UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN ANTONIO ABAD DEL

CUSCO

FACULTAD DE INGENIERIA DE PROCESOS

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA QUIMICA

OPERACIONES DE SEPARACIONES MECANICAS

GRUPO°:4

“CIRCUITOS DE LIMPIEZA”

Alumnos(as):

- Valdez Uturunco José Antonio / 151787

Ing. Sandra Olivera

Docente
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Las funciones que cumplen las celdas de flotación son:

1. Mantener en suspensión al interior de la pulpa todas las partículas minerales, incluyendo

las más grandes y pesadas, evitando la segregación de los sólidos por tamaños o densidad.

2. Proporcionar una buena dispersión de aire en burbujas pequeñas al interior de la pulpa.

3. Permitir que todas las partículas de mineral valioso que ingresan a la celda tengan la

misma probabilidad de ser flotadas. 4. Permiten el buen control de la altura de pulpa, la altura

del lecho de espumas, aireación y grado de agitación. 5. Promover las colisiones entre

partículas minerales hidrofobizadas y las burbujas de aire, de modo que el conjunto mineral-

burbuja tenga baja densidad y pueda elevarse desde la pulpa hasta la zona de espumas o

concentración. 6. Mantener condiciones de poco movimiento en la zona inmediata debajo de la

zona de espuma, para minimizar el ingreso de pulpa de las espumas, evitando que la zona de

espumas se rompa por la turbulencia generada. 7. Procurar el transporte eficaz de la pulpa de

alimentación a la celda y permitir una adecuada evacuación de los relaves y concentrados.

Los principales factores que se consideran para la evaluación de la eficiencia de una máquina

de flotación son:

• Capacidad o alimento en m 3 /h o t/h por unidad de volumen

• Consumo de energía

• Rendimiento metalúrgico representado por la ley o grado y/o la recuperación.

• Flujo específico de aire para controlar el nivel y la calidad de la espuma.

• Dispersión de burbujas

• Consumo de reactivos

• Mantenimiento y disponibilidad de repuestos.

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En la selección y diseño de las celdas de flotación influyen principalmente las siguientes

variables:

1. La molienda.

2. Los reactivos de flotación

3. El tiempo de flotación.

4. El porcentaje de sólidos

CELDAS ROUGHER
(Celdas devastadoras, o celdas de flotación primaria)
Aquí se obtiene el concentrado primario. Es el conjunto de celdas cuyas espumas se colectan
juntamente con las de la celda donde se alimenta la pulpa al circuito. Es la celda que recibe la
carga de pulpa del acondicionador o directamente del clasificador.

CELDAS SCAVENGER
(Celdas recuperadoras o Celdas agotadoras)
Son las celdas donde se realiza la recuperación de las especies valiosas que no han podido ser
recuperadas en las celdas Rougher. Puede haber 1er. Scavenger, 2do.Scavenger, 3er. Scavenger,
etc. dependiendo de la flotabilidad del mineral valioso.

CELDAS CLEANER
(Celdas de limpieza)
Son las celdas donde se hace la limpieza del concentrado primario o el producto de la
flotación Rougher.

CELDAS RECLEANER
(Celdas de re limpieza)

Son aquellas donde se efectúa la limpieza de las espumas provenientes de las celdas Cleaner.

Si es que hay más de dos etapas de limpieza las celdas de limpieza reciben el nombre de 1era.

Limpieza, 2da. Limpieza, 3era. Limpieza, etc. Dependiendo de la dificultad que se tenga para

alcanzar las leyes mínimas de comercialización que debe tener el concentrado final

Las celdas de flotación poseen un tamaño máximo del orden de 30-50 m3, pero por lo general
no exceden 10 m3. En general se agrupan en bancos conteniendo cada uno entre 4 y 15 celdas
montadas en serie. En general se distinguen 3 clases de bancos:
El primer tipo es el banco de celdas extractoras principales (en inglés rougher).
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Recibe el alimento y separan la mayoría del mineral enriquecido.

El mineral enriquecido se flota nuevamente en un banco de celdas limpiadoras
(cleaner), mientras que la ganga se procesa en celdas despojadoras (scavenger).

Las celdas AGITAIR-GALIGHER trabajan con aire a presión (1-2psi) insuflado por el

mecanismo del impulsor y que puede ser regulado de acuerdo a las necesidades de operación o

funcionamiento de la celda. El diseño de su estabilizador evita lugares muertos en la zona de

agitación previniendo la acumulación de arenas. La velocidad del impulsor puede ser regulada

entre 800 y 1200 RPM. Dependiendo de la etapa de operación. Son ideales en las etapas de

desbaste (Rougher) y de recuperación (Scavenger). En la tabla 4.1 se puede apreciar algunas

características importantes de sus modelos

Las MÁQUINAS DE FLOTACIÓN OUTOKUMPU

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Cuentan con un novedoso diseño del impulsor, basado en principios hidrodinámicos. El aire

es insuflado a la celda a través del eje hueco del impulsor a relativa profundidad; las placas como

hojas en el tope ocultan al impulsor tipo turbina. El conductor externo y las hojas verticales en el

perfil del impulsor, están diseñadas para balancear el incremento de la presión hidrostática en las

fuerzas dinámicas que desarrolla el impulsor al dispersar el aire. Cada hoja dispersora del

impulsor es un efecto vaciado en perfiles en "U" invertida. Esto sirve para atraer la pulpa desde

el fondo de la celda y bombearlo fuera, para mezclarlo íntimamente con el flujo de aire disperso.

Las hojas angostas del estator que rodean al impulsor convierten la verticidad tangencial

arremolinan la pulpa a un flujo radial, de ahí que las celdas OK tienen una excelente

característica de mezclado y puede mantener aún partículas sólidas de gran tamaño en

suspensión a través del tanque

Máquinas de flotación WEMCO.

Estas máquinas con aireación propia fueron originalmente conocidas (1930) como celdas y

comercializadas por la Cyanamid. La combinación rotorestator consistía de piezas múltiples "un

rotor enjaulado" rodeado por "un estator enjaulado". Estas máquinas fueron eficientes en cuanto

a su propia aireación pero carecía de las características de desplazamiento, proporcionadas por el

impulsor y que son necesarias para mantener a los sólidos gruesos en suspensión completa,

particularmente en las celdas de gran volumen. En 1967/68 Wenco desarrolló un nuevo modelo
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con dos piezas "1-1 estator-rotor-dispersor" profundamente combinados, para conseguir una

mayor circulación interna de la pulpa y para simplificar el mantenimiento. El rotor dispersor, está

sumergido a relativa profundidad para proporcionar una aireación propia eficiente, aun en

máquinas de gran tamaño (1000 pies 3 ).n las máquinas Wenco más grandes, el estator-rotor se

prolonga hasta más abajo del dispersor oculto por un tubo de corriente de aire que sirve para

bombear la pulpa desde más abajo que viene a ser el falso fondo de cada celda. Este último

arreglo provee circulación interna de la pulpa desde el fondo en cada celda y está diseñado para

promover una suspensión uniforme de los sólidos, particularmente de los sólidos gruesos. En la

tabla 4.5 se muestran las características técnicas de

Las celdas WEMCO.

1. Suministrar suficiente cantidad de burbujas pequeñas finamente dispersas en un medio,

para poder flotar por contacto las partículas deseadas.

2. Proporcionar suficiente circulación de pulpa para mantener los sólidos en suspensión

dentro del volumen disponible.

3. Proporcionar suficiente contacto físico entre las partículas flotables y las burbujas de aire,

resultante en una eficiente mezcla.

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4. Proporcionar suficiente tiempo en el área de mezclado para que se establezca una matriz

estable de partículas adheridas a las burbujas para la flotación.

5. Mantener una zona suficientemente tranquila para permitir la separación de la especie

6. flotable del resto de la pulpa y evitar el atrapamiento mecánicamente del material inerte

una vez que se forma la cama de espuma.

7. Mantener un colchón de espuma estable, relativamente sin turbulencia con un flujo

uniformemente dirigido hacia el derrame o rebose.

CELDA DE FLOTACIÓN EKOFLOT.

Es otro tipo de máquina de flotación neumática, que fue diseñada por el Dr. Rainer Imhof

enAlemania. Esta celda se viene aplicando industrialmente desde 1987 en la flotación de carbón,

magnesita, calcita (CaCO3) y otros como remediación de terrenos. Por primera vez se utilizó en

flotación de sulfuros metálicos de cobre en la Cía Minera Michilla S.A de Chile. Estas celdas

Ekoflot trabajan con un aireador auto-succionante, lo que garantiza una aireación limpia y sin

costo. Generauna alta interacción partícula-burbuja y adherencia, lo cual se traduce en una

flotación exitosa pese abreve tiempo de mezclado. Un esquema de esta celda se muestra en la

Figura
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Esquema de la celda Ekoflot

CELDA DE FLOTACIÓN EKOFLOT.

Es otro tipo de máquina de flotación neumática, que fue diseñada por el Dr. Rainer Imhof

enAlemania. Esta celda se viene aplicando industrialmente desde 1987 en la flotación de carbón,

magnesita, calcita (CaCO3) y otros como remediación de terrenos. Por primera vez se utilizó en

flotación de sulfuros metálicos de cobre en la Cía Minera Michilla S.A de Chile. Estas celdas

Ekoflottrabajan con un aireador auto-succionante, lo que garantiza una aireación limpia y sin

costo. Generauna alta interacción partícula-burbuja y adherencia, lo cual se traduce en una

flotación exitosa pese abreve tiempo de mezclado.

La Celda Ekoflot cuenta con un cono que se desplaza hidráulicamente que permite aumentar o

disminuir el volumen de espuma, para rebosar en forma lenta o rápida el concentrado. También

esta forma de operar permite incrementar o disminuir la recuperación y/o la ley del concentrado,

de acuerdo a las variaciones de la ley de cabeza. En este sistema de flotación, la agitación se

realiza por la acción del aire a presión que ingresa juntamente con la pulpa formando burbujas a

las cuales se adhieren las partículas de mineral hidrofobizado por algún colector y fortalecida por
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un espumante, favoreciendo de esta manera una alta recuperación, aun cuando las partículas sean

gruesas.

Esquema de la celda Ekoflot modificada

Las CELDAS DENVER

Consisten en celdas cuadriculados fabricadas de planchas de acero estructural revestidas con

caucho natural u algún otro elastómero sintético, capaz de soportar deterioro mediante abrasión y
corrosión. Cada uno con sus propios agitadores y agrupados de 2 a 12 celdas de acuerdo a los
requerimientos para el proceso.

Las celdas Denver son alimentadas por un tubo lateral oblicuo que descarga la pulpa
directamente sobre un agitador que consta de un plato con paletas radiales en su periferia
orientada verticalmente hacia arriba. El agitador se ubica debajo de un difusor estacionario que
consiste de un disco denticulado con paletas radiales en su periferia orientadas hacia abajo en
cada uno de sus dientes.

El agitador es accionado por un motor que transmite su movimiento rotatorio mediante un eje
central que se encuentra en un tubo que sirve para hacer llegar el aire exterior hasta la pulpa. El
accionamiento del agitador con una velocidad periférica entre 450 y 550 m/min, empieza a
succionar el aire por un orificio situado en la parte superior del tubo. La potencia del motor
puede estar en un rango entre 1 a 10 HP, dependiendo de la capacidad de celda, la densidad de
pulpa, etc.
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CELDAS DE FLOTACIÓN JAMESON

La tecnología Jameson tiene sus comienzos cercanos a 1985, encabezados por el Prof.

GraemeJameson, y comercializada por MIM Process Technologies, con sede en Brisbane,

Australia. La celda Jameson fue desarrollada en la Universidad de New Castle, Queesland,

Australia.En la celda Jameson, aire y pulpa son mezclados en el tope de un tubo vertical,

denominados cañón de contacto o tubo de descenso. La mezcla desciende verticalmente en con-

corriente, descargando en una celda abierta, donde las burbujas mineralizadas ascienden

formando la espuma. El nivel de pulpa dentro de la celdas se controla para dar la adecuada altura

de espuma mantener la descarga del tubo de descenso bajo el nivel de la interface, asegurando no

sólo la selectividad del proceso, sino también la estabilidad del mismo. Al igual que en las

columnas de flotación, agua de lavado es adicionada a la espuma para mejorar la selectividad del

proceso. Una ventaja práctica de este arreglo reside en que la presión hidrostática generada en el

tope dela zona de contacto es menor que la presión atmosférica, por lo cual el aire necesario para

la flotación puede ser aspirado naturalmente, eliminándose el compresor de aire, que

normalmente representa una fracción importante de la inversión inicial en cualquier equipo

deflotación.En la figura 7.9 se muestra un dibujo esquemático de la celda Jameson, mientras que,

una comparación de los tamaños de la celda Jameson y la columna de flotación se presenta en la

figura 7.10.Algunas ventajas de la celda Jameson, indicadas por los fabricantes, son las

siguientes :
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Posee un área comprendida entre un 40% a un 60% del área de las celdas convencionales y una altura
un 30% menor que la de las celdas columnares.
No necesita compresores Ni inyectores.
No tiene partes móviles.
No tiene problemas de tiempo de residencia. El tamaño del equipo depende del caudal que sédese
tratar.
Produce burbujas de tamaño pequeño.
Los resultados de las plantas piloto se pueden llevar a escala comercial con un alto porcentaje de
precisión

Esquema de una celda Jameson y sus varias zonas activas

.CELDA COLUMNA

Los canadienses: Pierre Boutin, Remy Tremblay y Don Wheeler,introdujeron la celda

columna, por la década del 60 con el objeto de procesar minerales finos y aplicarlos en las etapas
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de limpieza de los circuitos de flotación, varias Compañías Mineras productoras de cobre y

molibdeno lo adoptaron para la etapa de separación y limpieza con resultados muy alentadores,

probándose posteriormente en las etapas de relimpieza y rougher, en algunos casos con éxito:

Plomo, Zinc, Oro y Carbón.

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Esquema de una Celda columna