas No existe un procedimiento Provocar lesiones por Atención Médica.
amontonadas. adecuado de almacenamiento. tropiezos, las cosas Desperdicio del
Descuido del personal. apiladas pueden caer material.
y general accidentes.
Partes de la No hay un método o norma que Los objetos son Atención Médica.
maquina explique qué hacer con dichas piezas. estorbosos y pueden Desperdicio del
descompuestas causar accidentes. material.
y sin identificar.
Falta de limpieza No hay una cultura de limpieza para Las zonas ensuciadas Atención Médica.
en pasillos, mantener limpieza en los pasillos. por aceites pueden Desperdicio del
áreas y causar accidentes, el material.
máquinas. no tener limpieza en Pérdida de la
las maquinas puede maquinaria.
causar su deterioro.
No está No existe una delimitación dentro del Afectación al usuario. Pérdida del tiempo.
claramente área de trabajo donde se ubique
ubicado el material de limpieza.
material de
limpieza.
Las máquinas no Percepción de la falta de necesidad. Uso inadecuado por Daño a la maquinaria.
se encuentran parte del personal de
identificadas. nuevo ingreso.
No se tiene un Percepción de la falta de necesidad. Uso inadecuado por Dañar la máquina. Dañar
procedimiento parte del personal de el proceso de trabajo.
de cómo operar nuevo ingreso.
cada máquina.
 No hay áreas Percepción de la falta de necesidad. Daño al material en Pérdida del proceso.
claramente proceso.
indicadas para
inventario en
proceso.
No existe el No se ha proporcionado la formación Todas las anteriores. Todas las anteriores.
hábito de las 3S. al personal en la filosofía de las 9S.
No hay No existe la implementación de la No asegura la No asegura la calidad del
entrenamiento filosofía de las 9S. seguridad e higiene. trabajo.
en materia de
las 5S.
Tabla 9

4.2.3 Análisis y propuesta de mejora

4.2.3.1 Área de Hojalatería y Pintura:

 Seleccionar los materiales y herramientas necesarios y de mayor frecuencia,

y mantenerlos dentro del área de trabajo.
 Eliminación de objetos posicionados sobre el suelo.
 Optimización del espacio de almacenamiento del banco.
 Evitar amontonar objetos a una altura de 2 metros.
 Implementación de un registro para el control de la existencia de tintes.
 Uso de etiquetas resistentes para la identificación de todas las sustancias
químicas.
 Ubicar material de limpieza básico dentro del área de trabajo.
 Implementación de instructivos que expliquen la utilización de la maquinaria.
 Proporcionar información acerca de la filosofía de las 9S al personal.

4.2.3.2 Área de Reparación del Sistema de Frenos

  Seleccionar materiales y herramientas necesarios.
 Uso de carritos de trabajo para evitar posicionar objetos sobre el suelo.
 Fomentar la cultura de tener un lugar para cada objeto y mantener cada
objeto en su lugar.
 Eliminación de objetos posicionados sobre el suelo.
 Eliminación de objetos obsoletos almacenados.
 Fomento de una cultura de limpieza para mantener los pasillos y áreas
limpios.
 Ubicar material de limpieza básico dentro del área de trabajo.
 Implementación de instructivos que expliquen la utilización de la maquinaria.
 Proporcionar información acerca de la filosofía de las 9S al personal.
 Restringir el consumo de alimentos en el área de trabajo.
 Delimitar áreas para el material en proceso.

4.3 Condiciones térmicas elevadas o abatidas

4.3.1. Teoría y conceptos

 calor convectivo: es la cantidad de energía calorífica que se transmite a

través de fluidos y que recibe o cede el cuerpo humano por efecto del medio
ambiente laboral.
 Calor radiante: es la cantidad de energía calorífica que se emite o se gana a
través de energía electromagnética.
 Condición térmica abatida: es la situación ambiental capaz de producir
pérdida de calor en el cuerpo humano, debido a las bajas temperaturas, que
puede romper el equilibrio térmico del trabajador y tiende a disminuir su
temperatura corporal central.
 Condición térmica elevada: es la situación ambiental capaz de transmitir
calor hacia el cuerpo humano o evitar que el cuerpo humano transmita calor
hacia el medio en tal magnitud que pueda romper el equilibrio térmico del
trabajador, y tienda a incrementar su temperatura corporal central.
 Condición térmica extrema: es la situación ambiental capaz de permitir una
ganancia o una pérdida de calor en el cuerpo humano en tal magnitud que
modifique el equilibrio térmico del trabajador y que ocasione un incremento o
decremento en su temperatura corporal central, capaz de alterar su salud.
 Estrategia de medición ambiental: es el conjunto de criterios a partir del
reconocimiento, que sirven para definir el número de mediciones, lugares,
tiempo y frecuencia en que se practicarán, para obtener información
representativa de la exposición del trabajador a condiciones térmicas
extremas.
 Grupo de exposición homogénea: son todos los trabajadores expuestos a
condiciones térmicas semejantes, tomando en cuenta el tiempo de
exposición, el régimen de actividades, y el nivel térmico en el centro de
trabajo.
 Índice de temperatura de globo bulbo húmedo: es la interrelación entre la
temperatura de globo, temperatura del aire y la humedad relativa, que
permite estimar la exposición a temperaturas elevadas.
 Índice de viento frío: es la interrelación entre la temperatura y velocidad del
aire, que permite estimar la exposición a temperaturas abatidas.
 Límite Máximo Permisible de Exposición (LMPE): es el nivel máximo de los
indicadores térmicos del régimen de trabajo y del tiempo de exposición que
se relacionan con el medio ambiente laboral, y que no deben superarse
durante la exposición de los trabajadores en periodos de trabajo definidos.
 Temperatura de bulbo húmedo natural: es la temperatura que registra el
termómetro cuando, humedecido su bulbo, permite la evaporación del agua
sobre él, al estar expuesto al movimiento natural del aire y al contenido de su
humedad.
  Temperatura de bulbo húmedo ventilado: es la temperatura que registra el
termómetro cuando, humedecido su bulbo, permite la evaporación del agua
sobre él, a una velocidad del aire que depende exclusivamente del tipo de
psicrómetro utilizado.
 Temperatura de bulbo seco: es la temperatura que registra el termómetro
cuando el bulbo está en contacto con el aire del medio ambiente, y esté
protegido de la radiación directa de la fuente que genera la condición térmica.
 Temperatura de globo: es el nivel termométrico que se registra cuando se
establece el equilibrio entre la relación del calor convectivo y el calor radiante
en el termómetro de globo.
 Trabajador expuesto; personal ocupacionalmente expuesto (POE): son los
trabajadores expuestos a una condición térmica extrema durante el
desarrollo de sus actividades laborales.

4.3.2. Norma(s) que aplica(n) y criterio de la norma

4.3.2.1 NOM-015-STPS-2001.
Establecer las condiciones de seguridad e higiene, los niveles y tiempos máximos
permisibles de exposición a condiciones térmicas extremas, que, por sus
características, tipo de actividades, nivel, tiempo y frecuencia de exposición, sean
capaces de alterar la salud de los trabajadores.

Límites máximos permisibles de exposición:

Condiciones térmicas elevadas. En la Tabla, se establecen los tiempos máximos

permisibles de exposición y el tiempo mínimo de recuperación para jornadas de
trabajo de ocho horas.
Condiciones térmicas abatidas. En la Tabla se relacionan las temperaturas del
índice de viento frío, tiempo de exposición máxima diaria y el tiempo de no
exposición.

4.4 Edificios, locales, instalaciones y áreas en los centros de

trabajo

4.4.1. Teoría y conceptos

Alcayata: clavo metálico con ángulo recto incrustado o soldado a un poste para
configurar peldaños
de una escala fija.
Ancla: elemento que sirve para afianzar cualquier estructura a pisos, paredes,
techos y a otras partes
de la construcción.
Autoridad del trabajo: autoridad laboral: son las unidades administrativas
competentes de la
Secretaría del Trabajo y Previsión Social, que realicen funciones de inspección en
materia de seguridad y
salud en el trabajo, y las correspondientes de las entidades federativas y del Distrito
Federal, que actúen en
auxilio de aquéllas.
Centro de trabajo: todos aquellos lugares tales como edificios, locales, instalaciones
y áreas en los
que se realicen actividades de producción, comercialización, transporte y
almacenamiento o prestación de
servicios, o en los que laboren personas que estén sujetas a una relación de trabajo.
Condición insegura: circunstancia física peligrosa en el medio en que los
trabajadores realizan sus
labores (ambiente de trabajo), y se refiere al grado de inseguridad que pueden tener
los locales, la
maquinaria, los equipos y los puntos de operación.
Conservación: actividades de mantenimiento preventivo y correctivo para realizar
las adecuaciones,
modificaciones o reparaciones de los edificios, locales, instalaciones y áreas en los
centros de trabajo.
Escalas fijas: peldaños consecutivos que están permanentemente sujetos a una
superficie vertical y
sirven para acceder ocasionalmente a tejados, pozos, silos, torres, chimeneas y
otras zonas.
Escalas móviles; escaleras portátiles; escaleras manuales: aparato portátil que
consiste en dos
piezas paralelas o ligeramente convergentes unidas a intervalos por travesaños y
que sirve para subir o bajar
a una persona de un nivel a otro.
Evento: fenómeno natural que puede afectar la seguridad estructural del centro de
trabajo y/o aquellos
actos incidentales que pueden afectar la seguridad estructural de las instalaciones.
Funcionamiento: se refiere al uso de edificios, locales, instalaciones y áreas en los
centros de
trabajo.

Condiciones de seguridad en el funcionamiento de los sistemas de ventilación

artificial
Cuando se utilicen sistemas de ventilación artificial, éstos deben cumplir con lo
siguiente:
El aire que se extrae no debe contaminar otras áreas en donde se encuentren
laborando otros
trabajadores.
El sistema debe iniciar su operación antes de que ingresen los trabajadores al área
correspondiente
para permitir la purga de los contaminantes.
Contar con un programa anual de mantenimiento preventivo o correctivo, a fin de
que el sistema esté
en condiciones de uso. El contenido del programa y los resultados de su ejecución
deben conservarse por un
año y estar registrados en bitácoras o cualquier otro medio, incluyendo los
magnéticos.

4.4.2 NOM-001-STPS-2008
Establecer las condiciones de seguridad de los edificios, locales, instalaciones y
áreas en los centros de
trabajo para su adecuado funcionamiento y conservación, con la finalidad de
prevenir riesgos a los
trabajadores.

El consumo de oxígeno y la expulsión de gas carbónico por la respiración de los

trabajadores en las áreas
de trabajo inducen de manera natural a la renovación de aire en los locales. Esta
necesidad responde a que la
falta de ventilación implica una disminución de la tasa de oxígeno, haciéndose
nocivo el aire ambiental para la
respiración.
Esta disminución de oxígeno no es el único factor que hace necesaria la renovación
de aire, cualquier
actividad productiva puede producir un aumento de la humedad relativa y como
consecuencia de ello, la
aparición de condensaciones, formación de mohos y deterioro de los acabados.
Para evitar estos problemas es necesario ventilar. Una buena ventilación permitirá
aportar aire nuevo
necesario para la respiración; la evacuación de olores y/o gases tóxicos; garantizar
la aportación de aire para
los equipos y maquinaria que consuman oxígeno en su operación, y proteger de
mohos y degradaciones
debidas al vapor de agua.
La ventilación mecánica controlada ha sustituido a la ventilación natural
descontrolada, permitiendo así,
obtener un aire de calidad, es decir, confort. Básicamente, consiste en equipos de
extracción instalados
generalmente en cubierta o bajo cubierta del edificio, una red aeráulica de
conductos, varias bocas de
extracción y tomas de aire, instalado todo ello convenientemente de modo que en
todos los rincones del local
se asegure una perfecta renovación de aire.
Para locales de los centros de trabajo, tales como oficinas, cuartos de control,
centros de cómputo y
laboratorios, entre otros, en los que se disponga de ventilación artificial para confort
de los trabajadores o por
requerimientos de la actividad en el centro de trabajo, se recomienda tomar en
consideración la humedad
relativa, la temperatura y la velocidad del aire, de preferencia en los términos
siguientes:
¾ Humedad relativa entre el 20% y 60%;
¾ Temperatura del aire de 22°C ± 2°C para épocas de ambiente frío, y 24.5ºC ±
1.5ºC para épocas
calurosas;
¾ Velocidad media del aire que no exceda de 0.15 m/s, en épocas de ambiente frío,
y de 0.25 m/s en
épocas calurosas, y
¾ Se recomienda que la renovación del aire no sea inferior a 5 veces por hora.
Sería conveniente que en los programas de revisión y mantenimiento de los
sistemas de ventilación se
revisen parámetros como:
¾ La regulación del aire;
¾ El control de los caudales de ventilación;
¾ El aislamiento acústico;
¾ La limitación de la propagación de ruido;
¾ Las no condensaciones de la humedad, y
¾ La instalación eléctrica.

4.5Condiciones de iluminación en los centros de trabajo.

4.5.1 Teoría y conceptos
Área de trabajo: es el lugar del centro de trabajo donde normalmente un trabajador
desarrolla sus
actividades.
Autoridad del trabajo, autoridad laboral: las unidades administrativas competentes
de la Secretaría
del Trabajo y Previsión Social, que realicen funciones de inspección en materia de
seguridad e higiene en el
trabajo y las correspondientes de las entidades federativas y del Distrito Federal,
que actúen en auxilio de
aquéllas.
Brillo: es la intensidad luminosa que una superficie proyecta en una dirección dada,
por unidad de
área. Se recomienda que la relación de brillos en áreas industriales no sea mayor
de 3:1 en el puesto de
trabajo y en cualquier parte del campo visual no mayor de 10:1.
Centro de trabajo: todos aquellos lugares tales como edificios, locales, instalaciones
y áreas, en los
que se realicen actividades de producción, comercialización, transporte y
almacenamiento o prestación de
servicios, o en el que laboren personas que estén sujetas a una relación de trabajo.
Condición crítica de iluminación: deficiencia de iluminación en el sitio de trabajo o
niveles muy altos
que bien pueden requerir un esfuerzo visual adicional del trabajador o provocarle
deslumbramiento.
Deslumbramiento: es cualquier brillo que produce molestia y que provoca
interferencia a la visión o
fatiga visual.
Iluminación complementaria: es aquella proporcionada por un alumbrado adicional
al considerado
en la iluminación general, para aumentar el nivel de iluminación en un área
determinada o plano de trabajo.
Iluminación especial: es la cantidad de luz específica requerida para la actividad
que conforme a la
naturaleza de la misma tenga una exigencia visual elevada mayor de 1000 luxes o
menor de 100 luxes, para
la velocidad de funcionamiento del ojo (tamaño, distancia y colores de la tarea
visual) y la exactitud con que
se lleva a cabo la actividad. Iluminación; iluminancia: es la relación de flujo luminoso
incidente en una superficie por unidad de
área, expresada en luxes.
4.5.2NOM-025-STPS-2008
Establecer los requerimientos de iluminación en las áreas de los centros de trabajo,
para que se cuente con la cantidad de iluminación requerida para cada actividad
visual, a fin de proveer un ambiente seguro y saludable en la realización de las
tareas que desarrollen los trabajadores.

Reconocimiento de las condiciones de iluminación

El propósito del reconocimiento es identificar aquellas áreas del centro de trabajo y
las tareas visuales
asociadas a los puestos de trabajo, asimismo, identificar aquéllas donde exista una
iluminación deficiente o
exceso de iluminación que provoque deslumbramiento.
Para lo anterior, se debe realizar un recorrido por todas las áreas del centro de
trabajo donde los
trabajadores realizan sus tareas visuales, y considerar, en su caso, los reportes de
los trabajadores, así como
recabar la información técnica.
Para determinar las áreas y tareas visuales de los puestos de trabajo debe
recabarse y registrarse la
información del reconocimiento de las condiciones de iluminación de las áreas de
trabajo, así como de las
áreas donde exista una iluminación deficiente o se presente deslumbramiento y,
posteriormente, conforme se
modifiquen las características de las luminarias o las condiciones de iluminación del
área de trabajo, con los
datos siguientes:
a) Distribución de las áreas de trabajo, del sistema de iluminación (número y
distribución de luminarias),
de la maquinaria y del equipo de trabajo;
b) Potencia de las lámparas;
c) Descripción del área iluminada: colores y tipo de superficies del local o edificio;
d) Descripción de las tareas visuales y de las áreas de trabajo, de acuerdo con la
Tabla 1 del Capítulo 7;
e) Descripción de los puestos de trabajo que requieren iluminación localizada, y
f) La información sobre la percepción de las condiciones de iluminación por parte
del trabajador al
patrón.
Evaluación de los niveles de iluminación
. A partir de los registros del reconocimiento, se debe realizar la evaluación de los
niveles de iluminación en las áreas o puestos de trabajo
Determinar el factor de reflexión en el plano de trabajo y paredes que por su
cercanía al trabajador
afecten las condiciones de iluminación.

4.6 Condiciones de seguridad e higiene en los centros de trabajo

donde se genere ruido

4.6.1 Teoría y conceptos

Audiómetro: es un generador electroacústico de sonidos, utilizado para determinar
el umbral de
audición de la persona bajo evaluación.
Autoridad del trabajo; autoridad laboral: las unidades administrativas competentes
de la
Secretaría del Trabajo y Previsión Social, que realicen funciones de inspección en
materia de seguridad e
higiene en el trabajo y las correspondientes de las entidades federativas y del
Distrito Federal, que actúen en
auxilio de aquéllas.
Banda de octava: es el intervalo de frecuencia del espectro acústico donde el límite
superior del
intervalo es el doble del límite inferior, agrupado en un filtro electrónico normalizado,
cuya frecuencia central
denomina la banda.
. Calibrador acústico normalizado; calibrador acústico: es un instrumento utilizado
para verificar,
en el lugar de la medición, la exactitud de la respuesta acústica de los instrumentos
de medición acústica, y
que satisface las especificaciones de alguna norma de referencia declarada por el
fabricante.
Condiciones normales de operación: es la situación en que se realizan las
actividades y que
representan una jornada laboral típica en cada centro de trabajo.
Decibel: es una unidad de relación entre dos cantidades utilizada en acústica, y que
se caracteriza
por el empleo de una escala logarítmica de base 10. Se expresa en dB.
Diagnóstico anatomo-funcional: es un diagnóstico médico basado en el análisis de
las
características anatómicas y funcionales del trabajador derivadas de una
enfermedad.
Diagnóstico etiológico: es el diagnóstico médico que establece las causas de una
enfermedad

Diagnóstico nosológico: es el diagnóstico médico basado en los signos y síntomas

manifestados
por el enfermo.
Espectro acústico: es la representación del nivel de presión acústica de los
componentes en
frecuencia de un sonido complejo, que puede medirse en bandas de octava u otras
representaciones de filtros
normalizados. Se expresa en dB, ya sea por banda de octava, total o de la
representación seleccionada.
Exposición a ruido: es la interrelación del agente físico ruido y el trabajador en el
ambiente laboral.
Frecuencia: es el número de ciclos por unidad de tiempo. Su unidad es el Hertz
(Hz).
Medidas administrativas: manera de cumplir con los límites máximos permisibles de
exposición,
modificando el tiempo y frecuencia de permanencia del trabajador en cada zona de
exposición.
Medidor personal de exposición a ruido normalizado; medidor personal de
exposición a
ruido: instrumento que integra una función del nivel de presión acústica durante un
periodo de medición
establecido, el cual puede ser hasta de 8 horas, y que satisface las especificaciones
de alguna norma de
referencia declarada por el fabricante.
Medio sistematizado: es un método o procedimiento empleado para estructurar y
organizar la
información registrada a través de un ordenador y procesador de información
electrónico.
Monitoreo de efecto a la salud: es la medida y evaluación de daño a la salud, debido
a la
exposición a ruido en tejidos y órganos.
Nivel: es el logaritmo de la razón de dos cantidades del mismo tipo, siendo la del
denominador
usada como referencia. Se expresa en dB.
. Nivel de exposición a ruido (NER): es el nivel sonoro A promedio referido a una
exposición de 8
horas.
Nivel de presión acústica (NPA): es igual a 20 veces el logaritmo decimal de la
relación entre una
presión acústica instantánea y una presión acústica de referencia determinada.

4.6.2 NOM-011-STPS-2001
Establecer las condiciones de seguridad e higiene en los centros de trabajo donde
se genere ruido que, por sus características, niveles y tiempo de acción, sea capaz
de alterar la salud de los trabajadores; los niveles máximos y los tiempos máximos
permisibles de exposición por jornada de trabajo, su correlación y la implementación
de un programa de conservación de la audición.
Obligaciones del patrón
Mostrar a la autoridad del trabajo, cuando ésta así se lo solicite, la documentación
que la presente
Norma le obligue a elaborar o poseer.
Contar con el reconocimiento y evaluación de todas las áreas del centro de trabajo
donde haya
trabajadores y cuyo NSA sea igual o superior a 80 dB(A), incluyendo sus
características y componentes de
frecuencia, conforme a lo establecido en los apéndices B y C.
Verificar que ningún trabajador se exponga a niveles de ruido mayores a los límites
máximos
permisibles de exposición a ruido establecidos en el Apéndice A. En ningún caso,
debe haber exposición sin
equipo de protección personal auditiva a más de 105 dB(A).
Proporcionar el equipo de protección personal auditiva, de acuerdo a lo establecido
en la NOM-017-
STPS-1993, a todos los trabajadores expuestos a NSA igual o superior a 85 dB(A).
El programa de conservación de la audición aplica en las áreas del centro de trabajo
donde se
encuentren trabajadores expuestos a niveles de 85 dB(A) y mayores.
Implantar, conservar y mantener actualizado el programa de conservación de la
audición, necesario
para el control y prevención de las alteraciones de la salud de los trabajadores.

Vigilar la salud de los trabajadores expuestos a ruido e informar a cada trabajador

sus resultados.
Informar a los trabajadores y a la comisión de seguridad e higiene del centro de
trabajo, de las
posibles alteraciones a la salud por la exposición a ruido, y orientarlos sobre la forma
de evitarlas o atenuarlas.

4.7 Vibraciones-Condiciones de seguridad e higiene en los centros

de trabajo

4.7.1 Teoría y conceptos

Autoridad del trabajo; autoridad laboral: unidades administrativas competentes de

la Secretaría del
Trabajo y Previsión Social, que realicen funciones de inspección en materia de
seguridad e higiene en el
trabajo, y las correspondientes a las entidades federativas y del Distrito Federal, que
actúen en auxilio de
aquéllas.
Banda de tercio de octava: intervalo entre dos tonos cuya relación es de un tercio
de la octava.
Ciclo de exposición: intervalo de tiempo de alguna actividad específica del proceso
de trabajo donde
está presente el personal ocupacionalmente expuesto.
Cadena de medición: interconexión entre el transductor y, en su caso, accesorios
de fijación, cable,
preamplificador y analizador que se usan para la medición de vibraciones.
Cuerpo entero: todo el cuerpo del trabajador.
Extremidades superiores: dedos, manos, muñecas y antebrazos del trabajador.
Nivel de Exposición a Vibraciones (NEV): aceleración promedio de las vibraciones,
referida al tiempo
de exposición del trabajador.
Personal Ocupacionalmente Expuesto (POE): trabajadores que en el desempeño
de sus actividades
laborales están expuestos a vibraciones.
Sistema basicéntrico de coordenadas: tres direcciones mutuamente ortogonales
que tienen su
origen en el área de contacto entre la mano y la superficie que vibra.
Sistema biodinámico de coordenadas: tres direcciones mutuamente ortogonales en
un punto
próximo al lugar en que la vibración penetra en la mano, este lugar generalmente
es el nudillo del dedo medio.
Vibraciones: movimientos periódicos u oscilatorios de un cuerpo rígido o elástico
desde una posición
de equilibrio.
Vibraciones en cuerpo entero: fenómeno físico que se manifiesta por la transmisión
de energía
mecánica por vía sólida, en el intervalo de frecuencias desde 1 hasta 80 Hz, al
cuerpo entero del POE.
Vibraciones en extremidades superiores: fenómeno físico que se manifiesta por la
transmisión de
energía mecánica por vía sólida, en el intervalo de frecuencias desde 8 hasta 1600
Hz, a las extremidades
superiores del POE
4.7.2 NOM-024-STPS-2001

Establecer los límites máximos permisibles de exposición y las condiciones mínimas

de seguridad e
higiene en los centros de trabajo donde se generen vibraciones que, por sus
características y tiempo de
exposición, sean capaces de alterar la salud de los trabajadores
Obligaciones del patrón
Mostrar a la autoridad del trabajo, cuando así lo solicite, los documentos que la
presente Norma le
obligue a elaborar o poseer.
Informar a todos los trabajadores sobre las posibles alteraciones a la salud por la
exposición a
vibraciones.
Vigilar que no se rebasen los límites máximos permisibles de exposición
establecidos en el Capítulo 7.
Elaborar y mantener vigente el Programa para la Prevención de Alteraciones a la
Salud del POE

Capacitar y adiestrar al POE anualmente en el Programa para la Prevención de

Alteraciones a la Salud
del POE, establecido en el Capítulo 8.
Realizar la vigilancia a la salud del POE No exponer a vibraciones a mujeres en
estado de gestación.
Obligaciones del POE
Colaborar y cumplir con el Programa para la Prevención de Alteraciones a la Salud
del POE.
Límites máximos permisibles de exposición a vibraciones
En cuerpo entero.
Cuando se conoce la frecuencia de un mecanismo que genera vibración y se
relaciona con la aceleración
en m/s2 ya sea en el eje de aceleración longitudinal az, o en los ejes de aceleración
transversal ax y ay, se
obtiene el tiempo de exposición que puede variar de un minuto a veinticuatro horas.

4.8 Condiciones de seguridad e higiene en los centros de trabajo

donde se manejen, transporten, procesen o almacenen sustancias
químicas capaces de generar contaminación en el medio ambiente
laboral.

4.8.1 Teoría y conceptos

a) aerosol: es una dispersión de partículas sólidas o líquidas en un medio gaseoso,
normalmente aire.
b) asfixiante simple: gases o vapores inertes que desplazan el aire, disminuyendo
la concentración de
oxígeno, sin otros efectos importantes.
c) autoridad del trabajo; autoridad laboral: las unidades administrativas competentes
de la
Secretaría del Trabajo y Previsión Social, que realicen funciones de inspección en
materia de
seguridad e higiene en el trabajo, y las correspondientes de las entidades
federativas y del Distrito
Federal, que actúen en auxilio de aquéllas.
d) CAS: iniciales del nombre en inglés del servicio de información de sustancias
químicas de los
Estados Unidos de América (Chemical Abstract Service).
e) concentración medida en el ambiente laboral (CMA): es la concentración medida
en el medio
ambiente laboral.
f) concentración promedio ponderada en tiempo (PPT): es la sumatoria del producto
de las
concentraciones por el tiempo de medición de cada una de las exposiciones
medidas, dividida entre
la suma de los tiempos de medición durante una jornada de trabajo.
g) condiciones normales de temperatura y presión (TPN): corresponde a un medio
ambiente a una
temperatura de 298 K (25°C) y a una presión de 101.3 kPa (760 mmHg).
h) contaminantes del medio ambiente laboral: son todas las sustancias químicas y
mezclas capaces
de modificar las condiciones del medio ambiente del centro de trabajo y que, por
sus propiedades,
concentración y tiempo de exposición o acción, puedan alterar la salud de los
trabajadores.
i) eficiencia de recolección: porcentaje de una sustancia química específica del
medio ambiente
laboral, retenida en el medio de captura.
j) estrategia de muestreo: es el conjunto de criterios a partir del reconocimiento, que
sirven para
definir el procedimiento de evaluación de la exposición de los trabajadores.
k) evaluación: es la cuantificación de los contaminantes del medio ambiente laboral.
l) fibras: son todas aquellas partículas sólidas con una longitud mayor a 5 μ¡Error!
No se encuentra
el origen de la referencia.m y diámetro menor o igual a 3 μm, en relación mayor de
3:1
(longitud:diámetro).
m) gases: son fluidos amorfos que ocupan todo el espacio de su contenedor.
n) grupo de exposición homogénea: es la presencia de dos o más trabajadores
expuestos a las
mismas sustancias químicas con concentraciones similares e igual tiempo de
exposición durante sus
jornadas de trabajo, y que desarrollan trabajos similares.
o) humos de combustión: son partículas sólidas en suspensión en el aire producidas
por la
combustión incompleta de materiales orgánicos.
p) humos metálicos: son partículas sólidas metálicas suspendidas en el aire,
producidas en los
procesos de fundición de metales.
q) límite máximo permisible de exposición (LMPE): es la concentración de un
contaminante del
medio ambiente laboral, que no debe superarse durante la exposición de los
trabajadores en una
jornada de trabajo en cualquiera de sus tres tipos. El límite máximo permisible de
exposición se
expresa en mg/m3 o ppm, bajo condiciones normales de temperatura y presión.
r) límite máximo permisible de exposición de corto tiempo (LMPE-CT): es la
concentración
máxima del contaminante del medio ambiente laboral, a la cual los trabajadores
pueden estar
expuestos de manera continua durante un periodo máximo de quince minutos, con
intervalos de al
menos una hora de no exposición entre cada periodo de exposición y un máximo
de cuatro
exposiciones en una jornada de trabajo y que no sobrepase el LMPE-PPT.
s) límite máximo permisible de exposición pico (P): es la concentración de un
contaminante del
medio ambiente laboral, que no debe rebasarse en ningún momento durante la
exposición
del trabajador.
t) límite máximo permisible de exposición promedio ponderado en tiempo (LMPE-
PPT): es la
concentración promedio ponderada en tiempo de un contaminante del medio
ambiente laboral para
una jornada de ocho horas diarias y una semana laboral de cuarenta horas, a la
cual se pueden
exponer la mayoría de los trabajadores sin sufrir daños a su salud.
u) muestreo ambiental: es el procedimiento de captura, o de captura y determinación
de los
contaminantes del medio ambiente laboral.
v) muestreo personal: es el procedimiento de captura de contaminantes del medio
ambiente laboral, a
la altura de la zona respiratoria del trabajador, mediante un equipo que pueda ser
portado por el
mismo durante el periodo de muestreo.
w) neblina: son partículas líquidas en suspensión en el aire producidas por
condensación de vapores.
x) nivel de acción: es la mitad del LMPE-PPT para cada una de las sustancias
establecidas en el
Apéndice I.
y) polvo: son partículas sólidas en suspensión en el aire, como resultado del proceso
de disgregación
de la materia.
z) polvo respirable: son los polvos inertes cuyo tamaño sea menor a 10 μ¡Error! No
se encuentra el
origen de la referencia.m.
aa) riesgo potencial: es la probabilidad de que una sustancia química peligrosa
cause daño a la salud
de los trabajadores.
bb) rocío: son partículas líquidas en suspensión en el aire, que se producen por
ruptura mecánica.
cc) Secretaría: Secretaría del Trabajo y Previsión Social.
dd) vapor: es la fase gaseosa de una sustancia normalmente sólida o líquida en
condiciones
ambientales.
Unidades.
a) fibras/cm3: fibras sobre centímetro cúbico. Unidad de medición de las fibras.
b) g/mol: gramos sobre mol; peso molecular expresado en gramos.
c) K: grados Kelvin. Unidad de medición de temperatura absoluta.
d) kPa: kilopascales. Unidad de presión.
e) l/mol: volumen molar; litros sobre mol; litros que ocupa una mol de gas a
condiciones normales de
presión y temperatura.
f) mg/m3: miligramos sobre metro cúbico. Unidad de concentración de polvos,
humos combustibles y
metálicos, gases, neblinas, rocíos y vapores.
g) mmHg: milímetros de mercurio. Unidad de presión.
h) ppm: partes por millón. Unidad de concentración expresada como una relación
volumen sobre
volumen de una parte de sustancia en un millón de partes en el aire, empleada para
gases y vapores.
i) μ¡Error! No se encuentra el origen de la referencia.m: micra; micrómetro. Unidad
de medición de
tamaño de partícula; equivale a 1X10-6m.
j) °C: grado centígrado o Celsius. Unidad de medición de temperatura en el sistema
métrico decimal.
4.8.2 NOM-010-STPS-1999
Establecer medidas para prevenir daños a la salud de los trabajadores expuestos a
las sustancias
químicas contaminantes del medio ambiente laboral, y establecer los límites
máximos permisibles de
exposición en los centros de trabajo donde se manejen, transporten, procesen o
almacenen sustancias
químicas que, por sus propiedades, niveles de concentración y tiempo de
exposición, sean capaces de
contaminar el medio ambiente laboral y alterar la salud de los trabajadores.

Obligaciones del patrón

Mostrar a la autoridad del trabajo, cuando así lo solicite, los documentos que la
presente Norma le
obligue a elaborar o poseer.
Informar a los trabajadores y a la comisión de seguridad e higiene, sobre los riesgos
potenciales a
la salud por la exposición a los contaminantes en el medio ambiente laboral.
Realizar el estudio de los contaminantes del medio ambiente laboral que incluya el
reconocimiento, la evaluación y el control necesario para prevenir alteraciones en la
salud de los
trabajadores expuestos a dichos contaminantes.
Elaborar y mantener actualizado el estudio de evaluación de la concentración de
los
contaminantes del medio ambiente laboral Capacitar a los trabajadores expuestos
a los contaminantes del medio ambiente laboral, con base
al riesgo potencial, a la salud y a las medidas preventivas y de control adoptadas
por el patrón.
Realizar la vigilancia de la salud a todos los trabajadores

4.9 EQUIPO DE PROTECCION PERSONAL

4.9.1. Teoría y concepto

Se entiende por equipo de protección personal a los objetos (guantes, cascos,

batas, entre otros) que tiene como objetivo proteger al trabajador frente agresiones
externas, ya sean de tipo físico, químico o biológico, que se puedan presentar en el
desempeño de la actividad laboral.

Esto tiene como misión la protección individual, no es la de eliminar el riesgo del

accidente, sino reducir o eliminar las consecuencias personales o lesiones que este
pueda provocar en el trabajo.

4.9.1.1 Condiciones y características que debe de tener el equipo de

protección personal (EPP)

Las condiciones que se exigen en los equipos de protección personal debe de estar
condicionados por el tipo de lesión y el tipo de riesgo que se pretende evitar o
minimizar. No obstante, de forma general, podemos señalar una serie de

características que deben ser exigibles tanto a los materiales empleados en su

fabricación, como a su diseño y construcción.

4.9.1.1.1 Condiciones de los materiales empleados en su fabricación del EPP

o Las propiedades físicas y químicas de los materiales empleados en su fabricación

deberán adecuarse a la naturaleza del trabajo y al riesgo de lesión que desee evitar,
a fin de proporcionar una protección eficaz.

o Los materiales empleados no deberán producir efectos nocivos en el usuario.

4.9.1.1.2 Condiciones relativas al diseño y construcción del EPP

o Su “forma” deberá ser adecuada al mayor número posible de personas teniendo

en cuenta los aspectos ergonómicos y de salud del usuario, debiendo tener en
cuenta los valores estéticos y reducir al mínimo su incomodidad, cumpliendo con su
función protectora, así como adaptarse al usuario tras los ajustes necesarios.

o En su “diseño” y “construcción” deberán ser de fácil manejo, debiendo permitir

realizar el trabajo si pérdida considerable de rendimiento, adecuados a los riesgos
sin suponer riesgos adicionales; además deben permitir su facilidad mantenimiento
y conservación.

4.9.1.2 Selección del EPP

Para la correcta elección de EPP adecuado deberá adecuarse en el siguiente orden:

Análisis y valoración de los riesgos existentes,

Conocimiento de las normas generales de utilización mediante los EPP y de los

casos y situaciones en la que el empresario ha de suministrar a los trabajadores.

Conocimientos de las características y exigencias esenciales que deban cumplir los

EPP para poder hacer frente a los riesgos residuales.

Estudio de la parte del cuerpo que pueda resultar afectada.

Estudio de las exigencias ergonómicas y de salud del trabajador.

Evaluación de las características de los EPP disponibles.

4. 9.1.2.1 Funciones de las condiciones en que se debe utilizar el EPP

a) Gravedad del riesgo

b) Frecuencia de exposición

c) Prestaciones o condiciones particulares del EPP

d) Riesgos múltiples existentes y compatibilidad de los EPP a utilizar

e) Información suministrada por el fabricante.

4.9.1.3 Clasificación del Equipo de Protección Personal

4.9.1.3.1 Según el criterio que se adopte se pueden establecer las siguientes

clasificaciones de EPP

a) Atendiendo el grado de protección que ofrecen:

EPP de protección parcial. Es el que protege determinadas zonas del cuerpo (casco,
guantes, calzado, entre otros)

EPP de protección integral. Es el que protege al individuo sin especificar zonas

determinadas del cuerpo (trajes contra el fuego, dispositivos anticaídas, entre otros).

b) Atendiendo el tipo de riesgo a que se destina:

EPP de protección frente agresivos físicos (mecánicos -cascos -guantes -entre

otros)

EPP de protección frente agresivos químicos (mascaras, mascarilla, equipos

autónomos, entre otros)

EPP de protección frente agresivos biológicos (trajes especiales, entre otros)

c) Atendiendo a la técnica que la aplica:

EPP para proteger al trabajador frente al accidente motivado por las condiciones de
seguridad.

EPP para proteger al trabajador frente a la enfermedad profesional motivada por las
condiciones medioambientales (mascara, tapones, orejeras, pantallas, entre otros)

d) Atendiendo la zona del cuerpo a proteger:

Protección de la cabeza

Protección del oído

Protectores de los ojos y de la cara

Protectores de las vías respiratorias

Protectores de las manos y de los brazos

Protectores de los pies y de las piernas

Protectores de la piel

Protectores del tronco y del abdomen

Protectores de todo el cuerpo

4.9.1.3.2 Clasificación por categorías

Esta clasificación por categorías corresponde con el diferente nivel de gravedad de

los riesgos para nos que se diseñan los equipos.

Categoría I

Modelos de EPP que, debido a su diseño sencillo, el usuario pueda juzgar por si
mismo se eficiencia contra riesgos mínimos y cuyos efectos, cuando sean
graduales, puedan ser percibidos a tiempo y sin peligro para el usuario.

Pertenecen a esta categoría única y exclusivamente los EPP que tengan por
finalidad proteger al usuario de:

Las agresiones mecánicas cuyos efectos sean superficiales (guantes de jardinería,

dedales, entre otros)
Los productos de mantenimiento poco novicios cuyos efectos sean fácilmente
reversibles (guantes de protección contra soluciones detergentes diluidas, entre
otras).

Los riesgos en que se incurra durante tareas de manipulación de piezas calientes

que no expongan al usuario a temperaturas superiores de 50°C

Los agentes atmosféricos que no sean ni excepcionales ni extremos (gorros, ropa

de temporada, zapatos y botas)

Los pequeños choques y vibraciones que no afecten a las partes vitales del cuerpo
y que no se puedan provocar lesiones irreversibles (cascos ligeros de protección
del cuero cabelludo, guantes, calzado ligero).

Las radiaciones solares (gafas para el sol)

Categoría II

Modelos de EPP que, no reuniendo las condiciones de la categoría, no están

diseñados de la forma y para la magnitud de riesgos que se indica para los de la
categoría III

Categoría III

Modelos de EPP, de diseño complejo, destinados a proteger al usuario de todo

peligro mortal o que puede dañar gravemente y de forma irreversible la salud, sin
que pueda descubrir a tiempo su efecto inmediato.

Entran exclusivamente en esta categoría los siguientes equipos:

Los equipos de protección respiratoria filtrante que protejan contra los aerosoles
sólidos y líquidos o contra gases irritantes, peligroso, tóxicos o radiotoxico.

Los equipos de respiración respiratoria completamente aislantes de la atmosfera,

incluidos los destinados a la inmersión.
Los equipos de intervención en ambientes cálidos, cuyo efecto sean comparables a
los de una temperatura ambiental igual o superior a 100°C, con o sin radiación de
infrarrojos, llamas o grandes proyecciones de materiales en fusión.

Los equipos de intervención en ambientes fríos, cuyos efectos sean comparables a

los de una temperatura ambiental igual o inferior a -50°C.

Los EPP destinados a proteger contra los riesgos eléctrico, para los trabajos
realizados bajo tensiones peligrosas o los que se utilicen como aislantes de alta
tensión.

4.9.2. Normas que aplican

4.9.2.1.NOM-017-STPS-2008

4.9.2.1.1. Objetivo

Establecer los requisitos mínimos para que el patrón seleccione, adquiera y

proporcione a sus trabajadores, el equipo de protección personal correspondiente
para protegerlos de los agentes del medio ambiente de trabajo que puedan dañar
su integridad física y su salud.

4.9.2.1.2 Campo de aplicación

Esta Norma aplica en todos los centros de trabajo del territorio nacional en que se
requiera el uso de
equipo de protección personal para proteger a los trabajadores contra los riesgos
derivados de las actividades que desarrollen.

4.9.2.2. NOM-113-STPS-2009

4.9.2.2.1Objetivo y campo de aplicación

La presente Norma establece la clasificación, especificaciones y métodos de prueba

que deberá cumplir el calzado de protección que se fabrique, comercialice,
distribuya e importe en el territorio nacional.

4.9.2.2.2. tipos de calzado.

Borceguí: Calzado cuyos tubos cubren hasta la zona de los tobillos.

Bota: Calzado cuyos tubos cubren hasta la parte superior de los tobillos.

Calzado de protección: Aquél al que se le incorporan características especiales para

proteger al usuario de lesiones que puedan producirse en el desarrollo de sus
actividades y que ha sido especialmente diseñado y fabricado para cumplir las
especificaciones y requisitos establecidos en esta Norma.

Corte: Conjunto de piezas que integran la parte superior del calzado, sin incluir la
suela ni el cerco.

Cuartos: Toda la parte lateral trasera del calzado que queda debajo de los tobillos.

Cuero: Material proteico fibroso, que cubre al animal y que ha sido tratado
químicamente con material curtiente para hacerlo estable bajo condiciones
húmedas y con otros cambios asociados, tales como características físicas
mejoradas, estabilidad hidrotérmica y flexibilidad. También deberá ser considerado
como cuero aquél con flor entera o corregida, o carnaza, de cualquier tipo de
ganado.
Chinela: Parte frontal del corte del calzado que cubre los dedos del pie y
generalmente los cantos del mismo.

Choclo: Calzado cuyos cuartos cubren hasta y por debajo de la zona de los tobillos.

4.9.2.3. NOM-115-STPS-2009

4.9.2.3.1 Objetivo y campo de aplicación

La presente Norma establece la clasificación, especificaciones y métodos de prueba

que deberán cumplir los cascos de protección que se fabriquen, comercialicen,
distribuyan e importen en el territorio nacional.

4.9.2.3.2. Clasificación y designación

Los cascos de protección se clasifican, de acuerdo con su nivel de desempeño, de

la manera siguiente:

Clase G (General): Los cascos Clase G deberán reducir la fuerza de impacto de

objetos en caída y el peligro de contacto con conductores energizados a baja
tensión eléctrica de hasta 2 200 V (fase a tierra).

Clase E (Dieléctrico): Los cascos Clase E deberán reducir la fuerza de impacto de

objetos en caída y el peligro de contacto con conductores energizados a alta tensión
eléctrica de hasta 20 000 V (fase a tierra).

Clase C (Conductor): Los cascos Clase C deberán reducir la fuerza de impacto de

objetos en caída. Esta clase no provee protección contra el contacto con
conductores eléctricos.

4.10 SOLDADURA Y CORTE

4.10.1 Teoría y concepto
Prevención de los riesgos derivados de los gases de soldadura y del oxicorte que
proceden de: el metal a soldar o el metal de la varilla (hierro, aluminio, componentes
del acero, níquel, cromo), revestimiento metálico de la pieza (zinc, cadmio, cobre),
de cualquier pintura o cobertura (grasas, residuos, monóxido de carbono, dióxido
de carbono, humos, irritantes), del fundente que reviste la varilla (fluoruro
inorgánico), efecto del calor o la luz ultravioleta sobre el medio ambiente (dióxido de
nitrógeno, ozono), del gas inerte usado de protección (dióxido de carbono, helio,
argón).

4.10.2 Norma que aplica

NOM-027- STPS-2008 soldadura y corte
Esta norma establece las condiciones de seguridad e higiene en los centros de
trabajo para prevenir riesgos de trabajo durante las actividades de soldadura y corte.

4.11 Condiciones existentes en el área de trabajo.

MEDIOS DE TRABAJO

En referencia a las instalaciones, maquinaria y materiales:

 la distribución del área permite movilidad para el operario y de los

automóviles; pero cuando se llega a la capacidad máxima el área resulta
ineficiente, por lo cual los trabajadores adquieren posturas inadecuadas,
 tiene ventilación e iluminación natural (aunque en días de viento y lluvia
puede resultar dañino),
 existe presencia de ruidos producidos por las máquinas,
 no se cuenta con un registro de mantenimiento de las máquinas,
 y los materiales utilizados en el taller que representa un riesgo para la salud
son las sustancias utilizadas en el área de Hojalatería y Pintura.

ORGANIZACIÓN DEL TRABAJO

Falta la creación de una comisión de higiene y seguridad.

ACTITUD DEL PERSONAL

Por lo analizado en las etapas anteriores se concluye que los trabajadores tienen
una actitud más reactiva que preventiva.

DETERMINACIÓN DE LAS TASAS DE ENFERMEDAD Y MORTALIDAD EN

RELACIÓN AL AMBIENTE DE TRABAJO

En el lugar de trabajo no se somete a los trabajadores a una evaluación médica y

los trabajadores no se realizan evaluaciones médicas anuales. Por lo cual las tasas
de enfermedad y mortalidad se determinaron a partir de información verbal.

El área de trabajo cuenta con una población laboral de 13 personas.

Tasa de Enfermedades:

Fatiga física y visual: 1 por cada 10 trabajadores.

Pérdida auditiva: 1 por cada 10 trabajadores.

Deficiencias cardiovasculares: 0 por cada 10 trabajadores.

Deficiencias en el sistema respiratorio: 0 por cada 10 trabajadores.

Tasa de mortalidad: 0 por cada 10 trabajadores.

DEFINICIÓN DE LOS NIVELES PERMISIBLE EN EL PROCESO DE TRABAJO

DE ACUERDO A LOS MEDIOS UTILIZADOS

Disolventes: El nivel permisible es de 200 partes por millón en el aire.

Diesel: El nivel permisible es de 3 mg/m3

Asbesto: Un nivel de 10 fibras/m3.

Monóxido de carbono: Los niveles aceptables en la sangre son de 23 a 29

miligramos equivalentes por litro.
Benceno: Los niveles aceptables en el aire son 0.02 y 34 partes de benceno por
billón de partes de aire.

NIVELES DE CONTAMINANTES QUE ALTERAN AL MEDIO NATURAL

El proceso de trabajo es del tipo servicio. Además, no emite grandes cantidades de

contaminantes gaseosos, líquidos o sólidos, por lo cual no tiene un gran impacto al
medio natural.

Sus contaminantes gaseosos son emisiones que son resultado del diseño y
funcionamiento de los automóviles, lo cuales están regidos por su correspondiente
normatividad.

Las sustancias líquidas como aceite se depositan en recipientes para su posterior

desecho.

DEFINICIÓN DEL NIVEL DE CALIDAD DE VIDA DEL PERSONAL DE ACUERDO

AL PROCESO DE TRABAJO

El nivel de calidad de vida del personal se puede dividir en tres factores: Salud física
(individual), Salud mental (individual) y Salud psicosocial (colectiva). A continuación,
se describen cada factor (en los factores de salud física y salud mental se anotó los
aspectos encontrados en la mayoría de los trabajadores).

Salud física (individual)

Su salud física presenta:

Aspectos positivos Aspectos negativos

Capacidad para realizar esfuerzos Momentos en que se siente agotado.
intensos o moderados.
Capacidad para la ejecución de
actividades cotidianas.
 Capacidad para realizar su trabajo.
Se enferma con poca frecuencia.

Salud mental (individual)

Su salud mental presenta:

Aspectos positivos Aspectos negativos

Estado calmado y tranquilo.
Ausencia de la sensación de tristeza.

Salud psicosocial (colectiva)

Participación, Implicación, responsabilidad

Aspectos Positivos Aspectos Negativos
El trabajador tiene un grado de libertad El trabajador no tiene la opción de
e independencia que tiene el trabajador cambiar de puesto y/o tarea a lo largo
para controlar y organizar su propio de su jornada laboral.
trabajo determinando el método a
utilizar.
El trabajador controla el resultado de su
trabajo y puede corregir los errores
cometidos y/o defectos.

Gestión del tiempo

Aspectos Positivos Aspectos Negativos
El trabajador tiene control sobre su
ritmo en el trabajo.
El trabajador según sus necesidades
tiene posibilidad de realizar pausas
 dependiendo del esfuerzo físico o
mental requerido por la actividad.

Cohesión de grupo
Aspectos Positivos Aspectos Negativos
Cuando el trabajador necesita ayuda o No se organizan eventos de forma
tiene cualquier duda acude con un espontánea en los que participe la
compañero de otro puesto. mayoría de la plantilla
Existe habitualmente un buen clima en
el lugar de trabajo.
No hay persona alguna que está siendo
ignorada ni excluida del grupo en virtud
de características físicas o personales.

En resumen, el nivel de calidad de vida es aceptable. Aunque se presenta

deficiencias en la salud física y otras en la salud psicosocial.

Evaluación de las stps en el área de trabajo

A continuación, se presenta una tabla en donde se observa el porcentaje de

cumplimiento en relación a las stps. Se obtuvo a través de la aplicación de una
evaluación dentro de la empresa, en donde se veía sí cumplía con las distintas
categorías.
 PUNTUACIÓN % CUMPLIMIENTO
CAPÍTULO 1 2 (PUNTUACIÓN OBTENIDA/PUNTUACIÓN OBSERVACIONES
MÁXIMA AJUSTADA OBTENIDA AJUSTADA) X 100

RECIPIENTES SUJETOS A PRESIÓN Y

1 47 NA
CALDERAS
PROTECCIÓN Y DISPOSITIVOS DE
2 SEGURIDAD EN LA MAQUINARIA, 20 17 7 41.18%
EQUIPOS Y ACCESORIOS.
3 CONDICIONES DEL MEDIO AMBIENTE 98 15 8 53.33%
4 SISTEMA CONTRA INCENDIO 60 32 30 93.75%
5 EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL 5 5 3 60.00%
INSTALACIONES ELECTRICAS Y
6 22 NA
ELECTRICIDAD ESTÁTICA
SEÑALES, AVISOS DE SEGURIDAD Y
7 8 4 4 100.00%
CÓDIGO DE COLORES
MANEJO, TRANSPORTE Y
8 35 NA
ALMACENAMIENTO DE MATERIALES
9 PLANTA FÍSICA 82 22 16 72.73%
10 ORDEN, LIMPIEZA Y SERVICIOS 5 4 4 100.00%
11 ORGANISMOS 12 12 0 0.00%
12 CONDICIONES GENERALES 100 41 20 48.78%

TOTAL 494 152 92 63.31%

4.12 Propuestas de mejora

Oportunidades de mejora para combatir los riesgos
Ruido

De los aspectos valorados en cuestión del ruido, ninguno se cumple, sin embargo,
en el área de trabajo no se generan ruidos de alta intensidad, aun así se debe hacer
un diagnóstico.

Riesgos con máquinas y herramientas

Elaboración de un manual de instrucciones para disposición de los trabajadores,

hacer un análisis de riesgo para cada máquina en peligro de corte, atrapamiento,
incendio, etc., y realizar revisiones periódicas a instalaciones eléctricas.

Almacenamiento de materiales

Se necesita hacer una reorganización total de los almacenes, así como una
implementación de estándares y una ampliación de espacios.
Material de primeros auxilios

Se necesita hacer revisiones periódicas, así como implementar un botiquín portátil.

Manejo Manual de Cargas

Proporcionar a los trabajadores información acerca de la correcta manipulación de

la carga y los riesgos dorso lumbares de una mala técnica de carga.

Condiciones ambientales: iluminación

Se recomienda el uso de colores claros y la limpieza de los focos.

Contaminantes químicos.

Los únicos materiales químicos usados son pinturas y estos tienen que ser
clasificados.

OPORTUNIDADES DE MEJORA DE ACUERDO A LOS NIVELES DE VIDA

IDENTIFICADOS

 Realizar evaluaciones médicas anuales para la identificación del estado de

salud físico de los trabajadores.
 Realizar análisis de las sustancias químicas que son de mayor peligro para
los trabajadores.
 Realizar un estudio acerca de la ergonomía del área de trabajo, con objetivo
de evitar trastornos musculoesqueléticos.
 Elaboración de un programa para reducir su impacto ambiental.

OPORTUNIDADES DE MEJORA en el área de hojalatería y pintura

• Proporcionar a los trabajadores la capacitación en primeros auxilios
• Brindarle al trabajador equipos o mejores equipos de protección
• Crear una comisión de seguridad e higiene
• Llevar acabo un registro de los mantenimientos a maquinas
• Se necesita crear el hábito de limpieza y orden
• Proporcionar a los empleados una estandarización de cómo realizar
correctamente y eficientemente sus actividades, así como la realización de la
limpieza y orden.
4.12.2 cronograma
El cronograma está en el archivo adjunto de Excel
4.13 COSTOS DE ACCIDENTES
Según el anuario estadístico de España del año 1974, los accidentes de trabajo en
1970 fueron 1,090,166 de los cuales 1,537 ocasionaron la muerte. En ese mismo
año el costo de las pensiones fue de 272,887,000 de pesos.

Según Leplat en 1972 ocurrieron en Francia 1,124,933 accidentes de trabajo, de los

cuales 2,406 ocasionaron muertes dichos accidentes suponen 28,885,145 jornadas
de trabajo perdidas. El costo medio del accidente para ese año se calculó en un
término medio de 15,000 francos en los casos con pensión y 1,200 francos para los
demás.

Las estadísticas muestran que por cada 330 accidentes:

• 1 resulta con lesión grave (derecho a indemnización)

• 29 causan lesiones leves (tratamiento médico)

• 300 no causan lesiones (accidentes fallidos)

Todo accidente industrial tiene un costo para el trabajador, el empleador y la

sociedad que paga los costos indirectos por medio de organismos administrativos,
judiciales y sociales, que atienden las consecuencias de hecho. Nuestro estudio se
ocupa del costo para la empresa, no obstante, cabe anotar que los cálculos de
dichos costos son inexactos, debido a varios factores, entre otros la dificultad para
cuantificarlos con base en efectos no previsibles y de acuerdo con una desconocida
probabilidad de suceso.

Cuando se habla de costo de accidentes, esta medida es la relativa y especifica

respecto a un punto determinado: minimización de gastos y optimización de
ganancias, como resultado de la disminución del número de accidentes.
En el otro polo de la cuestión no se puede explicar en términos económicos el daño
sufrido por el obrero, cuando es de tipo permanente e irreversible. Esto permite
emplear el término de costos sociales.

• Costos directo de accidentes

• Elementos del costo de accidentes

• Costos directos

• Elementos del costo directo

• Costo del capital humano

• El salario

4.13.2 Costos indirectos de los accidentes

Todo proceso inferencial se origina, por necesidad de modelos y sistemas de

medición. En el campo de la organización industrial es muy difícil construir un
sistema de medida apropiado, debido a la dificultad para definir de manera exacta
y completa todas las variables participantes, por los que los modelos son siempre
arbitrarios e imprecisos. La medición del trabajo y sus consecuencias, a veces
resulta más simple, ya que la variación fundamental es el tiempo (t).

Así pues, todo método estructural o de formalización está íntimamente relacionado

con la elaboración del modelo.

Según Mouchot-Moles, modelo es la representación mecanicista en que intervienen

órganos que actúan unos sobre otros, y contribuyen al funcionamiento del conjunto.

Colin Lee, define al modelo, “como una parte de la metodología de la planificación

que permite representar el sistema como tal”

Forrester define: “un modelo puede ser una base para realizar una investigación
experimental a más bajo costo y menor tiempo, cuando se trata de realizar estudios
de fenómenos complejos”
El termino modelo se emplea para significar la relación entre imputs y output, como
parte de un sistema. Ahora bien, modelo del estado permanente es aquel repetitivo
en el tiempo, en el cual el comportamiento durante un periodo de tiempo es igual al
de otros periodos (ciclo de vida de un producto).

• Método estándar moderno o Simonds

• Hojas de cálculos por accidente

• Coeficiente de corrección de gravedad

4.13.3 Costos totales de incidencia sobre el producto

Desde tiempos inmemoriales el género humano se dedicó a producir, mediante

múltiples procedimientos, a fin de satisfacer sus necesidades, las cuales,
relacionadas al principio con la naturaleza, aumentaron consecuencia del desarrollo
técnico, experimentando día a día por la humanidad, es decir, se originan nuevas
necesidades.

Con la revolución industrial nace la producción en masa y el nuevo conjunto de

medios, factores técnicos, humanos, etc. Dan lugar a una nueva técnica que se
puede denominar ciencias de la producción.

La empresa en tanto unidad de producción, tiene como objetivo principal la creación

de bienes económicos, mediante la transformación técnica y económica de
elementos como son las materias primas.

Dicho proceso es conocido como proceso productivo, dentro de sus actividades, se

persigue la obtención de beneficios, lo que implica entre otros la solución de dos
problemas

- Problemas de tipo interno: técnicos, elección de factores y costos de producción.

- Problemas tipo externo. Relacionados con la situación del mercado y la

competencia.

En consecuencia, se deben contemplar dos objetivos determinados:

-Determinación de los factores de producción: cantidades y precios, costos
necesarios para alcanzar determinado volumen de producción y ganancia máxima
o beneficios.

-Comportamiento de la empresa frente al mercado.

• Costos de producción- generalidades

• El producto

• La función de la producción

• Costos

• Descuentos por pedidos

• Costos por merma

• Consideraciones para determinación

• Costo general de fabricación

• Costo primario

• Costos secundarios o administrativos

• Influencia del costo de accidentes en el de producción

• Cálculos de los CNA para el siguiente año

4.14 PLAN GENERAL DE SEGURIDAD

La seguridad como subsistema, es un sistema abierto, conformado por cuatro

elementos básicos (personal, tarea, equipo y medio ambiente) y cuyo
disfuncionamiento se traduce en accidentes. La contrapartida, será el estudio del
subsistema en su funcionamiento, para lo cual es necesario un sistema de
planificación que permita el control de las variables del sistema, y actúen sobre sus
desviaciones, mejorando su funcionamiento y creando nuevas formas de acción,
que permitan que el subsistema de seguridad sea operativo.
I. Estrategia

II. Planificación

III. Inversiones de seguridad

IV. Plan de protección de personal

V. Factores físicos

VI. Carácter, conducta y comportamiento

VII. Planes de seguridad personal

VIII. Plan general de seguridad de la empresa

CAPITULO 5. RESULTADOS
5.1 BENEFICIOS DE LA EMPRESA

Mediante la implementación de las 5s en la empresa, se obtendrán beneficios como

la disminución de tiempo, dinero y esfuerzo. Teniendo como resultado una mejora
continua dentro de la empresa.

Por medio de la aplicación de las normas, la empresa disminuirá su nivel de riesgo

ante el IMMS. Además, que, si apegan a lo que las normas exigen, podrán tener la
tranquilidad de tener trabajadores capacitados, y con los instrumentos y
herramientas para elaborar correctamente su trabajo sin exponerlos.

5.2 BENEFICIOS DEL TRABAJADOR

El beneficio para los trabajadores se basa en el cuidado y protección que al

implementar y seguir las normas y la técnica 5´s propuesta a ellos se les otorgara
más herramientas y/o instrumentos de trabajo que no pongan en riesgo su vida, al
mismo tiempo que le ahorrara mucho más tiempo para realizar su trabajo y el
espacio suficiente.
CAPITULO 6. COMPETENCIAS
DESARROLLADAS Y/O APLICADAS
6.1 Competencias a desarrollar.

Competencias específicas:

Capacidad, para interpretar la legislación y normatividad nacional desde el punto de

vista de la Higiene y Seguridad, relacionados con los aspectos logísticos durante el
almacenamiento, carga, envase y embalaje, transporte tanto de los materiales,
productos perecederos y no perecederos y de personal, además de la seguridad del
personal en una organización, las instalaciones de bienes y servicios para la
seguridad de las operaciones logísticas. Además del desarrollo de planes de higiene
y seguridad.

Tomar decisiones, con base en lo anterior para la disminución de costos indirectos

ocasionados por riesgos laborales que repercuten en los costos.

Competencias genéricas:

• Búsqueda y comprensión de información aplicable a la Higiene y Seguridad en

logística.

• Pensamiento creativo con capacidad de análisis de información para el manejo de

materiales.

• Capacidad de organización y planificación de actividades para prevenir riesgos.

• Habilidades básicas informáticas para Identificar leyes, reglamentos, normas

relacionadas con las actividades logísticas.

• Comunicación oral y escrita efectiva en el ámbito profesional.

• Toma de decisiones para desarrollar el plan y programa de higiene y seguridad;

acciones de seguimiento y control.
6.2 Competencias profesionales.

El egresado será un profesionista con aptitudes y capacidades para la aplicación

práctica de los conocimientos adquiridos en la solución de problemas diversos del
área de la Logística.

Contando además con:

* Capacidad de Análisis y Síntesis.

* Capacidad de Interrelación.

* Independencia de juicio.

* Capacidad creativa.

* Capacidad administrativa.

* Intuición e imaginación

* Razonamiento abstracto.

* Responsabilidad.

* Destreza manual.

* Conciencia ecológica.

6.3 Competencias desarrolladas a propósito de la asignatura

Conocer, aprender e interpretar las normas, leyes expuestas en la constitución con

respecto a la asignatura de higiene y seguridad, y saber aplicarlas en torno a temas
propias de la carrera ingeniería logística, conceptos más utilizados en el área de
almacenaje, envase, embalaje, transporte, etc.

Donde nosotros debemos de ser muy precavidos en la cuestión de que se cumplan

todos los requerimientos.
CONCLUSIÓN Y RECOMENDACIONES

Al realizar este proyecto conseguimos cumplir nuestros objetivos planteados, los

cuales eran mejorar la organización con la implementación de las 5s, prevenir los
riesgos con máquinas y herramientas, el almacenamiento de materiales, mejorar las
condiciones ambientales en cuanto a la iluminación y material de primeros auxilios,
éste principalmente muy importante, ya que la salud e integridad de los trabadores
debe ser lo más importante en una empresa y sabemos que desgraciadamente
muchas veces no es así.

Nuestra principal preocupación con estos objetivos era mejorar, aunque sea un poco
la calidad de vida de los trabajadores de la empresa, mejorar el ambiente laboral lo
más que nos permitieron, darles a conocer los riesgos a los que se exponen y así
mismo el cómo prevenirlos.

Estamos agradecidos con la empresa por brindarnos esta oportunidad de poner en

práctica nuestros conocimientos aprendidos en la materia, lo que necesitamos
nosotros como jóvenes estudiantes es poner en práctica lo aprendido dentro de un
aula, ya que nos sirve bastante en cuanto a experiencia, de ella se aprende mucho.

REFERENCIAS BIBLIOGRÀFICAS Y VIRTUALES


Cortez Diaz José, María;(2007);” Seguridad e higiene del trabajo, Técnicas de
Prevención de Riesgo Laborales”; España; TEBAR.
• De-Vos Pascual, José Manuel;(1994); “seguridad e higiene en el trabajo”; España;
McGraw-Hill.