PROCESOS DE LA INDUSTRIA LIVIANA

1. Procesos de la industria textil.

PROCESOS QUIMICOS TEXTILES

• El teñido de la tela es una de las fases más complejas del proceso productivo pues
en ella intervienen una gran diversidad de colorantes y agentes auxiliares de teñido.
• Se entiende por acabado de un tejido, el tratamiento que recibe según el uso final
a que vaya ser destinado, y siempre para mejorar su aspecto y calidad. Pueden
clasificarse en tres grupos:

1.- Acabados generales: son aquellos a los que se someten los tejidos para obtener
un determinado aspecto (limpieza, cepillado, secado, etc.)

2.- Acabados con efecto de superficie: son aquellos que modifican la apariencia
y el tacto de los tejidos originando uno nuevo. Suelen hacerse mediante procesos
mecánicos o químicos (laminado, arrugado, etc.)

3.- Acabados químicos: son aquellos que se dan a los artículos para mejorar su
calidad y rendimiento aunque su aspecto no cambie (antideslizante, antipilling,
antiestático, antimoho)

• El estampado consiste en la realización de diseños en distintos colores sobre la

materia textil. El colorante se aplica localmente hasta formar el diseño.

LA INDUSTRIA DE CONFECCION

textil dirigido al consumidor final. Se dan dos fases centrales, la de corte y la de cosido pero
el proceso completo se divide en:

-Diseño y patronaje
- Extendido, marcado y corte
-Confección, revisado y etiquetado
-Plancha
- Acabado, plegado, embalado y transportado

DISEÑO Y PATRONAJE.

El diseño consiste en la creación de un croquis de un modelo de prenda determinado para

su fabricación posterior. Constituye el inicio de la actividad de confección e influirá de forma
notable en el éxito o fracaso de la colección, dependiendo de si se ha realizado una buena
o mala elección de los diseños que la componen.

• Al proceso de diseño le sigue el de patronaje que consiste en la realización de los

patrones de la prenda a confeccionar (uno para cada pieza y talla). Los patrones sirven de
modelo paro cortar y coser. Previamente, se habrán elegido las tallas en las que se quieren
fabricar cada diseño. A partir de estos patrones se crean marcadas de corte, que el cortador
utiliza para cortar las piezas del patrón.

EXTENDIDO MARCADO Y CORTE.

El proceso de corte engloba las operaciones de extendido y marcado y tiene por objeto
cortar el perfil de los patrones de las prendas a confeccionar e identificar y agrupar las
piezas cortadas por tallas, de tal forma que puedan ser manipuladas fácil y cómodamente
en la sección de costura.

En el extendido, el tejido se extiende en varias pilas sobre una mesa de corte. Después se
disponen las marcadas sobre el tejido a cortar, cuya longitud y anchura dependerán de las
exigencias de producción.
El marcado es propio del sistema de corte convencional y no se da en el corte automático
ni en el de presión o troquel.

Los sistemas de corte empleados en la confección son los siguientes:

• CORTE MANUAL O CONVENCIONAL: aunque es el más empleado,

tecnológicamente es el más elemental.
• CORTE POR PRESION O TROQUEL(TROQUELADO): los distintos elementos de
la máquina de corte se presionan contra las fibras del tejido. En este proceso se
pueden utilizar distintas máquinas de corte (cortadora por presión de elementos,
cortadora por presión de marcada entera, cortadora por presión a tela suelta y
cortadora por presión de paneles) dependiendo de la marcada utilizada.
• CORTE AUTOMÁTICO: se realiza por medio de una cuchilla que obedece las
coordenadas impuestas por un ordenador central. El operario sólo interviene en las
operaciones de mantenimiento o control.

CONFECCION.

En el proceso de confección se le da la forma y el acabado final necesario a los artículos

para destinarlos a un uso específico.
En los puestos de cosido se unen las piezas del tejido, previamente acondicionadas, de
acuerdo al diseño. Para su ejecución, el operario, suele adoptar posturas inadecuadas por
lo que es un proceso que tiene una influencia muy directa sobre el individuo.

El acabado consiste en darle las últimas pinceladas (ojales, botones, entre otros) a la
prenda antes de obtener el producto final.

REVISADO Y ETIQUETADO.

Una vez que la prenda ha sido confeccionada, se la revisa, manualmente o con una
máquina, con el fin de constatar que la prenda ha sido confeccionada de forma adecuada
y no presenta ningún defecto.

Al mismo tiempo se procede a su limpieza si se detecta algún tipo de manchas antes de

pasar al proceso de etiquetado.

El etiquetado puede realizarse manualmente o con máquinas y consiste en colocar en la

superficie del tejido, mediante calor, con un cosido, a pistola, etc., unas etiquetas en las
cuales deben aparecer una serie de datos identificativos de la prenda como son la talla, el
fabricante, la composición, las formas de lavado, planchado, etc.

PLANCHA.

La finalidad de este proceso es darle a la prenda la apariencia final con la que llegará al
usuario.

Es un proceso muy manual y obliga a elegir métodos de trabajo muy específicos

dependiendo de las peculiaridades de cada tipo de prenda, cada tipo de tejido, su
composición, formas, etc.

Para conseguir un buen planchado se deben dar una serie de factores como son humedad,
presión, temperatura y enfriamiento de las prendas.

PLEGADO, ENBALADO Y TRANSPORTADO.

El plegado y embolsado son los procesos que tienen lugar después del planchado. Se
pueden realizar de forma manual o mecánica y pueden adaptarse a la forma de
presentación del producto a través de una serie de automatismos que facilitan el
empaquetado, flejado y sellado plástico.

La materia textil es transportada a lo largo de las distintas fases del proceso de confección
mediante diversos mecanismos. Con este transporte se pretende:

• - Aumentar la rapidez de la producción.

• - Tener ordenada la producción (modelos, tallas, colores, etc.).
• - Disminuir los recursos.
• - Aumentar la flexibilidad.
• - Sincronizar tareas y tiempos entre los distintos puestos de trabajo.
Por último, las prendas confeccionadas se almacenan antes de ser distribuidas para su
venta.

2. PROCESO DE LA INDUSTRIAL DE BEBIBA ALCOHÓLICA (CERVEZA)

Las bebidas alcohólicas tienen su origen en el proceso de fermentación alcohólica. Todo
líquido azucarado sufre esta fermentación de manera espontánea debido a la acción de las
levaduras que, en ausencia de aire, destruyen la glucosa y otros azúcares produciendo
dióxido de carbono y etanol.
DEFINICIÓN DE CERVEZA: Cerveza es la bebida resultante de la fermentación alcohólica,
mediante levadura seleccionada, de mosto procedente de malta de cebada, solo o
mezclado con otros productos amiláceos transformables en azucares por digestión
enzimática, adicionado con lúpulo y/o sus derivados y sometidos a un proceso de cocción.
MATERIA PRIMA: Cebada, Agua, Lúpulo, levadura.
FASES EN LA ELABORACIÓN DE LA CERVEZA
I. Malteado
La conversión de la cebada en malta tiene lugar en la industria maltera. El objetivo de la
industria maltera es la transformación de la cebada en malta, para su uso en la industria
cervecera.
Etapas básicas durante el proceso de malteado:
• Recepción, limpia y clasificación.
• Remojo y germinación.
• Secado y tostado.
II. Maceración, empaste o braceado
Es el proceso en el que la malta molida, o sémola, se mezcla con agua agitando lentamente,
para producir un extracto fermentable que permita el crecimiento de la levadura.
MALTA+ADJUNTOS DE AGUA CALIENTE+NÚMERO DE CICLOS DE CALENTAMIENTO
Y DESCANSOS= MOSTO DULCE
III. Cocción
El mosto que ha sido extraído y clarificado, contiene los carbohidratos, proteínas y
nutrientes para la levadura, necesarios para la fermentación. Sin embargo, antes de
proceder a la fermentación, el mosto debe acondicionarse mediante ebullición.
Durante la cocción del mosto tienen lugar importantes transformaciones:
• Esterilización del mosto. Todos los microorganismos presentes en el mosto serán
destruidos a 100º C.
• Cese de toda actividad enzimática derivada de la malta.
• Evaporación de agua y, por tanto, concentración del mosto.
• Final de las reacciones químicas que comienzan en la maceración, con la reducción
resultante del pH.
• Coagulación de proteínas y taninos
IV. Fermentación y maduración
La fermentación es uno de los procesos más importantes y complejos en las operaciones
de una cervecería. Tradicionalmente la fermentación cervecera es descrita como el proceso
en donde los carbohidratos fermentables son transformados en etanol y numerosos
subproductos por acción de la levadura.
La fermentación es dependiente en gran medida de tres parámetros básicos:
• La composición del mosto (nutrientes para la levadura),
• La levadura.
• Las condiciones del proceso (tiempo, temperatura, volumen, presión, forma y
tamaño del tanque, agitación y corrientes en el mosto en fermentación).
V. Clarificación, pasteurización y envasado
Existen varias técnicas de procedimiento para clarificación:
• Sedimentación por gravedad, Agentes que mejoran la sedimentación, Centrifugas,
filtración.

MÁQUINAS Y EQUIPOS

3. PROCESO DE LA INDUSTRIAL PARA LA ELABORACION DE CIGARROS (BRITISH
AMERICAN TOBACCO).

PROCESO PRIMARIO
Durante el Proceso Primario se realiza la mezcla de diferentes tipos de tabaco, buscando
una mezcla final que define el sabor y aroma de cada una de nuestras marcas.

Al inicio del Proceso Primario se realiza la alimentación de tabaco. En esta etapa el tabaco
es acondicionado mediante un incremento de humedad y temperatura con el fin de hacerlo
óptimo para el resto del proceso.

Posteriormente, se le agregan ingredientes de origen natural. Cabe señalar que algunos de

los tabacos pasan por un sistema de tostado que realza sus características de sabor y
aroma. Así mismo, existen algunos otros que no incluyen ningún tipo de ingrediente, a
excepción de agua.

La mezcla se realiza mediante equipos dosificadores de alta tecnología, logrando la

homogeneidad de sus componentes. El siguiente paso es el picado, tras el cual, el tabaco
adquiere el tamaño requerido para la elaboración de cigarros.

Una vez picado, el tabaco es cuidadosamente secado en equipos automatizados, a una

humedad que garantice su estabilidad, frescura y conservación, para finalmente recibir la
aplicación de esencias.

El proceso es monitoreado completamente, garantizando el cumplimiento de estrictas

especificaciones de calidad internacional.

El tabaco se deja reposar en un almacén acondicionado a temperatura y humedad

controladas antes de entrar al Proceso Secundario.

PROCESO SECUNDARIO
El tabaco es transportado mediante un complejo sistema de órdenes de producción que
garantiza el envío del tabaco adecuado a la máquina correcta (según la marca que cada
máquina elabora).
Las máquinas manufactureras de cigarros tienen capacidad de hacer hasta 10,000 cigarros
por minuto.

El tabaco es envuelto por un papel especial, formando una varilla continua de cigarro y
cortado al tamaño exacto de acuerdo a las dimensiones del producto en elaboración.

Una máquina adjunta, que corre a la misma velocidad, se encarga de ensamblar el filtro (a
las marcas que lo requieren) y ejecuta una serie de pruebas a cada cigarro.

El filtro se elabora dentro de la planta utilizando fibra de acetato de celulosa y papel en un

proceso muy similar al del cigarro. Cada filtro contiene una cantidad precisa de material que
asegura su funcionamiento como elemento filtrante y que participa activamente en la
experiencia de fumado característica de cada marca.

Una vez que se ha armado el cigarro, éste pasa a la máquina empacadora la cual lo agrupa
en conjuntos (generalmente de 20 cigarros) para envolverlos, integrar las cajetillas de
cigarros, paquetes e introducidos en cajas de cartón que posteriormente se envían al
almacén de producto terminado, donde están listos para ser distribuidos.

4. PROCESO PARA LA INDUSTRIA DE DETERGENTES (JABÓN ).

La elaboración de jabones es un proceso complejo, delicado pero al mismo tiempo simple

cuando ya se conocen cada uno de sus pasos, los materiales utilizados, la maquinaria, la
creación del producto, los subproductos que derivan del mismo y sus utilidades, pudiendo
a su vez ser la fabricación artesanal o con tecnología, dependiendo del enfoque o tamaño
de la empresa.

Materias Primas

Materias primas. Recibo y acopio. Este es el primer paso en la cadena de producción, en

donde se reciben las materias primas y se las almacena para la posterior elaboración. En
este punto deben documentarse los orígenes de las mismas y los proveedores, junto con
la cantidad detallada del lote y los costes.

Depósito previo a la producción.

En este paso las materias primas son depositadas transitoriamente hasta que se inicie la
producción. En el caso de aquellos materiales en estado líquido, se utilizan tanques de
tamaño considerable en donde se cargan estos líquidos, estos pueden ser subterráneos o
no. Generalmente el local de almacenaje debe ser un establecimiento de grandes
proporciones y acondicionados con todos los elementos de seguridad requeridos para evitar
situaciones como cortos circuitos, incendios o cualquier otra circunstancia que pueda
resultar riesgosa, pues estos son materiales combustibles inflamables.

Verificación de calidad.

Para que el producto sea excelente es importante analizar la calidad de cada uno de los
materiales que lo compondrán. Estos análisis determinarán el grado de integración de las
materias grasas durante la saponificación, siendo estos índices los de saponificación, yodo
y acidez.

Dosis de los materiales.

Para la producción del jabón, se establece cierta cantidad de carga la cual implica a su vez
la dosis que se empleará de las materias primas, que serán bombeadas hacia una paila o
fuente donde serán hervidas. Este paso marca ya el comienzo de la elaboración del jabón
que será explicado en el siguiente paso.

Saponificación

Este es un proceso químico que genera una reacción de la cual a su vez se crean los
jabones, mediante la separación de las grasas en un ambiente alcalino, consiguiéndose los
ácidos grasos y la glicerina. Para que esta reacción ocurra se procede a mixturar ácidos
grasos de origen vegetal o animal con el elemento alcalino el cual compone de agua y una
base o álcali como la potasa que logra un producto blando, o la sosa cáustica para lograr
más dureza en el mismo; de esta reacción también se obtiene la glicerina que conocemos
tiene un efecto suavizante. Cuando se tienen listas todas las materias primas necesarias,
estas deberán ir en la paila donde se realizará todo el procedimiento, que para una carga o
lote de aproximadamente 600 kilogramos de jabón en pasta, necesitará de 120 kilogramos
de materias grasas, 100 litros de agua corriente y 120 kilogramos de sebo puro. Procederá
a calentarse la caldera controlando la temperatura la cual no debe superar los 80 °C que
debe mantenerse, activando posteriormente el mecanismo de agite de la caldera que
ayudará a que los materiales se integren bien. Luego, con un chorro lento y fino, se deberá
ir añadiendo, 41 litros de la sosa cáustica ya habiendo sido previamente a este paso, puesta
a disolución en 38° en la escala Beaumé; se irá vertiendo la disolución con delicadeza
mientras se agita constantemente, manteniendo la temperatura de la caldera en 80 °C.
Luego de completado lo anterior verificar y registrar el tiempo, controlando que el sistema
de agite de la caldera haga su labor por unos 45 minutos conservando la temperatura
siempre en 80 °C, pasados estos minutos se añadirán con la misma delicadeza 82 litros de
lejía de sosa a 38 grados Beaumé, debiendo dejar que se agite por 60 minutos siempre en
la temperatura de 80 °C, esto logrará la absoluta saponificación. Después, siempre
manteniendo el agite con la masa fluida y la temperatura en la paila, se añade una
disolución de sal común (35 kilos de sal en 150 litros de agua corriente) a 80 °C, dejando
que se mixture bien con ayuda del movimiento

Agitación

Una vez mixturada la salmuera, continuar agitando por media hora más y luego detener
todo para que el preparado se enfríe haciéndolo descansar, esto de paso quitará el exceso
de lejía, equilibrando el pH en neutro.

Fase de depuración.

Luego de dejar la preparación en reposo por unas 12 horas, notará que esta ya se ha
enfriado, también verá que se formaron un par de capas, una que es el jabón sólido o pasta
neutra que está en la parte superior de la masa, y por debajo de está notará la sal o lejías
y la glicerina, estos últimos se separarán del resto de la preparación mediante un conducto
especial que posee la caldera, y será depositado aparte en un tanque para el efecto,
pudiendo ser esta lejía posteriormente aprovechada.

Última fase de saponificación

Cuando se haya separado totalmente los subproductos de la primera fase de saponificación

y queda la masa del jabón en la caldera, esta vuelve a encenderse, a 80 °C, hasta notar
que la pasta vuelve a ser maleable, allí se enciende el sistema de agite y luego de unos
minutos se van añadiendo, mientras se da el movimiento, 32 litros de glicerina que deberá
mixturarse bien con la masa del jabón, lo que se logrará luego de unos 8 minutos. Mientras
se sigue dando el movimiento, paulatinamente y en porciones reducidas, irá agregando sal
sódica básica unos 130 kilogramos exactos, la cual gradualmente se disolverá integrándose
al material jabonoso, agitando todo el preparado por unos 45 minutos

Fase de secado

Posteriormente se traslada el preparado al tanque de secado, de donde luego pasará a los

rodillos de acero para crear tiras de la masa, que irán depositadas a un recipiente.

Fase de picado

Aquí pasan las tiras de jabón por un rodillo con dientes que va partiendo las tiras en otras
más pequeñas.

Fase de trasporte

Las tiras de jabón son llevadas a la mezcladora y la molienda.

Fase de mezcla

Las tiras de jabón se pasan por la prensa Ruchman que realiza el mezclado y molinado,
siendo este el momento en que se agregan los aromas y aceites esenciales rociando estos
sobre la mezcla molinada de jabón, y para que estos aromas no se evaporen, debe añadirse
un fijador como resinas, bálsamos naturales u otro producto. Luego se agrega la anilina que
le dará color, la cual debe disolverse bien previamente en agua caliente, buscando que el
color tenga que ver con el aroma, en decir por ejemplo, para aroma de rosas buscar colores
afines. Por último se agregan aditivos que otorgarán suavidad como emulsiones de cera o
lanolina.

Fase de molienda

Esta fase implica hacer pasar el preparado por los rodillos a distintas velocidades, logrando
el prensado perfecto de sus partes. Posteriormente vuelve a cortarse las tiras en pedazo
con una cuchilla al final de este proceso.

Proceso de extrusión

Mientras las tiras de jabón aún se mantienen húmedas y calientes, se las hace pasar por la
máquina de extrusión, en donde se ejercerá presión que comprimirá a la perfección las
partes, con ayuda de vapor. Esto formará largas y anchas barras de jabón que después
serán perforadas con moldes de distintas formas, rectangulares, cuadradas o cilíndricas.

Proceso de corte

Aquí la máquina procede a cortar las piezas en pastillas.

Verificación de calidad

El producto deberá cumplir con los parámetros de calidad, los cuales serán verificados con
análisis específicos del mismo, que tendrán relación con su composición, como el contenido
de humedad en un 23%, álcali libre no más del 0,05%, grasa insaponificable no más del
0,1% y sal no más del 0,5% (debe tenerse en cuenta que el jabón se tornará endeble si
posee más sal de la recomendada).

Proceso de prensado

Luego de que el jabón se haya cortado en pastillas, estas pasarán por la máquina
troqueleadora, dándole la forma final junto con la marca.

Proceso de empaquetado.

Después del paso anterior, cada uno de los jabones son empaquetados con la ayuda de
una máquina para el efecto, luego se trasportan a cajas de cartón.

Trasportación

Todas las cajas con los jabones son llevados para ser almacenados en un depósito.

Depósito temporal

Las cajas quedan en el depósito hasta el momento en que son derivadas al cliente. Este
edificio debe estar acondicionado para el efecto, con aire circulante y humedad justa para
que no se deteriore el producto.

Fase de distribución

Los jabones duran bastante tiempo si son bien conservados y almacenados, luego de que
estos hayan sido entregados a los clientes.

5. PROCESO PARA LA INDUSTRIA FARMACÉUTICA.

Bibliografía.

Ø https://iquimicas.com/proceso-de-produccion-industrial-de-jabon/
Ø http://www.batmexico.com.mx/group/sites/BAT_9YAAD9.nsf/vwPagesWebLive/DO
9YAEUS#

Ø https://es.scribd.com
Ø https://www.google.com/imgres?imgurl=https://image.slidesharecdn.com/proceoss
ssss111-111205174629-phpapp01/95/industria-farmacutica