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TERMOPARES

1. INTRODUÇÃO CONCEITUAL:
O objetivo de se medir e controlar as diversas variáveis físicas em processos industriais é obter
produtos de alta qualidade, com melhores condições de rendimento e segurança, a custos
compatíveis com as necessidades do mercado consumidor.
Nos diversos segmentos de mercado, sejam estes químicos, petroquímico, siderúrgico,
cerâmico, farmacêutico, vidreiro, alimentício, papel e celulose, hidrelétrico, nuclear entre outros,
a monitoração da variável Temperatura é fundamental para a obtenção do produto final
especificado.

1.1 Definição de Temperatura e Calor

Todas as substâncias são constituídas de pequenas partículas, moléculas e que se encontram


em contínuo movimento. Quanto mais rápido o movimento das moléculas, mais quente se
apresenta o corpo e quanto mais lento mais frio se apresenta o corpo.
Então define-se temperatura como o grau de agitação térmica das moléculas.

Calor é energia em trânsito ou a forma de energia que é transferida através da fronteira de um


sistema em virtude da diferença de temperatura.

1.2 Escalas da Temperatura

A primeira escala de temperatura foi a de Farenheit em 1714, no qual convencionou 32ºF para
a temperatura de congelamento de uma mistura entre gelo e amônia e 212ºF para a
temperatura de ebulição da água. A diferença entre estes pontos foi dividida em 180 partes
iguais a qual se deu o nome de grau Farenheit.

Mais tarde, Celsius tomando os mesmos dois pontos, definiu 0ºC para o congelamento da água
e 100ºC para a ebulição da água, ambas à pressão atmosférica, a qual se deu o nome de
graus Celsius ou Centrígrados.
No princípio de 1800, Thonsom (Lord Kelvin) desenvolveu uma escala termodinâmica
universal, baseada no coeficiente de expansão de um gás ideal. Kevin estabeleceu o coneito
de Zero Absoluto e a sua escala permanece como padrão para a termometria moderna.

Zero absoluto ou Zero Kevin é a menor temperatura que um corpo pode alcançar, 0 K equivale
a -273,15ºC.

As equações de conversão das unidades mais usadas na termometria moderna são:

ºC = ( ºF - 32 ).5/9
ºF = 9/5.ºC + 32
K= ºC + 273,15
ºC = K - 273,15

Existem outras escalas como a Rankine e a Réamur, porém são de pouco uso.

ºR = ºF + 459,67
ºRe = 4/5.ºC

1.3 Escala Internacional de Temperaturas (ITS - 90)


Para melhor expressar as leis da termodinâmica, foi criada uma escala baseada em fenômeno
de mudança de estado físico de substâncias puras, que ocorrem em condições únicas de
temperatura e pressão. São chamados de pontos fixos de temperatura.

Chama-se esta escala de IPTS - Escala Prática Internacional de Temperatura. A primeira


escala prática internacional de temperatura surgiu em 1920, modificada em 1948 (IPTS-48).
Em 1960 mais modificações foram feitas e em 1968 uma nova Escala Prática Internacional de
Temperatura foi publicada (IPTS-68).

A ainda atual IPTS-68 cobre uma faixa de -259,34 a 1064,34ºC baseada em pontos de fusão,
ebuliçao e pontos triplos de certas substâncias puras como por exemplo, o ponto de fusão de
alguns metais puros.
Hoje já existe a ITS-90 Escala Internacional de Temperatura, definida em fenômenos
determinísticos de temperatura e que definiu alguns novos pontos fixos de temperatura.

Pontos Fixos IPTS-68 IPTS-90


Ebulição do Oxigênio -182,962ºC -182,954ºC
Pponto Triplo da Água +0,010ºC +0,010ºC
Solidificação do Estanho +231,968ºC +231,928ºC
Solidificação do Zinco +419,580ºC +419,527ºC
Solidificação do Prata +961,930ºC +961,780ºC
Solidificação do Ouro +1064,430ºC +1064,180ºC

1.4 Normas e Padrões Internacionais

Com o desenvolvimento tecnológico diferente em diversos paises, criou-se uma série de


normas e padronizações, cada um atendendo a uma dada região.
As mais importantes são:

ISA - AMERICANA
DIN - ALEMÃ
JIS - JAPONESA
BS - INGLESA
UNI - ITALIANA

Para atender as diferentes especificações técnicas na área da termometria, cada vez mais se
somam os esforços com o objetivo de se unificar estas normas. Para tanto, a Comissão
Internacional Eletrotécnica-IEC, vem desenvolvendo um trabalho junto aos paises envolvidos
neste processo normativo, não somente para obter normas mais completas e aperfeiçoadas
mas também de prover meios para a internacionalização do mercado de instrumentação
relativo a termopares.

Como um dos participantes desta comissão, o Brasil, através da Associação Brasileira de


Normas Técnicas - ABNT, está também diretamente interessado no desdobramento deste
assunto e vem adotando tais especificações como Normas Técnicas Brasileiras

1.5 Tipos de Sensores de Temperatura

Sensores, detetores ou elementos primários de temperatura são transdutores que alteram


algumas de suas características físicas ao se equalizar com o meio a ser determinada a
temperatura. Como exemplo poderíamos citar a dilatação do mercúrio num termômetro de
vidro, a geração de tensão num termopar, a variação de resistência ôhmica num termistor entre
outras.

Dos inúmeros tipos de sensores de temperatura existentes, como termômetros de vidro,


termômetros bimetálicos, termômetros de gás, termistores, termômetros de quartzo,
termopares, termoresistências, termômetros de germânio e outros; os mais utilizados
industrialmente são os termopares e as termoresistâncias.

El espectro electromagnético cubre una gran cantidad de longitudes de


onda, desde ondas muy cortas hasta muy largas.

2. TERMOPARES:
Os Termopares são sensores de maior uso industrial para medição de temperatura.
Eles cobrem uma faixa bastante extensa de temperatura que vai de -200 a 2300ºC
aproximadamente, com uma boa precisão e repetabilidade aceitável, tudo isto a um custo que
se comparado com outros tipos de sensores de temperatura são mais econômicos.

2.1 Teoria Termoelétrica

O fenômeno da temoeletricidade foi descoberto em 1821 por T. J. Seebeck, quando ele notou
que em um circuito fechado formado por dois condutores metálicos e distintos A e B, quando
submetidos a um diferencial entre as suas junções, ocorre uma ciruculação de corrente eletrica
( i ).

A existência de uma força eletro-motriz (F.E.M.)EAB no cirucuito é conhecida como Efeito


Seebeck, e este se produz pelo fato de que a densidade de elétrons livres num metal, difere de
um condutor para outro e depende da temperatura.
Quando este circuito é interrompido, a tensão do cirucuito aberto (Tensão de Seebeck ) torna-
se uma função das temperaturas das junções e da composição dos dois metais.
Denominamos a junção na qual está submetida à temperatura a ser medida de Junção de
Medição (ou junta quente) e a outra extremidade que vai se ligar no instrumento medidor de
junção de referência (ou junta fria).
Quando a temperatura da junção de referência (T r) é mantida constante, verifica-se que a
F.E.M. térmica (EAB) é uma função da temperatura da junção de medição (T 1). Isto permite
utilizar este cirucuito como um medidor de temperatura, pois conhecendo-se a Tr e a F.E.M.
gerada, determina-se a T1.

abaixo, a Curva de Correlação


F.E.M. x Temperatura
dos Termopares

2.2 Definição de Termopar

O aquecimento de dois metais diferentes com temperaturas diferentes em suas extremidades,


gera o aparecimento de uma F.E.M. (da ordem de mV). Este princípio conhecido com efeito
Seebeck propiciou a utilização de termopares para medição de temperatura.
Um termopar ou par termométrico consiste de dois condutores metálicos de natureza distinta,
na forma de metais puros ou ligas homogêneas. Os fios são soldados em um extremo ao qual
se dá o nome de junção de medição; a outra extremidade, junção de referência é levada ao
instrumento medidor por onde flui a corrente gerada.
Convencionou-se dizer que o metal A é positivo e B é negativo, pois a tensão e corrente
geradas são na forma contínua (cc).

2.3 Leis do Circuito Termoelétrico

a) Lei do Circuito Homogêneo

A F.E.M. gerada por um termopar depende única e exclusivamente da composição química dos
dois metais e das temperaturas entre as duas junções; ou seja, a tensão gerada independe do
gradiente de temperatura ao longo dos fios.

Uma aplicação desta lei é que podemos medir temperaturas em pontos bem definidos com os
termopares, pois o importante é a diferença de temperatura entre as suas junções.

b) Lei dos Metais Intermediários

A F.E.M. gerada por um par termoelétrico não será alterada se inserirmos em qualquer ponto
do circuito, um metal genérico diferente dos que compõem o sensor, desde que as novas
junções formadas sejam mantidas na mesma temperatura.

Uma aplicação prática desta lei é o uso dos contatos de latão ou cobre no bloco de ligação,
para a interligação do termopar ao seu cabo.

c) Lei das Temperaturas Intermediárias

A F.E.M. gerada em um circuito termoelétrico com suas junções às temperaturas T 1 e T3


respectivamente, é a soma algébrica de F.E.M. gerada com as junções às temperaturas T1 e
T2 e a F.E.M. do mesmo circuito com as junções às temperaturas de T 2 e T3.
Uma consequência desta lei é o uso dos cabos compensados, que tendo as mesmas
características termoelétricas do termopar, podem ser introduzidos no circuito sem causar erros
no sinal gerado.

2.4 Compensação da Temperatura Ambiente ( Tr )

Como dito anteriormente, para se usar o termopar como medidor de temperatura, é necessário
conhecer a F.E.M. gerada e a temperatura da junção de referência T r, para sabermos a
temperatura da junção de medição T 1.

E = ET1 - ETr

Portanto não podemos encontrar a temperatura T1 a não ser que saibamos quanto é a
temperatura Tr.
Uma maneira de se determinar a temperatura Tr (ponto de conexão do termopar ao
instrumento de medida) é força-la para um valor conhecido, como por exemplo 0ºC.

Ao colocarmos as extremidades do termopar a zero graus (banho de gelo), o sinal gerado pelo
sensor só dependerá da temperatura T 1 do meio a ser medido, pois a tensão gerada a 0º é
zero em mV. Então a F.E.M. lida no instrumento será diretamente proporcional à temperatura
T1 (junção de medição).
O banho de gelo ainda é muito usado em laboratórios e indústrias, pois consiste num método
relativamente simples e de grande precisão.
Hoje dispositivos alternativos foram desenvolvidos para simular automaticamente uma
temperatura de 0ºC, chamada de compesação automática da junção de referência ou da
temperatura ambiente.
Nestes instrumentos encontra-se um sensor de temperatura que pode ser um resistor, uma
termoresistência, termistor, diodo, transistor ou mesmo um circuito integrado que mede
continuamente a temperatura ambiente e suas variações, adicionando o sinal que chega do
termosensor uma mV correspondente à diferença da temperatura ambiente para a temperatura
de 0ºC.

Ex:

Termopar tipo K sujeito a


100ºC na junção de
medição e 25ºC na
borneira do instrumento
(junção de referência)

Se não existisse a compensação, o sinal de 3,095V seria transformado em indicação de


temperatura pelo instrumento e corresponderia a aproximadamente 76ºC; bem diferente dos
100ºC ao qual o termopar está submetido (erro de -24ºC).
Como o instrumento medidor, está incorporado um sistema de compensação da temperatura
ambiente, este gera um sinal como se fosse um outro termopar que chamamos de E1;

O sinal total que será convertido em temperatura pelo instrumento será a somatória do sinal do
termopar e da compesação, resultando na indicação correta da temperatura na qual o termopar
está submetido (independendo da variação da temperatura ambiente).

A indicação no instrumento será de 100ºC, que é a temperatura do processo (junção de


medição do termopar).

2.5 Conversão de Tensão para Temperatura

Com relação a F.E.M. x temperatura de um termopar não é linear, o instrumento indicador deve
de algum modo linearizar o sinal gerado pelo sensor.
No caso de alguns instrumentos analógicos (como registradores), a escala gráfica do
instrumento não é linear acompanhando a curva do termopar; e em instrmentos digitais usa-se
ou a tabela de correlação F.E.M. x temperatura, armazenada em memória ou uma equação
matemática que descreve a curva do sensor.
Esta equação é um polinômio, que a depender da precisão requerida pode alcançar uma
ordem de até 9º grau.

A equação matemática genérica de um termopar:

Listamos abaixo os coeficientes de vários tipos de


termopar:

2.6 Tipos e Características dos Termopares

Foram desenvolvidas diversas combinações de pares de ligas metálicas com o intuito de se


obter uma alta potência termoelétrica (mVºC) para que seja detetável pelos instrumentos de
medição, aliando-se ainda às características de homogenidade dos fios, resistência à corrosão,
relação razoavelmente linear entre temperatura e tensão entre outros, para que se tenha uma
maior vida útil do mesmo.
Podemos dividir os termopares em três grupos:

- Termopares de Base Metálica ou Básicos


- Termopares Nobres ou a Base de Platina
- Ttermopares Novos
Os termopares de base metálica ou básicos são os termopares de maior uso industrial, em que
os fios são de custo relativamente baixo e sua aplicação admite um limite de erro maior.
As nomenclaturas adotadas estão de acordo com as normas IEC 584-2 de julho de 1982.

*Tipo T

- Composição: Cobre (+) / Cobre - Níquel (-)


O fio negativo cobre - níquel é conhecido comercialmente como Constantan.
- Faixa de Utilização: -200 a 350ºC
- Características:
Estes termopares são resitentes a corrosão em atmosferas úmidas e são adequados para
medidas de temperaturas abaixo de zero. Seu uso no ar ou em ambientes oxidantes é limitado
a um máximo de 350ºC devido a oxidação do fio de cobre. Podem ser usados em atmosferas
oxidantes (excesso de oxigênio), redutoras (rica em hidrogênio, monóxido de carbono) e no
vácuo; na faixa de -200 a 350ºC.
- Identificação da polaridade:
O cobre (+) é avermelhado e o cobre - níquel (-) não.
- Aplicação:
Sua maior aplicação está em indústrias de refrigeração e ar condicionado e baixas
temperaturas em geral.

*Tipo J

- Composição: Ferro (+) / Cobre - Níquel (-)


O fio negativo cobre - níquel é conhecido comercialmente como constantan.
- Faixa de utilização: -40 a 750ºC
- Características:
Estes termopares são adequados par uso no vácuo, em atmosferas oxidantes, redutoras e
inertes.
A taxa de oxidação do ferro é rápida acima de 540ºC e o uso em tubos de proteção é
recomendado para dar uma maior vida útil em altas temperaturas.
O termolpar do tipo J não deve ser usado em atmosferas sulfurosas (contém enxofre) acima de
540ºC.
O uso em temperaturas abaixo de 0ºC não é recomendada, devido à rápida ferrugem e quebra
do fio de ferro, o torna seu uso em temperaturas negativas menor que o tipo T.
Devido a dificuldade de obtenção de fios de ferro com alto teor de pureza, o termopar tipo J
tem custo baixo e é um dos mais utilizados industrialmente.
- Identificação da Polaridade:
Indústrias em geral em até 750ºC.

*Tipo E

- Composição: Níquel - Cromo (+) / Cobre - Níquel (-)


O fio positivo níquel - cromo é conhecido comercialmente como Cromel e o negativo cobre -
níquel é conhecido como Constantan.
- Faixa de utilização: -200 a 900ºC
- Características:
Estes termopares podem ser utilizados em atmosferas oxidantes e inertes. Em atmosferas
redutoras, alternadamente oxidante e redutora e no vácuo, não devem ser utilizados pois
perdem suas características termoelétricas.
É adequado para uso em temperaturas abaixo de zero, desde que não esteja sujeito a
corrosão em atmosferas úmidas.
O termopar tipo E é o que apresenta maior maior geração de V/ºC do que todos os outros
termopares, o que o torna útil na detecção de pequenas alterações de temperatura.
- Identificação da Polaridade:
O níquel - cromo (+) é mais duro que o cobre - níquel (-).
- Aplicação:
Uso geral até 900ºC.
Nota: Os termopares tipo T, J e E tem como fio negativo a liga constantan, composto de cobre
e níquel, porém a razão entre estes dois elementos varia de acordo com as características do
fio positivo (cobre, ferro e níquel - cromo). Portanto a constantan do fio negativo não deve ser
intercambiado entre os três tipos de termopares.

*Tipo K

- Composição: Níquel - Cromo (+) / Níquel - Alumínio (-)


O fio positivo níquel - cromo é conhecido conhecido comercialmente como Cromel e o negativo
níquel - alumínio é conhecido como Alumel. O alumel é uma liga de níquel, alumínio,
manganês e silício.
- Faixa de utilização: -200 a 1200ºC
- Características:
Os termopares tipo K são recomendáveis para uso em atmosferas oxidantes ou inertes no seu
range de trabalho. Por causa de sua resistência em oxidação, são melhores que os tipos T, J e
E e por isso são largamente usados em temperaturas superiores a 540ºc.

Podem ser usados ocasionalmente em temperaturas abaixo de zero graus.


O termopar de Níqul - Cromo (ou Cromel) / Níquel - Alumínio (ou Alumel) como também é
conhecido, não deve ser utilizado em:

1. Atmosferas redutoras ou alternadamente oxidante e redutora.


2. Atmosferas sulfurosas, pois o enxofre ataca ambos os fios e causa rígida ferrugem e quebra
do termopar.
3. Vácuo, exceto por curtos períodos de tempo, pois o cromo do elemento positivo pode
vaporizar causando descalibração do sensor.
4. Atmosferas que facilitem a corrosão chamada de "Green-Root", ou oxidante verde, ocorre
quando a atmosfera ao redor do termopar contém pouco oxigênio, como por exemplo dentro de
um tubo de proteção longo, de pequeno diâmetro e não ventilado.
Quando isto acontece os fios ficam esverdeados e quabradiços, ficando o fio posiotivo (cromel)
magnético e causando total descalibração e perdas de suas características.
O green-root pode ser minimizado aumentando o fornecimento de oxigênio através do uso de
um tubo de proteção de maior diâmetro ou usado um tubo ventilado.

Outro modo é de diminuir a porcentagem de oxigênio para um valor abaixo da qual


proporcionará a corrosão. Isto é feito inserindo-se dentro do tubo u "getter" ou elmento que
absorve oxigênio e vedando-se o tubo.
O "getter" pode ser por exemplo uma pequena barra de titânio.
- Identificação da Polaridade:
O Níquel - Cromo (+) não atrai ímã e o Níquel - Alumínio (-) é levemente magnético.
Aplicação:
É o termopar mais utilizado na indústria em geral devido a grande faixa de atuação até 1200ºC.

Os termopares nobres são aqueles cujas ligas são constituídas de platina. Possuem um custo
elevado devido ao preço do material nobre, baixa potência termoelétrica e uma altíssima
precisão dada a grande homogeneidade e pureza dos fios.

*Tipo S

- Composição: Platina 90%- Ródio 10% (+) / Platina (-)

*Tipo R

- Composição: Platina 87% - Ródio 13% (+) / Platina (-)


- Faixa de Utilização: 0 a 1600ºC
- Características:
Os termopares tipo S e R são recomendados para uso em atmosferas oxidantes ou inertes no
seu range de trabalho.
O uso contínuo em altas temperaturas causam excessivo crescimento de grão, ao qual podem
resultar numa falha mecânica do fio de platina (quebra do fio), e também tornar os fios
susceptíveis à contaminação, o que causa e redução da F.E.M. gerada.
Mudanças na calibração também são causadas pela difusão ou valorização do ródio do
elemento positivo para o fio de platina pura do elmento negativo.
Todos estes efeitos temdem a causar heterogeneidades, o que tira o sensor de sua curva
característica.
Os termopares tipo S e R não devem ser usados no vácuo, em atmosferas redutoras ou
atmosferas com vapores metálicos a menos que bem protegidos com tubos protetores e
isoladores cerâmicos de alumina.
A excessão é o uso de tubo de proteção de platina (tubete) que por ser do mesmo material não
contamina os fios e dá proteção necessária aos termoelementos.
Estes sensores apresentam grande precisão e sestabilidade em altas temperaturas, sendo
usados como sensor padrão na aferição de outros termopares.
Não deve ser utilizado em temperaturas abaixo de zero, pois sua curva F.E.M. x temperatura
varia irregularmente.

A diferença entre os termopares deo tipo S e R está somente na potência termoelétrica gerada.
O tipo R gera um sinal aproximadamente 11% maior que o tipo S.

Identificação da Polaridade:
Os fios positivos PtRh 10% e PtRh 13% são mais duros que os fios de platina pura (fio
negativo).
Aaplicação:
Seu uso está em processos com temperaturas elevadas ou onde é exigido grande precisão
como indústras de vidro, cerâmicas, siderúrgicas entre outras

*Tipo B

- Composição: Platina 70% - Ródio 30% (+) / Platina 94% - Ródio 6% (-)
- Faixa de utilização: 600 a 1700ºC
- Características:
O termopar tipo B é recomendado para uso em atmosferas oxidantes ou inertes. É também
adequado para certos períodos em vácuo.
Não deve ser aplicado em atmosferas redutoras nem naquelas contendo vapores metálicos,
requerendo tubo de proteção cerâmico como os tipo S e R.
O tipo B possui maior resistência mecânica que os tipos S e R e sob certas condições
apresenta menor crescimento de grão e menor drift de calibração que o S e R.
Sua potência termoelétrica é muitíssimo baixa, o que torna sua saída em temperaturas de até
50ºC quase nula.
É o único termopar que não necessita de cabo compensado para sua interligação com o
instrumento receptor, fazendo-se o uso de cabos de cobre comuns (até 50ºC).

- Identificação da Polaridade:
O fio de platina 70% - Ródio 30% (+) é mais duro que o Platina 94% - Ródio 6% (-).
Aplicação:
Seu uso é em altas temperaturas como indústria vidreia e outras.

Termopares Novos:

Ao longo dos anos, novos tipos de termopares foram desenvolvidos para atender as condições
de processo onde os termopares vistos ate aqui não atendiam a contento.
A maioria destes termopares ainda não estão normalizados e nem são fabricados no Brasil.

*Platina 60% - Ródio 40% (+) / Platina 80% - Ródio 20% (-)
É usado continuamente até 1800ºC ou ocasionalmente a 1850ºC, em substituição ao tipo B.
Não recomendado para esferas redutoras.
Existem também o Pt 80% - Rh 20% / Pt 95% - Rh 5%, Pt 87% - Rh 13% / Pt 99% - Rh 1%, Pt
95% - Mo 5% / Pt 99% - Mo 0,15 e o Pt85% - Ir 15% / Pd.

*Irídio 60% - Ródio 40% (+) / Irídio (-)


Termopares feitos com proporções variáveis destes dois elementos. Podem ser utilizados até
2000ºC em atmosferas inertes ou no vácuo. Não recomendado para atmosferas redutoras ou
oxidantes.

*Platinel I
Paládio 83% - Platina 14% - Ouro 3% (+) / Oouro 65% - Paládio 35% (-)
Atuando em uma faixa de 1250ºC, se aproxima bastante do tipo K. Por sua composição conter
somente metais nobres, apresenta excelente estabilidade em atmosfera oxidante, porém não
recomenda'vel em atmosfera redutora ou em vácuo.

*Tungstênio 95% - Rhênio 5% (+) / Tungstênio 74% - Rhênio 26%


Seu símbolo não normalizado e C. Este termopar pode ser utilizado continuamente até 2300ºC
e por outros períodos até 2700ºC no vácuo, na presença de hidrogênio ou gás inerte. Não
recomendado em atmosfera oxidante.
Sua principal aplicação é em reatores nucleares.

Variações na composição das ligas tambem existem como:

Tungstênio (+) / Tungstênio 74% - Rhênio 26%


Símbolo G (não oficial)

Tungstênio 97% - Rhênio 3% (+) / Tungstênio 75% - Rhênio 25%


Símbolo D (não oficial)

*Níquel - Cromo (+) / Ouro - Ferro (-)


Usado em temperaturas criogênicas até -268, 15ºC.

*Tipo N (Nicrosil / Nisil)

Níquel - Cromo - Silício (+) / Níquel - Silício (-)


Este termopar desenvolvido na austrália tem sido aceito e aprovado mundialmente, estando
inclusive normalizado pela ASTM, NIST (NBS) e ABNT.
Este novo par termoelétrico é um substituto ao termopar tipo K, apresentando um range de -
200 a 1200ºC, uma menor potência termoelétrica em relação ao tipo K, porém uma maior
estabilidade, menor drift x tempo, excelente resistência a corrosão e maior vida útil. Seu uso
não é recomendado no vácuo.

Apresentamos abaixo, um gráfico de variação F.E.M. versus temperatura para os vários tipos
de termopares existentes:
Limites de Erros dos Termopares

Entende-se por erro de um termopar, o máximo desvio que este pode apresentar em relação a
um padrão, que é adotado como padrão absoluto.
Este erro pode ser expresso em Graus Celsius ou em porcentagem da temperatura medida,
adotar sempre o que der maior.

A tabela abaixo fornece os limites de erros dos termopares, conforme recomendação da norma
ANSI MC 96.1 - 1982, segundo a IPTS-68.

Limites de Erro
Tipo de Faixa de
Termopar Temperatura Standard Especial
(Escolher o Maior) (Escolher o Maior)
T 0 a 350ºC ±1ºC ou ±0,75% ±0,5ºC ou 0,4%
J 0 a 750ºC ±2,2ºC ou ±0,75% ±1,1ºC ou ±0,4%
E 0 a 900ºC ±1,7ºC ou ±0,5% ±1ºC ou ±0,4%
K 0 a 1250ºC ±2,2ºC ou ±0,75% ±1,1ºC ou ±0,4%
SeR 0 a 1450ºC ±1,5ºC ou ±0,25% ±0,6ºC ou ±0,1%
B 800 a 1700ºC ±0,5% -
T -200 a 0ºC ±1ºC ou ±1,5% -
E -200 a 0ºC ±1,7ºC ou ±1% -
K -200 a 0ºC ±2,2ºC ou ±2% -

Notas:
- Estes limites atendem as normas ASTM-E-230/77 - USA, UNI 7938 - ITÁLIA, BS-4937 -
INGLATERRA, JIS C1602 - JAPÃO e IEC 584-2 de 1982 para termopares convencionais e de
isolação mineral.
- Temperatura da junção de referência a 0º C.
- Quando o limite de erro é expresso em % este se aplica a temperatura que está sendo
medida.
- Estes erros não incluem os erros devido a instalação.

Apesar destes limites de erros atenderem a norma IEC 584-2 de 1982 e ainda serem utilizados,
apresentando a revisão feita em junho de 1989 da IEC 584-2.
Segundo esta norma internacional IEC 584-2 de 1989, foi adotado em diversos países do
globo, inclusive adotada pela ABNT tornando-se uma NBR, as seguintes tolerâncias e faixas de
trabalho para os termopares, todos eles referenciados a zero graus Celsius.

Limites de erros para Termopares convencionais e minerais segundo a norma IEC 584-2
(Revisão junho de 1989):

Tipos de Classe 1 Classe 2 Classe 3


Termopares (Especial) (Standard) (Standard)

Tipo T

Range -40 a 125ºC -40 a 133ºC -67 a 40ºC


Tolerância ±0,5ºC ±1,0ºC ±1,0ºC
Range 125 a 350ºC 133 a 350ºC -200 a -67ºC
Tolerância ±0,4% ±0,75% ±1,5%

Tipo E

Range -40 a 375ºC -40 a 333ºC


167 a 40ºC
Tolerância ±1,5ºC ±2,5ºC
±2,5ºC
Range 375 a 800ºC 333 a 900ºC
-200 a 167ºC
Tolerância ±0,4% ±0,75%
±1,5%

Tipo J

Range -40 a 375ºC -40 a 333ºC


-
Tolerância ±1,5ºC ±2,5ºC
-
Range 375 a 750ºC 333 a 750ºC
-
Tolerância ±0,4% ±0,75%
-
Tipo K/N

Range -40 a 375ºC -40 a 333ºC -167 a +40ºC


Tolerância ±1,5ºC ±2,5ºC ±2,5ºC
Range 375 a 1000ºC 333 a 1200ºC -200 a 167ºC
Tolerância ±0,4% ±0,75% ±1,5%

Tipo S/R

Range 0a 1100ºC 0 a 600ºC -


Tolerância ±1,0ºC ±1,5ºC -
Range 110 a 1600ºC 600 a 1600ºC -
Tolerância ±[1 + 0,003 (t-1100)]ºC ±0,25% -

Tipo B

Range - - 600 a 800ºC


Tolerância - - ±4,0ºC
Range - 600 a 1700ºC 800 a 1700ºC
Tolerância - ±0,25% ±0,5%

Notas:
a) A nomenclatura dos termopares segundo a IEC 584-2:

Tipo T: Cobre / Cobre - Níquel


Tipo J: Ferro / Cobre - Níquel
Tipo E: Níquel - Cromo / Cobre - Níquel
Tipo K: Níquel - Cromo / Níquel - Alumínio
Tipo S: Platina - 10% Ródio /Platina
Tipo R: Platina - 13% Ródio /Platina
Tipo B: Platina - 30% Ródio / Platina - 6% Ródio
Tipo N: Níquel - Cromo - Silício / Níquel - Silício

b) Existem, segundo a norma DIN 43710, duas designações diferentes para os termopares que
são o tipo U (cobre / cobre - níquel) e o tipo L (ferro / cobre - níquel). Estes termopares são
análogos aos tipos T e J da ANSI e IEC, só que com composições químicas diferentes.

2.8 Termopares de Classe Especial

Conforme verificado nas tabelas anteriores, existem duas classes de prcisão para termopares:
a Classe Standard que é a mais comum e mais utilizada e a Classe Especial também chamada
de "Premium Grade".
Estes termopares são fornecidos na forma de pares casados; ou seja, com características de
ligas com graus de pureza superiores ao Standard. Além disso há também todo um trabalho
laboratorial para adequar num lote de fios, aqueles que melhor se adaptam (casam entre si),
conseguindo com isso uma melhor precisão na medição de temperatura.

2.9 Relação Temperatura Máxima x Bitola do Fio


Os termopares tem limites máximos e mínimos de aplicação que são funções das
características físicas e termoelétricas dos fios.
Os limites mínimos segundo a ANSI MC 96.1 são -200ºC para os tipos T, E e K, 0ºC para os
tipos S e R e 800ºC para o tipo B.

Os limites superiores dependem do diâmetro do fio utilizado na construção dos termopares.


Na tabela abaixo temos os limites máximos de temperatura em função dos diâmetros dos fios,
segundo a ANSI MC 96.1 - 1982.

Bitola Bitola Bitola Bitola


Tipo de
8 AWG 14 AWG 20 AWG 24 AWG
Termopar
(Ø 3,26mm) (Ø 1,63mm) (Ø 0,81mm) (Ø 0,51mm)
T - 370ºC 260ºC 200ºC
J 760ºC 590ºC 480ºC 370ºC
E 870ºC 650ºC 540ºC 430ºC
K 1260ºC 1090º 980ºC 870ºC
SeR - - - 1480ºC
B - - - 1700ºC

Nota:
Estes limites se aplicam para termopares convencionais em uso contínuo, com poços ou tubos
de proteção com a extremidade fechada; portanto não sendo válida para os termopares
isolação mineral.

2.10 Relação Resistência Ôhmica x Bitola do Fio

Apresentamos a seguir a tabela de resistência ôhmica dos termopares em relação ao diâmetro


do fio, segundo a ASTM - STP 470 B, em ôhms por metro a 20ºC.

BITOLA TIPO DE TERMOPAR


(AWG) J K T E R S B
8 0,07 0,12 0,06 0,14 - - -
14 0,29 0,48 0,24 0,58 - - -
16 0,46 0,76 0,38 0,91 - - -
20 1,17 1,93 0,97 2,30 - - -
24 - - - - 1,49 1,45 1,81

Nota:
Todos os valores informados nas tabelas anexas, são um guia de consultas para o usuário e
não deve ser tomado como valores absolutos e nem como garantia de vida e desempenho
satisfatórios.
Estes tipos de dimensões são usados algumas vezes acima dos limites citados, mas
geralmente a custa de estabilidade, vida útil ou ambos; em outras circunstâncias é necessário
reduzir os limites supra, a fim de alcançar uma aplicação desejada.

2.11 União da Junção de Medição

A junção de medição (junta quente) de um termopar pode ser obtida por qualquer método que
dê a solidez necessária e um bom contato elétrico entre os dois fios, sem contudo alterar as
características termoelétricas dos mesmos, podendo estes serem torcidos ao redor de outros
antes da solda (junção torcida) ou simplesmente serem encostados um no outro para ser
soldado depois (junção de topo).
Para os termopares de base metálica com os tipos E, T, J e K, deve-se inicialmente fixar as
pontas dos fios antes da solda. Já para os termopares nobres, não há necessidade de se
preparar a superfície, entretanto deve-se tomar muito cuidado na manipulação dos fios,
evitando a contaminação por óleo, suor ou poeira.
Entre as diferentes maneiras de se realizar um bom contato elétrico na junção de medição do
termopar, a solda é a mais utilizada, porque assegura uma ligação perfeita dos fios por fusões
dos metais do termopar.
Com excessão da solda prata, não é colocado nenhum outro material metálico para se realizar
a solda, tendo somente a fusão dos metais. O único incoveniente da soldagem é, se a chama
do maçarico não estiver bem regulada, de contaminar os fios criando eterogeineidades; o que
pode tirar o termopar de sua curva de calibração.

Lembrar que numa solda feita a maçarico oxi-acetileno, se a porcentagem do oxigênio for muito
pequena, tem-se uma chama com características redutoras, o que é prejudicial aos termopares
do tipo E, K, S, R e B.
O ajuste do tipo de chama adequado é muitas vezes dado pela coloração da chama.
Além do maçarico, pode-se usar solda TIG, resistência (caldeamento) ou arco plasma.

2.12 Aferição de Termopares

Todos os termopares em serviço estão sujeitos a desvios de calibração, particularmente sob


condições de alta temperatura e contaminação atmosférica.
Um termopar descalibrado, envelhecido ou contaminado está fora das especificações
admitidas por norma, ou seja, apresentam erros positivos ou negativos que podem ir desde
décimos até centenas de graus centígrados. Outras fontes de erros em termopares são:

- Não homogeneidade das ligas


- Tensões mecânicas nos fios
- Choque Térmicos
- Fios de pequenos diâmetros
- Altas temperaturas
- Ambientes agressivos

A importância da verificação do termopar varia de acordo com a aplicação e o grau de precisão


requerido, mas a maioria tem por objetivo maior precisão, maior segurança operacional,
aumento da eficiência, melhor qualidade, redução nos índices de refugo, aumento do período
entre paradas, diminuição da manutenção corretiva, menor desgaste de equipamento, menor
periodicidade de troca de refratários e menores custos de produção.

Métodos de Aferição

Existem 2 técnicas de se aferir sensores de temperatura que são:


a) A aferição absoluta ou por pontos fixos
b) Por comparação

Veremos a seguir os dois métodos:


a) A aferição Absoluta ou por Pontos Fixos baseia-se na verificação do sinal gerado por um
termopar em vários pontos fixos de temperatura como pontos de solidificação, ebulição e
pontos triplos de substâncias puras, padronizadas atualmente pela ITS-90.
Escala de Temperatura Padronizada pela ITS-90:

Zero Absoluto................................. -273,15º C


Ponto Triplo do Hélio....................... -259,3467º C
Ponto Triplo do Neon...................... -248,5939º C
Ponto de Ebulição do Nitrogênio...... -195,7980º C
Ponto Triplo do Argônio................... -189,3442º C
Ponto de Ebulição do Oxigênio........ -182,9540º C
Ponto Triplo do Mercúrio................. -38,8344º C
Ponto Triplo do Água...................... +0,01º C
Ponto Triplo do Hélio...................... +29,7646º C
Ponto de Fusão do Gálio................ +156,5985º C
Ponto de Solidificação do Índio........ +231,9280º C
Ponto de Solidificação do Estanho... +419,5270º C
Ponto de Solidificação do Zinco....... +660,3230º C
Ponto de Solidificação do Alumínio... +961,7800º C
Ponto de Solidificação da Ouro........ +1064,1800º C
Ponto de Solidificação do Cobre....... +1084,6200º C

Para a realização da aferição coloca-se o sensor a ser aferido nestes pontos fixos e faz-se a
leitura do sinal gerado com um instrumento padrão. O sinal lido é comparado com o valor
conhecido do ponto fixo, verificando-se qual é o erro ou desvio do sensor em relação ao ponto
fixo.

Isto é feito em várias temperaturas diferentes para cobrir toda a faixa de trabalho do sensor.
Este é um método de extrema precisão porém de dificuldade de realização, pois exige um
laboratório altamente sofisticado assim como instrumentos padrões para a leitura. Devido ao
grau de precisão e a repetibilidade alcançados (algumas vezes até de 0,0001ºC) é usado para
a determinação sensores padrões.

b) O método de comparação baseia-se na comparação do sinal gerado por um sensor padrão


(referência) com o sensor a ser aferido, ambos no mesmo meio termostatado.

O sensor padrão (para termopares usa-se normalmente os tipos S ou R) possui um certificado


de aferição em várias temperaturas, levantado contra um padrão hierarquicamente superior a
ele (padrão primário, secundário); e garantido sua precisão, estabilidade e repetibilidade devido
ao seu uso não contínuo, além de todos os cuidados na sua manipulação.

Como meio termostatado ou ambiente com teperatura controlada e estabilizada, usam-se


diferentes tipos de banhos e fornos (para trabalhar em toda a faixa de temperatura), que
garantem estabilidade e uniformidade, fundamentais para uma boa aferição.
Usa-se Banho de Líquido Agitado para temperaturas negativas até aproximadamente 630ºC,
garantindo excelente homogeneidade e estabilidade. Para temperaturas de -70 a 980ºC utiliza-
se Banhos de Leito Fluidizado.
Para valores superiores a 620ºC usam-se Fornos Elétricos Tubulares.

Os procedimentos de aferição são:

Coloca-se o forno numa temperatura desejada, com os termopares que se deseja aferir na
mesma posição que o sensor padrão. Isto é fundamental para que tenhamos a mesma
temperatura nos dois sensores.

Espera-se um tempo de estabilização para a completa homogeneização do forno com os


sensores a serem aferidos.

Para a compensação da junção de referência, utiliza-se um banho de gelo ou zero eletrônico,


caso o instrumento de leitura não o faça; ou ligando diretamente os termopares no instrumento
se este tiver o circuito compesador da junção de referência. Um tempo para estabilização
tembém é requerido.

Faz-se a leitura dos sinais gerados tanto do padrão como dos sensores em teste. Corrigido o
desvio do padrão (com seu respectivo certificado), faz-se a conversão dos sinais para unidades
de egenharia (ºC ou ºF) e verifica-se a diferença entre as duas indicações (ºC teste - ºC
padrão). Esta diferença não deve ser maior que os valores máximos admitidos por norma (veja
Limites de erros para Termopares).

Após estes procedimentos, eleva-se a temperatura do banho ou forno para um outro valor
estabelecido e repete-se os ítens anteriores, fazendo isto para diversas temperaturas.

Segundo a ASTM E-220/86, o número de pontos de temperatura para se fazer uma aferição
por comparação, depende muito do tipo de termopar e do grau de precisão requerido. Esta
norma recomenda cobrir a faixa toda de trabalho do termopar de 100 em 100º, porém esta
faixa de variação pode aumentar, usando-se a interpolação matemática para os valores não
cobertos.

A aferição por comparação é um método suficientemente preciso e de relativa facilidade de


obtenção, não exigindo laboratórios sofisticados como no caso da aferição por pontos fixos.

O desenho abaixo mostra uma aferição por comparação:

Observação:

O fato da tensão de saída de um termopar ser desenvolvida em regiões de gradientes de


temperatura, e não em junções, apresenta algumas implicações importantes ao se buscar uma
precisão na medição de temperatura. É importante que os condutores dos termopares em
regiões de gradientes de temperatura, sejam química e fisicamente homogêneos; qualquer
porção não homogênea do termopar (partes dos condutores química ou fisicamente alterados),
devem estar em áreas isotérmicas. Isto tem fundamental importância quando os sensores são
aferidos depois de serem utilizados durante algum tempo.

Num meio termostatado, é provável que o gradiente de temperatura se encontre acima do


comprimento um tanto limitado do termopar que está sendo aferido. Ao se aferir qualquer
termopar, assume-se que as características termoelétricas são uniformes em todo o seu
comprimento e a região de temperatura forme uma amostra representativa do restante da
unidade.
Com um termopar novo, sem uso, isto geralmente representa uma suposição satisfatória e a
afeirção será válida par qualquer distribuição subsequente de temperatura do longo dele.

Sob certa condições de trabalho a altas temperaturas e ambientes agressivos, as


características termoelétricas de alguns condutores do termopar podem se alterar
gradualmente. Esta situação encontra-se representada na figura abaixo, onde o comprimento
do termopar na região aquecida sofreu alterações.

Uma vez que o material alterado, inevitavelmente, se estenda para dentro do gradiente de
temperatura, o sinal gerado será modificado, muito embora as temperaturas das junções
permaneçam constantes.
Costuma-se frequentemente fazer referência a este fenômeno com "Alteração do valor da
Leitura do Termopar" (Thermocouple Drift).

Agora deve estar aparente que a tentativa de aferir ou mesmo checar um termopar alterado,
pela remoção do processo para um ambiente de aferição, não resultará em condições
satisfatórias, pois o resultado obtido está totalmente dependente da localização do gradiente de
temperatura de aferição ao longo do sensor.

Por exemplo: se o termopar for imerso profundamente num banho ou forno de aferição, a parte
contaminada não sofrerá um gradiente de temperatura, e o termopar parecerá que manteve
seus valores origiginais de calibração (vide figura abaixo).
Por outro lado, uma curta imersão expõem o material contaminado a um gradiente total de
temperatura e irá aparecer uma alteração muito maior do que estava ocorrendo na prática.

Portanto, torna-se impraticável simjular uma situação do gradiente de temperatura de trabalho


a que o sensor estava submetido, em relação a cada termopar enviado para ser aferido num
forno de aferição.

Restam duas possibilidades para garantir o desempenho preciso: ou se coloca periodicamente


um sensor padrão no mesmo local de operação do termopar (processo) e faz-se uma
checagem, ou substitui-se o sensor suspeito por uma unidade nova dentro das normas.

Além dos sensores padrões que são uma referência e os meios termostatados para
aquecimento e estabilização, é necessário também instrumentos para leitura e aquisição de
dados, chaves seletoras, referenciadores de zero grau, curvas e tabelas dos sensores padrões
e dos sensores em uso, procedimentos e rotinas de aferição de sensores de temperaturas e
instalações necessárias para complementar o laboratório como tensão elétrica isolada,
estabilizada e filtrada temperatura ambiente e umidade controladas entre outras.
3. TERMOPAR ISOLAÇÃ MINERAL:
O desenvolvimento dos termopares isolação mineral partiu da necessidade de satisfazer as
severas exigências do setor nuclear. Desde então, os benefícios deste trabalho puderam ser
transmitidos à indústria em geral, que os utilliza numa grande variendade de aplicações devido
a série de vantagens que oferecem, tais como grande estabilidade, resistência mecânica entre
outros.

O termopar isolação mineral consiste de três partes básicas: um ou mais pares de fios
isolados entre si por um material cerâmico compactado a uma bainha metálica externa.

Este tipo de montagem é de extrema utilidade pois os fios ficam completamente isolados dos
ambientes agressivos, que podem causar a completa deterioração dos termoelementos, além
da grande resistência mecânica, o que faz com que o termopar isolação mineral possa ser
usado em um número quase infinito de aplicações.

3.1 Construção do cabo isolação mineral

O processo de fabricação dos termopares isolação mineral começa com os termoelementos de


diâmetro definidos, inseridos num tubo metálico e isolados entre si e o tubo por um material
cerâmico (pó de óxido de magnésio).

Através de um processo mecânico de estiramento (trefilação), o tubo e os termoelementos são


reduzidos em seus diâmetros (aumentado seu comprimento) e o óxido de magnésio fica
altamente compactado, isolando e posicionando os fios em relação a bainha metálica.

O óxido de magnésio é um excelente isolante elétrico e um bom condutor térmico, de maneira


que qunado compactado, ocupa todos os espaços internos, isolando eletricamente os fios entre
si e a bainha além de dar alta resistência mecânica ao conjunto e proporcionar boa troca
térmica.

Como este processo de trefilação ou estiramento (redução do diâmetro e aumento do


comprimento proporcionalmente), cria tensões moleculares no material, torna-se necessário
tratar termicamente o conjunto. Este tratamento térmico alivia estas tensões e recoloca o
termopar em sua curva característica, obtendo assim um produto final na forma de caabos
compactados, muito reduzidos em seus diâmetros (desde 0,5 mm até 8,0 mm de diâmetro
externo), porém mantendo proporcionalmente as dimensões e isolação da forma primitiva.

Existe uma relação entre diâmetro externo da bainha para o diâmetro dos fios termopares e
espesssura da parede da bainha, oferecendo uma razão para a espessura da bainha (para
proteção do termopar) e o espaçamento interno (para garantir a elevada isolação elétrica em
altas temperaturas).
Onde: dF é o diâmetro dos fios termopares, eB é a espessura da parede da bainha e e é o
espaçamento entre os fios e a bainha.

Na tabela abaixo damos alguns valores de diâmetro dos fios (dF) e espessura da bainha (eB)
em função do diâmetro externo (D) para termopar isolação mineral simples:

D(mm) 0,5 1,0 1,5 2,0 3,0 4,5 6,0 8,0


eB (mm) 0,08 0,16 0,24 0,32 0,48 0,72 0,96 0,28
dF (mm) 0,10 0,19 0,29 0,38 0,57 0,86 0,14 0,52
e (mm) 0,05 0,10 0,15 0,20 0,30 0,45 0,80 0,80

Nota: Dados segundo a ASTM - STP 470B

Além do óxido de magnésio, usa-se também como material isolante a alumina, óxido de berílio
e óxido de tório, porém o óxido de magnésio é mais barato, compatível com os termoelementos
e mais comum de ser encontrado.
Uma grande atenção deve ser tomada com a pureza química e metalúrgica dos componentes
envolvidos na fabricação do termopar isolação mineral.

3.2 Iisolação Elétrica do Cabo Isolação Mineral

Devido a tendência natural do óxido de magésio em absorver a umidade (higroscópio) e outras


substâncias que podem vir a contaminar os termoelementos, uma isolação elétrica mínima
admitida entre os condutores e a bainha é de no mínimo 100 M em temperatura ambiente
(20ºC).

Várias precauções devem ser mantidas para a fabricação do termopar isolação mineral, tais
como:
- Não deixar o cabo aberto exposto no ambiente por mais de 1 mnuto. Imediatamente sele a
ponta aberta com resina, depois de aquece-la para retirar a umidade.
- O armazenamento deve ser em local aquecido e seco (aproximadamente 38ºC e 25% de
umidade relativa do ar).

3.3 Montagem do Termopar Isolação Mineral

Depois de concluídas as etapas de trefilação, tratamento térmico e alguns testes como


inspeção visual, continuidade, isolação e inspeção dimensional inicia-se a montagem do
termopar.

a) Montagem de junção de medição


- Corte do cabo no comprimento desejado
- Remoção do óxido de magnésio da ponta
- Solda dos termoelementos usando solda TIG com atmosfera inerte
- Preenchimento do espaço vazio com óxido de magnésio (esta etapa não é feita se a junção
de medição for aterrada)
- Solda do plug de fechamento
- Verificação da integridade da solda
- Testes de continuidade, polaridade e isolação

b) Montagem de junção de referência

- Decapamento da bainha
- Solda dos rabichos (cabos compensados)
- Colocação do pote de adaptação ou conector compensado
- Selagem da junção de referência com resina epoxi
- Testes para verificação da integridade da junção de referência, garantindo total vedação ao
meio
- Testes finais para a aprovação no Ccontrole de Qualidade
- Aferição

Termopar isolação mineral completo

3.4 Vantagens do Termopar Iisolação Mineral

a) Estabilidade na F.E.M.
Esta estabilidde é caracterizada pelos condutores estarem totalmente protegidos de ambientes
agressivos que normalmente causam oxidação e envelhecimento dos termopares.

b) Resposta Rápida
O pequeno volume e alta condutividade térmica do óxido de magnésio, promovem uma rápida
transferência de calor, superior aos termopares com montagem convencional.

c) Grande Resistência Mecânica e Flexibilidade


Devido a alta compactação do óxido de magnésio dentro da bainha metálica mantendo os
termoelementos uniformemente posicionados, permite que o cabo seja dobrado, achatado,
torcido ou estirado, suportando pressões externas e "choques térmicos" sem qualquer perda de
suas propriedades termoelétricas.

d) Resistência a Corrosão
Os termopares isolação mineral são disponíveis com diversos tipos de capas metálicas, para
garantir sua integridade em qualquer tipo de ambiente corrosivo, qualquer que seja o termopar.

f) Resistência de Isolação (a frio)


A resistência de isolação entre condutores e bainha é sempre superior a 100 M (a 20ºC)
qualquer que seja o diâmetro, em qualquer condição de umidade.
Valores segundo norma ASTM E-608/84.

g) Blindagem Eletrostática
A bainha metálica devidamente aterrada, oferece excelente blindagem contra interferências
eletrostáticas (ruídos).

3.5 Características Técnicas

Para a perfeita seleção de um termopar isolação mineral, devem ser levados em consideração
todas as possíveis características e normas exigidas pelo processo.
Estamos fornecendo algumas características técnicas, fundamentais para a escolha do
mesmo:

3.5.1 Tipos e Números de Sensores

Os termopares isolação mineral podem ser dos tipos T, E, J e K, podendo ser simples (1 par de
fios), duplo (2 pares de fios) ou até mesmo triplo (6 termoelementos dentro de uma única
bainha).

Obs.: Existem termopares isolação mineral de platina dos tipos S, R e B. Sua isolação pode ser
de óxido de magnésio, óxido de berílio, alumina e o material da bainha de molibdênio, tântalo
ou titânio. A escolha destes materiais vai depender da temperatura e do meio em que for
colocado o termopar, mas sua aplicação é muito pequena.

3.5.2 Características da Bainha Metálica

A escolha do material da bainha é fundamental para a vida útil do termopar isolação mineral,
pois se a bainha resistir às condições do ambiente agressivo, o termoelemento também
resistirá.

Material Temperatura Máx. Considerações


da Bainha Recomendada ºC Gerais

Boa resistência a corrosão, podendo ser


usada em atmosfera oxidante, redutora,
Inóx 304 900 neutra e no vácuo. Não recomendável o uso
na presença de enxofre ou chamas
redutoras.

Boas propriendades de resitência a


oxidação em altas temperaturas, utilizável
Inóx 310 1100 em atmosfera oxidante, redutora, neutra ou
no vácuo.Bom para uso em atmosfera
sulfurosa

Maior resistência a corrosão do que o Inóx


Inóx 316 900
304, boa resistência a ácidos e álcalis.

Excelente resistência a oxidação em altas


Alloy 600 1150 temperaturas.Seu uso em atmosferas com
enxofre deve ser evitado.
Excelente resistência à corrosão e oxidação
Aço Cromo 446 1100 em alta temperatura.Boa resistência em
atmosferas sulfurosas.

Nota.: Nesta tabela estão listados os materiais normalmente utilizados, porém existe a
disponibilidade de outros materiais.

3.5.3 Calibração

Os termopares isolação mineral apresentam os mesmos limites de erros que os termopares


convencionais, tendo também classes standard e especial (que apresenta maior precisão).
Estes erros são normalizados segundo a ANSI MC 96.1 - 1982 e atualmente pela IEC 584-2 de
1989 (vide as tabelas de limites de erros no ítem 2.7).

3.5.4 Isolação

Os termopares isolação mineral apresentam uma resistência de isolação elétrica mínima à


temperatura ambiente (23ºC ±3ºC) entre condutores e bainha segundo as normas ASTM E-
608/84 e apresentam os seguintes valores:

Diâmetro Isolação Mínima


Tensão Aplicada V dc
(mm) M
D < 0,8 50 100
0,8 < D < 1,5 50 500
D > 1,5 500 1000

Isolação a Quente
Conforme recomendação da Petrobrás, a introdução do termopar a 80% num forno a 600ºC,
após uma hora deve apresentar uma isolação entre condutor e bainha de 20 M , aplicando-lhe
uma tensão de 500 Vdc.

3.5.5 Diâmetros

Os mais variados diâmetros podem ser obtidos com termopares isolação mineral, pois é só
variar os diâmetros durante a trefilação do cabo.
Os diâmetros mais comuns são os de 0,5 / 1,0 / 2,0 / 3,0 / 4,5 / 6,0 e 8,0 mm.
Estes diâmetros são da bainha metálica externa.

3.5.6 Tipos de Junções de Medições

Podemos classificar os termopares isolação mineral com relação a posição da junção de


medição em relação à bainha metálica, em três tipos:

a) Junção Exposta: neste tipo de montagem, parte da bainha e da isolação são removidos,
expondo os termoelementos ao ambiente.

Tem como características um tempo de resposta extremamente pequeno e grande


sensibilidade a pequenas variações na temperatura, mas representa como desvangtagem o
rápido envelhecimento dos termoelementos devido ao contato com o ambiente agressivo, altas
temperaturas e pressões.

b) Junção Aterrada: neste, os termoelementos e a bainha são soldados juntos para formar a
junção de medição. Assim os fios são aterrados na bainha.
Este tipo de montagem apresenta um tempo de resposta um pouco maior que a jnção exposta,
mas ainda assim menor que a junção isolada, podendo ser usado em ambientes agressivos
devido a isolação dos termoelementos.
Não é recomendável para ambientes ruidosos devido à captação destes ruídos, podendo
transmiti-los para o instrumento indicador gerando erros e instabilidade na leitura.

c) Junção Isolada: é quando a junção de medição é isolada eletricamente da bainha. Este tipo
de montagem é o mais utilizado.

Suas características são:


1. Um tempo de resposta maior que as montagens anteriores
2. Os termoelementos ficam totalmente protegidos do meio externo garantindo maior vida útil e
podendo ser usado em ambientes sujeitos a campos elétricos, pois sendo isolado da bainha,
fica mais imune a interferências eletrostáticas.

3.5.7 Relação Temperatura x Diâmetro

Esta tabela sugere os limites superiores de temperatura para vários tipos de termopares
simples, isolação mineral, com relação aos seus diâmetros externos, segundo a norma ASTM
E-608/84.

Diâmetro da Temperaturas em ºC
bainha (mm) T J E K
0,5 260 260 300 700
1,0 260 260 300 700
1,6 260 440 510 920
3,2 315 520 650 1070
6,3 370 720 820 1150

3.5.8 Relação Resistência Ôhmica x Diâmetro

Esta tabela sugere resistências ôhmicas com relação ao seu diâmetro externo para vários tipos
de termopares isolação mineral em ôhms por metro a 20ºC.

Número de Diâmetro
Condutores Externo Valores em /metro
(mm)
T J E K
0,5 79,6 106,3 191,9 152,5
02
1,0 22,2 26,4 48,6 38,6
1,6 9,1 10,7 19,6 15,5
3,2 2,3 2,7 5,5 3,9
6,4 0,5 0,6 1,3 1,1
1,6 12,3 14,1 28,7 21,0
04 3,2 2,8 3,8 7,2 5,9
6,4 0,7 1,0 1,7 1,6

3.5.9 Tempos de Resposta

As constantes de tempo apresentadas na tabela abaixo, são típicas para termopares isolação
mineral submetidos a um gradiente de temperatura de aproximadamete 20ºC para 100ºC.

Diâmetro da Tipo de Junção Tempo de Resposta


Bainha (mm) de Medição em Segundos
0,5 aterrada 0,05
0,5 isolada 0,15
1,0 aterrada 0,10
1,0 isolada 0,30
1,5 aterrada 0,20
1,5 isolada 0,50
3,2 aterrada 0,70
3,2 isolada 1,30
6,3 aterrada 2,00
6,3 isolada 4,50
6,3 *exposta* 0,10

Define-se constante de tempo como período requerido para o termopar detetar 63,2% da
temperatura de ensaio.
Pela ASTM STP-470A o tempo total para responder a 100% do degrau de temperatura é de
aproximadamente 5 vezes a constante de tempo.

3.6 Aplicações do Termopar Isolação Mineral

As vantagens dos termopares isolação mineral permitem sua utilização em um número ilimitado
de processos industriais, seja na indústria cerâmica, ferro e aço, química e petroquímica, papel
e celulose, alimentícia, cimenteira, vidreira, de eletricidade, automotiva, de eletrodoméstico,
nuclear, aeronáutica, têxtil e muitas outras.

O termopar isolação mineral também se aplica em laboratórios de pesquisas experimentais


para estudos em arco plasma, feixe de elétrons, laser e outros experimentos físicos.

4. FIOS E CABOS DE EXTENSÃO E COMPENSAÇÃO:

Na grande maioria das aplicações dos termopares de medição de temperatura, o processo


industrial fica a grandes distâncias do instrumento receptor (indicação, registro ou controle).
Apesar de tecnicamente podermos utilizar um termopar de comprimento tal que vá do processo
ao instrumento, os grandes custos para este tipo de montagem inviabilizam-na totalmente
(principalmente no caso de termopares nobres).

Poderíamos também usar para interligar o elemento sensor com o receptor, fios de cobre
comuns, conduzindo a milivoltagem gerada pelo termopar até o instrumento. Mas como o
termopar gera um sinal proporcional à diferença de temperatura entre as suas junções (E
gerada = E temp.j.medição - E temp.j.referência), e como normalmente a temperatura do
instrumento não é a mesma da junção de referência do termopar; torna-se necessário que o
instrumento seja ligado ao sensor através de fios que possuam uma curva similar àquela do
termopar, a fim de compensar a diferença de temperatura existente entre a junção de
referência e o instrumento e para que no instrumento possa ser efetuada corretamente a
compesação da temperatura ambiente.

Portanto, fios e cabos de extensão e compensação (ou fios e cabos compesados), nada mais
são que outros termopares, cuja função além de conduzir o sinal gerado pelo sensor, é a de
compensar os gradientes de temperatura existentes entre a junção de referência (cabeçote) do
sensor e os bornes do instrumento, gerando um sinal proporcional de milivoltagem a este
gradiente.

Exemplo de ligação do termopar ao instrumento usando fios de cobre comuns:

Temos um termopar tipo K sujeito a 1000ºC dentro do forno, com o cabeçote a 40ºC. fios de
cobre/cobre interligando o sensor até o instrumento (com entrada a termopar tipo K e com
compensação da temperatura ambiente) e que tem na sua entrada uma temperatura de 25ºC.
Portanto teremos indicado no instrumento uma temperatura de 984,3ºC, quando estamos
a 1000ºC no forno, portanto com um erro de -15,7ºC ou 1,6%.

Observa-se neste exemplo 2 pontos importantes:

a) O uso de cabos de cobres comuns interligando o termopar ao instrumento, sujeito a


temperaturas diferentes entre suas extremidades; surgirão erros na indicação final de
temperatura, pois o cabo de cobre não compensou o diferencial de temperatura e nos levou a
um erro. Este erro pode ser maior ou menor, dependendo da gradiente de temperatura
existente.

Notar que este erro (-15,7ºC ou 1,6%) só é devido ao uso de cabos não compesados, não
estando incluso neste valor os erros do termopar e do instrumento.

b) Para este tipo de exemplo se utiliza cálculos individuais; tensão do termopar, do cabo e do
instrumento; somando-as para calcular a tensão total e a respectiva temperatura.

4.1 Definições Técnicas

a) Fios são aqueles condutores constituídos por um eixo sólido, e Cabos condutores formados
por um feixe de condutores de menor diâmetro, formando um condutor flexível.

b) Fios e Cabos de Extensão são condutores fabricados com as mesmas ligas dos termopares
a que se destinam; portanto apresentam a mesma curva F.E.M. x temperatura.

Os fios e cabos de extensão são usados com os termopares de base metálica ou básicos tipo
T, J, E e K. Apesar de possuirem as mesmas ligas dos termopares, apresntam um custo menor
devido a limitação de temperatura que podem ser submetido, pois sua composição química
não é tão homogênea quanto a do termopar.
c) Fios e Cabos de Compensação são os condutores fabricados com ligas diferentes dos
termopares a que se destinam, mas também apresentando a mesma curva F.E.M. x
temperatura dos termopares.
O Fios e Cabos de Compensação são usados pricipalmente com os termopares nobres (feitos
a base de platina) tipos S e R, porém pode-se utilizá-lo em alguns termopares básicos e com
os novos tipos que ainda não estão normalizados.

O uso de materiais diferentes do termopar deve-se única e exclusivamente aos problemas


inerentes de custos, pois é totalmente inviável economicamente conduzir o sinal gerado pelo
termopar ao instrumento, usando fios e cabos de extensão de platina (mesmo tendo um grau
de pureza menor). Por isso faz-se uso de ligas diferentes da platina porém, apresentando a
mesma curva de F.E.M. x temperatura. A única restrição no seu uso é a temperatura máxima
de trabalho que é bem menor que os termopares.

Como exemplo, temos para termopares S ou R e a curva do cabo de compensação de


cobre/cobre-níquel, indicando que as curvas são as mesmas até um limite de temperatura, na
qual se for ultrapassado, a curva do cabo se perde.

Notas:
- Pode se usar fios e cabos de compensação para termopar tipo K, porém seu uso é limitado
devido ao seu rápido envelhecimento e precisão limitada.
- Os termopares tipo B usam cabos de cobre comuns, apesar destes serem tabelados como
cabos de compensação.
- Utiliza-se o sufixo X, segundo a norma ANSI para designar que é fio ou cabo de extensão e
compensação (TX, JX, EX, KX, SX, RX, BX, WX).

4.2 Faixa de Utilização, Limites de Erros e Identificação das Isolações

Os fios e cabos de extensão e compensação são recomendados na maioria dos casos para
utilização desde a temperatura ambiente até um limite máximo de aproximadamente 200ºC;
pois acima deste valor a curva F.E.M. x temperatura não é mais válida e o cabo sai fora de
calibração.
Para facilitar a identificação do tipo e da polaridade dos condutores, convencionou-se através
das cores das isolações.

A tabela seguinte indica o código de cores, a faixa de trabalho e as tolerâncias dos fios e cabos
de extensão e compensação para as normas americana e alemã (as mais usadas), iglesa,
japonesa, japonesa e francesa.

Para uma melhor visualização desta tabela de cores, em uma nova janela de apresntação

Apesar desta tabela ser muito conhecida e utilizada mundialmente, apresentamos a nova
tabela de faixas, erros e código de cores segundo a IEC-584-3 de 1989.
Segundo esta norma internacional IEC 584-3, foi adotado em diversos paises do glogo,
inclusive adotado pela ABNT tornando-se uma NBR, as novas tolerâncias, faixas de trabalho e
o código de cores para os fios e cabos de extensão e compensação.

A tabela inclui nos parênteses, as tolerâncias aproximadas em graus Celsius. Devido a curva
dos termopares não serem lineares, as tolerâncias em graus dependem da temperatura da
junção de medição do termopar. Nna maioria dos casos, o erro expresso em graus será maior
em temperaturas de junções menores.

Tabela de limites de erros segundo a IEC 584-3/1989


Tipo Range (ºC) Tolerância Temperatura da Junção de Medição
Especial (Classe 1)
±30uV (±0,5ºC)
TX -25 a 100ºC 300
Standard (Classe 2)
±60uV (±1,0ºC)
Especial (Classe 1)
±85uV (±1,5ºC)
JX -25 a 200ºC 500ºC
Standard (Classe 2)
±140uV (±2,5ºC)
Especial (Classe 1)
± 120uV (±1,5ºC)
EX -25 a 200ºC 500ºC
Standard (Classe 2)
±200uV (±2,5ºC)
Especial (Classe 1)
±60uV (±1,5ºC)
KX -25 a 200ºC 900ºC
Standard ( Classe 2)
±100uV (±2,5ºC)
Especial (Classe 1)
-

KCA 0 a 150ºC Standard (Classe 2) 900ºC


±100uV (±2,5ºC)

Especial (Classe 1)
±60uV (±1,5ºC)
NX -25 a 200ºC 900ºC
Standard (Classe 2)
±100uV (2,5ºC)
Especial (Classe 1)
-

SCB Standard (Classe 2)


0 a 200ºC 1000ºC
RCB ±60uV (±5,0ºC)

Notas:
a) O range de temperatura em alguns casos deve ser menor do que os mostrados na tabela
devido à limitação das isolações dos fios ou cabos.
b) Os cabos usados para termopar tipo B, são condutores de cobre comuns. Num range de 0 A
100º C o máximo desvio é de ±40µ V(±3,5ºC) com uma temperatura de junção de medição de
1400ºC.
c) Os cabos de extensão são designados com o sufixo "X" e os cabos de compensação
apresentam o sufixo "C". Diferentes ligas podem ser usadas para o mesmo tipo de termopar e
são distinguidas pela letra adicional "A" ou "B".

Abaixo, temos o código de cores normalizado pelo IEC 584-3 de 1989.

Tipo Capa Condutor (+) Condutor (-)


TX Marrom Marrom Branco
JX Preta Preto Branco
EX Violeta Violeta Branco
KX Verde Verde Branco
SX Laranja Laranja Branco
RX Laranja Laranja Branco

Em circuitos intrinsicamente seguros, a cor da capa externa deve ser azul para todos os tipos
de termopares.

4.3 Exemplo Prático do Uso de Fios e Cabos Compensados

No exemplo visto anteriormente, temos que o uso de cabos de cobre / cobre nas condições
citadas, acarretam um erro de -15,7ºC (erro somente devido ao não uso de cabos
compensados).
No exemplo abaixo, temos as mesmas condições porém utilizando um cabo de extensão tipo K
(KX):
Tivemos como resultado uma indicação correta da temperatura do processo, provando
numericamenteque, quando existir um gradiente de temperatura entre o cabeçote e a entrada
do instrumento, deve-se obrigatóriamente usar fios e cabos de extensão e compensação para
compensar este gradiente.
No próximo exemplo, mostramos porque o uso de cabos de cobre / cobre para os termopares
do tipo B, não acarretam em erros significativos, se a temperatura de suas extremidades não
forem superiores a 50ºC.
Portanto temos um erro de -0,5ºC (0,4%), o que é desprezível em 1200ºC. Isto acontece
porque na faixa de 0 a 50ºC o termopar tipoB gera um sinal extremamente baixo, não
acarretando portanto em erros substanciais ao processo.

No g'rafico abaixo temos a curva F.E.M. x temperatura do termopar tipo B de o a 55ºC,


mostrando a duplicidade em sua curva:

4.4 Isolação dos Fios e Cabos de Extensão e Compensação

A isolação usada nos fios e cabos de extensão e compensação, deve ser escolhida de tal
maneira a resistir às condições do ambiente onde irá trabalhar, levando-se em consideração
todas as variáveis tais como temperatura, solicitação mecânica, umidade, abrasão, presença
de óleo e outros componentes.
Devido a grande variedade de aplicações, os fios e cabos de extensão e compensação podem
ser fornecidos com diversos tipos de isolações externa e interna.

A tabela abaixo indica os tipos de isolações comumente utilizadas:


Tipo de Isolação Temperatura de Resistência à Resistência
Externa Utilização Abrasão à Umidade
PVC -20 a 80ºC Muito Boa Excelente
Amianto 25 a 500ºC Boa Regular
Fibra de Vidro 20 a 270ºC Boa Boa
Silicone -60 a 250ºC Boa Muito Boa
Teflon -100 a 260ºC Excelente Excelente

4.5 Resistência Ôhmica x Bitola dos Cabos Compensados

Apresentamos uma tabela indicativa da resistência ôhmica dos fios e cabos de extensão e
compensação em relação aos seus diâmetros.
Resistência nominal do loop (+) e (-), em /metro.

Resistência ôhmica dos cabos de extensão e compensação


Bitola Diâmetro
TX JX EX KX SX/RX BX
(AWG) (mm)
24 0,51 2,46 2,97 5,75 4,73 0,32 0,17
20 0,81 1,01 1,22 2,36 1,94 0,13 0,068
18 1,02 0,62 0,74 1,44 1,18 0,082 0,042
16 1,29 0,39 0,47 0,91 0,75 0,051 0,026
14 1,63 0,26 0,31 0,6 0,49 0,034 0,017

Nota:
Resistência nominal do loop (+ / -) em /metro, a 0ºC.

4.6 Erros de Instalação

Os erros de instalação oriundos de inversões de polaridades dos cabos compensados ou


ruídos elétricos, vide capítulo 7, Considerações gerais sobre os termopares e fios e cabos de
extensão e compensação.

4.7 Cabos de Extensão e Compensação Isolação Mineral

Existem aplicações específicas em que devido às condições severas do ambiente, assim como
temperatura, umidade, resistência mecânica e ambientes agressivos, não podem ser aplicados
os fios e cabos de compesação com isolações tradicionais.

Nestes casos utilizam-se os cabos isolação mineral, para que atendam as exigência do
ambiente de utilização, com longa vida útil e eliminando a necessidade de utilização de
coduítes.
As aplicações típicas são em plataformas marítimas, indústrias siderúrgicas, químicas,
nucleares entre outras.
5. ISOLADORES:
Tão importante quanto a especificação correta do termopar para as condições de um
determinado processo, é também a escolha dos acessórios que compõem a montagem do
mesmo.

5.1 Isoladores

Sua função é a de isolar eletricamente os termoelementos e resistir a altas temperaturas.


Os isoladores são feitos de cerâmica; para termopares básicos usa-se um material a base de
sílica em vários tamanhos e formatos; podendo ser redondos, ovais, de pequenos tamanhos
(missangas) e tendo de 1 a 6 furos.

Já para os termopares nobres, recomenda-se o uso de isoladores de alumina em uma única


peça (capilar), para minimizar a contaminação dos fios com o ambiente externo.

Uma característica importante, é que os isoladores não devem desprender a altas


temperaturas, gases voláteis que contaminem os termoelementos.

Nos termopares isolação mineral, o material usado como isolante é um pó de óxido de


magnésio ltamente compactado.
Em algumas aplicações específicas usa-se isoladores de PTFE, PVC, fibra de vidro, amianto e
alguns tipos de plásticos, porém sempre com restrições com relação ao seu uso.

Na figura abaixo apresentamos vários tipos de formatos e isoladores:

5.2 Blocos de Ligação

A função do bloco de ligação é a de interligar o termopar ao fio ou cabo de extensão ou


compensação, e prendê-los no cabeçote.
A base é feita de cerâmica isolante e os contatos ( que podem ser 2,3,4 ou 6) são feitos de
latão niquelado ou cobre.

Existem diversos tamanhos e formatos, que são estabelecidos pelo tipo do termopar e
cabeçotes utilizados.
Na figura abaixo tem-se vários tipos e tamanhos de blocos de ligação:
5.3 Cabeçotes

A funcão do cabeçote é a de proteger os contatos do bloco de ligação, facilitar a conexão do


tubo de proteção e do conduíte, além de manter uma temperatura estável nos contatos do
bloco de ligação, para que os contatos feitos de materiais diferentes do termopar não interfiram
no sinal gerado por ele (vide Lei dos metais intermediários, Cap. 2.3).

Os cabeçotes são feitos normalmente de alumínio ou ferro fundido, existindo também em


vários tipos e formatos, dependendo do ambiente a ser aplicado.

Seus tipos são:


- Universal / miniatura
- A Prova de Tempo
- A Prova de Explosão
- A Prova de Tempo e Explosão
- Cabeçotes para Multitermopares

- Cabeçote Universal, é um cabeçote para uso geral em processos industriais. Seu corpo é
feito em alumínio ou ferro fundido e sua tampa é parafusada ao corpo ou com fixação do tipo
baioneta.

- O Cabeçote tipo miniatura tem praticamente as mesmas características do universal, somente


apresentando um menor tamanho.
- O Cabeçote a Prova de Tempo, é um cabeçote mais robusto, indicado ambientes onde é
necessário a proteção contra os efeitos do meio ambiente como umidade, gases não
inflamáveis, poeiras, vapores e e vedação (gaxetas), que fazem a vedação contra o tempo,
vapor, gases e pó.

Seu corpo é feito de alumínio ou ferro fundido com sua tampa rosqueada para maior proteção.
Sua classificação é NEMA 4.

- O Cabeçote a Prova de Explosão é um cabeçote robusto, destinado a aplicações em áreas


classificadas ou locais contendo gases inflamáveis sujeitos a explosão. Construidos de acordo
com as normas brasileiras ABNT P-EB-239 e internacionais NEC 500 e NEMA 7 para
invólucros a prova de explosão.

Tem como finalidade limitar os efeitos de uma eventual explosão ou incêndio no seu interior,
evitando que seus efeitos venham a atingir áreas seguras, instalações elétricas e painéis de
controle.
Possui resistência mecânica bem superior aos anteriores, corpo em alumínio ou ferro fundido e
tampa rosqueada para facilitar a manutenção.

Usa-se sempre junto a uma unidade seladora, que tem por função limitar os efeitos de uma
explosão para dentro do conduíte; pois ela fica selada internamente com uma resina epoxi por
exemplo, vedendo o processo de salas e painéis de controle.
- O Cabeçotes pa Multitermopares, são caixas retangulares, quadradas ou redondas a prova
de explosão e/ou tempo.
São fabricadas em ligas de alumínio ou ferro fundido, e recomendadas para locais que
contenham gases inflamáveis, atendendo as exigências da ABNT.

A fixação da tampa é feita por meio de parafusos, dobradiças ou roscas.


No caso de inflamação de gás contido em seu interior, não haverá risco de propagação para o
meio ambiente, pois a robustez da caixa faz com que ela resista a altas prssões, desenvolvidas
por explosões confinadas em seu interior.

Nota:
Todos estes equipamentos podem ser fornecidos com certificados de conformidade emitidos
por laboratórios oficiais credenciados.

5.4 Conectores Compensados

Nas aplicações onde se faz necessário efetuar medições frequentes de temperatura, na qual a
conexão do sensor ao cabo ou instrumento tornaria-se onerosa, faz-se uso dos conectores
compensados.
Estes conectores compensados permitem uma rápida, prática e deficiente conexão entre os
termopares e fios e cabos de extensão ou compensação ou entre instrumentos.

São construidos com as mesmas ligas dos termopares (exceto para os tipos S e R que são de
outros materiais), para compensar gradientes de temperaturas que poderiam causar erros na
medição como visto anteriormente; seguindo os mesmos limites de erros para os fios e cabos
de extensão e compensação segundo as normas ANSI e IEC.

Além disso eles são polarizados (o pino negativo possui um diâmetro maior ou no caso dos
mini conectores é mais largo) que o positivo, evitando as frequentes e incômodas invesões de
polaridade que sempre causam transtorno ao processo. Para realçar ainda mais, no seu corpo
vem marcado um relevo a polaridade de cada terminal.

Seu corpo pode ser de nylon, fibra de vidro, teflon ou cerâmica podendo ser usado em várias
temperaturas, a mais comum é no mínimo 200ºC.
Sua identificação é feita através da coloração externa do seu corpo, que está de acordo com a
norma ANSI MC 96.1 para termopares.

Tabela de cores para os conectores compensados, segundo a norma americana ANSI MC 96.1
de 1982:

TIPO POSITIVO NEGATIVO COR EXTERNA


T COBRE COBRE - NÍQUEL AZUL
J FERRO COBRE - NÍQUEL PRETA
E NÍQUEL - CROMO COBRE - NÍQUEL VIOLETA
K NÍQUEL - CROMO NÍQUEL - ALUMÍNIO AMARELA
S/R COBRE COBRE - NÍQUEL VERDE
B COBRE COBRE BRANCA
N NÍQUEL - CROMO- SILÍCIO NÍQUEL - SILÍCIO LARANJA

Para os termopares do tipo B e termoresistência a dois fios, os conectores são de cobre/cobre,


pois estes não precisam de compensação de temperatura.
Existem também os semi-conectores, que tem as mesmas carcterísticas dos conectores
comuns, porém com dimensões menores, permitindo o uso em espaços reduzidos e sendo
ideais para sensores de pequenos diâmetros.
Os painéis de conectores são usados para centralizar a conexão de vários termopares ou
termoresistências, associando-se à instrumentação.
Usados para conectar um ou vários sensores, são ideais onde os circuitos devam ser
centralizados ou onde são necessários frequentes engates e desengatas. Tendo as mesmas
características técnicas como ligas compensadas, polarizadas e cores normalizadas.

Nota:
Os conectores podem ser duplos (2 termopares) ou ser com 3 pinos (para termoresistência).

5.5 Conexões Ajustáveis ou Bucins

O bucim ou conexão ajustável, permite fácil instalação dos termopares isolação mineral e
termoresistências ao processo, facilitando o ajuste do comprimento de inserção pelo
deslocamento sobre a bainha metálica.
Estes podem ser de aço inóx, latão ou latão niquelado, podendo ser usados em bainhas de 1,0;
1,5; 3,0; 3,0; 4,5; 6,0 e 8,0 mm de diâmetro com diferentes tipos de diâmetros de roscas (NPT,
BSP, BSPP), para a conexão ao processo.

O bucim é constituído por capa, anilha e seu corpo propriamente dito.


Seu funcionamento é bastante simples: rosqueando a capa no corpo, a anilha é pressionada
contra a bainha metálica , dando uma forte fixação.

Os bucins podem ter aplicações especiais além de prender o sensor ao processo, eles podem
se usados apra vedação (serem herméticos) para vácuo, altas pressões ou a prova de tempo
(isolação de teflon).
Existe também o chamado bucim reajustável, na qual a anilha é feita de teflon, permitindo o
ajuste em diferentes posições sem prejudicar a anilha como no caso do bucim ajustável.
5.6 Tubos de Proteção

Os tubos de proteção tem como função principal a de proteger os termopares de ambientes de


trabalho (processo), pois na maioria das aplicações o ambiente do processo agride os
termopares e caso fossem usados sem proteção, teriam uma vida útil muito refduzida.

Os tubos de proteção não são designados para ligação estanques de vasos, reatores ou
qualquer outro local onde seja necessário vedação.
Na especificação dos tubos de proteção devem ser levados em consideração todas as
condições de uso tais como, temperatura, atmosfera do processo, resistência mecânica,
pressão, tipos de fluido em contato, velocidade de resposta entre outras.

As condições do processo que devem ser protegidas pelo tubo de proteção são o contato do
termopar com metal (sólido, líquido ou vapor), gases e fumos proveniente de combustão,
enxofre, óxidos metálicos, eletrólitos e ouitras diversas substância que causariam a
degradação e perda de calibração do sensor.
Outro fator a se considerar é quanto a maneira e local a ser instalado o tubo, com relação a
posição, inserção e tempo de resposta. Vide capítulo 7.

Na figura abaixo, tem-se o equema de um tubo de proteção:

Os tubos de proteção se dividem em metálicos e cerâmicos.

a) Os tubos de proteção metálicos podem ser com e sem costura.

Um tubo com costura provém de uma chapa metálica enrolada e soldade longitudinalmente
(costurada) e polida para dar um acabamento final.
Os tubos sem costura são feitos através de um proceso mecânico na qual o material metálico
fica sem soldas em sua extensão (extrudados).

A extremidade do tubo (independente do modo de construção) é normalmente fechada através


de caldeamento ou soldagem a rosqueado na outra extremidade para adaptação ao cabeçote.
Devemos lembrar que em temperaturas que ultrapassam 800ºC aproximadamente, acelera-se
o processo de corrosão, fadiga do material, dilatação e reações qumicas que podem danificar a
estrutura do material. Quando isto for inevitável no processo, recomenda-se o uso de tubos
duplos (um tubo externo e um interno), dando maior proteção ao termopar.

A conexão do tubo ao processo pode ser feito por meio de rosca, flange ou mesmo soldada,
mas normalmente o tubo de proteção não é designado para dar estanqueidade (vedação) ao
processo e sim somente proteção ao elemento sensor; sendo fixado ou colocado no meio onde
vai atuar.

Os materiais metálicos mais usados nos tubos de proteção são ferro fundido, aço carbono, aço
inoxidável (304, 310, 316, 321), aço cromo 446, alloy 600, hastelloy, monel entre outros.

Na página seguinte temos alguns materiais metálicos mais utilizados em tubos de proteção e
suas características técnicas.
SELEÇÃO DE MATERIAIS DE POÇOS E TUBOS DE PROTEÇÃO

Para correta especificação destes, é necessário levar em consideração todas as condições de


uso, tais como temperatura, resistência mecânica, atmosfera de trabalho, velocidade de fluxo,
tipo de fluído, velocidade de resposta, entre outros.

CARACTERÍSTICAS DOS MATERIAIS DE PROTEÇÃO METÁLICOS

AÇO CARBONO:

Temperatura máxima de utilização 550ºC. D e uso geral com resistência a corrosão limitada,
podendo não ser usado continuamente em ambientes oxidantes ou redutores.

AÇO INÓX 304:

Temperatura máxima de utilização 900ºC. Largamente utilizado como material de proteção em


baixas temperaturas. Resistente a corrosão mas não recomendável para uso em atmosferas
sulfurosas ou com chamas redutoras.
Sujeito a precipitação de carbide na faixa de 482 a 871ºC o que pode reduzir sua resistência a
corrosão.
Aplicações principais estão em indústrias químicas, petroquímicas, alimentícias, plástica entre
outras.

AÇO INÓX 310:

Máxima temperatura de uso 1100ºC. Elevada resitência a corrosão e oxidação em altas


temperaturas.
Boa resistência em ambientes redutores, sulfurosos e carbonizantes. Resistência mecânica
superior ao inóx 304.

AÇO INÓX 316:

Máxima temperatura de uso 900ºC. Melhor resistência ao calor, ácidos e álcalis do que o inóx
304.
Aplicável para uso na presença de componentes sulfúricos.

AÇO CROMO 446:

Máxima temperatura de uso 1100ºC. Excelente resistência a corrosão e oxidação em


atmosferas sulfurosas. Utilizado para uso em banhos de sal, metais fundidos e outras
aplicações que envolvam altas temperaturas. Boa resistência em ácido nítrico, sulfúrico e na
maioria dos álcalis.

ALLOY 600:

Máxima temperatura de uso 1150ºC. Boa aplicação em ambientes corrosivos sujeitos a altas
temperaturas. Excelente resistência mecânica. Não aplicável em atmosferas contendo enxofre
(sulfurosas).

ALLOY 800:

Máxima temperatura de trabalho no ar 1090ºC. Boa resistência a oxidação, carbonização e


outros efeitos prejudiciais da exposição a altas temperaturas.

NIÓBIO:
Boa resistência a corrosão em metais líquidos até 1000ºC. Temperatura máxima de operação
2000ºC em vácuo ou atmosfera neutra.

TÂNTALO:

Pode ser utilizado até 2200ºC em gás inerte no vácuo. Excelente resistência a muitos ácidos
em temperatura ambiente.

TITÂNIO:

Pode ser utilizado até 1000ºC em atmosfera redutora e 250ºC em atmosfera oxidante. Boa
resistência a oxidação e ataques químicos.

FERRO PRETO:

Para temperatura até 800ºC. Utilizado em recozimento, têmpera, banhos de sal, entre outros.

NODULAR PERLÍTICO:

Utilizado até 900ºC. Ideal para metais não ferrosos como alumínio, zinco, etc.

TUBETE DE PLATINA:

Máxima temperatura de uso 1480ºC. É o único material metálico capaz de operar em


atmosferas oxidantes acima de 1260ºC por longos períodos de tempo. Normalmente usados
com termopares tipoS, R e B. Sua aplicação principal é em indústrias de vidro, de cerâmica e
em altas temperaturas em geral.

Nota: Outros tipos de materiais podem ser fornecidos sob consulta, como por exemplo
molibdênio, hatelloy, cobre, revestimentos de vidro, teflon e outros para aplicações específicas.
Composição Química de Algumas Ligas Metálicas

Material Carbono Silício Manganês Cromo Níquel Molibdênio Fósforo Enxofre Outros

Inóx 304 0,05 0,6 1,3 18,5 9 - 0,03 0,03 -


Inóx 304-H 0,05 0,6 1,3 18,5 9 - 0,03 0,03 -
Inóx 310 0,12 0,6 1,8 24,5 20,5 - 0,025 0,025 -
Inóx 310-S 0,055 1,2 1,8 24,5 20,5 - 0,025 0,025 -
Inóx 316 0,05 0,6 1,7 17 13 2,7 0,03 0,03 -
Inóx 316-H 0,05 0,6 1,7 17 13 2,7 0,03 0,03 -
Aço
Cromo 0,18 0,5 0,8 26,5 - - 0,03 0,03 N= 0,15
446
Fe=9,5;
Alloy 600 0,05 0,4 0,8 16 72,5 - 0,015 0,015
Ti; Al
Alloy 800H 0,07 0,6 0,6 21 31 - 0,015 0,015 Ti; Al

b) Os tubos de proteção ceramico são usados normalmente que processos que envolvam
temperaturas superiores a 1200ºC, onde as ligas metálicas não resistiriamm por muito tempo.

Poderia-se usar alguns materiais metálicos como o tântalo e o molibdênio que trabalham em
temperaturas mais elevadas (até 2500ºC aproximadamente), mas que oxidam rapidamente em
temperaturas altas e são muito caros para o uso. Então usam-se os materiais cerâmicos que
na maioria dos casos são utilizados para proteger os termopares nobres.

Sua principal aplicação é em siderúrgicas e fundições, indústrias cerâmicas e de vidro.


Suas vantagens são a resistência a altas temperatura, neutralidade à reações químicas, boa
resistência a abrasão entre outras características; porém suas desvantagens são baixa
resistênca mecânica, sensibilidade a choques térmicos, porosidade emm temperaturas
elevadas.

Os materiais cerâmicos mais utilizados são a alumina, quartzo, carbureto de silício entre outros.
Existem também os tubos metálico/cerâmicos "Cermets", que são combinações de metais e
óxidos metálicos as quais depois de um tratamento apropriado tornam-se tubos com grande
resistência mecânica, resistente a corrosão e choque térmicos, bem melhores do que os tubos
cerâmicos. Usado até 1400ºC na maioria das atmosferas.

Na tabela anexa, temos alguns materiais cerâmicos mais utilizados em tubos de proteção e
suas características técnicas.

CARACTERÍSTICAS DOS MATERIAIS DE PROTEÇÃO CERÂMICOS

CERÂMICA TIPO 610-MULITA:

Temperatura máxima de utilização 1650ºC. Contém 60% de alumina e 40% de sílica na


composição.
Possui boa condutibilidade térmica, boa resistência mecânica, sensível a choques térmicos
(deve ser pré-aquecido). Material não poroso.

CERÂMICA TIPO 710-ALUMINA RECRISTALIZADA:

Temperatura máxima de utilização 1900ºC. Contém 99% de alumina na composição. Possui


condutibilidade térmica, resistência mecânica e estabilidade química superior ao tipo 6010;
sensível a choques térmicos (um leve pré-aquecimento é necessário).
Estes tubos são impermeáveis à maioria dos gases sob condições de proceso.

CARBURETO DE SILÍCIO RECRISTALIZADO:

Temperatura máxima de utilização 1650ºC. Apresenta baixa resistência mecânica e


porosidade.
Possui alta condutibilidade térmica e excelente resistência a choques térmicos.

Nota: Outros tipos de materiais podem ser fornecidos sob consulta, tais como zirconita, quartzo
e outros para aplicações específicas.

5.7 Poços Termométricos

O poço termométrico possui a mesma função básica dos tubos de proteção, que é a de
proteger os termoelementos contra a ação do processo (ambientes agressivos, esforços
mecânicos entre outros).
Porém sua aplicação difere dos tubos de proteção, pois é fornecido com meios para ligação
estanque do processo, ou seja, veda o processo contra vazamentos, perdas de pressão,
contaminações e outros.
Genericamente usa-se o poço onde as condições do processo requisitam alta segurança e são
críticas tais como altas temperaturas e pressões, fluidos muito corrosivos, vibrações e alta
velocidade de fluxo.

O poço termométrico difere do tubo quanto a sua construção (jaá que os materiais utilizados
são os mesmos). Enquanto os tubos são fabricados de uma chapa metálica enrolada e
soldada, os poços são feitos a partir de uma barra maciça usinada, executando um furo interno
longitudinal mantendo-se assim a espessura da parede de acordo com especificações pré-
determinadas, proporcionando assim ao conjunto final, resistência mecânica à pressão e
deformação superiores aos tubos metálicos.
Os poços são totalmente usinados interna e externamente, e polidos para diminuir o atrito.
Como não há soldas longitudinais, mesmo em altas pressões, garante-se a integridade do
poço.

Sua fixação ao processo é feita por meio de rosca externa, solda, flange ou outros meios para
a fixação hermética a um vaso por exemplo, eliminando a necessidade de parede e
esvaziamento do processo para troca ou manutenção dos sensores.

Um problema muito perigoso em que os poços estão sujeitos são os efeitos da vibração.
O fluido que se atrita ao poço, forma uma turbulência que tem uma frequência definida na
relação entre o diâmetro do poço e a velocidade do fluido. É importante que o poço tenha
suficiente rigidez mecânica para que a frquência de turbulência esteja sempre abaixo de sua
frequência natural (ou ressonâmica)

Caso a frequência de turbulência seja igual a frequência natural do poço, este vibrará e tenderá
a quebrar.
Perdendo-se o poço, além de não termos mais a vedação do processo, podendo haver uma
contaminação, perda de carga ou transbordamento de algum líquido, também o sensor de
temperatura poderá se perder.

Os poços com haste cônica são os que apresentam melhores resultados frete ao problema da
vibração, pois proporcionam maior rigidez mecânica por uma mesma sensibilidade em relação
aos poços de haste paralela ou reta.
Outo fator a seconsiderar é quanto a maneira e o local a ser instalado o poço, com relação a
posição, inserção e tempo de resposta. Vide capítulo 7.
Na montagem de um poço termométrico, para que haja um distanciamento mínimo do
cabeçote às paredes do processo e para permitir a remoção do sensor sem ter que parar o
processo, utiliza-se de sispositivos que se estendem entre o poço e o cabeçote. Esta extensão
pode ser lisa a qual chama-se de niple ou com rosca e niple a qual chama-se de união.

Todos os poços termométricos passam por uma série de testes para verificar sua integridade e
garantir a vedação do processo. Estes testes são dimensionais, líquido penetrante, pressão
hidrostática, ultra-som e inspeção em raio X.

No gráfico indicativo anexo, temos a relação Pressão x Temperatura para alguns poços
termométricos.
Este gráfico mostra que a pressão à qual o poço é submetido, decai com a temperatura,
diferentemente para cada tipo de material.
Além de serem metálicos, os poços podem ser revestidos com Teflon ou vidro, para ter maior
resistência a corrosão em banhos químicos, ácidos ou outros componentes cáusticos, em
temperaturas de até 200ºC e pressão de 1Kg/cm2 aproximadamente.
Suas aplicações são na indústria farmacêutica, alimentícia, ácidos, eletro-deposição entre
outras.

6. TIPOS DE MONTAGEM:
Existem vários tipos de montagens para os termopares, que se aplicam em tipos de processos
bastante específicos. Estas montagens tem como objetivo obter uma melhor eficiência em
termos de tempo de resposta, precisão e vida útil.

6.1 Medição de Temperatura de Superfície

Em algumas aplicações é necessário medir temperatura em superfícies horizontais e verticais,


fixas ou móveis, onde é necessário um rápido tempo de resposta. Para isso se utiliza de
sensores de superfície (ou sondas), na qual os sensores se encontram expostos, na forma de
lâminas ou chapas, para que fiquem em contato direto com a superfície em que se deseja
medir a temperatura. Exemplo, superfícies em ângulo, paredes, cilindros e bobinas em
movimento e muitas outras aplicações.
6.2 Termopar do Tipo PAD ou SKIN

Em caldeiras ou superaquecedores, muitas vezes é necessário medir a temperatura superficial


da tubulação com precisão, para otimizar a produçào de vapor e o consumo de energia (óleo
ou gás). Estes tubos são localizados em áreas onde as chamas ou gases estão normalmente
centenas de graus acima da parede dos tubos.
Para assegurar a precisão é necessário posicionar os termopares o mais próximo possível do
ponto a ser medido e ter uma eficiente troca térmica.

O termopar PAD ou SKIN é uma montagem que tem na sua extremidade uma chapa metálica
soldada ou prensada, onde está a junção de medição do termopar. Esta chapa é fixada nas
paredes da tubulação, onde a troca de calor acontece muito rapidamente e sem perdas,
resultando numa precisa e rápida medição de temperatura. O PAD ou SKIN pode ser soldado
diretamente numa parede ou ser adaptado (encurvado) para se fixar numa tubulação.

6.3 Termopar Flexível Tipo Baioneta

Este tipo de montagem é muito usado em máquinas injetoras de plásticos ou extrusoras,


máquinas de shell-molding, além de outras aplicações devido ao seu rápido tempo de resposta
e facilidade de instalação.
O termopar flexível tem sua profundidade de inserção ajustável por meio de uma conexão
rosqueada sobre uma mola, que permite um contato firme com a superfície a ser medida,
resultando em maior precisão e um rápido tempo de resposta.
6.4 Multi Termopares

Em alguns processos é necessário ou desejável obter um perfil de temperaturas de um vaso ou


tanque. Por causa da limitação de espaço ou custo, fica impraticável inserir vários termopares
no vaso para este tipo de medição.

Para estes casos usam-se os multitermopares, onde num único tubo ou poço, coloncam-se
vários termopares com as junções de medidas localizadas em pontos específicos, resultando
numa medição satisfatória.
Geralmente é composto de uma caixa de junção (aprova de tempo e/ou explosão) para as
junções de referência e o contato com os cabos compensados.

Os multitermopares são usados em colunas de destilação, craqueadores catalíticos, reatores


pressurizados e outras diversas aplicações onde um perfil de temperatura é necessário.
7. CONSIDERAÇÕES GERAIS SOBRE OS
TERMOPARES E CABOS COMPENSADOS:

A seleção, instalação, uso e manutenção de termopares e fios e cabos de extensão e


compesação, devem ser perfeitamente adequadas para que estes apresentem boas
características de precisão, repetibilidade e vida útil.

7.1 Recomendações para Seleção, Instalação e Uso do Termopares

A escolha de um termopar para uma determinada aplicação deve ser feita considerando-se
todas as características e normas exigidas pelo processo como:

- Faixa de Temperatura
- Precisão
- Estabilidade
- Repetibilidade
- Condições de Trabalho
- Velocidade de Resposta
- Potência Termoelétrica
- Custo

Para a perfeita instalação e uso, deve-se atentar com vários detalhes de montagem como por
exemplo o comprimento de inserção:
O comprimento da proteção e do sensor deve ser de tal forma que acomode a junção de
medição bem no meio do ambiente em que se deseja medir a temperatura.

Um comprimento de inserção mínimo recomendado por norma é de no mínimo 10(dez) vezes


o diâmetro externo da proteção (bainha, tubo ou poço), para minimizar os erros causados pela
condução de calor ao longo da proteção.
Norma ASTM-STP 470 B.

Recomenda-se também uma disância mínima de 100mm do cabeçote à parede do processo,


para nunca exceder a temperatura máxima de utilização dos fios e cabos de extensão e
compensação.
Oos poços e tubos de proteção devem ter um diâmetro adequado para acomodar os sensores,
entretanto proteções com diâmetros maiores são necessários para manter uma atmosfera
oxidante dentro da proteção para evitar a contaminação por "Green-Root" nos termopares tipo
K e E, além de aumentar a resistência mecânica.

Quando se utiliza tubo de proteção cerâmica, antes de sua inserção ou retirada do processo,
deve-se pré aquecê-los para evitar os choque térmicos, que resultam em quebra dos mesmos,
além de uma inserção ou retirada lenta e gradual.

Ainda com relação a proteção, deve-se instalar os poços e tubos de proteção em locais onde o
fluido a ser medido esteja constante movimento, pois zonas de estanque não indicam a
temperatura real do processo além de dar um atraso na resposta. Em processos com
temperaturas elevadas, deve-se em alguns casos montar o poço na posição vertical, em
cotovelo ou em ângulo para se conseguir um comprimento de inserção mínimo e uma boa
resistência mecânica.

Veja exemplos de montagens na fig. abaixo:


7.2 Recomendações para Instalação dos Fios e Cabos de
Extensão e Compensação

Não se recomenda a utilização de fios e cabos de extensão e compensação muito finos para
uso em conduítes, pois estes não tem suficiente resistência mecânica à tração.
A resistência elétrica (ôhmica) total dos fios e cabos de extensão e compensação não é levada
em consideração quando a impendância de entrada do instrumento receptor for bastante
elevada (da ordem de dezenas de megaôhms).

Os fios e cabos de extensão e compensação não devem ser passados próximos a linha de
força, resistências elétricas, chaves contadoras, relés e outros, devido a indução de ruídos
elétricos e a consequente instabilidade na leitura.

Deve-se atentar bastante com relação à polaridade dos fios e cabos de extensão e
compensação (código de cores) e sua ligação no instrumento receptor, pois qualquer tipo de
inversão resulta em erros sérios para o processo. Veja exemplos abaixo:

Erros produzidos pela inversão de polaridade dos fios e cabos de extensão e compensação.

a) Simples Inversão
Neste caso, o instrumento irá indicar uma temperatura negativa no display ou irá bater no início
da escala.
O erro de uma simples inversão é muito comum de acontecer, devido a confusão ou não
observação do código de cores correto dos fios e cabos de extensão e compensação.

Este erro é de fácil detecção pelo operador, já que o processo não poderia estar em uma
temperatura negativa (salvo processos criogênicos). Porém se ele não for detectado a tempo, o
processo estiver sendo controlado e se este instrumento de controle não for dotado de alarmes
ou um sistema de intertravamento, a temperatura do forno irá subir continuamente a valores
altíssimos, colocando o processo em risco de explosão, por exemplo.

b) Dupla Inversão

O processo está a 900ºC, enquanto sua indicação é de 869,5ºC.

O erro de dupla inversão é um erro bem mais difícil de detetar, pois se o operador não estiver
atento às indicações nos instrumento, este erro pode passar despercebido, já que ele é positivo
e razoavelmente próximo ao valor real.

Com relação ao controle, o processo fica bastante instável e depois se estabiliza num valor
maior do que o desejado.
A dupla inversão acontece com frequência, pois quando uma simples inversão é constatada, é
comum pensar que uma nova troca na ligação dos terminais compensará o erro. Porém isto
não acontece.

Sempre que acontecer uma simples inversão, a correção deve ser efetuada obrigatoriamente
no local onde ocorreu a inversão de polaridade.

7.3 Ruídos em Termopares

Ruído é qualquer distúrbio ou sinal falso que, acoplado de diferentes maneiras numa linha de
sinal de termopar e superposto ao sinal original, tende a alterar o conteúdo das informações, o
que reduz a precisão das medidas, controles e registros, tornando as malhas de controles mais
instáveis e monos confiáveis.

Como os termopares geram sinais de baixo nível (milivolts) qualquer campo elétrico ou
magnético pode interferir nos sinais gerados pelo sensor.
Existem inúmeras fontes de ruídos inerentes ao processo industrial, como por exemplo, linhas
de alta tensão, controles tristorizados (SCR, TRIAC), Walk-Talk, reatores de lâmpadas
fluorescentes, motores C.A. e C.C., geradores elétricos, transmissores e receptores de
comunicação, cabos de telefonai, centro de controle de motores, máquinas de solda elétrica,
fornos de indução, contatores e disjuntores, máquina de colar plástico por rádio-frequência,
forno de microondas, processos eletrolíticos, transformadores e inúmeras outras fontes de
ruídos.

Todas estas fontes podem fazer com que a linha de sinal de termopar capte estes ruídos e os
conduza para a instrumentação, tendo como consequência uma sensível redução na
performance e confiabilidade dos sistemas de instrumentação.

Os ruídos se dividem em eletrostático, de modo comum, e magnético.

1. O ruído eletrostático é causado por campos elétricos próximos ao sistema de medição de


temperatura a termopar.
Estes campos elétricos são gerados por linhas de força próximas ao sensor ou cabo e
acopladas compactivamente a eles.

Estes ruídos são atenuados por uma blindagem e aterramento do fio ou cabo de extensão e
compensação.
A blindagem (shield) e o aterramento, conduz os ruídos para o terra não indo mais para o
instrumento receptor.

Além da blidagem e aterramento, deve-se separar o mais distante possível, linhas de força de
linhas de sinais.
Deve-se atentar para que o terra deva ser eficiente; ou seja, ter uma valor de resistência de
terra baixo (menor que 10 ).

2. Os ruídos de modo comum são causados por um mau aterramento, ou seja, diferentes
potenciais de terra.
Quando dois pontos de terra diferente são ligados a um mesmo sistema, ocorre a circulação de
correntes de terra, fazendo com que o ruído retorne ao sistema e vá ao instrumento receptor.

Isto é muito comum quando se usa termopares com junção aterrada.


Portanto, para evitar o duplo aterramento, deve-se somente aterrar a blindagem em um único
ponto de terra; no terra do instrumento se o termopar for de junção isolada, ou no mesmo terra
do termopar (tubo de proteção) caso este seja de junção aterrada.

3.Ruídos magnéticos são produzidos por campos magnéticos gerados pela circulação de
corrente em condutores ou de motores e geradores elétricos.
Se o campo magnético gerado passa através do sistema de medição de temperatura a
termopar, este campo pode se acoplar e induzir uma corrente elétrica espúria no sistema.
O método para a minimização dos ruídos magnéticos é a torção dos fios ou cabos de extensão
e compensação. A torção dos cabos faz com que a corrente induzida se cancele, atenuando
este tipo de interferência.

Quanto maior for o número de torções, mais eficiente será contra os ruídos.

Para uma melhor proteção, os fios ou cabos de extensão e compensação devem ser torcidos e
blindados.
Além de todos estes métodos de se minimizar as interferências nos sinais gerados nos pares
termoelétricos, a instrumentação também deve ter circuitos de entrada e saída isolados
galvânica ouopticamente, ou técnicas de software para uma melhor performance no sitema de
medição de temperatura a termopar.

Todas estas técnicas de hardware ou software para filtrar as entradas de informações,


combatem de diferentes maneiras o ruído já introduzido na linha de sinal. No entanto, é muito
melhor limitar a quantidade de ruído que pode se infiltrar na linha.

Um modo de se conseguir este objetivo é atravé do uso de Transmissores de Sinais para


carregar a linha com um sinal de tensão ou corrente contígua de alto nível (1 a 5 Vcc ou 4 a 20
mA).
O uso dos transmissores de sinal, possibilitam além de tornar o circuito termoelétrico quase
imune aos problemas de ruídos espúrios, há também algumas vantagens como a de se utilizar
fios e cabos de cobre comuns, não precisar de blindagens e aterramentos, não necessitar de
instalação especial (bandejas e conduites comuns), transmissão de sinais a grandes
distâncias, padronização de sinais e custos de instalação reduzidos caso as distâncias forem
grandes entre o sensor e instrumento. Dependendo do Span de trabalho, consegue-se também
uma maior precisão do que a montagem convencional com fios e cabos de extensão e
compensação.

7.4 Envelhecimento e Inércia dos Termopares

Existe uma relação entre diâmetro dos fios termopares e vida útil. Termopares de fios de
grande diâmetro, envelhecem mais lentamente do que aqueles constituídos por fios de
pequeno diâmetro.
Com relação a atmosfera, este é um fator que influi grandemente no envelhecimento e
consequetemente perda de calibração. Por exemplo, em altas temperaturas os termopares
nobres se modificam se forem introduzidos em um meio redutor e o tipo K se altera totalmente
se o meio em contato com ele for redutor, alternadamente reduto/oxidante ou uma atmsofera
pobre de oxigênio.

Quanto a temperatura, se o termoelemento for sempre submetido a valores médios ou


inferiores àqueles recomendados pelos limites de erros, o envelhecimento será muito lento. O
envelhecimento será tanto mais rápido quanto mais alta for a temperatura.

Com relação a inércia dos termopares, os fatores que influenciam nos tempos de resposta são:
- Capacidade Térmica do fluido e do termopar
- Condutividade Térmica do fluido e do termopar
- Relação massa / superfície do termopar
- Velocidade do Fluido ao redor do termopar
- Tipo e posição da Junção de medição do termopar
- Profundidade insuficiente de imersão
- Espaçamento interno entre o poço ou tubo e o sensor

Todos estes fatores influenciam na velocidade de resposta numa medição de temperatura a


termopar.
Para aumentar a velocidade do fluido ou usar junção de topo ou aterrada, reduzir o
espaçamento entre o poço e o sensor, aumentar o comprimento de inserção e outras
alterações na instalação, para tornar o tempo de resposta do termopar o menor possível.

7.5 Precisão do Sistema de Medição de Temperatura a Termopar

Os limites de erros vistos anteriormente (do termopar e do cabo) são chamados erros
individuais. Porém o erro total do sistema termopar, mais cabo e mais instrumento, tem que ser
calculado para se conhecer o erro total numa instalação a termopar, e saber se este erro é
maior ou menor do que o processo admite.

O erro médio mais provável num sistema a termopar é igual a raiz quadrada da soma dos
quadrdos dos erros absolutos de cada componente deste sistema.

Exemplo: Um processo a 1000ºC, usando termopar e cabo tipo K, e um instrumento analógico


para indicação, temos:

Neste exemplo, conseguiu-se um incremento na precisão do sistema de quase 100%, somente


usando um sensor e um instrumento mais precisos.

Notas:
- Os limites de erros admitidos neste exemplo, estão de acordo com a norma ANSI MC 06.1 de
1982.
- Os erros citados anteriormente são para todos os elementos (termopar, cabo e instrumento)
aferidos.

8. TERMORESISTÊNCIAS:

As termoresistências são sensores de temperatura muito usados nos processos industriais e


em laboratórios, por suas condições de alta estabilidade, retibilidade, resistência a
contaminação, pequeno drift em relação ao tempo, menor influência de ruídos e altíssima
precisão de leitura.
Por estas características, este sensor é padrão internacional para medição de temperatura na
faixa de -259,3465ºC a 961,78ºC, segundo a ITS-90.
8.1 Princípio de Funcionamento

As termoresistências ou bulbos de resistência ou termômetros de resisstência ou RTD, são


sensores que se baseiam no princípio da variação da resistência ôhmica em função da
temperatura. Elas aumentam a resistência com o aumento da temperatura.
Seu elemento sensor consiste de uma resistência em forma de fio de platina de alta pureza, de
níquel ou de cobre (menos usado) encapsulado num bulbo de cerâmica ou vidro.

Entre esses materiais, o mais utilizado é a platina pois apresenta uma ampla escala de
temperatura, uma alta resistividade permitindo assim uma maior sensibilidade, um alto
coeficiente de variação de resistência com a temperatura, uma boa linearidade resistência x
temperatura e também ter rigidez e dutibilidade para ser transformada em fios finos, além de
ser obtida em forma puríssima. Padronizou-se então a termoresistência de platina.

A equação matemática que rege a variação da resistência em função da temperatura chama-se


de equação Callendar-Van Dusen e que está mostrada abaixo:

Observação: Existe um valor de alfa diferente do anterior que ainda hoje é usado nos USA e
Japão, é conhecido como "Curva Americana" ou a antiga JIS 1604-1981.
8.2 Construção Física do Sensor

O fio de platina ou níquel é enrolado na forma helicoidal e encapsulada hermeticamente em um


bulbo de cerâmica ou vidro.
Os bulbos de vidro geralmente são usados em laboratórios, onde se deseja um tempo de
resposta baixo, já os bulbos cerâmicos são mais recomendados para aplicações industriais,
pois resistem a temperaturas mais altas e tem uma maior resistência mecânica.

Outro método é depositar platina sobre um substrato fino (thin-film) para substituir o fio
convencional. Desta forma, o elemento pode ser ligado a uma superfície plana ou cilíndrica.

Estes sensores são colocados em poços ou tubos de proteção para uma maior resistência e
interligados por fios de cobre, níquel ou prata até o cabeçote.
Os acessórios utilizados nos termopares também são usados para as termoresistências.

8.3 Características Gerais da Termoresistência de Platina

A termoressitência de platina é a mais usada industrialmente devido a sua grande establidade


e precisão.
E esta termoresistência tem sua curva padronizada conforme norma DIN-IEC 751-1985 e tem
como características luma resistência de 100 a 0ºC.

Convencionou-se chama-la de Pt-100, (fios de platina com 100 a 0ºC).


Sua faixa de trabalho vai de -200 a 650ºC, porém a ITS-90 padronizou seu uso até 962ºC
aproximadamente.
Os limites de erros e outras características das termoresitências, são frequentemente as
normas DIN-IEC 751/1985.

Nota: A norma DIN-IEC 751/85 é a unificação da DIN-43760/80 com a IEC-751/83, atendendo


também a BS-1904/84.

8.3.1 Limites de Erros

Apresentamos os limites de erros para as classes A e B segundo a norma DIN-IEC 751/85:

CLASSE B: ±0,30 + (0,005.t)ºC


CLASSE A: ±0,15 + (0,002.t)ºC

Numérica e graficamente temos:

Tolerância
Temperatura Classe A Classe B

(ºC) (±ºC) (± ) (±ºC) (± )

-200 0,55 0,24 1,3 0,56


-100 0,35 0,14 0,8 0,32
0 0,15 0,06 0,3 0,12
100 0,35 0,13 0,8 0,30
200 0,55 0,20 1,3 0,48
300 0,75 0,27 1,8 0,64
400 0,95 0,33 2,3 0,79
500 1,15 0,38 2,8 0,93
600 1,35 0,43 3,3 1,06
650 1,45 0,46 3,55 1,13
700 - - 3,8 1,17
800 - - 4,3 1,28
850 - - 4,55 1,34

8.3.2 Resistência de Isolação a Temperatura Ambiente

A resistência entre cada terminal do sensor e a bainha deve ser testada com uma voltagem
entre 10 V a 100Vdc, sob temperatura ambiente entre 15ºC e 35ºC e uma umidade relativa não
excedendo a 80%.
A polaridade deve ser trocada em todos os terminais.
Em todos os casos, a resistência de isolação mínima é 100M .

8.3.3 Resistência de Isolação a Máxima Temperatura

Com a voltagem não excedendo a 10 Vdc, a resistência de isolação entre cada terminal e a
bainha não deve ser menor que a mostrada na tabela:
Temperatura Máxima Mínima Resistência de Isolação
(ºC) (M )

100 a 300 10
301 a 500 2
501 a 850 0,5

Nota: Dados oriundos da DIN-IEC 751 - 1985

Segundo a ASTM E - 1137, temos:

Voltagem Aplicada Temperatura Resistência de Isolação Mínima


(VOLTS DC) (ºC) (M )
10 a 50 25 ± 5 100
10 a 50 300 ± 10 10
10 a 50 650 ± 15 2

8.3.4 Auto-Aquecimento

O auto-aquecimento é causado pela corrente que passa pela resistência, oriunda do


instrumento de leitura. Por efeito Joule, há a geração de calor, quando uma corrente elétrica
atravessa uma resistência.

( P = R.i² )

Para uma medição de temperatura com termoresistência, este aquecimento pode levar a erros
que comprometem esta medição; então este aquecimento tem que ser limitado a pequenos
valores para que possa ser desprezado. Para isso deve-se limitar a corrente de excitação do
sensor.

Pela norma DIN-IEC 751/85, a potência máxima desenvolvida numa termoreistência não pode
ser maior que 1,0 mW, o que na faixa de atuação do sensor dá uma corrente máxima de 3mA.
Valores típicos recomendados são da ordem de 1 a 2 mA.

A elevação da temperatura equivalente ao aumento da dissipação de calor na termoresistência


não deve exceder a 0,3ºC.

8.4 Tipos de Montagens

Na montagem convencional com bainha preenchida, tem-se o sensor montado em um tubo


metálico com uma extremidade fechada e preenchido todos os espaços com óxido de
magnésio, permitindo uma boa troca térmica e protegendo o sensor de choques mecânicos.
A ligação do bulbo é feita com fios de cobre, prata ou níquel isolados entre si; sendo a
extremidade aberta, selada com resina epoxi, vedando o sensor do ambiente em que vai atuar.
Ainda assim neste tipo de montagem, a termoresistência não apresnta muita resistência
mecânica e não dispõe de condições para efetuar curvas, bem como tem limitações relativas
ao diâmetro externo e comprimento total.

Para suprir este problema dimensional, foi desenvolvida a termoresistência isolação mineral, na
qual o bulbo sensor é interligado a um cabo isolação mineral com fios de cobre comuns. Este
tipo de montagem permite a redução do diâmetro, não limita o comprimento, apresenta rápida
velocidade de resposta é dá uma maior flexibilidade permitindo dobras e curvas do cabo que
antes era ipossível, podendo ser utilizada onde o acesso não era possível.

Obs.: As montagens com termoresistências são feitas de maneira similar as termopares quanto
ao emprego de acessórios com cabeçotes, tubos e poços, bucins, niples, entre outros.

Apresentamos um gráfico ilustrativo de tempo de resposta de uma termoresistência isolação


mineral.
8.5 Princípio de Medição a 2, 3 e 4 Fios

Existem normalmente dois instrumentos principais para determinar a resistência ôhmica das
termoresistências, que são pontes de medição (Ponte de Wheatstone) e os eletrônicos.
O circuito em ponte é bastante utilizado em laboratórios, devido a sua alta precisão e em
alguns sistemas industriais.
Esta resistência de fiação tende a aumentar quanto maior for a distância entre o sensor e o
instrumento, menor for a bitola dos fios ou maior a tempertura ambiente.

Quando a ponte estiver balanceada (não circular corrente pelo galvanômetro) temos:

Temos que mesmo com a ponte balanceada, o valor da resistência R 3 é igual a R4 mais as
resistências de fiação RL1 e RL2; que dependendo de seus valores podem induzir erros graves
na medição de temperatura com termoresistência.

Temos abaixo uma tabela que mostra a relação bitola dos condutores x distância máxima,
entre termoresistência a dois fios e instrumento receptor.
DIÂMETRO DISTÂNCIA MÁXIMA
(AWG) (mm) (metros)
14 1,63 18,1
16 1,29 11,4
18 1,02 7,2
20 0,81 3,0
22 0,64 1,9
24 0,51 1,8
26 0,40 1,1

- Ligação a Três Fios

Este é o método mais utilizado para as termoresistências na indústria. Neste circuito a


configuraçào elétrica é um pouco diferente, fazendo cm que a alimentação fique o mais
próximo possível do sensor, permitindo que a RL1 passe para o outro braço da ponte,
balanceandio o circuito. Na ligação a 2 fios as resistências de linha estavam em série com o
sensor, agora na ligação a 3 fios elas estão separadas.

Como

Se os fios de ligação forem do mesmo tipo, tiverem o mesmo comprimento e diâmetro e


estiverem na mesma temperatura, eles terão o mesmo valor de resistência (RL1 = RL2).
se

Conhecendo-se o valor de R3 tem-se R4 e na tabela tem-se a temperatura.

Notas:
- O terceiro fio atua somente como condutor de compensação, não influenciando nos cálculos
de medição de resistência.
- A integridade de medição de uma ligação a 3 fios pode ser mantida somente se a ponte for
balanceada.
Portanto uma técnica mais precisa para medição de tempreratura com termoresistência é a
ligação a 4 fios.

- Ligação a Quatro Fios

A fonte de corrente S, fornece uma corrente estabilizada e conhecida através da


termoresistência R e a tensão gerada é medida com um voltímetro de alta impedância ou
potenciômetro. Desta forma a resistência dos condutores exerce um feito desprezível sobre a
medição.

Este tipo de medição a 4 fios é pouco usado em indústrias, tendo sua maior aplicação em
laboratórios e sendo usado em sensores padrões.

8.6 Outros tipos de Bulbos de Resistência

Existem vários tipos de sensores com características diferentes do Pt-100 convencional.


São elas:
8.7 Aferição de Termoresistência

Apesar de ser um sensor de extrema precisão e altíssima repetibilidade, a aferição também é


necessária para a verificação dos limites de erros do sensor. O tempo de uso, alterações na
estrutura cristalina da platina ou mudanças químicas no fio podem tirar op sensor de sua curva
característica.

Para se realizar uma aferição de termoresistência, assim como um termopar, usa-se o Método
dos Pontos Fixos ou Método da Comparação.

- Metodo dos Pontos Fixos

Os pontos fixos mais utilizados segundo a ITS-90 são:

Ponto Triplo do Argônio ..........................-189,3442ºC


Ponto Triplo da Água...............................+0,010ºC
Ponto de Solidificação do Estanho............+231,928ºC
Ponto de Solidificação do Zinco................+419,527ºC

- Método da Comparaçao

Para realizar este método é necessária a utilização de um termômetro de resistência padrão


com certificado de aferição.
Normalmente este padrão é um sensor Pt-25,5 a 0ºC. A comparação é efetuada em banhos
de líquido agitado num range de aproximadamente -100 a 300ºC com uma excelente
estabilidade e homogeneidade.
A leitura leitura dos sinais é feita em uma ponte resistiva de precisão.

Nota: Os procedimentos de aferição são quase idênticos aos dos termopares.

8.8 Recomendações para a Instalação de Termoresistências

Para que se tenha um perfeito funcionamento do sensor, são necessários certos cuidados de
instalação de instalação bem como armazenagem e manutenção.

- Deve-se especificar os materiais de proteção e ligações, capazes de operar na temperatura


de operação requerida.

- O sensor deve ser imerso completamente no processo, para se evitar a perda de calor por
condução pelos fios da bainha. Para tal, um comprimento mínimo de imersão e o uso de
materiais de proteção com baixa condutibilidade térmica também são recomendados.
- Deve-se evitar choque mecânicos nas peças, pois estes podem danificar o sensor.

- Deve-se utilizar fios de cobre de mesmo comprimento e diâmetro para a interligação de


termoresistência.

- Zonas de estagnação ou com baixas velocidades do fluido em contato com o sensor, não
devem ser utilizadas devido ao retardo e os erros causados à medição.

- Na ligação a 3 fios, se for necessário a troca de um dos fios de interligação, recomenda-se


trocar os 3 fios para que se tenha igualdade em seus valores ôhmicos.

- Em locais sujetos a ruídos intensos, recomenda-se o uso de cabos blindados e torcidos.

8.9 Vantagens e Desvantagens de Termoresistência x Termopar

Vantagens:

a) Possuem maior precisão dentro da faixa de utilização do que os outros tipos de sensores.

b) Tem características de estabilidade e repetibilidade melhores do que os termopares.

c) Com ligação adequada, não existe limitação para distância de operação.

d) Dispensa o uso de fios e cabos de extensão e compensação para ligação, sendo necessário
somente fios de cobre comuns.

e) Se adequadamente protegido ( poços e tubos de proteção ), permite a utilização em


qualquer ambiente.

f) Curva de Resistência x Temperatura mais linear.

g) Menos influenciada por ruídos elétricos.

Desvantagens:

a) São mais caras do que os sensores utilizados nesta mesma faixa.

b) Range de temperatura menor do que os termopares.

c) Deterioram-se com mais facilidade, caso se ultrapasse a temperatura máxima de utilização.

d) É necessário que todo o corpo do bulbo esteja com a temperatura estabilizada para a
correta indicação.

e) Possui um tempo de resposta mais alto que os termopares.

f) Mais frágil mecânicamente

g) Autoaquecimento, exigindo instrumentação sofisticada.


No gráfico abaixo temos um comparativo entre termopar e termoresistência com relação à
precisão.

9. APÊNDICE:

9.1 Glossário de Termos Técnicos

A PROVA DE EXPLOSÃO:
Recipiente que pode suportar uma explosão de gases em seu interior e impedir a explosão de
gases que o circundam devido a fagulhas, raios ou explosão do próprio recipiente, e ainda
manter a temperatura externa que não irá inflamar os gases circundantes.

ABNT:
Associação Brasileira de Normas Técnicas

ABRASÃO:
Perda de material de uma superfície sólida devido ao contato com o fluido em movimento que
contém partículas sólidas em suspensão.

A.C:
Corrente alternada (diz-se também ca).
AFERIÇÃO:
Conjunto de operações que estabelece em condições específicas, a correspondência entre os
valores indicados por um instrumento de medir ou por um sistema de medição ou por uma
medida materializada, e os valores verdadeiros convencionais correspondentes da grandeza
medida. Seu resultado permite determinar erros de indicação e outra propriedades
metrológicas.

AJUSTE:
Operação destinada a fazer com que um instrumento de medir tenha funcionamento e jsuteza
adequados a sua utilização.

ALFA:
Número que expressa a variação de resistência em função da temperatura de um condutor.
Ë calculado da seguinte forma:

ALUMEL:
Liga de alumínio, níquel, manmganês e silício empregada como fio negativo do termopar tipo K
(nome comercial da "Hoskins Manunfacturing Company").

AMPERE:
Unidade usada para definir o fluxo de corrente elétrica em um círcuito. Usa-se muito a
expressão 4 a 20mA, para expressar uma corrente de 4 a 20 milésimo de amper.

AMPERÍMETRO:
Instrumento usado para medir corrente elétrica.

Obs.: em breve estaremos disponibilizando o restante deste apêncice


10. BIBLIOGRAFIA:
01. M. V. CHATTLE, Instrumentos Padrão e Técnicos de Calibração; NPL Divisão de
Metrologia

02. ISA, Temperature Measurement Thermocouples ANSI-MC 96.1 de 1982

03. ASTM, Annual Books of ASTM Standards-1989, voluma 14.03 section 14.

04. ASTM, Manual on the Use of Thermocouples in Temperature Measurement -


ASTM STP-470B.

05. YAMARI INDUSTRIES LIMITED, Catálogo de Termopares e Termoresistencias -


Publicação 1253 e 1353 de 1989

06. OMEGA, The Temperature Handbook, volume 27 de 1990/91.

07. OMEGA, Temperature Measurement

08. THERMO ELECTRIC, Temperature Measurement Designer's Guide 1988

09. PYROMATION INC., Temperature Sensors.

10. IEC STANDARD, Publicação 584-2 de Junho de 1989.

11. DIN-IEC, Publicação 751 de 1985.

12. CATÁLOGO DA SANDVIK