Sección 08.06.

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Estructura Metálica

Descripción

Para la fabricación de la estructura metálica se deberá preparar los planos de fabricación en

taller con los detalles de los cortes y soldadura, todo en concordancia con las últimas
especificaciones de AASHTO y ANSI/AASHTO / AWS D1.5 Bridge Welding Code, en
adelante la “Norma”.

Método de Ejecución

En general los elementos estructurales de la superestructura del puente, serán fabricados

con planchas de acero estructural de calidad ASTM A-709 Grado 36.

El Contratista deberá obtener los Certificados de Calidad de un laboratorio de reconocido

prestigio, que certifiquen que el material empleado cumple con los requisitos de calidad.

Todo el material que se emplee en la fabricación de las estructuras deberá estar limpio y
recto. Si es necesario enderezar algunas piezas, esto deberá ser sin usar calor, y solamente
por procedimientos mecánicos que no dañen las piezas.

Las barras no deberán enderezarse ni volverse a doblar en forma tal que el material sea
dañado. No se usarán las barras con ondulaciones o dobleces no mostrados en los planos,
o las que tengan fisuras o roturas.

Soldadura

Generalidades
Por tratarse de un puente en el que la estructura principal está formado por vigas de
planchas soldadas, el aspecto de ejecución y control de la soldadura es de singular
importancia, por lo que deberá ser ejecutada con óptima calidad y de acuerdo a las
especificaciones de la última versión de la ANSI/AASHTO/AWS D1.5 Bridge Welding Code.

Electrodos
Los electrodos que serán utilizados en la fabricación de las estructuras de acero son del tipo
E7018 (Tenacito 75º de Oerlikon o similar) y deberán ser adquiridos en envases
herméticamente sellados o en caso contrario serán secados por lo menos dos horas en un
horno a temperatura entre 400º F a 500º F (200°C ~ 290°C) antes de ser utilizados. Los
electrodos que no sean utilizados en el lapso de 4 horas después de ser retirados de sus
envases herméticamente cerrados, deberán ser secados nuevamente antes de ser
utilizados. Los electrodos no podrán ser resecados más de una vez.

Requerimiento de Construcción

Procedimiento Standard de Soldadura

Antes de la aplicación de la soldadura, es obligación del fabricante llevar a cabo un

planeamiento minucioso de los procesos de soldadura de todos los casos posibles, y como
resultado de ello elaborar un conjunto documentos técnicos de procedimientos Standard, las
cuales serán de difusión amplia.

Corte de planchas de acero

El corte de las planchas de acero por el método de oxicorte será permitido siempre y cuando
la antorcha sea guiada por medios mecánicos semiautomáticos como requerimiento mínimo
y los bordes rectificados y perfilados con esmeril si fuera el caso.

La rectificación de bordes en el extremo de las piezas será necesaria en el caso indicado

anteriormente y cuando el extremo de la pieza necesite ser biselada, de acuerdo al detalle
respectivo de soldadura.

La tolerancia en la longitud será de: 1/16” para elementos menores de 30’-0”, y 1/8” para
elementos mayores de 30’-0”

Inspección y control de calidad de la soldadura

La inspección de soldaduras deberá iniciarse tan pronto hayan sido ejecutadas. Si el control
radiográfico indica cualquier defecto o porosidad que exceda los requisitos de la Norma, se
considerará que la prueba ha tenido resultado negativo y el Contratista deberá reparar a su
costo la soldadura por el método apropiado en cada caso.

Los criterios mínimos para el control e inspección de la soldadura es el siguiente:

 Las juntas de soldadura a tope con penetración completa deben ser inspeccionadas con
radiografía.
 Las juntas de soldadura de filete deben ser inspeccionadas mediante ultrasonido.
 Las juntas soldadas de filete y de penetración parcial pueden ser inspeccionadas
mediante partículas magnéticas.
 En todo caso, el Inspector de Soldadura deberá evaluar en cada caso, el método de
inspección a utilizar, de tal manera de cumplir con las especificaciones de la Norma.

Adicionalmente a cualquier inspección radiográfica realizada según los requerimientos de la

Norma; todas y absolutamente todas las soldaduras serán visualmente inspeccionadas.

Ensayo Radiográfico (Rayos “X” y/o “Gamma”)

Todas las soldaduras a tope de penetración total, deberán ser comprobadas

radiográficamente de acuerdo a lo establecido en la Norma.
En caso de que las radiografías indiquen defectos que impliquen rechazo, se deberá
radiografiar las áreas comprendidas a cada lado del defecto para determinar la
magnitud y la extensión de la falla.

Todas las soldaduras que hayan sido encontradas defectuosas deberán ser
nuevamente radiografiadas luego de ser reparadas.
Se deberá verificar la toma de las radiografías e interpretar los resultados y los
informes técnicos del Contratista; aprobar las radiografías que se encuentren
satisfactorias y desaprobar o rechazar las que no sean satisfactorias.

Prueba de Ultrasonido

Esta prueba será ejecutada en los casos en que se requiera verificar la penetración
del cordón de soldadura, de ser necesario, se podrá exigir adicionalmente la
 ejecución de otro tipo de pruebas de la soldadura, como por ejemplo, el de Partículas
Magnéticas.
El Inspector de Soldadura debe tener las calificaciones indicadas en la Norma.

Ensamble en taller

La estructura deberá ser ensamblada en el taller en forma completa de manera de poder

comprobar el acoplamiento de las piezas que la forman y la geometría del conjunto. No se
permitirá desalineamientos mayores de 1/500 de cada una de las piezas del conjunto. En
caso contrario la estructura deberá ser corregida.

A excepción de aquellas piezas que se sueldan en taller, el resto de las piezas serán
presentadas una a otra en su posición definitiva, con una separación no mayor de 1/16”,
siempre que sea posible las piezas serán soldadas horizontalmente.

Los elementos así preparados serán ensamblados en taller formando la estructura completa.
Para esto deberán colocarse los pernos de montaje adecuado, cuyos huecos deberán
abrirse después de que la estructura sea montada debidamente alineada y con las contra
flechas indicadas en los planos.
Después de comprobado la alineación del conjunto, la estructura será dividida en elementos
de tamaño máximo tal que sea posible su traslado a obra. Todos los elementos de un mismo
módulo serán soldados en forma definitiva entre sí, pintados con pintura anticorrosiva y
numerada para su ensamblaje en obra de acuerdo a lo indicado más adelante con
referencia a la pintura.

Marcas para el transporte

Durante el proceso de fabricación y hasta el ensamblaje mismo de los miembros, cada

elemento de acero deberá mostrar clara y legiblemente su denominación y código de color
de identificación.
Para el transporte y montaje, cada miembro de la estructura de acero deberá ser
especialmente codificado con marcas físicas de identificación.

Calificación de los Soldadores

Todos los operadores de la soldadura deberán ser calificados de acuerdo con las
especificaciones de la Norma (última versión)

El Contratista deberá tener los certificados expedidos a los soldadores y que no tengan una
antigüedad mayor de 6 meses antes del inicio de la fabricación de la estructura de acero. El
Certificado deberá mostrar que el soldador ha venido efectuando soldaduras del tipo
requerido en su trabajo por lo menos durante los tres meses antes del inicio de la
fabricación. Deberá enviar un certificado por cada soldador indicando la institución que lo
otorga, el tipo de examen, el tipo de muestras, la posición de las soldaduras, resultados de
las pruebas y fecha de examen.

El Contratista solamente podrá emplear mano de obra calificada y experimentada en la

fabricación de estructuras de acero para puentes.

Fabricación y Montaje

Materiales.
Los materiales están definidos en las especificaciones básicas siguientes :
ACERO ESTRUCTURAL : ASTM A-36 (f'y=36,000/b/pulg2)
PERNOS : ASTM A-325
SOLDADURA : Electrodos AWS A-5.1Serie E.70

Planos de Fabricación.

El constructor deberá preparar planos de fabricación de las diferentes partes de la estructura

en los que se distinga claramente las uniones que serán hechas en taller y las que se
realizarán en obra. Estos planos deberán ser sometidos a la aprobación del inspector o
proyectista previamente a la fabricación de la estructura.

Fabricación

Toda la armadura deberá ser cortada a la media y fabricada estrictamente como se indica en
los detalles y dimensiones mostrados en los planos del proyecto. La tolerancia de
fabricación en cualquier dimensión será 1 cm.

Enderezado del Material. El material laminado antes de ser usado o trabajado deberá estar
derecho y su alineamiento deberá estar dentro de las tolerancias permitidas por la norma
ASTM A 6. Si se requiere enderezar el material esta operación puede hacerse por medios
mecánicos o por la aplicación localizada de cantidad limitada de calor a temperaturas que no
dañen el material.

Almacenaje y Limpieza

El acero se almacenará en un lugar seco, aislado del suelo y protegido de la humedad;

manteniéndose libre de tierra, suciedad, aceite y grasa. Antes de su instalación el acero se
limpiará, quitándole las escamas de laminado, escamas de óxido y cualquier sustancia
extraña. La oxidación superficial es aceptable no requiriendo limpieza.

Cuando haya demora en el vaciado del concreto, la armadura se inspeccionará nuevamente

y se volverá a limpiar cuando se necesario.

Enderezamiento y Redoblado

Las barras no deberán enderezarse ni volverse a doblar en forma tal que el material sea
dañado. No se usarán las barras con ondulaciones o dobleces no mostrados en los planos,
o las que tengan fisuras o roturas.

El calentamiento del acero se permitirá solamente cuando toda la operación sea aprobada
por el inspector o proyectista.

Colocación

La colocación de la armadura será efectuada en estricto acuerdo con los planos y con una
tolerancia no mayor de 1 cm con relación a la ubicación indicada en los planos. Ella se
asegurará contra cualquier desplazamiento por medio de amarras de alambre ubicadas en
las intersecciones.

El recubrimiento de la armadura se logrará por medio de espaciadores de concreto tipo

anillo u otra forma que tenga un área mínima de contacto con el encofrado.

Empalmes
Los empalmes críticos y los empalmes de elementos no estructurales se muestran en los
planos. Para otros empalmes usar las condiciones indicadas en Empalmes de Armadura.
Ver Cuadro 2 (ver plano)

Corte con Oxígeno.

El corte con oxígeno deberá hacerse en lo posible con máquina.

Los bordes cortados con oxígeno que estarán sujetos a esfuerzo o que recibirán soldadura
deberán quedar libres de imperfecciones.

No se permitirán imperfecciones mayores de 3/16 de pulgada. Las imperfecciones mayores

de 3/16 debidas al proceso de cortado deberán eliminarse esmerilando el borde. Todas las
esquinas entrantes deberán ser redondeadas con un radio mínimo de 1/2 pulgada y deberán
estar libres de entalladuras.

Preparación de los Bordes.

No se requiere preparación de los bordes de planchas o perfiles cizallados o cortados a gas

excepto cuando se especifica en planos o cuando se requiere preparación del borde para
soldar.

Huecos para Pernos.

Los huecos para pernos serán 1/16 de pulgada mayores que el diámetro nominal del perno.
Si el espesor del material no es mayor que el diámetro nominal del perno más 1/8 de
pulgada, los huecos pueden ser perforados. Si el espesor del material es mayor que el
diámetro nominal del perno, los huecos deberán ser hechos con taladro o sub-punzonadas y
escariados.

El troquel para los huecos sub-punzonados y el taladro para los huecos subtaladrados serán
por lo menos 1/16 de pulgada menores que el diámetro nominal del perno.

Soldadura.

La soldadura deberá hacerse por el proceso de arco eléctrico y deberá conformar con lo
especificado en la última edición del código de soldadura en la construcción de edificios del
American Welding Society. Los electrodos a usarse serán de la serie E-60.

Las superficies por soldarse deberán estar libres de costras de laminado, escorias,
oxidación suelta, grasa, pintura u otra materia extraña excepto costras de laminado que
queden después de cepillar fuertemente la superficie con cepillo de alambre. Las
superficies de bordes deberán estar libres de rebabas y otras imperfecciones.

La separación de las partes a soldarse con soldadura de filete deberá ser la mínima posible,
en ningún caso esta separación excederá 3/16 de pulgada. Si la separación es 1/16 de
pulgada o mayor el espesor del filete será incrementado en la dimensión de la separación.

Las partes que van a soldarse a tope deberán estar alineadas cuidadosamente. Los
desalineamientos mayores de 1/8 pulgada deberán corregirse. Al efectuar la corrección las
partes no deberán quedar con pendientes mayores de 1/2 pulgada por pie.

El proceso y secuencia de ensamblaje y unión de las partes deberá ser tal que evite
distorsiones y minimize esfuerzos de acortamiento. Cuando sea imposible evitar esfuerzos
residuales altos en las soldaduras de cierre de una estructura con uniones rígidas, las
soldaduras de cierre se harán en los elementos a compresión.

Toda soldadura a bisel de penetración total será hecha manualmente excepto cuando se
ejecute con la ayuda de material de apoyo o se suelde en posición horizontal de ambos
lados en material de bordes a escuadra de espesor no mayor que 5/16 de pulgada, con
abertura en la raíz no menor que la mitad del espesor de la menor de las partes soldadas.

Las uniones soldadas a bisel deberán terminar en los extremos de manera tal que se
asegure su solidez.

Las soldaduras expuestas serán alisadas esmerilándolas excepto indicación contraria del
inspector.

La calidad y trabajo de la soldadura conformará con el código de soldadura AWS D.1 última
edición de la Sociedad Americana de Soldadura (American Welding Society)

 La soldadura de las uniones deberá desarrollar la capacidad en tracción de cada

elemento concurrente.
 El contratista de la estructura de acero deberá someter al proyectista planos de
fabricación en los que se muestre en detalle las uniones soldadas.
Soldadores.

Sólo se emplearán soldadores calificados. El constructor presentará certificados de trabajo

que muestre la experiencia del soldador.

Terminado.

Las uniones en compresión que dependen de la superficie en contacto deberán tener sus
superficies de contacto preparadas y ajustadas a un plano común por medio de fresado,
sierra u otros medios adecuados.

Tolerancias.

- Alineamiento. Las tolerancias en el alineamiento de los elementos de la

estructura deberán conformar con la norma ASTM
- Los miembros en compresión no tendrán una desviación en su alineamiento
mayor a 1/1000 de su longitud axial entre puntos de arriostre lateral.
- Los miembros estructurales terminados deberán estar libres de torceduras,
dobleces y uniones abiertas. Las abolladuras o dobleces serán causa suficiente para el
rechazo del material.
- Longitud. Los elementos que tienen ambos extremos preparados para uniones
por contacto no tendrán una variación en su longitud mayor que 1/32 de pulgada. Los
elementos con extremos no preparados para uniones con contacto podrán tener una
variación en su longitud no mayor que 1/16 de pulgada para longitudes de 30 pies o
menores y no mayor de 1/8 de pulgada para longitudes mayores de 30 pies.
- Protección contra el Intemperismo. Usar los procedimientos siguientes de
acuerdo a lo especificado en los planos.
- Pintura. Se usará un sistema convencional Alquídico aprobado por el Inspector,
aplicado de acuerdo al siguiente procedimiento:

a) Limpieza. Previamente a la aplicación de la pintura, todo el acero será limpiado de

costras de laminado, oxidación suelta, residuos de soldadura, residuos de fundente
de soldadura, polvo u otra materia extraña con arenado u otro método que
produzca igual efecto y que sea aprobado por el inspector. Así mismo se eliminarán
los residuos de aceite y/o grasa usando disolvente apropiado.
b) Imprimante. Una mano, aplicada de acuerdo a las instrucciones del fabricante.
c) Anticorrosivo. Dos manos, aplicada de acuerdo a las instrucciones del fabricante.
Espesor total mínimo de Imprimante y Anticorrosivo: 100 micrones.
d) Acabado. Dos manos, aplicadas de acuerdo a las instrucciones del fabricante, con
un espesor total 75 micrones.

El imprimante y el anticorrosivo, así como una mano de acabado podrán hacerse en taller.
La segunda mano de acabado deberá aplicarse en sitio después de haber reparado daños
ocurridos en el transporte y/o zonas de soldadura en obra, mediante el proceso completo
detallado en a, b, c y d. Espesor total mínimo del acabado 90 micrones.

Montaje.

Los arriostramientos. Las estructuras deberán ser transportadas y montadas de manera que
mantengan su alineamiento y plomo dentro de los límites definidos en la sección 6.(h) del
Código del American Institute of Steel Construction.

Debe proveerse arriostramientos temporales cuando sea necesario para resistir las cargas
impuestas por las operaciones de transporte y montaje.
Soldadura en Obra. Deberá removerse con cepillo de alambre toda capa de pintura en las
superficies adyacentes a las zonas a soldarse en obra.

Método de Ejecución

Para la ejecución del transporte y montaje de la estructura metálica se distinguen las

siguientes fases:

Transporte

El Contratista antes de transportar la estructura a la obra, verificará que todos sus elementos
correspondan en dimensiones, peso, cantidad, identificación y descripción a las descritas
por el fabricante en el respectivo listado de materiales (Packing List) que conforman la
superestructura total del puente, la estructura del puente está bajo responsabilidad del
Contratista, hasta la entrega final de la Obra.

El medio de transporte a utilizarse será el terrestre. Previamente el Contratista debe hacer

todos los arreglos necesarios para el embalaje, donde se deberá tomar las precauciones
para un adecuado embarque y desembarque, de tal manera de asegurar que los diferentes
elementos de la estructura lleguen en buenas condiciones y completas a la obra.

El Contratista antes del traslado de las estructuras, debe adquirir las pólizas de Seguro de
transporte.

Para el transporte, el Contratista obtendrá previamente las autorizaciones y permisos

correspondientes, seleccionando los vehículos de tal manera que garanticen un traslado
óptimo de las estructuras y con la anticipación necesaria a la ejecución de los trabajos,
siendo de su responsabilidad hacer un previo reconocimiento de las rutas y tomar las
precauciones del caso. Los vehículos de transporte deberán ser tales que los elementos de
la estructura se acomoden en la plataforma, de tal modo que no se produzcan volados,
cuñas, apoyos forzados etc., que sometan a las estructuras a esfuerzos que deterioren todo
o parte de algún elemento.

Almacenamiento en Obra

Para el almacenamiento de la estructura en obra, el Contratista deberá preparar un terreno

cercado designándose áreas de depósito, áreas libres de acarreo y maniobras. Los
elementos menores se depositarán en recintos cerrados y seguros.

El piso del almacén deberá ser tratado debidamente a fin de garantizar un adecuado
acomodo y conservación de las estructuras, evitando entre otras consideraciones que las
aguas superficiales alcancen a las estructuras. Los elementos de las estructuras de acero,
deberán almacenarse sobre rodamientos en el terreno, que lo liberen de estar en contacto
con el suelo y deberán ser mantenidas limpias y secas. Las vigas principales deberán ser
colocadas en forma recta y derecha con sus debidos soportes.

El Contratista será responsable por los daños y pérdidas que puedan ocurrir a los elementos
de las estructuras antes de la entrega final de la obra.

Plan de montaje

El Contratista, sobre la base del conocimiento previo y obligatorio de las características

físicas del cruce y de las áreas circundantes donde se emplazará el puente, definirá y
propondrá el plan de montaje que considere adecuado para que la estructura metálica
pueda emplazarse hasta su posición final tal como se muestra en los planos del proyecto,
propuesta que deberá estar sustentada con planos y especificaciones.
El Contratista para tal fin está obligado a elaborar y presentar los Planos e Instrucciones de
Montaje, Cálculos del proceso de Montaje (Análisis Estructural, Cálculos de esfuerzos y
deflexiones en los puntos críticos en las vigas y falso puente y/o apuntalamiento, para cada
secuencia del montaje), definiendo las dimensiones y materiales necesarios de las
estructuras temporales a utilizarse y Verificando, además, que la Estructura Principal a
Montar, no sufra esfuerzos ni deformaciones mayores a los admisibles y no contemplados
en la etapa de diseño.

De igual forma, deberá presentar la relación de equipos, herramientas, accesorios,

materiales necesarios, personal especializado, seguros de personal, seguros de montaje y
medidas de seguridad adicional durante la instalación del puente.

Luego del ensamble y montaje, la configuración final de la estructura metálica debe ser de
un sistema de viga continua debidamente arriostrada y apuntalada.

Trabajos preliminares

El Contratista deberá acondicionar un área apropiada para preparar todo lo necesario para
la identificación y ordenamiento de las secciones y elementos de la Superestructura, así
como los equipos, herramientas y accesorios que faciliten el ensamblaje y el montaje del
puente.

El Contratista deberá verificar antes del montaje de las estructuras, que todos los elementos
hayan sido fabricados con todas las dimensiones y cotas exigidas en el proyecto y que los
dispositivos de apoyo hayan sido colocados apropiadamente. Antes del montaje, el
Contratista deberá ejecutar la limpieza de todas las superficies de contacto en las zonas de
unión de los elementos de la estructura del puente, debiendo efectuarse con el empleo de
soplete o chorros de arena, agua o granalla. Las superficies en el momento de efectuar el
empalme deben estar perfectamente limpias de polvo, óxido, grasa, pintura y toda impureza.

Ensamblaje de la estructura metálica

Para el armado de la estructura del puente, debe seguirse un procedimiento lógico, donde
cada una de sus partes componentes serán ensambladas en forma segura, conforme se
muestra en los planos de marcas e identificación de las secciones y elementos, cada uno de
ellos serán maniobradas cuidadosamente de manera que no se doblen, rompan o sufran
daños.

Las piezas de la estructura no son intercambiables, debiendo el Contratista guiarse por las
marcas de fábrica, para evitar que éstas sean colocadas en otro lugar. Todos los elementos
deberán acomodarse en su lugar sin que los eventuales forzamientos los dañen.

Durante el ensamblaje se verificará que las dimensiones del conjunto sean las correctas,
teniendo en cuenta las tolerancias indicadas en los planos. Es muy importante la verificación
dimensional de la contra flecha de cada viga durante el proceso de ensamblaje y empalme
con soldadura de las secciones y elementos; debiéndose elaborar una ficha técnica que
registre la geometría final y por otro lado también se ejecutarán los mismos ensayos de
control de calidad de la soldadura en el empalme de las secciones, conforme a las
especificaciones de la partida Fabricación en taller.

Montaje de vigas metálicas

El tipo de montaje que se efectuará finalmente será el que proponga el Contratista, El

montaje se podrá realizar de la siguiente manera:
 - Mediante tipo lanzamiento y montaje, con apoyos intermedio tipo castillo de
madera o metálicos, lanzando la viga sobre rodillos.
- Mediante izaje y montaje con grúas, de capacidad suficiente para levantar el peso
de la viga metálica.

Para el presupuesto del proyecto, se ha considerado la segunda alternativa.

El proceso de montaje de las vigas procederá siempre y cuando los resultados de control de
calidad de la soldadura de empalme de las secciones sean satisfactorios, se cuente con el
equipo necesario y el falso puente y/o torres de lanzamiento, en casos estos formen parte
de la propuesta de montaje, se encuentren instalados en forma correcta y consistente.

Se deberán haber revisado previamente todos los Equipos y herramientas a ser utilizados
en la etapa de Montaje y/o Lanzamiento como Grúas, Gatas, teclees, rodillos, tirfors, etc. y
asegurar su perfecto funcionamiento.

“El contratista deberá tomar todas las previsiones para asegurar la estabilidad de las vigas
durante las etapas de montaje, para lo cual deberá prever los apoyos y arriostramiento
temporales necesarios, de la estructura como un todo así como de cada uno de los
elementos componentes”.

Una vez que las vigas y los elementos de arrostramiento, diafragmas, dispositivos de apoyo
y otros se encuentren en posición correcta se procederá al ajuste definitivo de los pernos de
alta resistencia.
Los apoyos y arriostres temporales no deberán ser retirados hasta que la losa de concreto
del tablero alcance la resistencia (f’c) especificada en el Proyecto.

Ajuste de pernos para las conexiones de los elementos

La instalación de los pernos de alta resistencia para asegurar la plataforma debe ser
realizada de acuerdo a las especificaciones de la AASHTO, División II, Construcción, art.
11.5.6. La tensión mínima requerida en los pernos es la indicada en la siguiente tabla.

Tensión Mínima Requerida en Pernos (kg)

Diámetro del Perno Tipo ASTM A 325
3/4” 12,701

Se debe controlar que las herramientas estén calibradas y evaluar y aprobar si corresponde,
el método de ajuste propuesto por el Contratista.

Medición

La partida de Estructura Metálica, será medida por kilogramo (kg) de peso de la estructura
metálica fabricada, transportada y montada; de acuerdo a los planos del proyecto y las
especificaciones técnicas.

El peso de los elementos de arriostre temporales no se medirá para los fines del pago. Estos
se incluyen dentro del análisis unitario de la fabricación de la estructura.
 Pago

Las cantidades medidas de la forma descrita anteriormente, se pagarán al precio unitario del
contrato para la partida “ESTRUCTURA METÁLICA”.

Este precio y pago constituye compensación total por toda mano de obra, beneficios
sociales, equipos, herramientas, materiales e imprevistos necesarios para culminar la
partida. El costo de la póliza de seguro contra todo riesgo está considerado en los gastos
generales variables, sección Póliza de seguros.

Este precio debe incluir el costo de embalaje, carga, transporte, descarga, equipos, seguros
e imprevistos necesarios para culminar la partida.

Item de pago Unidad de pago

08.06.09 Estructura Metálica Kilogramo (Kg)