TRABAJO COLABORATIVO 3

ACTIVIDAD GRUPAL DE MATERIALES INDUSTRIALES

PRESENTADO POR

NAGIBER ALEJANDDRA ARRAYAVE MARQUEZ COD: 1.056.781.906

NEYDA CAROLINA LOSADA CERQUERA COD: 1081514365
YIMY ALEXANDER PARRA MARULANDA COD: 7254934
INGRID JOHANNA LAGUNA CIRO COD: 1037613047

GRUPO 256599_82

PRESENTADO AL TUTOR
HERNAN RAUL CASTRO

UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA

ESCUELA DE CIENCIAS BÁSICAS TECNOLOGÍA E INGENIERÍA
CEDA DE LA DORADA CALDAS
NOVIEMBRE 2015
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INTRODUCCIÓN .................................................................................................................................... 3
OBJETIVOS .............................................................................................................................................. 4
PRINCIPIOS DEL PROCESADO DE POLÍMEROS ................................................................. 5
PROCESADOS DE POLÍMEROS .............................................................................................. 6
MOLDEO POR SOPLADO:. ..................................................................................................... 13
Extrusión y soplado .................................................................................................................... 13
Inyección y soplado .................................................................................................................... 13
MOLDEO DE POLÍMEROS POR INYECCIÓN .............................................................................................. 14
MOLDEO POR EXTRUSIÓN ....................................................................................................................... 16
El estudio arqueométrico de materiales cerámicos en revistas y actas de congresos de los JCR
durante la última década (2000-2010) ..................................................................................................... 30
Explique detalladamente como se clasifican los materiales compuestos .................................................. 31
Busque en revista científica un artículo de investigación en materiales compuestos y copie el enlace,
resumen y referencia bibliográfica. ......................................................................................................... 35
Explique que son los materiales compuestos reforzados con fibras. .................................................... 37
Problemas propuestos del tema ensayos y propiedades mecánicas capítulo 6. Texto guía (Libro
online .......................................................................................................................................................... 39
CONCLUSIÓN .......................................................................................................................................... 44
REFERENCIAS ........................................................................................................................................ 45
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INTRODUCCIÓN

Los diferente materiales industriales que en la actualidad se tienen, busca la forma de optimizar
todos los procesos en los cuales intervienen, la necesidad fomenta buscar materiales que
uniéndolos brinden caracterizas y usos a los cuales no se tenían acceso en años anteriores,
mostrando un nuevo panorama, donde estamos iniciando a explorar las nuevas propiedades que
estos obtienen, como lo son los nanomateriles. Utilizados en la nanotecnología.

Los materiales industriales se pueden ver como: “un conjunto de características diferentes
para cada cuerpo o grupo de cuerpos, que ponen de manifiesto cualidades intrínsecas de los
mismos o su forma de responder a determinados agentes exteriores.”

El uso para diferentes campos de aplicación, los nuevo materiales están siendo estudiados
y puestos a prueba.
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OBJETIVOS

GENERAL:

Manejar los conceptos referentes a la transformación de materiales y las técnicas utilizadas para
la obtención de los mismos, en materiales como los Polímeros, Cerámicos y Materiales
Compuesto.

ESPECIFICOS:

Conocer los diferentes tipos de materiales industriales y sus propiedades mecánicas, físicas y
químicas.

Conocer la producción y evolución de los diferentes materiales industriales, como se

clasifican los materiales compuestos, así mismo que los estudiantes adquieran destrezas para la
solución de diferentes problemas con referencia a estos materiales.
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TRABAJO GRUPAL

2. Fundamentos y estructura de los polímeros

a) Explique el proceso de producción e indique las propiedades de los diez (10)

polímeros más utilizados en la industria.

PRINCIPIOS DEL PROCESADO DE POLÍMEROS

En el procesado de polímeros debe tenerse en cuenta el fenómeno de la viscosidad.

Debido a su alta masa molecular, un polímero fundido es un fluido de alta viscosidad. La

mayoría de los polímeros se procesan en estado fundido o líquido.

El flujo viscoso se caracteriza por el coeficiente de viscosidad. Se define la viscosidad como

la relación entre la fuerza cortante por unidad de área y el gradiente de velocidad, como se

observa en la figura de más abajo. Se representa mediante la fórmula

 τ es el esfuerzo por unidad de área o esfuerzo de cizalla (F/A);

 dγ/dn es el gradiente de velocidades, también llamado velocidad de deformación o

velocidad de cizalla.

La viscosidad de un fluido Newtoniano se suele representar con la letra griega μ, pero para

fluidos no Newtonianos la viscosidad aparente se suele representar entonces con la letra griega

η.En la siguiente tabla, se muestra un rango de viscosidades para diversos materiales a

temperatura ambiente y presión atmosférica.

Liquido Viscosidad aproximada

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( )
Vidrio fundido
(500 °C)
Bitumen
Polímeros fundidos
Jarabes
Miel liquida
Glicerol
Aceite de oliva
Agua
Aire

PROCESADOS DE POLÍMEROS

Los polímeros pueden ser procesados por una variedad de procesos. Algunos de los más

importantes son los siguientes.

COLADO O MOLDEO DE POLÍMEROS: El colado de polímeros es el vertido de un material

polimérico en un molde para que se endurezca. Una característica general es que ninguna de estas

técnicas requiere presión.

Los métodos más usuales son el colado simple, el colado de películas, el colado de plástico

fundido y el colado por rotación.

 Colado simple: En la colada simple, se vierten resinas líquidas o plásticos

fundidos en moldes y se dejan polimerizar o enfriar. Hoy en día, las resinas de colada más

importantes son poliéster, epoxi, acrílica, poli estireno, siliconas, epóxidos, útil celulosa,

acetato butirato de celulosa y poliuretanos. Probablemente, la más conocida sea la resina

de poliéster ya que se utiliza profusamente en artesanía y bricolaje. Los moldes pueden

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estar hechos de madera, metal, yeso determinados plásticos, terminados elastómeros o

vidrio.

Tipos especiales de colada simple

Además de la colada simple, con comunes otras tres formas especiales de colada: inclusión,

relleno y encapsulado. También las espumas pueden someterse a colada.

Inclusión. Consiste en recubrir un objeto completamente con plástico transparente. Finalizada la

polimerización, se saca la colada del molde y, generalmente, se pule.

Rellenado. Se aplica para proteger componentes eléctricos y electrónicos de un entorno agresivo.

En el proceso de rellenado se cubre completamente el componente deseado con plástico y el

molde se convierte en parte del producto. Frecuentemente se aplica vacío, presión o fuerza

centrífuga para asegurar que se rellenen todas las oquedades con la resina.

Encapsulado. Es similar al rellenado y consiste en un recubrimiento, sin disolventes, de

componentes eléctricos. Esta envoltura de plástico no rellena todas las oquedades. El proceso

implica la inmersión del objeto en la resina colada. Muchos componentes se encapsulan después

dl rellenado.

 Colado de películas: Esta técnica consiste en disolver un granulado o polvo plástico, junto

con plastificantes, colorantes y otros aditivos, en un disolvente adecuado. A continuación se

vierte la solución de plástico con disolvente en una cinta de acero inoxidable. Se evaporan los
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disolvente por aplicación de calor y se deja el depósito de película en la cinta móvil. Se

desprende o separa la película y se enrosca en un cilindro estirador. Esta película se puede

colar como recubrimiento o estratificando directamente sobre tela, papel u otros sustratos.

Para que resulte económicamente factible, la colada con disolvente de película debe contar con

un sistema de recuperación de disolvente. Entre los plásticos que se pueden colar con disolventes

se incluyen el acetato de celulosa, butirato de celulosa, propionato de celulosa, polimetacrilato de

metilo, policarbonato, polialcohol vinílico y otros copolímeros. Asimismo, es posible la colada de

látex plástico líquido sobre superficies revestidas de teflón, en ligar de acero inoxidable, para

producir películas especiales.

Las dispersiones acuosas de politetrafluoroetileno y polifluoruro de vinilo se funden en cintas

calentadas a temperaturas que están por debajo de sus puntos de fusión. Este método permite

obtener películas y láminas de materiales que son difíciles de procesar por otros medios. Estas

películas se utilizan como recubrimientos no adherentes, materiales de junta elástica y

componentes de sellado para tuberías y juntas

Las películas, incluidas las películas fotográficas y el celofán, se fabrican haciendo fluir una

disolución del polímero sobre una superficie extremadamente lisa, en forma de una gran rueda

pulida, u ocasionalmente, de una cinta o banda metálica. Una vez se ha evaporado el disolvente

se separa la película de la superficie de colado.

 Colado de plástico fundido: Algunos termoplásticos, como los nailons y los acrílicos, y

algunos plásticos termoestables, como los epóxidos, fenólicos, poliuretanos o poliéster, se

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pueden colar en moldes rígidos o flexibles, con una diversidad de formas. Otros materiales

que se emplean en esta técnica son el etil celulosa, el acetato butirato de celulosa, la

poliamida, el metacrilato de butilo, el polietileno.

Entre las partes que se suelen fabricar así están engranajes, cojinetes, ruedas, láminas gruesas y

componentes que necesiten tener resistencia al desgaste por abrasión. Así como también

adhesivos y recubrimientos desprendibles. Otra aplicación de este procedimiento está en las

resinas fundidas que se emplean para moldes sobre los que colar otros materiales.

 En el colado convencional de los termoplásticos, se vierte una mezcla de monómero,

catalizador y diversos aditivos, después de calentarla. La parte se forma después de que se

efectúa la polimerización a presión atmosférica. Se pueden producir formas intrincadas

con moldes flexibles, que después se desprenden. Puede ser necesaria una desgasificación

para conservar la integridad del producto.

 Vaciado o fundición centrífugo. Este proceso es también usado con plásticos, incluyendo

los plásticos reforzados con fibras cortas. Los polímeros termoestables son fundidos en

forma similar; las piezas típicas producidas son similares a las que son hechas con

fundición de polímeros termoplásticos.

 Sembrado y encapsulado. Una variación del colado, importante en la industria eléctrica y

electrónica, es el sembrado y encapsulado. Este proceso consiste en colar el plástico en

torno de un componente eléctrico, para embeberlo en el plástico.

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El sembrado se hace en una caja, que es parte integral del producto. En el encapsulado, el

componente se recubre con una capa del plástico solidificado. En ambas aplicaciones el plástico

sirve como dieléctrico (no conductor). Se pueden encapsular en forma parcial miembros

estructurales, como ganchos y pernos.

 Colado por rotación: Se emplea la rotación de un molde para distribuir uniformemente

el material de colado en sus paredes interiores.

Materiales: resinas de polímeros, plásticos en polvo, dispersiones. Tipos:

Colada por centrifugación: el molde gira solamente en un eje.

Colada rotacional: el molde se desplaza sobre dos ejes de rotación.

Colada por centrifugación

Las principales características del moldeo centrífugo (centrifugal casting) son:

Productos con geometría de revolución.

Adherencia de la masa a la pared del molde por fuerza centrífuga: velocidad de giro elevada.

Aplicación principal: poliéster reforzado con fibras cortas de vidrio (BMC) para tuberías, postes

Con resinas duroplásticas: curado en el propio molde calefactado + completado en estufas.

Productos que se suelen obtener: formas cilíndricas como tuberías y conductos

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MOLDEO POR COMPRESIÓN: El moldeo por compresión es un proceso antiguo y muy

utilizado para plásticos termófilos. Se aplica también a discos fonográficos termoplásticos, llantas

de hule y varios compuestos en matriz de polímero.

1. Se coloca en el fondo de un molde calentado, una cantidad fija de compuesto de moldeo

llamada carga.

2. Se unen las mitades del molde para comprimir la carga y forzarla a tornar la forma de la

cavidad.

3. Se calienta la carga a través del molde para que polimerice y cure el material,

transformándose en una pieza sólida.

4. Se abre el molde y se retira la parte de la cavidad.

La carga inicial del compuesto de moldeo puede estar en forma de polvos, pelets, líquido, o

partes preformadas. La cantidad de polímero debe controlarse con toda precisión para obtener

una consistencia uniforme en el producto moldeado. Se ha vuelto una práctica común precalentar

la carga antes de colocarla en el molde; esto suaviza el polímero y acorta la duración del ciclo de

producción. Los métodos de precalentamiento incluyen calentadores infrarrojos, calentamiento

por convección en estufa y el uso de tornillos giratorios dentro de un cilindro calentado. Esta

última técnica (tomada del moldeo por inyección) se usa también para medir la cantidad de la

carga.

MOLDEO POR TRASFERENCIA: En este proceso, se carga un termofijo (preformado) en

una cámara inmediata a la cavidad del molde, donde se calienta; se aplica entonces presión para
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forzar al polímero suavizado a fluir dentro del molde caliente, donde el polímero se cura. Las dos

variantes de este proceso se ilustran en la siguiente figura:

(a) moldeo con recipiente de transferencia, en el cual la carga se inyecta de un recipiente

a través de un canal vertical en la cavidad

(b) moldeo con émbolo de transferencia, en el cual se inyecta la carga en la cavidad del

molde por medio de un émbolo desde un depósito que se calienta a través de los canales

laterales.

En ambos casos se produce material de desperdicio en cada ciclo por la pieza desechada que se

queda en la base del depósito y en los canales laterales (que en inglés se denominan cull).

Además, el vertedero del recipiente de transferencia es también material de desecho. Este

desecho no puede recuperarse debido a que los polímeros son termofijos.

El moldeo por transferencia está relacionado estrechamente con el moldeo por compresión,

debido a que utiliza el mismo tipo de polímeros (termofijos y elastómeros). Existen similitudes

con el moldeo por inyección, ya que la carga se precalienta en una cámara separada, y fuego se

inyecta en el molde. En el moldeo por transferencia se pueden moldear formas de partes más

intrincadas que en el moldeo por compresión pero no tan intrincadas como las del moldeo por

inyección. El moldeo por transferencia también se presta para usar insertos de metal o de

cerámica que se colocan en la cavidad antes de la inyección, el plástico calentado se adhiere al

inserto durante el moldeo.

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MOLDEO POR SOPLADO: El moldeo por soplado es una tecnología del vidrio aplicada a los

plásticos. En este proceso, soplamos aire a través de una preforma tubular en caliente, y ésta se

adapta a un molde o se modela de manera artesanal. En ingeniería, lo más común es usar el

sistema de molde metálico donde se introduce la preforma y se sopla aire. Es muy usado para

fabricar objetos huecos, como botellas.

 Extrusión y soplado: Es un proceso semicontinuo que incluye dos pasos:

Primero, por una extrusión del polímero fundido obtenemos una preforma cilíndrica tubular, al

hacerlo pasar por un dado que le confiere esta forma. Se obtiene lo que se denomina párison.

Por último, se insufla aire hasta obtener la forma final del producto, en este caso, una botella.

 Inyección y soplado: Este sistema de conformado es muy parecido al anterior, con la

salvedad que ahora no necesitamos del dado que le confería la forma por extrusión, ni un

obturador para sujetar la zona de inyección, sino que ahora, el polímero se inyecta en un

molde para la preforma, y el espaciado interior se consigue con un mandril. Esta técnica

sólo emplea termoplásticos y su uso se extiende principalmente a envases y objetos

huecos, como en el caso anterior, como son botellas de refrescos. Como se puede

apreciar, se emplea una máquina de extrusión combinada con un molde.

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MOLDEO DE POLÍMEROS POR INYECCIÓN: Es un proceso de conformado consistente

en calentar un polímero e introducirlo en un molde mediante altas presiones. Puede producir

piezas de diversos tamaños y gran complejidad. La complejidad y tamaño de la pieza moldeada

se refleja en un mayor volumen y coste de los equipos.

Este proceso es adecuado para los termoplásticos y para gran número de termoendurecibles. Sus

aplicaciones se reflejan en gran cantidad de artículos cotidianos: aparatos electrónicos, calzado,

bolígrafos, cepillos, piezas de automóvil.

 Proceso y equipo: En general, se trata de un proceso a caballo entre la extrusión y la

colada de metales.

El proceso se produce de la siguiente manera:

1. Una tolva alimenta de manera regular la unidad inyectora con granza de plástico.

2. La granza se calienta y funde en el cilindro y es empujada hacia adelante por la propia

hélice del husillo.

3. Finalmente, el husillo se desplaza e inyecta el plástico fundido hacia el molde a gran

presión.

 Moldeo: Los moldes constituyen la parte más importante de una máquina de inyección,

dada su complejidad. Lo fabrican especialistas en moldes y permite fabricar la pieza

cuando se desee. Generalmente, es propiedad del que realiza el pedido de piezas

 Unidad de sujeción: Es la encargada de abrir y cerrar el molde, aplicando la fuerza

necesaria. Esta fuerza es una de las características que definen la capacidad de una

máquina de inyección, pudiendo encontrarse máquinas con "fuerza de cierre" desde varias
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decenas a miles de kN. Pueden ser de tres tipos: articuladas, hidráulicas e hidromecánicas

(una combinación de las anteriores).

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MOLDEO POR EXTRUSIÓN: El proceso de conformado por extrusión es fundamental para

metales, cerámicos y polímeros. La extrusión es un proceso de compresión en el cual se fuerza al

material a fluir a través del orificio de una matriz para generar un producto largo y continuo, cuya

forma de la sección transversal queda determinada por la forma del orificio. Es un proceso de

conformado de polímeros que se usa ampliamente con termoplásticos y elastómeros (pero rara

vez con termoendurecibles) para producir masivamente artículos como tubos, mangueras, perfiles

estructurales (como molduras de ventanas y puertas), láminas y películas, filamentos continuos,

recubrimientos de alambres y cables eléctricos. Para este tipo de productos, la extrusión se lleva a

cabo como un proceso continuo: el producto extruido se corta inmediatamente en las longitudes

deseadas. En esta apartado se tratan los procesos de extrusión básica y los procesos basados en la

extrusión.

En la extrusión de polímeros el material se alimenta en forma de granza a un cilindro de

extrusión, donde se calienta y se le hace fluir a través del orificio de una matriz por medio de un

tornillo giratorio (husillo), como se ilustra en la figura siguiente. Los dos componentes

principales del extrusor son el cilindro y el tornillo. La matriz no es un componente del extrusor,

sino una herramienta especial que debe fabricarse con el perfil particular a producir.

Es necesario mencionar los extrusores de husillo doble porque estos ocupan un lugar importante

en la industria. En estas máquinas, los husillos son paralelos dentro del cilindro. Los extrusores

de husillos gemelos están recomendados para el PVC rígido, un polímero difícil de extruir

normalmente, y para materiales que requieren un mayor mezclado

 Extrusión de película soplada

 Calandrado
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 Condiciones de operación y efectos sobre la calidad de la lámina

 Medida y control del espesor

 Enfriamiento y acabado

TERMOCONFORMADO: Es un proceso en el cual se usa una lámina plana de material

termoplástico para darle la forma deseada. El proceso se usa ampliamente en el empaque de

productos de consumo para fabricar grandes artículos como tinas de baño, domos grandes para

tragaluces y revestimiento internos para refrigeradores.

El termoformado consta de dos pasos principales: calentamiento y formado. El calentamiento se

realiza generalmente mediante radiadores eléctricos en uno o ambos lados de la lámina de

plástico inicial, a una distancia aproximada de 125 mm. La duración del ciclo de calentamiento

necesita ser suficiente para ablandar la lámina, dependiendo del polímero, su espesor y color. Los

métodos de formado pueden clasificarse en tres categorías básicas:

Termoformado al vacío,

Termoformado a presión y

Termoformado mecánico.

Describirnos aquí los métodos para el formado de material laminar; pero en la industria del

empaque la mayoría de las operaciones de termoformado se realizan con películas delgadas.

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Es una técnica antigua, aplicable a la mayoría de los termoplásticos. Hoy en día muchos artículos

plásticos se obtienen por Termoconformado.

Los procesos de conformado son posibles porque las láminas termoplásticas se pueden ablandar y

remodelar al tiempo que se retiene la nueva forma al enfriarse el material. La fuerza necesaria

para alterar una lámina hasta transformarla en el producto deseado puede ser mecánica,

neumática o de vacío.

El coste de las herramientas empleadas en el termoconformado suelen ser bajos, por lo que este

proceso es competitivo, incluso, para tiradas cortas y prototipos.

Existen varias modalidades en el termoconformado:

Al vacío directo.

Con macho.

Con molde coincidente.

Mecánico.

PROPIEDADES DE LOS DIEZ (10) POLÍMEROS MÁS UTILIZADOS EN LA

INDUSTRIA

Si bien existen muchos tipos de plásticos, los más comunes son sólo seis, y se los identifica con

un número dentro de un triángulo para facilitar su clasificación para el reciclado, ya que las
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diferentes características de los plásticos exigen generalmente un procedimiento de reciclaje

distinto.

PET

Polietilentereftalato

CARACTERÍSTICAS

Se produce a partir del Ácido Tereftálico y Etilenglicol por poli condensación; existiendo dos

tipos: grado textil y grado botella. Para el grado botella se lo debe post condensar, existiendo

diversos colores para estos usos.

USOS/APLICACIONES

Envases para refrescos, aceites, agua, cosméticos, frascos varios, películas transparentes, fibras

textiles, envases al vacío, bolsas para horno, cintas de video y audio, películas radiográficas.

PEAD (HDPE)
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Polietileno de Alta Densidad

CARACTERÍSTICAS

El polietileno de alta densidad es un termoplástico fabricado a partir del etileno (elaborado a

partir del etano). Es muy versátil y se lo puede transformar de diversas formas: inyección,

soplado, extrusión, o rotomoldeo.

USOS / APLICACIONES

Envases para detergentes, aceites automotores, lácteos, bolsas para supermercados, bazar y

menaje, cajones para pescados, refrescos y cervezas, cubetas para pintura, helados, aceites,

tambores, tubería para gas, telefonía, agua potable, minería, drenaje y uso sanitario, macetas,

bolsas tejidas.

PVC

Polivinil Cloruro

CARACTERÍSTICAS

Se produce a partir de gas y cloruro de sodio.

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Para su procesado es necesario fabricar compuestos con aditivos especiales, que permiten obtener

productos de variadas propiedades para un gran número de aplicaciones. Se obtienen productos

rígidos o totalmente flexibles (Inyección - Extrusión - Soplado).

USOS / APLICACIONES

Envases para agua mineral, aceites, jugos, mayonesa. Perfiles para marcos de ventanas, puertas,

cañería para desagües domiciliarios y de redes, mangueras, blister para medicamentos, pilas,

juguetes, envolturas para golosinas, películas flexibles para envasado, rollos de fotos, cables,

catéteres, bolsas para sangre.

PEBD (LDPE)

Polietileno de Baja Densidad

CARACTERÍSTICAS

Se produce a partir del gas natural. Al igual que el PEAD es de gran versatilidad y se procesa de

diversas formas: inyección, soplado, extrusión y rotomoldeo.

Su transparencia, flexibilidad, tenacidad y economía hacen que esté presente en una diversidad de

envases, sólo o en conjunto con otros materiales y en variadas aplicaciones.

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USOS / APLICACIONES

Bolsas para supermercados, boutiques, panificación, congelados, industriales, etc. Pañales, bolsas

para suero, contenedores herméticos domésticos. Tubos y pomos (cosméticos, medicamentos y

alimentos), tuberías para riego.

CARACTERÍSTICAS

El PP es un termoplástico que se obtiene por polimerización del propileno. Los copolímeros se

forman agregando etileno durante el proceso. El PP es un plástico rígido de alta cristalinidad y

elevado punto de fusión, excelente resistencia química y de más baja densidad. Al adicionarle

distintas sustancias se potencian sus propiedades hasta transformarlo en un polímero de

ingeniería. (El PP es transformado en la industria por los procesos de inyección, soplado y

extrusión/termoformado).

USOS / APLICACIONES

Película/Film para alimentos, cigarros, chicles, golosinas. bolsas tejidas, envases industriales,

hilos cabos, cordelería, tubería para agua caliente, jeringas, tapas en general, envases, cajones

para bebidas, cubertas para pintura, helados, telas no tejidas (pañales), alfombras, cajas de

batería, defensas y autopartes.

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CARACTERÍSTICAS

PS Cristal: Es un polímero de estireno monómero (derivado del petróleo), transparente y de alto

brillo.

PS Alto Impacto: Es un polímero de estireno monómero con oclusiones de Polibutadieno que le

confiere alta resistencia al impacto.

Ambos PS son fácilmente moldeables a través de procesos de inyección, extrusión y

termoformado.

USOS / APLICACIONES

Botes para lácteos, helados, dulces, envases varios, vasos, bandejas de supermercados, anaqueles,

envases, rasuradoras, platos, cubiertos, bandejas, juguetes, casetes, blisters, aislantes.

b) Explique el efecto de la temperatura en la resistencia de los materiales plásticos.

Una propiedad importante de los materiales poliméricos termoplásticos es su comportamiento

térmico, pues permite llevar a cabo diferentes procesos de conformación de los mismos.
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En general la temperatura influye en el comportamiento viscoelástico en el sentido de influir

sobre los enlaces por fuerzas de Van der Waals entre las cadenas. Cuando la temperatura aumenta

los enlaces se desenrollan y tiene lugar el flujo viscoso mas fácilmente con menor tensión

aplicada. A bajas temperaturas, el polímero se vuelve viscoso, las cadenas no deslizan y el

polímero presenta un comportamiento de sólido rígido.

Estos comportamientos aparecen reflejados en la figura 1, dependiendo de la temperatura y de la

estructura, grupos funcionales, de la cadena del polímero.

Figura 1

Sin embargo a muy altas temperaturas, los enlaces covalentes de la cadena principal pueden

destruirse, el polímero se quema o se carboniza. Esta temperatura, denominada temperatura de

degradación, limita la utilidad del polímero y representa la temperatura superior a la cual el

polímero puede ser conformado de manera útil.

Cuando la temperatura de los polímeros lineales es alta, la viscosidad es baja. Las cadenas

pueden moverse con facilidad incluso sin fuerzas externas, y si se aplica una tensión, el polímero
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fluye prácticamente sin que exista deformación elástica. El comportamiento que exhibe aparece

reflejado en la figura 2, en el que la resistencia y módulo de elasticidad son casi nulos. Sin

embargo, cuando bajamos la temperatura, se incrementa la viscosidad y no se mueven con

facilidad las cadenas, hasta que llegamos a la temperatura de fusión en la que el polímero se

vuelve rígido.

c)

d) Figura 2

e)

Por debajo de la temperatura de fusión, el polímero es rígido y mantiene su forma, aunque sus

cadenas están enroscadas, sin embargo, las cadenas se mueven y causan deformación al aplicar

un esfuerzo. Cuando se elimina la tensión, el polímero solo recupera la parte elástica de la

deformación. La resistencia y el módulo de elasticidad son bajos pero el alargamiento es altísimo,

recordando al comportamiento de los elastómeros. Al ir disminuyendo la temperatura, la

deformación elástica crece y disminuye la viscosa, el polímero se va rigidizando proporcionando

mayores valores de resistencia y de modulo de elasticidad y menor alargamiento.

Conforme disminuye la temperatura del polímero en estado rígido o vítreo, la viscosidad se hace

tan baja que sólo es posible el movimiento muy localizado de pequeños grupos de la cadena, no
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se produce deslizamiento. Por debajo de latemperatura de transición vítrea el polímero se vuelve

frágil y duro, comportándose de manera parecida a un vidrio cerámico.

La temperatura de transición vítrea suele ser 0,5-0,75 veces la de fusión, dependiendo de la

complejidad estructural de la cadena del polímero, tal como se aprecia en la tabla 1.

f)

g) Tabla 1

Como se ha citado anteriormente el grado de cristalinidad es un parámetro importante en la

deformación de polímeros. Algunos polímeros se cristalizan cuando se enfrían a temperaturas

inferiores a la de fusión. En la cristalización influyen varios factores: tipo de monómero,

resultando más difícil a medida que se complica la estructura monomérica, el enfriamiento

rápido evita la cristalización y facilita la estructura vítrea, y el grado de deformación del polímero

que tiene lugar entre la temperatura de fusión y la vítrea propicia la cristalización enderezando las

cadenas y conduciéndolas a una estructura paralela. Las velocidades pequeñas de deformación

son más efectivas que las altas velocidades para provocar las cristalizaciones.
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En los polímeros cristalinos la deformación elástica es baja puesto que las cadenas son casi rectas

y paralelas entre sí. Las temperaturas mayores permiten un mayor alargamiento por lo que el

módulo de elasticidad permanece alto, figura 3. Además, la estructura cristalina resiste la

deformación plástica hasta que la temperatura se acerca al punto de fusión.

Figura 3

3. Materiales cerámicos

a) Explique el proceso de producción y evolución de los cerámicos hasta el día de hoy.

La cerámica inicio con el proceso llamado alfarería se dice que entre lo años 10.000 y 6.000 A.C,

producción que iniciaba con el uso de la arcilla la cual se trabajaba a base de agua, formando una

pasta maleable, dando forma de platos, vasijas, ollas, loza en general, secados al sol o al calor del

fuego se obtenía el producto esperado por nuestros antiguos.

No mucho más tarde a la alfarería les impregnaban una cocción de hojas y cortezas dándole un

tono de color y un poco de impermeabilidad, surgiendo así el primer vidriado vegetal de la

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historia, los babilónicos desarrollaron la técnica de azulejos vidriados la cual le permitía darle un

brillo especial a la cerámica, esto fue hacia el año 575 A.C

Luego los griegos desarrollaron la técnica del engobe, que consiste en que, ya teniendo las piezas

horneadas, las bañaban en una mezcla de arcilla muy fina y líquida, mezclada con óxido de

hierro, luego cuando esta mezcla secaba un poco, con unos punzones o peines, le hacían dibujos

levantando el engobe, permitiendo después de la segunda cocción darle dos tonos a las piezas,

uno mas oscuro y el otro rojizo, debido al óxido de hierro

CÁNTARO FENICIO – TÉCNICA DE ENGOBE

Durante la dominación romana el arte de la alfarería avanzo bastante, ya que de los puertos del

Mediterráneo salían barcos con ánforas llenas de aceite y vino para otros puertos, incluso en el

manejo de las piezas para revestir los palacios, tanto en el suelo como en las paredes, empleaban

baldosas policromadas, además del oxido de hierro, usaban el oxido de cobre, que le confería a

las piezas un tono azul turquesa, esto lo aprendieron de los egipcios, estos muchos años antes ya

supieron policromar las baldosas que ornaban sus templos con unos colores que han perdurado

hasta nuestros días.

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Fue con el paso del tiempo que la cerámica avanzo y pudo ser por fin industrializada, gracias a la

fabricación de los hornos morunos, que consisten en un agujero subterráneo en donde se ponía

leña, sobre él se edificaba una habitación con un pasillo que le daba acceso y en la parte superior

estaba la chimenea para desalojar el humo, pero también tenía una pequeña abertura para poder

comprobar el estado de las piezas mientras se cocían, la puerta de acceso se tabicaba para cerrarla

herméticamente durante la cocción, después de enfriarse se rompía la puerta, se sacaba la

producción y se volvía a llenar.

Con el paso del tiempo y por muchos años los únicos avances en la cerámica fueron la inclusión

de nuevos tonos (colores), diseños y usos.

En el siglo XIX la cerámica adquiere un nuevo entorno, ya no tan artesanal si no más comercial

sobre todo en la industria de azulejos.

Cuando Colón llegó al Nuevo Mundo, los indígenas ya conocían la alfarería y el esmalte.

Algunas de sus vasijas podrían compararse con las de las antiguas civilizaciones mediterráneas.

En México, aztecas y tolfecas modelaban, esculpían y adornaban ánforas y jarrones de formas

muy variadas. En el Perú, los incas favorecían el desarrollo de una artesanía particularmente

hábil, que se extendió mucho hacia el sur; los conquistadores se sorprendieron del alto grado de

civilización que habían alcanzado estos pueblos.

La cerámica en la actualidad consta de porcelana fina, ladrillos tejas y demás artículos de

decoración, arquitectura y diseño.

 30

Las arcillas más puras, usadas en la fabricación de materiales cerámicos, son las arcillas de

porcelana o de China (caolín), compuestas casi enteramente por mineral caolinita (un silicato

alumínico hidratado). La arcilla grasa (constituida por diminutos granos redondeados), se ha

formado por la descomposición de los feldespatos, aunque los granos de caolinita han sidoy en

este caso, trasportados desde las rocas de origen y depositados en otros lugares.

La arcilla grasa está constituida por granos más finos y más plásticos que las arcillas de China.

Además, contienen otros minerales, como cuarzo y mica.

b) Busque en revista científica un artículo de investigación en materiales cerámicos y copie

el enlace, resumen y referencia bibliográfica.

El estudio arqueométrico de materiales cerámicos en revistas y actas de congresos de los

JCR durante la última década (2000-2010)

Peña Poza, Javier; García Heras, M. ; Villegas Broncano, María Ángeles

Boletín de la Sociedad Española de Cerámica y Vidrio, 2011, Vol.50(4), pp.185-192

Descripción: La cerámica es el material sintético más antiguo creado por el hombre y ha estado

presente en las sociedades humanas desde hace más de diez mil años. Durante las últimas

décadas, dentro del campo de investigación de la Arqueometría, el estudio de materiales

cerámicos arqueológicos e históricos ha experimentado un aumento significativo en la aplicación

de técnicas químico-físicas para obtener información sobre la tecnología y la producción de estos

materiales en el pasado. Este trabajo presenta los resultados obtenidos en un estudio

bibliométrico realizado en 589 artículos sobre este tema publicados en revistas y actas de
 31

congresos de los JCR durante la última década (2000-2010). El objetivo principal de esta

investigación consistió en conocer la evolución y tendencias recientes de este tipo de estudios.

Los parámetros analizados fueron: año de publicación, tipo de revista, tema, clasificación cultural

y cronológica de los materiales estudiados, país de origen de los autores y técnicas analíticas

utilizadas. Los resultados indicaron una publicación continuada, estable y creciente de artículos

sobre este tema en revistas y actas de congresos pertenecientes a los tres índices de los JCR, a

saber SCI, AHCI y SSCI, lo cual evidencia un alto grado de interdisciplinariedad. La mayoría de

contribuciones las realizaron autores europeos y norteamericanos.

http://dialnet.unirioja.es/revista/2757/A/2011

4. Materiales compuestos

Explique detalladamente como se clasifican los materiales compuestos

Por definición un material compuesto es aquel en el que se unen íntimamente dos o más

materiales distintos. Es decir es un material multifase. Los materiales compuestos que se utilizan

son aquellos que poseen propiedades mejores que las de cada componente por separado. Dentro

de las ventajas de estos nuevos matriales se encuentran: ligereza, resistencia mecánica y química,

mantenimiento reducido, libertad de formas, rigidez, tenacidad a temperatura ambiente y a altas

temperaturas.

Los materiales compuestos están formados por dos fases; una continua denominada matriz y otra

dispersa denominada refuerzo. El refuerzo proporciona las propiedades mecánicas al material

 32

compuesto y la matriz la resistencia térmica y ambiental. Matriz y refuerzo se encuentran

separadas por la interfase.

Las propiedades de los materiales compuestos dependen de una serie de factores:

a) propiedades de la matriz y del refuerzo

b) contenido de refuerzo

c) orientación del refuerzo

d) método de producción del material compuesto

Clasificación de los materiales compuestos

1.- Clasificación según la forma de los constituyentes

Composites fibrosos: el refuerzo es una fibra, es decir, un material con una relación longitud-

diámetro muy alta. Las fibras pueden ser continuas o discontinuas (estas últimas pueden ser

aleatorias o unidireccionales). Ejemplo: epoxi con fibra de vidrio.

 33

Composites particulados: el refuerzo son partículas equiaxiales, es decir, las dimensiones de las

partículas son aproximadamente iguales en todas las direcciones. Ejemplo: caucho reforzado con

negro de humo.

Composites estructurales: son materiales constituidos por la combinación de materiales

compuestos y materiales homogéneos. Se clasifican a su vez en materiales laminados

(constituidos por apilamiento de láminas paralelas) o paneles sándwich (compuestos de núcleo y

tapas)

2.- Clasificación según la naturaleza de los constituyentes

Composites de matriz orgánica (polímeros).

- presentan baja densidad

- posibilidad de obtención de piezas complicadas

- son los más utilizados en la actualidad

Entre sus desventajas se incluye la poca resistencia frente al fuego.

Composites de matriz metálica (aleaciones de aluminio, titanio y magnesio)

- mayor duración

- elevada conductividad térmica y eléctrica

 34

- no absorben humedad

- mayor resistencia al desgaste

Su principal desventaja es su alto precio

Composites de matriz mineral (cerámica): alúmina, CSi (carburo de silicio), etc.

Destacan porque resisten temperaturas elevadas y su principal desventaja su fragilidad y baja

resistencia a choques térmicos.

3.- Clasificación según el tamaño de la fase dispersa

Microcomposites o composites convencionales: el tamaño del refuerzo es del orden de la micra

(10-6 m). A pesar de las mejores propiedades mecánicas de estos composites, también presentan

problemas:

- dificultad de procesado

- no se pueden procesar para obtener láminas o fibras

Estos problemas son consecuencia de la diferencia de tamaño entre el refuerzo y los componentes

de la matriz (cadenas de polímero en el caso de los composites de matriz orgánica). Esta

diferencia da lugar a interacciones débiles entre la matriz y la interfase.

Para evitar este problema y mejorar las interacciones se ha desarrollado un nuevo tipo de

composite:
 35

Nanocomposites: el tamaño del refuerzo es del orden del nanómetro (10-9 m=10-3micras). En

este caso, las interacciones matriz-refuerzo se dan a nivel molecular.

Aplicaciones de los materiales compuestos:

Los materiales compuestos de matriz polimérica se utilizan en la industria automovilística, naval,

aeronáutica, aeroespacial, electrónica, de material deportivo y de la construcción, reemplazando a

los metales y otros materiales en muchas aplicaciones.

Busque en revista científica un artículo de investigación en materiales compuestos y copie el

enlace, resumen y referencia bibliográfica.

Enlace: Analysis of Material Characteristics and Forging Parameters for Flashless Forged

Aluminum-Matrix Composites.
 36

http://web.b.ebscohost.com/ehost/detail/detail?vid=4&sid=fb496f02-d207-4bf5-8b17-

998319a26ede%40sessionmgr110&hid=102&bdata=Jmxhbmc9ZXMmc2l0ZT1laG9zdC1saXZl#

AN=94773649&db=buh

La investigación reciente se ocupó de la forjabilidad básica de los materiales compuestos de

matriz de aluminio-producidas bajo condiciones de laboratorio. Estos proyectos de investigación

se concentraron en la metalurgia y, derivando curvas de flujo, en la capacidad de conformado. En

contraste con condiciones de laboratorio, el uso industrial requiere grandes lotes de materias

primas y se lleva a cabo en condiciones reales. Todavía no se han analizado esas condiciones. En

este trabajo se describe la combinación de ventajas mecánicas de materiales compuestos de

matriz de aluminio y un proceso de forjado sin rebaba. Las ventajas pueden resumirse como la

fuerza parte alta, en comparación con las piezas de forja convencionales con el mismo peso.

Curvas de flujo recién derivados demuestran formabilidad y se utilizaron para evaluar los

parámetros básicos de forja. Los primeros ensayos de forja en un proceso de forja convencional

utilizando una tasa alta de forja resultaron en piezas rotas y por lo tanto requieren una velocidad

de deformación reducida. El material babosa matriz proporciona una velocidad de deformación

más alto, pero tiene que ser reducido, debido a la utilización de compuestos de matriz metálica

(MMC). El uso de una prensa de forja convencional (por ejemplo, tornillo prensa) provoca

errores materiales gusta grietas, porque forja Al-MMC requiere una velocidad de formación

reducida de 20 mm / s. La reducción de la velocidad de formación, se recomiendan prensas

hidráulicas. Elementos Finitos (FE) análisis de la forja sin rebaba proceso recién desarrollado se

describe y representa las operaciones de formación básicos (propagación, alargando y escalada)

del material en la matriz de forja. En total, se muestra una nueva estrategia para un diseño de

proceso de forjado sin rebaba con Al-MMC. [RESUMEN DE AUTOR]

 37

c) Explique que son los materiales compuestos reforzados con fibras.

Los materiales compuestos reforzados con fibras mejoran la resistencia, carga de rotura, la

rigidez, la relación resistencia/peso, por la introducción de fibras fuertes, rígidas y frágiles, en

una matriz más blanda y dúctil. El material de la matriz transmite los esfuerzos a las fibras y

proporciona tenacidad y ductilidad al compuesto, mientras las fibras soportan la mayor parte de la

fuerza o tensión aplicada.

Una característica de estos compuestos respecto a los endurecidos por dispersión es que la

resistencia del compuesto aumenta tanto a temperatura ambiente como a elevadas temperaturas.

Se suelen emplear una gran cantidad de materiales reforzados. Desde la antigüedad se conoce el

refuerzo de la paja en el adobe y en nuestros días está extendido el refuerzo de acero en

estructuras, así como el refuerzo de fibras de vidrio sobre polímeros, fibras de boro o carbono, de

propiedades excepcionales de resistencia o diminutos monocris-tales cerámicos denominados

whiskers desarrollados para este objetivo.

Los materiales de refuerzo presentan morfologías muy variadas con orientaciones características

como las señaladas en la siguiente figura. Las fibras cortas suelen tener una orientación aleatoria,

para fibras continuas se produce la orientación anisotrópica deliberada. Las fibras pueden

disponerse como telas o tejidos o ser producidas en forma de fibras largas. También se puede

cambiar la orientación en las capas alternadas de fibras largas.

 38

El hormigón armado es un compuesto doble, por un lado es un compuesto de partículas, cemento

y grava, reforzado a su vez por varillas de acero, que son las que dan la resistencia y evitan la

rotura de la estructura si el hormigón falla.

El caucho reforzado, empleado en neumáticos, con nylon, kevlar, alambre de acero, mejora su

resistencia y duración.

La fibra de vidrio contiene fibras dentro de una matriz polimérica, generalmente de poliéster.

Son fibras cortas y discontinuas. Estas mejoran la resistencia del polímero y proporcionan valores

de módulo y resistencia específicos del orden de los buenos metales y aleaciones

Los compuestos avanzados son aquellos en los que se requieren combinaciones excepcionales

de resistencia y ligereza, como es el sector aeronáutico. Tal como refleja la tabla 15.8 son las

fibras de boro, carbono o kevlar, tanto en matrices polimericas como metálicas las que
 39

proporcionan mejor resistencia en general, junto a un mejor comportamiento a fatiga que las

superaleaciones.

5. Problemas propuestos del tema ensayos y propiedades mecánicas capítulo 6. Texto guía
(Libro online

5.1 A una barra de hierro de 20 x 15mm con esfuerzo de cedencia de 500MPa y una

resistencia a la tensión se le aplica una fuerza de 150 KN Determine:

a) Si la barra se deformara plásticamente

b) Si la barra sufrirá encuellamiento.

Nota: Justifique las respuestas numérica y gráficamente

Solución

a) La barra de hierro con área de 300mm y carga aplicada de 150KN, sometida a ensayo de

tracción. Con estas condiciones es posible obtener un esfuerzo de 500 MPa, esfuerzo que

se encuentra en el límite máximo de cadencia (cambio de zona elástica a plástica), por tal
 40

razón, no se alcanzara a deformar plásticamente esta barra de hierro. Si llegado el caso se

sobrepasara este esfuerzo, la barra empezaría la zona plástica perdiendo las propiedades

elástica y sufriendo deformación permanente.

b) La barra bajo las condiciones dadas no sufrirá encuellamiento. Teniendo presente que el

encuellamiento se empieza a formar luego de obtener el esfuerzo máximo (esfuerzo

último), y es evidente que este esfuerzo no alcanza a llegar a tal punto.

Inicio de
Encuellamiento

500MPa

5.2 Cuando se aplica una carga de 5000 kg a una esfera de 10 mm de diámetro en la prueba

brinell en un acero, se produce una penetración de 3.5 mm, estime la resistencia a la tensión

del acero.
 41

En este ensayo se determina de la dureza de Brinell en materiales metálicos. Desarrollado por

Johan Brinell en 1900, utiliza como indentador una billa de acero duro cuyo diámetro puede tener

los siguientes valores: 10, 5 y 2.5 mm.

El proceso consta de aplicar una carga al material, aplicada sobre el cuerpo esférico, el cual deja

una huella en la parte metálica la cual será tenida en cuenta para el desarrollo de la formula.

D : diámetro del probador

d : diámetro de la huella.

P : fuerza o carga aplicada al material

D = 10 mm

d = 3.5 mm

p = 5000 kg

√
 42

5.3 Una fuerza de 30 KN sobre una barra de magnesio de 2 x 2cm causara su alargamiento

de 10cm a 10.065cm, calcule el módulo de elasticidad tanto en GPa como en psi.

Fuerza= 30 N = 500,1 Psi

 43

Lo= 10 cm = 3,93 pulg

Lf = 10,065 cm = 3,9625

Ahora pasamos las Psi a Gpa:

 44

CONCLUSIÓN

Por medio de la elaboración de este trabajo podemos identificar el origen de los diferentes

materiales industriales y el uso que se le da a diario en nuestra vida.

 45

REFERENCIAS

AMAZO, Mª A. JARQUE, F., 1.986, Artesanos de Valencia, Diputación Provincial de Valencia,

Artes gráficas Soler., 286 pgs

ROTHENBERG, J 1.992 Manual de cerámica artística Ediciones Omega, S.A. 189 pgs.