UNIVERSIDAD CENTRAL DEL ECUADOR

FACULTAD DE INGENIERIA QUIMICA

EJERCICIOS DE CORROSION

INTEGRANTES:
Coro Nancy
Escobar Damaris
Pacheco Diana
Quishpe Mayra
Vizcaíno Marcos

Quito-Ecuador
2014
PROBLEMA 2

La pared de un tanque de acero, conteniendo agua desmineralizada, se corroea una

velocidad de 30 mg/dm2.dia. ¿Cuánto tiempo tardará en disminuir el espesor de la
pared 0,8 mm? Estimar la densidad del acero = 7,81 g/cm3.

DATOS:

30 𝑚𝑔 1𝑔 1𝑑𝑚2 1𝑑í𝑎 𝑔
V= ∗ ∗ ∗ = 1,25 × 10-5
𝑑𝑚2∗𝑑í𝑎 1000𝑚𝑔 100𝑐𝑚2 24ℎ 𝑐𝑚2∗ℎ

1𝑐𝑚
e= 0,8mm*10𝑚𝑚 = 0,08 𝑐𝑚

𝑔
ρ= 7,81 𝑐𝑚3

SOLUCIÓN:

𝑚 1 𝑔
V= 𝜌∗𝐴∗𝑡 =(𝜌) (1,25 × 10 − 5 𝑐𝑚2∗ℎ)

1 𝑔
V=(7,81 𝑔/𝑐𝑚3) (1,25 × 10 − 5 𝑐𝑚2∗ℎ)

𝑐𝑚
V= 1,6 × 10-6 ℎ
= 0,14 mm/año
Corrosión => “Buena”

𝑒
V= 𝑡

𝑒
t= 𝑉
0,08𝑐𝑚
t= 𝑐𝑚
1,6 ×10−6
ℎ
1 𝑑í𝑎
t= 49984 h ∗ = 2082,67 𝑑í𝑎𝑠
24 ℎ

1 𝑎ñ𝑜
t=2082,67 𝑑í𝑎𝑠 ∗ 365 𝑑í𝑎𝑠
t= 5,7 años

El agua desmineralizada o des ionizada es muy agresiva con los metales y especialmente
con el acero inoxidable. Esto se debe a que esta agua no tiene cationes como los
de sodio, calcio, hierro, cobre y otros,

Aniones como el carbonato, fluoruro, cloruro, etc, ya que se los ha retirado mediante un
proceso de intercambio iónico, por lo que también tiene facilidad de captación de iones.

Pero al agua no se le ha quitado H+, H3O+, OH- por lo que tiende a ser acida además de
que puede cambiar su pH con facilidad al ser almacenada, debido a que absorbe
el CO2 atmosférico.

Éste, al disolverse, forma ácido carbónico, de ahí el aumento de la acidez, que puede
producir corrosión en el metal, esto puede ser eliminado hirviendo el agua.
Con el diagrama de piurbax potencial en función del pH podemos ver que a un pH más
bajo o acido podemos entrar con facilidad a la zona de corrosión indicando que podemos
tener corrosión por picadura y ampollas de hidrogeno.

PROBLEMA 10

1pieza de acero al carbón de 2in por 1in de ancho y 5mm de espesor, perdió el 12 % de
su peso inicial, cuando fue colocada a un determinado lugar de Quito, desde el 3 de
enero y retirada el 9 de Junio del 2013.
Calcular la velocidad de corrosión en mmpy (milímetros por año).
Bajo esas condiciones determinar la vida útil de una tubería del mismo material que
actualmente tiene ¼ in de espesor, considerar que es de acero (densidad 7,81 g / cm 3)

a
e

DATOS:
a=1 in=2,54 cm
b=2 in=5,08 cm
e=5mm=0,5 cm
d=7,81 g/cm3
t=158 días

1)

Cálculo del área superficial de la pieza

𝐴 = 2((𝑎 ∗ 𝑏) + (𝑎 ∗ 𝑒) + (𝑏 ∗ 𝑒)
𝐴 = 2((2,54 ∗ 5,08) + (2,54 ∗ 0,5) + (5,08 ∗ 0,5))
𝐴 = 33,426 𝑐𝑚2

Cálculo del Volumen

𝑉 = á𝑟𝑒𝑎 𝑙𝑎𝑡𝑒𝑟𝑎𝑙 ∗ 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 = 2,54 ∗ 5,08 ∗ 0,5

𝑉 = 6,4516 𝑐𝑚3

Cálculo de la masa inicial

𝑚 = 𝑉∗ƿ
𝑚 = 6,4516 ∗ 7,81
𝑚 = 50,387 𝑔

Cálculo de la masa perdida (12%)

𝑚𝑝 = 0,12 ∗ 𝑚
𝑚𝑝 = 0,12 ∗ 50,387
𝑚𝑝 = 6,046 𝑔

Cálculo velocidad de corrosión

𝑚𝑝
𝑐=
𝐴∗ƿ∗𝑡

6,046
𝑐=
33,426 ∗ 7,81 ∗ 158

𝑐𝑚 365 𝑑í𝑎𝑠 10 𝑚𝑚
𝑐 = 1,4658 𝑥 10−4 ∗ ∗
𝑑í𝑎 1 𝑎ñ𝑜 1𝑐𝑚
𝒎𝒎
𝒄 = 𝟎, 𝟓𝟑𝟓
𝒂ñ𝒐

Cálculo Vida Útil

 1
𝑖𝑛 25,4 𝑚𝑚
4
𝑉𝑈 = 𝑚𝑚 ∗
0,535 𝑎ñ𝑜 1 𝑖𝑛

𝑽𝑼 = 𝟏𝟏, 𝟖𝟔 𝒂ñ𝒐𝒔

2) En base a la siguiente tabla de resistencia a la corrosión, se concluye que la corrosión

para el caso de estudio de la pieza de acero al carbón es “REGULAR”

3)
Se asume que la pieza fue ubicada al aire libre, por lo que estaba expuesta a la atmósfera
y la humedad, factores principales para el inicio del proceso de corrosión.
Al ser el acero una aleación de hierro y carbono, el que experimentará el desgaste será el
metal hierro, este al estar en contacto con agua que contiene oxígeno ocasionará la
oxidación de este, así:
1
𝐹𝑒 + 𝑂2 + 𝐻2𝑂 → 𝐹𝑒 2+ + 2(𝑂𝐻) → 𝐹𝑒(𝑂𝐻)2
2

En la segunda etapa de reacción se da:

1
2𝐹𝑒(𝑂𝐻)2 + 𝑂2 + 𝐻2𝑂 → 2𝐹𝑒(𝑂𝐻)3
2

Donde el 𝐹𝑒(𝑂𝐻)3 es el característico óxido de hierro color rojizo que se forma en la

superficie del metal, lo que indica que se ha corroído.

a.- ¿Cómo se inició el problema de corrosión?

El hierro al ser un metal que frente a una atmósfera de O2 es más resistente que otros
materiales, no siempre puede ser beneficioso, ya que metales como Aluminio, Titanio,
Cromo que tienen una menor resistencia forman rápidamente la capa de óxido en la
superficie del metal, lo que ayuda a proteger de los agentes externos que pueden causar
el deterioro del mismo.
Sin embargo la velocidad de corrosión obtenida en los cálculos es REGULAR; este
resultado pudo ser efecto de que la pieza se encuentra en una zona geográfica que no
tiene un alto contenido de humedad, y además está a 2800 msnm, lo que comparando
con otros lugares el nivel de oxígeno en la atmósfera es menor.
Los factores que pudieron favorecer a la corrosión del metal pudo ser la presencia de
lluvias ácidas, ya que nos encontramos en una ciudad con un alto grado de contaminación
ambiental, es decir habrá la presencia de SO2, CO2 y NOx en la atmósfera, los mismos que
con la presencia de humedad reaccionan para formar un medio ácido, de esta manera
bajando el pH en la superficie del metal, lo cual favorece el proceso de deterioro del
mismo así:

𝑆𝑂2 + 𝐻2𝑂 → 𝐻2𝑆𝑂3

𝐻2𝑆𝑂3 + 𝐻2𝑂2 → 𝐻2𝑆𝑂4 + 𝐻2𝑂

𝐶𝑂2 + 𝐻2𝑂 → 𝐻2𝐶𝑂3

b.- ¿Qué tipos de corrosión, posiblemente se dan?

En el mayor de los casos de corrosión del hierro, tenemos que experimenta una corrosión
uniforme y también por picadura, esta última por efecto de cloruros que pudieran estar
presentes en el agua. Entre otras se puede tener:

Corrosión atmosférica
Producida debido a la agresión atmosférica ambiental, con presencia de oxígeno,
humedad y productos químicos.
Corrosión por inmersión
Ocurre al estar en completa inmersión y se caracteriza por la agresividad del líquido, que
contiene sales disueltas y animales o vegetales adheridos que dañan o diluyen los
revestimientos aparte de la abrasión que produce el movimiento del líquido.

Corrosión galvánica
Disolución de un metal por estar en contacto con un elemento catódico, metales
diferentes, diferencias de concentración.
Corrosión química
La que se produce por disolución del metal debido al ataque de productos químicos.
Corrosión mecánica
Desgastes por roces, abrasión, tensiones mecánicas, cavitación.

c. Riesgos
Como el acero producido no es completamente puro puede contener impurezas y además
al trabajarlo ya sea en laminación, doblado, cortado, etc.; se deforma la estructura
provocando la creación de zonas anódicas y catódicas dentro del mismo acero,
formándose en ellas las correspondientes reacciones de corrosión, actuando la propia
pieza de conductora entre zonas anódicas y catódicas.
Si a ello le sumamos la presencia de soldaduras de distinta composición química del resto
de las piezas de acero tendremos suficientes motivos para que la corrosión electroquímica
del acero se produzca.

d. ¿Cómo se identificó?

El acero reacciona con el oxígeno atmosférico formando unos óxidos que constituyen una
película dura y fuertemente adherida al acero, esta capa se sitúa como el cátodo
provocando la oxidación del acero, a esta capa se la reconoce por tener un color azulado y
aspecto satinado.

e. ¿Qué medidas preventivas recomendaría?

La mejor manera de luchar contra este proceso químico es impedir el acceso del agua y de
oxígeno a las superficies del acero, lo que se puede intentar lograr mediante la aplicación
de pinturas.
También se puede realizar una protección catódica en el caso de tener enterrado el
material y en el mejor de los casos ambos casos combinados.

PROBLEMA 24

Una chapa de acero de 100 mm * 200 mm * 2 mm presenta en un ensayo de corrosión

por inmersión durante 3 meses en agua de mar una pérdida de peso – una vez decapada
de 6,45 g. La corrosión es generalizada y tiene lugar por ambas caras. Determine su
resistencia a la corrosión, expresada en mm penetración / año. Considerar la densidad
del acero de 7, 81 g/cm 3.

1. Resolución del ejercicio

La chapa experimenta una pérdida de peso uniforme de 6,45 g en los tres meses, por lo
que considerando la superficie total expuesta, despreciando el espesor de la misma,
como:
Y por tanto, el espesor corroído vendrá expresado por:

Durante los tres meses de ensayo, por lo que la velocidad expresada en mm/año será:

2. Para los problemas en los cuales se calcule la velocidad de corrosión clasificar o

identificar a la corrosión dependiendo del criterio general de desgaste

3. Cómo se inició el problema de corrosión?

La condición inicial para que se produzca la oxidación del hierro es la presencia de

agua y oxígeno y la tasa de corrosión será proporcional al tiempo de exposición a
esta condición.

La corrosión de la armadura de acero es un proceso electroquímico, que requiere

de una reacción de oxidación, otra de reducción y la circulación de iones a través
del electrolito. De esta manera se presentan dos áreas sobre la superficie del
metal, una de las cuales actúa como ánodo que produce electrones y otra como
cátodo en correspondencia con la disponibilidad de oxígeno y una conexión
eléctrica entre el ánodo y el cátodo que permita la transferencia de electrones.

4. Analizar cada problema :

a. Medio en el que se está dando la corrosión, todas las variables que la

aceleran.
Analizar materiales, temperatura, sales, ph, tipos de ambientes, vida útil …
 El medio en el que se da la corrosión es el agua de mar que actúa como
electrolito es decir un líquido en el que flotan cargas eléctricas y capaz de
hacer circular a los electrones libres, vengan de donde vengan, actuando como
un conductor eléctrico.

A mayor temperatura más corrosión pues con la temperatura se facilita la

reacción de oxidación. Si un ácido contamina el agua también aumenta la
corrosión, mientras que en ambientes alcalinos se retarda la corrosión.

Si un ácido contamina el agua también aumenta la corrosión, mientras que en

ambientes alcalinos se retarda la corrosión.

Efecto de la profundidad
Iones cloruro
 Contaminantes

Por su especial importancia e incidencia pueden citarse entre éstos a los iones
nitrato, NO-3 provenientes, por ejemplo, de los abonos químicos nitrogenados, que
por su naturaleza oxidante depolarizan la reacción catódica de reducción del
oxígeno, acelerando el proceso de corrosión.
Asimismo, la presencia de fosfatos, provenientes de los detergentes, ha dado lugar
a la proliferación de algas, muy especialmente en lagunas costeras, las cuales
consumen gran parte del oxígeno disuelto presente en el agua, haciendo que el
medio se vuelva anaerobio, con la consiguiente putrefacción de estas lagunas, que
agravan los problemas de corrosión en el fondo de mares y lagunas por la
posibilidad de crecimiento de bacterias sulfato-reductoras. El acero y el acero
galvanizado son especialmente atacados en estas condiciones, ocasionándose
problemas en todas aquellas estructuras sumergidas que no estén suficientemente
protegidas (por ejemplo, con protección catódica). Si bien la corrosión
microbiológica o bacteriana no es un problema nuevo en los fondos marinos, su
incidencia en la falla de muchos sistemas sumergidos ha ido en aumento en los
últimos años, al crecer la contaminación en las zonas aledañas a las costas.

En cuanto a los sulfatos, en principio son poco corrosivos, aunque intervienen en el

ciclo del azufre, S (véase la figura IV.1), y en sistemas anóxicos pueden contribuir a
la formación de ácido sulfhídrico, H2S compuesto muy agresivo que provoca
problemas de corrosión muy serios. El poder corrosivo de los sulfatos,
SO24 aumenta al asociarse a los Cl-, especialmente en aguas blandas, de baja
alcalinidad y que no estén saturadas con CaCO3. La presencia de Ca2+ en el agua,
asociada al equilibrio calco-carbónico puede contribuir; en aguas incrustantes, a
proteger el sistema frente a la corrosión.
Tiempo de vida

El cálculo de la vida útil de una estructura de acero u hormigon armado en

ambiente marino debe contabilizar el periodo de iniciación (tiempo que tardan
los cloruros en alcanzar el nivel de las armaduras y despasivarlas) y el periodo de
propagación (tiempo que tarda en producirse la fisuración del recubrimiento) de
la corrosión.
El periodo de iniciación depende de la velocidad de penetración de los cloruros
en el acero, función de su calidad. El periodo de propagación depende de la
disponibilidad de oxígeno en el interior del hormigón, controlado por el tipo de
ambiente en el que se encuentra, así como por la propia calidad del acero, en
términos de permeabilidad al oxígeno y resistividad.
En zona sumergida el hormigón siempre está saturado y el agua se introduce
bajo presión cuando está a cierta profundidad y por absorción cuando se trata de
hormigón por debajo del nivel de Bajamar, los cloruros pueden avanzar
rápidamente y profundizar mucho en el hormigón por que el mecanismo
de transporte es la permeabilidad. Sin embargo, no hay oxígeno y por tanto lo
único que se puede producir es una corrosión negra o verde, con productos poco
expansivos, sin consecuencias. Se considera ambiente pobre en oxígeno al
situado a más de 1 m por debajo del nivel del mar.

Estudios realizados hace algún tiempo por el Instituto de Ingenieria Civil de

Londres en agua de mar, se estimauna que aparte de la corrosion uniforme
existen zonas de penetracion focalizadas de ataque que podrian llegar a exeder
como maximo en 5 veces la penetracion media del ataque generalizado, por lo
que para una penetracion media de 80um/a, los focos de ataque preferente
podrian llegar a alcanzar penetraciones de 400 um/a. Considerando esta
velocidad maxima de ataque preferente y asumiendo que la corrosion tiene lugar
a velocidad constante el tiempo requerido para que se produjeran perforaciones
en el metal es de 24,39 y 50 años dependiendo de la zona y velocidad de
corrosion.

b. Qué tipos de corrosión, posiblemente se dan?

Corrosión por ataque uniforme
Esta forma de corrosión se caracteriza por una reacción química o
electroquímica que actua uniformemente sobre toda la superficie del
 metal, por lo que puede considerarse que el espesor del material afectado
es uniforme.

No obstante, debemos tener presente que aun cuando las investigaciones

referidas apuntan corrosiones del acero al carbono de tipo generalizado
afectando a toda la superficie del metal expuesto al medio marino, el perfil
de la superficie siempre muestra irregularidades con zonas de corrosión
preferente donde el ataque se adentra mas que la penetración media. De
acuerdo con estudios realizados hace algún tiempo por el Instituto de
Ingenieria Civil de Londres en agua de mar, una estimación por exceso
indica que la penetración de los focos de ataque preferente podría llegar a
exceder como máximo en 5 veces la penetración media del ataque
generalizado.

c. Riesgos

La capa de oxido que se forma aísla al acero del casco que queda debajo,
deteniendo el proceso químico de oxidación hasta que no se vuelva a poner
el acero limpio en contacto de nuevo con el oxígeno. El problema es que el
óxido de hierro se desprende y disuelve fácilmente lo cual deja al
descubierto el nuevo acero para continuar con el proceso destructivo.
 Como la oxidación se produce en agua salada o ambiente húmedo, la
reacción es mucho más virulenta al producirse un efecto electroquímico. Y
todavía puede ser peor debido a las corrientes eléctricas en el casco,
producidas por efectos de fricción del movimiento del barco, o por la
utilización de metales diferentes, que actúan entre sí como si se tratara de
una verdadera pila eléctrica.

La corrosión electroquimica es la peor de todas porque puede llegar a ser

muy rápida y se produce cuando existe una corriente eléctrica exterior
debido a un cable eléctrico del circuito (del barco) caído en la sentina, o por
una conexión mal hecha de la batería, un mal aislamiento de los cables del
barco en contacto con algún metal, o un mal aislamiento de la toma de
corriente del pantalán.

d. Cómo se identificó?

Existen dispositivos electrónicos denominados “circuitos de corriente

impresa” que miden las pequeñas diferencias de potencial eléctrico entre
las diferentes partes metálicas de los barcos, incluidos los ánodos de
sacrificio, y generan una corriente inversa que anula estas variaciones de
potencial evitando la oxidación. Estos sistemas detectan las variaciones de
voltaje que puedan existir y envían corrientes ligeramente mayores a
determinados ánodos para neutralizar las zonas en la que se esté
produciendo la corrosión. Los sistemas son delicados y totalmente
desaconsejados para cascos de aluminio.

e. Qué medidas preventivas recomendaría?

 Hay cinco soluciones posibles para proteger a los productos de acero
contra los efectos de la corrosión:

Utilice acero inoxidable en lugar de acero normal. Acero inoxidable es

acero normal mezclado con otros metales como níquel y cromo. Sin
embargo, el coste del acero inoxidable hace que éste no sea práctico para
un uso diario, excepto para pequeños elementos de ajuste como pernos y
tuercas.

Recubra el acero normal con zinc. El recubrimiento de acero con zinc, que
es otro metal, es un procedimiento que se conoce generalmente como
galvanizado y es la forma más normal de proteger pequeños objetos
fabricados .Los materiales a recubrir se sumergen normalmente en un baño
de zinc fundido en talleres especializados.

El metal menos noble se vuelve el ánodo y pierde electrones en el agua del

mar, mientras el metal más noble se vuelve cátodo, adquiere la carga
negativa al atraer a todos los electrones libres. El metal menos noble se
convierte en óxido. Cuando esta reacción continúa, el cátodo se cubre de
una película cedida por las partículas del metal anódico.

Por esta razón se puede proteger la chapa de acero con un baño de cinc.
Pero si se ralla la protección desaparecerá. En un casco de acero, no
debemos utilizar antifouling con base de cobre ya que este metal es más
noble y por tanto capaz de oxidar al hierro. El riesgo de corrosión galvánica
es mayor en las zonas del casco sumergidas.

Recubra el acero normal con plásticos especiales. El recubrimiento del

acero con plásticos especiales resistentes al desgaste constituye otra
forma de protección contra la corrosión; sin embargo, el alto coste que
implica el proceso de recubrimiento (en talleres especializados) hace que
este método no sea práctico para uso diario.
 Pinte el acero normal con pinturas especiales. El pintar el acero utilizando
pinturas especiales es el método más común de proteger grandes
estructuras de acero. Las superficies que se van a pintar se deberán
limpiar cuidadosamente con un cepillo de acero (o preferiblemente
mediante un chorro de arena). La capa inferior deberá consistir en un
imprimador basado en zinc. La segunda y tercera capas deberán consistir
en una pintura de epoxi sobre base de brea.

Al pintar el acero, se deberán tener en cuenta los siguientes puntos:

 Las pinturas caseras normales no son adecuadas para el entorno

marino debido a que, al igual que algunos plásticos, envejecen con
mucha rapidez cuando están expuestas a los rayos del sol.
 El diesel, queroseno y la gasolina no son químicamente compatibles
con las pinturas marinas; habrá de utilizarse el diluyente de pintura
apropiado.
 Se deberán utilizar guantes siempre que se manipulen pinturas basadas
en epoxi.

BIBLIOGRAFIA

http://www.asocem.org.pe/scmroot/bva/f_doc/concreto/mgc57_corrosion.pdf

http://bibliotecadigital.ilce.edu.mx/sites/ciencia/volumen3/ciencia3/121/htm/sec_7.htm

http://www.fao.org/docrep/003/v5270s/v5270s08.htm

http://www.fondear.org/infonautic/barco/Diseno_Construccion/Corrosion_Maldita/Corro
sion_maldita.htm

http://www.monografias.com/trabajos72/tecnologia-hormigon/tecnologia-
hormigon.shtml