UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN ANTONIO ABAD DEL CUSCO

FACULTAD DE INGENIERÍA GEOLÓGICA, MINAS Y METALÚRGICA

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA METALÚRGICA

DEPARTAMENTO ACADÉMICO DE INGENIERÍA METALÚRGICA

PRACTICA N°2:
DETERMINACION DE LA CANTIDAD DE
ARCILLA EN LA ARENA DE FUNDICION

ASIGNATURA: FUNDICION Y MOLDEO

DOCENTE: ING. ROBERTO CHÁVEZ GAMARRA

ALUMNO: CCAPATINTA APARICIO ALVARO

CODIGO: 131477

(SEMESTRE ACADEMICO 2019-I)

CUSCO_PERU
 PRACTICA N°2:
DETERMINACION DE PORCENTAJE DE HUMEDAD DE LA ARENA DE
FUNDICION

1. OBJETIVO
a) OBETIVO GENERAL
 Determinar el contenido de arcilla en la arena de moldeo que
existe en el laboratorio de Fundición y Moldeo; de igual
manera aprender, como se deben ejecutar los
correspondientes ensayos
b) OBJETIVOS ESPECIFICOS
 Realizar el muestro por cuarteo de la arena de fundicion.
 Secar la muestra obtenida por muestreo.
 Determinar el porcentaje de humedad en la arena de moldeo.
 Preparar la solución de NaOH (0.1N).
 Realizar el lavado (NaOH + agua) de una determinada
cantidad de muestra seca hasta lograr que el agua este
completamente clara.

2. MARCO TEORICO
ARENA DE MOLDEO:
La fundición es un proceso metalúrgico utilizado desde la antigüedad
para producir tipos de piezas desde un tamaño de dimensiones y formas
variables y complejas. Por este motivo se hace necesario el estudio de
las arenas de moldeo con las cuales se va a fabricar el molde que
conllevan a un desarrollo efectivo de piezas fundidas con excelentes
propiedades, que garanticen un buen llenado del molde y un eficiente
acabado superficial.

Las arenas de moldeo son un conjunto heterogéneo, compuesto

esencialmente por una arena base sílice y un aglomerante mineral
(arcillas como la bentonita), a su vez poseen orgánicos (como la arena
de madera, mogul, etc. Para darle permeabilidad), carbón mineral
molido (en el caso de colar fundiciones de hierro) y agua.
En base a las características y requerimientos anteriores, se hace
necesario controlarla través de ensayos. La AFS (Asociación Norte
americana de Fundidores), ha estandarizado los siguientes ensayos:
 Contenido de arcilla.
 Contenido de humedad.
 Granulometría.
 Permeabilidad.
 Ensayos mecánicos (dureza, resistencia a la tracción,
resistencia a la compresión, resistencia a la flexión y resistencia
al corte).
 Refractariedad.
 Fluidez.
CARACTERISTICAS DE LAS ARENAS DE MOLDEO
Las características más estudiadas sobre la arena son: granulometría
de la arena, forma de los granos de arena, porcentaje de humedad,
densidad aparente y contenido de arcilla.

La granulometría constituye una de las principales propiedades físicas

de las arenas de moldeo que impacta directamente sobre la resistencia
y el producto final fundido.

La densidad aparente de una arena se relaciona con la compactabilidad

de las arenas, e indica cuanto es capaz la arena de reducir su nivel y
está relacionada directamente con la humedad de la pieza.

El contenido de arcilla es fundamental a la hora de estudiar la

resistencia en verde, es decir antes de la colada, por ello a mayor
contenido de arcilla, mayor capacidad tendrá la arena de formar un
molde.
TIPOS DE ARENA DE MOLDEO
a. Según el contenido de arcilla
 Mezcla Magra: 4-8% de arcilla, también llamadas arenas
verdes. Se utilizan en su estado natural de humedad y
arcilla. Contiene la cantidad adecuada de arcilla para ser
utilizada en la elaboración de moldes.

 Semiarcillosas o semigrasas, 8-10%

 Grasas: También llamadas arenas secas. Poseen más

del 18% de arcilla. Estos moldes que después de
confeccionados se llevan a un proceso de secado. Se
utiliza mucho en piezas grandes. Se logra mayor exactitud
dimensional, mayor resistencia y cohesión de la arena y
mayor permeabilidad.

Tipo de Arena Porcentaje de Arcilla

Grasa Más de 18%
Semigrasa 8 al 18%
Magra 5 al 8 %
Silícea Menos de 5%

b. Según su origen
 Naturales: Arena que se utiliza tal como se encuentra en
el yacimiento.
  Sintéticas: Se preparan artificialmente mezclando sílice
pura con agua y con aglutinante y/o aglomerante
adecuado
c. Según se les haya empleado o no en el proceso
 Nueva: Es aquella que se va a emplear por primera vez
en el proceso

 Vieja: Arena usada en coladas anteriores y es reutilizada.

d. Según su aplicación en el moldeo
 De contacto: Son arenas preparadas con calidades
especiales que se usan para formar una pequeña capa
sobre el modelo.

 De relleno: Son arenas viejas procedentes del desmoldeo

que se utilizan para complementar el llenado del molde a
continuación de la arena de contacto
e. Según su utilización.
 Para moldes.

 Para machos.
f. De acuerdo al tamaño de grano.

Tipo de Arena IF según AFS Tamaño de grano

Muy gruesa Inferior a 18 1 a 2mm

Gruesa Entre 18 y 35 0.5 a 1mm

Media Entre 35 y 60 0.25 a 0.5 mm

Fina Entre 60 y 150 0.10 a 0.25 mm

Finísima Mayor de 150 Menores a 0.10mm

g. Por su estructura
Angular: Proporciona una mayor resistencia de entrelazamiento
si se compacta de una forma adecuada y requiere de mayor
humedad.
Redonda: Los granos redondos fluyen mejor, tienen mayor
resistencia de compresión, mejores propiedades de ventilación
(permeabilidad).
Compuesta: Las arenas compuestas no se usan con frecuencia
debido a sus propiedades finales impredecibles, tienen a
romperse.
PROPIEDADES DE LA ARENA DE MOLDEO.
 Porosidad: El grado de porosidad varía según el tipo de arcilla.
Esta depende de la consistencia más o menos compacta que
 adopta el cuerpo cerámico después de la cocción. Las arcillas
que cuecen a baja temperatura tienen un índice más elevado de
absorción puesto que son más porosas.

 Resistencia mecánica: Es la capacidad de la mezcla a ser

deformada plásticamente, pero dentro de esta se tiene
compresión, tracción, corte y dureza, en el caso compresión es
la resistencia a la aplicación de fuerzas que tienden a disminuir
el espesor de la mezcla, la tracción es la resistencia a aumentar
el espesor por la aplicación de fuerzas axiales.

 Permeabilidad: Es la capacidad de un material para permitir que

un fluido lo atraviese sin alterar su estructura interna. Para ser
permeable un material debe ser poroso, es decir, debe contener
espacios vacíos o poros que le permitan absorber fluido. A su vez
tales deben estar interconectados para que el fluido disponga de
caminos a través del material.

 Moldeabilidad: es la capacidad que tienen las mezclas para fluir

alrededor de lo que se utilice como modelo, es la capacidad de
permitir la reproducción de detalles, en conclusión es la facilidad
para dar forma.

 Colapsibilidad: Disminución brusca en el volumen por la adición

de agua también es la facilidad para que el molde pueda ser
destruido, como por lo general estos moldes son de un solo uso
después de colar el metal se debe destruir el molde para sacar
la pieza por lo que si debe ser fácil de destruir el molde.

HUMEDAD DE LAS ARENAS.

“Sin humedad, cualquier arena de moldeo pierde la plasticidad y la

aglutinación de la arcilla. Al modificarse el contenido de humedad varían
también las propiedades útiles de la arena y para cada tipo de mezcla
de arena hay un contenido o intervalo óptimo para el que es máxima la
aglutinación en verde. La resistencia en seco y en verde, la plasticidad,
etc., y su relación con el contenido de humedad dependen
principalmente del tipo y cantidad de arcilla aglutinante.
 Fig. 1. Efecto del contenido de humedad sobre las propiedades de la
arena de moldeo.
ARENA EN VERDE:
Arena sílice de cantos rodados (60 a 90 mallas), 3% de finos, 6% de
bentonita y 3.5% de agua.

ARENA ENDURECIDA CON BIOXIDO DE CARBONO (CO2):

 La arena mezclada con silicato de sodio se endurece con la
presencia de CO2.
 Es una alternativa de la arena en verde, normalmente se usa en
la fabricación de las almas.

ARENA PARA ALMAS:

 La arena de almas no debe de contener finos, se mezcla con
resinas que se endurecen con el calor.
 Las almas pueden ser reforzadas con estructuras metálicas
HIROXIDO DE SODIO
El Hidróxido de sodio, es uno de los elementos preferidos por la
industria en diversos ámbitos y esto se debe básicamente, a
determinadas características que posee, como su alto nivel de
alcalinidad, su manejo sencillo y almacenamiento no riesgoso; su
capacidad para liberar gran cantidad de calor, una vez que es
neutralizada con ácido o cuando se disuelve en agua; y su fácil
obtención.

Industria química. La industria química, la produce para su aplicación

por parte de otras empresas, que la utilizan como base en sus
preparaciones: también para el control del pH, o como componente de
vital importancia para el logro de la neutralización de ácidos residuales.
El hidróxido de sodio es muy corrosivo. Generalmente se usa en forma
sólida o como una solución de 50%.
Minería. Unos de los principales usos químicos del hidróxido de sodio,
es el que le dan algunas empresas dedicadas a la química, aplicada a
la minería y es en la fabricación de alúmina de la bauxita, pues en ellas
se disuelva la alúmina, a objeto de separar las impurezas insolubles.

Industria textil. Los fabricantes de telas, tejidos y piezas de algodón,

utilizan hidróxido de sodio, en el tratamiento de la materia prima, a
objeto de obtener productos más blancos y de este modo, fijar mucho
mejor los colores y estampados finales: por otra parte, es aplicado a las
telas ya terminadas y en su último enjuague, para desprender de ellas,
cualquier vestigio de gomas o impurezas, antes de finalizar todo el
proceso.

Alimentos. El hidróxido de sodio es utilizado en las cocinas de todo el

mundo, como un elemento coadyuvante en el procesamiento
alimenticio. En tal sentido, podemos encontrarlo como elemento, que
participa activamente en la elaboración del menú tradicional y
representativo de la cocina nórdica, específicamente los platos a base
de pescado; también se usa en la elaboración productos alimenticios,
que se venden en conserva o envasados, en especial, aquellos pasados
por salmuera, como el cocido de las aceitunas, el cual no es otra cosa
que una pequeña parte del elemento químico en agua y listo; además,
es un componente infaltable en el método de producción de la
margarina común.

Usos domésticos. El hidróxido de sodio, es fácilmente adquirible en

una ferretería, bajo muy variados nombres comerciales, como un tipo
de limpiador de drenaje o destapador de cañerías; limpiador de hornos
y hornillas; eliminador de residuos de pintura o pegamento; además,
puede estar presente en el detergente que usas, los crayones de tu niño
o el papel sobre el cual dibuja.

Propiedades físicas del hidróxido de sodio

 Apariencia Sólido. Blanco.
 Densidad 2100 kg/m3; 2,1 g/cm3
 Masa molar 39,99713 g/mol
 Punto de fusión 591 K (318 °C)
 Punto de ebullición 1663 K (1390 °C)

Propiedades químicas del hidróxido de sodio

 Fórmula molecular NaOH
 Solubilidad en agua 111 g/100 mL (20 °C) / 13.89 g/100 mL
(alcohol etílico a 20 °C)
 S° Liquido, 1 bar: 75.91 J•mol-1•K-1
 S° Liquido, 64.46 J•mol-1•K-1
3. MATERIALES Y EQUIPOS

Arena de fundición balanza

Cocina eléctrica Agua destilada

Hidróxido de sodio Cucharon de plástico

4. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL

 Obtener una muestra representativa de la arena de fundición.

Preparar la arena de fundición Cuartear la muestra

Pesar 250g

 Secar 30 minutos al menos unos 250 gr.

 Pesar 3 muestras 50 gr de esa arena previamente secada y
colocarla en un vaso de vidrio especifico. Pesar la arena cuando
este a la temperatura ambiente.

 Agregar 475 ml de agua destilada y 25 ml de solución de

hidróxido de sodio al 1.5%.

 Agitar durante 5 minutos, dejando sedimentar durante 10 minutos

y sifonear posteriormente
 Al remanente en el vaso, agregar nuevamente agua, agitar y
dejar decantar durante 10 minutos, sifonear posteriormente.
 Al remanente en el vaso, agregar nuevamente agua, agitar y
dejar decantar durante 5 minutos, sifonear.
 Continuar el proceso descrito hasta que el agua extraída del vaso
por sifoneo sea completamente clara.

 Remover del recipiente los granos de arena, secarlos a 110°C

por unos 15 a 20 minutos

 Pesar la arena base cuando este a la temperatura ambiente.

 Determinar el contenido de arcilla en esa arena mediante:

𝑃𝑀(𝑎𝑟𝑐𝑖𝑙𝑙𝑎)−𝑃𝑀(𝑠𝑖𝑛 𝑎𝑟𝑐𝑖𝑙𝑙𝑎)
%𝐴 =
𝑃𝑀(𝑎𝑟𝑐𝑖𝑙𝑙𝑎)
5. DATOS EXPERIMENTALES
 De la fosa sacamos una muestra aproximada de 10 kg.
 Se procede al cuarteo hasta obtener una muestra representativa de
250 gr.
 Se procede a secar y hallamos el porcentaje de humedad
𝑷𝑴𝒉𝒖𝒎𝒆𝒅𝒐 − 𝑷𝑴𝒔𝒆𝒄𝒐
%𝑯 = × 𝟏𝟎𝟎
𝑷𝑴𝒉𝒖𝒎𝒆𝒅𝒐

𝟐𝟓𝟎 − 𝟐𝟑𝟑. 𝟐
%𝑯 = × 𝟏𝟎𝟎 = 𝟔. 𝟕𝟐%
𝟐𝟓𝟎
 De la muestra seca pesamos 3 muestras de 50gr cada uno.
 Realizamos el lavado (agua + NaOH – 0.1N).
 Secamos la muestra y hallamos el contenido de arcilla para cada
una de las muestras
𝑷𝑴𝒂𝒓𝒄𝒊𝒍𝒍𝒂 − 𝑷𝑴𝒔𝒊𝒏 𝒂𝒓𝒄𝒊𝒍𝒍𝒂
%𝑨 = × 𝟏𝟎𝟎
𝑷𝑴𝒂𝒓𝒄𝒊𝒍𝒍𝒂

𝟓𝟎. 𝟐 − 𝟐𝟑. 𝟐
%𝑨𝟏 = × 𝟏𝟎𝟎 = 𝟓𝟑. 𝟕𝟖%
𝟓𝟎. 𝟐
𝟓𝟎 − 𝟐𝟔. 𝟐
%𝑨𝟐 = × 𝟏𝟎𝟎 = 𝟒𝟕. 𝟔%
𝟓𝟎
𝟓𝟎. 𝟐 − 𝟑𝟐. 𝟎
%𝑨𝟑 = × 𝟏𝟎𝟎 = 𝟑𝟔. 𝟐%
𝟓𝟎. 𝟐

6. ANALISIS DE DATOS EXPRIMENTALES

ARENA DE TIEMPO DE MUESTRA % DE

FUNDICION SECADO SECA HUMEDAD
250g 30 minutos 233.2 g 6.72 %

ARENA DE TIEMPO DE MUESTRA % DE

FUNDICION SECADO SECA ARCILLA
50.2g 30 minutos 23.2g 53.78 %
50.0g 30 minutos 26.2g 47.6%
50.2g 30 minutos 32.0g 36.2%

Para el contenido de arcilla la AFS presenta el siguiente cuadro:

Tipo de Arena Porcentaje de Arcilla
Grasa Más de 18%
Semigrasa 8 al 18%
Magra 5 al 8 %
Silicea Menos de 5%

El porcentaje de bentonita calculado fue más de 18% y según la tabla

el tipo de arena seria GRASA.
 El porcentaje de humedad apropiado es: 3 – 4% para fundición de arena
en verde.
La muestra del laboratorio no se encuentra dentro de este rango.
Obtuvimos 6.72 % de humedad.

7. CUESTIONARIO
¿Qué tipo de arena se utiliza en la formación de moldes en verde
para fundición? Indique composición química

La arena en verde es aquella que no ha sido sometida a ningún proceso

de secado están constituidas generalmente por agua y se encuentran
asociadas a algún tipo de arcilla y otros minerales en pequeñas
cantidades.

Arcilla: generalmente alúmina (Al2O3). Transmite su poder plástico y

actúa como aglutinante de la arena, envolviendo los granos de cuarzo.
Su composición es de 4-9%.

Agua: el porcentaje de humedad es menor al 10%.

Feldespato: Impureza presente compuesto por mica y otros fundentes,

sumando un 4%.

Realice una comparación entre arenas de fundición y arena del rio

Las arenas de fundición por lo general contienen mayor cantidad de

arcilla y las del rio son mayormente sílice.

Los tamaños de grano son mayores en la arena del rio.

¿Qué efectos trae un elevado contenido de arcilla en la arena para

su empleo en la fundición? Indique la cantidad de arcilla que
presenta la muestra trabajada en el laboratorio

La presencia de arcilla en las arenas para fundición es sumamente

importante, debido a que es la que se encarga de proporcionarle a la
arena cohesión y plasticidad, sin embargo grandes contenidos de arcilla
con tamaños de partículas menores a 20 micras, desmejora las arenas
porque disminuyen la permeabilidad del molde, sinterizan a la superficie
de la pieza fundida y generan demanda de mayores porcentajes de
agua para lograr niveles iguales en las propiedades.
 Explique el procedimiento para la determinación del contenido de
arcilla por el método de azul de metileno
Es uno de los procedimientos de laboratorios más confiable para la
fundición y clasificación de arcillas, se trata de un ensayo de tipo
cuantitativo en el que el operador no tiene tanta significación como en
el caso del límite plástico.
Este método consiste en una titulación química donde solo los coloides
del suelo absorben el azul del metileno, por lo cual permite determinar
la superficie especifica de ellos, conociendo el porcentaje de partículas
de coloridas presentes en el suelo y el volumen del azul consumido por
la muestra ensayada. De esta manera el ensayo permite medir la
capacidad de absorción iónica de los suelos agregados granulados con
la ayuda de azul de metileno.

Mencione y explique las normas que existen para las pruebas de

contenido de arcilla en las arenas de fundición

La AFS (Asociación Norte americana de Fundidores), ha estandarizado

los siguientes ensayos:
 Contenido de arcilla.
 Contenido de humedad.
 Granulometría.
 Permeabilidad.
 Ensayos mecánicos (dureza, resistencia a la tracción, resistencia
a la compresión, resistencia a la flexión y resistencia al corte).
 Refractariedad.
 Fluidez.

8. CONCLUSIONES
Sobre el porcentaje de humedad concluimos que no es el adecuado
porque en el laboratorio se obtuvo 6.72%, y el porcentaje de humedad
apropiado es de 3-4% de humedad.

Respecto al contenido de arcilla, se encontró un valor de superior del

18%. Teniendo en cuenta que el valor permitido para moldeo en verde
es de 0,5% máx. Se establece que el contenido de arcilla no es óptimo
para la arena.

9. RECOMENDACIONES
Procurar no dejar después del lavado de la muestra material adherido
en los recipientes.

Antes de pesar los vasos y los recipientes metálicos debe estar

completamente secos y limpios.
10. BIBLIOGRAFIA
 Enrique Erazo et. Al. 2005 Determinación de la composición
óptima de la arena de fundición empleada para fabricar piezas
de hierro y evaluación de sus propiedades. UNIVERSIDAD
CENTROAMERICANA “JOSÉ SIMEÓN CAÑAS” PROYECTO
DE GRADO
 http://www.ehu.eus/manufacturing/docencia/389_ca.pdf
 http://bibing.us.es/proyectos/abreproy/60372/fichero/PFC+Jose
+2+La+fundici%C3%B3n+en+arena.pdf
 https://fundicionesfonseca.wordpress.com/2014/08/20/glosario-
de-terminos-basicos-que-se-utilizan-en-la-fundicion/
 https://acidoclorhidrico.org/hidroxido-de-sodio/