ESTANDAR DE PROTECCIONES DE SEGURIDAD EN

EQUPOS

0 - INTRODUCCIÓN

1 - OBJETO Y ALCANCE

2 - DEFINICIONES

3 - CONDICIONES GENERALES
3.1 APLICACIONES
3.2 PRINCIPIOS DE PROTECCIÓN
3.3 RIESGOS DERIVADOS DE LAS MAQUINAS.
3.4 RIESGOS MECÁNICOS.

4 - MEDIOS DE PROTECCIÓN. TIPOS Y APLICACIONES

4.1 RESGUARDO FIJO
4.2 ABERTURAS EN UN RESGUARDO FIJO
4.3 EJEMPLOS DE RESGUARDOS FIJOS Y DE ABERTURAS EN UN RESGUARDO
4.4 RESGUARDOS DE ENCLAVAMIENTO
4.5 RESGUARDO ASOCIADO AL MANDO
4.6 APARTACUERPOS Y APARTAMANOS
4.7 RESGUARDO DISTANCIADOR
4.8 RESGUARDO REGULABLE
4.9 RESGUARDO AUTORREGULABLE
4.10 DISPOSITIVOS DETECTORES DE PRESENCIA
4.11 DISPOSITIVO DE MANDO A DOS MANOS
4.12 DISPOSITIVO DE MOVIMIENTO RESIDUAL O DE INERCIA
4.13 DISPOSITIVOS TEMPORIZADORES
4.14 DISPOSITIVOS DE RETENCION MECANICA
4.15 FALSA MESA
4.16 DISPOSITIVO DE ALIMENTACIÓN Y EXTRACCIÓN

5 - SELECCIÓN DE MEDIOS DE PROTECCIÓN

5.1 ORDEN DE PREFERENCIA
5.2 CONSTRUCCIÓN DE LOS MEDIOS DE PROTECCIÓN
5.3 OTRAS CONSIDERACIONES

continua
6 - SEGURIDAD EN EL PROYECTO
6.1 LA SEGURIDAD EN LA FASE DEL PROYECTO DE LA MÁQUINA
6.2 ÓRGANOS DE MANDO
6.3 PUESTO DE MANDO
6.4 INDICADORES
6.5 SISTEMAS DE FRENADO
6.6 PESTILLOS DE SEG., DISP. DE SEG. CONTRA SOBRE-RRECORRIDO RETROCESO Y CAÍDA
6.7 CONTRAPESOS. PANTALLAS DE CARRERA VERTICAL Y DISPOSITIVOS SIMILARES
6.8 ARBOLES. EJES Y ACOPLAMIENTOS ROTATIVOS
6.9 DISPOSITIVOS DE ALIMENTACIÓN Y EXTRACCIÓN
6.10 AJUSTE. ENGRASE Y MANTENIMIENTO
6.11 ILUMINACIÓN
6.12 DISEÑO DE LOS RESGUARDOS - SU LIMPIEZA
6.13 COLORES Y SEÑALES DE SEGURIDAD
6.14 CONSIDERACIONES GENERALES

7 - CONSIDERACIONES ELÉCTRICAS
7.1 SISTEMAS ELÉCTRICOS
7.2 RESGUARDOS DE ENCLAVAMIENTO
7.3 VALORACIÓN DE RIESGOS
7.4 MÉTODOS DE ENCLAVAMIENTO
7.5 ENCLAVAMIENTO SOBRE EL CIRCUITO DE MANDO
7.6 ENCLAVAMIENTO SOBRE EL CIRCUITO PE ENERGÍA
7.7 ENCLAVAMIENTO COMPLEMENTARIO AL DEL CIRCUITO DE MANDO
7.8 ENCLAVAMIENTO POR DOBLE CIRCUITO
7.9 EJEMPLOS DE ENCLAVAMIENTOS ELÉCTRICOS
7.10 DISPOSITIVOS DETECTORES DE PRESENCIA
 

INTRODUCCIÓN

El presente estandar es una guía de los principios básicos de seguridad en equipos. Es de

utilidad para proyectistas, ingenieros, empresarios y organizaciones gremiales en
general y para todos aquellos que deseen aplicar estos conocimientos a las condiciones
de seguridad concretas de máquinas y procesos. El aspecto fundamental de la presente
norma es el considerar la prevención integrada, en la fase de concepción, como un
elemento primordial del funcionamiento de la máquina y no como algo por agregar
posteriormente.
Se pretende que contribuya en forma positiva a la prevención de accidentes y sirva de
consulta a todos aquellos que se interesan por la seguridad de las maquinarias.

1 - OBJETO Y ALCANCE
1.1 Identificar y describir los métodos de protección que puede aplicarse a las partes
peligrosas de las máquinas, así como establecer los criterios que deben seguirse para el
diseño, la construcción y la instalación de las protecciones.
1.2 Esta estándar no considera la protección contra los riesgos de origen no mecánico
que se indican a continuación (ver además 3.5):

a) eléctricos;

b) radiaciones ionizantes;

c) radiaciones no ionizantes;

d) contaminantes químicos;

e) explosiones;

f) ruido y vibraciones;

g) presión y vacío;

h) carga térmica;

i) polvos.
2 - DEFINICIONES

2.1 Máquina.
Aparato para aplicación y utilización de energía, ( que puede tener partes fijas y
móviles, cada una de las cuales tiene una función determinada.

2.2 Peligro.
Inminente riesgo de que se produzcan daños físicos de las personas, aplicado a una
máquina en funcionamiento.

2.3 Riesgo.
Condición potencial capaz de producir un accidente.


2.4 punto, zona y línea de peligro.

Punto o zona de la máquina o de su entorno en el que puede existir peligro. Su contorno
es la línea de peligro.
2.4.1 distancia de seguridad.
La mínima entre un dispositivo detector de presencia y la línea de peligro que garantiza
que no se alcanzará esta línea antes que la máquina o elemento peligroso haya dejado de
serlo.

2. 5 medio de protección.
Dispositivo diseñado para proteger contra un riesgo

2.6 resguardo.
Medio de protección que impide o dificulta el acce so de las personas o de sus
miembros, al punto o zona de peligro.
NOTA; Los diversos tipos de resguardos se indican en 2.6.1/6.

2.6.1 resguardo fijo

Aquél que no tiene partes móviles asociadas a los mecanismos de una máquina o
dependientes de su funcionamiento y que, cuando está colocado correctamente, impide
el acceso al punto o zona de peligro.

2.6.2 resguardo regulable

Resguardo fijo, con un elemento regulable incorporado y que cuando se ajusta en una
cierta posición, permanece en ella durante una operación determinada.
2.6.3 resguardo distanciador
Resguardo fijo que no cubre completamente la zona o punto de pel i gro, pero lo coloca
fuera del alcance normal.
2.6.4 resguardo de enclavamiento
El que tiene determinadas partes móviles conectadas a los mecanismos de mando de la
máquina de forma tal que se cumplan las condiciones siguientes:
a) la parte o partes de la máquina, origen del riesgo, no pueden ser puestas en
funcionamiento hasta que el resguardo esté en posición de cierre;

b) no puede accederse al punto o zona de peligro mientras exista.

Se pueden considerar en esta categoría de resguardos de enclavamiento aquéllos
asociados al mandó de la máquina y los de gran sensibilidad.


2.6.5 apartacuerpos y apartamanos

Resguardo asociado y sujeto a elementos en movimiento de la maquina y funciona de
tal forma que aleja o separa físicamente
de la zona de peligro cualquier parte de una persona expuesta.

2.6.6 resguardo de ajuste automático

Resguardo móvil que evita el acceso accidental de una persona a un punto o zona de
peligro pero permite la introducción de la pieza a trabajar, la cual actúa parcialmente de
medio de protección. El resguardo vuelve automáticamente a la posición de seguridad
cuando finaliza la operación.
2.7 dispositivo de seguridad
Medio de protección distinto del resguardo, que minimiza el riesgo antes que pueda ser
alcanzado en el punto o zona de peligro. Los diversos tipos de dispositivos de seguridad
se indican en 2.7.1/4.
2.7.1 dispositivo detector de presencia
El que, accionado cuando una persona franquea el limite de la zona de seguridad de una
maquina en funcionamiento, detiene la máquina o invierte su movimiento, impidiendo o
reduciendo al mínimo el riesgo de accidente.
2.7.2 dispositivo de movimiento residual o de inercia
El que, asociado a un resguardo, está diseñado para evitar el acceso a las partes o
elementos mecánicos que se mantienen en movimiento por inercia, una vez cortado el
suministro de energía.
2.7.3 dispositivo de retención mecánica
El que retiene mecánicamente una parte peligrosa de una máquina que se ha puesto en
movimiento por una falla en los circuitos o mecanismos de mando o por otras causas.

2.7.4 dispositivo de mando a dos manos

El que requiere ambas manos para accionar la máquina; de esta forma se tiene una
medida de protección qué sólo es válida para el operador.

2. 8 operación secuencial
Modo de operación en máquinas que, mediante el empleo de determinados medios
eléctricos, mecánicos, hidráulicos, o neumáticos, o de otra índole, pone en marcha,
secuencia y automáticamente determinados dispositivos después del cierre del o de ios
resguardos.


2.9 seguridad positiva

Aquélla que se obtiene cuando cualquier falla o interrupción del suministro de fuerza a
un resguardo, causa la parada inmediata o, si fuera necesario, la parada e inversión del
movimiento de las partes peligrosas antes de que pueda ocurrir un daño, o bien se
mantiene el resguardo en su posición de seguridad para impedir el acceso al punto o
zona de peligro.
2.10 tensión eléctrica de seguridad
Aquélla nominal menor o igual que: 24 Vca para ambientes secos y húmedos; 12 Vca
para ambientes mojados y 60 Vca para ambientes secos y húmedos.

3 - CONDICIONES GENERALES

3.1 APLICACIONES
3.1.1
Utilización. La aplicación a las máquinas de las distintas protecciones de seguridad para
evitar los accidentes en los puestos de trabajo, requerirá una atención continuada por
parte de diseñadores, fabricantes, instaladores, trabajadores, usuarios y servicios
técnicos de producción y mantenimiento. El objetivo de este estándar es señalar o
indicar una pauta generalizada para aplicar a las máquinas las distintas protecciones. No
pretende establecer requisitos legales de cumplimiento obligatorio en relación con las
normas de seguridad, para lo cual se deberá consultar, en cada caso, la legislación
correspondiente.
3.1.2
Referencias complementarias. No es posible dar respuesta concreta a todos los aspectos
concernientes a la seguridad en la utilización de máquinas y por esta razón los
interesados, para mayor profundidad y detalle, deberán buscar publicaciones
complementarias y especificas. Pueden, sin embargo, solicitarse los asesoramientos
adecuados en organismos, como ser oficiales de seguridad e higiene del trabajo.
3.1.3
Desarrollo futuro. Las técnicas de identificación de las partes peligrosas comunes a
diversos tipos de máquinas permiten establecer una guía de carácter genérico. Esta
norma está basada en principios básicos de protección, producto de la experiencia de
muchos años; sin embargo, continuamente aparecen nuevos avances en este campo, no
sólo para contrarrestar los riesgos derivados de las nuevas tecnologías y métodos de
fabricación, sino también para mejorar los medios de protección de máquinas de tipo
clásico, y qué no están indicados en esta norma. Los usuarios deberán estar al corriente
de la aparición de nuevos documentos que pudieran publicarse sobre el tema.
 

3.2 PRINCIPIOS DE PROTECCIÓN

3.2.1
Hay que tener en cuenta que la ausencia de accidentes producidos por una máquina
funcionando sin los medios de protección necesarios, durante un cierto período de
tiempo, no significa que las partes o elementos móviles de la máquina no sean
riesgosos. Aunque la supervisión, coordinación, adiestramiento y constante atención del
operador juegan un papel importante, no sustituyen, sin embargo, a las medidas
correctas de protección y su adecuado cumplimiento . Los accidentes no solamente
tienen por resultado las lesiones y el sufrimiento de las personas, sino también una baja
de la moral de trabajo y un deterioro de las instalaciones y del material que ocasiona
inevitablemente pérdidas de tiempo y de producción.
3.2.2
El principio fundamental es que, "A menos que la propia posición del punto o zona de
peligro garantice su seguridad, las máquinas deben estar provistas de un dispositivo
adecuado que elimine o reduzca el riesgo antes de que se pueda acceder a este punto o
zona de peligro". Este principio fundamental puede desglosarse en los tres siguientes:

a) el punto o zona de peligro estará claramente identificado en su propia posición

o colocación en la máquina;

b) la máquina deberá estar provista de un adecuado medio de protección que

impida o dificulte el acceso al punto o zona de peligro;
c) la máquina deberá estar provista de un adecuado medio de protección que
elimine o reduzca el riesgo antes de que pueda alcanzarse el punto o zona de
peligro;

3.2.3
Dado que es difícil garantizar que la maquina esté diseñada de forma segura, deberán
preverse los medios de protección adecuados allí, donde sea razonablemente previsible
la existencia de un posible punto o zona de peligro.
3.2.4
Sin embargo, hay que observar que a menudo es imposible aplicar estos principios
fundamentales a toda la zona de trabajo de ciertas máquinas como por ejemplo, las
máquinas herramienta. Las normas de seguridad para éstas, como por ejemplo: las
amoladoras, las fresadoras, las máquinas de trabajar madera, y similares, especifican
medios de protección compatibles, tanto con su utilización como con el adiestramiento
de operadores o montadores en métodos seguros de trabajo. En otros casos en que la
aplicación de los principios anteriores es impracticable se puede recurrir a dispositivos
adecuados de frenado de emergencia para disminuir considerablemente el riesgo de
accidentes. Para la aplicación de los principios de protección, deberán tenerse en cuenta
lo indicado en 3.2.5.1/3.
 

3.2.5.1 Generalidades de diseño

a ) Cuando sea posible las partes o elementos peligrosos de una máquina

deberán eliminarse, encerrarse o protegerse eficazmente en la fase inicial de su
diseño. Si no pueden eliminarse, deberán incorporarse los medios de protección
adecuados como parte del diseño y, si esto tampoco fuese posible, deberá
procurarse que estos medios de protección puedan ser fácilmente incorporados
en una fase posterior.

b ) Deberá preverse el acoplamiento de distintos tipos de protecciones en

aquellas máquinas que así lo requieran por su versatilidad.

c ) Cuando se utilice un resguardo, cubierta o pantalla móvil como medio de

protección de elementos móviles de la máquina, deberá estar enclavado con el
movimiento de los elementos o partes por proteger. Las operaciones de
mantenimiento requerirán el aislamiento total de la máquina del suministro de
energía.

d) El engrase y las operaciones de mantenimiento necesarias deberán

realizarse, en la medida de lo posible, fuera de las zonas de peligro (ver 6.10).

e) Los puestos de trabajo deben estar dotados de una iluminación

complementaria apropiada; los equipos de iluminación portátil y aquellos que
se ajusten manualmente en cualquier dirección, deberán alimentarse con
tensión de seguridad.

f) Cada mecanismo o elemento de mando que forme parte de un dispositivo de

protección, deberá ser, si fuese posible, de seguridad positiva.
 

3.2.5.2 Construcción de los medios de protección

a) todos los medios de protección deberán ser de diseño robusto y de

resistencia adecuada;
b) los resguardos podrán ser de metal, madera, vidrio de seguridad,
materiales plásticos adecuados o una combinación de ellos;
dependiendo de las condiciones de uso a que vayan a ser sometidos,
puede ser necesario tener en cuenta las características de resistencia a la
rotura de estos materiales;

c) las protecciones no presentarán riesgo por sí mismas, tales como

atrapamiento, puntos de corte, astillas, asperezas o bordes afilados, u
otros riesgos que igualmente puedan causar daño físico.

3.2.5.3 Medios mecánicos (automatización)

3.2.5.3.1 Con carácter prioritario, deberá tenerse en cuenta la utilización de aparatos
automáticos para introducir y retirar piezas, materiales y sustancias en máquinas
herramienta y máquinas de proceso, puesto que su uso no sólo reduce los riesgos para
las personas en los distintos puestos de trabajo, sino también el riesgo que lleva
implícito la manutención manual en general.

3.2.5.3.2 Los mecanismos automáticos de alimentación y extracción facilitan la

prevención de accidentes a operadores de máquinas, pero pueden ser origen de riesgo
para el personal de mantenimiento. Por ello, deberán tenerse en cuenta ciertas
precauciones para asegurar que el uso de estos mecanismos no introduzca otros riesgos
de atrapamiento entre ellos y otras partes de la máquina o los materiales que están
siendo procesados.
3.2.5.3.3 Cuando el personal de mantenimiento no esté protegido mediante resguardos
de enclavamiento u otros medios de protección adecuado, se deberá disponer de un
riguroso sistema de control de puesta en marcha, que evite que el suministro de
energía pueda ser restablecido inadvertidamente mientras se realicen reparaciones,
3.2.5.3.4 El acceso a los elementos o partes peligrosas de las máquinas multiestación,
transportadores, u otros similares requiere prescripciones de seguridad generalmente
más estrictas que en los casos de operaciones simples.

3.2.5.3.5 En procesos automatizados complejos, deberá dársele especial importancia a

los medios de acceso, tales como pasadizos y pasos elevados sobre cintas
transportadoras.
 

3.3 RIESGOS DERIVADOS DE LAS MAQUINAS.

Una persona puede ser lesionada por una máquina como resultado de:
a) entrar en contacto con el punto o zona de peligro, o ser atrapado entre la
máquina y cualquier material o estructura fija,
b) ser golpeado o arrastrado por cualquier material en movimiento en la
máquina,'

c) ser golpeado por elementos de la máquina que resultan proyectados¡

d) ser golpeado por otros materiales proyectados desde la máquina.

Se puede considerar que estas son las lesiones que se producen por riesgos mecánicos.
Algunas máquinas pueden también presentar riesgos no mecánicos en las cuales los
peligros son menos evidentes. La presente norma sólo trata de los medios de protección
aplicables a las partes peligrosas de las máquinas que se indican en 3.4.


3.4 RIESGOS MECÁNICOS.

Los movimientos de las distintas partes o elementos de una máquina son, esencialmente,
movimientos de rotación, de traslación, alternativos, o bien una combinación de éstos.
Dependiendo de la posición de sus diversos elementos, la máquina puede producir
accidentes por atrapamientos, por golpes o por corte. Las partes giratorias pueden
igualmente producir accidentes al arrastrar al operario. Las partes o elementos
peligrosos de una máquina podrán clasificarse en los cuatro grupos siguientes;

a) grupo 1; movimiento de rotación

b) grupo 2; movimientos alternativos y de traslación;

c) grupo 3 movimientos de rotación y traslación;

d) grupo 4 movimientos de oscilación.

Estos grupos comprenden los elementos más comunes y aunque la enumeración no es

completa, uno o más de ellos se encontrarán en la mayoría de las máquinas. Tales partes
o elementos deberían ser protegidos mediante los métodos indicados en esta norma,
teniendo en cuenta que es preferible la utilización de un resguardo fijo a cualquier otro
tipo.
 
3.4.1 Grupo 1: Movimiento de rotación
3.4.1.1 Elementos en rotación considerados aisladamente
a) Arboles: incluye acoplamientos, vástagos, brocas, tornillos, mandriles y
barras. Estos suponen un riesgo, aun cuando giren lentamente (fig. 1 y 2).

Figura 1

Figura 2
 
b) Resaltes y aberturas; Algunas partes o elementos giratorios son aún más
peligrosos por los resaltes o aberturas que poseen, por ejemplo: ventiladores,
poleas radiadas, ruedas de cadena o dentadas, engranajes y volantes, brazos de
mezcladoras y batidoras, cardas, tambores de centrífuga, resaltes sobre ejes,
tornillos y pasadores (fig. 3).

c) Herramientas de corte y abrasión: Entran en contacto con el material para

modificar su forma, tamaño o acabado, por ejemplo: las muelas abrasivas y toda
clase de herramientas de corte, sierras circulares, fresadoras, cortadoras, tri-
turadoras, moldeadoras y máquinas de cepillar o aplanar (fig. 3).

Figura 3


3.4.1.2 Ejemplos de protecciones de ejes y acoplamientos

1) El manguito suelto A, que puede estar hecho de plástico reforzado con
fibra de vidrio u otro material liviano, montado loco sobre el eje, está
dividido longitudnalmente para que pueda ser colocado sobre el eje sin
que sea necesario desmontarlo y los extremos están fijados, bien
mediante abrazaderas de acero o cinta adhesiva. El resguardo fijo B,
para un eje de transmisión y su acoplamiento, está hecho de chapa
metálica y es de sección en U con rebordes para fijarlo a la estructura
(fig. 4).
 Figura 4


2) La toma de potencia de un tractor es causa de muchos accidentes, debido

a que las personas son atrapadas por la junta universal o el eje
telescópico. La protección mostrada consta de tres partes: resguardo A
de la toma de potencia, resguardo B del acoplamiento cardánico y
resguardo C para el árbol de entrada al acoplamiento cardánico (fig. 5).

Figura 5
 
3) Resguardo de tipo fuelle. Este resguardo suministra protección contra el
riesgo de contacto con un eje en rotación, sea plano, ranurado o roscado
y, es particularmente útil cuando, como se muestra en la figura 6, está
adaptado a un elemento transversal de una máquina. También protege el
eje contra la entrada de polvo y viruta.

Figura 6


3.4.1.3 Puntos de atrapamiento. Los tres tipos más importantes son:

a) Entre piezas girando en sentido contrario; este caso se presenta donde dos o
más árboles o cilindros giran con ejes paralelos y en sentido contrario, en
contacto directo o con una cierta separación. Debe tenerse en cuenta el riesgo
de atrapamiento derivado de la posible alimentación de material a través de
esta separación, por ejemplo en engranajes, laminadores, rodillos mezcladores
y calandras (fig. 7).
 Figura 7

b) Entre partes giratorias y otras con desplazamiento tangencial a ellas. El peligro

de atrapamiento y aplastamiento se origina en el punto de contacto entre, por
ejemplo; una correa de transmisión de fuerza y su polea; una cadena y la rueda
dentada; un engranaje de cremallera y sus piñones; una cinta transportadora y
su rodillo conductor o cualquier polea para acodillar, curvar o tensar (fig. 8).
 Figura 8

c) Entre piezas giratorias y partes fijas. El riesgo está en el cizallamiento,

aplastamiento o abrasión producida por una pieza giratoria en relación con
otra fija de la máquina; por ejemplo: los volantes con radios y el bastidor o
armazón de la máquina; espirales o tornillos sin fin y su cubierta; mecanismos
de mezclar y picar con cubiertas que tengan desprotegidas las aberturas, el
borde de una centrifugadora y el de la abertura de la caja o armazón exterior;
la periferia de una muela abrasiva y un incorrecto acoplamiento del apoyo o
base de trabajo (fig. 9).

Figura 9
 

3.4.1.4 Ejemplos de protecciones de puntos de atrapamiento

1) El acceso a los puntos de atrapamiento puede ser impedido por medio de

una platina A, un perfil angular B o una barra C (fig. 10).

Figura 10

2) Cuando un material tenga que ser introducido entre un par de rodillos y sea
necesario, por lo tanto, disponer de una abertura que permita su paso la
relación entre la distancia D y el tamaño de abertura A, deberá ajustarse al
gráfico abertura-distancia indicado en 6.1.3 , de modo que una persona no
pueda alcanzar el punto de atrapamiento (Fig. 11).

Figura 11



3) El resguardo sobre la mesa B está construido por un perfil angular que
deberá estar situado lo mas próximo posible a la mesa, de forma que
permita la alimentación de material a través de la abertura C y mantenga
inaccesible el punto de atrapamiento (fig. 12).

Figura 12

4) La figura presenta un resguardo consistente en dos chapas metalicas

curvadas, que impiden eficazmente el acceso al punto de atrapamiento
entre los rodillos y suministra una abertura A para la alimentación de los
materiales. Los espacios libre en A, B y C deberán ser suficientemente
pequeños para impedir el acceso (fig. 13).

Figura 13


5) Cuando un cilindro tenga un rebajo, como muestra la figura 14 a), una

barra protectora introduce un riesgo de atrapamiento entre el borde del
rebajo y ella misma. Este problema puede resolverse adaptando una
cubierta en el rebajo que completa la periferia del cilindro, como se indica
en la figura 14 b).
 Figura 14

6) Alimentación de mezclas de elastómeros en puntos de atrapamiento entre

rodillos laminadores (fig. 15). La mesa de alimentación A, que puede ser
fija o estar constituida por rodillos locos, proporciona seguridad por su
posición y altura. Si el operador fuera arrastrado por el material hacia el
punto de atrapamiento, su cuerpo accionará la barra de disparo B,
desconectándose el suministro de energía por medio del interruptor C y
aplicándose un freno. El acceso al punto de atrapamiento D es impedido
mediante un resguardo fijo, consistente en unas barras redondas
transversales F fijas o sustentadas sobre los perfiles E. Este tipo de res-
guardo permite la visibilidad del ángulo de atrapamiento.
 Figura 15

7) Cuando la distribución en planta lo permita, la alimentación de un producto

a granel a un par de rodillos en movimiento o a otras partes peligrosas
situadas empotradas o en el interior de unas cubiertas, puede ser hecha, sin
riesgo, desde el piso situado sobre la máquina. En la figura l6, el producto a
granel contenido en cubas es depositado en la máquina, situada a un ni vel
inferior, a través de una rejilla a nivel del suelo, por medio de un
mecanismo basculante. Las medidas y el espaciamiento de las barras
dependerán de la naturaleza del producto que se trabaje. Para masas
viscosas, las barras estarán conformadas de tal forma que las corten y
faciliten su entrada al interior de la máquina. Si el piso enrejado tiene que
ser abierto para limpieza o mantenimiento de la máquina, se deberá
disponer de un sistema de enclavamiento conectado al suministro de
energía.
 Figura 16




El empujador A, sin fondo, se apoya sobre unas correderas fijas en la parte

superior de la tolva. Cargado con el material en la posición que muestra la
figura 17, es empujado hacia el resguardo fijo B y permite que el material caiga
entre los rodillos por su propio peso.
 Figura 17

La cubierta A lleva sobre su eje de giro una leva B, diseñada de manera que
cuando la cubierta esté cerrada, el vastago del interruptor C está ubicado en el
entrante que lleva la periferia de la leva, lo que permite que los rodillos puedan
ponerse en movimiento. Cuando se abre la cubierta, se acciona el vastago del
interruptor y se detiene la máquina. La cubierta está formada por barras
paralelas espaciadas de manera que no sea posible la entrada de una mano en el
punto de atrapamiento entre los rodillos (fig. 18).
 Figura 18


La cinta transportadora A introduce directamente el material por la parte

superior de la tolva, la cual queda cubierta mediante un resguardo abatible B.
Cuando se abre el resguardo para el mantenimiento o limpieza de la máquina,
se abren los contactos del interruptor C por medio de la leva D montada sobre
el eje de giro del resguardo, deteniéndose de este modo el movimiento de los
rodillos (fig. 19).
 Figura 19


La parte suplementaria A de la tolva esta provista de un interruptor magnético

C, el cual corta automáticamente el suministro de fuerza a los rodillos si esta se
quita para mantenimiento o limpieza de la máquina. Dentro de este suplemento
A de la tolva exista una barrera o compuerta giratoria B. El material cargado en
el interior de A cae sobre la compuerta, originando su giro y posterior descarga
a los rodillos inferiores (fig. 20).
 Figura 20

8) Sección transversal de loa rodillos de una máquina dobladora o curvadora

de chapas metálicas. El punto de atrapamiento A es protegido mediante los
resguardos fijos B y C. La abertura D no sólo impide que la mano entre a
los rodillos, sino que además facilita y gula la entrada de las chapas hacia
los rodillos (fig. 21).

Figura 21
 

9) La posibilidad de atrapamiento en la unión de una cinta transportadora con

el primer elemento de una mesa de rodillos, puede evitarse permitiendo que
aquél pueda moverse libremente sobre una ranura inclinada en su soporte.
El ángulo de inclinación deberá evitar el movimiento lateral del rodillo
durante el paso del producto desde la cinta a la mesa de rodillos, debiendo
desplazarse solamente cuando haya una obstrucción (fig. 22).

Figura 22

3.4.2 Grupo 2; Movimientos alternativos y de traslación

3.4.2.1
Piezas con movimiento alternativo o de traslación y partes fijas. En este movimiento las
piezas móviles van normalmente sobre guias. El punto de peligro se sitúa en el lugar
donde la pieza móvil (en movimiento, alternativo o de traslación) se aproxima a otra
pieza, fija o móvil, o la sobrepasa.
a) Formas de aproximación. Por ejemplo, el golpe de un martillo de forja, la
corredera de una prensa mecánica, el movimiento de la mordaza en una
soldadura por puntos, el cierre de una prensa de remachar, la reducción de la
distancia entre dos platinas en movimiento relativo, maquinas de imprimir
mediante platinas, máquinas de moldeo en fundición, etc. El movimiento
transversal de una parte de la máquina (tal como la mesa o banco de trabajo en
una máquina herramienta), en relación con una estructura fija que no forma
parte de la máquina, puede también presentar este tipo de riesgo (fig. 23).
 Figura 23

b) Formas de sobrepaso. Este es el caso de una maquina de rectificar o cepillar

metales y su cabezal , la herramienta de una limadora y la pieza que se
trabaja, la cuchilla de una una guillotina, u otros (fig. 24)

Figura 24

3.4.2.2
Movimiento de traslación simple. El riesgo del movimiento de traslación por sí mismo
se debe generalmente a la naturaleza intrínseca de la parte o elemento que se mueve; por
ejemplo; los dientes de la hoja de sierra, o las partículas abrasivas sobre una lijadora de
banda, también la proyección de correas que van muy rápido debido a la rotura de sus
costuras y las correas motrices que funcionan a velocidad elevada (fig. 25).

Figura 25

3.4.3
Grupo 3 Movimientos de rotación y traslación. Algunos mecanismos tienen un
movimiento de traslación y rotación, como es el caso de las distribuidoras con levas
excéntricas, las conexiones de bielas y vastagos con ruedas o volantes, el mecanismo
lateral de algunas máquinas de imprimir y máquinas textiles (fig. 26).

Figura 26

3.4.4
Grupo 4 Movimientos de oscilación. Algunas partes o elementos de una máquina
presentan movimientos de oscilación pendular. Otros puntos peligrosos pueden aparecer
por movimiento de tijera, como las puertas enrejadas de los ascensores antiguos o los
brazos articulados de poleas de tensión (fig. 27).
 Figura 27


3. 4 5
Contacto con materiales en etapa de fabricación. Algunos accidentes en máquinas
pueden ser causados por contacto con el material durante su fabricación; por ejemplo; el
peligro de arrastre con un material girando en un torno o el golpe provocado por una
lámina u hoja metálica que está siendo conformada en una prensa. Más frecuente es que
los accidentes que producen estos materiales en curso de fabricación, no sean causados
sólo por los materiales propiamente dichos, sino que puedan derivarse de que alguna
persona entre en contacto con partes peligrosas de la máquina. Tal situación está re-
ferida en 3.4.1.1 a). Ejemplos particulares son la introducción de tejidos en calandras de
una planchadora y la introducción de caucho en una mezcladora de dos cilindros.
3.4.6
Proyección de elementos de las máquinas. El accidente puede ser causado por la
proyección de partes o elementos de la máquina. Por ejemplo: la rotura de una muela
abrasiva, el desprendimiento de una fresa, de una fresadora de mesa monohusillo (tupí),
la rotura de la matriz en una prensa y la lanzadera volante de un telar.
3.4.7
Proyección de materiales. Algunas máquinas pueden arrojar otros materiales y
proyectarlos con la suficiente fuerza como para causar un accidente. Por ejemplo: el
desprendimiento de virutas, chispas de soldadura, proyección de metal en fusión fuera
de una máquina de moldeo, proyección de la pieza a trabajar, etc.
 

3. 5 RIESGOS NO MECÁNICOS. Las máquinas pueden también presentar otros

riesgos que deben ser tenidos en cuenta para adoptar medidas adecuadas y prevenir
peligro de accidente. La naturaleza de las medidas a adoptar dependerá de los distintos
tipos de riesgo.

3.5.1 Tipos de riesgo.

Esta norma no considera específicamente las clases de riesgo de origen no mecánico.
Entre ellas pueden citarse:

a) eléctricos (incluyendo electricidad estática);

b) radiaciones ionizantes que pueden proceder de fuentes radiactivas, equipos
de radiografía, eliminadores de cargas estáticas radiactivos, calibradores de
espesor, etc.;
c) radiaciones no ionizantes de alta frecuencia y microondas (hornos de
microondas, terminales de video, calentamiento por inducción y dieléctrico),
ultravioleta (soldadura de arco eléctrico, técnicas de impresión por
ultravioleta) u otras;
d) riesgos químicos por productos tóxicos, inflamables, corrosivos, o
explosivos;
e) explosiones;
f) ruidos y vibraciones;
g) presión y vacío;
h) carga térmica;
i) polvos (tóxicos para la salud o susceptibles de formar mezclas explosivas
con el aire).

3.5.2 Riesgos mecánicos y no mecánicos combinados.

Hay que tener en cuenta el hecho de que muchos de los medios de protección que sean
adoptados para eliminar o reducir los riesgos de origen no mecánico a que están
expuestos los operadores, habrán de ser considerados conjuntamente con los resguardos
contra los riesgos mecánicos identificados en 3.4. Asi es fundamental que, cuando sea
posible, las medidas de protección necesarias se tomen en cuenta en la etapa de diseño,
para asi hacerlas menos costosas y más eficaces (ver capitulo 6).
 

4 - MEDIOS DE PROTECCIÓN - TIPOS Y APLICACIONES

4.1 RESGUARDO FIJO

4.1.1
Cuando sea posible deben utilizarse resguardos fijos. Su propia concepción y diseño
debe evitar el acceso a las partes peligrosas de la máquina. Serán de construcción
robusta, suficiente para soportar la carga de trabajo y las condiciones ambientales que le
afecten. Cuando la máquina esté en movimiento o preparada para ser puesta en marcha,
el resguardo debe quedar fijado firmemente y no será posible abrirlo o moverlo sin el
uso de una herramienta.
4.1.2
Cuando el propio trabajo exija introducir los materiales en la máquina a través del
resguardo, las aberturas serán suficientes para permitir únicamente el paso del material,
pero no deberán crear riesgo de atrapamiento entre el material y el resguardo. Si el
acceso a las partes peligrosas no puede impedirse mediante el uso de un resguardo fijo
con abertura, deberá colocarse un resguardo distanciador en forma de túnel de largo
suficiente (ver 4.7).

4.2 ABERTURAS EN UN RESGUARDO FIJO (ver 6.1).

4.2.1
Cuando sea necesaria una abertura en un resguardo fijo para alimentar manualmente la
máquina, aquélla no deberá permitir el acceso del operador a las partes o elementos
riesgosos. La abertura deberá quedar situada a una distancia suficiente del punto de
peligro. Debe tenerse en cuenta la relación entre el tamaño de la abertura y su distancia
al punto de peligro que, si se lo tuviese en cuenta en el diseño, evitará el acceso
accidental y el voluntario. El acceso a través de una abertura potencialmente riesgosa
dispuesta en un resguardo, puede ser evitado mediante el uso de una falsa mesa (ver
4.15).
 

4.3 EJEMPLOS DE RESGUARDOS FIJOS Y DE ABERTURAS EN UN

RESGUARDO

Figura 26
Resguardo fijo construido con tejido de alambre y perfiles que impide el acceso a la
transmision de una maquina
 

4.3.1
Resguardos para cadenas y ruedas dentadas. Cuando la cadena sea relativamente corta,
ésta y las ruedas deberán cubrirse en su totalidad. Puede no ser necesario, sin embargo,
un cerramiento completo cuando la distancia entre las ruedas sea considerable; para
tales casos, es aceptable un resguardo independiente para cada rueda, que proteja
convenientemente la rueda y la cadena próxima a ella.
4.3.2
Es ineficaz un resguardo que cubra solamente el ángulo de atrapamiento pues deja un
riesgo de atrapamiento entre los dientes y el propio resguardo (fig. 29 a). El resguardo
deberá cubrir todo el hueco existente entre las partes superior e inferior de la cadena y
extenderse interiormente hasta la raíz de los dientes de la rueda (fig. 29 b). Cuando la
rueda dentada tenga radios o aberturas, el resguardo deberá impedir igualmente el
acceso a estos puntos (fig. 29 c). La protección puede también ser prevista empotrando
estas partes de la máquina bajo el suelo (fig. 29 d).

Figura 29
 

Figura 30

Resguardo para la bancada de una cepilladora. Algunas máquinas de este tipo presentan
un riesgo de atrapamiento cuando la mesa alcanza el final de la bancada, representada
en la figura 30 mediante una línea de trazos. Este riesgo puede ser eliminado por medio
de un resguardo consistente en una lámina metálica fija, colocada como se muestra en la
figura, extendida a lo largo del recorrido de la mesa.


4.4 RESGUARDOS DE ENCLAVAMIENTO

4.4.1
Cuando el trabajo requiera el acceso a una zona de peligro y no sea posible disponer un
resguardo fijo, deberá considerarse como medio de protección un resguardo de
enclavamiento conectado a los circuitos o mecanismos de mando de la máquina,de tal
forma que;
a) hasta que el resguardo no esté perfectamente cerrado, la máquina no pueda
ser accionada;
b) b) el resguardo permanezca cerrado y bloqueado,de manera que no pueda
abrirse hasta que la máquina se haya detenido y cesado el movimiento
peligroso; en el caso en que el movimiento residual o de inercia sea insufi-
ciente para originar riesgos, al abrir el resguardo se desconectará la
máquina (ver 4.12).
4.4.2
Los dispositivos de enclavamiento pueden ser mecánicos, eléctrieos, hidráulicos,
neumáticos, o cualquier combinación de éstos. El tipo y forma de operación del
enclavamiento, deberá ser estudiado de acuerdo con el proceso al cual se aplica.
4.4.3
El resguardo deberá estar construido con material de resistencia adecuada para su
finalidad y estará fijado de forma segura a la máquina, al suelo o a otro elemento fijo, de
manera que no pueda ser movido o desmontado sin la ayuda de una herramienta. El
sistema de enclavamiento deberá ser de seguridad positiva (los enclavamientos
eléctricos se consideran en el capítulo 7).

4.4.4 Ejemplos de resguardos de enclavamiento

4.4.4.1
En general, el objetivo de un dispositivo o sistema de enclavamiento mecánico es
asegurar que dos funciones sean afectadas en una correcta secuencia de seguridad. En
cada uno de los tres métodos que se muestran hay dos componentes, cada uno de los
cuales responde a una función particular. Uno de ellos responde normalmente al
movimiento de resguardo; el otro puede, por ejemplo, responder al accionamiento de un
interruptor o válvula hidráulica o neumática (fig. 31).

 Figura 31

4.4.4.2
El principio de enclavamiento mecánico se muestra en este diseño de resguardo de
deslizamiento horizontal adaptado a una prensa hidráulica (fig. 32). Mientras el
resguardo esté abierto el borde inferior del resguardo mantiene la palanca de la válvula
de mando en posición de seguridad (máquina parada).

Dirección de cierre

Resguardo abierto

Figura 32
 
4.4.4.3
Cuando se cierra el resguardo, la palanca puede ser desplazada para poner la prensa en
movimiento. En esta posición la palanca bloquea el resguardo cerrado (fig. 33).

Figura 33

4.4.4.4
Válvulas hidráulicas interenclavadas. Las válvulas hidráulicas de 1/4 de vuelta, del tipo
que se muestra en la figura 34,pueden ser bloqueadas una por otra mediante unos discos
especialmente conformados A y B adaptados respectivamente a las válvulas de escape y
de presión. En (a) la válvula de escape A está cerrada y la de presión B se muestra
abierta. En (b) la válvula de escape A está abierta y la de presión B cerrada. Cuando se
incorpora a este sistema la abertura y cierre de un resguardo de deslizamiento, se
consigue un método eficaz de enclavamiento, La aplicación del método anterior se
muestra en (c) con el enclavamiento de un resguardo deslizante para una prensa
hidráulica. El resguardo deslizante C montado sobre correderas, lleva un perfil D. La
válvula de escape A lleva incorporado un elemento 1 con una abertura que permite el
paso del resguardo sólo cuando esté abierta. En contraposición a esta acción, mientras
esté abierto el resguardo, la válvula B no puede ser abierta y la de escape A no puede ser
cerrada.
 

Figura 34
 
4.4.4.5
Resguardos anterior y posterior. Cuando una máquina está provista de un resguardo
móvil posterior además de uno de enclavamiento anterior, es necesario el enclavamiento
de uno a otro para evitar el funcionamiento de la máquina hasta que ambos estén cerra-
dos. La figura 35 a) muestra, un resguardo anterior de deslizamiento horizontal cerrado
y un resguardo posterior cerrado y bloqueado por la entrada de la rueda C en el entrante
D. En la figura 35 b) el resguardo anterior se muestra abierto con el agujero B en línea
con la barra de bloqueo A, lo que permite a la rueda C salir del entrante D y abrir el
resguardo posterior. El sistema requiere que el resguardo posterior se cierre primero y se
abra último.

Figura 35
 
4.4.4.6
Bloqueo de un resguardo cerrado. Cuando una máquina es controlada por medio de una
palanca de accionamiento manual, ésta puede ser utilizada para bloquear un resguardo
cerrado mientras los elementos riesgosos estén en movimiento (fig. 34) pero cuando el
control se- realiza mediante botones o pulsadores, se requieren otros sistemas de
enclavamiento. La figura 36 muestra un resguardo de deslizamiento vertical que queda
bloqueado y cerrado mediante una palanca que es accionada por un cilindro neumático,
con un resorte de retención conectado al circuito de mando de la máquina. La
protección contra el movimiento residual o de inercia puede conseguirse, cuando sea
necesario, por medio de una válvula de retardo que retrase la retracción de la palanca.

Figura 36
 
4.4.4.7
Enclavamiento por escape de presión. Un grupo grande de máquinas, entre ellas las
inyectoras moldeadoras de material plástico, trabajan con dos matrices, una fija y otra
movil,que son puestas en contacto mediante presión hidráulica o neumática. La
protección contra el atrapamiento entre las matrices puede ser realizada por
enclavamiento de un resguardo directamente con el sistema hidráulico o neumático de la
máquina por medio de una válvula de escape. Este método de enclavamiento protege al
operador descargando el fluido hidráulico o el aire comprimido, de manera que las
matrices no pueden cerrarse hasta que el resguardo esté totalmente cerrado. La válvula
de escape es accionada directamente por el resguardo, lo que evita los riesgos propios
de las operaciones indirectas mediante circuitos eléctricos. La figura 37 a) muestra el
resguardo cerrado, la válvula de escape permite el paso de fluido bajo presión al
cilindro. En la figura 37 b) la válvula de mando está accionando nuevamente el cierre de
las matrices, pero como el resguardo está parcialmente abierto, la válvula de escape
descarga el fluido presurizado, no permitiendo el cierre de las matrices.

Figura 37
 
4.4.4.8
Resguardo de enclavamiento conectado al embrague de una prensa (fig. 38). El
resguardo lo constituye un cerramiento mediante una reja móvil A. Cuando está cerrada,
impide el acceso de cualquier parte del cuerpo a la zona de peligro, en cualquier
dirección. La reja dispone de un enclavamiento conectado al mecanismo de embrague
B, de tal manera que la prensa no puede funcionar hasta que no esté totalmente cerrada.
Mientras se está produciendo la caída de la herramienta, la reja se mantiene cerrada
mediante el mando C y no puede ser abierta hasta que esté la máquina desembragada y
la biela manivela de la prensa se sitúe correctamente en su posición de parada,
normalmente en la posición superior.

Figura 38
 
4.4.4.9
Resguardo de alta sensibilidad adaptado a una remachadora. (fig. 39). La protección de
una remachadora presenta una dificultad especial, ya que el operador tiene que
mantener la pieza de trabajo sobre el yunque mientras la herramienta desciende. Por
ello, no puede utilizarse un cerramiento completo por medio de un resguardo fijo o uno
de enclavamiento convencional. La figura 39 muestra un resguardo consistente en un
anillo sensor A, que rodea la herramienta y que no ofrece ninguna obstrucción al
operador, ni física ni visual, mientras localiza y mantiene la pieza de trabajo sobre el
yunque. El accionamiento del pedal de operación baja el resguardo a la posición de
trabajo, que es regulable de manera que el nivel inferior se ajuste a la superficie de la
pieza que se trabaja. Preparado el resguardo y no estando obstaculizado por los dedos
del operario, al bajarlo, la barra-guía B permite que el interruptor C se conecte,
accionándose él embragué y provocando el descenso de la herramienta. Si debido a la
obstrucción por un dedo u otra causa, el resguardo no se sitúa en su posición de
seguridad, previamente calibrada, la máquina no funcionará. Para ciertos equipos
sensores, el mando eléctrico sustituye enlaces mecánicos o sistemas neumáticos.

Figura 39


4.4.4.10
Resguardo de alta sensibilidad adaptado a una remachadora (fig. 40) El accionamiento
del pedal C introduce presión en el pistón D, lo que permite que el sensor E caiga a su
posición de seguridad. Esto a su vez, hace que los contactos en el interruptor F se
cierren y que la máquina inicie su operación de remachar. Cualquier obstrucción, tal
como la de un dedo interpuesto entre el resguardo sensible E y el yunque (B), impide
que se cierren los contactos en el interruptor F y que descienda la herramienta (A).

Figura 40

4.4.4.11
Enclavamiento por llaves

4.4.4.11.1
Un resguardo que da acceso a los elementos peligrosos de una máquina puede estar
enclavado con el suministro de fuerza (eléctrico, hidráulico, neumático), dotando al
resguardo y al mando con idénticas cerraduras y disponiendo de una llave para ellas.
Solamente cuando uno de estos dos elementos está bloqueado en la posición de
seguridad, puede extraerse de él la llave que acciona al otro, quedando de nuevo
atrapada a este último.

4.4.4.11.2
Si hay más de una fuente de suministro de energía, y, por lo tanto, hay que aislar más de
un mando, deberá utilizarse una caja de transferencia de llaves, a la que deberán ser
transferidas todas las llaves de mando y bloqueadas en ella, antes que la llave de acceso
(que es distinta de las demás) pueda ser retirada para abrir el resguardo. Donde haya
más de un resguardo, la caja de transferencia se acomodará al número equivalente de
llaves de acceso.
4.4.4.11.3
Si por motivo del proceso o por seguridad, tiene que efectuarse un número de
operaciones en una secuencia determinada, entonces la llave es bloqueada y cambiada
por una diferente en cada etapa del proceso.
4.4.4.11.4
La caja de transferencia de llaves puede constituir un conjunto integral con la cerradura.
Cuando las máquinas tengan un cierto movimiento residual, se interpondrá,
inmediatamente después del mando de la máquina, una caja de transferencia de llaves
incorporando una unidad de retardo. Debe tenerse presente que existe un riesgo con
cualquier sistema de enclavamiento que utilice llaves separadas, pues las llaves pueden
ser utilizadas sin autorización. La utilización de estos sistemas deberá por lo tanto
restringirse a personas responsables.


4.4.4.11.5
Enclavamiento por llave cautiva o atrapada (fig. 41). A representa un resguardo o
cubierta que impide al acceso a los elementos peligrosos; B es el interruptor o válvula
de mando del suministro de energía a la máquina. La llave X situada en A no queda libre
hasta que el resguardo esté totalmente cerrado y bloqueado. Sólo en estas condiciones
puede la llave X sacarse de su cerradura y utilizarse para conectar el suministro de
energía en B, y en estación automáticamente queda atrapada la llave, la cual no puede
sacarse de nuevo hasta que se corte el suministro de energía. Una aplicación de esta
instalación se muestra en la figura 73.

Figura 41


4.4.4.11.6
Enclavamiento con dispositivo de retardo (fig. 42). Representa la misma instalación de
la figura anterior, excepto que C representa una unidad de transferencia de llaves que
introduce un tiempo de retardo, y que X e Y son llaves independientes y diferentes. Una
vez que la llave X se ha introducido en su alojamiento en |, la unidad de retardo retiene
la llave Y durante un intervalo de tiempo determinado, durante el cual no puede ser
utilizada para desbloquear el resguardo A. Este intervalo de tiempo tiene que ser mayor
al requerido para que los elementos peligrosos se detengan después que haya sido
cortado el suministro de energía. La máquina puede ser conectada solamente cuando la
llave X está bloqueda en el interruptor B y al mismo tiempo la llave Y (teniendo
bloqueada la puerta A) esté en C. Cuando se desconecta la máquina en B, la llave X
queda libre y puede introducirse en la cerradura superior C, transcurriendo entonces el
tiempo de retardo establecido para que la llave Y quede libre para abrir el resguardo A.
La llave X entonces queda atrapada en la unidad de retardo C.
 Figura 42

4.4.4.11.7
La figura 43 muestra los principios indicados en la figura 42, extendidos a la protección
de tres riesgos A1, A2 y A3, cada uno con una llave independiente, aunque no
necesariamente diferente. La incorporación de una caja de cambio múltiple D, permite
conseguir que la llave maestra Y se mantenga atrapada hasta que todas las llaves,
correspondientes a A1, A2 y A3, se sitúen en la caja de cambio D. Cuando la llave Y
queda, de este modo, libre, puede utilizarse como hasta ahora, introduciéndola en la caja
de cambio retardadora C, y quedar atrapada en ella cuando se traslada la llave X a B
para conectar la máquina. El subsiguiente proceso de desbloqueo es igual al
mencionado en la figura 42. Las llaves A1, A2 y A3, pueden colocarse en D solamente
cuando los resguardos correspondientes están totalmente cerrados y bloqueados.
 Figura 43

4.4.4.11.8
Esquema de utilización mediante llave cautiva o atrapada de un sistema de
enclavamiento aplicado en la figura 44 a).
 Figura 44a
Ejemplo de utilización de un sistema de enclavamiento mediante llave cautiva.

4. 4. 4.11. 9
En una máquina mezcladora utilizada en la fabricación del caucho (fig. 44 a), un
enclavamiento por transferencia de llaves suministra un sistema versátil para impedir el
acceso a numerosas zonas de peligro. El principio que se emplea es que todas las
fuentes de energía sean independientes, y que toda la energía cinética se disipe antes que
sea posible el acceso a la zona de peligro. El enclavamiento se consigue por medio de
una caja de transferencia de llaves principales (fig. 44 b), en la cual todas las llaves con
funciones de mando tienen que ser insertadas antes que cualquier llave de las que
posibiliten el acceso a zonas de peligro pueda ser retirada. Cuando un resguardo es
abierto, su llave de acceso queda atrapada en él; igualmente, cuando un elemento
accionado por una llave de mando está en movimiento, la llave permanece atrapada en
él. Por ejemplo, antes que la puerta de inspección posterior pueda ser desbloqueada y
abierta, el suministro de aire comprimido tiene que estar enclavado en posición de
cierre, las válvulas de escape abiertas y la válvula de nivel retenida por un cerrojo que
este bloqueado. Además el seccionador del motor principal y del motor de la bomba
hidráulica tiene que estar bloqueado en posición abierta y los rotores parados. Esta
última condición se consigue mediante una unidad de retardo, la cual liberará una llave
de separación para la caja de transferencia principal, solamente después de transcurrido
un tiempo suficiente para que el motor se detenga. El acceso a otras partes peligrosas se
obtiene por procesos similares.

Figura 44 b

 
4.5 RESGUARDO ASOCIADO AL MANDO

4.5.1 Un resguardo asociado al mando del circuito de accionamiento de una máquina,

como caso particular de resguardo de enclavamiento, puede ser apropiado cuando las
partes peligrosas de la máquina permitan su detención en forma rápida, por ejemplo: en
una prensa hidráulica o neumática pequeña.

4.5.2 Un resguardo asociado al mando deberá tener una conexión con los circuitos o
mecanismos de mando y control de la máquina de forma que:
a) la máquina no pueda funcionar hasta que el resguardo esté cerrado;

b) el cierre del resguardo inicia el funcionamiento secuencial de la máquina;

c) el resguardo no quede bloqueado en la posición de cierre cuando la

máquina esté funcionando, pero si se abre cuando las partes peligrosas se
encuentren en marcha, este movimiento es detenido inmediatamente o, si
fuese necesario invertido.

4.5.3 Iniciado el ciclo de trabajo de la máquina mediante el cierre del resguardo, el

operador normalnente lo mantiene cerrado hasta que la operación finalice y entonces lo
suelta para permitir que, por la acción de un resorte recuperador, se abra. Un resguardo
asociado al mando es particularmente recomendado para una máquina que tenga un
ciclo de trabajo de corta duración.

4.5.4 Ejemplos
4.5.4.1
Resguardo asociado al mando en una prensa hidráulica o neumática (fig. 45). El
resguardo A, que se mantiene abierto mediante un resorte, está sustentado sobre dos
brazos B pivotados en sus extremos inferiores, uno de los cuales lleva una leva C.
Mientras el resguardo está abierto, la leva mantiene introducido el vastago de la válvula
D, manteniéndose la herramienta en la posición superior. Cuando se baja el resguardo y
se cierra totalmente, la leva C permite que el vastago se extienda por la acción del
resorte y la válvula D acciona la prensa. Si, mientras descendiese, el resguardo se abre,
la herramienta retrocederá inmediatamente.

Figura 45


4.6 APARTACUERPOS Y APARTAMANOS

4.6.1
Los apartacuerpos y apartamanos funcionan desplazando físicamente de la zona de
peligro cualquier parte del cuerpo de una persona que se encuentre expuesta a él. Estos
resguardos sólo pueden utilizarse cuando su funcionamiento es lo suficientemente
rápido, sin que esto suponga introducir un nuevo riesgo. Estos resguardos deberán estar
sólidamente fijados a la máquina de manera que no puedan desplazarse sin el uso de
herramientas.
4.6.2 La parte o elemento móvil del resguardo deberá entrar en funcionamiento al
iniciarse el movimiento del elemento o parte peligrosa de la máquina. El mecanismo
deberá diseñarse de manera que permita un uso continuado con un mínimo de
mantenimiento. Sin embargo, es fundamental que se realicen inspecciones periódicas
del mecanismo y que esté colocado de forma que se pueda realizar cualquier ajuste que
sea necesario para asegurar que la protección funciona segura y correctamente.

4.6.3 Ejemplos
4.6.3.1
Apartacuerpos de una prensa. Este resguardo, que está conectado al elemento móvil de
la prensa, está diseñado para desplazar al operador de la zona de peligro antes que pueda
ser atrapado. La figura 46 a) muestra la prensa detenida y el resguardo en su posición
inferior, permitiendo el libre acceso para la carga y descarga de la pieza.

Figura 46a
 
4.6.3.2
Cuando la prensa desciende, el resguardo se desplaza hacia afuera, a la posición que se
muestra, impidiendo que el operador alcance la zona de peligro (fig. 46 b).

Figura 46b


4.6.3.3
Apartamanos para una guillotina de cortar papel. Este resguardo está diseñado para
desplazar las manos del operador de la zona de peligro antes que puedan ser alcanzadas
por la cuchilla o el prensor. El movimiento del resguardo a la posición de seguridad, que
muestra la figura 47, se produce tanto cuando la cuchilla o el prensor desciende en el
curso de un golpe normal como cuando se mueve por su propia inercia,
Figura 47
 
4.7 RESGUARDO DISTANCIADOR

4.7.1
Un resguardo distanciador es aquel diseñado y construido para evitar que cualquier
parte del cuerpo alcance un punto o zona de peligro. Puede adoptar la forma de un
resguardo fijo en forma de túnel, con lo cual el acceso al punto de peligro no es posible
por razón de la relación entre las medidas de la abertura y el largo del túnel; también
puede adoptar la forma de una barrera fija con una determinada altura, que impida el
acceso normal al punto de peligro, aunque este riesgo no puede evitarse si se produce
una elevación de la persona por encima de la altura de la barrera.

4. 7. 2 Ejemplos
4.7.2.1
Resguardo de túnel (fig. 48). Cuando sea necesario dejar aberturas en las zonas de
alimentación y extracción de una máquina para permitir el paso del material, puede
impedirse el acceso del operario al punto de peligro mediante el uso de un resguardo de
túnel. El paso del material puede facilitarse mediante la inclinación del túnel o mediante
el uso de una cinta transportadora o un transportador de rodillos que constituyen la base
del túnel. El resguardo de túnel deberá estar atornillado a la máquina pero, si es
necesario su remoción frecuente para el mantenimiento o limpieza, se dispondrá de un
enclavamiento a los mandos de la máquina de forma que no pueda ponerse en
funcionamiento a menos que el resguardo esté en su posición de seguridad. La
disposición de barras o de una malla metálica fuerte, en la parte superior del túnel,
permite la visibilidad y guiar los materiales que se desvíen, así como la evacuación de
los que se atasquen.

Figura 48

4.7.2.2
Resguardo de túnel para una máquina enderezadora (fig. 49 a). La conformación inicial
de este resguardo hace posible que el operario pueda introducir el material sin tener que
guiarlo con precisión.
 Figura 49ª


4.7.2.3
Resguardo de túnel adaptado a la abertura de salida de una máquina galletera (fig. 49
b). Una cinta transportadora constituye la base del túnel y un tejido metálico dispuesto
en la parte superior proporciona una buena visibilidad.

Figura 49b

4.7.2.4
Resguardo distanciador adaptado a una plegadora (fig. 50). El resguardo está formado
por dos estructuras laterales conjuntamente con dos barreras tubulares B situadas a todo
lo largo del frente de la máquina. La base del tonel la constituyen tres rodillos A que
están acoplados a los lados inferiores de las estructuras laterales. La posición del
resguardo anterior está dispuesto de manera que los dedos no puedan alcanzar la zona
de peligro. Las estructuras laterales están cubiertas con la protección continua C. La
barrera delantera superior B puede hacerse telescópica dentro de los tubos superiores D
de las estructuras laterales, de forma que el resguardo pueda ser desplazado y ajustado a
las características del operador.

Figura 50

4.7.2.5
Barra de disparo distanciadora. La barra de disparo A está conectada a los mandos de la
máquina de manera que haya que tirar de ella hacia afuera de la zona de peligro para
poder ponerla en funcionamiento. La figura 51 muestra el resguardo adaptado al
mecanismo de una plegadora que dispone de una mesa C para facilitar el trabajo de
maniobra o manipulación de los materiales. La barra queda bloqueada en su posición de
seguridad mediante el gancho D, el cual engancha la palanca E, liberándose cuando la
herramienta F haya vuelto a la posición superior una vez finalizada la operación de
plegado. Además, la barra A actúa como resguardo de alta sensibilidad, de manera que
un golpe o presión ejercida sobre ella desembraga la máquina.


Figura 51

4.8 RESGUARDO REGULABLE (ver 4.10.8).

4.8.1
Cuando sea imposible evitar el acceso a las partes o elementos peligrosos porque tengan
que estar inevitablemente expuestos durante el funcionamiento de la máquina (por
ejemplo, la herramienta de una fresadora horizontal), puede ser utilizado un resguardo
regulable, considerándolo conjuntamente con otras medidas de seguridad , tales como
suelos en buen estado, iluminacion adecuada y formacion apropiada del operador.


4.8.2
El resguardo regulable presenta una abertura que permite la alimentación del material a
la máquina; esta abertura puede adaptarse a las medidas de la pieza trabajada, mediante
una regulacion en longitud y altura del resguardo. Es fundamental que el ajuste sea
efectuado cuidadosamente por una persona convenientemente adiestrada. Es necesario
un mantenimiento periódico de los dispositivos de fijación para asegurar que la parte
regulable del resguardo se mantenga firme en su posición una vez ajustado. El
resguardo debe diseñarse de manera que sus partes regulables no puedan quitarse
fácilmente y extraviarse. En determinadas circunstancias y cuando se usa este tipo de
resguardo, hay que considerar la utilización de guías o accesorios adecuados.

4.9 RESGUARDO AUTORREGULABLE (ver 4.10.8).

4.9.1
Este tipo de protección está diseñado para evitar el acceso a los elementos peligrosos
hasta ser accionado por el movimiento de la pieza que se trabaje. Es decir, es abierto por
el paso de la pieza de trabajo al comienzo de la operación, y vuelve a su posición de
seguridad una vez finalizada.

4.9.2 Un ejemplo de resguardo autorregulable lo encontramos en las cepilladoras para

trabajar la madera. Cuando la madera no está pasando por la máquina, el resguardo
suministra una protección completa, y cuando la madera se aproxima al punto de
operación desplaza al resguardo, el cual entonces empuja y apoya la madera contra la
guía mientras se realiza el trabajo.

4.10 DISPOSITIVOS DETECTORES DE PRESENCIA (ver 4.10.8).

4.10.1
Los dispositivos detectores de presencia están diseñados para evitar la aproximación a
las partes peligrosas más allá de un límite de seguridad preestablecido, interrumpiendo
el funcionamiento de la máquina o deteniendo el movimiento de los elementos peli-
grosos antes de que pueda producirse el accidente. Las barras o cables disparadores de
alta sensibilidad de que están equipadas las taladradoras radiales no responden
exactamente a esta especificación, pero cuando están correctamente reguladas se
accionan con una deflexión mínima, impidiendo accidentes. En ciertos casos puede ser
necesario invertir el sentido del movimiento. La eficacia de un dispositivo detector de
presencia depende mucho de las características de parada de la máquina, que debe ser
mantenida dentro de unos límites muy estrechos.


4.10.2
El dispositivo detector de presencia debe diseñarse de manera tal que una vez que haya
sido accionado, la máquina no pueda ser puesta en marcha de nuevo hasta que el
dispositivo haya sido rearmado manualmente. Los dispositivos detectores eléctricos o
electrónicos, deben diseñarse de manera que su funcionamiento normal no sea alterado
por acciones de la máquina o interferencias exteriores.
4.10.3
Para el cálculo de la distancia de seguridad se adoptará una velocidad de movimiento
mayor que 1,6 m/s. Este valor es el mínimo esperado en movimientos que empiezan y
terminan a velocidad cero (ejemplo; movimientos operando en mando a dos manos).
Cuando debe detectarse un movimiento ya iniciado (ejemplo: interrupción de un ha
fotoeléctrico) deberán adoptarse valores mayores que 1,8 m/s.
4.10.4
Dispositivo detector mecánico. El fundamento de un dispositivo mecánico detector de
presencia consiste en un detector o barrera que, al moverse o desplazarse por el cuerpo,
antes de alcanzar la zona de peligro, acciona el dispositivo de disparo que detiene la
máquina.
4.10.5
Dispositivo detector fotoeléctrico. Uno o varios haces luminosos dispuestos como una
cortina o barrera entre el operador y los elementos peligrosos de la máquina, con un
detector fotoeléctrico incorporado, pueden utilizarse para constituir un dispositivo fo-
toeléctrico de protección. El dispositivo debe cumplir las condiciones siguientes:

a) mientras el haz o los haces luminosos estén interrumpidos, los elementos

peligrosos de la máquina no pueden ser puestos en movimiento;
b) en el caso de interrupción del haz luminoso, mientras un elemento
 peligroso está en movimiento, el dispositivo se accionará e inmediatamente
parará, y, si fuese necesario, invertirá el movimiento del elemento peligroso
antes de que sea alcanzado el punto de peligro.


4.10.6
Tarima sensible a la presión. Este dispositivo funciona por medio de interruptores
eléctricos o distribuidores hidráulicos o neumáticos dispuestos convenientemente
repartidos en el interior de una tarima, situada en la proximidad de la zona de peligro,
conectados a una unidad de mando. La presión sobre la tarima acciona alguno de estos
interruptores (ver también 7.10). Las tarimas sensibles a la presión de tipo eléctrico se
conectan a los circuitos de mando de la máquina y su utilización debe ser limitada a
situaciones de riesgo normal (ver 7.2 y 7.3). En aquellos casos en que no sea posible el
uso de un resguardo fijo o uno de enclavamiento, puede ser utilizada una tarima de este
tipo, y es particularmente recomendable como dispositivo de parada de emergencia,
como medio de protección de las personas que puedan encontrarse en el interior de la
máquina o como dispositivo auxiliar para forzar una protección convencional.

4.10.7
Dispositivos capacitivos y ultrasonoros. El uso de estos dispositivos debe limitarse a las
máquinas para las que sea suficiente un enclavamiento de tipo normal, dadas las
dificultades existentes para su regulación, para mantener un adecuado nivel de
sensibilidad, así como a su estado actual de desarrollo (ver 7.2 y 7.3).


4.10.8 Ejemplos de resguardos regulables y autorregulables

4.10.8.1
Resguardo regulable para las herramientas de corte de una fresadora horizontal (fig. 52).
El resguardo dispone de un amplio campo de ajuste para adaptarse a herramientas de
corte de diferentes diametros. Las ranuras proporcionan una visibilidad adecuada de la
fresa y permiten la aplicación del refrigerante. Cuando se utiliza conjuntamente con una
falsa mesa, este resguardo proporciona un alto nivel de protección.

Figura 52
 

4.10.8.2
Resguardo regulable para una taladradora (fig. 53). El resguardo es telescópico para
proporcionar el ajuste rápido a la su perficie de la pieza que se trabaja y está fijado a una
barra de anclaje vertical para permitir el acceso a las mordazas para el cambio de broca.

Figura 53

4.10.8.3
Resguardo autorregulable adaptado al punto de operación de una cepilladora (fig. 54).
El resguardo descubre la parte de la herramienta necesaria para trabajar el ancho de la
madera introducida. Las variaciones del ancho de madera son detectadas por el perfil
curvilíneo del protector, que, en virtud del resorte, mantiene cubierta la zona de la
herramienta que no es necesaria para el trabajo a realizar. Una vez finalizado el trabajo,
el resguardo por sí mismo cubre toda la herramienta.
 Figura 54

4.11 DISPOSITIVO DE MANDO A DOS MANOS

4.11 1
Cuando no pueda aplicarse otro medio de protección, un dispositivo de mando a dos
manos protege las manos del operador. También puede utilizarse como dispositivo de
hombre muerto (ver 5.2).
4.11.2
Este dispositivo deberá diseñarse de acuerdo con los requisitos siguientes:

a) los mandos manuales deberán estar situados a una distancia tal y protegidos
de manera que no puedan ser accionados con una sola mano, con una mano
y otra parte del cuerpo, o con una herramienta;
b) la máquina no arrancará más que si los mandos maniobran
simultáneamente o en un .intervalo de tiempo menor que 1s , esto evita que
el operador pueda bloquear un mando en la posición de puesta en marcha,
permitiéndole accionar la máquina por medio del otro mando, dejando libre
una mano;
c) si uno o ambos mandos son soltados mientras exista riesgo a consecuencia
del movimiento de partes peligrosas, este movimiento se detendrá
inmediatamente y si fuese necesario, se invertirá; esto asegura que ambas
manos del operador estén fuera de la zona de peligro mientras dure o
persiste el riesgo;
d) no será posible iniciar el siguiente ciclo de trabajo hasta que ambos mandos
hayan vuelto a su posición de reposo; esto evita la posibilidad de que uno
de los mandos pueda bloquearse en la posición de puesta en marcha;
e) de existir varios métodos de funcionamiento, el método escogido será
 enclavable únicamente por una persona autorizada.
f) si trabajasen en la maquina más de un operador, deberá cumplirse además:

1 - Deberán existir tantos mandos como operadores.

2 - Sólo será posible iniciar el ciclo con todos los mandos pulsados.
3 - Sólo se exige sincronismo para cada mando.

4.11.3
En algunas máquinas resulta imposible la utilización de un resguardo y son necesarios
otros medios de protección del operador. La utilización de un mando a dos manos en
una prensa, obliga a que el operador tenga ambas manos en posición de seguridad
mientras la herramienta desciende. Los botones de mando deberán estar resguardados
para evitar al máximo su accionamiento accidental (fig. 55).

Figura 55
 
4.12 DISPOSITIVO DE MOVIMIENTO RESIDUAL O DE INERCIA ( ver 4.12.3-4 )

4.12.1
Cuando la inercia de los elementos de una máquina genere un movimiento residual
peligroso después que el suministro de energía se haya cortado, es necesario evitar que
el resguardo pueda ser abierto hasta que el movimiento haya cesado. Esto puede conse-
guirse por algunas de las formas siguientes:

a) un dispositivo detector de rotación, que mantenga el resguardo bloqueado y

cerrado después de que se haya cortado el suministro de energía, y que la
rotación de los elementos peligrosos haya cesado;
b) un dispositivo temporizador que mantenga el resguardo bloqueado, y
cerrado durante un tiempo determinado una vez cortado el sumistro de
energia, para evitar que los elementos peligrosos se hayan parado;
c) un freno (ver 6.5) conectado al resguardo y a los circuitos de mando de la
máquina de manera que, al cortar el suministro de energía a las partes
peligrosas de la máquina o al abrir el resguardo, se aplique el sistema de
frenado.

4.12.2
Dispositivo detector de rotación (ver 4.12.3). Las diferentes condiciones de
funcionamiento de una máquina pueden generar dis tintos tipos de movimiento residual
o de inercia y, por tanto, distintos tiempos de parada total. En estas circunstancias, un
dispositivo temporizador puede ser inadecuado (ver 4.13), puesto que el tiempo que
dure el movimiento residual puede ser mayor que el esperado. Puede eliminarse la
variable tiempo mediante el uso de un dis positivo detector de rotación, que permita que
el resguardo pueda ser abierto sólo después que la rotación de los elementos peligrosos
haya cesado. Estos dispositivos funcionan según principios diferentes, como por
ejemplo: mediante fuerza centrífuga, por fricción, por corrientes parásitas, etc., pero no
todos son de seguridad positiva, y el uso de los que no lo son deben considerarse en
maquinas donde sea apropiado un enclavamiento de tipo normal (ver 7.2/3). Algunos
dispositivos ofrecen una respuesta mediocre a baja velocidad y por tanto sólo son
aceptables en los casos en que el movimiento residual sea pequeño y no
presente riesgo de accidente. Sin embargo, hay maquinas que acumulan una gran
cantidad de energía mecánica y que presentan una configuración de sus elementos
peligrosos tal, que no permiten que se tolere ningún movimiento residual.
 

4.12.3
Ejemplos de dispositivos detectores de rotación

4.12.3.1
Dispositivo detector de rotación (fig. 56) que impide que la cubierta B se pueda abrir
hasta que los brazos centrífugos D, fijos al eje A, estén detenidos. La parte superior del
eje A, protegida mediante una caperuza C fijada a la cubierta B, lleva dos brazos D que
giran sobre sus extremos superiores. Cuando el eje está detenido quedan a ambos lados,
pero cuando está girando los brazos se separan, como muestra el dibujo, y evitan que la
cubierta pueda ser abierta por medio de los entrantes E, situados en los extremos
inferiores de los brazos D. Solamente cuando el movimiento de rotación haya cesado,
los brazos vuelven a su posición y permiten que la cubierta pueda ser abierta.
Independientemente, otros dispositivos de enclavamiento, no mostrados aquí, impedirán
poner en marcha la máquina mientras no esté cerrada la cubierta. Este dispositivo tan
simple no proporciona una respuesta segura a baja velocidad, pero es válido para
máquinas en que el movimiento residual no entraña riesgo de accidente.

Figura 56
 
4.12.3.2
Dispositivo detector de rotación (fig. 57 , que evita que una cubierta de la máquina
pueda ser abierta hasta que el movimiento de los elementos peligrosos haya cesado
totalmente. El disco D está fijado al elemento giratorio de la máquina. EL mecanismo
detector de rotación está en el interior de la parte saliente de la cubierta N, y el
mecanismo de enclavamiento, dentro de la caja de retención O (con la excepción del
tetón C que está fijado al cuerpo de la máquina), estando ambos fijados a la cubierta
abisagrada P y conectados por medio del vastago G. El soporte para el eje de giro del
codo H está fijado a la parte superior de la N. La bisagra de la cubierta (que no se
muestra en la figura 45), está situada diametralmente opuesta a la caja de retención O.
Cuando la cubierta está cerrada, como se muestra en la figura 57,el pestillo A está
situado, con relación al tetón C, en forma tal que el resorte B lo introducirá en la
abertura de acoplamiento y lo mantiene allí, mientras la cubierta está cerrada. El objeto
del dispositivo es mantener la sujeción de esta posición mientras exista movimiento en
los elementos giratorios de la máquina, a pesar de cualquier intento por desprenderlo,
permitiendo el desenganche solamente cuando aquellos estén detenidos. Esto se
consigue de la manera siguiente:

a) Cuando la manija Q. de accionamiento de la palanca E, es desplazada hacia

la derecha, la palanca E.gira sobre F y el vastago G se mueve ligeramente a
la derecha, girando el codo H en sentido contrario al de las agujas del reloj
sobre su eje de giro R y el montante de descenso J entre en contacto con D.
b) La presión continuada sobre la manija Q, originará que J presione sobre D.
El efecto de tal aplicación dependerá simplemente de si D está detenido o
está en movimiento en ese momento.
c) Si D estuviese detenido cuando sea aplicada la presión sobre él, J
permanecerá en ángulo recto con la superficie de D y, con el codo H y el
vastago G, formará un conjunto rígido, imposibilitando cualquier
movimiento posterior de G mientras sea mantenida la presión sobre la
manija Q. El movimiento posterior de la manija a la derecha originará que
la palanca E gire en sentido contrario a las agujas de un reloj sobre K, que
actúa como eje de giro fijo, y el pasador F sobre el pestillo A será movido a
la izquierda, girando el pestillo A en el sentido contrario al de las agujas de
un reloj sobre el eje de giro M (que está fijado a la cubierta), desengan-
chándolo de la abertura del tetón C y soltando la cubierta. La cubierta, con
sus instalaciones detectoras de la rotación y mecanismos de retención
(excepto el tetón C que está anclado al cuerpo de la máquina) puede
entonces alzarse. Cuando la presión sea retirada de la manija Q, el codo H
gira a su posición normal mediante el resorte de recuperación L.
 

d) Si, no obstante, el giro no hubiese cesado en el momento en que la presión

sobre la manija Q hacia la derecha ha forzado a J a entrar en contacto con
D, el montaje J se deslizará en la dirección del giro, como se indica en linea
fina en el dibujo. J no actuará como soporte cuando el vastago G está libre
para moverse a la derecha y el movimiento posterior de la manija Q hacia
la derecha resultará en un giro de la palanca E libremente sobre F,
permaneciendo el pestillo A fijo en enganche, con la abertura del tetón C,
reteniendo la cubierta en posición bloqueda y cerrada. El vastago G está
protegido por un tubo, pues de lo contrario podrá ser deliberadamente
trabado o mantenido parado, simulando que la cubierta sea abierta mientras
los elementos giratorios estén aún en rotación. Las instalaciones de en clava
miento para la cubierta (no se muestran en la figura 57) son independientes
del dispositivo sensible a la rotación. Ellas aseguran que la máquina no
pueda ser puesta en movimiento hasta que la cubierta esté totalmente
cerrada.


Figura 57

4.12.4
Ejemplos de dispositivos de retardo manual

4.12.4.1
Dispositivo de retardo de accionamiento manual (fig. 58 a). El dispositivo consta de
un cerrojo de bloqueo A con una cabeza moldeada en uno de sus extremos y una parte
de su longitud roscada. El cerrojo lleva un anillo C que hace de tope y una ranura B
que permite la localización del vastago del interruptor D y por tanto, el cierre de los
contactos cuando el cerrojo está en posición de seguridad bloqueando la puerta. El
suministro de energía a la máquina puede conectarse en esta posición.
 Figura 58 a

4.12.4.2
Cuando el cerrojo de accionamiento mecánico se desenrosca, las primeras vueltas
abrirán los contactos del interruptor D, pero la puerta no podrá ser abierta hasta que el
cerrojo haya sido totalmente desenroscado. No será posible poner en marcha de nuevo
la máquina hasta que la puerta haya sido cerrada y el cerrojo de retardo completamente
introducido en su alojamiento (fig. 58 b).

Figura 58 b

4.12.4.3
Dispositivo de retardo de accionamiento manual para controlar la abertura de una puerta
abatible (fig. 59). El tornillo A de cabeza moleteado sujeto a los soportes B, está roscado
en uno de sus extremos y lleva acoplados los collarines C. Montado delante de él y
sobre el eje D, está la palanca E, que a través de un orificio abraza el tornillo A. El
extremo en U de la palanca X, está diseñado con brazos de longitud desigual, en forma
tal que la puerta abatible puede ser abierta solamente en un ángulo X, que proporclona
recorrido suficiente como para accionar un detector en posición, el cual es mandado por
una leva montada en la puerta .abatible (no se muestra en la figura), cortando el
suministro de energía a la máquina. Para abrir la puerta totalmente, es necesario girar la
pieza en U hasta la posición mostrada en (b), mediante el giro de la cabeza moldeada
del tornillo, avanzando los collarines C. Para el cierre de la puerta, es necesario traer los
collarines C hasta su posicion original, antes de que sea posible actuar el detector de
posición y de esta manera poner en marcha la máquina. El retardo requerido es
efectuado mediante el tornillo con una rosca de suficiente longitud y si fuera necesario
con un paso de rosca fino.
Figura 59
 
4.13 DISPOSITIVOS TEMPORIZADORES (ver 4.12.4 y 4.13.4)
4.13.1
Cambio de llaves con retardo. Cuando se emplee un sistema de cambio de llaves
cautivas, puede utilizarse un temporizador en la caja de cambios de llaves que permita
mantener el resguardo cerrado hasta que la máquina se haya parado. La llave que abre el
resguardo no puede ser retirada de su cerradura de la caja de atrape, hasta que la
alimentación haya sido cortada y haya transcurrido el tiempo establecido en el
mecanismo temporizador.

4.13.2
Cerrojo automático de retardo. Un cerrojo automático de retardo es un dispositivo
electromecánico que incluye un sistema de cerrojo solidario a una parte fija del
resguardo, asi como una cerradura (hembra de cerrojo) que se adapta a la parte móvil
del resguardo. El sistema de cierre lo constituye el cerrojo propiamente dicho, un
interruptor eléctrico y un mecanismo de retardo. Está concebido de manera que cuando
se efectúa la apertura del cerrojo, se desconecta inmediatamente la máquina, y el
retroceso automático del cerrojo se ejecuta bajo el control del mecanismo de retardo. No
puede conectarse la máquina hasta que el cerrojo no esté totalmente encajado en la
cerradura.

4.13.3
Cerrojo de retardo de accionamiento manual. En lugar de un mecanismo de tiempo
dispuesto como elemento retardador, puede utilizarse un tornillo con una longitud de
rosca grande. La longitud, el paso de la rosca y el diseño de la cerradura deberán ser de
forma tal, que el tiempo empleado en desenroscar el tornillo manualmente sea mayor
que el tiempo empleado en detenerse totalmente los elementos peligrosos de la máquina
después que el suministro de energía se haya interrumpido. Por ejemplo: el tornillo
puede estar instalado de manera que accione un interruptor fin de carrera en sus
primeras vueltas, desconectando la máquina.

4.13.4
Ejemplos de dispositivos temporizadores

(a)

Figura 60a
Máquina hipotética que, debido a su diseño y condiciones de utilización, presenta
riesgos de distintos tipos.
(b)

Figura 60 b

Máquina en el interior de una caja simbólica que proporciona una protección completa
frente a los riesgos, pero impidiendo el acceso que, obviamente, requiere el trabajo de la
máquina.


Figura 60 c

Sistema que permite el acceso frontal por medio de una pantalla de carrera vertical,
conectada a los mandos de la máquina mediante un dispositivo de enclavamiento, para
evitar el acceso mientras los elementos o partes de la máquina estén en movimiento.
Deberá disponerse de un dispositivo sensible al movimiento residual o de inercia, a
menos que estos elementos se detengan inmediatamente una vez desconectada la
máquina.
 

Fig. 60d

Alternativa del sistema de la figura 60 c), con una pantalla de deslizamiento horizontal.

Interruptor
magnético

Figura 60 e
Paneles fijos, colocados lateralmente en una máquina, que permiten las operaciones de
mantenimiento e inspección, mostrando los sistemas de fijación. El panel superior se
encuentra atornillado mientras que el inferior está dispuesto de manera que su
desplazamiento desconecta la máquina por medio de un detector de posición
difícilmente anulable, por ejemplo: interruptor magnético, conexión mediante diodos.
Deberá disponerse de un dispositivo sensible al movimiento residual o de inercia, a
menos que los elementos peligrosos se detengan inmediatamente cuando es
desconectada la máquina.


 Figura 60 f

La resistencia del resguardo y la visibilidad a través de él son dos de los factores que
merecen especial consideración en la elección de los materiales para su construcción.

 Fig. 60 g

Un resguardo de enclavamiento provisto de un dispositivo de movimiento residual o de

inercia. En una máquina que tenga un cierto movimiento de inercia, deberá disponerse
de un dispositivo sensible a la rotación u otro medio que impida el acceso a los
elementos peligrosos hasta que no estén en reposo. Esto puede conseguirse mediante un
freno que se accione instantáneamente o, si no se dispone de freno, o no es de acción
suficientemente rápida, por medio de un dispositivo de retardo que mantenga el
resguardo cerrado hasta que cese el movimiento de inercia.

4.14 DISPOSITIVOS DE RETENCIÓN MECÁNICA

4.14.1 Matriz con movimiento horizontal

4.14.1.1
En máquinas hidráulicas o neumáticas que presentan zonas de atrapamiento entre una
matriz móvil y otra fija a las que es preciso acceder habitualmente una vez por ciclo
(por ejemplo: las máquinas de moldeo de metales bajo presión o de materiales plásticos
o inyección), la seguridad, ofrecida por un resguardo de enclavamiento, deberá ser
reforzada si fuese preciso, por una calza capaz de suministrar una sujeción mecánica
suficiente para detener el movimiento de la matriz si se pusiese en marcha y comienza a
cerrarse con el resguardo abierto a causa de una falla de los mandos de la máquina.

4.14.1.2
Un método sencillo de. aplicación de este dispositivo consiste en una calza en forma de
separador que cae y se sitúa entre las matrices cuando estén totalmente abiertas. Este
tipo de protección es suficiente si el resguardo permanece enclavado hasta que las
matrices se han separado totalmente. Sin embargo, para ganar tiempo, algunas máquinas
están provistas de un resguardo que puede abriese mientras que las matrices están aún
separándose. En estas máquinas, una: simple calza de separación no protegerá al ope-
rador si la matriz tiende a cerrarse de nuevo antes de que haya alcanzado la posición de
abertura total.

4.14.1.3
Un dispositivo de retención mecánica deberá por tanto cumplir las condiciones
siguientes;

e) funcionar desde el momento en que el resguardo comienza a abrirse y

continuar en funcionamiento hasta que el resguardo vuelva a estar
completamente cerrado-

f) en el caso de que las matrices se cierren estando abierto el resguardo,

deberá detener el movimiento de cierre antes de que las matrices se hayan
acercado lo suficiente como para producir un accidente;

g) ser de resistencia mecánica suficiente para soportar la fuerza de cierre de

las matrices:
 h) recubrir el resguardo lo suficiente como para eliminar todo juego u holgura
entre éste y la leva o articulación que coloca a la calza en posición; éste
sistema impide el acceso a la zona de peligro mientras la calza esté
frenando el movimiento de la matriz;

i) ser puesto en marcha, preferiblemente, por medios mecánicos;

j) permitir la apertura de la matriz en cualquier posición del resguardo;

k) ser de seguridad positiva, es decir, colocarse automáticamente en la

posición de seguridad en caso de una falla de funcionamiento.

4.14.2
Ejemplos de dispositivos de retención mecánica
4.14.2.1 Como precaución adicional contra el cierre inesperado de una matriz movida
por acción hidráulica, es recomendable añadir al resguardo de enclavamiento algún
sistema de retención mecánica, que puede consistir en una calza o puntal situado en una
de las matrices que automáticamente se inserte por gravedad entre ellas cuando estén
totalmente abiertas. Cuando el resguardo está cerrado, la rueda A (fig. 61) fijada a su
estructura bajo el perfil B, mantiene levantada la calza fuera de su encaje y, por tanto,
permite el movimiento de las matrices. Este sistema de calza es sólo recomendable
cuando el resguardo permanece bloqueado y cerrado hasta que las matrices estén
totalmente abiertas. El perfil B deberá estar diseña do de manera que la calza se
mantenga en su posición hasta que el resguardo esté casi cerrado.

Figura 61
 
4.14.2.2
Dispositivo de retención mecánica progresiva adecuada para una prensa moldeadora a
presión e inyectora de plásticos (fig. 62). La barra A está fijada a la matriz móvil, y la
calza B, que pivotea sobre C, es controlada por el cilindro neumático D, y está montado
sobre una parte fija de la máquina. Cuando el resguardo de enclavamiento (que no se
muestra en la figura), se cierra, se libera la calza B, permitiéndose el cierre de la matriz
móvil. Mientras la matriz se está abriendo, la calza B descansa sobre la barra A,
enganchándose en la proyección E correspondiente. Si, debido a una deficiencia en los
circuitos eléctricos o hidráulicos, la matriz fuese a cerrarse de nuevo antes de haber
alcanzado su posición de abertura total, la calza detendrá el movimiento de cierre antes
que pueda producirse el atrapamiento. La calza B se enganchará, por gravedad, si
hubiese cualquier falla del suministro de aire al cilindro D.

Figura 62


4.14.2.3

La figura 63 muestra una prensa hidráulica con un resguardo de enclavamiento que

lleva incorporada una retención mecánica para impedir la caída por gravedad de la
matriz en caso de falla del sistema hidráulico. La retención se efectúa mediante una
placa giratoria A, conectada mediante la varilla B a las puertas que hacen de resguardo,
de tal manera que, cuando las puertas se abren, la calza A gira para situarse bajo el
resalte C, asegurando la matriz en su posición superior. Al mismo tiempo, la palanca D,
fijada al resguardo, empuja al eje E a través del agujero F de la chapa G, y la cual va
fijada al eje de la válvula hidráulica H. En esta posición, la válvula abre el escape y
permanece bloqueada. Cuando las puertas-resguardos se cierran, al eje E se retira del
agujero F, y la calza A sale fuera de C. La prensa queda entonces libre para funcionar y
las puertas se mantienen cerradas mediante E cuando la chapa G de la válvula está
girada. No se muestran las protecciones fijas laterales y posteriores de Ia prensa.
 Figura 63


4.14.3 Matriz de recorrido vertical

4.14.3.1 La pérdida repentina de presión en ciertos puntos críticos del sistema hidráulico
o neumático de una prensa, puede causar de que la herramienta o matriz caiga por su
propio peso. En pequeñas máquinas, el peso de la matriz y la velocidad de descenso
pueden ser insuficientes para presentar riesgo pero, en máquinas grandes, la protección
contra tales fallas deberá estar prevista por medio de alguna de las formas siguientes,
a) una o más calzas. Estas calzas cumplirán con las condiciones
indicadas en 4.14.1.3}
b) una válvula antirretorno pilotada y un regulador diferencial de
presión conectados a la parte inferior del cilindro hidráulico o
neumático.

4.14.3.2 Cuando la calza funcione conjuntamente con un resguardo de enclavamiento,

permanecerá en su posición de seguridad hasta que éste se cierre. El resguardo entonces
permanecerá bloqueado y cerrado hasta que la matriz se haya situado en la posición
superior de su recorrido y la calza esté situado en la posición de seguridad. Cuando se
utilice un dispositivo fotoeléctrico sensible, el movimiento de la calza deberá ser
progresivo, es decir, se introducirá en su encaje con la matriz pasando por posiciones
intermedias durante el recorrido de abertura.

4.14.3.3 Ejemplo de una protección contra caída libre en una prensa hidráulica (fig.
64).

4.14.3.3.1 Representa una protección incorporada en el circuito hidráulico de una

prensa, en lugar de un dispositivo de retención mecánica, y que da protección contra la
caída libre del pistón y matriz, debido a falla repentina del sistema hidráulico. Una
válvula antirretorno pilotada A, está conectada con la cámara posterior del cilindro B y
tan próxima a él como sea posible, siendo conectado el circuito de pilotaje A a la cámara
anterior del mencionado cilindro. Próxima a la válvula antirretorno pilotada A, hay un
conjunto C de control de presión equilibrado, que consiste en un regulador diferencial
de presión D, y una válvula antirretorno E en paralelo con él. El regulador diferencial
está ajustado para descargar el cilindro a una presión que al actuar éste equilibre
exactamente la carga, y su piloto puede ser conectado a la cámara posterior o a la
anterior del cilindro. Debido a las fugas que siempre se producen en el control de
presión equilibrado, éste tiene que ser suplementado con la válvula antirretorno
pilotada, para impedir la caída del pistón. A la inversa, el uso independiente de una
válvula antirretorno pilotada, introduciría un riesgo de cavitación, por el cual el fluido
en el cilindro tendería a separarse del pistón al comienzo del golpe.

Figura 64

4.15 FALSA MESA

4.15.1 Cuando existe un tablero de avance mecánico en traslación o en rotación que
efectué la alimentación de materiales a la máquina, se hace particularmente difícil
prevenir el acceso a las zonas peligrosas. El resguardo dispuesto delante del punto de
operación tiene que dejar necesariamente una abertura para que a través de ella pase el
material, lo que presenta un doble riesgo: el acceso al punto de peligro por esta abertura
y el posible atrapamiento entre el material o el soporte de trabajo y el borde de la
abertura cuando el tablero alimentador está en avance.
 

4.15.2

Este problema puede resolverse por el empleo de una falsa mesa que tiene por objeto
cerrar los espacios existentes entre las distintas piezas a trabajar en un tablero de
alimentación rotatorio o cuando se trata de una única pieza montada sobre un tablero en
traslación, cerrando el espacio entre la pieza y el final de su recorrido a través de un
resguardo. La falsa mesa cierra de esta manera la abertura del resguardo durante el
funcionamiento de la máquina.
4.15.3 Ejemplo de falsa mesa (fig. 65)
4.15.3.1 La falsa mesa A, de madera u otro material similar, está colocada sobre el carro
transportador de la máquina, y diseñada de manera que la pieza C pueda ser fácilmente
mantenida en la fresadora alejada de la fresa, que está protegida mediante un resguardo
regulable D. La ranura B suministra un espacio libre suficiente para que las virutas
desprendidas de la fresa caigan libremente. Si los limites del desplazamiento fueran
fijados de manera que la falsa mesa permanezca por debajo del resguardo D, no será
posible alcanzar la herramienta.

Figura 65


4.16. DISPOSITIVO DE ALIMENTACIÓN Y EXTRACCIÓN

Si fuera preciso, deberán preverse dispositivos de alimentación y extracción en los

puntos de entrada y salida de materiales en la máquina. Estos dispositivos pueden ser:
toboganes o conductos, correderas o resbaladeras, mesas divisorias, mecanismos
transportadores, alimentadores automáticos, dispositivos de almacenamiento de, de
aspiración o magnéticos, rodillos empujadores y arrastre neumático.
5 – SELECCIÓN DE MEDIOS DE PROTECCIÓN (Ver 4.3)

5.1 ORDEN DE PREFERENCIA

5.1.1 En la selección del medio de protección más adecuado para un tipo particular de
máquina o zona de peligro dada, hay que partir de la base de que: un reguardo fijo
suministra la máxima protección y deberá ser empleado siempre que sea posible
cuando no se requiera el acceso normal a la zona de peligro durante el funcionamiento
de la máquina. En los párrafos siguientes se dan criterios para la selección de los
distintos medios de protección en un cierto orden de preferencia. Hay que considerar
que en algunas máquinas, puede ser necesario adoptar varios medios de protección
combinados; por ejemplo: cuando se emplea una mesa de alimentación para introducir
en una máquina la pieza a trabajar, lo que constituye un medio de evitar el acceso al
punto de peligro principal, puede ser necesario disponer de un dispositivo detector de
presencia para proteger contra el riesgo de atrapamiento entre la mesa de alimentación,
y el resguardo fijo. Otro ejemplo lo constituyen ciertas máquinas hidráulicas de riesgo
elevado a las que normalmente se les adapta un resguardo de enclavamiento eléctrico e
hidráulico, actuando sobre los mandos de la máquina, a la vez que un dispositivo de
retención mecánica.
5.1.2 Caso en que no sea necesario el acceso a la zona de peligro durante el
funcionamiento de la máquina
5.1.2.1 Resguardo fijo (ver 4.1). Si fuera necesario, se colocarán dispositivos de
alimentación y extracción (ver 6.9) o una falsa mesa (ver 4.15). Las aberturas en el
resguardo se adaptarán al diagrama indicado en 6.1.3.
5.1.2.2 Resguardo distanciador (ver 4.7). Puede incluir una barrera de altura suficiente o
un resguardo tipo túnel.
5.1.2.3 Dispositivo detector de presencia (ver 4.10). Puede estar constituido por una
cortina o barrera detectora, un dispositivo fotoeléctrico o una tarima sensible
de presión. Este tipo de dispositivo deberá utilizarse solamente cuando no sea
posible colocar un resguardo fijo o un distanciador.


5.1.3 Caso en que sea necesario el acceso a la zona de peligro du rante el funcionamiento
normal de la máquina
5.1.3.1 Resguardo de enclavamiento (ver 4.4). Cuando el tiempo de parada de la
máquina sea relativamente corto, puede ser suficiente con un resguardo asociado al
mando de la máquina (ver 4.5) y mejora do por un dispositivo de retención mecánica
(ver 4.14) para las máquinas que presenten riesgos por partes que se aproximan. Cuando
las partes peligrosas de la máquina continúen en movimiento después del corte de
suministro de energía, deberá preverse un dispositivo de movimiento residual o de
inercia (ver 4.12) o un freno (ver 6.5).

5.1.3.2 Apartacuerpos (ver 4.12). El apartacuerpos deberá ser capaz de desplazar a una
persona de la zona de peligro antes que éste pueda presentarse y no debe constituir por
sí mismo un riesgo Bebido a su propia velocidad de funcionamiento.

5.1.3.3 Dispositivo detector de presencia (ver 5.1.2.3)

5.1.3.4 Resguardo regulable (ver 4.8). Se debe adoptar cuando el punto de peligro no
pueda estar siempre totalmente encerrado; por ejemplo: ciertas máquinas herramientas
cono las fresadoras verticales y horizontales; esmeriladoras y máquinas de trabajar
madera.

5.1.3.5 Resguardo autorregulable (ver 4.9). Un resguardo autorregulable es aceptable

sólo cuando sea accionado por la pieza a trabajar, de manera que la zona de peligro sea
cerrada por el resguardo antes y después de la operación, y mientras que ésta se realiza
por el resguardo y/o la pieza por trabajar.

5.1.3.6 Dispositivo de mando a dos manos (ver 4.11). Un dispositvo de mando a dos
manos sólo es aceptable sino fuera posible instalar otro medio de protección.
Únicamente protege al operador de la máquina y no evita que otros en su proximidad
puedan acceder a los elementos peligrosos.
5.1.3.7 Dispositivo de hombre muerto (ver 6.2.4.1). Un dispositivo de hombre muerto es
una alternativa del mando a dos manos. Situado fuera del alcance de la zona de peligro,
protege al operador de la máquina, pero no a otras personas.

5.2 CONSTRUCCIÓN DE LOS MEDIOS DE PROTECCIÓN
5.2.1 Materiales. En la selección del material a emplear en la construcción de los
resguardos (ver 3.2.5.2), deberán tenerse muy presente los posibles problemas que se
deriven de su masa y medidas en relación a la necesidad de retirarlos y reponerlos en el
trabajo o al mantenimiento normal de la máquina.
5.2.1.1 Material compacto. Un material compacto tiene las ventajas de resistencia y
rigidez y es particularmente recomendable para proteger sistemas de transmisiones,
cuando sólo se necesiten operaciones de ajuste esporádicamente, pero deberá tenerse en
cuenta que debe permitir una refrigeración adecuada. Si fuera necesario ver las partes en
movimiento, se deberán tener en cuenta los resguardos hechos con materiales
transparentes.
5.2.1.2 Material perforado. El material perforado puede ser también utilizado para la
fabricación de resguardos. Puede ser metal perforado, malla tejida, alambre soldado,
enrejado o celosía metálica o elementos similares (ver 6.12). Las medidas de las mallas
o el calado serán tales que los dedos no puedan alcanzar el punto de peligro. Si hay
razones que justifiquen que las aberturas permitan la entrada de los dedos, la distancia
del resguardo al punto de peligro deberá ser suficiente para evitar el contacto (ver 4.2).
5.2.1.3 Otros materiales. Cuando se precise una cierta flexibilidad en los materiales,
puede utilizarse tejido de malla metálica, elastómero, plásticos flexibles, cuero, etc.

5.2.2 Soportes. Los resguardos pueden ser fijados a soportes independientes o a la

misma máquina. El número y espaciamiento de los puntos de fijación deberá ser
adecuado para asegurar la estabilidad y rigidez del resguardo. Si fuera necesario, se
deberá disponer de un espacio libre bajo el resguardo para poder retirar astillas, virutas,
u otros similares, a condición de que este espacio no permita el acceso a las zonas de
peligro.

5.2.3 Pantalla transparente. Cuando la utilización de un resguardo formado por chapa
metálica, barras o mallas, pueda dificultar la visibilidad de las zonas que deben estar
visibles durante la operación de la máquina, debe utilizarse una pantalla transparente
como, por ejemplo, de vidrio de seguridad o de plástico rígido. De entre los materiales
plásticos que son utilizables para la fabricación de estas pantallas, pueden citarse el
policarbonato, el acetato de celulosa y la resina acrílica. En cualquier caso, en la
selección de algunos de estos materiales, deben considerarse las características si-
guientes:
a) Tienen diferente resistencia al impacto (el policarbonato es el más resistente,
seguido del acetato de celulosa y la resina acrílica); algunos tipos de láminas
de resinas acrílicas, aunque son satisfactorias en algunas aplicaciones, no son
recomendables si se requiere una elevada resistenciaal impacto.
b) Los resguardos pueden ser construidos mediante fabricación de chapas por
soldadura de chapas con disolvente, por conformación al vacío, por aplicación
de cales, o montando en estructuras adecuadas los paneles del material.
Cuando se utilizan roblones o tornillos de hexágono interior (tipo Allen) para
sujetar los paneles, deberá vigilarse que los esfuerzos radiales que se
produzcan no sean suficientes para originar fisuras en el material.
c) Estos materiales no son recomendables para exposiciones continuadas a altas
temperaturas (policarbonato 135 ºC, resina acrílica 90 ºC, acetato de celulosa
70 °C máximo). Esta exposición originaría el reblandecimiento y, por tanto, la
reducción de la resistencia al impacto.
d) Algunos materiales plásticos no son resistentes al ataque químico, por
ejemplo: por aditivos de los refrigerantes o fluidos de corte utilizados en
operaciones de mecanizado.

e) Hay que considerar el hecho de que se rayan, lo que origina que su

transparencia disminuya con el uso.

f) El empleo de productos antiestáticos, puede reducir la cantidad de polvo sobre

el material.

5.2.3.1 Cuando se ponga en duda la conveniencia de un material plástico para una

aplicación particular, se aconseja consultar a una persona idónea.

5.3 OTRAS CONSIDERACIONES
5.3.1 Corrosión. Si un resguardo va a estar expuesto a un riego de corrosión, deberán
tomarse medidas especiales. La utilización de chapas de acero más gruesas,
recubrimientos superficiales resistentes a la corrosión o la alternativa de materiales
resistentes, son posibles soluciones a considerar.

5.3.2 Cubiertas. Debe limitarse al mínimo la utilización de cubiertas fijas en la

construcción de los resguardos. Tales cubiertas deberán fijarse de manera que no puedan
ser retiradas sin la ayuda de una herramienta. Cuando sea preciso la inspección visual a
través de un resguardo, éste deberá tener que dotarse de una rejilla o de un panel fijo de
vidrio de seguridad o de cualquier otro material transparente apropiado (ver 5.2.3).

6 - SEGURIDAD EN EL PROYECTO
6.1
LA SEGURIDAD EN LA FASE DEL PROYECTO DE LA MÁQUINA
6.1.1
Los ingenieros proyectistas deberán dirigir sus esfuerzos a la concepción de máquinas
que satisfagan los requisitos generales de un funcionamiento eficaz, es decir, ser de
empleo económico, y sean seguras en su concepción, instalación, uso y mantenimiento.
Además de considerar la seguridad dé las personas que trabajan con las máquinas, los
proyectistas deberán tener en cuenta la de aquellas otras personas que puedan estar
expuestas a los riesgos. En la fase de proyecto, deberán tomarse las medidas requeridas
para eliminar la posible exposición de las personas a cualquier elemento riesgoso
durante las operaciones de inspección, lubricación, ajuste y mantenimiento. Estos
aspectos deberán considerarse lo antes posible, tanto en la fase de proyecto de la
máquina COBO de planificación de la instalación. Añadir las protecciones en fase
posterior, origina a menudo, gastos inútiles, reducción de la producción y quizás una
falta de eficacia de la protección. Por otra parte, si las protecciones necesarias no son
previstas desde el primer momento, es posible que posteriormente no se adopte ninguna
medida y que entonces presente riesgos de accidentes cuando sé ponga en servicio.


6.1.2
Por ello es necesario que los proyectistas y construcciones dispongan de una guía
general para aplicar todos los criterios dé seguridad establecidos en los capítulos
anteriores. La aplicación de estos criterios será de gran utilidad en la prevención de
accidentes. Las partes móviles accesibles de la máquina deberán ser proyectadas y
construidas de manera que sus movimientos no presenten riesgo. Si esto no puede
conseguirse en la fase de proyecto, existiendo zonas de peligro debidas a la asociación
de estas partes móviles con otros elementos de la máquina, se colocarán los medios de
protección necesarios que eviten el acceso a todas las zonas de peligro debidas a la
asociación de estas partes móviles con otros elementos que eviten el acceso a todas las
zonas de peligro. En el caso de movimiento de vaivén o de traslación, para evitar tener
que recurrir al uso de, dispositivos de protección, el espacio libre mínimo entre las
partes en movimiento o entre partes móviles y fijas deberá ser lo suficientemente grande
y apropiado como para que quepa en él; el cuerpo humano o alguno de sus miembros,
sin riesgo de accidente. Cuando el espacio libre máximo sea de 6 mm, puede
considerarse que es suficientemente pequeño como para que no sea necesario un
resguardo.

6.1.3
Aberturas en un resguardo fijo (ver 4.2). Cuando sea necesario prever una abertura tipo
ranura en un resguardo fijo con el fin de colocar o extraer material de la máquina, la
misma no deberá permitir a un operador acceder a las partes peligrosas. La medida más
grande de la abertura será igual a la distancia del resguardo a la parte peligrosa. La
eficacia de cualquier resguardo fijo debe juzgarse siempre por medio de un ensayo para
verificar que la punta de los dedos no pueda introducirse más allá del límite seguro.
Como guía, la relación entre la abertura A en su resguardo y la distancia B al punto de
peligro, debe obtenerse del diagrama de la figura 66.

Por ejemplo; Si fuera necesario prever una abertura de 30 mm de profundidad entonces

el resguardo se instalará a una distancia mínima de 190 mm del punto de peligro.
Además en la norma IRAM 2 092 se indican las medidas de los dedos de prueba.
 Figura 67

La figura 67 representa la abertura en un resguardo fijo para una guillotina. En el

ejemplo de una prensa hidráulica, la relación entre la abertura del resguarde A y la
distancia mínima de éste al punto más próximo de peligro B, debe ajustarse a las
medidas especificadas en la figura 66.


6.2 ÓRGANOS DE MANDO

6.2.1
Posición
6.2.1.1
Los órganos de mando deberán estar espaciados y situados de tal manera que permitan
un manejo fácil y seguro (ver capitulo 8), debiendo existir espacios amplios entre cada
uno de los mandos y las distintas partes de la máquina. Los mandos deberán estar
situados de manera que el operador pueda alcanzarlos fácilmente sin tener que
abandonar su posición normal de trabajo. Los mandos de uso más frecuente deben
colocarse en las posiciones más accesibles.

6.2.1.2
Para reducir la posibilidad de error cuando un operador cambia de una máquina a otra
de tipo similar, se deberá adoptar, si fuera posible, una normalización en el diseño de las
máquinas y de los puestos de trabajo, para el mismo tipo de trabajo. Los mandos de
puesta en marcha deberán estar protegidas o cubiertos por una protección o de alguna
otra manera para evitar su accionamiento inadvertido (ver fig. 68 y 69). Cercano al
mando de puesta en marcha deberá situarse un mando de parada. Las manivelas,
volantes y palancas, deberán ubicarse de manera que cuando el operador los maniobre
no pueda accionar inadvertidamente algún otro mando. Los mandos a dos manos
deberán estar separados y protegidos de manera que no puedan accionar sino con las dos
manos.

6.2.2
Identificación. Los mandos deberán estar claramente identificados y serán distinguibles
fácilmente unos de otros por su separación, tamaño, forma, color o textura, o mediante
rótulos o símbolos que identifiquen su función o las consecuencias de su empleo. Siem-
pre que sea posible, los mandos que actúen sobre movimientos diferentes deben
accionarse desde puntos diferentes. Por ejemplo: el mando de operación del avance
neumático de un carro portátil deberá estar separado del mando de movimiento
transversal. Los mandos de parada y de parada de emergencia deberán ser de color rojo.
La base de mando de parada de emergencia se destacará con color amarillo. Los mandos
de puesta en marcha y parada de una máquina deberán estar claramente señalizados.

6.2.3
Maniobras. El sentido de movimiento de un mando debe corresponderse, de alguna
manera adecuada, con la dirección esperada del movimiento que se pretende realizar.
Por ejemplo: cuando una manivela o volante controla una pieza deslizante, su giro en el
sentido de las agujas del reloj indicaría el movimiento de alejamiento de la pieza del
operador, hacia su derecha o hacia arriba. Una palanca con movimiento de acercamiento
o alejamiento del operador, debe originar uno similar en la pieza móvil mandada. Las
palancas de mando de un embrague deberán estar provistas de los medios adecuados
para retenerlos en posición de seguridad.
 

Figura 68

Órganos de mando de válvulas o interruptores de mando protegidos por medio de una

cubierta para evitar su accionamiento accidental. Todos (pedal, botón y palanca)
deberán estar cubiertos para evitar que puedan ser golpeados por cualquier material. Las
cubiertas laterales evitan también el accionamiento accidental que pudiera producirse
por cualquier otra causa.
 Figura 69


6.2.4
Mandos para ajuste de la máquina y alimentación de material. Cuando un resguardo
tenga que ser desplazado o retirado para efectuar operaciones de ajuste de la máquina
o para alimentación de material y necesariamente la máquina esté en movimiento, el
operador deberá ser protegido, en orden de preferencia, por alguno de los métodos
siguientes:

a) un dispositivo de hombre muerto (ver 6.2.4.1) con la máquina funcionando a

la velocidad mínima;

b) un dispositivo limitador de movimiento (ver 6.2.4. 2);

c) un dispositivo de hombre muerto con la máquina funcionando a velocidad

normal.

6.2.4.1
Dispositivo de hombre muerto. Un mando con dispositivo de hombre muerto sólo
permite el movimiento de la máquina mientras está siendo accionado y mantenido en
una cierta posición, de manera que la máquina se para automáticamente cuando se
suelta el mando. Un mando a dos manos puede utilizarse como dispositivo de hombre
muerto. Un mando de hombre muerto colocado a suficiente distancia está en situación
de seguridad mientras la máquina trabaja normalmente. El uso de este dispositivo como
mando a distancia de máquinas, sólo es aceptable si no es posible disponer resguardos
eficaces y cuando no hay riesgo de movimiento de inercia en las partes peligrosas una
vez soltados los mandos.

6.2.4.2
Dispositivo limitador de movimiento

6.2.4.2.1
Este dispositivo puede definirse como un sistema de mando que sólo permite un
recorrido limitado de una parte de la máquina cada vez que es accionado; cualquier otro
movimiento de la máquina no puede realizarse más que con accionamientos posteriores
y en mandos independientes. Hay que tener en cuenta que la adopción de un dispositivo
de este tipo debe aumentar realmente la seguridad de la máquina, y que esta ventaja no
sea neutralizada por la existencia de un riesgo adicional de falla en los componentes de
los circuitos de mando asociados.
6.2.4.2.2
La adopción de un dispositivo limitador de movimiento redundará inevitablemente en
un mayor numero de operaciones de parada y puesta en marcha. Por ello deberá tenerse
en cuenta lo siguiente;

a) la máquina debe tener robustez mecánica suficiente como para soportar trabajo
adicional;

b) el motor de arrastre no debe recalentarse; debe estar convenientemente

dimensionado como para resistir las sobrecargas de los arranques repetitivos;

c) la calidad de los contactores, relés, u otros dispositivos, afectados, debe ser

adecuada, pues es posible que el aumento del numero de operaciones con un
bajo factor de potencia y con intensidades cercanas a la de arranque tenga un
efecto negativo en la vida útil del equipo;

d) cuando la carga de la máquina varíe durante el ciclo de operación, puede ser

necesario un freno para limitar efectivamente el movimiento.

6.2.4.2.3 Hay dos tipos de dispositivos limitadores de movimiento:

a) uno, por el que se lanza un impulso de duracion determinada para obtener un

movimiento prefijado.

b) otro, por el cual se controla la fraccion real de movimiento efectuado.

Cualquiera que sea el método utilizado, se realizara de tal manera que el operador no
pueda manipular intempestivamente los mandos. Debe establecerse normas de
mantenimiento periodico para asegurar las comprobaciones y ajustes necesarios.

6.2.4.2.4
Dispositivos por impulsos programados. Estos dispositivos son de aplicación simple,
pero se encuentran limitados por el hecho de que, para un ajuste determinado de los
mandos , el movimiento de la máquina puede variar en función de;
 a) variaciones de la carga de la maquina durante su ciclo de -trabajo;

b) posición del cigüeñal cuando el movimiento de rotacion se convierte en

movimiento lineal;

c) c) variaciones de rozamiento dependiendo de la temperatura, etc.

El método adoptado suele consistir en excitar, durante un corto tiempo predeterminado,

el contactor que da paso a la alimentacion del motor o del embrague. El control del
tiempo de excitación puede ser efectuado por medios mecánicos como amortiguadores
hidraulicos, dispositivos neumáticos, etc. Los métodos eléctricos de temporizacion
incluyen relés electromecánicos o circuitos de retardo a base de condensadores y
resistencias.

6.2.4.2.5
Dispositivos de movimiento controlado. Estos dispositivos están diseñados para realizar,
con una exactitud aceptable, un desplazamiento predeterminado y deteniéndose cuando
lo haya efectuado. Una vez instalados, suelen ser muy poco afectados por lo que estos
factores pueden no tenerse en cuenta. Sólo se aplican estos dispositivos en combinación
con unos medios eficaces de parada de las partes peligrosas de la máquina. El
movimiento real de la máquina debe transmitirse mediante engranajes, cadenas u otro
tipo de acoplamiento directo al dispositivo de movimiento controlado.

6.2.5
Manivelas y volantes. Cuando existan manivelas o volantes para accionar manualmente
un mecanismo que tenga también accionamiento mecánico, aquellos serán diseñados de
manera que no se muevan a causa del arrastre del mecanismo. Además, los volantes
deberán ser del tipo ciego, sin radios, o estar provistos de pequeños asideros.

6.2.6
Parada de emergencia. Los dispositivos de parada de emergencia no deben ser del tipo
de rearme automático y no deben ser rearmables a distancia. Toda máquina deberá ser
capaz de frenarse en caso de emergencia para evitar o disminuir lesiones a los
operadores. En algunos casos, será necesario que se invierta el sentido de marcha de la
máquina sin necesidad de rearme alguno. Si la máquina incorporase un sistema de
frenado rápido, éste no será anulado por el accionamiento del mando de parada de
emergencia. También se detendrá el funcionamiento del elemento que pudiera
representar nuevos riesgos para los operadores ( mandriles o platos magnéticos,
mordazas neumáticas, etc.). El mando seria visible, de color rojo; si fuera un botón, será
del tipo hongo y facilmente accesible (fig. 72), no estará marcado con la señal O y se
destacará haciendo su base de color amarillo. Habrá tantos mandos como puestos de
trabajo normales en la máquina. El dispositivo de frenado deberá ser capaz de actuar
efectivamente en las condiciones de trabajo o de avería previsibles más exigentes.
Deberá actuar lo más directamente posible sobre la fuente de energía que genera el
movimiento.

6.2.7 Ejemplos de mecanismo de parada de emergencia (fig. 70)
6.2.7.1
Parada de emergencia de un transportador. En un transportador de medidas grandes, en
vez de varios dispositivos de paradas de emergencia separados, es a veces más efectivo
instalar un cable de disparo que cubra todo su largo. Un tirón del cable en cualquier
dirección, o la rotura de este, detendrá al transportador. La colocación deberá ser tal, que
después de haber sido disparado, sea necesaria la reposición manual.

Figura 70 a

La figura 70 a) muestra un cable de parada de emergencia instalado correctamente,

dispone de un interruptor a cada lado, de forma que un tiron en cualquier dirección
detendrá al transportador.


Figura 70 b

La figura 70 b) muestra una instalación incorrecta; con sólo un interruptor en uno de los
extremos, el dispositivo será inoperante en la dirección señalada en el dibujo.

6.2.7.2
Interruptor eléctrico para los controles de parada de emergencja de transportadores
(fig.71 y 72)
El interruptor accionado por un cable de disparo deberá cortar el suministro de energía
no sólo cuando se tire de él, sino también cuando el cable se rompa. Este interruptor
lleva un vastago central al cual va conectado el cable de disparo D. La tensión del cable
está ajustada de manera que los contactos del interruptor están cerrados (posición A)
permitiendo el movimiento del transportador. Un tirón del cable abrirá los contactos
(posición B), mientras que su rotura los abrirá en la dirección opuesta (posición C) por
la acción de un resorte.

Figura 71 Figura 72

6.2.8
Máquinas multiestacion Cuando existan varios mandos de arranque, se dispondrán de
tal manera que solo esté en condiciones de funcionamiento un mando principal o bien
que todos los mandos existentes sean accionados simultáneamente. La efectividad de
todos los mandos (puesta en o fuera de servicio, prioridades , etc ) se supeditara a la
estacion principal de mando.

6.2.9
Señales de aviso. En aquellas instalaciones en las que desde el puesto de trabajo
principal o bien desde el punto principal de arranque, no pueden ser vistas todas las
partes peligrosas de la máquina o las personas que se encuentren en sus proximidades,
deben instalarse controles capaces de anular la señal de arranque además se accionarán
señales acústicas y visuales, combinadas con un enclavamiento adecuado, que actúen
durante un cierto tiempo predeterminado antes que la máquina comience a funcionar.
Igualmente, se instalaran paradas de emergencia en puntos adecuados. En aquellas
instalaciones en que un mal funcionamiento de la máquina origine un riesgo, deberán
darse señales de aviso adecuadas, preferentemente, en forma automática, acústica y
visual. Estas señales se considerarán como complemento y nunca como sustitución de
los resguardos o dispositivos de seguridad necesarios.
6.3 PUESTO DE MANDO
6.3.1
La posición de los puestos de mando en la máquina se diseñará ergonómicamente y
permitirá al operador ver de forma satisfactoria para controlar el proceso en marcha. El
operador debe tener el lugar suficiente en su puesto de trabajo y tendrá todos los
mandos colocados dentro de una zona de alcance adecuado. Si fuera preciso que un
operador permanezca de pie o sentado en su puesto de trabajo, se dispondrán
plataformas o asientos que se diseñarán y colocarán de manera que le proteja de
cualquier parte fija o móvil que pueda causarle daño.

6.3.2
Plataforma. Las plataformas se proyectarán de manera que la zona de trabajo tenga
medidas suficientes y con un piso antideslizante que permita un apoyo adecuado de los
pies. Cuando la plataforma esté situada en altura se deberán colocar barandas y zócalos
de protección en todo su contorno.

6.3.3
Asientos y apoyapiés. Los asientos deberán diseñarse en forma ergonómica.

6.3.4
Acceso a las plataformas y asientos. Cuando una plataforma o asiento este colocado por
encima del nivel del piso, se colocarán escaleras de acceso con asideros, con aros de
protección, o bien una escalera con barandas o pasamanos, o cualquier otro medio
adecuado para facilitar .un acceso seguro. Las escaleras cumplirán con la norma IRAM
correspondiente (ver 8.2).

6.4 INDICADORES.
Se instalarán de acuerdo con los principios ergonómicos indicadores de lectura.
Estos indicadores serán de seguridad positiva. Sus tipos son:

a) cualitativo: muestra un estado satisfactorio o insatisfactorio por ejemplo; un

indicador de temperatura que indique frío-normal-callente;

b) cuantitativo: proporciona datos numéricos y como tales requieren precisión en

su lectura, tales como una medida de presión; ni deberá utilizarse un indicador
cuantitativo si es suficiente uno cualitativo,

c) de control: brinda información automáticamente o cuando se le pide, del

estado de un equipo, por ejemplo: un indicador luminoso y/o una alarma
audible.

6.5 SISTEMAS DE FRENADO

6.5.1
En párrafos anteriores se ha hecho a veces referencia a dispositivos con freno para parar
rápidamente una máquina. En general, los sistemas de frenado deberán diseñarse de tal
manera que detengan tan pronto como sea posible las partes móviles de la máquina que
se encuentren en movimiento sin comprometer el funcionamiento normal. Dado que la
capacidad de frenado necesaria depende de la cantidad de movimiento de las partes
móviles, ésta deberá mantenerse tan baja como sea posible y, por ello, deberá estudiarse
la posibilidad de insertar un mecanismo de embrague como medio de limitar la cantidad
de movimiento que llegue al freno. Las partes giratorias y los elementos unidos a ella
deben estar fijados de manera que no puedan ser arrancados a consecuencia de la acción
del freno. Se tomarán las precauciones necesarias para evitar que los elementos
atornillados se desajusten o desprendan a causa del par inverso producido por el
frenado. Los sistemas de frenado serán del tipo de seguridad positiva, es decir que el
freno actuará cuando se corta el suministro de energía.

6.5.2
Este medio de proteccion podra tener las formas siguientes

6.5.2.1
Frenos mecánicos. Son aplicados mediante accion manual, por resorte, o bien por
gravedad. Deben tener una potencia tal que permita su funcionamiento satisfactorio bajo
condiciones de carga máxima continuada.Su diseño debe asegurar una adecuada
disipación de calor para evitar que las partes funcionales alcancen una temperatura
excesiva. Sus carcasas y órganos de gula deben colocarse de manera que se reduzca al
mínimo el riesgo de atascamiento. El diseño será tal que impida que el aceite pueda
penetrar en la superficie de frenado. Cuando se utilizan resortes, deberán proyectarse
adecuadamente y tener la resistencia suficiente para asegurar una frenada rapida y
eficaz. Los juegos de resortes empleados en un sistema de frenado deberán presentar
una adecuada uniformidad en sus medidas y calidad.No debe utilizarse un solo resorte, a
menos que se obtenga una seguridad equivalente por aplicación de otros medios.
Deberán acompanar al freno indicaciones adecuadas concernientes a su colocación, las
que deberán incluir;

a) el largo inicial de los resortes descargados;

b) el largo final de los resortes con carga;

c) el ajuste del mecanismo de accionamiento.

6.5.2.2
En ciertas aplicaciones, es esencial que el freno deje de actuar únicamente cuando el
motor de arranque está generando un par motor, por ejemplo, en el movimiento de
elevación de la carga en una grúa. El circuito eléctrico será diseñado de tal manera que
una falla de suministro de energía en una parte del circuito no origine el descontrol del
motor una vez que el freno esté fuera de servicio. En el caso de una alimentación
trifásica, se tomarán precauciones contra un riesgo similar a causa de una falla de
suministro en una o más fases

6.5.2.3
Frenos electricos. Los frenos cuya aplicación se efectúa por acción eléctrica pueden ser
peligrosos en caso de una falla del suministro, por lo que sólo deben utilizarse después
de cuidadosos estudios a su aplicación particular.
 
6.5.2.3.1
Frenado por corriente continua. Este sistema de frenado consiste en desconectar los
arrollamientos del estator del motor de suministro de corriente alterna y conectarlos a la
corriente continua. Esto tiene un potente efecto de frenado.

6.5.2.3.2
Frenado por condensador. Este sistema de frenado consiste en lo siguiente:
a) desconectar el motor del suministro de corriente alterna y conectarlo a una
batería de condensadores cargados. Estos ayudan a mantener la
autoexcitación del motor, lo que induce a un efecto de frenado paulatino;
b) mejorar el efecto de frenado durante el período final de la deceleración,
realizando un cortocircuito en los bornes del motor.

6.6 PESTILLOS DE SEGURIDAD, DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD CONTRA

SOBRE-RECORRIDO. RETROCESO Y CAÍDA.
En los casos en que puedan presentarse estos riesgos, debe proyectarse la incorporación
de dispositivos de seguridad capaces de detener todas las partes móviles de las má-
quinas que sean susceptibles de sobrepasar su posición normal de parada, oponerse al
retroceso de una manivela, oponerse a la falla de un sistema de contrapesos o a
cualquier otra falla similar. Estos dispositivos serán de seguridad positiva.

6.7 CONTRAPESOS, PANTALLAS DE CARRERA VERTICAL Y DISPOSITIVOS

SIMILARES

6.7.1
Los contrapesos que puedan caer sobre las personas o atraparlas de alguna manera,
deberán protegerse en todo su recorrido. Su movimiento deberá limitarse al
estrictamente necesario para evitar el riesgo de accidente. Las pantallas de carrera
vertical capaces de ocasionar accidentes en caso de caída libre, deberán estar provistas
de un dispositivo apropiado que evite las caídas. Otros tipos de car gas exigirán
precauciones similares, sobre todo las que tensan los cables y correas de transportadores
y se desplacen cuando la máquina funcione. En estos casos, deben tomarse precauciones
y prever la seguridad contra rotura de cables o correas.

6.7.2 Ejemplos
6.7.2.1
Soporte para un resguardo de carrera horizontal. Muchos accidentes se han originado
por el desalineamiento o falla de los rodillos y guias de soporte de un resguardo. La
figura 73 muestra un sistema robusto y eficaz de sujeción y guia de un resguardo de
deslizamiento horizontal. La guía A y el rodillo B, tienen sección circular y están
dispuestos de tal manera que suministran al resguardo una sujeción tanto lateral como
vertical. Un rodillo cilindrico C bajo la guía mantiene el rodillo en contacto con la guía
A, y las cajas de rodillos están conectadas mediante un perfil angular D.
 Figura 73

6.7.2.2
Gancho de seguridad para proteger contra la caida libre de un resguardo no
contrapesado, accionado por aire comprimido ( fig. 74). El gancho es accionado por
acción de un cilindro de aire comprimido de simple efecto con un resorte de
recuperación. La presión de aire es utilizada para desenganchar el gancho y el resorte de
recuperación para engancharlo.

Figura 74
 

6.7.2.3
Contrapesos para reducir el esfuerzo requerido para abrir un resguardo de carrera
vertical. Para que los contrapesos no sean obstaculizados, deberán estar protegidos
mediante unos cerramientos como los que muestra la figura 75. Una leva que se
desplaza sobre una guía cerrada e incorporada al resguardo, controla un interruptor de
manera que, hasta que el resguardo no esté totalmente cerrado, la maquina no pueda
ponerse en movimiento.

Figura 75

6.7.2.4
Diseño simple de dispositivo paracaídas incorporando una palanca en L (fig. 76). La
rotura o falla de la cadena origina que el elemento A gire sobre B por su propio peso y
que la pieza C, especialmente diseñada, se enganche a alguno de los topes D, que con-
venientemente espaciados, van incorporados en la columna lateral de perfil en U que
sirve de guía.
Figura 76
 
6.7.2.5
Dispositivo paracaídas para detener el movimiento de caída de una pantalla en caso de
rotura del cable de sujeción (fig. 7.7 y 78 )
Una zapata de freno A, que mediante su estructura de sujecion va fija a la parte superior
de la pantalla que hace de resguardo, pudiendo moverse libremente dentro de las gulas
soportes B del resguardo. En el caso de falla en el cable el resorte C se extiende y obliga
a que A entre en contacto con la cara interna de la guía soporte B, deteniendo cualquier
movimiento descendente. Las pantallas móviles algunas veces están colocadas para
desplazarse sobre gulas cilindricas, como A, y el dispositivo paracaídas se incorpora al
cojinete de la corredera superior de la pantalla. La rotura de la cadena permite que el
cono partido B, bajo la presión de un resorte, abrace fuertemente la guía deteniendo el
movimiento descendente.

Figura 77 Figura 76


6.8 ARBOLES, EJES Y ACOPLAMIENTOS ROTATIVOS.

Todos los salientes tales como tornillos de fijación, bulones o chavetas, de cualquier
elemento en rotación de la maquina deberán quedar embutidos, cubiertos o protegidos
de manera eficaz. Los resguardos para ejes en rotación deberán ser preferiblemente
resguardos fijos de construcción rígida, sin embargo, para otras aplicaciones pueden
emplearse satisfactoriamente resguardos de tipo telescópico, o tubo suelto (ver 3.4.1.2).

6.9 DISPOSITIVOS DE ALIMENTACIÓN Y EXTRACCIÓN.

En los puntos de alimentación y extracción de materiales de las máquinas, deberán
adaptarse, dispositivos adecuados al efecto, instalándose resguardos tales como
parapetos o barreras, para evitar los riesgos provenientes de la acción de las partes
móviles.

6.10 AJUSTE, ENGRASE Y MANTENIMIENTO

6.10.1
Las máquinas deben proyectarse de manera que se faciliten las operaciones rutinarias de
ajuste, engrase o mantenimiento, sin que haya que retirar los medios de protección o sin
que sea preciso un excesivo desmantelamiento de los componentes de la máquina.
Cuando deban efectuarse dichas operaciones cerca de los órganos con las protecciones
eliminadas, lejos de puestos de mando donde el operador que efectúa el trabajo no
pueda ser visto, así como en otras circunstancias, en las cuales la máquina pueda ser
puesta en marcha, ya sea por accionamiento de los controles principales o
accionamientos involuntarios de otros operadores sobre órganos de mando,- para evitar
estos riesgos, se deberán tomar los recaudos siguientes:
a) si la operación que se tiene que efectuar es relativamente frecuente y entraña
riesgo, debe dotarse de un punto de bloqueo enclavable en la zona donde se
efectúa el trabajo, que impedirá la puesta en marcha de la máquina, o del
elemento peligroso, o bien dispositivos acoplados a las defensas que cumplan
el mismo cometido;
b) toda máquina deberá tener prevista la posibilidad de un bloqueo o, de ser
necesario, disipar la energía acumulada en las diferentes partes de los
circuitos, mandos, elementos, controles, u otros similares, que puedan
provocar la puesta en marcha intempestiva de la máquina, o del elemento
peligroso (circuitos neumáticos, hidráulicos o mecánicos). El dispositivo de
bloqueo en este caso debe poder ser enclavable por medio de llaves,
candados, portacandados, etc.


6.10.2
Si fuera necesario, deberán incorporarse plataformas, escalas u otros dispositivos para
proporcionar el acceso seguro a cualquier parte donde haya que efectuar estas
operaciones, pero hay que tomar precauciones para asegurar que desde ellas no quede
expuesto el operador a las zonas peligrosas de la máquina. Si el acceso a los puntos de
engrase es dificultoso, se deberá prever la realización de la operación desde puntos
remotos o utilizar elementos autolubricantes.

6.11 ILUMINACIÓN.
Se deberá instalar en las máquinas una iluminación adecuada, con carácter permanente,
y de tal manera que los operadores puedan ver claramente el desarrollo de su trabajo
(ver norma IRAM-AADL J 20-06). Igualmente deberá preverse una iluminación
adecuada para alumbrar las partes internas de la máquina que requieran una inspección
o ajusfe periódico. La iluminación localizada instalada sobre o dentro de la máquina, y
que sea manejada por-los operadores deberá alimentarse con tensión eléctrica de
seguridad.


6.12 DISEÑO DE LOS RESGUARDOS - SU LIMPIEZA

6.12.1
Las máquinas y los resguardos deben proyectarse de manera que no sólo sean seguros
sino que tengan también una limpieza rápida y fácil. En los casos en que los resguardos
sean añadidos en una fase ulterior, deben permitir una limpieza conveniente, tanto de la
máquina como del resguardo.
6.12.2
Cuando el resguardo deba ser abierto para efectuar operaciones de limpieza, si fuera
posible, deberán ser totalmente desmontables para evitar la existencia de bisagras cuya
limpieza siempre es difícil. Sin embargo, si la protección no puede ser desmontada, las
bisagras serán las mínimas y se ubicarán tan lejos como sea posible del material en
proceso.

6.12.3
Un resguardo fijo deberá montarse colocado sobre separadores a fin de tener la
superficie minima de contacto con la máquina existentes entre el resguardo y la
máquina. Sin embargo, estos huecos no deben permitir el acceso de los dedos a las
zonas peligrosas (ver 6.1.3).
6.12.4
Los materiales usados para los resguardos y dispositivos de seguridad no deberán ser
tóxicos, ni absorbentes, serán irrompibles, de fácil limpieza e inalterables en presencia
de los materiales en proceso o a los productos de limpieza o de esterilización. Las juntas
de soldadura utilizadas para la fabricación de los resguardos no deben crear superficies
de difícil limpieza. Cuando se utilicen tubos, en lugar de barras, tendrán sus extremos
cerrados.


6.13 COLORES Y SEÑALES DE SEGURIDAD.

Cuando se utilicen colores para indicar los riesgos, el sistema adoptado debe ser claro,
destacado, indeleble y reconocible, utilizando siempre colores normalizados. Los
colores y las señales de seguridad cumplirán con lo indicado en la norma IRAM 10 005.

6.14 CONSIDERACIONES GENERALES.

La instalación de la maquinaria u otro equipo que sea de aplicación en esta norma, asi
como los servicios necesarios que se precisen, serán los indicados en el manual de
empleo de la maquinaria, en el que se establecerán: el espaciamiento entre las máquinas,
la iluminación de servicio, los cables y las tuberías, las operaciones de mantenimiento,
las características peculiares de los permisos de trabajo con riesgos especiales, la
eliminación de los residuos, la formación del personal, etc.


7 - CONSIDERACIONES ELÉCTRICAS

7.1 SISTEMAS ELÉCTRICOS.

Las aplicaciones principales de los circuitos eléctricos en la seguridad de las máquinas,
son los resguardos de enclavamiento y los dispositivos detectores de presencia. Para
otros aspectos eléctricos se seguirá lo indicado en la norma IRAM correspondiente (ver
8.1). Los sistemas eléctricos de mando en máquinas suelen resultar peligrosos cuando se
producen fallas y, por ello, hay que prestarle una particular atención con el fin de
minimizar las consecuencias posibles. El grado de riesgo existente (ver 7.3) nos indicará
las precauciones adicionales a tomar en el sistema eléctrico para conseguir una
adecuada protección contra estas fallas.
7.2 RESGUARDOS DE ENCLAVAMIENTO.

Se distinguen dos tipos de resguardos de enclavamiento: uno, apropiado para las

situaciones de alto riesgo, que se llamará enclavamiento de riesgo elevado, y otro
aplicable a las demás situaciones, llamado enclavamiento normal. Las normas de trabajo
que requieren sistemas de enclavamiento normal o de riesgo elevado, se indican en
7.4/7.8.

7.3 VALORACIÓN DE RIESGOS.

La adopción de sistemas de enclavamiento normal o de riesgo elevado estará
determinada, para cada caso en particular, por una valoración de la importancia relativa
de cada un uno de los factores involucrados. Entre ellos se consideran:
a) la frecuencia con que se necesita acceder al área de peligro,
b) el riesgo previsible y la gravedad del daño que podría producirse en caso de
falla del sistema de enclavamiento teniendo en cuenta:

1 - el método de trabajo

2 - las necesidades de acceso a la zona de peligro;

3 - el movimiento de las partes cubiertas,.por el enclavamiento;

4 - las características de la máquina.

Algunos criterios adicionales para la elección de protecciones se establecen en el
capítulo 5.


7.4 MÉTODOS DE ENCLAVAMIENTO

7.4.1
Los métodos de enclavamiento eléctrico de los medios de protección son:

a) enclavamiento sobre el circuito de mando;

b) enclavamiento sobre el circuito de energía;

c) enclavamiento complementario al del circuito de mando;

d) sobre circuito de enclavamienfco.

7.4.2
El enclavamiento sobre el circuito de mando se permite en situaciones de poco riesgo,
mientras que los otros tres sistemas son adecuados en situaciones de elevado riesgo. Los
enclavamientos sobre el circuito de mando realizado como circuitos autovigilados
tambien son adecuados para situaciones de riesgo elevado.
 

7.5 ENCLAVAMIENTO SOBRE EL CIRCUITO DE MANDO

7.5.1
Los elementos básicos de un sistema de enclavamiento sobre el circuito de mando son:

a) detector de posición accionado por el resguardo;

b) contactor auxiliar intermedio;

c) contactores de potencia;
d) electrodistribuidor, válvula de solenoide, doble válvula hidráulica o
neumática actuando sobre el accionamiento de la máquina.

7.5.2
Tanto el detector de posición como los contactores pueden ser de tipo mecanico o
estático. Las fallas de algunos de estos elementos o de los conductores de conexión
pueden dar origen a situaciones de riesgo. Por ello, todos los elementos del sistema
deben diseñarse con el mayor grado de conf iabilidad. Se recomienda utilizar controles
que en reposo (desenergizados) hagan que su confiabilidad, como método de
enclavamiento brinde la seguridad máxima.

7.5.3
Interruptores del circuito de mando. La gama de dispositivos utilizados para asociar el
movimiento de un resguardo al mando de una señal eléctrica marcha/parada, incluye;
a) interruptores de posición comprendidas sus levas de accionamiento;

b) interruptores de llaves cautivas;

c) interruptores de enclavamiento por un dispositivo de transferencia de
llaves;

d) interruptores magnéticos;

d) interrupción por conexión mediante diodos.


7.5.3.1
Interruptores de posición

7.5.3.1.1
Estos interruptores pueden funcionar de modo positivo o negativo. En los sistemas de
enclavamiento sobre el circuito de mando, el interruptor debe funcionar siempre de
modo positivo a fin de evitar su bloqueo intencionado. En su montaje deben
minimizarse los riesgos de desplazamiento de la leva o del interruptor o de desgaste de
la leva, vastago, gulas, mecanismo interno, etc., que podrían dar lugar a falla por
insuficiente recorrido de contactos. El mecanismo de accionamiento del interruptor debe
tolerar, ademas, un suficiente exceso de recorrido que permita absorber Ios usuales
márgenes de desajuste y la reserva inicial que previene de desgastes inevitables. Los
microinterruptores suelen tener un movimiento operativo muy pequeño, y por ello
requieren ser montados en una caja robusta que contenga un mecanismo intermedio de
accionamiento. El montaje debe ser tal que quede al abrigo de vibraciones, desajustes e
influencias exteriores.

7.5.3.1.2
Aparte de las fallas internas por atascamiento, rotura, quemado o suciedad, son de
prever también fallas por cruce entre los propios bornes del interruptor o entre los
conductores que salen de dichos bornes o por interrupción de tales conductores, ya sea
por deficiente ejecución de la instalación, por desgaste o insuficiencia de aislación, por
fatiga mecánica, por presencia de piezas ajenas, etc. Un buen diseño debe, por lo tanto,
incluir conductores apropiados, suficiente huelgo y espacios libres, considerar el nivel
de aislación eléctrica requerida, las condiciones de trabajo y los materiales empleados, y
proporcionar por medio de la envoltura, un grado de protección que brinde seguridad
contra la entrada de cuerpos extraños (líquidos o sólidos) y contra manipulaciones no
autorizadas. Cuando un resguardo puede separarse totalmente de la máquina, no es
aplicable el modo de operación positivo. En tal caso, deben considerarse las alternativas
b) a e) de 7. 5. 3.
7.5.3.2
Interruptor de llave cautiva. En este sistema el resguardo posee una llave de seguridad
que se combina con una cerradura e interruptor situados en el cuerpo de la máquina. Al
abrir el resguardo, la primera vuelta de la llave desconecta la señal eléctrica de
accionamiento y, al seguir girando, se abre el cerrojo, quedando en disposición de ser
abierto el resguardo. Inversamente, al cerrar una primera vuelta de la llave, bloquea al
resguardo, y una segunda vuelta acciona al interruptor y da la señal eléctrica.

7.5.3.3
Sistema de enclavamiento por transferencia de llaves.
En este sistema, la cerradura del resguardo y del interruptor están separadas y no están
combinadas en la misma unidad como en el sistema de llave cautiva. Esta separación
hace el sistema extremadamente ver sátil. El fundamento del sistema es que la llave se
introduzca en la cerradura del resguardo y el cierre de éste permita que pueda accionar
el interruptor de mando. El resguardo no puede abrirse, ni accionarse la llave, hasta que
se desconecte el interruptor, y, a su vez, el interruptor no puede conectarse mientras no
se cierre el resguardo y se accione la llave. Este sistema permite transferir la llave de la
cerradura del resguardo a la del interruptor. En tanto que el interruptor esté en posición
cerrado, la llave es prisionera de la cerradura asociada a este dispositivo. De esta
manera, pueden utilizarse distintas cerraduras con una o varias llaves, situadas en dis-
tintos puntos del resguardo. También puede incorporarse un mecanismo de retardo a la
unidad de transferencia.

7.5.3.4
Interruptores magnéticos.
Los interruptores de láminas flexibles no son deseables, como regla general, para
enclavamientos, debido a que una falla en su débil accionamiento puede ser origen de
riesgo, ya que pueden fallar fácilmente a causa de campos magnéticos o de vibraciones.
Para enclavamientos, sólo deben emplearse interruptores magnéticos que hayan sido
específicamente diseñados para este fin. Estos interruptores no dependen de un resorte
de reposición y poseen elementos magnéticos encastrados que hacen difícil la aparición
de posibles fallas.
7.5.3.5
Interrupción por conexión mediante diodos.
El sistema consiste en actuar sobre el circuito de mando de la máquina a través de un
contactor auxiliar de corriente continua alimentado por corriente rectificada. El diodo
rectificador es solidario con el resguardo móvil. Este resguardo, al abrir, arrastra al
diodo y con ello da orden de paro a la máquina. El diodo reduce las posibilidades de
anulación del sistema. Debe eliminarse el riesgo de descarga eléctrica, lo que puede
conseguirse por construcción, por ubicación inaccesible o por el uso de tensión eléctrica
de seguridad.

7.5.4
Relés y contactores del sistema de mando

7.5.4.1
En los sistemas eléctricos, la generación, transmisión y ejecución de órdenes y enclava
mientos se efectúa combinando convenientemente elementos auxiliares de mando (por
ejemplo pulsadores), auxiliares automáticos (por ejemplo: presostatos, termostatos,
temporizadores), contactores auxiliares y contactores de potencia. Este método que se
está usando desde décadas para la realización de maniobras resulta simple y versátil,
pero, según la experiencia enseña, está sujeto a numerosos riesgos de falla tales como:
a) contactos que no cierren (por ejemplo, por bobina averiada, suciedad);
b) contactos que no abren (por ejemplo, por haberse soldado);
c) avería mecánica (por ejemplo, por atascamiento, suciedad, desgaste,
deformación, resorte roto);
d) avería en el cableado (por ejemplo, cables cortados desconectados del
borne);
e) fallas de aislación eléctrica, etc.

7.5.4.2
Estos riesgos pueden reducirse en buena medida mediante una rigurosa selección de
componentes y protecciones y una prolija ejecución de la instalación. No obstante,
aunque en menor grado, los riesgos persistentes y los componentes, por sí solos, no dan
suficiente seguridad. Este es el motivo básico por el que muchos circuitos usuales
resultan inaceptables para situaciones de elevado riesgo. Para las situaciones de elevado
riesgo se consigue suficiente grado de seguridad, con los circuitos llamados auto vigila
dos. No obstante lo anterior, los relés y contactores utilizados en enclava míenlos sobre
circuito de mando, deben seleccionarse como para tener un alto grado de seguridad de
funcionamiento, tendrán características nominales adecuadas y se fijarán de manera
segura.

7.5.5
Circuito del sistema de mando

7.5.5.1
Los circuitos deben diseñarse de manera que aseguren, en el mayor grado posible, una
seguridad positiva. Deben observarse los aspectos siguientes:
a) los contactos de los sistemas de mando deben abrir al quedar desenergizada la
bobina del contactor;
b) en todos los casos en que la alimentación al circuito de seguridad se realice
desde el secundario de un transformador separador de circuitos, un polo del
circuito secundario debe conectarse a tierra, así como un borne de cada
bobina comandada, o tomar otras medidas que prevengan un mal
funcionamiento debido a una falla accidental de aislamiento;
c) todos los conductores entre los interruptores, relés y contactores, deben estar
adecuadamente aislados;
d) todos los cableados deberán realizarse con cables flexibles y cumplir con los
requisitos reglamentarios que les sean de aplicación;
e) todo cableado deberá estar protegido bajo conductos;

7.5.5.2
Se conoce como circuitos autovigilados los que, además de lo anterior, cumplan las
condiciones siguientes:

a) cualquier falla que, imprevisiblemente pueda presentarse, conduce a la

detención de la máquina y ésta queda bloqueada de modo que no pueda
arrancar de nuevo hasta tanto no se subsane la falla;
b) ante posibles fallas que no cumplan la condición anterior .se ponen en
situación de imposibilidad racional o práctica. Esta propiedad se alcanza
combinando una serie de medidas preventivas en el diseño y la ejecución
práctica del circuito, por ejemplo; circuitos separados o alejados, distintas
tensiones, envolventes inviolables, selección de componentes.

Los circuitos autovigilados exigen también tomar las medidas constructivas de montaje
que descarten la posibilidad de falla múltiple.

7.5.6 Control cíclico. Para garantizar la detección de toda falla mecánica en cuanto se
produzca (por ejemplo, atascamiento, contactos soldados), es necesario que cada
componente que interviene directamente en la seguridad de la protección, cambie de
posición o estado en cada ciclo de la máquina, y que ello sea verificado. Esto se consi-
gue estableciendo una cadencia que requiere el paso de cada componente por sus dos
posiciones extremas; si no se completa la cadencia la orden de marcha no se transmite o
no se hace efectiva (ver por ejemplo, 4.11.2 d). Los elementos de control estáticos, es
decir, que no cambian a cada ciclo de la máquina (por ejemplo, presostatos, termostatos,
selectores de modalidad de trabajo), no permiten el control cíclico.

7.5.7 Dispositivos de estado sólido

7.5.7.1 Cuando se utilizan semiconductores como elementos del circuito de mando en

lugarde reles o contactores electromagneticos, deben tomarse precauciones adicionales
para proteger contra posibles riesgos de fallas que no existen en los sistemas
electromagnéticos. En los interruptores de estado sólido, la falla o avería equivalente al
de contacto soldados o pegados en un relé, es indistintamente una falla de cortocircuito
en el semiconductor o de circuito abierto en la etapa de mando de éste.
7.5.7.2 Los contactos de relé pueden pegarse sólo cuando están cerrados, y por lo tanto,
no son capaces de detener la máquina. Del mismo modo, el cortocircuito o circuito
abierto de los dispositivo-semiconductores, puede también originar tanto una
intempestiva puesta en marcha de la máquina, como una imposibilidad de detención.
Por otra parte, dado que estos dispositivos estáticos tienen una alta velocidad de
respuesta y es suficiente una señal baja de entrada para su activación, pueden responder
a impulsos de interferencia electrica momentáneos y aleatorios que no tendrían efecto
en sistemas electromagnéticos clásicos.

7.5.7.3 Se pueden reducir las posibilidades de falla antes descriptas con un diseño
cuidadoso del sistema, realización de CMOS (metal óxido semiconductor en simetría
complementaria), filtros, blindajes efectivos de los equipos y alimentación a tensión lo
más elevada posible dentro de los bajos valores permitidos (por ejemplo, 15 V si la
tensión máxima de alimentación permitida fuera 18 V). Con todo, la estabilidad ofrecida
no es comparable con la de circuitos electro magnéticos (por ejemplo, frente a la
temperatura) en los que se busque también una estabilidad elevada. Según los casos,
deberán preverse medios de protección adicionales. Sin embargo, en muchos casos
resultará más simple utilizar un sistema de seguridad adicional electro magnético,
mecánico, hidráulico o neumático.


7.6 ENCLAVAMIENTO SOBRE EL CIRCUITO DE ENERGÍA

7.6.1 El enclavamiento sobre el circuito de alimentación de energía a la máquina, se
realiza por mando mecánico directo sobre un interruptor en serie con la fuente de
alimentación principal a la máquina. Este mando mecánico directo puede ser por medio
de transmisiones, por llaves cautivas o por un sistema de transferencia de llaves.

7.6.2 El enclavamiento sobre el circuito de energía es intrinsecamente superior al que

actúa sobre el circuito de mando (y, por lo tanto, aceptable para situaciones de alto
riesgo), puesto que los enlaces mecánicos entre el resguardo y el interruptor aseguren la
imposibilidad de abrir el resguardo si por cualquier razón los contactos del in terruptor
se bloqueara en posición de cierre. Sin embargo, como este tipo de enclavamiento debe
asegurar el corte de la alimentación de energía a los motores de arrastre principales, no
debe aplicarse más que a máquinas que exijan muy raramente la abertura de los
resguardos o bien a las que estén equipadas con motores de baja potencia (ver también
4.12 sobre dispositivos de movimiento residual).
7.6.3 El enclavamiento sobre el circuito de energía no es aceptable por si solo en
máquinas neumáticas o con un tanque de presión, o en máquinas hidráulicas con un
acumulador, donde el hecho de detener el compresor o el motor de la bomba, podría no
interrumpir el flujo de fluido a presión al sistema. En estas máquinas, el resguardo debe
ser enclavado^directamente con una válvula conectada en serie a la linea de
accionamiento de los sistemas principales.


7.7 ENCLAVAMIENTO COMPLEMENTARIO AL DEL CIRCUITO DE MANDO

7.7.1 En situaciones de riesgo elevado en las que se requiera un frecuente acceso a la

zona de peligro, el enclavaniento sobre el circuito de mando es aceptable si se
combinara con un enclavamiento sobre el circuito de alimentación de energía
complementario al anterior. Por ejemplo: acción hidráulica, o neumática directa de un
mar tínete, o embrague electromagnético o neumático.

7.7.2 El requerimiento básico de un enclavamiento complementario que actúa sobre el

circuito de energía, es que la presión del aire o hidráulica en el cilindro impulsor o en el
embrague sea cortada y descargada automáticamente si se produjera la falla del
enclavamiento sobre el circuito de mando.

7.7.3 Un ejemplo simple se muestra en la figura 79 que ilustra un enclavamiento

complementario en la transmision de potencia a un embrague de fricción de una prensa
mecánica. Una válvula de escape en la línea de aire del embrague es accionada por una
palanca movida por el resguardo. La palanca es movida de tal manera que no se abre la
válvula de escape hasta después que el primer tiempo del movimiento de apertura del
resguardo haya accionado el interruptor del enclavamiento sobre el circuito de mando
de la válvula de solenoide del embrague. Así, suponiendo que el enclavamienfco normal
ha actuado satisfactoriamente, la válvula de escape sólo abre después que la de
solenoide ha cerrado el paso de aire a presión y no hay inter ferencia con la operación
normal de la máquina. De la misma manera, cuando se cierre el resguardo, la válvula de
escape cierra antes que el interruptor final de carrera active el solenoide para aplicar aire
al embrague. Si el circuito de mando falla por alguna causa, de manera que la válvula de
solenoide del embrague impide el cor te de aire a presión en la primera parte del
movimiento de apertura del resguardo, el movimiento siguiente producirá un escape de
aire, desembragando y cesando el movimiento peligroso.


7.8 ENCLAVAMIENTO POR DOBLE CIRCUITO

7.8.1 Cuando no es posible el enlace mecánico directo entre el resguardo y la válvula de

escape o de descarga, se admite el accionamiento eléctrico del enclavamiento
complementario. Es esencial que los circuitos de enclavamiento normal y el
complementario deben mantenerse totalmente separados uno del otro a excepción de su
conexión a la fuente de energía, de manera que se reduzcan al mínimo las posi bilidades
de una falla común. Además, los interruptores fin de carrera de ambos sistemas, deben
instalarse siguiendo modos de operación contrarios, estando en modo negativo el
enclavamiento normal sobre el sistema de mando y en modo positivo el
complementario.
7.8.2 El funcionamiento mecánico correcto de los dos electroimanes de mando debe ser
vigilado, en la medida de lo posible, por un circuito eléctrico auxiliar dispuesto de
manera que pueda cortar la alimentación de energía a la máquina si se detectara el mal
funcionamiento de una bobina.

7.8.3 Cuando el accionamiento es directo desde el motor a través de un embrague

electromagnético, el circuito de enclavamiento complementario debe accionar un
segundo contactor en serie con el de mando, con funcionamiento autovigilado.
7.9 EJEMPLOS DE ENCLAVAMIENTOS ELÉCTRICOS

7.9.1 Interruptor controlado mediante levas giratorias (fig. 79). El interruptor A está
montado en modo positivo ya que los contactos han sido abiertos por una acción
mecánica directa de la leva. El interruptor B está instalado en modo negativo, pues los
contactos son abiertos mediante la presión de un resorte cuando la leva se gira.


Figura 79

7.9.2. Interruptor A ( fig. 80 ) instalado, en modo positivo, con una leve B, montada
sobre la bisagra de una puerta de tal manera que se acciona cuando la puerta se abre
ligeramente. Los contactos del interruptor se abren directamente por la acción de la leva
debidamente perfilada y se cierran mediante la acción de un resorte cuando la puerta
llega a estar completamente cerrada.

Figura 80
 
7.9.3 Interruptor A (fig. 81) accionado por un vastago, que funciona en modo negativo,
instalado en una puerta para proteger de un riesgo. Esto da idea de una aplicación no
conveniente de un interruptor, ya que no existe nada que impida las interferencias
intencionadas en su función. Ademas presenta el riesgo de que el vastago del interruptor
falle en su recuperación bajo la acción del resorte.

NO
RECOMENDABLE Figura 81
Interruptor con
mayor riesgo de
falla
nesgo de falla
 
7.9.4 Cuando una protección tenga que ser desplazada en su totalidad de una máquina,
el enclavamiento por medio de un interruptor acclonado por un vastago no es
recomendable porque el interruptor tendria que funcionar de modo negativo. El
enclavamiento podría, por lo tanto, presentar riesgo y ser inutilizado fácilmente. Esta
dificultad puede ser salvada con el uso de un interruptor difícilmente anulable en que, el
hecho de desplazar el resguardo separa las dos partes del interruptor y de este modo se
abre el circuito de mando. En la figura 82 se representa un interruptor magnético de
estas características; podría usarse otro sistema, como una interrupción mediante diodos
(ver 7.5.3.5).

Figura 62

7.9.5 Conector de clavija, utilizado como interruptor de mando (fig. 83).
Para evitar fallas en el sistema por un puenteado en la hembra del conector, se emplea
un relé que solamente funcione con corriente continua, y se incorpora un diodo en el
macho a fin de rectificar la corriente alterna de la fuente.
 Figura 83

7.9.6 Interruptor de llave cautiva (fig. 84).

En este sistema de enclavamiento de mando, un conjunto de interruptor y cerradura está
fijado al resguardo. Para insertar la llave en la cerradura, el resguardo tiene que estar
totalmente cerrado. El orden de la operación es siempre el siguiente:

1) insertar la llave en la cerradura;

2) girar para cerrar (o abrir) el resguardo,
3 ) posterior giro para conectar (o desconectar).

Este tipo de enclavamiento es recomendable para un resguardo abisagrado, como el que
se muestra, o para un resguardo que pueda ser desmontado de la máquina.

Figura 84
7.9.7 Aplicación práctica de un sistema de enclavamiento de llave retenida (fig.- 85). La
llave A esta retenida en la puerta y solamente puede ser girada y retirada cuando la
puerta esté cerrada y el cerrojo cerrado. El interruptor B no puede ser operado hasta que
la llave A se haya colocado, girado y enclavado en la cerradura S. La llave A solamente
puede ser retirada de S cuando B está en posición de abierto.

Figura 85

7.9.8 Prevención de riesgos producidos por derivaciones a tierra (fig. 86)

a) sobre un circuito de mando sin toma a tierra, dos derivaciones diferentes a

tierra pueden puentear el interruptor de mando. Esto puede ocasionar la
puesta en marcha involuntaria de la máquina y la imposibilidad de pararla;
b) sobre un circuito de mando con puesta a tierra en un punto medio del
transformador, una derivación a tierra puede derivar el 50 % de la tensión
hacia el relé de inducción. El relé puede mantenerse activado
imposibilitándose la parada de la maquina;
c) seguridad positiva; las derivaciones a tierra en la línea A del interruptor
provocan la fusión del fusible corta circuito apropiado y el circuito quede
automáticamente abierto. Como la línea B del devanado está
deliberadamente conectada a tierra, las fugas a tierra en esta línea carecen
de importancia (ver norma IRAM 2 281 - Parte III y las normas IEC 204 -
Partes 1 y 2).
 Figura 86


7.9.9 Enclavamiento sobre el circuito do energía (fig. 87). El mando mecánico directo
de un interruptor industrial blindado, colocado en serie con el suministro principal de
energía, se consigue mediante el resalte A de enclavamiento del resguardo con la
palanca del interruptor B.
.
 Figura 87


7. 9.10 Método para obtener el enclavamiento sobre el circuito, de energía cuando el
interruptor está alejado del resguardo (fig. 88). Mientras la máquina esté conectada, el
vastago A, que es accionado junto con el interruptor, pasa a través de dos aberturas
practicadas en el resguardo y en la corredera B, bloqueando el resguardo en posición
cerrado. Cuando la máquina se desconecta, el vastago A se desaloja, permitiendo que el
resguardo pueda ser abierto, mientras que la corredera B evita que el interruptor pueda
conectarse de nuevo.
 Figura 88

7. 9.11 Ejemplo de enclavamiento sobre el circuito de energía en el cual el movimiento

de una puerta deslizante está asociada con la posición de la palanca del interruptor (fig.
89). La puerta tiene que estar totalmente cerrada para que la palanca del interruptor
pueda ser ubicada en la posición de marcha y entonces la puerta permanece cerrada y
bloqueada mientras la máquina esté funcionando.

 Figura 89

7.9.12 La figura 90 muestra un resguardo de enclavamiento para una prensa mecánica

de embrague a fricción. El enclavamiento eléctrico del resguardo A se logra por medio
de un interruptor D conectado en el circuito de. la bobina de la válvula neumática B que
controla el embrague C. El interruptor D que está instalado en modo positivo es
accionado mediante una leva fijada al eje de giro del resguardo A. Mientras el resguardo
no esté totalmente cerrado, los contactos del interruptor se'•mantienen abiertos y el
embrague no podrá engancharse. La protección complementaria contra una falla
eléctrica es suministrada mediante una válvula neumática F de tres vías accionada
mediante un mecanismo de palanca desde el eje de giro del resguardo. Mientras el
resguardo permanezca total o parcialmente abierto, la válvula F será mantenida por el
mecanismo de palanca en la posición de seguridad, desplazando el suministro de aire y
descargando la linea de aire del embrague, aún en el caso de cierre de la válvula B.

 Figura 90
Ejemplo de enclavamiento complementario de un enclavamiento eléctrico.
 
7.9.13 Doble circuito de enclavamiento (fig. 91). Cuando no se puede instalar un
enclavamiento eléctrico, el resguardo deberá ser enclavado con los mandos de la
máquina por medio de dos circuitos eléctricos independientes como se muestra en la
figura 91. Dos interruptores fin de carrera G y H, accionados mediante el resguardo A, e
instalados uno en modo positivo y el otro en negativo, están conectados por circuitos
separados a una electro válvula neumática de doble cuerpo J la cual controla el
suministro de aire al embrague C. La válvula J, constituida por dos válvulas de tres vías
conectadas neumáticamente en serie, está dotada de contactos suplementarios K para
controlar el movimiento de dos cajas de distribución. Cada una de estas válvulas es
capaz de descargar el aire a la atmósfera de tal manera que si una falla al moverse a la
posición de seguridad cuando el resguardo está abierto, la máquina se detendrá. La
válvula que falló mantendrá entonces el interruptor K correspondiente de manera que no
pueda iniciarse otro ciclo hasta que la falla haya sido corregida.Una eiectrovalvula de
doble cuerpo puede utilizarse también para suministrar una protección contra
repeticiones de ciclo en otras máquinas, por sí solas o asociadas con otros sistemas de
protección (doble mando manual, dispositivos detectores fotoeléctricos, etc.). Si la
detección de la falla de la electroválvula debe asegurarse, será necesario dotar a ésta de
un sistema de control de falla (control de discordancia).
Figura 91
 
7.9.14 Montaje de interruptores fin de carrera (fig. 92). Las instalaciones mecánicas
para interruptores fin de carrera deben ser tales que el rodillo y la leva, u otros
dispositivos, estén adecuadamente proporcionados y fabricados de materiales
apropiados para resistir el desgaste por el uso. Deberá tenerse en cuenta la manera de
asegurar que los medios de accionamiento del interruptor y el interruptor en sí., sean
mantenidos en posición correcta y deberán disponerse topes adecuados para limitar el
desplazamiento del resguardo. Si se considera que las palancas de accionamiento o
rodillos incorporados a los interruptores, no son los adecuados para trabajos cicliclos,
deberán instalarse transmisiones mecánicas de otro tipo. Los interruptores deberán tener
un margen suficiente de sobrerrecorrido. Si un interruptor es accionado por una leva,
esta deberá diseñarse de manera tal que el movimiento inverso no dañe al interruptor.
a) Interruptores de funcionamiento en modo negativo. Un resguardo puede estar
dispuesto para accionar un interruptor de dos formas. En el dibujo se muestra
una leva lineal fijada a un resguardo o que accione un interruptor que tiene
normalmente los contactos abiertos (N.A.). El movimiento final del cierre del
resguardo suelta el vastago del interruptor, cerrándose sus contactos y
permitiendo que la máquina se ponga en marcha. Cuando el resguardo se
abra, los contactos se abren igualmente mediante la acción del resorte del
interruptor. Esta manera de funcionamiento no es segura, porque si el resorte
del interruptor se afloja o se rompe, o el vastago del interruptor se atasca, o si
los con tactos se pegan, el circuito puede permanecer cerrado después que el
resguardo haya sido abierto. Además, presionando el vastago del interruptor
manualmente o manteniéndolo permanentemente en esa posición, es posible
accionar la máquina con el resguardo abierto. Esta instalación, en la cual el
interruptor mencionado funciona en modo negativo, es riesgosa. Por otra
parte, puede existir riesgo de que un excesivo uso del resguardo o
desalineamiento del resguardo con el vastago del interruptor pueda impedir
que la máquina sea puesta en movimiento. Este montaje puede utilizarse
mediante la conexión del interruptor en serie con otro que tenga normalmente
los contactos cerrados ( N. C. ) como se muestra en el esquema (C).

b) Interruptores con accionamiento en modo positivo. En esta manera de
funcionar, el vastago del interruptor se mantiene presionado mediante una
leva fijada al resguardo, cuando el resguardo está en cualquier posición que
no sea la de totalmente cerrado. El movimiento de cierre final del resguardo
suelta el vastago del interruptor permitiendo que los contactos se cierren por
acción del resorte (el contacto está normalmente cerrado), y cuando el
resguardo se abre, los contactos se abren en modo positivo. Esta instalación
es más segura que la descripta en a), y no puede ser inutilizada mediante el
empuje o retención deliberada del vastago del interruptor. Esto último puede,
sin embargo, implicar un riesgo si los elementos del resguardo no se
mantuviesen adecuadamente. El uso excesivo o el desalineamiento de la leva
con el interruptor puede provocar que el vastago del interruptor no se
introduzca lo suficiente como para abrir los contactos. Por ello es preferible,
la instalacion mostrada en c).
c) Dos interruptores, uno positivo y otro negativo. Combinados los esquemas (a)
y (b), esto es utilizando dos interruptores, uno con contactos normales
cerrados (N.C.) y otro con los contactos normalmente abiertos (N.A.), se
consigue un elevado nivel de seguridad. Deberá tenerse presente sin embargo,
que si un interruptor falla, no será detectado inmediatamente, y la seguridad
del operador dependerá del correcto funcionamiento del otro. Esto puede ser
superado me diante circuitos de alarma tales como los que se describen en
7.9.13.


Figura 92
 
7.9.15 Grandes resguardos con bisagras (fig. 93). Cuando un resguardo de medidas
grandes se encuentre unido a la máquina mediante bisagras en uno de sus extremos, se
puede enclavar por medio de un interruptor instalado en modo positivo y accionado
mediante una leva instalada sobre la bisagra, una posible carencia de respuesta o que sea
lenta en la operación de enclavamiento a veces puede permitir que la cubierta sea
abierta parcialmente antes que opere el inte- rruptor. Esto puede superarse por el uso de
otro interruptor instalado en modo negativo como muestra la linea de trazos de la figura
(a). El segundo interruptor, el cual no sería suficiente por sí solo, corta el circuito tan
pronto como la tapa se levante. Otra solución (b), que puede algunas veces adoptarse, es
que las cubiertas tengan suficiente solape para asegurar que el acceso a los elementos
riesgosos no pueda alcanzarse antes que la cubierta se haya abierto lo suficiente como
para accionar el interruptor.

Figura 93
 

7.9.16 Dos interruptores instalados uno al lado del otro, de funcionamiento en modos
opuestos y accionados independientemente por distintas levas, instaladas sobre el eje de
giro del resguardo. El interruptor en nodo negativo suministra seguridad en el caso de
un desplazamiento accidental del resguardo respecto a los interruptores (fig. 94).

Figura 94

7.10 DISPOSITIVOS DETECTORES DE PRESENCIA

7.10.1 Los dispositivos detectores de presencia definidos en 2.6.1 trabajan normalmente

sobre los circuitos del sistema de mando. Sin embargo, en situaciones de riesgo elevado
se requiere un doble circuito (ver 7.8), a menos que este dispositivo sea de un tipo tal
que realice un control completo del funcionamiento.
 

7.10.2 Ejemplos de dispositivos detectores de presencia

7.10.2.1 Detector de presencia en una máquina de planchado para lavanderías (fig. 95)
El acceso al punto de atrapamiento entre la superficie caliente y el primer rodillo, puede
impedirse por medio de un dispositivo detector. La figura 95 muestra en línea continua
el resguardo en posición normal, cuando la maquina esté funcionando, y en línea
discontinua cuando ha sido disparado. La cinta de alimentación A movida por un motor,
introduce el material,en el punto de atrapamiento. Es fundamental que el dispositivo
detector funcione lo suficientemente rápido como para parar el movimiento de la cinta
de alimentación y del rodillo antes de que los dedos del operador puedan alcanzar el
punto de atrapamiento y, por ello, la abertura B no debe permitir la entrada de los dedos.

Figura 95
 
7.10.2.2 Dispositivo detector adaptado al cargador de un horno (fig. 96). La máquina
cargadora A se mueve sobre rieles ampliamente espaciados, presentando un riesgo de
atrapamiento cuando alcanza la plataforma fija B. El dispositivo detector adaptado en
cada lado del cargador, consta de una placa basculante C, claramente señalizada, que
mediante un resorte forma ángulo recto con la linea de recorrido. Conectada a cada
placa hay una varilla de empuje E que, en el momento en que la placa encuentra un
obstáculo, acciona el interruptor D, cortando el suministro de fuerza motriz y
aplicándose simultáneamente un freno.

Figura 96
 
7.10.2.3 Barra detectora de presencia para dos rodillos mezclado res horizontales
similares a los utilizados en la industria del caucho (fig. 97). El movimiento de la barra
detectora A hacia los rodillos, desconecta la máquina por medio de un interruptor B y
aplica un freno. La ubicación de la barra detectora es importante. Su altura sobre el piso
y su distancia horizontal desde el punto de atrapamiento deberá ser tal que el operador
no pueda alcanzar el limite de seguridad C, lo cual dependera de la eficacia y rapidez de
respuesta del freno. Cuando la barra detectora A haya sido disparada, el freno deberá
detener el movimiento de los rodillos antes de que la mano pueda introducirse en el
punto de atrapamiento.

Figura 97
 
7.10.2.4 Resguardos accionados por motor (fig. 98).
En grandes maquinas, frecuentemente es necesario utilizar resguardos accionados por
motor, aunque éstos pueden originar un riesgo de atrapamiento cuando se desplazan
hacia elementos o partes fijas de la maquina. Esto puede evitarse mediante una barra
detectora A acoplada al borde anterior. Si la barra tropieza con un obstáculo, o
concretamente con el operador, se desvía y acciona una válvula neumática o un in-
terruptor eléctrico B, que detiene la máquina o invierte el movimiento del resguardo.
Los grandes resguardos deberán también estar provistos de amortiguadores para
absorber el impacto final de sus recorridos o estar, provisto de desaceleradores.

Figura 98

7.10.2.5 Dispositivo detector que elimina los riesgos que se pre sentan en la entrada de
mercaderías por medio de una cinta transportadora al Interior de una máquina
empaquetadora (fig. 99).
El accidente se evita cuando la mano del operador desvia el dispositivo detector,
abriendo los contactos de un interruptor deteniendo la máquina. El resguardo es
desplazable para desobstruir atascamientos o para operaciones de limpieza,
permaneciendo el interruptor fijo a la estructura de la máquina. Deberá emplearse una
leva que accione un interruptor fin de carrera en lugar de un interruptor magnético, si el
resguardo no tiene que ser desplazado para las operaciones anteriores.
 Figura 99

7.10.2.6 Sistema para reducir el riesgo de atrapamiento que puede producirse cuando la
plataforma inferior A de un elevador que baja se cruza con el borde Inferior B de la
abertura de alimentación o expedición (fig. 100).
La barra detectora C, tensada mediante un resorte, tiene un interruptor eléctrico D en
cada extremo, dispuesto de tal manera que el accionamiento de la barra detectora en
cualquier punto corta el suministro de fuerza motriz y aplica un freno. Un resguardo, o
cubierta E impide la introducción de un puntal entre B y C.
Figura 100
 
7.10.2.7 Dispositivo detector para un taladro (fig. 101).
En estas máquinas, se presentan algunas veces serias dificultades prácticas en la
utilización de un resguardo que encierre la broca y el portabrocas. En estas
circunstancias puede ser apropiada la utilización de un dispositivo detector. La figura
101 muestra un detector de presencia consistente en una barra vertical telescópica
suspendida desde la cabeza del taladro, aproximadamente 75 mm desde el portabrocas.
En la parte superior de la barra de disparo, contiene un interruptor eléctrico, y cuándo la
barra es desplazada de la vertical en cualquier dirección, acciona el interruptor y aplica
simultáneamente un freno.

Figura 101

7.10.2.8 Cable detector horizontal adaptado a una taladradora. (fig. 102).

La desviación del cable de disparo A acciona un interruptor que corta el suministro de

fuerza motriz y aplica simultáneamente un freno. El cable detector esta suspendido de
los extremos de una estructura que es regulable en altura, para acomodarla a las
condiciones de trabajo.
Figura 102
 
7.10.2.9 Dispositivo detector fotoeléctrico constituyendo un haz luminoso horizontal
(A) o vertical (B) (fig. 103).
La interrupción u obstrucción del haz luminoso mientras los elementos o partes de la
máquina estén en movimiento se traduce en una señal que en forma automática detiene
la máquina. El tiempo que tarda en detenerse deberá ser tal que asegure que los
elementos o partes riesgosas se hayan detenido antes de que puedan ser alcanzados por
el operador. El acceso a la zona de peligro desde cualquier dirección no protegida por el
dispositivo deberá ser impedido mediante resguardos fijos de enclavamiento.

Figura 103

7.10.2.10 Tarima sensible a la presión (fig. 104).

La máquina no puede ponerse en movimiento mientras el operario se encuentre
sobre la tarima. La presión sobre la misma durante la operación, accionará uno
de los interruptores incorporados bajo la tarima y detendrá el movimiento de la
herramienta.
 

Figura 104
 
7.10.2.11 Control completo del funcionamiento (fig.105).
Esquema de un control completo de funcionamiento de un dispositivo detector de
presencia (barrera fotoeléctrica) en una prensa plegadora. El detector de posición A
desconecta el detector de presencia antes de iniciar el plegado y cuando la apertura es
mínima. El dispositivo permanece inactivo hasta que la prensa alcanza un punto de-
terminado de la carrera de retorno y el detector de posición B simula la interrupción de
la barrera luminosa y se da la señal de paro a la máquina. Si la máquina se detiene, actua
el detector C que corta el suministro de energía.

A Detector de posición para la desconexión del dispositivo

B Detector de posición de control
C Detector de posición para el control de sobrerrecorrido

Figura 105
 

8. REFERENCIAS
Norma IRAM 3578
Norma NTC 8496
 

INFORME TÉCNICO

En el estudio de esta norma se han tenido en cuenta los principios básicos de las
protecciones de seguridad en las maquinarias utilizadas en varios sectores de la
actividad industrial. Como aspecto fundamental esta norma tiende a la prevención
integrada, es decir prever los riesgos en la fase de proyecto de las diferentes maquina-
rias, dado que añadir las protecciones en una fase posterior sensiblemente mayores y en
ocasiones lleva en general a una reducción de la eficiencia con la protección. Es
necesario destacar, que se siguió el criterio de la norma británica BS y de la española
UNE, adecuándola con datos que aportaron los miembros del subcomité.
Asimismo para una más completa aplicación de esta norma se recomienda consultar
normas ISO sobre principios ergonómicos de las maquinarias,
Si bien esta norma abarca las más variadas industrias, en el futuro se espera encarar el
estudio de normas específicas para cada tipo de industria, por ejemplo: de la madera, de
la construcción, metalúrgica, etc. Se considera que el paso dado al aprobarse esta norma
complementará un aspecto primordial en la aplicación de la legislación existente en el
país sobre este tópico.

********