Вы находитесь на странице: 1из 211

А. А.

ОСВЕТИМСКИИ

РЕМОНТ МЕТАЛЛОРЕЖУЩИХ
СТАНКОВ
Утверждено
учебно-производственным советом
Министерства трудовых резервов СССР
в качестве учебного пособия
для ремесленных училищ

ГОСУДАРСТВЕННОЕ НАУЧНО-ТЕХНИЧЕСКОЕ ИЗДАТЕЛЬСТВО


МАШИНОСТРОИТЕЛЬНОЙ ЛИТЕРАТУРЫ
Мо с к в а 1947
d По
н Строка Напечатано Должно быть чьей
о вине

21-я сверху а гайка при вращении при вращении Ред


.‘18 19-я снизу На фиг. 41 На фиг. 41п Авт.
88 16-я от ОН Тип.
88 4-я . По фиг. 41 я, представ­ По фиг. 41, представ- Авт.
ляющий станок, пока­ ляющей станок, пока-
занный на фиг. 41, занный на фиг. 41п

1 15-я сверху к—с— п—о — Тип.

К
0
1

1
i

!
3 1—2-я снизу облегчается в порядке облегчается подбор Авт.
подгонки и сборки дета­ деталей, соединяемых
лей между собой
111 .3-я , и втулку 29. и втулку. Авт.
134 9-я „ на месте на место К орр.
143 24-я сверху оснований осьования Авт.
172 6-я „ надо насадить должен насаживаться »
ПРЕДИСЛОВИЕ

В выполнении • нового пятилетнего плана восстановления


и развития народного хозяйства СССР особо важная роль принад­
лежит ремонтникам машин и оборудования.
За годы Отечественной войны промышленное оборудование,
обеспечивая фронт колоссальным количеством боеприпасов и
вооружения, работало с большим напряжением и подверглось
значительному износу. Особенно больших ремонтно-восстанови­
тельных работ требует оборудование заводов и фабрик районов,
подвергшихся оккупации, а также оборудование, перевозившееся
в глубь страны в связи с эвакуацией.
Если учесть, что за время войны было эвакуировано свыше
1300 крупных предприятий, за годы новой пятилетки пред­
стоит восстановить 18 станкостроительных, большое количество
металлургических, судостроительных заводов, предприятий сель­
скохозяйственного машиностроения и др., а в 1950 г. превысить
выпуск промышленной продукции в сравнении с довоенным годом
на 48%, станет понятно, какие большие и ответственные задачи
ложатся на ремонтников в восстановлении и развитии народного
хозяйства страны.
Для того чтобы выполнить грандиозные задачи, поставленные
перед страной партией и правительством, необходимо значительно
пополнить ряды ремонтников и особенно повысить их квалифика­
цию. Ремонтники должны владеть хорошим знанием устройства
оборудования и условий его работы, а, также совершенными ме­
тодами ремонта механизмов — шлифованием, хромированием, на­
ращиванием изношенных мест износоустойчивыми металлами
путём наварки, металлизации; научиться лучше подбирать металл
для изготовления тяжело нагруженных и быстро изнашиваемых
деталей и шире применять различные методы термической обра­
ботки; уметь максимально механизировать трудоёмкие операции.
Много внимания придётся уделять рационализации ремонтных
работ, совершенствуя технологию ремонта и улучшая организацию
труда. Важнейшая задача ремонтников — добиваться увеличения
срока бесперебойной работы оборудования, обращая особое внима­
ние на качество ремонта и улучшение ухода за оборудованием.
Настоящее учебное пособие окажет существенную помощь
в изучении оборудования, методов его ремонта и обслуживания,
а также в усвоении производственного процесса ремонта и органи­
зации груда.
Автор
3
УСТРОЙСТВО И РАБОТА СТАНКОВ

Ещё первобытный человек в борьбе за своё существование на­


чал изготовлять орудия производства. Вначале они напоминали
органы человеческого тела, причём некоторые! орудия сохранили
такую форму до наших дней. Так, например, ножи и скребки имели
форму ногтей и зубов, молоток — кула1ка, грабли, вилы, лопата —
кисти руки и пальцев в различных положениях.
Усовершенствование первоначальных орудий производства,
а также применение бронзы и железа позволили людям увеличить
производительность труда. В качестве движущей силы стали при­
менять силу жйвоТных. Однако ручной труд и ручной способ изго­
товления изделий ещё в XV веке имели решающее значение.
В дальнейшем развитие техники, распространение машин и до­
роговизна изготовления их ручным способом вызвали необходи­
мость производства машины машиной. Техника того времени уже
не могла примириться с тем, что валы для Машин' изготовлялись
при помощи зубила и напильника, отверстия сверлились вручную,
неровности, литья сглаживались напильником.
В силу того1 что наибольшую трудность представляли собой
вытачивание валов и сверление отверстий, прежде всего возникла
потребность в создании токарного станка.
Первый ручной токарный станок был изобретён в XV веке зна­
менитым учёным Леонардо да-Винчи. Этот станок, усовершенство­
ванный в XVI—XVIII вв. всё же не мог удовлетворять предъявля­
емым к нему требованиям. Станок приводился в движение от паро­
вой машины, и человек, держа рукой резец, уже не был в состоя­
нии справиться с возникавшими скоростями и сопротивлениями во
время резания.
Появление! в 1807 г. самодвижущггося супорта. сконструиро­
ванного английскими конструкторами Рамсденом. Бентами и
Моудсли, заставило инструмент и изделие принуждённо двигаться
друг относительно друга, и токарный станок' стал удовлетворять
требованиям техники того времени.
Изобретённый Леонардо да-Винчи первый сверлильный станок
был построен в 1775 г.
В 20-х годах XIX в. Ричардом Робертсом был сконструирован
первый строгальный станок.
В 1815 г. появляется первый фрезерный станок, а в I860 г . —
первый шлифовальный станок.
Таким образом, в середине XIX в. обработка различных поверх­
ностей деталей могла производиться уже на станках.
Токарные станки. На токарных станках выполняются преиму­
щественно следующие операции: круглая или цилиндрическая об­
точка, обточка на конус, расточка; торцевая (лобовая) обточка и
при наличии ходового винта — нарезка резьбы. Работа токарного
ставка заключается в том.
что детали / (фиг. 1) с
помощью станка сооб­
щается вращение. В это
время резец 2, подведён­
ный к детали и переме­
щающийся вдоль её оси,
снимает слой металла
(стружку) 3. Вращение
детали, обрабатываемой
на токарном станке, назы­
вается г л а в н ы м д в и ­
Фиг. I. Обработка детали на токарном станке. ж е н и е м , а перемещение
резца относительно изде­
лия —в с п о м о г а т е л ь -
ным д в и ж е н и е м , или д в и ж е н и е м подачи.
Сверлильные станки применяются для высверливания отвер­
стий в изделиях.
Деталь 1 (фиг. 2) неподвижно укрепляется на столе станка,
а режущему инструменту 2, называемому с в е р л о м , сообщаются
(с помощью станка) вращение и одновременное перемещение вниз.

Исходное положение

Фиг. 2. Сверление
отверстия. Фиг. 3. Строгание детали резцом.

При этом' режущая кромка сверла врезается в металл и снимает


его в виде стружки 3. Здесь вращение инструмента является
г л а в н ы м д в и ж е н и е м , а перемещение его — в с п о м о г а ­
т е л ь н ы м , или движением подачи. Сверлить можно также на
токарных и расточных станках.
Поперечно-строгальные станки (шепинги) применяются преиму­
щественно для обработки плоскостей сравнительно небольшой
длины (до НПО пш).
Обработка на поперечно-строгальном с ганке заключается
в том, что детали 7 (фиг. 3), обычно укреплённой в тисках, при­
винченных к рабочему столу станка, сообщается движейиэ подачи
по стрелке Б, а резцу 2, укреплённому ® Icynopie, — движение по
стрелке А. Резец при движении вперёд (по стрелке А) своей ре­
жущей кромкой 'срезает слой металла (стружку). После возвраще­
ния резца назад в исходное положение стол вместе с деталью
перемещается по 'стрелке Б на толщину стружки. При последую­
щем движении резца вперед срезается следующая стружка и т. д.
Движение резца'вперед (по стрелке А) называется г л а в н ы м
движением, а перемещение стола (по стрелке Б) — в с п о м о г а ­
т е л ь н ы м движением, или движением п о д а ч и .
Фрезерные станки применяются для обработки поверхностей
сложной формы и плоскостей.

Фиг. 4. Обработка фрезерованием.

Обработка изделий производится с помощью специального


многорезцового инструмента 7 (фиг. 4), называемого ф р е з о й .
При вращении фреза режущими кромками зубьев снимает слой
металла с перемещающегося (по стрелке) изделия 2.
Шлифовальные станки применяются для более точного изго­
товления и получения повышенной чистоты обработки поверхно­
стей деталей, особенно закалённых. В последнее время стали

2
Фиг. 5. Обработка плоскости шлифованием.

изготовлять шлифовальные станки также и для осуществления


грубой обработки (обдирки).
Режущим инструментом при. шлифовании служи! шлифоваль­
ный круг 7 (фиг. 5), который работает как фреза с очень большие
количеством зубьев. Роль зубьев здесь выполняют мелкие зёрна
камня, острые рёбра граней которых снимают излишний слой ме­
талла с обрабатываемого изделия.
Обработка детали 2 производится при вращении шлифовального
круга и перемещении детали, как показано стрелками.
В настоящее время наряду с Использованием станков простой
конструкции применяются усовершенствованные станки большой
производительности — полуавтоматы и автоматы, на которых
после настройки и пуска обрабатывают детали без участия чело­
века. Однако наряду с этим продолжают применять и ручной сле­
сарный труд. Ручной труд используется при изготовлении точных
мерительных инструментов (штангенциркули, микрометры и др.),
особенно широко он применяется при ремонте станочного оборудо­
вания.
1. ТОКАРНЫЕ СТАНКИ

Самыми распространенными на металлообрабатывающих за­


водах являются токарные станки. На них обтачивают детали,
растачивают и сверлят отверстия, нарезают резьбу (фиг. 6).

Наружная Расточка Торцевая сверление Метчикам Резцом


обточка обточка
Фиг. 6.тОперации. выполняемые на токарных станках.

Токарные станки бывают различных видов в зависимости от'


формы и размеров обрабатываемых деталей, а также характера
выполняемой работы. На фиг. 7 показан современный токарно­
винторезный станок.
Станина / служит базой, на которой монтируются механизмы
(узлы) станка. Станину обычно изготовляют отдельно и устана­
вливают на основании в виде двух тумб, как показано на фиг. 7,
или на четырёх ножках. Места соединения тумб и станины обра­
батывают для плотного прилегания их друг к другу. Наиболее
ответственной частью станины являются её направляющие поверх­
ности 2. на которых монтируются и перемешаются важнейшие
узлы станка.
Передняя бабка 3 неподвижно крепится к станине болтами
н служит для вращения обрабатываемой детали.
Задняя бабка 4 используется для поддерживания при помощи
центра второго конца обрабатываемой детали, а также для закре­
пления и подачи инструментов: свёрл, развёрток, метчиков. З ад ­
нюю бабю/ можно передвигать по направляющим станины и закре­
плять неподвижно в любом месте.
Супорт 5 служит для закрепления инструмента (резца) и пере­
мещения его относительно обрабатываемой детали. При помощи
коробки подач 6, ходового валика 7, ходового винта 8, фартука 9
и супорта 5 осуществляется механическое перемещение резца отно-

Фиг. 7. Токарно-винторезный станок.

сительно детали в продольном и поперечном направлениях с раз­


личными скоростями.
Ознакомимся более подробно "с устройством важнейших узлов
станка, показанного на фиг. 8.

§ 1. Передняя бабка

Передняя бабка станка, изображённого на фиг. 8, имеет сту­
пенчатый шкив в отличие от передней бабки станка, показанного
на фит®?, которая снабжена коробкой скоростей. Корпус передней
*бафкят»Г(фиг. 9) служит основанием, в котором размещены осталь­
ные^ детали.
шпиндель 2 вращается в подшипниках 3 и 4. На правый конец
шпинделя, снабжённый резьбой, навинчивается патрон 1 (фиг. 8),
служащий для , закрепления обрабатываемой детали. Следова­
тельно, при вращении шпинделя одновременно вращается патрон
с деталью.
Шпинделю передаётся вращение посредством ремня 2 от сту­
пенчатого шкива 3, посаженного неподвижно на одном валу со
шкивом 4. Вращение шкиву сообщается от электромотора 5 по­
средством ремня 6.
Для сообщения шпинделю нескольких различных чисел оборо­
тов применяют ступенчатые шкивы. Вращение от ступенчатого
шкива 3 (вращающегося с постоянной скоростью) может быть пе­
редано ремнём 2 на ступенчатый шкив 7 через любую пару ступеней
двух шкивов. Для этого ремень переводят с одной пары ступеней
на другую. На рассматриваемом ставке шкив имеет пять ступеней.
следовательно, шпинделю можно сообщить пять различных чисел
оборотов. Для; получения ещё большего количества чисел
оборотов шпинделя применяется механизм, называемый п е р е ­
бором.
Перебор имеет четыре шестерни. Шестерня 5 (фиг. 9) посажена
неподвижно вместе со шкивом на одной втулке и свободно вра­

щается на шпинделе. Шестерни 6 и 7 неподвижно закреплены па


втулке 8, а шестерня 9 — на шпинделе. Вращение шкира и ше­
стерни 5 передаётся шестерйе 6, одновременно с которой вращается

Фиг. 9. Передняя бабка токарного сшика


со ступенчатым шкивом.

шестерня 7. Последняя в свою очередь передаёт вращение ше­


стерне 9, вместе с которой вращается шпиндель. Так как ше­
стерня 5 меньше, шестерни б, то последняя делает меньше оборо-
j o b , чем шестерня ‘ё В свою очередь шестерня 9 делает менцше
оборотов по сравнению с шестерней 7. Таким образом при передаче
ю
через переборные шестерни вращение от шкива к шпинделю за­
медляется.
Если путём передвижения ремня с одной пары ступеней на дру ­
гую можно сообщить шпинделю пять различных чисел оборотов,
тс после подключения уеребора можно получить ещё пять чисел
оборотов шпинделя, но замедленных. Таким образом станок

с пятью ступенямй на шкиве и перебором обеспечивает получение


десяти различных чисел оборотов шпинделя.
При работе без перебора шестерни 6 и 7 разъединяются с ше­
стернями 5 и 9! Тогда ступенчатый шкив неподвижно соединяется
с шестерней 9 и вращается одновременно со шпинделем.
Разъединение шестерён достигается поворотом валика ?
(фиг. 10), имеющего эксцентрично смещённые шейки, вращаю­
щиеся в подшипниках 2 и 3. На фиг. 10, а показан включённый
перебор. В этом случае колено АБ валика расположено в сторону
шесткэрён 4 и 5.
При повороте рукоятки 6 вверх валик АБ повернётся, его ко­
лено займет положение, показанное иа фиг. 10, б, п переборные
шестерни разъединятся.
Фиксаторы перебора. Для обеспечения правильного сцепления
шестерён при включённом переборе положение валика фиксируется
штифтом 7. Для этого в валике имеется отверстие, в которое (вста­
вляется штифт через отверстие в подшипнике. Более современные
станки имеют фиксаторы в самой рукоятке (фиг 10, в). Устройство
фиксатора изображено на фиг. 10. г
И
Соединение ступенчатого шкива с шестерней достигается штиф­
том 7 (фиг. 11), который под действием пружины 2 (фиг. 11, а) вхо­
дит в сухарь 3 фланца 4, неподвижно соединённого со ступенчатым
шкивом. При разъединении шестерни со ступенчатым шкивом
штифт 7 вытаскивают за головку 5 и, повернув, устанавли­
вают так, чтобы шпилька 6 легла в мелкую прорезь втулки 7
(фип. 11, б).

На фиг. 11 показана конструкция деталей переборного меха­


низма: эксцентрикового валика, переборных шестерён и ступенча­
того шкива.

§ 2. Передача движения от шпинделя к супорту


Как уже было сказано, шпиндель, а с ним и закреплённая в па­
троне или центрах деталь, получают вращательное движение.
В это время резец, перемещаемый относительно обрабатываемой
детали, срезает стружку в требуемых местах.
Движение сунорту и закреплённому в нём резцу передаётся от
шпинделя посредством нескольких механизмов. Первым таким
механизмом является трензель.
Трензель. Трензель служит для изменения направления переме­
щения супорта. Механизм трензеля состоит из шестерен 7, 2 и 3
и рычага трензеля 4 (фиг. 12). Вращение от шпинделя передаётся
шестерней 70 (фиг. 9) на шестерню 7 (фиг. 72) и дальше на ше­
стерни 2 и 3. Шестерни 7 и 2 свободно вращаются на пальцах, не­
подвижно закреплённых на рычаге трензеля 4.
За рукоятку 5 рычаг трензеля можно поворачивать относи­
тельно пальца 6. При повороте рычага кверху шестерня 10 выйдеч
из зацепления с шестернёй 7 и соединится с шестерней 2. В этом
случае передача от шестерни 70, закреплённой на шпинделе, пой­
дет непосредственно на шестерню 2 и затем на шестерню 3. В связи
с гем, что шестерня 1 в этом случае в передаче вращения не уча­
ствует, шестерни 2 к 3 будут вращаться в другую сторону, что
наглядно видно из схем I и II (фиг. 13). Переключением зацепления
шестерён трензеля изменяется
направление вращения, пере aw-...
даваемого к коробке подач,
а следовательно, изменяется
направление перемещения су-
порта с резцом.
Когда при работе на станке
не требуете? механическое пе­
ремещение супорта, коробку
подач останавливают выклю­
чением трензеля (схема III).
В этом случае шестерни трен­
зеля / и 2 разгединяются с
шестерней 10.
Для переключения трензеля
вначале отвинчивают (осла­
бляют) болт 7 (фиг. 12) после
переключения он опять затяги­
вается. Отвинчивание и завин­ . Mil fti
3
чивание болта осложняют ра­
боту и отнимают много вре­
Фиг. 17,'Трензель и гитара токарного
мени, поэтому на станках при­ станка.
меняются другие устройства,
позволяющие легко и быстро
переключать трензель. Одно из них изображено на фиг. 14.
Положение рычага трензеля и шестерён фиксируется вырезами I
в специально сделанном приливе на корпусе бабки, в которые под

Фиг. 13. Изменение направления вращения трензелем.

действием пружины 2 попадает штифт 3. Для соединения ше­


стерни 4 с шестерней 5 вытягивается стержень 6. В это время
штифт 3 выходит из выреза и рычаг трензеля можно поднять
кверху, после чего положение трензеля фиксируется верхним вы-
резим. Для присоединения шестерни 7 к шестерне 5 рычаг опу­
скается вниз и штифт переводится в нижний вырез.
Т р е н з е л ь д р у г о г о у с т р о й с т в а показан на фиг. 15.
Вращение от шпинделя передаётся шестерней t посредством про­
межуточной шестерни 2 на шестер­
ню 3, которая соединена шпонкой
с конической Диестернёй 4 и сво­
бодно вращается с ней на ва­
лике 5. Для передачи вращения ва­
лику коническая шестерня 4 сое
диняется с ним кулачковой муф­
той 6, в свою очередь соединённой
с валиком скользящей шпонкой.
При передвижении кулачковой
Рычаг муфты влево она соединится с
трензеля шестерней благодаря кулачкам,
имеющимся на обеих деталях, а
Фиг. 14. Второй вид устройства следовательно, шестерня соеди­
для фиксации трензеля. нится также с валиком и будет
вращаться с ним в одном напра­
влении. После перемещения кулачковой муфты вправо валик с ше­
стерней 4 разъединится и соединится посредством муфты с ше-
стернёй Т. В этом случае врашение на валик передаётся от ше-

Фиг. 15. Треизель'с коническими шестернями.

стерни 4 с помощью дополнительной промежуточной конической


шестерни 8; в результате валик получит обратное направление
вращения. Таким образом при помощи трёх конических шесте­
рён и кулачковой муфты обеспечивается изменение направления
(реверсирование) вращения, передаваемого от шпинделя к ги-
тя рс*.
Кулачковая муфта 6 переводится поворотом рукоятки 9, распо­
ложенной со стороны рабочего на корпусе передней бабки. Это
достигается благодаря тому, что на одном валике неподвижно за­
креплены рукоятка н рычаг 10. На конце последнего имеется су­
харь 11, входящий в кольцевую выточку муфты. При повороте
рукоятки поворачивается рычаг с сухарём и в результате пере-
двигаеГся кулачковая муфта.
Положение рукоятки, а следовательно, и муфты фиксируется
штифтом 12, который во время поворота рукоятки под Действием
пружины входит в вырезы фланца рукоятки. Вырез слева служит
для фиксации положения рукоятки, когда муфта соединена с ше­
стерней 4, вырез справа — когда муфта соединена с шестерней 7.
Если штифт входит в средний вы-
рез, муфта, с шестернями
диняется. В этом случае.
зель выключен / и вращение на
гитару не передаётся.
Гитара. Вращение от трензель­
ной шестерни 3 (фиг. 12) пере­
даётся шестернями 8 и 9 на ва­
лик коробки подач 11 и дальше
к супорту. Для получения нуж-
ной скорости движения послед-
него берут шестерню 9 с другим
числом зубьев. Число зубьев ше­
стерни 8 не имеет значения.
Чтобы можно было сцепить
шестерню 3 с тестер ними 8 и 9,
имеющими другое число зубьев,,
используется деталь 12, назы­
ваемая г и т а р о й. Гитара имеет Ф,!Г 16 Второй пример"уста.
паз для крепления в любом его новкн сменных шестерён,
месте пальца 13, на котором вра­
щается шестерня 8. Кроме того, гитара может поворачиваться от­
носительно валика 11. Наличие паза и возможности поворота ги-
тары дозволяет сцеплять' шестерни 3, 8 и 9 при любом числе
зубьев двух последних и в случае введения дополнительных
шестерён, как, например, шестерни 1 (фиг. 16).
Коробка подач.. Изменение скорости перемещения супорта пу­
тем замены шестерён гитары осложняет работу и отнимает много
времени, поэтому станки начали выпускать с коробками подач,
в которых шестерни переключаются поворотом рукоятки.
Коробки подач бывают различных конструкций. С устройством
одной из них познакомимся по схематическому разрезу, показан­
ному на фиг. 17.
Вращение от шпинделя передаётся шестернёй 1 на валик 2 и
дальше на валик 3 шестернями 4 и 5. Г)ри йередвижении блок-ше-
стерни влево по валику 1 получим соединение шестерён б и 7,
а вправо — соединение шестерён 8 и 9. Так как шестерни 4, 6 и 8
имеют различное количество зубьев, то при сцеплении их валику 3
можно сообщать различное количество оборотов. Всего этому ва­
лику можно передать три скорости вращения.
• Вращение валика 3 передаётся на валик 10 двойной шестерней
7/ и 12. Соединяя поочерёдно шестерни 6, 4 и 8 при сцепленных
шестернях 11 и 13, мы можем сообщить валику 10 три различных
скорости вращения. Так как шестерни 11 а 12 имеют неодинаКо
вое количество зубьев, то при соединении шестерён 12 и 14 ва­
лик 10 может получить ещё три скорости вращения.
Валик 10 соединён муфтой 15 с ходовым валиком 16, следова­
тельно, вращение передастся на механизм фартука и супорта. Та--

Фиг. 17. Схематический разрез коробки подач.

^ким образом, переключая шестерни поворотом рукояток 8 (фиг. 8),


'имеющихся н^ внешней стороне коробки подач, через валик по­
дач 9 мы можем сообщить супорту 10 шесть различных скоростей
перемещения.
Ходовому винту 17 (фиг. 17), который используется принар1еза-
нии резьбы, вращение передаётся непосредственно от сменных ше­
стерён через валик 18.

§ 3. Фартук супорта
Фартук снабжён механизмом, посредством которого вращатель­
ное движение ходового винта или ходового валика преобразуется
в поступательное движение супорта вдоль станины в одну и дру­
гую сторону или верхней части супорта — поперечном направле­
нии; также в обе стороны.
Существует много различных конструкций механизмов фартука.
На фиг. 18 показана наиболее простая и распространённая кон­
струкция.
Перемещение супорта посредством ходового винта происходит
при соединении 'половинок маточной гайки 1 с ходовым винтом.
Это достигается поворотом соответствующей рукоятки на перед­
ней стороне фартука (на фигуре механизм фартука показан со сто­
роны станины).
... Маточная тайка делается из двух частей, для того чтобы
.можно было путём их раздвигания разъединять винт с гайкой и
’ таким образом останавливать движение супорта — выключать са­
моход.
Для перемещения супорта от ходового валика 2 шестерни 3
п 4 соединяются, как показано на фигуре. Дальше вращение пер'е-

Фиг. 18. Механизм фартука токарного стайка.

даётся цилиндрической шестернёй, находящейся за шестерней 4, и


последовательно шестернями 5, б, 7 и 8. Так как шестерня 8 сце­
пляется с рейкой / (фиг. 19), прикреплённой к станине станка, то

Фиг. 19. Супорт токарного станка.


А. А. Оовет«м<*кий 1013 17
при вращении эта шестерня катится по рейке и одновременно
с ней по станине перемещается супорт. Так осуществляется ме­
ханическая продольная подача супорта и закреплённого в нем
резца.
С помощью рукоятки, имеющейся на передней стороне фартука,
можно включить передачу вращения через шестерни 5 и 13 (фиг.18).
Тогда вращение от ходового валика передаётся через шестерни 5
и 13 шестерне 1 (фиг. 20), укреплённой на винте поперечной подачи
супорта. Этот винт, входя
при вращении в гайку 2,
прикреплённую к попе­
речным салазкам, 3, пере­
мещает их по направляю­
щим каретки 4. Таким
путём осуществляется ме­
ханическая поперечная по­
дача супорта и закре­
плённого в нём резца.
Поворотом рукоятки
на передней стороне фар
тука посредством рыча­
гов 9 и тяги 10 (фиг. 18)
можно вывести из заце
пления шестерню 3 и вве-
Фиг. 20. Механизм супорта токарного станка, сти в зацепление шестер­
ни 4 и 11. В результате
шестерни фартука 4, 5, 6, 7, 8 и 13 получат обратное Направление
вращения. Такое устройство механизма фартука позволяет менять
направление подачи резца, не прибегая к трензелю, что облег­
чает работу. С помощью этой же рукоятки можно устано­
вить в среднее положение шестерни 3 и /7; тогда ии одна из
них не окажется в зацеплении с шестерней 4. Следовательно, и
вращение ходового валика не будет передаваться механизму фар­
тука. ’
Продольная подача супорта вручную осуществляется вращением
маховичка 2 (фиг. 19), неподвижно укреплённого на валике, на
другом конце которого насажена шестерня 12 .(фиг. 18). Вращение
этой шестерни передаётся шестерням 7 и 8. Последняя, сцепляясь
с зубчатой рейкой, сообщает поступательное движение супорту
по направляющим станины. _ .

§ 4. Супорт станка

Внешний вид супорта с передней стороны показан на фиг. 19.


По направляющим станины он перемешается вместе с кареткой 4
(см. также фиг. 20).
Поперечная подача резца осуществляется перемещением попе­
речных салазок 3 (самоходом или вручную) по направляющим ка­
ретки. Подача от руки достигается вращением, рукоятки 5, закре­
плённой на винте подачи 6 (см. также фиг. 20).
и
Разве з f i F

Верхние салазки 7 (фиг. 19 и 20)


служат для подвода резца к месту
обработки, продольного перемещения
резца при обтачивании без самохода
и обтачивания конусов. Перемещение
их осуществляется вращением руко­
ятки 8 (фиг. 19), насаженной на винт по­
дачи 9, который, ввинчиваясь в гайку
/0 (фиг. 20), передвигает верхние са­
лазки по направляющим поворотной
части супорта 11 -(см. также фиг. 19).
Поворотная часть супорта крепится
к поперечным салазкам болтами 12,
головки, которых свободно входят в
' Т-образные круговые пазы попереч­
ных салазок. Круговые пазы позво­
ляют устанавливать верхние салазки
путём их поворота в любое положение
Фиг. 21. Задняя бабка. относительно направляющих станины.
Это приходятся делать при обтачива­
нии конусов.
Резцедержатели на фиг. 19 и 20 показаны двух видов. В резце­
держателе, изображённом на фнг. 19, резец устанавливают
с левой стороны под планку 13 и крепят гайкой 14, а в предста­
вленном на фиг. 20 прижимают непосредственно винтами 13.

§ 5. Задняя бабка
Задняя бабка 4 (фиг. 7) передвигается по направляющим ста­
нины вручную и может закрепляться неподвижно в любом месте
станины болтами 10 или поворотом эксцентричного вала 1 за
рукоятку 2 (фиг. 2.1). При повороте эксцентричного валика тяга 3
прижимает планку 4 снизу к направляющим станины и тем самым
закрепляет бабку.
Шпиндель 5 выдвигается из корпуса бабки вывёртыванием
винта 6 (за рукоятку маховичка 7) из резьбы в правом конце шпин­
деля. Это 'необходимо в тех случаях, когда требуется поддержка
обрабатываемой детали центром 8, или при сверлении, развёртыва­
нии и других операциях, когда соответствующие инструменты под­
держиваются и подаются с помощью задней бабки. Для большей
устойчивости (при точении) шпиндель закрепляется неподвижно
рукояткой 9 путём затяжки прорези на корпусе бабки. В случае
центрирования передней и задней бабок и при точении конусных
деталей поворотом винта W (разрез по линии АБ) заднюю
бабку можно сдвигать в поперечном направлении по основанию
бабки 11.

§ 6. Основные виды токарных станков


Рассмотренные выше станки и механизмы к ним относятся
к группе токарно-винторезных станков. -Кроме того, применяются
специализированные токар­
ные станки— лобовые, ка­
русельные.
Лобовые станки предна­
значены -для точения круп­
ных деталей небольшой
длины, но значительного
диаметра (например, план­
шайбы, . маховики, шкивьь
крупные зубчатые колёса).
Эти станки изготовляются
с большой высотой центров
(расстояние от станины до
центра шпинделя), усилен­
ным поперечным супортом,
станиной небЪльшой длины
и, как правило, без ходо­
вого винта и задней бабки.
Карусельные станки (фиг.
22) не похожи на обычные
токарные. Они предназна
чены для обработки таких
же деталей, как и на ло­
бовых станках, но отлича­
ются от лобовых станков
тема что шпиндель у них
Фиг. 22. Простейший карусельный располагается вертикально
гта,,ок‘ и обрабатываемая деталь
устанавливается на планшайбу, расположенную горизонтально.
Это облегчает установку и выверку тяжёлых деталей и улучшает
условия обработки.
По общему виду стайка нельзя установить, как передаётся вра­
щение qt приводною вала внутри коробки скоростей на шпиндель,
а от шпинделя — на коробку подач, фартук и супорт. Не видно,
какие детали участвуют в передаче движения, нет возможности
определить числа оборотор шпинделя, ходового винта и других
деталей.
Для выяснения, какие детали участвуют в передаче движения,
а также для подсчёта числа оборотов отдельных деталей или ско­
ростей их перемещения условились изображать механизмы станка,
передающие движение, схематически, не показывая их конструк­
тивно. Например, валик изображается отрезком прямой линии, ше­
стерня — прямоугольником с обозначением цифрой количества
зубьев, подшипник — чёрточками по обеим сторонам вала и т. д.
Такие изображения механизмов называю^ к и н е м а т и ч е с к и м и
схемами.
Ознакомимся с кинематикой токарных станков по схеме то­
карно-винторезного станка ТН-20 (фиг. 23). Вращение от контрпри­
вода передаётся станку посредством ремня на трёхступенчатый
шкив. Следовательно, переводя ремень со ступени на ступень, мы
можем сообщить шпинделю станка три различных скорости вра­
щения. ' '
На станке имеется двойной, перебор, поэтому при' включении
первого перебора (шестерни 1—2 и- 3—4) количество различных
чисел оборотов шпинделя удвоится, а при включении второго пере­
бора (шестерни 5—6 и 3—4)—: утроится. Всего, таким образом,
шпинделю можно сообщить девять различных чисел оборотов.
Шестерни 7, 8, 9, 10 и 11 служат для передачи вращения от
шпинделя к сменным шестерням. Кроме того, они реверсируют
движение. Шестерня 7 на шпинделе закреплена шпонкой, что ука­
зывается крестиком. Шестерня 8 не имеет крестика, значит, она на
валу вращается свободно, но может соединяться с ним зубчатой
муфтой 12, которая соединена с валом скользящей шпонкой (обо­
значается параллельной чёрточкой выше оси). При передвижении
муфты 12 вправо шестерня 8 соединится с валом и вращение пе­
редастся на механизм коробки подач и фартука. В результате су-
порт передвинется вправо, как. показано стрелкой А. (При передви­
жении муфты 12 влево с валом соединится шестерня 11. В этом
случае вращение от шпинделя к сменным шестерням будет пере­
дано шестернями 9, 10 и 11 в обратном направлении вследствие
ввода так называемой п а р а з и т н о . й шестерни 10, и супорт ста­
нет передвигаться влево в направлении стрелки В.
Дальше сменными шестернями (на фигуре показаны четыре ше­
стерни, которые меняются при настройке станка для нарезания
резьбы) вращение передаётся механизму коробки подач и затем на
ходовой винт н ходовой валик.
Вращение к ходовому валику в коробке подач передаётся по­
следовательно шестернями 13, 14, 15, 16, /7, 18, 19, 20 и 21. Пере­
двигая рукояткой 22 шестерни 14 и 15 вдоль валика, их можно по-
. п
очерёдно сцеплять с шестернями 13, 23, 24 и 25. Шестерни 16 и
17. с помощью рукоятки 26 можно также перемещать вдоль .валика
и сцеплять их е любой из восьми шестерён, посаженных на второе
валике.
При одном положении рукоятки 22, когда сцеплены шестерни
14 и 15 с шестерней 13, за счёт переключения сцепления шесте­
рён 16 и 17 можно получить восемь .различных скоростей враще­
ния ходового винта и ходового валика. Соединив шестерни 14 и
15 с шестернёй 23 и также переключая шестерни 16 и 17, можно
вновь получить восемь различных скоростей вращения. Такое же
количество скоростей (8 + 8) можно получить при соединении ше­
стерён 14 и 15 поочерёдно с шестернями 24 и 25. Всего, таким об­
разом, путём переключения шестерён коробки подач ходовой винт
и ходовой валик могут иметь по 32 скорости вращения.
Вращение от ходового валика к шестерне 27, сцепляющейся
с рейкой продольной подачи супорта, передаётся червяком 28, чер­
вячной шестерней 29 и шестернями 30 и 31.
Вращение на ходовой винт поперечной подачи супорта пере­
даётся второй червячной парой и затем шестернями 32, 33 и 34.
КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ К РАЗДЕЛУ 1
, 1. Назначение н устройство перебора?
■ 2. С помощью каких механизмов достигается изменение направления и
скорости вращения, передаваемых от шпинделя к коробке подач?
3. Как преобразуется вращательное движение ходового винта н ходового
валика в поступательное движение супорта?
4. Как осуществляются продольное и поперечное перемещения резца?
- 5. Назначение и устройство задней бабкн. ъ
6. Опишите порядок передачи движения от электромотора к супорту.

2. СТРОГАЛЬНЫЕ СТАНКИ
Из строгальных станков наибольшее распространение получили
п о п е р е ч н о - с т р о г а л ь н ы е , или ш е п и н г и .
Обрабатываемая деталь закрепляется в специальных тисках 1
(фиг. 24), которые на!зываются машинными, или непосредственно на
столе 2 при помощи болтов, специальных планок и скоб. Для этой
цели в столе имеются Т-образные пазы, в которые вставляются
своими головками крепёжные болты.
Чтобы обрабатываемую деталь можно было перемещать отно­
сительно резца, закрепляемого в резцедержателе 3, стол снабжается
механизмом подачи, обеспечивающим ему перемещение в горизон­
тальном и вертикальном (направлениях.
При помощи винта подачи 4 и прикреплённой к столу гайки
достигается горизонтальное перемещение стола по направляющим
плоскостям поперечины $. Вертикальное иёремещенне стола (вверх
и вниз) осуществляется поворотом валика 6, на втором, конце ко
юрого имеется коническая шестерня, сцепляющаяся с конической
же шестернёй, л креплённой на винте 7 При вращении валика о
рукояткой в ту или другую сторону винт ввинчивается в нети
движно прикреплённую к станине гайку 8 нДи вывинчивается из

Фиг. 24. Пог.еречио-строгальнын станок (шепинг).

неё, в результате . чего стол вместе с поперечиной перемещается


по направляющим станины.
При подведении резца к обрабатывае­
мой детали или подаче его,на глубину
стружки используется супорт 9 (фиг. 24
и отдельно разрез супорта данна фиг. 25).'
Для этого супорт снабжён' -винтом по­
дачи 10 и гайкой подачи, которая не-’
подвижно прикреплена к диску 11. П о,
следнин имеет направляющие, по кото-'
рым перемещаются вверх и вниз салазки
супорта 12 при вращении винта за ру­
коятку 13.
Снятие стружки с обрабатываемой
детали происходит при движении пол­
зуна 14 (фиг. 24) по направляющим ста'
пины влево.
Следовательно, ход ползуна влево
Фиг. 25. Разрез су порта попе- является рабочим ходом, а обратный ход
речно-строгального станка, (вправо) — ХОЛОСТЫМ,
Кропз ручной подачи стола, на поперечно-строгальных стан­
ках имеется также и механическая подача. Стол периодически пе­
редвигается на заданную толщину снимаемой стружки в момент
обратного холостого хода ползуна. Это достигается благодаря
тому, что движение механизма подачи связано с движением кулис­
ной шестерни, а следовательно, и с ползуном.
Шестерня 7 (фиг. 26) посажена неподвижно на одном валу-
с кулисной шестерней (на фиг. 24 шестерня 7 обозначена цифрой 76
и находится под кожухом 77, а кулисная шестерня расположена
внутри станины). За один оборот кулисной шестерни ползун делает

Фиг..2(5. Схема механизма перемещении стола.

рабочий и холостой ход. В это время шестерня 2 с прикрепленным


диском 3 Делает также один оборот, а палец 4, закреплённый на
диске, описывает окружность, обозначенную пунктиром. В резуль­
тате перемещения пальца 4 соединённая с ним шарнирно тяга 5
качает рычаг 6, связанный с "тягой также шарнирно. Во время об­
ратного хода, ползуна рычаг 6 вместе с собачкой поворачивается
влево. В этот момент собачка 7 под действием пружины 9 заскаки.
вает между зубьями и поворачивает закреплённое на винте гори­
зонтальной подачи стола храповое колесо 8, тем самым осуще­
ствляя подачу стола. Во время рабочего хода ползуна рычаг 6 по­
ворачивается вправо, а собачка- благодаря скосу скользит по
зубьям.
Чтобы изменить величину подачи, необходимо менять величину
поворота винта. Для этого на диске 3 (фиг. 26) имеется Т-образ­
ный паз, по которому реремещается и закрепляется в любом ме-
cite палец 4. Если палец передвинуть ближе к центру, то он опи­
шет -меньшую окружность, рычаг б будет меньше -отклоняться
ц- обе стороны и при каждом повороте захватит меньшее количе­
ство зубьев храпового колеса (фиг. 27). В результате поворот винтя
также уменьшится. В случае 7 палец описывает ббльшую окруж­
ность, вследствие чею рычаг отклоняется и поворачивает винт п
хипповое колесо на три зуба. В случае // палец описывает мень­
шую окружность, отчего храповое колесо повернётся всего на один
зуб и меньше повернётся винт.
Механизмы подачи стола применяются и другой конструкции,
которые в данном случае нами не приводятся.
Для изменения напра­
вления поДачи собачка по­
ворачивается на 180°так,
чтобы скос расположился
с обратной стороны. Тогда
прн повороте рычагу вле­
во собачка будет сколь­
зить по зубьям, а при по­
вороте вправо будет по­
ворачивать храповое ко­
лесо. Чтобы выключить
подачу, собачку подни­
мают и ставят шпильку 10
(фиг. 26) в мелкую про­
Фиг. 27. Схема механизма для изменения резь так, чтобы язычок
скорости перемещения стола. собачки йе доставал до
зубьев храпового колеса.
§ 9. Механическая подача супорта
На современных поперечно-строгальных станках применяется
также механическая подача супорта. Для этого на винте подачи 1

Ч-иг, 28. Супорт поперечно-строгального


станка с механизмом автоматической
подачи.^
■го
(фиг. 28) ставится коническая шестерня 2, соединённая с винтом
скользящей шпонкой. Эта шестерня соединяется с шестерней 3, не­
подвижно посаженной на валике 4. На другом конце валика
имеется вторая коническая шестерня, сцепляющаяся с шестерней,
•насаженной на валик 5. На втором конце последнего закреплено
храповое колеса и свободно посажен рычаг 6 с собачкой.
На станине вдоль ползуна имеется паз для крепления упора,
упирающегося в конце обратного хода ползуна в рычаг б и пово­
рачивающего его. В это время собачка, упираясь в зуб, поворачи­
вает храповое колесо и валик 5. С помощью конических шестерён
вращение передаётся на винт. В результате осуществляется меха­
ническая подача супорта.
Благодаря пружине 7\ рычаг возвращается .в исходное положение.
При обратном повороте рычага храповое колесо не поворачивается,
так как вследствие наличия скоса собачка скользит, по зубьям.
Величина подачи зависит от места установки упрра. Чем больше
упор будет поворачивать рычаг, тем больше будет поворачиваться
винт, а следовательно, тем значительнее окаж1ется подача.

§ 10. Привод станка


Движение передается ползуну шепинга от встроенного в станок
электромотора непосредственно через коробку скоростей и кулис­
ный механизм или от электромотора посредством ремённой пере­
дачи — на шкив станка и затем также через коробку скоростей и
'кулисный механизм:
У станка, ступенчатый шкив и коробка скоростей которого по­
казаны на фиг. 29, вращение от электромотора передаётся на

-•'. Фиг. 2Э. 1( р н ы г с г и м е н и н коробка скоростей . rpoi a.'iUHOrojcTauii.i.

контрпривод, затем на ступенчатый шкив вала I а на вал 2 двумя


парами шестерён 3— 4 и 5—6: Первая пара сцепляется при пово­
роте рукоятки 7 вправо, так как рычаг .8, жёстко связанный
с рукояткой, передвигает с помощью сухаря 9 шестерни 3—5 влево.
Поворотом рукоятки влево разъединяются шестерни 3— 4 и сце­
пляются шестерни 5-^-6. После этого вращение от вала 1 передаётся
на зал 2 через указанную пару шестерён 5—6. Таким образом
валу 2 можно сообщить восемь различных чисел оборотов: четыре ■
при помощи ступенчатого шкива переводом рёмня при сцепленных
шестернях 3—4 и четыре также путём перевода ремня по ступеням,
но при сцепленных шестернях 5—б. Вращение от вала 2 передаётся
шестерней 10 на кулисную шестерню 11, показанную на фигуре
пунктиром.
§ 11. Кулисный механизм
Как уже указывалось, движение от электромотора к ползуну
передаётся посредством кулисного механизма.
На фиг. 30 схематически изображён шепинг с качающейся ку­
лисой. На торце*шестерни 1 (на фиг. 29 эта шестерня обозначена
цифрой 11) закреплён палец 2, на который налёта со свободной
посадкой деталь 3, называемая к а м н е м . Камень входит з пре*
резь детали 4, называемой к у л и с о й . При вращении шестерни /
закреплённый на ней палец 2 движется по окружности АБВ. 1шк
как кулиса имеет свободную посадку на •оси 5, то при движении
пальца 2 по окружности камень скользит по прорези кулисы и от­
клоняет (качает) её вправо и влево относительно оси 5. Кулиса
при своём движении заставляет!перемещаться по направляющим

Фиг. 30. Кулисный механизм строгального станка.

станины вправо н влево ползун б, так как он связан шарнирно


с головкой кулисы деталью 11.
Размах качания Т головки кулисы, а следовательно, и величина
хода ползуна могут меняться в зависимости от положения пальца 2
28
Mi шестерне 7. При* приближении пальца к центру размах кулисы
и ход ползуна будут уменьшаться; наоборот, при удалении пальца
't-т центра шестерни размах кулисы и ход ползуна увеличатся. Так,
при окружности АБВ, описываемой пальцем, размах качания го­
ловки кулисы равен Т, а при окружности абв размах
меньше и равняется т. Соответственно с этим меняется длина
хода ползуна.
Положение пальца можно менять, вращая находящийся сбоку
станка валик 75 (фиг. 24), на другом конце которого посажена ко­
ническая шестерня 7 (фиг. 30), сцепляющаяся со второй кониче­
ской шесгернёй 8, жёстко посаженной на винт 9. Этот винт, ввёр­
тываясь в резьбу сухаря с пальцем 2, заставляет последний пере­
мешаться по направляющим 10 шестерни jU*
Длина хода ползуна устанавливается немного больше длины
обрабатываемой поверхности так, чтобы резец выходил за деталь
с обеих сторон.

§ 12. Кинематика поперечно-строгальных станков


Ознакомимся с кинематикой шепингов по схеме поперечно-
строгального станка отечественного производства типа Ш-3
(фиг. 31).
Движение от электромотора или "Контрпривода посредством
ремня передаётся на шкив станка 7. В шкив вмонтирована фрик­
ционная муфта, которая на
схеме изображена конту­
ром. 2. Следовательно, вра­
щение от шкива к коробке
скоростей может быть пере­
дано после включения фрик­
ционной муфты,
В коробке скоростей
вращение от вала 3 через
промежуточный вал 4 пере­
дается на вал 5 шестер­
нями 6, 7, 8 ' и 9, для
чего муфтьг 13 и 14 необхо-
димб передвинуть влево до
сцепления с кулачками ше­
стерён 6 и 9. С переключе­
нием муфты 14 вправо вра­ 'Вант подача стала
щение „ передаётся
„ г
по
. J
дву- ^ •
Фиг. 31. Кинематическая схема поперечно-
гои цепи шестерен 6 ,7 , TI строгального станка,
и 72. После же переключе­
ния вправо муфты 13 (муфта 14 остаётся в прежнем положе­
нии) вращение передаётся шестернями 10, 11 и 12. Затем при пе­
реключении муфты 14 влево в передачу движения включаются ше­
стерни 70, 11, 8 я 9.
Таким образом, переключая кулачковые муфты поочерёдно,
можно сообщить валу 5 четыре различных чисЛа оборотов.
зе
Вращение вала 5 передаётся на кулисную шестерню 16, кото­
рая посредством пальца, закреплённого на её горце, качает кулису
и сообщает движение ползуну 17.
Внутри полого вала кулисной шестерни проходит вал 18, на
одном конце которого насажена коническая шестерня 19, а на
другом — рукоятка 20. При вращении вала 18 за рукоятку вра­
щаются шестерня 21 и винт 22, на который эта шестерня насажена
неподвижно. При помощи винта 22 перемещается палец кулисы,
в результате чего меняется длина хода ползуна.
Вращение ст шестерни 23 (посаженной неподвижно на однбм
валу с кулисной шестернёй) передаётся шестерне 24, имеющей на
своем торце эксцентрично расположенный палец 25. С • пальцем
шарнирно соединена тяга 26. Последняя качает рычаг с собачкой,
взаимодействующей с храповым колесом 27, насаженным на винт
горизонтальной подачи стола. Таким образом вращение от кулис­
ной шестерни передаётся шестерне *24, движение от которой по­
средством храпового механизма передаётся на ходовой винт.
3 результате осуществляется механическая горизонтальная подача
ст.ола.

§ 13. Виды строгальных станков


Поперечно-строгальные станки обычно , применяются для дета­
лей с длинрй обрабатываемой поверхности до 500 мм, реже до
750 мм. Для обработки поверхностей, длина которых превышает
7'50 мм, применяются продольно-строгальные станки. Рабочее дви­
жение в них осуществляет стол с закреплённой на нём обрабаты­
ваемой деталью, а супорт подает резец для снятия новой «стружку,
т. е. осуществляет движение подачи. По устройству и габаритам
продольно-строгальные станки резко отличаются от шепингов. .

КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ К РАЗДЕЛУ 2

1. Как достигается горизонтальное н вертикальное перемещение стола


вручную?
2. С помощью какого механизма подводится резец к обрабатываемой
детали я как устроен этот механизм?
9 3. Назначение и устройство кулисного механизма?
4. Как достигается и' как регулируется механическая горизонтальная
подача стола?
5. Опишите порядок передачи движения от электромотора к ползуну.

3. ФРЕЗЕРНЫЕ СТАНКИ

Фрезерные станки применяются для обработки различных по­


верхностей деталей: для фрезерования плоскостей, пазов, кана
вок, спиралей, зубьев шестерён, червяков и т. д. В зависимости от
характера выполняемых операций употребляются горизонтально)-
фрезерные или вертикально-фрезерные станки.
зо
На фип 32 показан горизонтально-фрезерный станок простей­
шей конструкции. Обрабатываемая деталь закрепляетсй на столе 1
при-помощи болтов, планок или Скоб. Для установки болтов на
столе имеются Т-образные
пазы, в которые вставля­
ются головки болтов. Час­
то обрабатываемые детали
закрепляются ‘ в . тисках
(фиг. 33), устанавливаемых
на столе и прикрепляемых
к нему.
Режущий инструмент 7,
называемый ф р е з о й , за­
крепляется на оправке 2.
Последняя одним конном
устанавливается в отвер­
стие шпинделя станка ?,
а. второй конец поддержи­
вается и вращается в под­
шипнике* прдвески 4, кото­
рая закреплена на хоботе
станка 5 (фиг. 32). Для боль­
шей устойчивости подвеска
поддерживается стойками 6
При вращении шпинделя
вращается и оправка с за­
креплённой фрезой. Послед­
няя при вращении срезает
своими зубьями металл на
обрабатываемой детали.
Скорости вращения шпин­
деля. При обработке дета­
лей требуется различное
количество оборотов фре­
зы. Для этого станки
снабжены ступенчатыми
шкивами или коробками
скоростей. Рассматриваемый
станок (фиг. 32) имеет
шкив 2 с четырьмя ступе
нями; следовательно, шпин­ Фиг.32. Горизонтально-фрезерный станок
делю можно сообщить че­ простейшей конструкции.
тыре различных скорости
вращения.
Ручная подача стола. Для того чтобы закреплённую на столе
обрабатываемую деталь можно было подводить к; фрезе, станок
снабжён механизмом, который позволяет поднимать и опускать
стол и перемещать его в продольном* и поперечном1 направле­
ниях.
В п р о д о л ь н о м н а п р а в л е н и и стол перемещается по
направляющим поперечных салазок 3 при помощи гайки и ходо
вого винта. Гайка непод­
вижно закреплена в по­
перечных салазках, а
винт 4 вращается в под­
шипниках стола. При вра­
щении за рукоятку 5 в ту
или другую сторону винт
ввинчивается в гайку ила
вывинчивается из неё, пе­
ремещая стол.по напра­
вляющим поперечных са­
лазок.
Фнг,- 33. Закрепление в тисках фрезеруемой В поперечном напра­
детали. влении стол перемещается
вместе с поперечными салазками по направляющим* консоли 6
В этом случае винт подачи 7 вращается в подшипниках консоли,
а гайка при вращении за рукоятку 8 винт, взаимодействуя с гай­
кой, неподвижно! закрепленной в поперечных салазках, перемещает
поперечные салазки вместе со столом.
Вертикальная подача стола. В этом случае стол поднимается
и опускаетёя вместе с консолью по направляющим станины 9
опять же с помощью ходового винта и гайки, i Ходовой винт вер­
тикальной подачи 10 скреплён, с консолью, но имеет возможность
вращаться. На верхнем конце винта неподвижно укреплена кони­
ческая шестерня, сцепляющаяся со второй конической шебгэрнёй.
Последняя укреплена на валике, другой конец которого 11 выхо­
дит из консоли. При вращении валика с помощью рукоятки вра­
щается и винт, который взаимодействует с гайкой' 12, закреплён­
ной неподвижно- в приливе станины 13. При ввинчивании винта
в гайку консоль вместе со столом опускается, а при вывинчи!вании
поднимается.
Механическая подача стола. Кроме ручной подачи,-на фрезер­
ных станках можно йЬлучать И механическую подачу стола. Для
этого станки снабжаются специальными механизмами. На рас­
сматриваемом станке механическая i подача возможна только-в
продольном направлении. Поперечную и вертикальную механиче­
скую Подачу на этом станке получить нельзя, так как станок не
обеспечен соответствующими механизмами.
Кроме ручного вращения за рукоятку, ходовому вннгу продоль­
ной подачи 4 можно сообщить вращение от шпинделя. С этой
целью на шпинделе закреплён1 ступенчатый шкив 14. вращение
от которого передаётся ремнём ступенчатому Шкиву 15: Вращение
от телескопического шарнирного валика 16, на котором насажен
шкив, передаётся червячной парой и коническими 'шестернями на
ходовой винт продольной подачи 4\ в результате стол переме­
щается механически.
фиг. 34 показан универсальный горизонтально-фрезернЫй станок
Горьковского завода фрезерных станков. Он имеет коробку ско­
ростей, механизм которой расположен внутри станины, и упра­
вляется рукоятками 1. Станок приводится в действие электро­
мотором, установленным внизу внутри станины. На приводном
валу имеется фрикционная муфта, поэтому после включения
электромотора станок пускается при нажиме на рычаг 2.
Станок снабжён механизмами для автоматической подачи
в продольном, поперечном и вертикальном направлениях. Эти меха-

Фнг. 34. Усовершенствованный горизонт ально-фрсзернын


станок.

низмы включаются и ^выключаются поворотом соответствующих


рукояток.
Для выключения автоматической подачи (самохода) на станке
предусмотрены специальные упоры. На фиг. 34 упоры для про­
дольной подачи обозначены цифрой 3, а для поперечной и верти­
кальной'не показаны, так кар они расположены с другой стороны
станка. Ручная подача достигается вращением соответствующих
рукояток: 4 — для продольной подачи, 5 — для поперечной и 6 —
для Bepffiкалиной.
3 А. Л. Ocot-TUM’KM'i 1U13 33
Изменение подачи (скорости перемещения) стола достигается
при помощи коробки подач 7, смонтированной на }консоли 8.
Станок снабжён дополнительными поворотными салазками 9,
которые поворачиваются на поперечных салазках 10 относительно
вертикальной оси. Это даёт возможность устанавливать стол под
нужным углом к оси шпинделя или оправки, что требуется нри
выполнении таких работ, как нарезка спиралей. Такой станок, на­
зывается у н и в е р с а л ь н ы м .

§ 15. Вертикально-фрезерные станки .


Вертикально-фрезерные станки (фиг. 35) применяются для фре­
зерования отверстий разных форм, пазов, канавок и углублений,
а также плоскостей. На вертикально-фрезерных станках в каче-

Фиг. 35. Вертикально-фрезерный станок. Фиг. 36. Устройство фре­


зерной головки.

стве инструмента применяется концевая или торцевая фреза 1,


которая своим хвостовиком Закрепляется в отверстии шпинделя 2,-
а концом, имеющим1 зубья (рабочей частью), осуществляет фре-»
зерование.
Вращение от электромотора передаётся ремнём 3 на вал с закре­
плённым шкивом 4 и дальше через коробку скоростей на шпиндель.
Изменение скоростей вращения шпинделя достигается поворотом
рукоятки 5 коробки скоростей, расположенной внутри станины. -
От вала коробки скоростей вращение на шпиндель / (фиг. 36)
передаётся парой конических шестерён 2 . Шпиндель вращается
в подшипниках подвижной головки 3, перемещающейся вверх и
вниз по направляющим станины. Перемещение достигается при
помощи рейки, прикреплённой к головке, и шестерни, насажен­
ной на валик. На другом конце валика закреплён маховик 4, прй
вращении которого перемещается головка. Вместе с головкой
перемещается шпиндель; он скользит в отверстии шестерни, вра­
щающейся в подшипнике 5. Подшипник скреплён со станиной не­
подвижно.
Устройство остальных частей станка (стол, поперечные са­
лазки, консоль и механизмы их перемещения) такое же, как
в горизонтально-фрезерных станках.
КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ К РАЗД ЕЛУ 3
1. В каких направлениях можно перемещать обрабатываемую деталь, за­
крепляемую на столе фрезерного станка?
2. Устройство механизмов, с помощью которых достигается перемещение
вручную стола, поперечных салазок и консоли.
3. Назначение и устройство хобота, подвески и стоек в фрезерном станке.
4. Какие применяются механизмы для изменения числа оборотов шпинделя
подачи стола? ' •
5. Чем отличается вертикально-фрезерный станок от горизонтально-фре­
зерного?

4. ШЛИФОВАЛЬНЫЕ СТАНКИ
На .шлифовальных станках обрабатываются главным образом
детали механизмов, к которым предъявляются повышенные требо­
вания в отношении точности или чистоты :поверхности. Применя­
ются также шлифовальные станки и для обдирочных работ. Суще­
ствует ряд шлифовальных станков, различающихся между . собой
по размерам и конструкции.
В зависимости от характера обработки и назначения, применя­
ются круглощлифовальные, плоокошлифовальные и внутришлифо-
вальные сганкц. Есть также шлифовальные станки специального
назначения.
§ 16. Круглошлифовальные станки
На фиг. 37 показан простейший вид универсального кругло-
шлифовального станка. Станина станка 1 (неподвижно прикреплена
к чугунной массивной тумбе 2. Сверху станины имеются напра­
вляющие, по Которым стол 3 может перемещаться вдоль станины
в обе стороны. На столе 3 укреплён поворотный стол 4, имеющий
сверху направляющие и Т-образный паз для (крепления передней
бабки 5 и задней 6. Обе бабки, перемещаются вдоль поворотного
стола и неподвижно закрепляются на нём в любом месте. Место
установки бабок зависит от величины обрабатываемой детали,
которая закрепляется в .центрах для шлифования.
Позади стола установлена шлифовальная бабка 7 с шлифоваль­
ным кругом 8. Она укреплена на салазках 9, которые перемещаются
гго направляющим, расположенным перпендикулярно столу. Таким
образом бабку с шлифовальным кругом можно подводить к обра­
батываемой детали и отводить от неё по направляющим.
Передняя бабка. Передняя бабка служит для закреплёния
и вращения обрабатываемой детали. Последняя обычно закрг-
дли шлифовании между центром IV передней б а б к и и
iij./ie iC H
венгром 11 задней. Для крепления в центрах на торцах детали
делаются центровые углубления.
Вращение обрабатываемого изделия обеспечивается поводковой
планшайбой 12, палец которой захватывает за' хомутик, укреплён­
ный на изделии. Планшайба на шпинделе посажена свободно,
а вращение ей передаётся от контрпривода ремнём' 13.

Фиг. 37. Универсальный круглошлифовальный станок.

Когда обрабатываемая деталь закрепляется в кулачковом па­


троне, тогда снимается поводковая планшайба и на конец шпин­
деля навинчивается кулачковый патрон. В этом случае ремень 13
перешивается на шкив 14, который на шпинделе посажен непо­
движно. '. ,
При шлифовании конуёов передняя бабка устанавливается под
углом относительно направляющих стола, что достигается' пово­
ротом корпуса бабки на её основании 15.
Задняя бабка. Задняя бабка поддерживает второй конец
обрабатываемой детали при шлифовании её в центрах. Бабка
передвигается вдоль стола после её открепления, что достигается
поборотом рычага 16 кверху.
В отличие от задней бабки токарного станка, у шлифоваль­
ного станка шпиндель выдвигается из корпуса м о д действием пру­
жины 1 (фиг. 38, а), которая прижимает центр задней бабки и
удерживает деталь во время-шлифования. При установке и снятии
детали центр отводится рычагом (на фиг. 37 рычаг обозначен
цифрой 17). У станков этой конструкции пружина надета на хво-,
стовик шпинделя задней бабки (фиг. 38,6).
Шлифовальная бабка. В корпусе шлифовальной бабки 7
(Лиг. 3 7 ) крепятся подшипники 18, в которых в р а щ а ет ся шпин-
зв
Фиг. .'!8. Задняя бабка шлифовального станка и разрс:н\

дель с .насаженным на нём шлифовальным кругом 8. Вращение


шпинделю передаётся от контрпривода ремнём. Как уже указыва­
лось, шлифовальная- бабка, укреплённая на са­
лазках, подводится к детали для обработки
её шлифовальным кругом. Перемещение бабки
достигается вращением вручную маховичка,
закреплённого на* валу 1 (фиг. 39). Вра­
щение от последнего передаётся червяком 2
и червячной шестерней 3 на вал 4 . с закре­
плённой шестернёй 5. В результате сцепления
шестерни 5 с зубчатой рейкой 6 (прикре­
плённой к салазкам) перемещается шлифо­
вальная бабка. Так осуществляется попереч­
ная подача.
Поперечную подачу можно осуществлять
и автоматически, для чего имеется специаль­
ный мёханизм — вращающий маховичок.
-Стол шлифовального станка. Продольная
подача осуществляется перемещением стола
по направляющим станины вместе с устано­
вленными передней и задней бабками и закре­ Фиг. 39. Механизм
плённой Деталью. подачи камня.
Движение столу передается от контрпри­
вода на ступенчатый шкив, закреплённый на
валу 1 (фиг. 40). Дальше вращение передаётся шестернями 2, 3 и i
на вал 5, потом коническими шестернями на вал 6 и шестернями 7
и 8 на вал 9, а' затем шестернями 10 и 11 на вал 12. Шестерня 13
этого вала сцепляется с зубчатой рейкой 14, в результате чего
стол перемещается вместе с прикреплённой к нему рейкой.
Стол может двигаться в одну и другую сторону. Изменение
направления движения достигается переключением конических ше­
стерён. Шестерни 15 и 16 на валу имеют свободную посадку, но
могут с ним соединяться кулачковой муфтой 17, соединённой
с валом скользящей шпонкой. При сцеплении муфты с ш е­
стерней 15 вращение шестерне 18 будет передаваться в одном
направлении, а при соединении муфты с шестернёй /б — в другом

Муфта перемещается
в обе стороны поворотом
рычага 20 (фиг. 37)- При
движении стола закре­
плённый на нём упор 21,
подойдя к рычагу, по­
вернёт его, в результате
чего . .муфта передни-
не.тся и сцепится с другой
шестерней. В это время
стол меняет направление
движения. При обратном
ходе стола упор 22, по­
дойдя к рычагу, повернет
его в другом' направле­
нии, отчего муфта соеди­
нится с другой шестернёй,
и стол опять переменит
направление движения.
Так автоматически осу­
Фиг. 40. Механизм для перемещения стола
шлифовального станка. ществляется продольная
подача стола,с переменой
направления движения. •
Подача вручную достигается вращением! маховика 23 (фиг. 37),
закреплённого на валу 6 (фиг. 40), вращение от которбго пере­
даётся также шестерне 13, сцепляющейся с рейкой.

§ 17. Универсальный круглошлифовальный станок


На фиг. 41 показан универсальный круглошлифовальный ста­
нок усовершенствованной конструкции, изготовляемый Харьковским
станкостроительным заводом. В отличие от ранее рассмотренного,
шлифовального станка от имеет переднюю бабку с коробкой ско­
ростей, приводимую в движение индивидуальным электромотором.
Коробка скоростей управляется рукоятками, расположенными-,
с передней стороны бабки.
Вторым' электромотором, установленным сзади станка, через
контрпривод приводятся в движение шпиндель шлифовальной бабки
и механизм коробки подач. Скорость перемещения стола меняется
переключением шестерён коробки подачшри помощи рукояток 1 и 2.,
Маховичок 3 служит для ручной подачи стола, а маховичок
4 — для подачи бабки с*шлифовальным кругом!.
Эмульсия для охлаждения подаётся насосом 5, который (при­
водится в движение электромотором б. ■
По фиг. 41а, представляющей станок, показанный на фиг. 41,
но в разрезе, предлагаем самим учащимся определить, как пере­
дается движение от моторов через коробку скоростей г обрабаты­
ваемой детали и через коробку подач к столу.
внутри шлиф овальные станки применяются длй шлифования
отверстий. Как 'правило, передняя бабка с 1вращающимся шпинде­
лем закрепляется на станине неподвижно; на шпиндель навинчи­
вается патрон, с помощью
которого закрепляется
обрабатываемая деталь.
Головка шлифовально­
го круга устанавливается
на супорте с продольным
и поперечным перемеще­
нием, что позволяет вво-
:: to дить шлифовальный круг
^ в отверстие и производить
1 шлифование.
; Отверстия шлифуют
3 также и на круглошлифо-
I вальных стайках, но при
■ помощи специальной шли-
\ фовальной головки, на
\ шпинделе которой закре-
" пляется камень. Сама го-
в ловка крепится к шлифо-
3 вальной бабке.
I Плоскошлифовальные
= станки применяются -для
% шлифования плоскостей.
| Принцип работы и .устрой-
1 ство их отличаются, от
£ рассмотренных нами щли-
t фовальных станков. .Эти
| станки изготовляются с
2 вертикально и горизон-
3 тально расположенным
и шпинделем.

КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ
К Р А ЗД Е Л У 4

1. С п ом о щ ь ю каких узлов
и к ак достигаются вращение
обрабатываемой детали и ее пе­
ремещение относительно ш ли­
ф овального к р у га?
2. Д л я чего поворачивается
передняя бабка относительно
направляю щ их стола и к а к д о ­
стигается этот поворот?
3. В чем отличие задней бабки шлифовального стайка от задней бабк
токарного станка?
- 4. Как подводится шлифовальный круг к обрабатываемой детали?
5. Чем различаются шлифовальные станки, показанные на фиг. 37 и 41?

5. ПОНЯТИЕ О ДРУГИХ ВИДАХ МЕТАЛЛОРЕЖУЩИХ СТАНКОВ

Нами рассмотрены основные виды металлорежущих станков


общего назначения, на которых можно обрабатывать почти все
детали машин. Такими станками в основном' оборудованы цехи
‘заводов.
Развитие массового производства, а также необходимость из­
готовления для сложных механизмов очень точных деталей потре­
бовали создания нойых видов специальных станков. Эти станки
являются в основном дальнейшим развитием рассмотренных нами
типов, но разнятся от них устройством отдельных узлов и меха­
низмов.
Револьверные станки отличаются от токарных устройством
супорта, на котором устанавливается- специальная головка, назы­
ваемая р е в о л ь в е р н о й , для одновременного закрепления не­
скольких режущих инструментов (фиг. 42). Это даёт возможность
обрабатывать деталь, вводя инструменты в работу поочерёдно без
перестановки.
Токарные полуавтоматы представляют собой дальнейшее раз­
витие револьверных станков,- Они имеют дополнительные меха­
низмы, с помощью которых инструмент вводится в работу автома­
тически, без участия рабочего. Роль' рабочего сводится лишь
к закреплению и снятию обработанных деталей.
Токарные автоматы, кроме того, имеют механизм для автома­
тического зажима и освобождения обрабатываемой детали, дей­
ствующий согласованно с механизмом управления инструментом.
Станок после наладки и пуска работает автоматически без уча­
стия человека.
Многорезцовые токарные станки имеют два супорта, в ка­
ждом из которых закрепляется несколько резцов (фиг. 43). Зад­
ний супорт используется для одновременной подрезки уступов,
канавок и снятия фасок на обрабатываемой детали. Передний
супорт служит для одновременной продольной обточки уступов
детали.
Зубофрезерные станки применяются специально для фрезеро­
вания зубьев шестерён и шлицевых валов, а также для нарезания
червяков. По своему устройству они отличаются от обычных
фрезерных станков. Вращение нарезаемой детали и фрезы, а также
взаимное их перемещение согласовываются между собой имею­
щимися на станке специальными механизмами. Точность нарезания
шестерён и шлицевых валов на этих станках выше, чем на обыч­
ных фрезерных.
Резьбофрезерные станки изготовляются специально для паре- *
зания резьбы. На станке имеются две бабки: одна — для крепле­
ния и вращения детали, другая — для крепления и вращения ре-
гласованном вращении и перемещении детали и фрезы.
Бесцентрово-шлифовальные стан­
ки отличаются от обычных шли­
фовальных как noi своему уст­
ройству, так и по принципу ра­
боты Станок имеет : две бабки
с шпинделями для кругов. Один
шлифовальный круг — режущий,
другой — круг подачи. Шлифуе­
мая деталь устанавливается между
кругами на поддержку без кре­
пления (фиг. 44). Круги враща­
ются в одном направлении, но
с разной скоростью (большой ре­
Фиг. 42. Револьверная головка. жущий круг — быстрее), что обе-

Фиг. 43. Обточка шпинделя на многорезцовом стайке.

спечивает вращение детали кругом по­


дачи и ее шлифование режущим (боль­
шим) кругом. Для обеспечения продоль­
ной подачи круг подачи устанавливает­
ся под углом к оси изделия на 0,5° до 3°,
вследствие чего деталь перемещается
вдоль оси во время шлифования. Полу­
чение заданного диаметра шлифуемой
детали достигается перемещением бабки
круга подачи и регулировкой высоты
подставки.
Эти станки просты по своей конструк­
ции, высокопроизводительны и работают
с большой точностью.
Резьбошлифовальные. станки анало­
Фиг. 44. Схема бесцентро­ гичны круглошлифовальным, но имеют
вого шлифования. дополнительно специальный м еханизм ,
с помощью которого вращение детали согласуется с перемещением
стола. Для шлифования резьбы требуется, чтобы за один оборот
детали стол перемещался «а расстояние, равное шагу резьбы.
Резьба шлифуется кругом, заправленным По её профилю.

6. СТАНКИ С ГИДРОПРИВОДАМИ

В посл1е!дние десятилетия начали применяться гидроприводы


для вращения шпинделей, например, у токарных^и других станков.
Особенно успешно гидроприводы работают в механизмах подач,
где требуется возвратно-поступательное движение.
Гидромеханизм’ы ‘возвратно-поступательного движения сравни­
тельно просты в изготовлении, износоустойчивы, легко регу­
лируются на любую скорость, обеспечивают плавность и равно­
мерность хода, а . также плавность в переключении направления
движения и имеют ряд других 'преимуществ. Поэтому они осо­
бенно часто применяются в механизмах подач на шлифовальный
станках. -
Ознакомимся с работой гидромеханизма и принципом его уст­
ройства по схеме круглошлифовального станка ЗГ-12 (фиг. 45).
G помощью насоса, приводимого © движение мотором или
контрприводом, масло подаётся под давлением в цилиндр 1
справа и слева попеременно. Цилиндр крепится-неподвижно к ста­
нине, а шток 2 поршня.-3 — к ст!олу. На фигуре показан момент,
когда масло под давлением находится с правой (стороны поршня
(см. «Условные обозначения»); следовательно, чв данном случае
поршень и стол будут перемещаться влево.. В это время масло,
Находящееся с левой стороны поршня, будет свободно выливаться
в резервуар. После переключения путём поворота рычага масло
под давлением, будет поступать с левой стороны штока; поэтому1
стол вместе с поршнем будет двигаться вправо, а масло, име­
ющееся с правой стороны, будет свободно выливаться в резервуар.
■Таким образом путём переключения поступления масла в цилиндр
?то вправо, то влево столу можно сообщать возвратно-поступатель­
ное движение.
I При движении стола переключение поступления масла осуще­
ствляется автоматически упорами 4, закреплёнными на столе.
Упираясь в рычаг 5, эти упоры поворачивают его, чем и дости­
гается переключение.
Одновременно с поворотом рычага 5 поворачивается рычаг б,
переключающий масло в золотнике подачи шлифовального круга.
При подаче масла под давлением в трубку 7 (как показано на
фигуре) маятник поворачивается влево и одновременно с ним при
помощи шарнирно соединенной тяги 8 поворачивается вл]ево ры­
чаг 9. В это время собачка /0 отходит обратно по зубьям храпо­
вого колеса 11.
При подаче масла в трубку 12 маятник и рычаг 9 повернутся
вправо, причём собачка, упираясь в зубья, повернёт храповое ко­
лесо. Рдновременно с последним поворачиваются валик 13, ше-
Водянов насос

мотор
Мает без даваеШ'
Фиг. 45. Схема гидравлического привода круглошлифовального станка.
14 и винт подачи шлифовального круга. Винт, ввинчиваясь
^утайку 15, перемещает бабку шлифовального круга, к которой
Прикреплена гайка 15.
, Изменение скорости перемещения стола достигается поворотом
рукоятки регулятора скорости. Последняя меняется' в результате
изменения размера отверстия, через которое поступает масло
в цилиндр. В. связи с уменьшением отверстия входа ^масла в ци­
линдр избыток масла, нагнетаемого насосом, под действием уси­
лившегося давления уходит через предохранительный клапан в ма­
сляный бак.
Пуск и остановка движения стола достигаются также поворо-
щ ж рукоятки, перекрывающей „или открывающей отверстие для
цасла, поступающего в цилиндр.
Для предотвращения чрезмерных усилий от давления масла
применяется предохранительный клапан, который при большом
давлении спускает масло в резервуар. Давление масла в системе
контролируется манометром.

КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ К РАЗД ЕЛУ Ь


1. Для каких целей чаще всего применяются гидроприводы?
2. Объясните по схеме (фиг. 45), как подается масло от насоса в цилиндр
и почему перемещается стол?
3. Как достигается изменение направления перемещения стола?
4. Как регулируется скорость перемещения стола?
б^.Как предохраняется- гидромеханизм от перегрузки?

7. ЭЛЕКТРООБОРУДОВАНИЕ СТАНКОВ

QfC ■развитием техники оборудование металлообрабатывающих


s всё больше и больше электрифицируется. Если в конце

E Лого века редко можно было встретить станки с индивиду-


лми электромоторами, то в настоящее время, наоборот, ред-
Шйтью являются станки с трансмиссионными приводами. Широк
ШКже внедряется пускорегулирующая электроаппаратура. Пуск
станка, остановка, переключение на обратный ход, включение пб-
дач — часто осуществляются нажатием кнопки.
Вот почему слесарь ремонтник обязательно должен иметь
основные сведения по электрооборудованию и знать правила обра­
щения с ним.
§ 19. Электродвигатели
Во всяком электродвигателе (электромоторе) основными ча­
стями являются статор и ротор (фиг. 46).
Статор представляет собой чугунный полый корпус, внутри
которого ьйеподвижно устанавливается специально (намотанная
катушкй^из изолированного электропровода. Концы провода через
отверстия в корпусе выводятся наружу для присоединения
к электросети.
Ротор имеет вид металлического барабана с наружным диаме­
тром, несколько меньшим диаметра отверстия катушки статора.
Изготовляется ротор из металлических стержней, расположенных
по образующей цилиндра и соединённых по концам кольцами. На
стержни между крайними кольцами нанизываются вплотную
диски из листового железа, в отверстия которых запрессовЫ-

Фиг. 46. Э лектромотор в ; азобранном виде.

вается вал ротора. Стержни ротора выполняют роль проводников,


соединённых между собой «накоротко» благодаря скреплению их
по концам кольцами. Такой ротор называется к о р о т к о з а м ­
к н у т ы м.-
Ротор вставляется в отверстие статора. На вал надеваются
крышки с подшипниками и присоединяются болтами к корпусу
статора. В таком виде электромотор считается собранным. При
пуске электротока в обмотке старора возникает магнитное поле,
под действием которого ротор вращается.
В момент пуска электромотора с короткозамкнутым ротором
в обмотке статора и в роторе возникает ток большой силы, ока­
зывающий иредное влияние на электромотор и электросеть.
Этого недостатка нет в электромоторе несколько другого уст­
ройства. Ротор его делается с рак называемой т р ё х ф а з н о й
обмоткой.. Конец её от каждой фазы выводится и присоединяется
к одному из трёх колец, установленных на валу ротора. С по­
мощью колец и щёток, находящихся в контакте с кольцами, об­
мотка ротора соединяется с реостатом сопротивления. Реостат во
время пуска электромотора препятствует возникновению вредно
действующих больших сил тока. Такой ротор называется ф а з о ­
в ы м или с к о н т а к т н ы м и к о л ь ц а м 1и.
После пуска электромотора реостат из цепи выключается спе­
циальным приспособлением, разъединяются щётки с кольцами,
а обмотка ротора замыкается «накоротко». В результате электро­
мотор работает как с короткозамкнутым ротором.
§ 20. Пуск в ход электромоторов с короткозамкнутым
ротором

Электромоторы небольшой мощности (до 4 квт) можно вклю­


чать непосредственно -рубильником. Более мощные электромоторы,
на которых вредно сказывается большая пусковая сила тока,
включаются с помощью дополнительных приспособлений: перекид­
ных рубильников, переключателей, трансформаторов.
Электромотор можно присоединить к электросети двумя спо­
собами: «звездой» или «треугольником». При подключении по
первому способу напряжение и сила тока, поступающие в обмотку
статора, понижаются, что и требуется в момент пуска. В качестве
пускового приспособления в подобных случаях применяются пере­
кидные грёхполюсйыэ рубильники. Вначале ножи рубильника
соединяются с контактами, соединёнными «звездой», а когда
ротор достигает нормальной скорости вращения, ножи рубильника
перекидываются на (другие контакты, соединённые с электро­
сетью «треугольником».
Для включения электромоторов с короткозамкнутым ротором
большой мощности применяются специальные автотрансформа­
торы, понижающие напряжение тока.

§ 21. Пуск в ход электромоторов с контактными кольцами


Как уже указывалось раньше, электромотор с контактными
кольцами включается с помощью реостата. Перед включением
тока надо разомкнуть обмотку ротора, поставить рукоятку рео­
стата в пусковое положение и соединить щётки с контактными
кольцами. СеТпь
По мере нарастания числа оборотов ро­
тора сопротивление- реостата постепенно вы­
водится поворотом рукоятки. При достиже­
нии нормального числа оборотов реостат
выключается полностью специальным приспо­
соблением, поднимаются щётки и замыкается
обмотка ротора «накоротко».

§ 22. Реверсирование электромоторов


Изменение направления вращения электро­
мотора достигается заменой мест присоедине­ Фиг. 47. Схема соеди­
ния к нему любых проводов электросети. нения переключателя
Если, требуется частая перемена направле­ дляэлектромотора.
реверсирования
ния вращения, ставится перекидной рубиль­
ник или специальный переключатель.
Схема соединения переключателя для реверсирования электро­
мотора показана на фиг. 47.
Нельзя переключать электромотор, прежде чем он не остано­
вится, в противном случае он может выйти из строя.
По многим причинам в электросети может возникнуть ток
большой силы, что представляет опасность для обмотки электро­
мотора. Для предупреждения этого применяются предохранители.
Предохранители бывают'1 пробковые, пластинчатые и трубча­
тые. Все они имеют плавкие вставки. Например, при трубчатом
предохранителе разрезаются два провода электросети и концы
их присоединяются с обратной стороны изолирующей плиты
(фиг. 48): первый привод — к контактам 1 и 2, второй провод —
к контактам 3 и 4. Таким путём концы прово­
дов соединяются плавками вставками, помещае­
мыми внутри фарфоровых труб 5 и 6. При возни­
кновении тока большой силы вставки плавятся
и электрическая цепь разрывается.
Вставки делаются из свинцовой, медной или
железной проволоки. Диаметр её нужно подби­
рать строго по таблицам в зависимости от силы
тока и материала проволоки.
При небольших напряжениях (120—380 в),
как правило, ставятся пробковые предохрани­
Фиг. 48. Т р у б ч а­ тели, а при напряжениях, превышающих 380 в —
тый предохрани­ трубчатые.
тель. Применяются также автоматические выклю­
чатели, которые при перегрузке электромотора
автоматически выключают его из сети.

§ 24. Меры предосторожности от поражения током


При соприкосновении с проводниками электрического тока на­
пряжением 120—220 в и выше возможны ожоги и даже смертель­
ные случаи. Поэтому все проводники тока и контакты рубильни­
ков, распределительных щитов трансформаторов и электромото­
ров в доступных Местах должн'ы быть изолированы или покрыты
соответствующими щитами.
Могут представлять опасность также все металлические части
и оборудование, расположенное вблизи электрической цепи, так
как возможно прохождение по ним электрического тока. Поэтому
металлические части и оборудование заземляют, т. е. соединяют
проводами с заземлёнными металлическими плитами. Луженые
медные или оцинкованные железные плиты закапываются глубоко
в землю так, чтобы они постоянно находились в сыром грунте.
Для этого пригодны также трубы, которые заколачивают в землю
и подводят к ним заземляющие провода, соединённые с оборудо­
ванием. В результате ток идёт по проводам е землю п не опасен
для человека, прикасающегося к оборудованию.

к о т р о л ь н ы е в о п р о с ы к р а з д е л у 7

1. Чем отличается по внесшему виду электромотор с короткозамкнутым


ротором от электромотора с к о н т а к т ы ми кольцами?
2. Почему нельзя включать при помощи^ рубильнш а мощные моторы с ко
роткозамкнутым ротором?
3. С помощью каких дополнительных приспособлений включаются мощны»
электромоторы с короткозамкнутым ротором?
4. Как включаются электромоторы с контактными кольцами?
5. Как достигается реверсирование эл ектромоторов?
6. Почему опасно прикосновение к незаземленному оборудованию и в чем
заключается заземление?

Г л а в а II

ОСНОВНЫЕ СВЕДЕНИЯ ПО ОРГАНИЗАЦИИ РЕМОНТА


Оборудование цехов во время работы непрерывно изнаши­
вается. Износ станка в целом определяется состоянием'отдельных
его деталей. Следовательно, станок может считаться исправным
в том случае, когда износ его деталей или случайные их дефекты
не влияют на качество его работы.
Однако станок (может плохо работать или выйти из строя и по
другой причине — вследствие «разладки», т. е, когда детали сме­
стятся со своих нормальных положений или нарушатся нормальные
соединения их между собой. Это может быть вызвано! рядом при­
чин: непрочным или неправильным соединением деталей, дефек­
тами их (плохая резьба, неплотное прилегание, несоответствие
посадок), ненормальной эксплоатацией станка (перегрузка, непра­
вильное управление, плохая смазка), а также недостатками его
конструкции.
Своевременное устранение появившихся в станке дефектов, не­
зависимо от их характера, имеет важное значение. Допускать,
чтобы работал неисправный станок, это значит в лучшем случае
вызвать преждевременный износ его и быстрое нарушение наладки
станка, 'а в худшем случае—-поломку механизмов и выход станка
Из строя на продолжительное время.
Для предупреждения «случайной» поломки оборудования, уско­
рения ремонта и улучшения его качества применяется система
планово-предупредительного ремонта, . предусматривающая ряд
мероприятий не только по ременту оборудования, но и по его
обслуживанию. В эти мероприятия входят несколько видов ре­
монта, проверка и осмотры, которые проводятся по истечении
установленного срока работы станка и чередуются между собой
в определённом порядке.
1. В И ДЫ РЕ М О Н Т А И ИХ О П Р Е Д Е Л Е Н И Е

Продолжительность службы оборудования без ремонта опреде­


ляется временем, в течение которого детали, входящие в механизм,
могут работать, не уменьшая (вследствие износа) производитель­
ности и точности станка ниже установленных пределов. Срок
службы детали, после которого необходимо её менять или рамон-
тировать, зависит от условий работы. Этот срок не одинаков для
различных деталей.
В зависимости от продолжительности работы деталей без ре­
монта или замены, их можно разделить на несколько групп. К пер­
вой группе относятся наибол)ее быстро изнашивающиеся де'тали;
срок их службы определяет период, в течение которого станок
должен работать от одного ремонта до другого. Если остальные
детали механизма, которые приходится ремонтировать или менять,
в состоянии нормально проработать два, три или четыре таких
периода, то сменные и ремонтируемые детали можно классифици­
ровать по скорости их износа на четыре группы: первую, вторую,
третью и четвёртую.
После пуска в эксплоатацию нового или капитально отремон­
тированного станка первый раз приходится ремонтировать его при
замене либо ремонте быстро изнашивающихся деталей первой
группы, второй раз — при замене и ремонте деталей первой и .вто­
рой групп, третий раз — при замене и ремонте деталей первой и
третьей групп и четвёртый раз — при износе деталей первой, вто­
рой и четвёртой групп.
При первом ремонте, который называется п е р в ы м т е к у ­
щ и м р е м о н т о м , кроме исправления и замены деталей первой
группы, регулируют также (взаимодействие механизмов и прове­
ряют исправность смазывающей системы.
Второй ремонт называется с р е д н и м ; его назначают по исте­
чении одного периода посла первого ремонта. В этом случае раз­
бирают все узлы станка, промывают детали, ремонтируют и меняют
изношенные, зачищают и пришабривают (по маре надобности)
трущиеся поверхности втулок, клиньев, направляющих кареток
и других деталей. При сборке выверяют правильность расположе­
ния и перемещения деталей и частей станка, устраняя недопусти­
мые отклонения. В заключение станок окрашивают.
Третий по порядку ремонт, при котором проверяют все меха­
низмы станка, ремонтируют й меняют изношенные детали, назы­
вается также в т о р ы м т е к у щ и м р е м о н т о м .
Следующий ремонт, четвёртый, называется к а п и т а л ь н ы м .
Его назначают через один период после предыдущего ремонта и
через четыре периода после пуска в эксплоатацию нового или
капитально отремонтированного станка.
При капитальном ремонте'станок полностью разбирают, промы­
вают детали, шлифуют или шабрят все направляющие станины,
кареток, салазок и других деталей, добиваясь соответствующих
норм точности их взаимного расположения, ремонтируют или за­
меняют изношенные и дефектные детали. В заключение станок
шпаклюют и окрашивают.
Период между двумя капитальными ремонтами называется
ремонтным циклом.
Более сложное оборудование в промежуток между очеред­
ными ремонтами подвергается осмотрам и проверкам.
О с м о т р проводится для предупреждения поломок и раз­
ладки станка. Проверяются состояние деталей и их взаимодей­
ствие в механизме!. С этой целью механизмы вскрываются и под­
вергаются частичной разборке. Во время осмотра производится
мелкий ремонт, механизмы промываются, регулируются и смазы­
ваются. В зависимости от их состояния, установленного при
осмотре, уточняются сроки очередного ремонта, уточняется и спи­
сок деталей, подлежащих замене. В случае необходимости при
осмотре с деталей снимаются эскизы.
П р о в е р к е н а т о ч н о с т ь подвергаются оборудование, на­
рушение точности которого вследствие износа, разладки и дефор­
маций отражается на качестве выпускаемой продукции.
Все виды ремонта, осмотры и проверки, предусматри­
ваемые системой планово-предупредительного ремонта, изобра­
жаются следующей схемой: к — с — п — о — т — о — п — о —
с — о — п — о — т — о — п — о — к, где к — капитальный ремонт,
п — проверка, о — осмотр, т — текущий ремонт, с — средний
ремонт.
Кроме того, системой пл1аново-предупредительного! ремонта
предусматривается необходимость постоянного наблюдения за ра­
ботой оборудования и правильностью его использования. Обнару­
женные при этом дефекты в работе оборудования устраняются
дежурными слесарями путём регулирования механизмов и профи­
лактического ремонта.

2. КЛАССИФИКАЦИЯ ОБОРУДОВАНИЯ ПО СКОРОСТИ ЕГО ИЗНОСА


И ОПРЕДЕЛЕНИЕ МЕЖРЕМОНТНЫХ ПЕРИОДОВ

Всё заводское оборудование в зависимости от скорости его


износа обычно подразделяют; на следующие десять групп:
I — пескоструйные аппараты, барабаны для очистки литья и др.;
П — транспортёры и элеватор^ для подачи земли;
III — большинство формовочных машин;
IV — шлифовальные и заточные станки;
V — большинство металлорежущих станков;
VI — прессы и фрезерные станки;
VII — расточные и карусельные станки;
VIII — зуборезные станки;
IX — медленно работающие станки;
X — медленно работающие прецизионные станки (например
координатно-расточные и др.).
Периоды, в течение которых оборудование должно работать
от одного ремонта до другого, устанавливают на основании дан­
ных наблюдения за оборудованием. Эти периоды могут быть не­
одинаковыми для различных предприятий. На заводах, где произ­
водится регулярный высококачественный ремонт и оборудование
правильно эксплоатируется, промежутки между ремонтами можно
значительно увеличить.
В среднем! для оборудования I группы период между очеред­
ными ремонтами можно принять в 600 рабочих часов, а между
капитальными ремонтами — в четыре раза больший, т. е. 2400 час.
Соответствующие показатели для другой группы оборудования
определяются умножением периода для группы I на номер группы,
для которой требуется определить интервал между ремонтами.
Так, например, период между очередными ремонтами для обору­
дования III группы равен периоду между очередными ремонтами
по группе I (600 час.), умноженному на 3 (номер группы III), что
составит 1800 час. работы оборудования. Аналогично этому пе­
риод между капитальными ремонтами для оборудования IIIгруппы
составит 2400 час. (период для I группы), умноженные на 3 =
= 7200 час.
3. НОРМИРОВАНИЕ РЕМОНТНЫХ РАБОТ
Все заводское оборудование в зависимости от сложности ре­
монта можно подразделить на ряд групп. Если группы сложности
ремонта установить в зависимости от объёма ремонтных работ,
то нормы времени на ремонтные работы выразятся несколькими
цифрами, изменяющимися пропорционально номеру группы слож­
ности ремонта
К первой группе относятся простейшие по характеру ремонта
станки, в частности, сверлильные на колонке с ручной подачей и
со ступенчатым шкивом. Нормы времени на ремонт данного
станка (установленные на основании опыта) приняты за единицу.
Поэтому нормы времени для любого другого станка, отнесённые
к другой группе сложности, можно определить путём умножения
норм, принятых за единицу, на номер группы станка.
За единицу приняты следующие нормы времени:
Слесарные Станко-часы
чел.-часы
Капитальный ремонт 35 20
Средний 20 12
Текущий 5 3
О с м о т р ...................... 1 0,5

Чтобы определить норму времени для ремонта, например,


станка ДИП-200, отнесённого '(условно) к десятой группе слож­
ности ремонта, необходимо приведённые нормы умножить на 10.
Таким образом для капитального ремонта этого станка нормы вре­
мени составляют 35-1 0 = 350 слесарных чел.-час и 20-10 = 200
стапко-час.
4. ПЛАНИРОВАНИЕ РЕМОНТА

Если оборудование цеха или завода распределено по группам


скорости износа, установлены периоды между ремонтами и
осмотрами, произведена классификация оборудования по группам
сложности ремонта и установлены нормы времени на ремонт,
легко составить годовые или месячные планы ремонта. Эти планы
составляет отдел главного механика на основании предваритель­
ных планов цеховых механиков: годовые — в разрезе кварталов
с разбивкой ориентировочно по месяцам, уточнённые кварталы
ные — в месячном разрезе.
Годовой план составляется по форме 1.
ФОРМА I
План
ремонта оборудования на 194 г.

ТО
И н в е н т а р н ы й н ом ер

X С!
и II IV
ь
<и I кв артал кв а р та л III кв а р та л кв артал
о
X
Н аим енование
0 1орудования

й
Ф ирм а М одель о
4 «и _
а CJ s s
о
с 5 X
н * £
С
о
с с о то *
0 -1
I II Ш IV V v i V II v ii J ix X IX ХИ
0.1/ — 01 !
% U с. — о

■1 2 3 4 Ь 6 [ 7 8 9 0 Ц 12 13' 14 15 16 П 18 19

Фрезер­ 1246 Горьков- 68:. 55


11 7,2 1— 22u
1

ны й | СК1Ш о ' СР 2
I завой
-
1
Токар­ 458 Х индей 14x8" 8 280 40
X 6 j
ны й к168 124

3 Й т д. ! I !
|
!!1 i 1
Приведённые примеры наглядно показывают порядок заполне­
ния формы. Периоды между ремонтами выражены в месяцах, в
данном случае — при работе оборудования в три смены. В числи­
теле проставляются слесарные человеко-часы, в знаменателе —
станко-часы. Цифры или буквы перед дробью обозначают вид ре­
монта.
При составлении годового плана принимаются во внимание:
1) группа сложности ремонта агрегата;
2) норма времени по видам ремонта;
3) дата приёмки агрегата из последнего ремонта и
4) периоды между ремонтами; как правило, эти периоды еже­
годно пересматриваются и изменяются в большую или меньшую
сторону в зависимости от условий работы агрегата, качества ре­
монта и обслуживания.
При составлении плана необходимо выдержать установленные
периоды между ремонтами и осмотрами, а также обеспечить оди­
наковый объём ремонтных работ по кварталам и месяцам. Для
достижения равномерности объёма ремонтных работ по месяцам
приходится в отдельных случаях изменять установленные периоды
между ремонтами в зависимости от фактического состояния от­
дельных единиц оборудования.
Квартальный план ремонта оборудования составляется цехо­
вым механиком, согласовывается с начальником цеха и утвер­
ждается отделом главного механика завода. Ниже приводится
форма 2 квартального плана и для примера показано, как следует
её заполнять.
ФОРМА 2
Цех 7
План
ремонта оборудования на 111 квартал 194 г.

П р и чин ы откл о н е ­
№ отделения или
По плану Ф а кти че ски
Н а и м е н о ва н и е
1 оборудовании

ния о т плана
И нвентарны й

В ид рем о н та

|
О.
о

сентябрь
Ф ирм а А
с

М одель
а,

гр у п п ы
и ■о

| а в гу с т
номер

о J3 «я

ию ль
с 4 >. н
S
2 оэ 0)
ж 5 о

2 3 4 5 6 7 8 9 10 И 12 13 и

Фрезерный ^1246 Горьковский 682 4 Средний 220 202 ,


1
с 118
тчъ 6' IX
завод 132

2 Токарный 458 Хиндей 4x8" 1 теку- 40 5 5 ,


щий 24 20 1VI11
/з а 7i

3 И т. д. j !
В графах 11, 12 и 13 этой формы учитывается выполнение
плана. Значком перед дробью отмечается, по какому виду факти­
чески был выполнен ремонт, а после дроби указывается дата окон
чания ремонта. В числителе отмечаются затраченные слесар­
ные человеко-часы, в знаменателе — станко-часы. В графе 14 ука­
зываются причины отклонения от плана то затраченному времени.
Для составления квартального плана необходимо иметь сле­
дующие данные:
1) годовой план ремонта;
2) акт приемки агрегата из последнего ремонта;
3) фактически отработанные агрегатом после ремонта часы;
4) результаты последнего осмотра и проверки агрегата на точ­
ность;
5) фонд времени в человеко-часах, которым располагают ре­
монтники;
6) план остановки оборудования для ремонта с указанием ме­
сяца, утверждённый начальником цеха.
Месячный план-график составляется цеховым механиком по
форме 3. Графиком предусматривается месяц, число и смены как
начала, так и окончания ремонта. Первая цифра над чертой
обозначает норму в слесарных человеко-часах, вторая — количе­
ство смен, необходимых для ремонта ст'анка. Цифрами под чер­
той указывается, сколько слесарей одновременно должно работать
в каждую смену. Второй чертой отмечается фактическое выпол­
нение ремонта, а цифрой за чертой — затраченное время.
ПЛан-график

Приведённая форма графика! позволяет наглядно спланировать


оборудование, подлежащее ремонту в течение месяца, рационально
распределить рабочую силу и произвести учёт фактического вы­
полнения ремонта.
При составлении графика необходимо руководствоваться сле­
дующим основным правилом: ремонт должен быть выполнен
в короткий срок с минимальным количеством часов простоя обо­
рудования. Это правило полностью учтено в приведённом графике
ремонта токарного станка. Ремонт начат в нерабочую смену
6- го числа и закончен в выходной день цеха в третью смену
7- го числа. Для ускорения ремонта в первые две смены работали
по два слесаря, после чего второй слесарь был переведён на дру­
гую работу.
5. ОРГАНИЗАЦИЯ РАБОТЫ СЛЕСАРЕЙ
На практике вся работа по ремонту и обслуживанию обору­
дования ведётся по двум направлениям: 1) капитальный ремонт и
2) работы по обслуживанию оборудования во время его зксплоа-
тации, выполнение средних и текущих ремонтов, проведение
осмотрев и проверок.
Капитальный ремонт, как правило, выполняется отделом глав­
ного механика своим ремонтным персоналом в специальном ре­
монтном цехе или на месте установки станков — в производствен­
ных цехах.
Вторая группа работ выполняется цеховыми механиками си­
лами своих ремонтных работников.
В соответствии с приведённым делением работ по ремонту и
обслуживанию оборудования, отдельно планируется работа
отдела главного механика и отдельно — цеховых механиков.
Форма организации работы слесарей по капитальному ремонту
в ремонтном цехе отдела главного механика мало чем отличается
от формы организации работ (в основных производственных це­
хах. Что же касается слесарей цеховых механиков, то они рабо­
тают в иных условиях и выполняют другие задачи. На их обя­
занности лежит:
1) обеспечение исправности и бесперебойности работы обору­
дования;
2) выполнение плана периодических ремонтов;
3) сокращение времени простоя оборудования в ремонте;
4) увеличение гарантийных сроков работы оборудования
после ремонта.
Выполнению этих требований и должна отвечать организация
работы ремонтных слесарей цехового механика.
Практика показывает, что лучшей формой организации работы
слесарей цехового механика является бригадная. За бригадой
рекомендуется закрепить группу оборудования от 75 до 100 еди­
ниц, возложив на эту бригаду текущий ремонт, дежурное обслу­
живание, осмотры и проверки. Руководство работой бригады дол-'
жен осуществлять неосвобожденный бригадир — опытный, инициа­
тивный слесарь высокой квалификации.
Рекомендуются постоянное закрепление оборудования за бри­
гадой и постоянный состав бригады, что обеспечивает глубокое
знание оборудования, тщательное его обслуживание, высокую
производительность в работе и хорошее качество ремонта.
Состав бригады, закреплённой за оборудованием b 75— 100
единиц, колеблется от 5 до 8 человек/ Количество человек
в бригаде определяется расчётом на основании объёма работ,
предусматриваемых планом, в человеко-часах и фонда рабочего
времени одного человека.
Внутри бригады должна производиться наибольшая специализа­
ция; На группу оборудования (75— 100 единиц), закреплённого за
бригадой для дежурного обслуживания при двухсменной работе,
необходимо выделить двух слесарей 5-го разряда. В промежутках,
когда не приходится устранять неотложные дефекты в работе
оборудования, дежурные слесари проводят осмотры и проверки
станков по плану.
Как известно, проверка и осмотр оборудования выполняются
инспектором отдела главного механика, а в обязанности слесарей
входит выполнение необходимых разборочных и сборочных работ.
Осмотры и проверки должны выполняться во время простоев обо­
рудования, в нерабочие смени и в выходные дни.
Остальные члены бригады используются на плановом ремонте.
При распределении между ними работ необходимо также придер­
живаться специализации. Отдельным членам бригады следует да
вать в ремонт по возможности однотипное оборудование, а при
работе ка одном станке — специализировать их на ремонте узлов
и на выполнении отдельных операций (например ремонт коробок,
шабровка подшипников и т. д.). Кроме глубокого изучения меха-
56
низмов и приобретения высокой техники в выполнении ремонта
при специализации, последняя порождает рационализаторские
предложения в части упрощения технологии ремонта, применения
приспособлений, механизации работ, усовершенствования и упро­
щения обслуживаемых механизмов.
Однако при излишней специализации и проведении параллель­
ных работ возможны потери времени отдельными рабочими на
простоях и снижение ответственности за качество работы.
При распределении работ бригадир должен учитывать наклон­
ности и навыки отдельных членов бригады. Если для выполнения
работы требуются два или больше рабочих, то один из них, наи­
более квалифицированный, выделяется как ответственный. В ка'
ждую группу должен входить один высококвалифицированный
слесарь, а остальные — средней и низкой квалификации.
Подсобные ремонтные работы должны выполняться специаль­
ными рабочими, а не общецеховыми. В периоды отсутствия под­
собных работ прикреплённые рабочие должны помогать слесарям
в выполнении менее ответственных операций. При такой органи­
зации труда подсобные рабочие будут более заинтересованы выпол­
нять свою работу и смогут приобрести квалификацию ремонтников.
Распределяя работы, бригадир должен заблаговременно уста­
новить порядок их*'выполнения, подготовить необходимый мате­
риал, инструмент, приспособления, продумать организацию рабо­
чего места. Только после этого следует давать задание бригаде
и объяснить порядок его выполнения.
Для повышения качества ремонта и производительности труда
пЬручаемая работа от начала до конца должна выполняться
одним составом рабочих.
Форма оплаты труда слесарей также должна быть подчинена
выполнению указанных выше четырёх задач. Ремонтников необхо­
димо материально заинтересовать в результатах их работы. Важ
нейшими показателями их работы являются сокращения простоев
оборудования во время планового ремонта и из-за его неисправ­
ности, что вызывает внеплановые ремонты. Первый показатель
(сокращение простоя оборудования во время планового ремонта)
указывает на наличие организации и налаженности в работе ре­
монтников. Простой оборудования из-за его неисправности харак­
теризует недоброкачественность планового ремонта, невыполнение
гарантийных сроков работы оборудования после ремонта и плохое
качество профилактического ремонта. За сокращение простоев обо­
рудования в ремонте ремонтникам необходимо выплачивать премии.
*
К О Н Т Р О Л Ь Н Ы Е В О П Р О С Ы К Г Л А В Е 1!
, 1. По каким причинам оборудование может плохо работать?
^ '2. Почему применяется несколько видов ремонта оборудования, осмотры
его и постоянное обслуж ивание дежурными слесарями?
^ 3. Назначение отдельных видов ремонта и как они чередуются между
собой ?
J 4. Как определяется период работы оборудования от одного ремонта до
другого?
5. Как определяются слесарные человеко-часы и станко-часы на ремонт
оборудования?
6. Как составляются квартальные и месячные планы ремонта обор уд о­
вания?
7. Опишите обязанности бригады но ремонту и обслуживанию оборудо­
вания.

Г л а в а III
ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ
Ремонтному слесарю приходится ремонтировать различное обо­
рудование в весьма разнообразных условиях: и у рабочего места
на ремонтной базе, и непосредственно у механизмов в производ­
ственных цехах. Иногда при спешном выполнении аварийных ра­
бот условия производства заставляют ремонтника работать вблизи
движущихся механизмов, в узких проходах между машинами и
станками, на подмостках и в иной неудобной обстановке.
Ремонтному слесарю необходимо знать правила по технике бе­
зопасности при исполнении различных работ, так как ему прихо­
дится на рабочем месте токаря, фрезеровщика; -шлифовщика, кра­
новщика, машиниста, кузнеца пускать, управлять и останавливать
при испытании соответствующие -станки и машины.
Прежде вс|го ремонтный слесарь всегда должен быть осторож­
ным и предусмотрительным. Перед началом работы при всех обсго-
тельствах необходимо сначала организовать своё рабочее месте и
по возможности обезопасить его, т. е. поставить ограждения около
движущихся частей рядом работающих механизмов и даже в от­
дельных случаях на время ремонта остановить их. Всякие рабочие
движения в опасных местах, все операции по управлению механиз­
мами и их ремонту надо производить спокойно и обдуманно.
На территории предприятия возможны несчастные случаи, так
как там движутся транспортные машины, поезда, вагонетки, про­
изводятся погрузочно-разгрузочные операции и т. д.
На заводской территории необходимо соблюдать предусмотри­
тельность и осторожность. Не следует посещать места, не связан­
ные с выполнением какого-либо задания. При переходе железно­
дорожных линий надо остерегаться поездов, вагонеток, движу­
щихся грузов на подвесных путях и кранах. Надо также внима­
тельно следить за движением внутризаводского транспорта на про­
ездах. При неосторожности можно попасть в открытые колодцы
или траншеи.
В цехах предприятия надо соблюдать следующие правила.
1. По приходе в цех необходимо отыскать ответственное лицо,
с которым связано выполнение порученной ремонтной работы, и
заявить ему о цели -своего прихода.
2. Нельзя приступать к работе, не получив предварительно под­
робного объяснения о характере неисправности подлежащего ис­
правлению механизма.
3. До начала работы требуется организовать рабочее место и
ознакомиться с окружающими условиями с точки зрекия их без­
опасности. В необходимых случаях следует произвести ограждение
рабочего места и движущихся частей, а иногда и остановить их
на время ремонтных работ.
4. Не допускается бесцельное хождение по цеху, тем более по
таким цехам, как термический,, сварочный, литейный, испытатель­
ный, компрессорный, силовая станция, где существуют свои усло­
вия п о т е х н и к е б е з о п а с н о с т и , незнакомые посторонним.
При работе необходимо соблюдать следующие основные пра­
вила безопасности.
Перед началом работы следует привести в порядок одежду:
засучить рукава или завязать их у кистей рук, застегнуть блузу или
халат. Нельзя допускать, чтобы части одежды болтались. На го­
лову следует надеть головной убор.
Во всех случаях до осмотра или ремонта движущихся частей
станка необходимо его остановить и предотвратить возможность
случайного его включения: выключить электрический ток, снять
приводной ремень, привязать или закрепить подкладками включаю­
щие механизмы.
При разборке станка снятые' части следует складывать на за­
ранее подготовленные места. Нельзя раскладывать их в проходах.
Необходимо предусмотреть, чтобы, части, положенные на верстаки
или ящики, не могли упасть с них. Крупные детали надо укладывать
на пол и ставить упоры к тем из них, которые могут опрокинуться.
Не нужно поднимать тяжёлые части вручную. При перевозке
станков, узлов и деталей надо пользоваться кранами, домкратами,
тележками, лебёдками, талями и другими механизмами. Особое
внимание следует обращать на надёжность обвязывания и кре­
пления переносимых и перевозимых
тяжестей, чтобы предотвратить их -ЕЗ- 3
падение при транспортировке.
Канаты и цепи нужно брать исправ­ Фиг. 49. Защ и т а от вращающе-.
ные. На острых углах под канат гося вала.
следует подкладывать мягкие про­
кладки во избежание перерезыва­
ния его.
При работе вблизи движущихся
механизмов необходимо, если мож­
но, остановить их или оградить
щитами. Пример защиты от вра­
щающегося- • вала показан на
фиг. 49. Надетый на вал жестяной
кожух устраняет возможность за­
хватывания одежды рабочего (фиг.
50). При отсутствии ограждений на
движущихся механизмах возмо­
жен несчастный случай, особен- Фиг. 50. Захват одежды
но если рабочий случайно упадет. вращающимся валом.
При работе на некоторой высоте над полом необходимо поль­
зоваться исправными и проверенными лестницами. Нельзя устана­
вливать лестницу в проходах, если за ней ие наблюдает специаль­
ный человек или если она не ограждена, так как возможно сколь­
жение лестницы или сталкивание её проходящими мимо рабочими.
Между стенами помещения в ремонтном цехе и верстаком, а
также между верстаком и полом не должно быть щелей, в кото­
рые могли бы попасть инструменты и детали, а также пыль и
грязь. Тиски должны быть установлены] на такой высоте, чтобы
рабочему не приходилось сгибаться или вытягиваться при работе.
Следует пользоваться только исправным)! тисками.
Очень важен способ зажимания детали в тисках, так как на­
дёжность её закрепления во многих случаях зависит не от силы
зажима, а от правильности установки.
При рубке зубилом или крейцмейселем нужно пользоваться
исправным инструментом.
Опилки и сор ке следует сдувать, а надо сметатц.
При пользовании заточным станком без экрана нужно обяза­
тельно надевать защитные очки. Подручник должен быть устано­
влен прочно и как можно ближе к кругу; расстояние от подкладки
подручника до круга должно быть не больше 2—4 мм. Затачивае­
мый предмет надо подводить к кругу без толчка и крепко держать.
Ремонтному слесарю очень часто приходится работать на свер­
лильном станке, поэтому он должен знать, какие меры безопас­
ности следует применять при этом.
На сверлильном Станке нельзя работать без головного убора.
Нельзя браться руками, особенно в перчатках или рукавицах, за
сверло во время его вращения, так как возможны порезы рук, либо
захват сверлом: перчатки, а вместе с ней и руки. Во избежание ра­
нения руки стружкой последнюю нужно удалять крючком из про­
волоки диаметром 5—7 мм, р не рукой.
Просверливаемую деталь всегда нужно надёжно закреплять в
тисках или приспособлениях. Ни в коем случае нельзя надеяться на
то, что удастся удержать деталь руками, прижимая её к столу станка,
так как при заедании сверла деталь вырвется, причём она может
искалечить руки, а, отлетая, ударить самого рабочего- или его соседа.
Сверлить отверстия без закрепления детали можно только при
обработке тяжёлых изделий и небольшом диаметре отверстия.

Г л а в а IV
ПОДГОТОВИТЕЛЬНЫЕ РЕМОНТНЫЕ РАБОТЫ
1. РАЗБОРКА СТАНКОВ
§ 25. Общие замечания
Ремонт станка почти всегда связан с частичной или полной его
разборкой. Очень часто, для того чтобы вынуть одну-две детали,
которые надо отремонтировать или заменить, приходится разбирать
целые сложные узлы. .Даже при. правильной и умелой разборке
60
ч асто приходиться гораздо больше времени тратить на разборку,
чем на ремонт или замену дефектных деталей. Если же требуется
полный ремонт станка, его разбирают подетально.
Перед разборкой станка неизвестной конструкции необходимо
сначала ознакомиться с его устройством: осмотреть отдельные
узлы, установить их назначение и взаимодействие, уяснить себе
конструкции отдельных узлов, запомнить расположение и взаимо­
действие наиболее характерных деталей. Внутреннее устройство
узлов необходимо изучать в процессе их подетальной разборки.
Если же при осмотре трудно разобраться в конструкции станка,
то надо ознакомиться с его паспортом, литературой по данному
станку или аналогичным ему, а в некоторых случаях прибегнуть к
консультации.
Прежде чем приступить к разборке станка или отдельных его
узлов надо сперва установить порядок и способы разборки, так как
для снятия одного узла часто требуется предварительно снять ряд
других узлов.
Точно так же перед подетальной разборкой отдельных узлов
следует сначала хорошо изучить внутреннее их устройство и спо-
ссхбы крепления отдельных деталей, а также установить порядок
и способы разборки. До этого ни в коем случае нельзя приступать
к выпрессовке, разборке деталей и вывинчиванию винтов во избе­
жание ошибочного выпрессовывания не в ту сторону, в какую вы­
нимается деталь. Да и при правильном направлении выпрессовки
могут остаться невывинченными стопорные винты, невыколоченные
штифты и другие детали креплений, в результате чего узел не
удастся разобрать. Применение же больших усилий может по­
влечь за собой порчу и даж е поломку сложнейших деталей.
При разборке станка детали необходимо аккуратно складывать
в ящики, не нагромождая одну на другую во избежание их дефор­
мации и повреждений. Кроме того, беспорядочное складывание
деталей в ящик затрудняет их отыскивание.
Ящики для хранения деталей должны иметь крышки, чтобы за­
щищать детали от пыли и грязи особенно после промывки.
Рекомендуется складывать детали в отдельные ящики по одному
или несколько узлов. При складывании в один ящик деталей несколь­
ких узлов надо так комбинировать их, чтобы вместе лежали детали
узлов, не имеющие сходства между собой. Например, части.передней
бабки токарного станка, супорта и задней бабки можно складывать в
один ящик, а детали остальных узлов токарного станка — в другой.
Мелкие детали (штифты, шайбы, шпонки, нормальные гайки,
винты, болты) следует складывать в отдельный ящик. Крупные
части (корпус, передней бабки, консоль фрезерного станка, столы)
надо складывать на полу или на низких столах в удобном месте,
вблизи ремонтируемого станка.
Перед разборкой и в процессе разборки особо сложных и от­
ветственных узлов станка желательно делать соответствующие
схемы и зарисовки, а также наносить метки на деталях. В даль­
нейшем это облегчит подбор деталей и сборку стаька.
ei
§ 26. Разборка трудно разъединяемых соединений
Снимание туго насаженных деталей. Шкивы, шестерни, муфты
и другие части станка, неподвижно насаженные на валы, относятся
к туго насаживаемым деталям. Разборка этих деталей, особенно
если она производится редко и станки запущены, часто представ­
ляет трудности.
В тех случаях, когда не удаётся снять детали обычными приё­
мами, т. е. с помощью выколоток (фиг. 51) и молотка, а также

Фиг. 51. Выколотка.

/ стяжек (фиг. 52), прибегают к другим приёмам и средствам.


В первую очередь надо попробовать смочить соответствующее
соединение керосином так, чтобы он прошёл между деталями.
. Для этого детали помещают в сосуд с керосином, а если они
большого размера, то места их соедине­
ний обвязывают тряпками, смоченными
в нём. Иногда после этого достаточно
нескольких минут, чтобы детали легко
разъединялись, иногда же для этого тре­
буется несколько часов. Керосин не
только легко проникает в малейшие за­
зоры, но является также смазкой, умень­
шающей трение металлических поверх­
ностей при их разъединении, и раство­
ряет загрязнения.
. Правильная установка деталрй при
распрессовывании имеет большое значе­
Ф и г . 52. Снятие стяжкой
ние. Для разъединения деталей с по­
шкива с вала. мощью выколотки их нужно устана­
вливать на массивные металлические под:
ставки или на тяжёлые тиски. На деревянных или немассивных
металлических подставках детали снимаются очень плохо. Нужно
стремиться к тому, чтобы опора равномерно поддерживала де­
таль в нескольких точках; это облегчит разъединение и предохра­
нит деталь от поломки.
Выколотку необходимо подбирать возможно толще и короче,
стараясь устанавливать её на торец в'ала так, чтобы её центр и
центр вала совпадали. Молоток должен быть тяжёлым. Ударять
надо резко, задерживая боёк (фиг. 53) на выколотке. Силу удара,
разумеется, необходимо соразмерять с устойчивостью деталей,
чтобы не испортить их. Важно сдвинуть деталь с места: после
чего разъединение идёт легче.
В тех случаях, когда удобнее наносить удары по сколачивае­
мой или выпрессовываемой детали непосредственно молотком без
выколотки, применяют свинцовые молотки (фиг. 54), имеющие
большой вес и не оставляющие вмятин на деталях.
Если после промывки в керосине деталь всё же не удаётся
снять, рекомендуется ступицу её (например шестерни или шкива)
слегка проковать ударами молотка через прокладку. После этого
насаженная деталь несколько расширится, и сцепление сопряжён­
ных деталей нарушится, что значительно облегчит их разъединение.
Если указанные приёмы окажутся безрезультатными, то запрес­
сованную деталь необходимо возможно быстрее нагреть до
ВО— 100" так, чтобы вал не успел прогреться. Вал от нагрева
можно защитить хотя бы обвёртыванием его холодными мокрыми

Фиг. 53. Фор­


ма бойка мо­
лотка.

тряпками. От нагрева напрессованная деталь расширится, после


чего её легче снять.
Если же и после нагрева деталь не удаётся снять, то сохра­
няют наиболее ценную из двух соединённых деталей, а менее цен­
ную разрезают либо стачивают.
Вывинчивание винтов и отвинчивание гаек. Если винты не вы­
винчиваются или гайки не свинчиваются, то не рекомендуется при­
менять чрезмерно большое усилие. Особенно это не следует де­
лать при резьбе небольшого диаметра, так как при этом можно
свернуть головку болта или сорвать гайку вместе с винтом; тогда
вывинчивание ещё более затруднится.
Прежде чем применить большое усилие, надо попытаться
облегчить отвинчивание смачиванием детали керосином. Если это
не помогает, то следует ослабить резьбу, постукивая по граням
гайки с обеих сторон; гайка расширится, и в результате облег­
чится свинчивание. При вывинчивании болта надо также попы­
таться ослабить резьбу, раскачивая его, для чего рекомендуется
постучать по головке болта со всех сторон. Нужно попробовать
также „завинчивать болт. Если это удастся, то облегчится и его
вывинчивание, так как важно сдвинуть болт с места. Прибегают
также к нагреванию гайки.
В том случае, когда сорвана головка болта или разработана
шлицевая канавка для отвёртки, нужно постараться сделать новую
канавку ножовкой либо крейцмейселем.
При вывинчивании винтов со свёрнутыми у самого основания
головками или с разработанными шлицевыми канавками для от­
вёртки поступают следующим образом. В центре винта просверли­
вают отверстие глубиной 10— 15 мм возможно большего диаметра.
В это отверстие заколачивают стержень, запиленный трёхгранни­
ком. Грани стержня врежутся в стенки отверстия, после чего,
вращая стержень, можно вывернуть винт. Когда и это не помо­
гает, то в виде крайней меры высверливают остаток винта пол­
ностью, причём сверло берут под резьбу следующего большего
диаметра (например, резьбу М 1 0 Х 1.5 высверливают сверлом под
резьбу М 12Х 1.75). Затем нарезают новую и ставят новый винт
большего диаметра, чем предыдущий.
Для высверливания сломанного закалённого винта его необхо­
димо предварительно отжечь. В случае, когда винт расположен
внугри механизма, разобрать
который не удаётся из-за это­
го же винта, отжиг бывает за­
труднён. Тогда для отжига

Фиг. 55. гСломанный


винт с прииаренным
для его вывертывания
электродом Фиг. 56. Соединение деталей штифтом.

необходимо применять паяльную лампу или автогенную горелку,


предохраняя по возможности окружающие детали от нагрева.
Избегать прогрева деталей нужно для того, чтобы устранить
их коробление (в результате чего возможен перекос отверстий),
биение вращающихся деталей и отпуск закалённых.
Для отвинчивания сломанных винтов с испорченными шлицами
можно применить электросварку. К торцу винта приваривают
электрод, затем конец электрода загибают под прямым углом
(фиг. 55) и, вращая его, вывинчивают винт.
Удаление штифтов. При разборке двух деталей, скреплённых
штифтом (фиг. 56), сначала выколачивают штифт при помощи
бородка. Диаметр бородка должен быть немного меньше диаметра
штифта; если же бородок будет значительно тоньше диаметра!
штифта, то последний расклепается. Удары молотком надо нано­
сить сильные и1 резкие, чтобы сдвинуть штифт с места, после чего
выколачивание идёт легко. •
Необходимо помнить, что штифты бывают цилиндрические и
конические. Прежде чем выколачивать штифт, нужно проверить
его диаметр с обеих сторон. Если диаметры окажутся неодинако­
выми, то это значит, что штифт — конический, и выколачивать
его можно только в направлении большего диаметра.
От действующих усилий на скреплённые детали штифты иногда
прогибаются или частично срезаются (фиг. 57). В таких случаях до
выколачиваний штифта его необходимо' выпрямить, осадив з а ­
креплённую деталь в обратном направлении. Прогиб и срез штифта
можно обнаружить по сдвигу закреплённой детали со своего
места. Чаще всего штифт срезается или изгибается тогда, когда
деталь насажена на вал со свободной посадкой.

Погнутый штифт

Фиг. 57. Нарушенное соединение


штифтом.

§ 27. Характерные примеры разборки механизмов


При разборке сложных узлов (например, коробки скоростей пли
коробки подач), состоящих из нескольких валиков, многих шесте­
рён, рычагов и других деталей, подчас трудно определить порядок
разборки и направление выпрессовки или снятия отдельных дета­
лей, а также выбрать способ разборки. Рассмотрим на примерах,
как следует поступать в таких случаях.
П р им е р 1. Разборка механизма консоли фрезерного станка
Горьковского завода. Из фигуры 58 видно, что для снятия ше­
стерни 1 вниз сначала надо снять шестерни 2 и 3, так как они рас­
положены ниже шестерни 1 и мешают её удалению.
Шестерню 3 можно снять только в правую сторону, потому что
шестерня 1 препятствует её сниманию влево.
Д ля снятия шестерни 3, имеющей своим продолжением цапфу 4,
зцачале надо вынуть втулку с фланцем 5, в которой вращается
цапфа шестерни. Предварительно винт 6, закрепляющий втулку,
Должен быть вывинчен. После удаления втулки шестерня 7 и ше­
стерня с цапфой вынимаются вправо без труда, так как последняя
свободно вращается во втулке 8.
Валик .9, на котором вращается шестерня 10, запрессован в от­
верстие консоли. Следовательно, вынуть его можно только выпрес-
совыванием. 'Так как с левой стороны отверстие глухое, то выпрес-
совать валик при помощи выколотки нельзя. Для выпрессовывання
таких валиков в торце их делается отверстие с резьбой (а данном
случае на правом конце валика). В это отверстие завинчивают болт
и, захватывая головку его с помощью стяжки, вытаскивают валик.
Предварительно необходимо проверить, нет ли установочного
винта, закрепляющего валик в консоли; если такой винт имеется,
то его надо вывинтить до выпрессовки валика.
1013 65
Фиг. 59. Часть меха­
низма коробки скоро­
стей фрезерного стан­
ка Горьковского за­
вода фрезерных стан­
ков.
П р и м е р 2. Снятие калика коробки скоростей фрезерного
станка. Допустим, требуется вынуть валик 1 (фиг. 59). Его торец
можно увидеть на станке после снятия пробки 2, так как отвер­
стия станины, в которых крепится валик, закрыты пробками. Сле­
довательно, чтобы вынуть валик, необходимо сначала удалить
пробку. В свою очередь предварительно надо определить способ
закоепления пробок в станине.
Так как на правой пробке 3 имеются два небольших отверстия,
то можно полагать, что она завинчена в станину и эти отверстия
служат для отвинчивания и завинчивания пробки специальным клю­
чом (фиг. 60). Это предположение подтверждается тем, что в мес-

Фиг. 60 Раздвижной ключ дляТотвинчивания


гаек с отверстиями в торце.

тах соединения пробки и станины заметны следы резьбы. Следова­


тельно, правую пробку надо вывинтить, предварительно отвинтив
винт 4 (фиг. 59), препятствующий самоотвинчиванию пробки
во время работы станка. На левой пробке нет признаков резьбы,
поэтому мюжно предположить, что она просто запрессована.
В таких случаях в пробке делается отверстие с резьбой. С по­
мощью стяжки и болта, завинченного в отверстие, выпрессовы-
вается пробка.
Затем удаляют валик. Предварительно надо решить, в какую
сторону и как его вынуть. Валик сам по себе может быть удалён
в любую сторону, потому что его больший диаметр проходит и че­
рез правое, и через левое отверстие. Но одновременно с валиком
выпрессрвывается и роликовый подшипник, сидящий с той стороны
валика, в которую его вынимают. Так как подшипник упирается в
бортик валика, то вынуть валик в левую сторону нельзя: подшип­
ник не пройдёт сквозь левое отверстие, имеющее уступ. Значит,
валик можно удалить только вправо, пользуясь выколоткой соот­
ветствующей длины и достаточного диаметра. Выколотка с малым
диаметром не обеспечит удара достаточной силы. Необходимо
также брать молоток потяжелее.
П р и м е р 3. Снятие валика коробкн подач фрезерного станка
(фиг. 61). На первый взгля!д кажется, что средний вал 1, судя по
устройству мёхЗНМЗма, нельзя вынута йи Вправо, Ни Влево. Влево
его нельзя вынуть потому, что бортик вала упрётся в торец ше­
стерни 2, шестерня же не может быть удалена вместе с валом,
так как её торец упрётся в стенки коробки. При выпрессовывании
вправо второй бортик вала также упрётся во втулку 3. Но такого
положения, чтобы вал нельзя было вынуть, не может быть; оче­
видно, вместе с валом надо вынуть и втулку. Предварительно сле-

Фиг. 61. Схематический разрез коробки


подач фрезерного станка Горьковского
завода фрезерных станков.

дует отвинтить установочный винт, закрепляющий втулку в отвер­


стии коробки. Выпрессовывание вала производят ударами молотка
но выколотке, подставленной к левому торцу вала.
П р и м е р 4. Вынимание валов 1 и 2 и снятие насаженных на
них шестерён (фиг. 62), Вал 1 в отверстии корпуса коробки уста­
новлен с неподвижной посадкой и закреплён установочным вин­
том 3. Следовательно, для разборки вал необходимо выпрессовать.
В данном случае его можно уда­
лить с помощью выколотки, так
как оба отверстия против его кон­
цов открыты. Шестерни на валу
вращаются; значит, они посаже­
ны свободно и легко снимутся
с вала. Чтобы можно было уда­
лить последний, нужно сначала
вывинтить установочный винт 3.
Направление выпрессовывании
вала зависит от диаметра его
концов, если этому не мешают
другие детали. Поэтому всегда
сравнивают диаметры концов ва­
ла и вынимающего в сторону боль­
шего диаметра. В данном • случае
ни одна из деталей не мешает и
Фиг. 62. Коробка скоростей токар­ вал можно вынуть в сторону
ного станка. большего Диаметра, т. е. вправо.
Шестерни после выпрессовывания вала остаются в коробке и их
можно свободно вынуть.
Перед снятием вала 2 и его шестерён нужна вначале снять фла­
нец 4, фланец 5 и отвернуть с обоих концов шайбы б, закрепляю­
щие шариковые подшипники. Это облегчит осмотр остальных де­
талей. Затем, поворачивая и перемещая отдельные шестерни, надо
определить род их посадки и способы закрепления на валу. Если
посадка деталей на валу неподвижная, то нужно разыскать закре­
пляющие детали и снять их до выпрессовывания вала.
У вала 2 диаметры одинаковые. Казалось бы, его можно вы­
нуть в любую сторону. Однако влево его удалить нельзя, так как
борт его упрётся в шестерню 7, а последняя — в стенку корпуса
коробки. Значит, вал вынимается в правую сторону.
Как показывает чертёж, ни одна из деталей этому не помешает.
Но если шпонка 8 упрётся во фланец 9, то вынуть вал всё ж;е не
удастся. Поэтому на фланце должна быть канавка для прохода
шпонки. Следовательно, до извлечения вала надо сначала отыскать
канавку на фланце. Вал при выпрессовке следует держать в таком
положении, чтобы его шпонка пришлась против канавки фланца.
Шестерня 10 сидит на валу со скользящей посадкой (она передви­
гается вдоль вала), а остальные шестерни имеют более свободную
посадку, поэтому при выпрессовывании вала шестерни будут сдви­
гаться с него беспрепятственно. После выпрессовывания вала ше­
стерни можно свободно вынуть из коробки.
Порядок, способы разборки и направление выпрессовывания
валов легче установить по чертежу, чем при разборе механизма,
так как на чертеже видно, какая шейка вала имеет больший диа­
метр, какая деталь может помешать разборке и т. д.

2. ПРОМЫВКА ДЕТАЛЕЙ РАЗОБРАННЫХ СТАНКОВ

Д е т а л и с т а н к а , р а зо б р ан н о го д л я рем онта, о б ы чн о б ы ваю т


загр я зн е н ы о тр а б о та н н ы м м аш инны м м а с л о м , см еш ан н ы м с пы лью ,
н а ж д а к о м , о х л а ж д а ю щ и м и ж и д к о с тя м и , ч ас т и ц а м и м е та л л а сам и х
д е т а л е й и м елкой с тр у ж к о й . В ся эта см есь н еи зб еж н о п о п ад ает
м е ж д у тр у щ и м и ся п о вер х н о стям и , е щ ё б о льш е п р ем еш и в ается и
п ер ет и р а е т ся по сл ед н и м и и п р е в р а щ а е т с я в черную грязь. В полне
пон ятно, что за гр я зн е н и е с п о с о б с тв у е т и зн о су т р у щ и х ся м ест д е ­
тал ей ; м а л о то го , за л и в а е м о е чистое м а с л о д л я с м азк и , со ед и н я я сь
с за г р я зн я ю щ е й см есью , т е р я е т своп см а зы в а ю щ и е сво й ств а.
При недостаточной смазке’ загрязняющая смесь сгущается, на­
липает на детали и усиливает трение. Вследствие этого детали
нагреваются, происходит их заедание и станок останавливается.
■Во время нагрева деталей загрязняющая смесь присыхает к ним,
пригорает, в результате детали приобретают чёрную окраску и по­
крываются слоем грязи (нагаром).
Поэтому детали разобранного для ремонта станка все без
исключения необходимо промывать.
Организация и техника промывки. Промывают детали большей
частью керосином (мелкие детали с заржавленными местами,
а также присохшей и нагоревшей грязью, промывают бензином)
Керосин наливают в специальный железный ящик и в него погру­
жают промываемый части механизмов.
Рекомендуется иметь два ящика.- один— для предварительной
промывки (в нём остаётся почти вся грязь) и другой — для окон­
чательной. В последнем ящике керосин довольно долго остаётся
сравнительно чистым.
Ящики Делают из листового железа размером примерно 800 V
X 500 X 400 мм. На них кладут по две передвижные планки из
полосового железа для поддерживания промываемых деталей над
керосином. Чтобы ящики были безопасны в пожарном отношении
и керосин (или бензин) лучше сохранялся, их снабжают крышками.
После отмачивания в керосине (бензине) присохшую грязь стирают
и смывают с деталей металлическими, волосяными или другими

Фиг. 63. Щетка для промывки деталей.

щётками (фиг. 63). Затем детали окончательно промывают в ящике


с чистым керосином и протирают насухо тряпками или концами.
Для промывки углублений, прорезей, глубоких канавок и отвер­
стий, куда нельзя проникнуть щётками, необходимо иметь набор
металлических стержней и пластинок. Обмотав их тряпками, можнб
хорошо промыть и протереть малодоступные места.

3. ОСНОВНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ К РАЗБРАКОВКЕ ДЕТАЛЕЙ СТАНКОВ


И К СОСТАВЛЕНИЮ ДЕФЕКТНЫХ ВЕДОМОСТЕЙ

Разбраковку деталей и составление дефектной ведомости


можно производить после того, как станок подетально разобран,
детали промыты и насухо протёрты, подобраны и собраны по
узлам. Окончательно собирать узлы не требуется. Не нужно сое­
динять детали, имеющие тугие посадки. Нет надобности оконча­
тельно свинчивать детали, полностью вставлять штифты и собирать
другие соединения, сборка и разборка которых представляют
трудности и отнимают много времени,
Сборка отдельных узлов станка после промывки деталей и по­
следующая разборка их при составлении дефектной ведомости оку­
паются тем, что промытый и собранный станок можно быстро раз­
браковать и правильно составить дефектную ведомость. Кроме
того, на чистых деталях легко обнаружить изъяны (выработку, тре­
щины и др.). Предварительная сборка и разборка «на свежую па­
мять», сразу после разборки станка, осуществляются быстро; при
этом лучше запоминается расположение деталей, что потом облег­
чает окончательную сборку станка.
Перед разбраковкой деталей и составлением дефектной веде-
мости необходимо! ознакомиться с устройством станка, его назна­
чением, условиями работы отдельных узлов и предъявляемыми
к ним требованиями. Надо знать также основные недостатки
станка до ремонта, чтобы устранить их.
Сведения о дефектах станка до ремонта и о его назначении
после ремонта необходимо получить из цеха, в котором станок
работал. Эти сведения должны записываться в акте передачи
станка в ремонт.
Кроме того, перед разбраковкой и составлением ведомости
требуется:
1) выяснить по паспорту станка, какие имеются дополнитель­
ные части и приспособления к станку; ремонт должен быть по­
строен так, чтобы эти приспособления и дополнительные части
могли быть использованы на отремонтированном станке;
2) узнать по аварийным актам и записям текущего ремонта,
какие были аварии и их причины;
3) узнать, какие детали были поставлены временно при теку­
щих ремонтах и авариях, с тем, чтобы их заменить при ремонте
станка; установить, какие детали часто менялись при предыдущих
ремонтах, с тем, чтобы улучшить качество этих деталей и условия
их работы;
4) по ведомостям предыдущих ремонтов станка установить,
когда и какие производились ремонты, когда менялись отдельные
детали и какой получился износ их. Учитывая степень износа и
срок работы деталей, установить, хорошо ли был подобран для
них материал и правильно лн проводилась их термическая или
иная обработка. Следует также установить, не был ли износ
вызван плохой смазкой или другими недостатками. При ремонте
нужно устранить всё, что вызывало быстрый износ отдельных
деталей.
При разбраковке и составлении дефектной ведомости необхо­
димо предусмотреть наилучшее качество ремонта станка. Другими
словами, станок после ремонта должен давать точную, чистую
обработку и не требовать регулировки или исправлений из-за пло­
хого состояния отдельных деталей.
Отремонтированные и заменённые детали должны работать как
можно дольше. Наконец, одни детали не должны способствовать
износу и разрушению других, особенно сложных (такой износ воз­
можен при неточном изготовлении деталей и плохой взаимной их
подгонке, а также вследствие неправильного подбора материала).
При замене одной изношенной шестерни следует менять и сце-
пляющук5ея с ней.
Нельзя ставить две трущиеся детали из одинакового мате­
риала и одинаковой твёрдости, так как в этом случае возможно
заедание.
Т ехн о л о ги ч еск и й п роц есс н ео б х о ди м о стр о и ть так , чтобы рем онт
бы л вы со ко к ач еств ен н ы м , н ед орогим и по в о зм о ж н о сти к р ат к о в р е­
менным.
-4 1944 И ю нь Капитальны й Дефектная ведомость
Г о р ь к о в с к и й за во д № 682 540
Год М е ся ц У н и в е р с а л ь н о -ф р е з е р н ы й с т а н о к
Вид рем о н та
рем о н та Н аим еновани е оборудования Ф ирм а М одель № ста нка Г р у п п а >4 7

К о л и ч е с т в о д е та л е й Н а и м е н о в а н и е р а б о т п р и п р о в е д е н и и р е м о н та

!
>>
ж
*
« О п и с а н и е д е ф е кт о в М а р к а м ате­
а
о Н а им енование деталей рем он­ за эски-

за м ени ть
с № д етали д етал ей С л есарны е н д р у г и е р а б о ты (н а п л а в к а , Т е р м о о б р а б о т ­ риала
тиро­ зи р о - ка (тв ё р д о с т ь
м е та л л и за ц и я , с та н о ч н ы е и др.)
со ва ть в а ть п о Р о кв е л л у )

1 Станок 540 1 Общий износ Разобрать станок подетально


станка
2 Станина 2/540 1 — — Выработаны на- Отшлифовать направля-
правляющие кшие для консоли пераенди-
плоскости кулярно направляющим для
хобота —. —■

3 Консоль 3/540 1 — — То же Вертикальные направля-


юшие коисоли пришабрить по
направляющим станины. Гори-
зонтальные направляющие от*
шлифовать перпендикулярно
вертикальным направляющий — —
4 Клин коисоли 4/540 — 1 1 Ослаблен Подогнать новый — Чугун'1-ro
класса
5 Винт вертикаль- 5/540 Выработана Прорезать резьбу винта — Ст-50
ной подачи 1 — 1 резьба
6 Гайка к винту Подогнать новую гайку — Чугун анти-
вертикальной по- фрикционный
дачи 6/540 — 1 1 То же
7 Валик ручной Выработаны Подогнать новый по от- Закалка-от- Ст-5(
вертикальной по- шейки верстиям консолн Пуск
дачи 7/540 1 1 [40—44]
,*
“Я 1к *и SЯ 4. ТЕХНИКА РАЗБРАКОВКИ
\Л о К к
со о л Ч о
1- н ДЕТАЛЕЙ СТАНКА
н а§ и я§
о и Разбраковку деталей станка
hя fc33
я -е* Си и составление дефектной ведо­
теЮн 2; мости удобнее вести вдвоём. Ре­
«ЯоiO
чО комендуется разбраковывать де­
я к 1 о <d- тали и составлять ведомость,
41
s U ЛЮ “ i ,
S3 л м а придерживаясь того же порядка,
сОо н ШL « и
О Я Ч >> в каком производится сборка
сиSч ачсо с
станка, т. е. по узлам. Детали
яя > каждого узла следует разбрако­
iS
о яч>
а вывать также в порядке их
н
со сборки внутри узла.
4» Каждую деталь станка с
о г>>
CD целью выявления её дефектов
лн О
Я сначала подвергают поверхност­
СО А
ному осмотру, а затем проверяют
о н взаимодействие её с сопряжен­
я
g я
и
о
ными деталями. Кроме того, фор­
а« ч му и размеры деталей проверяют
о
I *вз
О 'С. поверочными и измерительными
CL
Ой
инструментами. В зависимости от
н
о
степени износа детали, сложно­
ч о ч 03 сти её, а также от производствен­
я я
«0
я
S3
я
03 03
И
ных возможностей ее изготовле­
н н
©

о
40 4J
о
40 о
о ния или ремонта, решают, заме­
Ч
ей
CL
os к
Си <-
03 03
си я Си нить ли данную деталь, отремон­
со со и со
« «в си 2 9= Ч тировать или же оставить без ре­
О. Ом О 0-
со ю н монта, пока не будет изготовлена
новая.
Все детали, которые решено
заменить. ремонтировать или
ТО ЛЬКО С Н Я Т Ь | с них эскизы для

изготовления по ним запасных,


рекомендуется клеймить номером
в виде простой дроби. В числи­
теле её проставляется номер дан­
о о о . о о
ной детали по дефектной ведо­
S ю
00" оГ о <>Г мости, а в знаменателе — номер
станка. Клеймение производите*
о Д
С
) 2 2 >' >яЯ специальными клеймами, состоя­
9S S ч ч Я
а
яя яя
Ч я ч
со -
и>О о. щими из набора цифр. Такое клей­
аРЗ ч з я ^
ч я и0 Р °.п мение даёт (возможность легко
г О Я 0-5
4»« о
разбирать детали по узлам. Так
83 О н «я
я Я§
ч Э о ЯЯ Ч как ведомость составляется в по­
я . Р*>л о>я ?СО?у >> рядке подгонки и сборки деталей
о (- t: е
о Я в 93 СОяЯ Я
С
ОО
vO Н СГ Я в узле, то облегчается в поряд­
С
О “75 О CN ке подгонки и сборки деталей.
С этой целью при ремонте сложного станка, когда имеются опа­
сения, что подбор деталей при окончательной сборке окажется
сложным, детали, не требующие ремонта, также клеймят и запи­
сывают в ведомость.
По клейму и ведомости конструкторы дают наименования де­
талям на чертежах. Номер станка, помещённый в знаменателе
клейма, устраняет возможность смешивания деталей разных стан­
ков, разобранных для ремонта.
Все детали, подлежащие замене, ремонту и снятию эскизов
(кроме громоздких, как, например, столы), складывают в отдель­
ный яшик. Заменяемые детали рекомендуется хранить до конца
сборки и пуска станка; они могут понадобиться при подгонке но­
вых деталей или для выяснения различных недоразумений.

5. СОСТАВЛЕНИЕ ДЕФЕКТНОЙ ВЕДОМОСТИ

Дефектная ведомость составляется на специальном бланке во


время разбраковки деталей. Простейшая форма дефектной ведо­
мости, отвечающая основным требованиям, и пример её заполне­
ния приводятся на стр. 72—73.
В заглавной части ведомости даются необходимые сведения
о станке: название его, фирма, тип, инвентарный номер и место,
нахождения — цех, группа. В первых трёх колонках слева отме­
чаются время и вид ремонта.
Вторую графу ведомости «Наименование деталей» необходимо
заполнять полными названиями ремонтируемых частей. Нельзя
ограничиваться названием «винт», «винт подачи», так как винт
подачи в станке не один, а винтов ещё больше. Название «винт
вертикальной подачи» даёт полное представление о месте нахо­
ждения винта и его назначении. Такое название этой детали должно
проходить всюду: на чертеже, в технологической карточке, на
ярлычках у готовых деталей и т. д.
Необходимость трёх граф в ведомости под общим названием
«Количество деталей» оправдывается рядом соображений. При
проведении учётной и оперативной работы по ремонту станка по
этим графам легко установить количество заменяемых, ремонти­
руемых и подлежащих эскизированию деталей, а также легко оты­
скивать детали для передачи их в ремонт, на эскизирование и
подобрать новые детали вместо изношенных.
Следующая графа «Описание дефектов деталей» должна за­
полняться возможно подробнее и точнее. В ней фиксируется
определение «болезни» детали. По этой графе определяются
нужные ремонтные операции и подбирается марка металла за­
меняемой детали, что отмечается в последующих графах ведо­
мости.
В графе «Слесарные и другие работы» излагается технология
ремонта с т а н к а , поэтому в ней не следует записывать техноло­
гию ремонта д е т а л е й . Например, в случае выработки резьбы
ходового винта при его ремонте записывается только: «Прорезать
резьбу винта», а как прорезать и последовательность операций
74
при прорезке указывать не надо. При замене детали, например,
в случае выработки резьбы в гайке подачи, записывается «подо­
гнать новую гайку». Не отмечаются операции по изготовлению
гайки и по её подгонке.
В графе «Термообработка» указываются вид термообработки
(цементация, закалка и др.) и требуемая твёрдость. В связи
с большим влиянием термообработки на износоустойчивость дета­
лей эта графа должна особо тщательно заполняться как техноло­
гом, составляющим дефектную ведомость, так и производственни­
ками, производящими термическую обработку.
Назначение графы «Марка материала»» ясно без объяснений.

6. ОРГАНИЗАЦИЯ РАБОЧЕГО МЕСТА

Слесарно-ремонтные работы по своему характеру можно под


разделить на два вида:
1) работы, связанные с обслуживанием оборудования с ц,елью
предупреждения аварий и устранения неполадок путём регулиро­
вания и мелких ремонтов;
2) работы по ремонту оборудования.
При обслуживании оборудования работы выполняются, к ж
правило, у ремонтируемого станка отдельными слесарями. Это
определяет особенности рабочего места ремонтного слесаря: оно
не связано с постоянной территорией и в каждом отдельном случае
должно быть организовано в соответствии с расположением
станка и характером предстоящего ремонта.
Подготовку рабочего места начинают с того, что подготовляют
место для инструмента и укладывания деталей разобранных меха­
низмов. Обеспечивают доступ к ремонтируемым частям оборудо­
вания, если они загораживаются различными предметами. Прини­
мают меры для обеспечения безопасности работы (защита от дви­
жущихся механизмов, от поражения электрическим током). Для
раскладывания инструмента и деталей разобранных механизмов
нужно использовать шкафчик или ящик, которые имеются при
станке. Все лишние предметы с тумбочек и ящиков, а также леж а­
щие у станков следует по возможности удалить.
Только после этого можно приступить к выполнению работ по
ремонту. Если неполадки в станке могут быть устранены путём
одной регулировки, указанные подготовительные работы являются
лишними; следовательно, перед подготовкой рабочего места надо
сначала выявить характер ремонта.
При ремонте оборудования рабочее место организуется на ре­
монтной базе. Последняя необходима для разборочных и сбороч­
ных работ при ремонте отдельных узлов, для ремонта и для изго­
товления и хранения деталей станков и инструмента. На базе хра­
нят часто сменяемые детали и небольшой запас нормалей (винтов,
гаек, штифтов и др.), а также и постоянно применяемые инстру­
менты и приспособления.
База должна быть оборудована верстаком со слесарными ти­
сками, количество которых зависит от числа работающих слесарен,
сверлильным станком средней мощности и точильным станком.
Верстаки должны иметь два-три ряда выдвижных ящиков для раз­
дельного хранения инструментов каждого слесаря. Нормализован­
ные детали и различные материалы надо хранить в особых ящи­
ках или на стеллажах.
Строгий порядок в ящиках и на стеллажах позволит правильно
использовать рабочее время и не тратить его на разыскивание
нужных частей механизмов, материалов или инструментов. Надо
также учесть, что беспорядок отрицательно сказывается на пси­
хике работающего (вызывает большую утомляемость, нервность)
и, как следствие, понижает производительность труда.
Слесарный верстак на ремонтной базе рекомендуется распола­
гать в хорошо освещённом (желательно естественным светом)
месте. Рабочее место у тисков не должно загораживать свободный
доступ к стеллажам и ящикам, а также вход и выход из базы.
Чаще всего употребляемый инструмент (гаечные ключи для
круглых и гранёных гаек различных размеров, шаберы, напильники
различных видов и размеров, свинцовый и стальной молоток, вы­
колотки, зубила) следует хранить в наиболее удобно и близко рас­
положенных ящиках. Не надо различные инструменты класть на
одну полку: лучше всего хранить их на отдельных полках или
в ячейках со специальными шаблонированными углублениями.
Во время работы требуется особенно аккуратно располагать
проверочные, измерительные и разметочные инструменты. Им не­
обходимо отводить отдельные чистые полки со специальной ячей­
кой для каждого инструмента. Это даёт возможность запоминать
места расположения инструментов и при надобности находить их
автоматически, не теряя времени и энергии на поиски. Кроме того,
в таких условиях инструмент хорошо сохраняется.
Более громоздкие инструменты (специальные ключи, угольники,
проверочные плиты, линейки, рейсмусы) надо хранить в особых
крытых стеллажах или
ящиках. Такие инструмен­
ты обычно не закрепляют
за отдельными слесарями,
поэтому за сохранностью
и исправностью их сле­
дят бригадир или работни­
ки инструментально-разда­
точной кладовой цеха.''
До начала работы всегда
необходимо определить весь
потребный для неё инстру­
мент. Его подбирают из
Фиг. 64. Переносный инструментальный наличного запаса, а не-
ящик. достающий берут из разда­
точной кладовой цеха. Ин­
струменты раскладывают у места выполняемой работы так, чтобы
наиболее часто употребляемые инструменты лежали ближе, а при­
меняемые реже — дальше.
При выходе к стайку по вызову для устранения неполадок
слесарь должен брать с собой инструменты для разборки и регу­
лировки, в первую очередь ключи, отвёртки, молотки, выколотки.
После того, как полностью будет выявлен характер данной работы,
определяют, какие инструменты потребуются дополнительно,.
Для удобства переноски инструментов и деталей рекомендуется
иметь специальный ящик с полками для отдельных видо!в инстру­
ментов и деталей (фиг. 64).
Для работ, выполняемых у ремонтируемого станка, рекомен-i
дуется иметь специальные установленные на низких колёсах пере­
движные одноместные верстаки с тисками и ящиками для инстру-

Фиг. 65. Передвижной'верстак.

мента (фиг. 65). Это облегчает работу, позволяет иметь запас


деталей и инструментов вблизи рабочего места и избавляет от
необходимости ходить к тискам на базу.
Б о л ь ш о й удобство в работе при сборке узлов представляют
также Специальные низкие верстаки высотой 600—800 мм и пло­
щадью 800 X 800 мм. Они делаются из углового железа с насти­
лом из толстых досок или полностью деревянные. Эти верстаки
должны быть устойчивыми и настолько прочными, чтобы выдер­
живать тяжёлые узлы станков.
Особенно большое значение для производительной 1работы
имеют правильная система и порядок хранения деталей разобран­
ного ремонтируемого станка.

КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ К ГЛАВЕ IV


1. Для чего и как производятся смачивание и подогрев деталей при рас-
прессовке?
2. Какими способами вывинчиваются винты с сорванными головками?
3. Как вывинчиваются сломанные закаленные винты?
4. Какие Применяются штифты для скрепления деталей и что Необходимо
принимать во внимание при выколачивании штифтов?
5. В чем заключается подготовка станка для разбраковки?
6. Что необходимо учитывать при разбраковке деталей?
7. Как должен организовывать рабочее место слесарь по обслуживанию обо­
рудования? ___________

Гл а ва V
МЕХАНИЗИРОВАННЫЙ ИНСТРУМЕНТ
В машиностроении операции по изготовлению деталей механи­
зированы и выполняются на станках. Сборка механизмов осуще­
ствляется без подгонки, так как детали изготовляются взаимоза­
меняемыми. В практике ремонта механизмов при изготовлении
деталей и при сборке часто приходится выполнять ряд работ вруч­
ную. При ремонте нет серийных, а тем более массовых операций;
все работы, как правило, выполняются на одном объекте, поэтому
часто отдельные операции по изготовлению деталей и сборке вы­
годно выполнять на универсальных станках и ручным способом.
При проведении ремонта желательно применение механизирован­
ного инструмента, так как это ускоряет и облегчает работу.
Дрели. При ремонте оборудования часто применяются дрели.
Во время разборки ими пользуются при высверливании сломанных
или не поддающихся вывёртыванию винтов, а также для засверли-
вания отверстий в деталях, не поддающихся выпрессовке. Во время
сборки дрель часто применяется для засверливания уже в собранном
механизме отверстий под установочные винты, штифты и в других
случаях. С помощью дрели с закреплёнными на её шпинделе метал­
лическими или волосяными щётками легко, и быстро полируются и
зачищаются от ржавчины, наплывов и загрязнений детали станков.
Дрели бывают ручные, электрические и пневматические. Более
распространены электрические дрели.
В ы клю чат ель больш ая

Э л е к т р и ч е с к и е д р е л и изготовляются различных разме­


ров для сверления отверстий до 8, до 15, до 23 мд*.
На фиг. 66 показана дрель для сверления малых отверстий.
Внутри корпуса её помещается электромотор, на оси якоря кото-
78
рого закреплена малая шестерня, передающая вращение большой
шестерне и валику. На втором конце валика насажен патрон для
крепления сверл. Пуск и остановка дрели осуществляются выклю­
чателем, смонтированным на её рукоятке.
Работают дрели как на переменном трёхфазном токе, так и на
однофазном переменном или постоянном токе с напряжением 120
и 220 в.
.При работе с электрической дрелью необходимо соблюдать
следующие правила:
1. Электрические дрели рассчитаны на кратковременную пе­
риодически повторяющуюся нагрузку. При продолжительной не­
прерывной работе дрель может перегреться и выйти из строя.
Нагрев её свыше 50° (предельная температура, воспринимаемая
рукой без ощущения ожога) не допускается.
2. Дрелью можно сверлить только такие отверстия, диаметр ко­
торых не превышает максимально допустимого размера. Нельзя
также перегружать дрель чрезмерным нажимом на неё.
3. При значительном искрении или нагреве изоляции дрель не­
обходимо отдавать в электроремонтный цех для проверки.
4. Во избежание поражения током работать с электрической
дрелью надо в резиновых перчатках, причём дрель обязательно
должна быть заземлена. Всякие исправления её можно производить
только после отсоединения её от сети. Провода, подводящие ток
от сети к дрели, должны быть заключены в резиновый шланг и за­
щищены от повреждений.
5. Обрабатываемую деталь необходимо надёжно закреплять.
6. Дрель следует хранить в сухом отапливаемом помещении и
не подвергать её резким колебаниям температуры.
Пневматические дрели (фиг. 67) хорошо работают
при сверлении отверстий малых диаметров. Сжатый до 5—6 ат
Редуктор Лопатка
Ш пиндель

Ватран Статор

Фиг. 67. Пневматическая дрель.

воздух подводится шлангом к хвосто­


вику рукоятки дрели. Через клапан
воздух поступает в статор, действует
на лопатки ротора и сообщает ему вра­
щение. Вращение от ротора через ре­
дуктор передается на шпиндель с патроном для сверла.
Механическая опиловка и зачистка деталей осуществляется с
помощью переносного станка (фиг. 68). В стойке закрепляется
электромотор мощностью 0,3—0,75 л. с., вращение от которого пе­
редаётся парой четырёхступенчатых шкивов гибкому валу. На
конце вала имеется патрон 1 для закрепления различных режущих
инструментов (свёрла, фрезы, зен­
керы, абразивные круги), которыми
можно обрабатывать как отвер­
стия, так и плоскости. При этом
вращение инструменту сообщается
от электромотора, а продольное
перемещение в любом направлении
выполняется вручную.
Для обработки деталей плоски­
ми напильниками; применяется спе­
циальное приспособление (фиг. 69).
При соединении этого приспособле­
ния с гибким валом вращательное
его движение преобразовывается
в возвратно-поступательное движе­
ние пластинки 1, в которой закре­
пляется напильник 2.
Фиг. 6S. Переносный станок
Можно также закрепить в нако­
гибким валом. нечнике гибкого вала оправку
с насаженным наждачным кругом
и производить им зачистку и подгонку деталей (например, после
сварки, автогенной резки и т. д.).
При помощи станка с гибким валом можно быстро и хорошо
зачищать детали. Для этого на конце гибкого вала укрепляют ме­
таллическую щётку или круг, оклеенный наждачной бумагой. Во

Фиг. 69 Приспособление для опиловки.

время сборки этот станок применяется также для сверления, зен-


кования и развёртывания.
Особенно осторожно нужно работать с наждачным кругом. Во
время пуска станка круг не должен касаться никаких предметов.
Подводить круг к обрабатываемой детали нужно плавно, без тол­
чков, и твёрдо держать в руках патрон. Нельзя пользоваться не­
сбалансированным и имеющим биение кругом.
Пневматические зубила, механические отвёртки, шабровочные
и притирочные станки ремонтниками применяются редко и поэтому
здесь не рассматриваются.
КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ К ГЛАВЕ V
1. Какие основные правила надо соблюдать при работе с электрической
дрелью ?
2. Как можно механизировать опиловку и зачистку деталей?
РЕМОНТ ДЕТАЛЕЙ
И сп р а в н о с ть стан к а в п ервую о ч ер ед ь за в и си т от исп равн ости
д ет ал ей . Б ел и д е т а л и д о б р о к а ч е с тв е н н ы е (и зготовл ен ы с необхо,
дим ой то чн остью из со о т в ет с т в у ю щ е го м атер и ала и прави льн о
терм ически о б р аб о тан ы ), то и сп равн ость с т а н к а в р аб о т е б у д ет з а ­
висеть от п р ав и л ьн о сти р егу л и р о в ки и с м азк и его.
При ремонте станка в отношении каждой неисправной детали
необходимо решить вопрос: заменить её или ремонтировать, а
если ремонтировать, то как? От этого зависят качество, сроки и
стоимость ремонта станка. Вот почему разбраковка деталей станка
и составление! дефектной ведомости—самые важные и ответствен­
ные работы в ремонтном деле.
1• РЕМОНТ ДЕТАЛЕЙ.С НАПРАВЛЯЮЩИМИ ПЛОСКОСТЯМИ
По направляющим плоскостям одних деталей (станины, салазки,
столы) в большинстве случаев перемещаются другие детали. Вслед­
ствие возникающего при этом трения направляющие как одной,
так и другой детали изнашиваются (получают выработку).
Наличие выработки можно обнаружить как непосредственным
осмотром, так и при иомощи инструментов и приспособлений, На­
правляющие плоскости обычно окончательно отделывают путём
шлифования или шабровки. При выработке исчезают риски, ха­
рактерные для шлифования, и пятна, характерные для шабровки.
Кроме того, при большой выработке на плоскостях появляются
канавки, царапины и всевозможные забоины.
Величину выработки можно установить проверочной линейкой
и щупами. С этой целью на направляющую плоскость накладывают
линейку и по зазору между плоскостью детали и, линейкой, изме­
ренному щупом, определяют величину выработки. Если нет щупов,
можно пользоваться тонкими пластинками из меди или полосками
бумаги; ими заполняют просвет между плоскостями, а затем тол­
щину их измеряют штангенциркулем или микрометром.
Зазор получается в результате неравномерной выработки на­
правляющих плоскостей по всей их длине. Поэтому наложенная
линейка поддерживается выступающими местами, а в выработан­
ных участках оказывается зазор. Линейка по возможности не
должна быть короче проверяемой плоскости.
Описанный способ определения величины выработки непригоден
для небольших 'направляющих плоскостей,, так как они вырабаты­
ваются по всей своей длине примерно одинаково. В таких случаях
о величине выработки можно судить главным образом по состоя­
нию поверхности направляющих.
Детали с направляющими плоскостями обычно имеют большие
размеры. Изготовление их почти всегда представляет значитель­
ные трудности. Поэтому подобные детали, как правило, изготов­
лены так, что их можно много раз ремонтировать, причём ремонт
почти полностью восстанавливает их первоначальные качества.
Ь А, О светим окаё
А. 1013 81
Ремонтировать направляющие плоскости станины, столов, са­
лазок и других деталей после их выработки можно двумя спосо­
бами: шлифовкой на станке или подгонкой вручную (опиловкой и
шабровкой). При большой выработке перед опиловкой и шабров­
кой направляющие прострагивают. Первый способ безусловно
легче, дешевле и отнимает меньше времени \ но пользоваться им
не всегда возможно, так как в одних случаях нет соответствую­
щего оборудования, в других это нецелесообразно или трудно вы­
полнимо.
При ремонте двух сопряжённых деталей направляющие пло­
скости одной из них рекомендуется шлифовать, а плоскости дру­
гой подгонять вручную путём припиливания и пришабривания их
по направляющим первой, детали, как по плите, с помощью краски
Шлифуют направляющие той детали, у которой их трудно подо­
гнать вручную и в особенности проверить правильность подгонки.
Например, нижние направляющие каретки токарного станка целе
сообразно пришабрить по отшлифованным направляющим станины.
Верхние направляющие плоскости каретки легче отшлифовывать,
гак как при подгонке вручную трудно выдержать их перпендику­
лярность шпинделю и параллельность направляющим станины. Пе­
ред шлифованием верхних направляющих каретки нижние необхо­
димо вначале пришабрить по направляющим станины, иначе во
время шабровки нижних направляющих может нарушиться перпен­
дикулярность отшлифованных верхних по отношению к шпинделю.
У фрезерного станка лучше отшлифовать направляющие стола,
чем прилегающие к ним плоскости поперечных салазок, так как
плоскости стола больше и поэтому потребуется больше времен!!
для их подгонки вручную. Кроме того, одновременно со шлифо­
ванием направляющих стола можно отшлифовать верхнюю плос­
кость. У поворотных же салазок можно отшлифовать только
верхние направляющие. Нижние круговые направляющие трудно
отшлифовать ввиду наличия и центре их цилиндрического выступа.
Шлифовать направляющие плоскости нецелесообразно и в том
случае, если размеры их невелики или выработка незначительна.
Нередки случаи, когда прошлифованные направляющие пло­
скости оказываются совершенно неправильными: имеют вогну­
тость, выпуклость или перекос. Это может случиться, если шли­
фовщик неодинаково закрепил деталь в различных местах её при­
легания к столу станка — местами сильнее, местами слабее — и,
кроме того, допустил большой нагрев её при шлифовании, чт >
вызвало коробление направляющих плоскостей и всей детали.
Ручная подгонка направляющих плоскостей состоит из прьпп-
ливания и окончательной шабровки. Если же направляющие пло­
скости имеют значительные размеры и большую выработку, то й \
вначале строгают, а затем припиливают и шабрят.1
1 На основании личного опыта и наблюдения автор утверждает, что от
шлифованные направляющие всегда получают более твердую поверхность
чем шабреные, и лучше противостоят износу.
Положение направляющих плоскостей детали должно быть
строго согласовано как между собой, так и с направляющими
плоскостями сопрягаемых деталей. Поэтому при ремонте направ­
ляющих плоскостей надо проверять правильность их расположе­
ния. Порядок подгонки плоскостей при ремонте, а также способы
проверки их расположения зависят от конструкции станка и ре­
монтируемой детали. Проверка правильности расположения н а­
правляющих приводится в главах по ремонту станков.
При ручной подгонке, в частности при шабровке, можно д о ­
стигнуть различной степени точности. Качество шабровки опре
деляют по равномерности расположения пятен краски и по числу
их в 1 кв. дюйме. Поэтому для направляю­
щих различных деталей точность ша­
бровки задают определённым количест­
вом пятен, которые необходимо получить,
например, 12— 14 пятен на 1 кв. дюйм.
Это значит, что меньше 12 шетен не до­
пускается, а свыше 14 не рекомендуется
делать., Для получения большего количе­
ства пятен требуется больше времени Фиг. 70. Шаблон для опре
деления количества пятен
для шабровки, что увеличивает стоимость при шабровке.
ремонта.
Количество пятен удобно измерять с помощью шаблона
(фиг. 70) с отверстием! в 1 кв. дюйм. Накладывая его в отдельных
местах отшабренной плоскости, можно быстро определить коли­
чество пятен.
2. РЕМОНТ И ЗАМЕНА ВАЛОВ
При ремонте станков валы с наличием дефектов, в зависимости
от ряда условий, приходиться или менять, или ремонтировать. При
этом учитываются характер дефекта, конструктивные особенности
вала, предъявляемые к нему требования в отношении точности н
износоустойчивости, материал, из которого необходимо изготовить
вал, и условия изготовления последнего.
В шлицевых валах, как правило, вырабатываются шейки, вра­
щающиеся в подшипниках скольжения, или появляется люфт в
посадке подшипников качения. Часто встречаются сорванная или
изношенная внутренняя резьба в торцах вала или наружная
резьба на его шейках. Наблюдаются также износ и повреждение
шлиц, погнутость вала и другие дефекты.
Изготовление точных шлицевых валов яри отсутствии шлице-
фрезерных станков исключительно сложно ц дорого, поэтому та
кие валы всегда стараются ремонтировать.
При ремонте вначале необходимо проверить вал на биение, п
если биение имеется, устранить его правкой.
Если подшипники скольжения, в которых вращается вал, ме­
няются, то ремонт вала с изношенными шейками сводится к шли­
фованию их. Когда же требуется устранить люфт вала в подшип-
никах, диаметр шеек вала увеличивается путём хромирования, ме­
таллизации или, в крайнем случае (если позволяет конструкция^,
проточки шеек, напрессовывания втулок и последующего прота­
чивания и шлифования их под размер.
Описанные способы увеличения диаметра шеек вала можно
использовать и в случае ослабления посадки подшипников каче­
ния. Слабая посадка последних и люфт вала в подшипниках
скольжения не допускаются. Большей частью стараются при под­
шипниках скольжения отремонтировать подшипники или сделать
новые по размерам отремонтированного вала.
При порче или износе внутренней резьбы в торцевой части
вала резьбу можно перерезать на следующий, больший стандарт­
ный размер или расточить отверстие, запрессовать пробку и в ней
нарезать резьбу. Б этом случае необходимо учесть допустимость
ослабления вала в связи с его растачиванием.
При износе наружной резьбы протачивается шейка и нарезается
новая резьба следующего, меньшего размера или протачивается
шейка и напрессовывается втулка, на которой потом нарезается
резьба прежнего размера.
При разбраковке длинных валов (например ходовых валов то­
карных станков) приходится учитывать возможности их изгото­
вления, В некоторых случаях целесообразно оставлять старый вал,
исправив его дефекты. Характерным недостатком таких валов
является разработанность шпоночной канавки на небольшой
длине. В таком случае допускается прорезание канавки по всей
длине вала шириной, равной месту наибольшей выработки. Выра­
ботанные шейки ремонтируются ранее описанными способами.
После устранения дефектов вал зачищается шкуркой на станке
при вращении.
Нужно внимательно подходить к рассмотрению дефектов тя­
жело нагруженных валов, особенно работающих с большим
числом оборотов на подшипниках скольжения. К этим валам
предъявляются следующие требования.
Л 1. Биение в любом месте при вращении вала длиной до
1000 мм не должно превышать 0,02—0,06 мм в зависимости от
точности сганка.
2. Рабочие шейки вала должны быть шлифованы и полиро­
ваны. Не допускаются риски и раковины.
3. Твёрдость поверхности рабочих шеек должна быть в пре­
делах 52—62 по Роквеллу (шкала С). Эта поверхность должна
быть тем твёрже, чем менее качественен материал подшипников.
4. Для быстроходных и точных станков надо применять ме­
талл и режим обработки, допускающие наименьшие деформации.
Лучше всего такие валы цементировать и закаливать. Материалом
для них может служить углеродистая качественная стань марок 15
и 20, а для более нагруженных валов — легированная сталь ма­
рок i 5Х, 20Х, 12ХН2 и 12НХЗ.
К валам, работающим в указанных условиях, но на подшипни­
ках качения, предъявляются другие требования.
Как правило, для них необязательна высокая твёрдость после
термообработки. Шейки для подшипников необходимо изготовлять
в пределах допусков, указанных для выбранной посадки. Условия
на биение и деформацию — те же, что и для валоа, работающих
на подшипниках скольжения.
Для этих валов, в связи с понижением их твёрдости, приме­
няется качественная углеродистая сталь марок 40, 45 и 50. Для1
более нагруженных валов используется легированная сталь ма­
рок ЗОХ, 35Х, 40Х, 45X и 40ХН.
Режим термообработки валов — закалка, отпуск и старение.
Твёрдость по Роквеллу — 40—52 (шкала С).
Необходимо отметить, что в станках имеются валы, которые
изготовляются с такой же точностью, но термически не обраба­
тываются.

3. РЕМОНТ И ЗАМЕНА ШПИНДЕЛЕЙ

Все указания по изготовлению валов в части подбора металла,


термообработки и качества механической обработки относятся
и к изготовлению шпинделей. Так как к последним предъявляются
ббльшие требования, чем к валам, то условия, указанные для ва­
лов, должны ещё тщательнее выполняться при изготовлении
шпинделей.
Особенно высококачественными должны быть шпиндели бы­
строходных станков (например шлифовальных). Недостаточно
точно изготовленные и отполированные шейки шпинделя, вращаю­
щиеся в подшипниках, вызывают быстрый износ и перегрев по­
следних. При наличии эллиптичности на шейках шпинделя по­
являются эллиптичность на обрабатываемой детали и «дробле-
ность» на шлифуемой поверхности. Эллиптичность шеек шпинделя
вызывает также ускоренный износ и больший нагрев подшипников.
Незначительное биение одной из шеек или всего шпинделя влечёт
за собой вибрацию станка, «дробление» на обрабатываемой по­
верхности, износ и нагрев подшипников.
В связи с этим при изготовлении таких шпинделей повышаются
требования к точности механической их обработки. Используется
более стойкая против износа и деформации сталь. Производится
такая термическая обработка, которая даёт повышенную твёрдость
и меньшие внутренние напряжения, вызывающие деформации.

§ 30- Определение дефектов шпинделей


Наиболее ответственными местами шпинделя (фиг. 71) являются
его шейки, вращающиеся в подшипниках. Поэтому при выявлении
дефектов шпинделя в первую очередь обращают внимание на его
шейки, которые к тому же сильнее всего вырабатываются. До
осмотра шпинделя необходимо по дефектным ведомостям преды­
дущих ремонтов узнать, сколько раз уже шлифовался шпиндель.
Если шейки шлифовались несколько раз, а шпиндель цементиро-
г,энный, то надо проверить пробой напильником или испы­
танием на приборе Роквелла, не снят ли цементированный слой.
Если окажется, что шейки мягкие, шпиндель необходимо сме­
нить.
Следует иметь в виду, что шпиндели применяются также ка­
лёные без цементации, причём твёрдость закалённой поверхности
шпинделей, вращающихся с небольшой скоростью, может быть и
незначительной — примерно 40—45 по Роквеллу (шкала С). По
твёрдости нужно браковать шпиндели только быстроходных
станков.
Наружным осмотром шеек шпинделя проверяют чистоту их по­
верхности и равномерность их выработки. Часто в результате не-

Фнг. 71. Шпиндель токарного станка.

равномерной выработки шейки шпинделя получают эллиптическую


форму, что обнаруживают путём измерения диаметра шейки шпин­
деля микрометром.
Надо проверять степень выработки шеек, на которые насажи­
ваются шестерни, шкивы и другие детали со свободной посадкой.
Проверяется также посадка деталей, закрепляемых на шпинделе
неподвижно.
У конусного отверстия шпинделя проверяют степень выработки
и чистоту поверхности. Неравномерность выработки может быть
замечена и невооружённым глазом, но точнее определяется при
помощи калибра. Перед проверкой последним поверхность конус­
ного отверстия надо зачистить шабером и шкуркой, чтобы удалить
небольшие забоины и приставшие частицы металла, мешающие
проверке.
Калибром пользуются следующим образом. На поверхности
его вдоль оси наносят мелом или карандашом линии. Затем к а­
либр вставляют в конусное отверстие и поворачивают его от руки.
При этом выступающие места отверстия стирают нанесённые на
калибре линии. Если последние стёрты в двух-трёх местах — зна­
чит отверстие необходимо исправить. Когда же линии стираются
равномерно по всей длине конусного отверстия или с небольшими
интервалами, то отверстие исправлять не нужно.
Проверяя резьбу шпинделя, надо обращать особое внимание ня
резьбу, предназначенную для навинчивания патрона; она не дол­
жна быть задрана или смята.
Часто бывает, иго наружный диаметр резьбы в результате вы
работки к концу шпинделя идёт на конус. Этот дефект обнаружи­
вается путём "'измерения штангенциркулем диаметра резьбьг
у конца её и у бортика. Конусность резьбы неблагоприятно отра­
жается при работе с патроном или планшайбой, так как резьба
патрона прилегает к резьбе шпинделя не по всей поверхности.
В этом случае патрон плохо закрепляется, а усилия, возникающие
во время работы, заставляют его вибрировать, что вызывает дро­
бление на обрабатываемой поверхности.

§ 31. Ремонт шпинделей


Изготовление шпинделей, особенно для быстроходных н боль­
ших станков, дорого и сложно, поэтому такие шпиндели при их
износе следует стремиться ремонтировать, а не заменять новыми
Это тем более возможно, что устройство шпинделей и взаимодей­
ствующих с ними деталей позволяет ремонтировать шпиндели не­
сколько раз, не ухудшая их качества.
Порядок и правила ремонта шпинделя заключаются в сле­
дующем:
1. Конусное отверстие шпинделя исправляют путём шлифова­
ния. Для этого шпиндель закрепляют в патроне шлифовального
станка и люнете. Правильность установки проверяют по невырабо-
танным местам шпинделя. Биение больше 0,02 мм не допускается.
Правильность шлифования отверстия проверяют по калибру. Там,
где нет соответствующего шлифовального станка, отверстие
можно прошлифовать на токарном станке или же аккуратно про­
точить резцом.
Со стенок отверстия нельзя снимать значительный слой ме­
талла, потому что в отверстие вставляют центры стандартных
размеров. При большой выработке, требующей снятия толстой
стружки, отверстие растачивают настолько, чтобы можно было
поставить переходную втулку. Отверстие последней делается по
калибру для центра соответствующего номера.
2. После исправления конусного отверстия шпинделя в него
с обеих сторон вставляют стальные пробки с центровыми углубле­
ниями и, если нужно, прорезают резьбу. Резьбу для патронов можно
прорезать только в исключительных случаях, когда это действи­
тельно необходимо. После прорезания резьбы планшайба и патрон
данного станка: уже не подойдут к шпинделю (резьба на конце
шпинделя для патрона делается стандартной), поэтому их придется
менять. Прорезание резьбы лишает также возможности пользо-
ьаться патронами от других станков. По указанным соображениям
шпиндель с таким дефектом обычно стараются заменить новым,
а не ремонтировать. Вопрос о ремонте или замене шпинделя при
наличии такого дефекта резьбы решается в зависимости от разме­
ров и сложности шпинделя, а также возможности его изготовле­
ния. Если, кроме того, шпиндель имеет и другие дефекты, то его
следует заменить.
3. Неравномерно выработанные шейки шпинделя (т. е. имеющие
бороздки, эллиптичность нлн конусность), шлифуют. При этом
надо снимать возможно меньший слой металла, чтобы закончить
шлифование, как только исчезнут неравномерность и следы вы­
работки. Поверхность отшлифовцвшых шеек должна быть возможно
более чистой. Эллиптичность и конусность после шлифования шеек
не должны превышать 0,01 — 0,02 мм (в зависимости от точности
етанка).
Не всегда можно отшлифовать шейки шпинделя крупного
станка, так как не на каждом заводе имеется соответствующий
шлифовальный станок. В таких случаях шейки обтачивают (если
позволяет их твёрдость) с максимальной тщательностью и точно­
стью на токарном станке, а затем
полируют на этом же станке
с помощью специальных деревян­
ных жимков наждачным порош­
кам и шкуркой (фиг. 72).
При незначительной выработ­
ке и большой твёрдости шеек их
доводят, (подгоняют) на токар­
ном станке вручную с помощью
жцмков и наждачного порошка.
Подгонять их напильником ни в
Фиг. 72. Жимки для доводки коем случае нельзя, так как по­
полирсвки. верхности шеек получаются не­
правильными.
Если неподвижно закреплённые на шпинделе детали имеют
люфт в посадке, то места шпинделя с ослабленной посадкой
можно хромировать для устранения указанного недостатка.
Люфт в посадке можно устранить также путём растачивания
отверстия в насаживаемой детали и последующей запрессовки
в него втулки, которую затем растачивают для получения соот­
ветствующей посадки.
У деталей, вращающихся на шпинделе, также вырабатываются
отверстия. В большинстве случаев у этих деталей запрессованы
втулки из металла с небольшим коэфициентом трения. Поэтому
при выработке их и в особенности после шлифования соответ­
ствующих шеек шпинделя втулки заменяют новыми, подгоняя диа­
метры отверстий по шлифованным шейкам шпинделя.
Таким образом, мы видим, что в данном случае ремонт заклю­
чается как в исправлении самого шпинделя, так и в замене других
сопряжённых с шим деталей. Поэтому при решении ^вопроса, менять
или реманти.р1овать шпиндель, необходимо учесть, какую )в каждом
случае придётся) проделать паботу. Может оказаться значительно
выгоднее изготовить новый шпиндель, чем ремонтировать ста­
рый. Необходимо также учесть и некоторое снижение качества
шпинделя после ремонта.

4. PEMOHJ И ОБСЛУЖИВАНИЕ ПОДШИПНИКОВ


В станочном оборудовании применяются подшипники различ­
ных конструкций, обслуживание и ремонт которых имеют ряд
особенностей.
Часто мало нагруженные детали вращаются непосредственно
в отверстиях основных деталей станка. Если такое отверстие ог
трения вращающейся детали быстро разрабатывается и замена
данной детали затруднительна, это отверстие растачивают на
больший диаметр и запрессовывают в него сменную втулку. З а ­
мена разработанной втулки экономичнее и проще, чем замена
детали.
Втулки имеют тот недостаток, что вследствие их быстрого из­
носа вращающейся детали приходится работать при всё увели­
чивающемся зазоре и люфте. Поэтому для таких деталей, как
шпиндели, которые могут L работать только прй определённом
и минимальном зазоре и люфте, обычные втулки непригодны.
В этом случае используются специальные втулки различных кон­
струкций, позволяющие регулировать величину зазора.
В технике принято i называть регулируемую в т у л к у 'в к л а д ы-
ш ем , а опору вращающейся детали вместе с устройством для
крепления вкладыша п о д ш и п н и к о м . Подшипник с вклады­
шем называется п о д ш и п н и к о м с к о л ь ж е н и я .

§ 32. ‘Регулирование подшипников


Зазоры, образующиеся в результате выработки между вклады­
шами и шпинделями, устраняются регулированием подшипников,
которые должны иметь соответствующее устройство, позволяющее
производить регулировку. Новые подшипники изготовляются
с определённым запасом (припуском) для регулирования, умень­
шающимся по мере выработки шпинделя и подшипников. Запас
для подтягивания (устранения зазора) вкладышей разных кон­
струкции определяется различно.
П р и м е р 1. У вкладышей с наружным конусом (фиг. 73) этот
запас 'определяется расстоянием между торцом детали /, запрес­
сованной в корпус бабки 2 и концом резь­
бовой части вкладыша. У новых подшип­
ников запас для подтягивания должен быть
не менее 3—5 лш.
Величину зазора (люфта) шпинделя в
подшипниках такой конструкции регули­
руют гайками 3 и 4, навинченными на кон­
цы вкладыша. Чтобы устранить люфт шпин­
деля в подшипнике, отвинчивают гайку 3
и подвинчивают гайку 4. В результате
вкладыш перемещается по конусному от­ Фиг. 73. Подшипник с
верстию корпуса и сжимается, устраняя вкладышем, имеющим
конус m наружной по­
этим люфт шпинделя в подшипнике. Сте­ верхности.
пень затягивания последнего проверяют
провёртыванием шпинделя вручную. Если после подвинчивания
гайки 4 шпиндель провёртывается туго, то гайку 4 надо слегка
повернуть обратно и затем затянуть гайку 3 до отказа. Из сказан­
ного ясно, что расстояние б является запасом для подтягивания
вкладыша: если этого запаса нет, то гайку 4 подвинтить
нельзя.
П р и м е р 2. У подшипников с внутренним конусом (фиг. 74)
зазор устраняют путём перемещения шпинделя в подшипниках
вдоль оси влево. В данном случае при подвннчивании гайки 7
шпиндель перемещается влево и благодаря конусности своей шейки
устраняет люфт.
Запас для! подтягивания с целью устранения люфта в подшип­
нике рассматриваемой конструкции определяется длиной резьбы
на шпинделе для дальнейшего подвинчивания гайки вправо. Этот
запас, как видно из чертежа, можно увеличить за счёт утолщения
кольца 2. Из чертежа также ясно, что для перемещения шпинделя

Фиг. 74. Подшипник с вкладышем, Фиг. 75. Подшипник более


имеющим внутренний конус. сос ершенной конструкции
с внутренним конусом.

влево (чтобы устранить образовавшийся зазор) необходимо умень­


шить толщину кольца 3 или длину вкладыша 4 за счет правого
горца.
П р и м е р 3. Подшипник более совершенной конструкции
с внутренним конусом во вкладыше показан на фиг. 75. Запас для
подтягивания таких подшипников определяется расстояниями в i и
82- В новых подшипниках эти расстояния рекомендуется делать не
меньше 3 мм. Чтобы устранить люфт шпинделя в подшипнике,
ослабляют гайки 7 и 2 и подтягивают гайки 3 и 4. В результате
вкладыш 5 и упорное кольцо б смещаются вправо, устраняя люфт.
После того как последний отрегулирован, расконтривают гайки 3
и 4 и затягивают гайку 7. Этим регулировка оканчивается.
После ремонта старых вкладышей расстояния в\ и вч должны
быть не меньше 1.5 - - 2 мм. Для увеличения расстояния bi при
достаточной величине в? можно подрезать торец вкладыша.
П р и м е р 4. Регулировка подшипников токарно-винторезного
станка ДИП представляет некоторую особенность. Вкладыши под­
шипников имеют наружный конус, причём для плотного прилега­
ния их к корпусу и неподвижности посадки служат расклиниваю­
щие сухари 7 (фиг. 76). При подтягивании их вверх винтами з
продольный разрез вкладыша расширяется, отчего. диаметр вкла­
дыша увеличивается. Это обеспечивает п л о т н у ю посадку в кор­
пусе подшипника.
При регулировке подшипников в первую очередь ослабляют
винты 2 и гайки 3. Затем, ослабляя правую гайку 4 и под­
винчивая левую гайку 5. регулируют затяжку вкладыша подшип­
ника.
Степень подтягивания проверяют поворачиванием шпинделя
рукой за шестерню 6 при выключенном переборе. Если подшипник
затянут сильно (шпиндель вращается туго), ослабляют гайку 5 и
подвинчивают гайку 4■ Когда подшипник отрегулирован, завинчи­
вают до отказа винты 2 и попеременно гайки 4 и 5. В заключение
для проверки регулировки проворачивают шпиндель вручную.

Фиг, 76. Подшипники токарно-винторезного станка ДИП.

После этого регулируют затяжку упорных шариковых подшипни­


ков гайками 3.
Устройство заднего подшипника — такое же, и его регулирую!
таким же образом. Разница заключается лишь ® том, что в нём нет
упорных шариковых подшипников и имеется один расклиниваю­
щий сухарь.
Подшипник' нельзя отрегулировать, • если вся резьба на левом
конце вкладыша выйдет из корпуса подшипника. Необходимо
также, чтобы шариковый упорный подшипник упирался торцом не
в гайку 4, а в торец вкладыша. С этой целью даётся зазор в i,
который уменьшается при подтягивании вкладыша. Для подтяги­
вания его даётся также запас по резьбе, который в новых под­
шипниках должен быть не меньше 3 мм.
Упорные' шариковые подшипники нельзя отрегулировать, если
гайки 3 дойдут до своего крайнего правого положения. Запас
резьбы определяется расстоянием в3 от конца резьбы до тории
упорного подшипника. В новых подшипниках этот запас также
должен быть не меньше 6 \т.
П р и м е р о. У подшипников с разъёмным вкладышем, со
стоящим из двух половинок, запас для устранения люфта шпинделя
определяется расстоянием а (фиг. 77) между крышкой 1 подшипника
я корпусом бабки 2. Это расстояние после шабровки вклады -
St
шей должно быть не меньше 0,75— 1,25 mi. Если такого запаса
для устранения люфта шпинделя не остаётся, то вкладыши при
ремонте станка необходимо заменить новыми.
При выработке торцов вкладышей 3 осевой люфт торцов шпип-
деля 4 и кольца 5 устраняют подвинчиванием гаек 6.

[О- •

Фиг. 77. Подшипник с разъемным вкладышем.

§ 33. Смазка подшипников


Хорошая работа подшипников и продолжительность их службы
зависят от своевременности смазки и качества применяемых сма­
зочных масел. Регулярность поступления масла в подшипники в
требуемых количествах в значительной степени определяется кон­
струкцией применяемых маслёнок.
Виды масленок. На тихоходных станках часто устанавливаются
маслёнки в виде простых резервуаров (фиг. 78) с отверстием для
поступления масла в подшипник.
Шерстяные нитки, положенные над выво­
дящим отверстием маслёнок, предохраняют
от попадания в подшипник песка, опилок и

Фиг. 78. Простая Фиг. 79. Фитильная Фиг. 80. Капель­


масленка. масленка. ная масленка.

других загрязнений. Количество подачи масла в подшипник регу­


лируется количеством ниток и плотностью их набивки: чем больше
ниток и плотнее набивка, тем меньше масла проникает в под­
шипник,
Маслёнка, показанная на фиг. 79, называется ф и т и л ь н о й ,
так как масло в подшипник попадает с помощью фитиля.
Такой конструкции маслёнки улучшают очистку масла от
загрязнений.
Недостаток обеих маслёнок — трудность регулировки количе­
ства подаваемого масла. Поэтому для смазывания быстроходных
станков, требующих хорошей регулировки количества подаваемого
масла, применяются к а п е л ь н ы е маслёнки (фиг. 80). Стеклян­
ный резервуар даёт возможность следить за наличием масла и
его расходом. В. шейке маслёнки помещена стеклянная трубка,
через которую можно наблюдать за частотой падения капель
масла. Частота падения капель регулируется путём подвинчизания
за головку 1 иглы, прикрывающей своим концом выходное отвер­
стие маслёнки.
Широко применяется к о л ь ц е в а я с м а з к а (фиг. 81).
В этом случае внутри подшипника на валу устанавливается метал­

лическое кольцо, нижняя часть которого погружена в масло, на­


ходящееся в резервуаре, специально сделанном в нижней части
подшипника. При вращении вала вра­
щается и кольцо, увлекая за собой
масло, смазывающее вал.
Применяется также смазка при по­
мощи фетра 1 или сукна, набиваемого
в прорезь вкладыша 2 (фиг. 82).
Масло постоянно находится в резер­
вуаре 3 подшипника и попадает на
шейку вращающегося вала через фетр.
Проходя через последний, оно очи­
щается от примесей.
Применение масел. Выбор масла Фиг. 8?. Подшипник со смаз­
для смазки подшипников имеет особо кой через фетр.
важное значение. Точные быстроход­
ные станки (например шлифовальные) на вязком масле вообще ра­
ботать не могут, — происходит перегрев и заедание подшипников,
а для тихоходных тяжело нагруженных станков не годится лёгкое,
маловязкое масло. Поэтому масло надо подбирать в зависимости
от условий работы подшипников.
Для смазки подшипников скольжения шлифовальных, заточных
и других станков с числом оборотов шпинделя в минуту более
3000 применяются следующие масла: веретённое 2, вазелиновое и
как заменитель — соляровое, велосит.
Для шлифовальных станков с числом, оборотов шпинделя
до 3000 в минуту употребляется масло веретённое 3 и в качестве
заменителя — смесь из 50% машинного Л и веретенного 2 либо
машинного Л и вазелинового.
Для смазки подшипников токарных, фрезерных, сверлильных,
револьверных, строгальных и других станков со средним числом
оборотов шпинделя и средней нагрузкой пригодны масла машин­
ное Л и как заменитель — смесь из разных частей веретённого 3
и машинного С или машинного С и веретённого 2. Для этих же
станков со средним числом оборотов шпинделя и большой на­
грузкой применяются масло машинное С и как заменитель — смесь
из разных частей масел веретённого 3 и автола 10. -
Для тихоходных и тяжело нагруженных станков идёт ма­
шинное масло СВ, которое можно заменить машинным С или
автолом 6.

§ 34. Ремонт подшипников без замены вкладышей


Определение дефектов. Не всегда при ремонте станка прихо­
дится менять вкладыши. Когда они проработали хотя и недолго,
но рабочие поверхности их, а также шпинделя стали матовыми,
получили неравномерный износ или даже задиры, то и при отсут­
ствии других дефектов их рекомендуется менять.
В том же случае, если вкладыши и шпиндель после продолжи­
тельной работы без замены и сопрягающиеся рабочие их поверх­
ности имеют равномерный и чистый износ без задиров (это бы­
вает при удачном подборе материала шпинделя и вкладышей),
нужно избегать замены указанных деталей и ограничиться устра­
нением прочих их дефектов.
При оставлении старых вкладышей необходимо соблюдать
следующее основное правило: запас для подтягивания подшипни­
ков после шабровки вкладышей должен быть не меньше половины
запаса, рекомендуемого для новых вкладышей.
Пример ремонта подшипника (фиг. 75). Разбраковывая детали
подшипника, в первую очередь обращаем внимание на состояние
поверхности шейки шпинделя. В данном случае поверхность шейки
чистая, но имеет износ, значит, шейку необходимо шлифовать и
полировать.
Состояние вкладыша характеризуется следующими данными:
имеется люфт вкладыша в отверстии корпуса подшипника; поверх­
ность отверстия чистая, без задиров; запас для подтягивания (рас­
стояние Вг) равен 2 мм; вкладыш после гайки 2 выступает на
размер вз, равный 1 мм: левый торец вкладыша выработан и имеет
шероховатость.
Вкладыш с такими деф<лчамп необходимо ремонтировать, т. е.
подрезать его на 2,5 мм для увеличения запаса на подтягива­
ние Вь и зачистить левый торец путём проточки, хромировать по
верхность вкладыша, чтобы увеличить его диаметр для получения
плотной посадки в отверстии корпуса подшипника, пришабрить
вкладыш по шейке шпинделя.
Кольцо 6 имеет качку на шейке шпинделя, шероховатую с бо­
роздками поверхность по торцу, низкую твёрдость (48 по Роквеллу,
шкала С). Такое кольцо необходимо заменить
Установочные гайки 2, 3 я 4 имеют забоины на поверхности и
шлицах; резьба хорошая. Гайки эти надо оставить, зачистив их
поверхности и запилив шлицы.
Гайка / имеет забоины и изношенный вид; её следует заменить.
Винт 9 дефектов не имеет.
Поверхность щитка 10 покрыта царапинами и забоинами. В
таких случаях щиток требуется отполировать на станке.
Шариковый упорный подшипник имеет неравномерный ход и
даёт шум при вращении; канавки получили заметный износ; от
дельные шарики — с изъянами по поверхности. Такой подшипник
необходимо заменить.
Аналогично разбраковываются и ремонтируются детали второго
подшипника, в данном случае заднего.
П р и ш а б р и в ! а н и е в к л а д ы ш е й переднего и заднего
производится одновременно после их ремонта и ремонта шпинделя.
Остальные детали можно ремонтировать в любое время с усло­
вием, чтобы они были готовы к моменту сборки.
Оба вкладыша (передний и задний) устанавливаются на свои
места и закрепляются. В данном случае вкладыш притягивается
винтом 9 (фиг. 75), а расположение его вдоль оси устанавливается
гайкой 2. Вынимать вкладыши во время шабровки и после неё не
рекомендуется.
Шабровка производится в следующем порядке. На шейку
шпинделя наносится тонким равномерным слоем краска, после
чего он вставляется в подшипники. Разрезные вкладыши затяги­
ваются поочерёдно так, чтобы шпиндель провёртывался туго,
затем его несколько раз провёртывают в одном и другом напра­
влениях. В данном случае, при конусной шейке шпинделя, провёр­
тывание его производится с нажимом вдоль оси влево. Вынув
шпиндель, пришабривают вкладыши по следам краски. Краску на­
носят на вкладыши с помощью шпинделя и пришабривают их до
тех пор, пока следы краски не расположатся равномерно по всей
поверхности вкладышей. Количество пятеп на поверхности
1 кв. дюйма для вкладышей должно быть от 10 до 18 в зависи­
мости от точности станка.
§ 35. Особенности ремонта разъёмных вкладышей
Пригодность разъёмных вкладышей для ремонта определяется
величиной боковых зазоров между вкладышем и шпинделем. Если
этот зазор а (фиг. 83) после шлифования шпинделя проходит по
поверхности вкладыша на глубину, меньшую 5— 7 m i, то вкладыши
целесообразно не менять. При этом требуется, чтобы зазор б между
корпусом бабки и крышкой подшипника после шабровки вклады­
шей был не менее 1,25 — 0,75 лш.
Для шабровки вкладышей необходимо устранить люфт шпин­
деля и создать натяг путём снятия металла с плоскостей прилега­
ния половинок вкладышей. При высокой ква­
лификации слесарей эта операция выполняется
вначале опиливанием, а затем пришабрива-
нием, обычный же слесарь выполняет под­
гонку от начала до! конца только пришабри-
ванием. Не допускается, чтобы у пришабрен­
ных вкладышей был зазор (местами или по
всей длине прилегания плоскостей половинок
их). Между половинками вкладышей нельзя
Фиг. 83. Поперечное также ставить прокладки.
сечение подшипника Чтобы не получались различные показа-
с разъёмным вкла- НИя (при проверке краской) прилегания вкла­
дышем. дышей к шпинделю, необходимо обеспечить
прилегание одной половинки вкладыша к дру­
гой без зазора. Шпиндель же ib это время должен провёртываться
туго. Натяг без зазора в процессе пришабривания вкладышей под­
держивается за счёт периодического подшабривания плоскост&н
прилегания половинок вкладышей.

§ 36. Подгонка новых вкладышей


Вкладыши подшипников скольжения обрабатывают на станка*
по чертежам или образцам. Слесарная обработка состоит в при-
шабривании вкладышей подшипников по шпинделю.
Перед тем как начать шабровку вкладышей подшипников, про­
веряют подгонку их к отверстиям, в которых они закрепляются
Для этого стенки отверстий покрывают тонким слоем краски, за
тем в отверстие вставляют вкладыши и провёртывают их под на
жимом. Вынув вкладыши из отверстия, проверяют, равномерно ли
окрасилась их поверхность. Следы краски должны быть болеа
заметны по концам вкладыша, посредине же их может и »э
оказаться. Подгоняет вкладыш по отверстию токарь или шли­
фовщик *.
Затем проверяют величину запаса для подтягивания подшип­
ников. Кроме запаса, который должен остаться после подгонки
вкладышей, требуется ещё припуск на шабровку), так как во время
этой операции запас для подтягивания уменьшается.
Вкладыши, правильно подогнанные к отверстиям и имеющие
достаточный запас для подтягивания, устанавливают и закрепляют,
а затем пришабривают по шпинделю. Порядок шабровки такой же,
как указано выше.1

1 Такой порядок подгонки применяется для вкладышей г наружным


конусом.
Замена разъёмных вкладышей имеет ряд особенностей, поэтому
остановимся на них более подробно.
Сильно изношенные вкладыши приходится менять. Изготовле­
ние и подгонку новых вкладышей ведут в следующем порядке.
1. Изготовляют втулку с большими припусками по всем раз­
мерам.
2. Заготовку втулки разрезают на две половинки вдоль оси.
3. Места разреза половинок пришабривают по плите, затем
половинки вкладыша спаивают мягким припоем.
4 j Вкладыши в спаянном виде окончательно обтачивают на
токарном станке. Наружный диаметр и расстояние между бортами
притачивают по месту в корпусе подшипника, а внутренний диа­
метр — по шлифованным шейкам шпинделя.
5. Вкладыши распаивают, для чего кусок железа нагревают
примерно до 400° и на него торцом устанавливают спаянные вкла­
дыши. Через некоторое время припой расплавится и вкладыши
распадутся. Расплавленный припой стирают с вкладышей тряпкой
и дают им медленно остыть. Не рекомендуется нагревать вкла­
дыши в горне и быстро охлаждать их, так как при этом они
могут покоробиться и не сядут плотно
в отверстие корпуса подшипника.
6. По разметке сверлят отверстия:
в иижнем вкладыш е— для посадки на
1 штифт 1 (фиг. 84), в верхнем — для про-
а ? по Й-В
11
__ -________ ____ _
ш т -

Фиг. 84. Разрез подшил-


няка с разъёмным вкла­ Фиг. 85. Канавки в верхнем вкладыше
дышем. для масла.

хода масла. Особенно точно надо разметить отверстие в нижнем


вкладыше, так как даже при небольшом перекосе штифт не вой­
дет в отверстие.
7. В верхнем вкладыше размечают и вырубают канавки 1 для
прохода масла (фиг. 85). Ширина и глубина их зависят от размера
вкладыша. Канавки не доводят до торцов подшипника на 10— 15 мм
и края их обязательно закругляют шабером. Форма канавок,
изображённых на фиг. 85, не является обязательной. Рекомендуется
делать только одну продольную канавку.
8. В местах соединения вкладышей спиливают фаски 2, служа­
щие резервуаром для масла и устраняющие возможность заще­
мления шпинделя в подшипниках при их охлаждении.
7 -. А
А ■. О
- лвйтимокий 1013
9. Верхний и нижний вкладыши шабрят одновременно. Для
этого шейки шпинделя покрывают краской и укладывают его на
нижние вкладыши. Затем к!рышки подшипников с закреплёнными
верхними вкладышами накладывают на нижние и притягивают бол­
тами (а в некоторых станках — гайками) так, чтобы шпиндель
туго провёртывался. Повернув его несколько раз, снимают крышки
и по краске пришабривают нижние и верхние вкладыши. Сборку,
нанесение краски и шабровку повторяют до тех пор, пока не полу­
чится требуемая точность.
Болты или гайки при затягивании подшипников завинчивают
следующим образом: сначала' все болты завинчивают до тех пор,
пока головки их подойдут вплотную к крышкам, затем подтяги­
вают поочерёдно. Если крышка прикрепляется четырьмя болтами,
то подтягивают поочерёдно накрест лежащие болты.
Степень затягивания проверяют повёртыванием шпинделя. Если
при окончательном затягивании болтов или гаек шпиндель легко
провёртывается, то для уплотнения необходимо с плоскостей верх­
него вкладыша, прилегающих к нижнему, снять шабером неболь­
шой слой металла.

§ 37. Заливка вкладышей баббитом


Для шпинделей, трущаяся поверхность которых в подшипниках
имеет небольшую Твёрдость, наиболее пригодны подшипники
с вкладышами, залитыми баббитом. Вкладыши изготовляют из

Фиг. 86. Канавки для Фиг. 87. Глухие отверстия для Фиг. 88. Вкладыши,
усиления связи баб- усиления связи баббита с приготовленные для
бита с вкладышем. вкладышем. заливки.

бронзы, стали или чугуна, а внутренние поверхности их, соприка­


сающиеся со шпинделем, заливают баббитом. Для определения
толщины баббитового слоя рекомендуется пользоваться формулой
S = 0,03d + 3 м,м, где d — диаметр шейки шпинделя.
Заливаемую поверхность вкладыша подшипника необходимо
предварительно покрыть оловом; тогда баббит соединится с вкла­
дышами в одно целое (чугунные вкладыши с большим iрудом под­
даются лужению). Чтобы баббит не отделился от вкладышей, во
время работы станка, во вкладышах делают специальные канавки
(фиг. 86). Желательно делать их вдоль вкладышей, а также коль­
цевые. Еще лучше, если профиль этих канавок имеет вид ласточ-
Рs
кина хвоста. Вместо канавок можно высверлить глухие отвер­
стия (фиг. 87).
После лужения плоскости соединения вкладышей пришабривают
и скрепляют хомутиком 1 (фиг. 88). В таком виде вкладыш уста­
навливают торцом на плоскость и заливают баббитом. Плавить
баббит можно в обыкновенном кузнечном горне или в печи при
240—300°.
Чтобы не заливать сплавом отверстие вкладыша целиком, в
него вставляют деревянный стержень.2, прикрепляемый к доске 3
гвоздём. Диаметр стержня выбирают с учётом припуска для рас­
тачивания. Для обеспечения свободного разъединения вкладышей
после заливки между вкладышами прокладывают металлические
пластинки 4 с упором в стержень. Дальнейшая работа по подгонке
вкладышей с баббитом после растачивания аналогична описанной
выше. 1 I
Так же заливаются вкладыши подшипников других конструк­
ций (неразрезиых).
Сказанное относится и к заливке вкладышей баббитом непо­
средственно 1в корпусе бабок,, кронштейнов и в других деталях. З а ­
ливаемые отверстия желательно располагать вертикально, заделы­
вая их снизу. При горизонтальном ж е их положении следует
устраивать сверху литники, располагая воронку на некотором
расстоянии от заливаемого отверстия. Это позволит избежать
появления раковин.
Перед заливкой баббитом корпус подшипника и вкладыши не­
обходимо подогреть до 180—240°. Заливать надо непрерывной
струёй во избежание слоистости. После заливки подшипник сле­
дует быстро охладить, лучше всего струёй воздуха, чтобы предот­
вратить расслоение сплава баббита на составляющие металлы.
Охлаждение расплавленного баббита водой недопустимо, так как
это может вызвать взрыв и, следовательно, несчастный случай,

3. Р Е М О Н Т Х О Д О В Ы Х В И Н Т О В И Г АЕК ПОДАЧ

■ Почти все движения подачи обрабатываемых деталей и режу­


щего инструмента в станке осуществляются при помощи ходовых
винтов и гаек. В некоторых станках подача производится зубча­
той рейкой и шестерней. В последнее время начинают применять
в станках гидравлическую подачу. Вследствие быстрого износа
ходовых винтов и гаек, широкого их применения и высокой стои­
мости, к разбраковке этих деталей нужно подходить особенно
серьёзно. В каждом отдельном случае надо решать, заменить ли
ходовой винт или гайку, ремонтировать ли их либо поставить ста­
рые без ремонта, если это, разумеется, не отразится отрицательно
на работе станка.
При выявлении дефектов ходового винта в первую очередь про­
веряют его резьбу. В зависимости от степени выработки резьбы
определяют его пригодность. Ходовые винты, как правило, дела-
югся с трапецеидальной или прямоугольной резьбой. Ходовой
винт с незначительно выработанной трапецоидальной резьбой (т. е.
при уменьшении толщины нитки резьбы примерно на 0,1 её нор­
мальной толщины) целесообразно ремонтировать. Ремонт заклю­
чается в том, что канавку резьбы углубляют настолько, чтобы
сравнялась выработка; в результате глубина резьбы становится
больше нормальной. На фиг. 89 показан профиль нормальной
резьбы а, выработанной — б и после углубления — в.
Величина диаметра резьбы особого значения не имеет. По­
этому, чтобы получить резьбу нормальной высоты после её углу­
бления, ходовой винт снаружи протачивают; тогда резьба полу­

а
Фиг. 89. Профили резьбы.

чится нормального профиля и нормальной глубины. Такой способ


ремонта ходовых винтов часто применяют на заводах, так как он
сравнительно прост, а отремонтированный винт работает почти как
новый.
Перед прорезанисм резьбы необходимо выяснить, не прогнулся
ли ходовой винт и правильна ли посадка шеек его в отверстиях.
Если винт погнут, то его надо сначала выправить и проверить ин­
дикатором. Работу эту обычно выполняет токарь, прорезающий
резьбу винта. Однако правка винта не всегда удаётся, особенно
если он погнут зигзагообразно.
Если шейки ходового винта, вращающиеся в отверстиях, изно­
сились так, что получился люфт больше 0,15 мм, то прорезать
резьбу винта целесообразно только в том случае, когда можно
устранить люфт.
Трение шейки ходового винта часто воспринимается втулкой,
запрессованной в отверстие стола, каретки или иной детали, В та­
ком случае разработанную втулку удаляют и запрессовывают но­
вую с отверстием, соответствующим отшлифованной или обточен­
ной шейке винта. Последнюю обтачивают одновременно с прорэ-
занием резьбы. При отсутствии втулки отверстие необходимо
расточить под втулку даже тогда, когда это окажется сложнее и
дороже, чем изготовление нового винта. Это облегчит ремонт
в дальнейшем, так -как впоследствии придётся менять только
втулку и протачивать шейку винта. К сожалению, растачивание те
всегда удаётся из-за конструктивных недостатков детали и отсут­
ствия на некоторых заводах соответствующего оборудования.
Изношенный профиль прямоугольной резьбы (фиг. 90) восстано­
вить не удаётся, поэтому выработанные ходовые винты с прямо­
угольной резьбой обычно заменяют новыми.
Невозможно также ремонтировать ходовые винты, имеющие
вдоль по резьбе шпоночную канавку, хотя профиль резьбы такого
винта и трапецоидальный. Это объясняется тем, что такой винт
выполняет роль ходового валика, который передаёт вращение дру­
гим деталям, посаженным на него и соединённым с ним шпонкой.
Поэтому уменьшение диаметра ходового винта
(что неизбежно после прорезания резьбы) нару­
шает нормальную посадку сопряжённых с ним
деталей. Ходовые винты со шпоночной канавкой
нельзя ремонтировать ещб и потому, что резец
во время прорезания, пройдя шпоночную ка­ Фиг. 90. Профиль
навку повреждает выступ резьбы — нитку. прямоугольной
Прорезать резьбу таких винтов удаётся лишь резьбы.
при очень внимательной работе и па хорошо
отрегулированном станке, не имеющем мертвых ходов.
Ремонт длинных ходовых винтов. Одной из наиболее ценных
деталей станка являются длинные ходовые винты. Поэтому, прежде
чем заменить такой винт, надо сначала убедиться в невозможно­
сти ремонта его. В большинстве случаев у длинных ходовых вин­
тов (например винтов токарного станка) резьба вырабатывается
на небольшом участке*—обычно около патрона станка, так как по­
давляющая масса изделий, обрабатываемых на станке с нарезкой
резьбы, имеет небольшую длину. В таких случаях при ремонте
станка ходовые винты можно «перевернуть», т. е. левый конец с
выработанной резьбой расположить справа; тогда конец с малоиз­
ношенной резьбой окажется в том месте, где резьба больше
всего вырабатывается. Таким путём срок службы ходового винта
можно увеличить.
При перевёртывании ходового винта приходится выполнять не­
которые токарные и слесарные работы. Приводим описание спо­
соба ремонта ходового винта токарного станка Хендей (по данным
одного из наших заводов).
Цлина резьбовой части ходового винта токарного станка Хен­
дей (фиг. 91) равна 1730 мм. При использовании станка на инстру-

г — -1,- — (г— Винт до ремонт а 1з~ ~ "

h 2 Винт после ремонта



-Jr--

.....
1
h -J
Фиг. 91. Спосо ремонта ходопого винта.

ментальных, а также разных мелких и средних работах резьба вы­


рабатывается не больше, чем ня длине 500 — 700 мм. Следова-
тельнэ, ходовой винт можно отремонтировать. Для этого е левого
конца отрезается часть ходового винта ]и затем обтачивается
часть винта h по диаметру отверстия правого подшипника, в ко­
тором-поддерживается и вращается правый конец винта. Отрезан­
ную левую часть Л заменяют новым отрезком /5 с отверстием в
торце длиной /4. В это отверстие потом вставляется после обта­
чивания конец винта h, вращавшийся до ремонта в правом под
шипнике. После соединения частей винта сверлятся отверстия 1 и
2, в которое запрессовываются штифты. Этим' заканчивается ре­
монт ходового винта.
Ремонт гаек ходовых винтов. Резьба у гаек обычно вырабаты­
вается больше, чем у винтов. При ремонте станка гайки чаще
всего заменяют новыми, так как ремонти­
ровать их невозможно. С целью экономии
бронзы, из которой обычно изготовляются
гайки, а также для упрощения работы при
замене их, старую гайку с выработанной
резьбой растачивают и в отверстие за­
прессовывают втулку, с резьбой, нарезанной
по винту (фиг. 92). При износе резьбы
Фиг. 92. Отремвнтиро- в дальнейшем ремонт сводится к замене
ванчая гайка механизма
подачи. резьбовой втулки.
Такой способ ремонта можно применить
к большим гайкам, например, гайкам
к винту подачи стола у поперечно-строгальных станков, к винту
поперечной подачи токарных станков, и вообще ко всем тем гай­
кам, которые можно растачивать под резьбовую втулку.
В связи с расхождением центра винта подачи с центром резьбы
гайки вследствие выработки направляющих и их подгонки при
ремонте, отверстие под резьбу во втулке растачивают по разметке.
Для этого сначала изготовляют на токарном станке бронзовую
пробку и запрессовывают её в старую расточенную гайку. Затем
гайку с пробкой устанавливают на место и через отверстие, в ко­
тором вращается винт, на торце вновь запрессованной пробки раз­
мечают центр будущей резьбы. По разметке отверстие растачи­
вают и нарезают в нём резьбу.
Для устранения провёртывания резьбовой втулки в отверстии
старой гайки втулку скрепляют с гайкой установленным винтом,
завинченным с упором в резьбовую втулку.

В. РЕМОНТ ДЕТАЛЕЙ ЗУБЧАТОГО зац еп л ен и я

К деталям зубчатого зацепления относятся шестерни, зубчатые


рейки, а также различные зубчатые секторы.
Условия работы этих деталей, особенно шестепён в станочном
оборудовании, резко различаются между собой. В связи-с этим к
ним предъявляются различные требования в смысле точности изго­
товления, устойчивости износу и восприятия больших усилий.
1®2
Описанными выше способами нельзя ремонтировать закалённые
шестерни, в особенности блокшестерни (несколько шестерён,
изготовленных из одного куска стали), а при поломке зубьев жела-

Сиг. 98. Способ ремонта деталей зубчатого зацепления.

тельно заменять их новыми. Однако во многих случаях ремонт


блокшестерни является единственным выходом, так как для
изготовления новых нужны специальные зубострогальные
станки- !
При поломке зубьев шестерни I (фиг. 98) следует отжечь всю
блокшестерню, затем сточить шестерню I со сломанными зубьями
до диаметра di на длину / ь отфре­
зеровать шпоночную канавку, за­
калить и вновь изготовить шестерню I
с внутренним диаметром d ь Чтобы
обеспечить хорошую посадку, надо от-
веостие шестерни / и полученную сту­
пицу диаметром di шестерни II отшли­
фовать.
В случае поломки зубьев шестер­
ни II ремонт производят точно так же,
но стачивают шестерню II до диа­
метра ds и на длину /2.
На фиг. 99 показан блок, состоя­
щий из трёх шестерён, причём зубья
могут сломаться в любой из них. При
поломке шестерни I рекомендуется
производить ремонт так, как указано
выше, протачивая её до диаметра d,
на длину / 1. Шестерню I изготовляют Фиг:Д5Э. Способ ремонта дета­
вновь с диаметром отверстия di. лей зубчатого зацепления.
Ж .
При поломке зубьев шестерни II рекомендуется стачивать
шестерни / и // до диаметра сЬ на длину Д>, после чего отдельно
изготовить шестерни / и II и насадить их на полученную ступицу
шестерни III с креплением шпонками.
При поломке зубьев шестерни III рекомендуется отрезать её
по линии АВ, а шестерни I и II расточить до диаметра d%, затем
шестерню III изготовить со ступицей, на которую насадить
шестерни I и II.
При выборе способа ремонта необходимо добиваться надлежа­
щей прочности отремонтированных деталей, так как ослабленные
ремонтом детали легче ломаются и, кроме того, могут вызвать
поломку других деталей.

КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ К Г Л А В Е VI
1. Какими способами ремонтируются детали с направляющими пло ко
стами?
2. В каких случаях перед шабровкой направляющие нужно строгать?
3. Какие требования предъявляются к быстроходным и тяжело нагружен­
ным валам?
4. Опишите характерные дефекты и способы ремонта валов?
5. На что следует обратить внимание при определении дефектов шпинделя?
6. При каких условиях вкладыши подшипников можно не менять?
7. Какие применяются конструкции маслёнок, их преимущества и недо­
статки?
8. Какие применяются масла в зависимости от условий работы механизма?
9. Какой принят порядок операций при подгонке новых разъемных вкла­
дышей?
10. Почему новые гайки к ходовым винтам нельзя подгонять по старым
гайкам?
11. Какие предъявляются требования к быстроходным и тяжело нагру­
женным шестерням?
12. Как можно ремонтировать шестерни в случае поломки двух-трех
зубьев? _________ ___

Глава VII
РЕМОНТ УЗЛОВ
Металлорежущие станки имеют отдельные узлы, которые можно
ремонтировать независимо от станка и других узлов. Например,
в токарных и револьверных станках к таким узлам можно отнести
коробку скоростей, коробку подач, механизм фартука, во фрезер­
ных станках — коробки скоростей и подач, детали и механизмы
вертикальной, поперечной и продольной подач, в строгальных
станках— ползун, супорт ползуна, кулисный механизм. Станины
всех станков ремонтируются независимо от остальных частей.
По своему устройству и характеру ремонта одноимённые узлы
различных станков имеют между собой много общего- Например
коробки скоростей отличаются друг от друга только несколько
большим или меньшим количеством деталей не совсем одинако­
вым их расположением и сочетанием, а также различиями во внеш­
нем их виде и размерах, но это почти не влияет на приёмы и ха­
рактер ремонта.
Во всех коробках скоростей и подач детали должны быть
исправны, установлены на свои места, надёжно закреплены и дол­
жны правильно взаимодействовать между собой. Валы должны
вращаться свободно, но без осевого и радиального люфта. Необ­
ходимо, чтобы шестерни хорошо сцеплялись между собой (на пол­
ный зуб и без люфта) и имели соответствующую посадку на дру­
гих деталях. Различные крепёжные и установочные винты и болты
должны нормально завинчиваться, иметь соответствующую длину
и надёжно закреплять детали. Все остальные детали (муфты,
втулки, кольца, части механизмов переключения) также должны
быть исправны сами по себе и находиться в правильном взаимодей­
ствии с другими деталями механизмов. Это же относится и к дру­
гим узлам станков.
Различные по своему устройству, внешнему виду и назначению
механизмы ремонтируются в основном одинаково. Вначале испра­
вляются дефектные детали и подгоняются новые, после чего соби­
раются узлы с обеспечением указанных выше требований. При­
ведём несколько примеров ремонта узлов.

1. РЕМОНТ МЕХАНИЗМА КОРОБОК СКОРОСТЕЙ

Ремонт коробок скоростей рассмотрим на примере коробки то­


карно-винторезного станка Ижевского завода, схематический раз­
рез которой показан на фиг. 100.

§ 42. Определение дефектов деталей и их ремонт


Определение дефектов деталей и установление способов их
ремонта условимся вести в порядке кинематики механизмов и по
сборочным единицам. Остановимся только на тех деталях, кото­
рые подвергаются износу, хотя при р'емонте необходимо тща­
тельно осмотреть все без исключения детали, чтобы выяснить,
нет ли в них внешних дефектов и правильно ли они соединены
с другими деталями.
Сначала' рассмотрим состояние приводного вала 1. Характер­
ные дефекты его и способы их устранения уже были указаны
в предыдущей главе, поэтому здесь на них останавливаться не
будем.
Проверяется состояние шариковых подшипников. Если они из­
носились (шарики имеют люфт между кольцами, издают шум при
вращении), их заменяют новыми- Проверяется посадка подшипни­
ков в корпусе.
'Вследствие трения между собой изнашиваются фрикционные
кольца 2. На торцах их появляются шероховатость,'задиры и бо­
роздки. Незначительный износ колец устраняется шлифованием,
при наличии же больших задиров и шероховатостей кольца прихо­
дится заменять новыми.
Вырабатываются конусные поверхности тормозного диска 3 и
стакана 4. Эти детали ремонтируются путём протачивания на то­
карном станке. При значительном износе и больших задирах на
поверхностях протачивают конус стакана, а диск заменяют новым.
У тормозной муфты 5 и шестерни 6 от трения сухарей выраба­
тываются кольцевые канавки под сухари. Если износ их невелик,
то канавки протачивают или шлифуют (когда их не берёт резец),
а сухари заменяют с подгонкой по ширине канавок. В случае боль­
шого износа, когда проточить канавки уже нельзя, эти детали надо
заменить.
Проверяется состояние валор 7 и 8 и подшипников, на которых
они вращаются. Так же, как в шестерне 6, проверяются кольце­
вые выточки под сухари в шестернях 9 и 10. Исправность шесте­
рён определяется одновременно с другими деталями сборочных
единиц. Определение дефектов шестерён и способы их ремонта
были рассмотрены нами выше.
Подвергаются также износу упорное кольцо 11 и торец шестерни,
трущейся о кольцо. При незначительном их износе зачищают то­
рец шестерни и шлифуют кольцо, а при значительном износе
кольцо заменяют, пригоняя его толщину по месту.

§ 43. Сборка коробки скоростей


Посла того как отремонтированы все дефектные детали и по­
догнаны новые взамен изношенных, механизм коробки собирают
в следующем порядке.
1. Гайкой 12 свинчивают тормозной диск 3 с муфтой 5 и наса­
живают их на вал 1. Нагоняют шариковый подшипник 13 на
муфту 14 и притягивают его гайкой 15, после чего собранные де­
тали насаживают на вал. Затем поочерёдно устанавливают вну­
тренние и наружные фрикционные кольца и надевают шайбу 16
и чашку 17.
На втулку 19 нагоняют шариковый подшипник 18 и соединяют
втулку с муфтой 14 напрессоЕкой на шариковый подшипник 13.
Вставляют на место пружину 20, нагоняют на вал шариковый под­
шипник 21 и затягивают! его гайкой 22. В заключение насаживают
Стакан '4, привинчивают кольцо 23 с новой сальниковой набивкой
И напрессовывают шкив. На этом сборка фрикционного механизма
заканчивается.
Запрессовывают шариковый подшипник 24 и завинчивают
гайку 25, после чего вал 1 с собранным фрикционным механизмом
устанавливают на место; одновременно надевают кольцо 26 и на-
. саживают шестерню 6. Потом привинчивают стакан 4 болтами 27
и, наконец, нагоняют и закрепляют крайний правый шариковый
подшипник.
2. В отверстие с левой стороны вставляют вал 7 и одновре­
менно насаживают кольцо 28, шестерни и втулку 29. На левый
конец вала напрессовывают шариковый подшипник и закреплю ’■
шайбой и винтом 30, после чего кольцо 28 со щитком 31 скрепля-
винтами, а шестерни на валу — установочными винтами. В заклю­
чение с правой стороны запрессовывают шариковый подшипник,
насаживают шестерню 32 и закрепляют шайбой и гайкой.
3. Точно так же собирают вал 8 с деталями, т. е., продевая
вал, насаживают кольцо 33, блок шестерен 9, шариковый подшип­
ник, напрессованный на втулку 34 и привинченный гайкой 35, после
чего надевают собранную двойную шестерню 70. По окончании
напрессовывания я закрепления левого подшипника окончательно
устанавливают средний подшипник и фиксируют его положение
винтом 36. Наконец, запрессовывают правый подшипник и закре­
пляют его шайбой и винтом 37.
4. Собирают шпиндель с деталями, для чего его аккуратно
вставляют с правой стороны через передний подшипник. Подшип­
ники шпинделя1 предварительно должны быть пришабрены и не­
подвижно закреплены в корпусе коробки. Насаживают поочерёд ю
кольцо 77, шестерни 38 и 39 и гайки 40 с упорным подшипником.
Регулируют осевой люфт шпинделя, насаживают шестерню 47 и
завинчивают винты 42 и 43.
У всех сборочных единиц проверяют плавность и лёгкость дви­
жения, отсутствие люфта, а также правильность взаимодействия
деталей и механизмов.

2. РЕМОНТ МЕХАНИЗМА КОРОБОК ПОДАЧ

Механизмы коробок подач по своему устройству аналогичны


механизмам коробок скоростей и ремонтируются точно так же.
Для примера рассмотрим основные дефекты и порядок ремонта
коробки подач упомянутого выше токарно-винторезного станка
Ижевского завода (фиг. 101).
В коробке подач этого станка трение воспринимается втулками
в отличие от рассмотренной коробки скоростей, где все детали
вращаются на подшипниках качения. В связи с этим в коробке
подач сильнее всего изнашиваются шейки валиков, вращающихся
во втулках, и самц втулки. Точно так же вырабатываются втулки
вращающихся шестерён на валиках. В результате получается из­
лишний люфт валиков во втулках и у шестерён на валиках, а также
появляется шероховатость (неровность) выработанных поверхно­
стей. Всё это ухудшает работу механизма и ускоряет износ осталь­
ных деталей коробки. Следовательно, при ремонте надо устранить
излишние люфты и обеспечить получение гладких трущихся по­
верхностей.
§ 44. Определение дефектов деталей и их ремонт
1. Шлифуют выработанные крайние шейки валика 1 и заменяют
втулки 2 и 3, внутренние диаметры которых делают по шлифован­
ным шейкам валика с ходовой посадкой. Если же валик имеет дру­
гие дефекты (износ шпоночных канавок, глубокие задиры отдель­
ных мест, низкую твёрдость), то его следует заменить. Подгонять
диаметры шеек нового валика по старым втулкам не рекомен­
дуется, особенно если они сильно износились, так как износ почти
112
всегда Иолччаек-я односторонний. Следовательно, втулки во всех
случаях необходимо заменять.
2. При значительном люфте (0,1 —1,2 мм) шлифуют шейки ва­
лика 4 накидной шестерни и заменяют вгулки 5 и 6.
3. Наибольшую выработку чаще всего имеет валик 7. При из­
носе или задирах на шейке валика под втулкой шестерни 8 валик
не шлифуют, а заменяют новым. Дело в том, что при шлифовке
указанной шейки валика приходится шлифовать и шейку под втул­
кой шестерён 9 и 10, имеющую одинаковый диаметр, в результате
чего втулка получит недопустимый люфт. В таких случаях в но-
•вом валике необходимо шейку, подвергающуюся большему износу,
делать большего диаметра, чем другие шейки, менее изнашиваю­
щиеся. При следующем ремонте утолщённую шейку можно отшли-

Фиг. 101. Коробка подач токарно-винторезного станка Ижевского завода.


8 А. А. Оснетвнекий 1013 113
фовать, не меняя валика или общей втулки шестерён 9 и И), что
значительно выгоднее.
Валик 7 приходится менять, если сорвана резьба под гайку 77
и невозможно нарезать её под резьбу меньшего диаметра. Валик
меняют также, когда ослаблена шейка для посадки сменных
шестерён 72 (требуется скользящая посадка). Если же валик не
имеет других дефектов и его трудно изготовить, то шейку под
сменные шестерни целесообразно нахромировать до соответству­
ющего диаметра.
4. Вырабатываются также шейки муфты 13 соединения с ходо­
вым винтом, муфты 14 соединения с ходовым валиком и сту­
пица 75 шестерни. При наличии люфта и неравномерном износе
шеек муфт и шестерён их шлифуют или обтачивают, а втулки, в ко­
торых они вращаются, заменяют новыми. Если же диаметр выра­
ботанной шейки муфты равен диаметру резьбы, то муфту заменяют
новой.
5. В валике 16 изнашиваются шейки, вращающиеся во втул­
ках 77 и 78, а также места под втулками, запрессованными в двой­
ную шестерню 19. В данном случае при значительном износе
(люфт до 0,2 мм) валик целесообразно шлифовать (так как по
своей конструкции он допускает многократное шлифование), а
втулки заменять. Такой валик меняют при большом износе, зади­
рах на шейках и ослаблении шеек, неподвижно соединяемых с дру­
гими деталями.
Заменяя втулки, надо обращать особое внимание на наличие
в новых втулках правильно сделанных смазочных канавок. Отвер­
стия во втулках для впуска масла необходимо так засверлить,
чтобы они выходили в смазочную канавку. Если отверстие не по­
пало в канавку (чего нельзя допускать), то его нужно соединить
с последней вырубанием канавок крейцмейселем.
Во избежание провёртывания запрессованных втулок в отвер­
стиях корпуса их надо закреплять в корпусе установочными
винтами.
После запрессовки втулки несколько сжимаются. В результате
в эти втулки часто нельзя вставить детали, которые должны в них
вращаться. Такие втулки приходится развёртывать, если имеется
соответствующая развёртка, в противном случае отверстия втулок
расшабривают.
6. В случае незначительной выработки кулачков шестерён, а
также кулачков муфт кулачки запиливают или затачивают. При
большой выработке незакалённые кулачки можно наварить, а за­
тем запилить. Если же кулачки закалены, то шестерни и муфты
приходится заменять новыми. Слесарная работа при замене этих
деталей заключается в подгонке штифтов, опиловке кулачков
(чтобы они совпадали с кулачками другой детали) и подгонке шпо­
ночных канавок. Поелоднио две операции отпадают, осли детали
«готовлены точно.
7. Необходимость ремонта или аамены отдельных шестерён
определяется в каждом отдельном случае. Характерные примеры
дефё^тйВ шестерён, способы ремонта л случаи их замены нами
разобраны выше,
8. Изношенные сухари переключения шестерён и муфт при
значительном люфте (до 0,4 мм) заменяются или наплавляются и
затем подгоняются по месту после проточки канавок.
9. В зависимости от износа, назначения и других признаков
устанавливают необходимость ремонта или замены новыми осталь­
ных деталей коробки подач: рычагов переключения, колец, уста­
новочных винтов, шпонок.

§ 45. Сборка коробки подач


После ремонта и подгонки заменяемых деталей производится
сборка отдельных сборочных единиц, начиная с тех, которые не
мешают сборке других сборочных единиц. В данном случае вна­
чале следует собрать валик 1 (фиг. 101) с деталями, затем валик
7 с деталями и наконец валик 16. Если же сначала собрать валик 7
с деталями, то будет затруднён досггуп к деталям при сборке ва­
лика 1.
Правильность посадки/ деталей и их взаимодействие проверя­
ются при ремонте и подгонке, при сборке и по окончании сборки
всего узла.
После сборки необходимо проверить чёткость переключения
на различные подачи согласно таблице, лёгкость и равномерность
вращения механизма во всех случаях переключения подач при вра­
щении вручную ведущего валика1, а также исправность маслёнок,
маслопроводов и поступления масла к местам трения.

3. РЕМОНТ МЕХАНИЗМА КОНСОЛИ ФРЕЗЕРНОГО СТАНКА


Особенности ремонта механизма консоли рассмотрим на при­
мере консоли горизонтально-фрезерного станка Горьковского за­
вода.
У винта и гайки вертикальной подачи вырабатывается резьба.
Как правило, гайку надо заменить, а в винте прорезать резьбу.
Новую гайку 11 (фиг. 58) запрессовывают в колонку и закрепляют
установочным винтом.
Далее собирают шестерню 1 с деталями и устанавливают винт
подачи 12 после прорезки резьбы. На винт навинчивают гайку с ко­
лонкой.
Подгоняют новый валик 13 для ручной вертикальной подачи
с деталями. Шейки валика, вращающиеся в отверстиях консоли,
шлифуют по отверстиям её. Затем валик с деталями устана­
вливают на место, закрепляют детали и проверяют валик на плав­
ность вращения и продольный люфт.
У шестерён 7 и 14 включения механической поперечной и верти­
кальной подач разрабатываются отверстия. Если износ зубьев не­
велик, эти шестерни ремонтируются. Для этого расшлифовывают
отверстия шестерён и меняют втулки, подгоняя их наружные раз­
меры по расшлифованным отверстиям. Если же зубья сильно сра-
*
ботались (т. е. когда они тоньше нормальных на 0,1—0,2 модуля),
шестерни приходится менять.
Втулки 5 и 75 нет смысла ремонтировать, их обычно заменяют
новыми.
У валика промежуточной шестерни 10 шлифуют шейку, выра­
ботанную втулкой, и меняют последнюю. Валик заменяют, когда
поверхность шейки глубоко задрана, недостаточно тверда или уже
несколько раз подвергалась шлифованию.
Если у валика шестерни 4 механической вертикальной подачи
зубья изношены немного, а шейки износились, то такой валик целе­
сообразно ремонтировать, т. е. отшлифовать изношенные шейки
и заменить втулки, причём внутренние диаметры их должны соот­
ветствовать шлифованным шейкам валика-шестерни.
Сухари для включения и выключения автоматической попереч­
ной и вертикальной подач при зазоре в выточках шестерён больше
0,2—0,4 мм следует заменить или наварить и затем подогнать.
Винт поперечной подачи 16 меняют, если резьба сильно вырабо
тана (т. е. нитка стала тоньше нормальной на 0,2 её толщины). При
небольшом же износе резьбы винт целесообразно отремонтиро­
вать, т. е. прорезать резьбу и заменить только гайку.
У винта поперечной подачи рассматриваемой конструкции изна­
шивается также шейка для рукоятки. В этих случаях шейку
обычно шлифуют или обтачивают, после чего меняют втулку в ру­
коятке. Такой способ устранения указанного дефекта выгоднее,
чем замена винта.
Кулачковую муфту сцепления с рукояткой оставляют или заме­
няют, в зависимости от степени износа её кулачков.

§ 46. Замена гайки поперечной подачи


К замене гайки необходимо отнестись очень внимательно по
следующим соображениям. Центр вращения винта поперечной по­
дачи при износе не смещается, тогда как центр отверстия в крон­
штейне, в который запрессовывают гайку, смещается в резуль­
тате выработки направляющих консоли и направляющих попе­
речных салазок. Смещение ещё более увеличивается при ремонте
этих направляющих в связи с дополнительным удалением слоя
металла.
По мере выработки направляющих, а также при ремонте попе­
речные салазки опускаются вниз; вместе с ними опускается и
кронштейн, так как он привинчен к салазкам.
В результате износа откосов консоли и поперечных салазок
между ними появляется люфт, устраняемый подтягиванием клина.
Вследствие этого салазки при каждом подтягивании клина смеща­
ются на величину зазора, образовавшегося между откосами, в ту
сторону, на которой расположен клин. Поэтому гайку нельзя изго­
товлять по образцу, так как ось винта не будет совпадать с цен­
тром резьбового отверстия гайки.
Вначале вытачивают заготовку гайки, запрессовывают её
в отверстие кронштейна и последний привинчивают к салазкам.
Ш
Затем салазки устанавливают на место, нормально затягивают
клином и передвигают так, чтобы кронштейн расположился воз­
можно ближе к отверстию консоли, через которое проходит винт.
Через эго отверстие специальной чертилкой на торце заготовки
для гайки наносят окружность. Центр её будет точно совпадать
с осью вращения винта.
После разметки замечают положение заготовки в кронштейне,
чтобы по окончании нарезания резьбы гайку можно было запрес­
совать в таком положении. Затем заготовку выпрессовывают для
сверления в ней отверстия и нарезания резьбы согласно разметки.
Резьбу гайки нарезают по винту после его прорезки, а в случае
замены винта — по новому винту.
Нарезанную гайку запрессовывают в отверстие кронштейна и
закрепляют установочным винтом. Затем собирают рычаги вклю­
чения и выключения автоматической вертикальной и поперечной
подач; консоль вместе с механизмом прикрепляют к направляющим
станины и привинчивают колонку для гайки вертикальной подачи-

§ 47, Ремонт остальных деталей консоли


Винт поперечной подачи с деталями устанавливают одновре­
менно с гайкой, закреплённой в кронштейн, а кронштейн привинчи­
вают к поперечным салазкам после их установки на место.
У шлицевого валика 77 (фиг. 53), передающего вращение столу,
обычно вырабатывается шейка, вращающаяся во втулке, и образу­
ются забоины на шлицах. В большинстве случаев этот валик ре­
монтируют, т. е. шлифуют выработанную шейку и зачищают за­
боины. Втулку, в которой вращается валик, заменяют новой с вну­
тренним диаметром по отшлифованной шейке валика.
Исправленный валик с деталями устанавливают на место, соот­
ветствующим образом укрепляют и проверяют лёгкость и плав­
ность его вращения с другими связанными деталями консоли.
На этом заканчивается ремонт механизма консоли.

Глава VIII

РЕМОНТ СВЕРЛИЛЬНЫХ СТАНКОВ


Особенности ремонта сверлильных станков рассмотрим на при­
мере ремонта станка, показанного на фиг. 102.

1. РАЗБОРКА СТАНКА

Перед разборкой станок необходимо осмотреть, так как в со­


бранном станке легче обнаружить недостающие детали и опреде­
лить основные дефекты. Эти детали и дефекты следует записать
в общую дефектную ведомость.
Последовательность разборки станка на узлы и детали может
меняться, но во многих случаях наивыгоднейший порядок разборки
бывает только один. Разборка данного станка производится в та­
кой последовательности.
Снимается рукоятка 7, затем стол 2, для чего отвёртывают
планку, прикрепляющую стол к направляющим станины. Приэтэм
под стол ставят подставку и поддерживают его руками, чтобы он
не упал. Если же стол тяжёлый, то его подвешивают с помощью

Фиг. 102. Вертикально- Фиг. 103. Верхняя часть сверлиль-


сверлильный станок. ' ного станка.

тали краном или на козлах и затем спускают на пол. Сияв стол,


вынимают валик и шестерню подъёма стола.
Снимают колонку со всеми смонтированными на ней деталями,
для чего отвинчивают болты, прикрепляющие колонку 3 к ста­
нине 4. Ослабив затяжной, винт 5, снимают вниз по направляющим
колонки шпиндельную бабку вместе со шпинделем 6. С последнего
свинчивают гайку 7 (фиг. 103), после чего шпиндель свободно вы­
нимается.
Вывинчивают установочный ш ит 7 из кольца 2 (фиг. 104), за­
тем ударами выколотки удаляют валик с шестернёй 3, потом сни­
мают наружный и внутренний кожухи 5 и
ИЯ
юших шпиндельной бабки и колонки, а положение отверстия в
колонке осталось без изменения. Поэтому шпиндель не будет
параллелен направляющим колонки, что недопустимо.
Для устранения этого дефекта шпиндельную бабку устанавли­
вают на направляющих колонки возможно ближе к верхнему
отверстию, затем оба отверстия растачивают при одной установке
параллельно направляющим колонки. В результате шпиндель
также окажется параллельным направляющим колонки.

§ 52. Ремонт механизма подачи шпинделя


Выше было сказано, что отверстие е шпиндельной бабке под
гильзу 6 (фиг. 104) растачивается. Следовательно, у станков с
подвижной шпиндельной бабкой гильзу приходится менять во
всех случаях, независимо от степени её износа. Диаметр новой

Фиг. 111. Определение расстояния между центрами отвер­


стий под гильзу и шестерёнчатый валик.

гильзы подгоняется шлифовщиком по отверстию шпиндельной


бабки после её расточки.
Фрезеровать зубья на новой гильзе так, как они были нарезаны
на старой гильзе, нельзя в связи с изменением диаметра и смеще­
нием отверстия в бабке под гильзу. Размер лыски, которая сни­
мается для нарезания зубьев, определяется путём замера и под
счётов. Измеряется расстояние между центрами отверстий в бабке
для .гильзы (после растачивания) и для шестерёнчатого валика.
Указанные отверстия заделываются свинцом и на нём наносят цен­
тры. Затем бабку устанавливают на плите, как показано на фиг. 111.
После этого рейсмусом замеряют расстояние от плиты до центров
отверстий под гильзу и под шестерёнчатый валик. Разность этих
двух замеров равна расстоянию между центрами отверстий.
Расстояние d от центра гильзы до лыски можно определить по
формуле
d = а — Ь 4- 2М,

где а — расстояние между центрами отверстий (фиг. 112); Ь — по­


ловина наружного диаметра
шестерни валика; М — мо­
дуль шестерни.
Для разметки лыски1 за­
делывают торец отверстия
гильзы и осевыми линиями
намечают его центр. От
центра откладывают раз­
мер d и проводят линию для
снятия лыски. После фрезе­
ровки лыски нарезанные
зубья дадут правильное сце­
пление с шестерней валика.
В валике с шестерней
Фиг. 112. Определение размера лыски. вырабатываются зубья, шей­
ки. вращающиеся во втул-
ках, и отверстие под рычаг-рукоятку При значительном износе
зубьев валик заменяется, в других же случаях ремонтируется.
Если рычаг-рукоятка имеет большой люфт в отверстии валика,
то отверстие развёртывают, а рукоятку меняют с подгонкой по
этому отверстию.

§ 53. Ремонт зубчатой рейки для подъёма стола

В рейке вырабатываются зубья (как правило, в верхней её ча­


сти). Верхняя сторона зубьев изнашивается сильнее, так как ше­
стерня давит на зубья сверху при подъёме стола. При опускании
стола, когда шестерня давит на зубья рейки снизу, давление по­
лучается незначительным и почти не отражается на износе зубьев.
В связи с этим при большом износе- последних, когда они стано­
вятся тоньше на 0,1—0,15 нормального размера, рейку рекомен­
дуется не менять, а перевернуть, поставив нижним концом, на ко­
тором зубья не выработаны, кверху.
При ремонте станка рейку (независимо от того, старая она
или новая) надо подгонять относительно шестерни в столе, с ко­
торой она сцепляется. Это необходимо потому, что в результате
износа направляющих плоскостей стола и станины, а также по­
сле их ремонта, когда дополнительно снимался слой металла, рас­
стояние между рейкой и центром шестерни уменьшается. Поэтому
без подгонки рейки нормальное сцепление её с шестернёй после
ремонта невозможно. Подгоняется рейка за счёт уменьшения её
толщины путём строгания задней плоскости,
Сборка станка производится в такой последовательности.
1. В отверстие колонки запрессовывают новую втулку шкива.
Собирают шкив с шариковыми подшипниками. В подшипники
набивают мазь (солидол). Шкив с подшипниками насаживают на
втулку. Проверяют вручную плавность вращения шкива.
2. Собирают шпиндельную бабку в следующем порядке: в ва­
лике с шестерней укрепляют рукоятку. В левое отверстие запрес­
совывают и закрепляют втулку 7 (фиг. 104). Ставят кожух с пру­
жиной и крепят валик с шестернёй. Проверяют вращение валика
и действие пружины.
3. Собирают шпиндель с гильзой, смазывают и проверяют
плавность их вращения и величину продольного люфта. Гильзу со
шпинделем устанавливают в шпин­
дельную бабку и сверху на гильзе
закрепляют упорное кольцо. Про­
веряют лёгкость и плавноегь
подачи гильзы со шпинделем при
вращении за рукоятку, а также
действие пружины. Устанавливают
затяжной винт и проверяют его
действие.
4. Шпиндельную бабку вместе
с гильзой и шпинделем устанавли­
вают на направляющих колонках,
а шпиндель пропускают в отвер­
стие шкива, после чего проверяют
плавность перемещения шпиндель­
ной бабки по направляющим ко­
лонки и равномерность вращения
шпинделя при вращении шкива
вручную. а б
5. Закрепляют шпиндельную баб­ Фиг. ИЗ. Проверка параллельно­
ку на направляющих колонки. По­ сти гильзы направляющим колонки.
следнюю вместе с бабкой и шпин­
делем устанавливают на станину и закрепляют болтами. Верти­
кальность направляющих колонки проверяют по рамному ватер­
пасу, прикладывая его к передней направляющей плоскости и к от­
косам. Отклонения не должны превышать 0,1 мм на длине
1000 мм.
6. Проверяют параллельность гильзы направляющим колонки
по рамному ватерпасу, прикладывая его: 1) с передней стороны
гильзы (фиг'. 113, а), причём допускается наклон нижнего конца
гильзы в сторону колонки 0,25 мм на длине в 1000 мм; 2) с боко­
вой стороны гильзы (фиг. 113,6), где допускается отклонение
0.16 мм на длине 1000 мм.
7. Привинчивают к станине зубчатую рейку.
8. Устанавливают на место шестерню подъёма стола, вста­
вляют валик и закрепляют его. Насаживают храповую зубчатку и
привинчивают к столу запорную собачку с пружиной. В заключе­
ние устанавливают и привинчивают стол винтами, равномерно за­
тягивая их настолько, чтобы стол передвигался свободно, но без
люфта.
9. Проверяют, совпадает ли ось .конического гнезда шпин­
деля с осью вращения шпинделя. Для этого в гнездо плотно вста­
вляют тщательно отшлифованную оправку, на стол ставят инди­
катор (фиг. 114) и штифт его подводят сначала к одному концу
цилиндрической части оправки, потом к другому. В это время
шпиндель медленно вращают и следят за отклонением стрелки
индикатора. Для станков с конусом Морзе до № 2 включительно

Фиг. 114. Проверка сов­ Фиг. 115. Проверка верх­


падения оси конического ней плоскости стола.
отверстия шпинделя с
осью вращения шпин­
деля.

допускается биение 0,03. дм на длине 100 идо, а для станков с ко­


нусом Морзе выше № 2—0,05 мм на длине 300 мм.
После того как шпиндельная головка собрана, установлена и
выверена, а также поставлен и выверен шпиндель, подгоняют
верхнюю плоскость стола. Эту плоскость проверяют индикатором,
прикреплённым - к шпинделю или оправке, с упором штифта в по­
верхность сто.Ла (фиг. 115). При вращении шпинделя следят за
стрелкой индикатора и устанавливают разность отклонений. Если
эта разность больше 0,2—0,3 мм и вдобавок плоскость стола
имеет забоины, то рекомендуется данную плоскость до шабровки
профрезеровать или прострогать соответственно полученным от­
клонениям. Плоскость стола шабрят по краске и проверяют инди­
катором описанным выше способом. Допускается отклонение
в продольном направлении 0,1 мм на диаметре, описываемом
штифтом индикатора, в 300 мл*. Наклон допустим только в сто­
рону колонки. Степень шабровки — 8—12 пятен; на 1 кв. дюйме.
10. Собирают кронштейн с натяжньцми шкивами и устанавли­
вают на место. Сборку шкивов производят с новыми шариковыми
32*
подшипниками (согласно дефемной ведомости) и также набивают
мазью (солидолом).
11. Устанавливают винт с маховичком для натягивания ремня.
12. Собирают кронштейны с приводным валиком и шкивами.
В собранном виде кронштейны привинчивают к станине. Вручную
проверяют лёгкость и плавность вращения. Шариковые подшип­
ники набивают мазью и закрывают фланцами.
13. Собирают и устанавливают устройство для-перевода ремня.

4. РЕГУЛИРОВКА И ИСПЫТАНИЕ СВЕРЛИЛЬНЫХ СТАНКОВ

Собрав станок, смазывают все его трущиеся части, надевают


приводные ремни и пускают станок вхолостую для обкатки. При
этом необходимо непрерывно следить за быстро вращающимися
и трущимися деталями (шпиндель, валики, шкивы), регулярно
давать обильную сма'зку и наблюдать за нагревом трущихся
мест.
При сильном нагреве надо остановить станок, выявить при­
чину ненормального нагрева и устранить её, а затем снова пу­
стить станок.
На ходу и при остановке станка проверяют взаимодействие
деталей, рабочие движения шпинделя, шпиндельной бабки, стола,
включение и выключение станка. Одновременно производят окон­
чательную регулировку станка.
Обкатку делают на всех скоростях, причём на большой скоро­
сти — не меньше 3 час.
Испытание и проверка на точность в работе производятся для
выяснения, может ли отремонтированный станок работать при
максимальных нагрузках с достаточной точностью.
Согласно ОСТ/НКТП 7881/843 испытание заключается в сле­
дующем. В шпиндель устанавливают новое хорошо заточенное
сверло наибольшего для данного типа станка диаметра и в куске
стали марки Ст-5 сверлят им с максимальной подачей отверстие
глубиной до 100 мм. При этом ось просверленного отверстия дол­
жна быть перпендикулярна поверхности стола. Отклонение допу­
скается для станков с конусами Морзе: до № 2—0,25 мм на
длине 100 мм, до № 4 — соответственно 0,22 мм и свыше JVb 4 —
0,2 мл*.
Проверку производят по четырём: противоположным сторонам
отверстия следующим образом. В отверстие шпинделя вставляют
оправку с укреплённым на ней индикатором со штифтом специаль­
ного устройства для проверки внутренней поверхности. Штифт ин­
дикатора подводят к стенке просверленного отверстия. Переме­
щая шпиндель вертикально вверх и вниз по всей длине отверстия,
наблюдают за показаниями индикатора.
Если при испытании будут обнаружены какие-либо дефекты
(отклонение оси отверстия больше допустимого, остановка стан
кв при максимальной подаче, дробление и т. п.), то выявляют
причины их, устраняют все недостатки и снова испытывают
•тайоК.
КОШРОЛЬНЬП: IU)I!!‘UCI>1 Л ГЛАНИ V1U
1. Изложите порядок ремонта станины.
2. Как проверяется параллельность откосных направляющих колонки между
собой и по отношению к направляющим станины?
3. Почему требуется растачивать отверстия под шпиндель в колонке и
в передвижной шпиндельной бабке?
4. Как производится подгонка верхней плоскости стола?
5. Как испытывается сверлильный станок вхолостую и под нагрузкой?

Г л >а в а IX

РЕМОНТ ТОКАРНЫХ СТАНКОВ

1. РЕМОНТ ДЕТАЛЕЙ И УЗЛОВ

После разборки станка, промывки деталей и составления де­


фектной ведомости ремюнтируют детали и узлы станка.
§ 54. Ремонт станины
У станины вырабатываются направляющие плоскости, по ко­
торым перемещаются супорт и задняя бабка. При капитальном
ремонте станка эти плоскости всегда шлифуются или шабрятся.
Шлифование — наиболее простой [ дешёвый способ ремонта, но
если он почему-либо невозможен, то станину шабрят.

Фиг. Ilfi. Проверка парал­ Фиг. 117. Призма для


лельности направляющих проверки угла между
станины. направляющими пло­
скостями станины.

При большом износе станины, когда просвет в наиболее вы­


работанных местах превышает 0,3 мд*, рекомендуется направляю­
щие плоскости перед шабровкой прострогать.
Вначале пришабривают направляющие для задней бабки: приз
матическую направляющую 1 (фиг. 116), а потом п л о с к у ю на­
правляющую 2. Чтобы не произошло искажения угла между пло­
скостями призмы, его проверяют призмой (фиг. 117) по краске.
Одновременно плоскости проверяются на изогнутость и перекос од­
ной направляющей относительно другой. Проверка осуществляется
при помощи основания' задней бабки и уровня, как показано на
фиг. 118. Передвигая по направляющим станины основание с уров-
128
нем, следят за отклонением последнего. Для станков с высотой
центров до 400 мм' отклонение не должно превышать 0,02 лай на
длине 1 м, 0,05 мм —-на всей длине направляющих до 3 м,
0,06 мм — на длине направляющих до 5 м и 0,07 мм — на всей
длине направляющих (5 м и более).
При высоте центров больше. 400 л*.и
эти отклонения соответственно могу г
быть увеличены на 0,01 мм.
В зависимости от размеров и точ­
ности станка направляющие шабрят
до получения 10—16 пятен на 1 кв.
дюйме.
После исправления направляющих
для бабки переходят к шабровке на­
правляющих плоскостей для каретки.
При их подгонке необходимо обеспе­
чить их параллельность друг другу, Фиг, 118. Проверка направляю­
щих плоскостей станины на
а также направляющим для бабки. изогнутость.
Параллельность проверяется инди­
катором при помощи основания задней бабки (фиг, 119, а)
после шабровки основания по исправленным направляющим
станины.
Отклонение допускается на всей длине, направляющих для
станков с высотой центров до 150 мм — 0,01 мм, от 150 до
300 мм — 0,02 мм и выше 300 мм — 0,03 мм.

Фиг. 119. Проверка парзллельности направляющих плоскостей


станины для каретки: а — верхних; б — нижних

Затем шабрят нижние направляющие плоскости, по которым


скользят прижимные планки каретки.
При подгонке этих плоскостей проверяют индикатором их па­
раллельность верхним направляющим (фиг. 119,6).
Отклонение от параллельности не должно превышать 0,02 мм
на длине 1000 мм, 0,04 мм на всей длине направляющих
Ц 3 л* и более-
Степень пришабривания — 8— 12 пятен на 1 кв. дюйме.
^ ■ А . А . О о.ветимскнй 1013 129
После станины переходят к ремонту нижних й верхних напра­
вляющих каретки. Нижние направляющие подгоняются к напра­
вляющим станины шабровкой с помощью краски.
Часто направляющие каретки имеют перекос (с одной стороны
одна направляющая прилегает к станине плотно, а другая — с за­
зором). Поэтому всегда до шабровки каретки необходимо прове­
рить, нет ли перекосов.
Проверка производится путём измерения щупами зазоров
между направляющими плоскостями станины и каретки. При боль­
ших перекосах (когда зазор равен 0,2—0,4 мм) сначала устра­
няют зазор опиливанием, а затем направляющие каретки шабрят
до получения 8—12 пятен на 1 кв. дюйме.
Верхние поперечные направляющие каретки лучше всего про­
шлифовать. Если же это не удаётся, то их ремонтируют вручную
после подгонки шпинделя, так как правильность шабровки прове­
ряется относительно оси шпинделя.

§ 56. Подгонка корпуса передней бабки


После ремонта направляющих станины корпус передней бабки
может недостаточно хорошо прилегать к головной части станины.
Иногда это вызывается деформацией корпуса. Поэтому при ре­
монте станка корпус бабки всегда пришабривается к станине.
Необходимо помнить, что пятна краски у концов плоскости
корпуса должны быть чаще, тогда как посредине они могут рас­
полагаться очень редко. У некоторых станков посредине де­
лается даже выемка, что повышает устойчивость бабки и облег­
чает пришабривание её.
Когда отверстие для шпинделя в корпусе задней бабки не ра­
стачивают, то переднюю бабку подгоняют к станине после при-
шабривания подшипников шпинделя (после ремонта и проверки
задней бабки). В этом случае центрируют переднюю бабку по зад­
ней осаживанием первой за счёт её пришабривания, так как центр
задней бабки до ремонта всегда бывает ниже переднего.

§ 57. Ремонт шпинделя и подшипников


Остановимся на некоторых особенностях ремонта шпинделя
и подшипников токарных станков.
При ремонте шпинделя в отверстия с обоих концов его вста­
вляют стальные пробки, с помощью которых он проверяется
в центрах на биение и шлифуется. Передняя пробка делается с вы­
ступающим цилиндрическим концом длиной 300 мм и диаметром
45—60 мм. В дальнейшем она используется как оправка для
проверки правильности шабровки подшипников, а также при ис­
пытании станка в работе. Передняя оправка шлифуется одновре­
менно со шпинделем как можно точнее, причем конусность и эл­
липтичность не допускаются.
При шабровке подшипников проверяют индикатором парал­
лельность шпинделя направляющим станины. Индикатор устана­
вливают на верхних направляющих каретки так, чтобы штифт его
касался верха оправки (фиг. 120). Каретку передвигают к одному
из концов оправки и индикатор перемещают по направляющим ка­
ретки так, чтобы штифт его прошёл через верх оправки. Заметив

Фиг. 120. Проверка параллельности ’ оси шпинделя


направляющим станины в вертикальной плоскости.

отклонение, показанное индикатором, передвигают каретку к дру­


гому концу оправки и таким же образом определяют его откло­
нение. Разница показаний индикатора у обоих концов оправки не
должна превышать на длине 300 мм для станков с высотой цен­
тров до 400 мм — 0,04 мд*, свыше 400 мм — 0,05 мм. Свободный
конец оправки может быть только выше.
Затем штифт индикатора устанавливают на высоте центров
с упором в оправку сбоку (фиг. 121) и, передвигая каретку от од-

Фиг. 121. Проверка параллельности оси нплпиеля


направляющим станины в горизонтальной плоскости.

ного конца оправки к другому, следят за показаниями индика­


тора. При этом допускается отклонение свободного конца
оправки до 0,015 мм на длине 300 мм только в сторону резца. Под­
шипники шабрят, в зависимости от размеров и точности станка,
до 10—18 пятен на 1 кв. дюйме.
Закончив шабровку подшипников, можно переходить к сборке
механизма коробки скоростей. К этому времени детали коробки
должны быть уже отремонтированы.
Вследствие вращения шкива на шпинделе во время работы
с перебором изнашиваются посадочные отверстия шкива. Обычно
в этих отверстиях бывают запрессованы бронзовые втулки, кото
рые воспринимают трение о шпиндель и поэтому разрабатываются.
Такие втулки выпрессовывают и вместо них ставят новые с вну­
тренним диаметром, равным диаметру шпинделя после шлифовки.
Запрессовав втулки в шкив, их необходимо застопорить, чтобы
они не могли провёртываться в отверстиях шкива при тугом вра
щении втулок на шпинделе.
После запрессовывания втулки обычно несколько сжимаются,
отчего шкив туго надевается на шпиндель. В таких случаях втулки
шабрят по шпинделю, пригоняя их по краске до ходовой посадки.
Отверстие фланца шкива, в которое входит штифт соединения
шкива с передней шестернёй, с течением времени разрабатывается.
Значительные размеры фланца делают его изготовление дорогим
и длительным, поэтому его почти всегда ремонтируют следующим
образом. Рассверливают разработанные отверстия до большего
размера (по выработке), раззенковывают их с обеих сторон, вста­
вляют в них пробки с припуском для расклёпывания и заклёпы­
вают, а неровности зачищают напильником заподлицо с торцом
фланца. Затем сверлят новое отверстие по разметке в другом ме­
сте фланца. Это отверстие размечают через отверстие втулки,
ввинченной в шестерню, для чего шестерню и фланец насаживают
на шпиндель и через отверстие втулки обводят чертилкой контур
нового отверстия. Затем фланец снимают, отыскивают центр очер­
ченной окружности и наносят керном центровое углубление,
а сверлом с диаметром, равным диаметру штифта, точно по раз­
метке просверливают отверстие.
Штифт, соединяющий шестерню со шкивом, всегда срабаты­
вается, и его приходится заменять. Точно так же почти всегда за­
меняют пружину штифта.
Подогнав и установив на место штифт и пружину, необходимо
проверить их взаимодействие в собранном виде. Для этого на
шпиндель снова насаживают фланец и проверяют правильность
фиксации, причём не должно быть самопроизвольного выключе­
ния. Штифт должен оттягиваться при достаточном усилии.
Зубья шестерни на шпинделе, передающей вращение на трен­
зель, сильно срабатываются. Если они стали тоньше нормальных
на 0,1—0,2 модуля, то их необходимо менять. Посадка новой ше­
стерни на шпиндель должна быть плотной. Шпоночную канавку
шестерни подгоняют. Заусенцы на зубьях, получающиеся при фре­
зеровании, запиливают.
При небрежной регулировке осевого люфта шпинделя в коль­
цевой гайке разрабатываются отверстия для ключа. В таких слу­
чаях кольцевую гайку обычно меняют. В новой гайке засверли-
вают отверстия для ключа, нарезают резьбу для установочного
винта и подгоняют новый винт. После этого собирают шпиндель
132
с сидящими на нем деталями, т. е. напрессовывают большую ше­
стерню / (фиг. 122), насаживают ступенчатый шкив 2 с привинчен­
ным фланцем и шестерню 3, передающую вращение на трензель, и
надевают упорное кольцо 4, предварительно навинтив кольцевую
гайку 5.

§ 59. Ремонт механизма трензеля


Так как трензельное устройство расположено в нижней части
корпуса передней бабки, то до окончательной установки и крепле­
ния последней к станине необходимо запрессовать новые втулки 7
(фиг. 123) в отверстия корпуса, засверлить втулки под уста­

новочные винты и застопорить их этими винтами. Затем следует


засверлить втулки под смазку и, если нужно, расшабрить их по
валику трензеля 2. Необходимо разметить валик трензеля для за-
сверливания под установочный винт 3 кольца 4, потом плотно по­
догнать шпонку к валику для шестерни 5, подогнать шпоночную
канавку в шестерне и запилить заусенцы на последней.
Далее производят остальную сборку. Продевают трензельный
валик через первое отверстие, насаживают шестерню на валик и
удерживают её закладками от перемещения вправо. Легкими у д а­
рами свинцового молотка в левый торец валика окончательно
устанавливают его на место так, чтобы бортик валика плотно по-
дрщел кЬ Нтулке /. ПЬтр'м насаживают кольцо 4, завинчивают
установочный винт 3 и проверяют плавность хода, вращая валик
за шестерню.
Затем надо запрессовать новые втулки в шестерни трензеля /
и 2 (фиг. 124), просверлить по одному, отверстию под резьбу для
стопорных винтов, нарезать резьбу и завинтить стопоры. После
этого проверяют плавность вращения шестерён на пальцах; если
шестерни сидят туго, то отверстия необходимо расшабрить. Н аса­
див шестерни на пальцы, последние запрессовывают в корпус

Фиг. 124. Корпус трензеля с шестернями.

трензеля 3 и привинчивают установочными винтами 4. Корпус


трензеля вместе с шестернями сажают на палец 5.
Передняя бабка окончательно устанавливается на направляю­
щие станины и равномерно притягивается болтами. В заключение
производят окончательную сборку передней бабки: устанавливают
шпиндель с сидящими на нём деталями, собирают подшипники,
регулируют их затяжку и заливают маслом. Осевую натяжку
шпинделя регулируют кольцевыми гайками.
Перебор мало изнашивается, поэтому ремонтировать и заме­
нять детали в нём не приходится. Надо только собрать его и от­
регулировать.
На этом ремонт и сборку передней бабки можно считать закон­
ченным, если не считать установки на месте щитков перебора по
окончании сборки всего станка.

§ 60. Ремонт деталей супорта


При ремонте направляющих супорта исключительно важное
значение имеют последовательность ремонта отдельных деталей,
способы подгонки их друг к другу и соблюдение правил проверки
точности,
В первую очередь шабрят н и ж н и е п л о с к о с т и п о п е р е ч ­
н ы х с а л а з о к 1 (фиг. 125) по плите до получения 12— 16 пя-
,34
тен на 1 кв. дюйме. Затем по проверочному клину пришабривают
о т к о с с а л а з о к , прилегающий к откосу каретки со стороны
передней бабки.
По отшабренным плоскостям поперечных салазок шабрят с по­
мощью краски п о п е р е ч н ы е н а п р а в л я ю щ и е плоско­
с т и к а р е т к и 2, после чего по откосу поперечных салазок ша­
брят откос каретки со стороны передней бабки, причём нужно пе­
риодически проверять перпендикулярность его шпинделю бабки.

Фиг. 125. Каретка и поперечные салазки токарного


стайка.

Д ля этого в конусное отверстие шпинделя вставляют хвостови­


ком чисто и правильно проточенный диск диаметром 250—300 мм
(фиг. 126). Индикатор ставят на поперечные салазки так, чтобы
штифт его упирался в диск. Диск выве­
ряют на биение по торцу при вращении
шпинделя. После этого поперечные салазки
прижимают к откосу каретки со стороны
передней бабки и перемещают вместе с ин­
дикатором по направляющим каретки. К
Штифт индикатора, скользя по диску, ука­
зывает отклонение от перпендикулярности
откоса каретки к шпинделю. Допускается
отклонение 0,02 мм на диаметр 300 мм Фиг. 126. Проверка пер­
пендикулярности откоса
только в сторону вогнутости. каретки оси шпинделя.
Откос каретки со стороны задней бабки
шабрят по проверочному клину. Парал­
лельность его первому откосу проверяют точными роликами
и микрометром или штангенциркулем, как показано на фиг. 127.
Сначала замеры делают у одного конца направляющих, а за­
тем ролики переставляют на другой конец и снова замеряют.
Разность не должна превышать 0,02 мм на всей длине на­
правляющих. Шабрят до получения 12—16 пятен на 1 кв.
дюйме.
Клин, уплотняющий поперечные салазки на направляющих к а­
ретки, в большинстве случаев заменяют. Заготовку для клина
строгают с запасом по длине,’ а потом шабрят сторону его, при
летающую к откосу каретки. Сначала клин шабрят по провероч­
ной плите, затем по месту. Для этого откос каретки покрывают
краской, клин вставляют между салазками и кареткой и прити­
рают при движении его вместе с салазками. После этого клин
подгоняют по длине и размечают паз для затяжного винта. Ра?
метку надо производить с таким расчётом, чтобы клин имел за

Фиг. 127. Проверка параллельности откосов


каретки.

нас по длине при подтягивании его во время устранения люфта,


образующегося вследствие износа плоскостей. В заключение фре­
зеруют или выпиливают паз для головки винта.
Верхнюю направляющую плоскость 3 (фиг. 125) поперечных
салазок пришабривают по плите и проверяют микрометром парал­
лельность ее нижним направляющим плоскостям. Разность в раз­
мерах допускается 0,01—0,02 мм.

Фиг. 128, Поворотная часть супортз и верхние салазки


Поворотную часть супорта 1 (фиг. 128) пришабривают по верх­
ней плоскости поперечных салазок 2. Требуется, чтобы на наруж­
ной части плоскости пятна от шабровки были чаще (12—16 на
1 кв. дюйме).
Верхние направляющие 3 поворотной части супорта пришабри­
вают к направляющим верхних салазок 4 после шаброзки их по
плите.
При шабровке горизонтальных плоскостей 3 проверяют их
параллельность шпинделю. Для этого поперечные салазки уста
навливают на каретку и уплотняют
клином, а на поперечные салазки уста­
навливают поворотную часть супорта
так, чтобы риска отсчёта совпала с ну­
левым делением салазок, и закрепляют
болтами. Затем устанавливают верх­
ние салазки и индикатор так. чтобы
штифт его упирался в оправку шпин­
деля сверху (фиг. 129). Передвигая
верхние салазки с индикатором вдоль
оправки, определяют отклонение; оно ч*иг. i29. Проверка параллель­
не должно превышать 0,02 мл* на ности горизонтальных напра­
длине 300 л/л*. вляющих плоскостей пово­
ротной части супорта к оси
При шабровке первого откоса по­ шпинделя.
воротной части супорта проверяется
его параллельность шпинделю. В этом случае индикатор ставится
с упором в оправку сбоку. Норма точности — та же. Второй откос
шабрится с проверкой его параллельное ги первому при помогли
ролика и штангенциркуля.

§ си. ремонт механизмов фартука


При ремонте механизма фартука следует обратить особое внима­
ний на подгонку новой маточной гайки, так как приёмы и порядок
работы при её замене имеют свои характерные особенности.
У заготовки маточной гайки (фиг. 130) до разрезания её на
две половины и нарезания резьбы следует пришабрить по плите
нижнюю плоскость, прилегающую к направляющим фартука.

Фиг. 130. Заготовка маточ­


ной гайки после фрезе- Фиг. 131 Направляющие плоскости в корпусе
ровки фартука для маточной гайки.
Затем подгоняют боковые направляющие 1 (фиг. 131) фартука по
контрольному бруску, проверяя их параллельность штангенцирку­
лем. После этого подгоняют боковые плоскости гайки по месту,
проверяя их по плите. По пришабренной плоскости гайки, как по
плите, пришабривают нижние направляющие 2 фартука и, нако­
нец, подгоняют верхние плоскости гайки, к которым прилегают
прижимные планки 3 Параллельность их относительно нижней
плоскости проверяют микрометром или точным штангенциркулем.
По гайке подгоняют прижимные планки. Для этого гайку
устанавливают на место и верхние плоскости её покрывают кра­
ской. Затем прижимают планки винтами. При передвижении
гайки в одну и другую сторону краска наносится на планки, ко­
торые затем шабрят. После этого размечают отверстия для штиф­
тов, сдвигающих и раздвигающих половинки гайки; по этой раз­
метке сверлят отверстия, нарезают резьбу и завинчивают штифты.
Далее размечают гайку, растачивают отверстие и нарезают
резьбу по ходовому винту, разрезают гайку на две половинки и
запиливают выходы резьбы.
Для разметки отверстия под резьбу гайку устанавливают на
место в фартуке вместе с диском, фиксирующим её положение, и
закрепляют прижимными планками. После этого весь фартук
вместе с гайкой привинчивают к каретке и придвигают к заднему
кронштейну, в отверстии которого вращается конец ходового
винта. Через отверстие специальной чертилкой на гайке наносят
окружность, по которой устанавливают гайку, растачивают её и
нарезают по ней резьбу.
§ 62. Ремонт коробки подач
Ремонт коробки подач необходимо всегда начинать с переста­
новки её корпуса относительно фартука. При износе направляю­
щих станины и направляющих каретки последняя опускается
вниз вместе с прикреплённым к ней фартуком. Это смещение ещё
больше увеличивается после шабровки или шлифования напра­
вляющих станины и каретки. Вместе с фартуком перемещаются
вниз и отверстия тех деталей его, через которые проходят ходо­
вой винт и ходовой валик, тогда как отверстия в коробке подач,
в которых вращаются левые концы винта и валика, а также
отверстия правого кронштейна под ходовой винт и ходовой валик
остаются на прежнем месте. Поэтому в тех случаях, когда фар­
тук. переместился относительно отверстий коробки подач и крон­
штейна на значительную величину, необходимо на столько же
смещать коробку подач и кронштейн.
Величину смещения определяют следующим образом. После
ремонта и сборки механизма фартука его привинчивают к ка­
ретке. В фартук вставляют ходовой винт и точно устанавливают
его относительно направляющих станины как в вертикальном,
так ч горизонтальном направлениях при помощи индикатора5.
Винт предварительно проверяют индикатором на биение в специальных
p8N или и центрах другого токарного Станка.
При этом последний устанавливают на основании задней бабки,
упирая штифт в наружную поверхность винта сверху или снизу
винта (положение 7, фиг. 132). Замеры производят у одного и
у другого концов винта с переносом основания бабки и индика­
тора. Точно так же проверяют правильность расположения винта
в горизонтальной плоскости, для чего штифт индикатора упи­
рают с боковой стороны винта (положение 2, фиг. 132).
В обоих случаях проверки отклонение для станков с высотой
центров до 400 мм не должно превышать 0,1 мм и свыше
400 мм — 0,15 мм.
После окончательной установки винта конец его осторожно
подводят (перемещением супорта) вплотную к отверстию коробки
подач, в которое он должен; входить. По несовпадению винта
с отверстием определяют величину смешения фартука. На эту ве-

Фиг. 132. Проверка параллельности ходового винта направляющих


станины.

личину необходимо сместить корпус коробки подач и кронштейн,


чтобы винт попадал в отверстие без перекосов. На ту же вели­
чину надо сместить привинченную к станине зубчатую рейку для
продольной подачи супорта, так как сцепляющаяся с рейкой ше­
стерня при смещении фартука не получит нормального зацепле­
ния с репкой вследствие её смешения вниз вместе с фартуком.
Способ центрирования фартука, коробки подач и кронштейна.
Для смещения корпуса коробки подач и кронштейна расфрезеро-
вывзют отверстия, через которые проходят крепёжные винты, на
величину смещения фартука. Отверстия, служащие для контроль­
ных шпилек, расфрезеровывают и запрессовывают в них пробки,
в которых потом сверлят отверстия для контрольных шпилек.
В зубчатой же рейке рекомендуется высверлить новые отвер­
стия, выше старых на величину смещения фартука.
В получающийся зазор между прилегающими плоскостями
станины и рейки ставят стальную прокладку, повышая этим
устойчивость рейки.
Второй способ центрирования производится следующим обра­
зом. Коробку подач, кронштейн и зубчатую рейку можно оставить
на месте, но тогда придётся поднять фартук, чтобы достигнуть
совпадения центров отверстий его с отверстиями коробки подач и
кронштейна.
Для этого можно сфрезеровать плоскость каретки, к которой
прилегает тело фартука. Тогда шестерня фартука, передающая
вращение шестерне, насаженной на винт поперечной подачи, при­
близится к ней, вследствие чего нарушится их нормальное заце­
пление.
При сильном опускании фартука с плоскости каретки прихо­
дится снимать значительный слой металла, что нарушит за­
цепление указанных шестерён вследствие уменьшения расстояния
между их центрами-
В таких случаях уменьшают диаметр одной из шестерён за
счёт уменьшения числа ее зубьев. Таким путём! добиваются нор­
мального зацепления шестерён.
Указанный способ центрирования отверстий фартука, коробки
подач и кронштейна был бы хорош, если бы при этом не наруша­
лось передаточное число в механической поперечной подаче,
после чего затрудняется .нарезание спиралей на торцах.
Для токарных станков без механической поперечной подачи
такой способ центрирования фартука, коробки подач и крон­
штейна наиболее прост и удобен, так как нет надобности
смещать коробку подач, кронштейн и зубчатую рейку продольной
подачи.
После центрирования коробки подач, фартука и кронштейна
переходят к ремонту и сборке механизма коробки подач, на чём
останавливаться не будем, так как ремонт механизмов нами рас­
сматривался в соответствующей главе.

§ 63. Ремонт корпуса и основания задней бабки


Наибольшую трудность при ремонте задней бабки предста­
вляет центрирование её с передней, т. е. такая их подгонка, после
которой центры их будут точно совпадать. Но так как передняя
бабка при её ремонте установлена окончательно относительно на
правляющих станины, то заднюю бабку устанавливают относи­
тельно передней так, чтобы центры их точно совпадали.
Задняя бабка в процессе работы перемещается по направляю­
щим станины. Следовательно, направляющие бабки вырабаты­
ваются, центр её постепенно опускается и точность станка на­
рушается. Поэтому при ремонте задней бабки, наряду с исправле­
нием и заменой отдельных износившихся деталей её, всегда прихо­
диться центрировать так, чтобы центр её совпал с центром пе­
редней бабки. Это возможно несколькими способами.
Первый способ, наиболее совершенный, заключается в том,
что отверстие для шпинделя задней бабки растачивают в соответ­
ствии с положением центра шпинделя передней бабки. Перед
этим пришабривают направляющие основания задней бабки по
станине, а верхнюю плоскость основания — по плите. При ш а­
бровке верхней плоскости основания необходимо следить, чтобы
она была параллельна направляющим станины. Для проверки их
параллельности устанавливают индикатор на направляющую
плоскость станины так. чтобы штифт его упирался в плоскость
основания (фиг. 133). Передвигая индикатор вдоль направляющих
станины, следят за его показаниями.
Плоскость корпуса бабки, прилетающую к верхней плоскости
основания, пришабривают по ней как по плите, добиваясь получения
8— 10 пятен на 1 кв. дюйме.
После шабровки основание и корпус задней бабки монтируют
на станине так, чтобы можно по ней передвигать бабку вручную.
Правильность установки корпуса на основании проверяют по сов­
падению нанесённых сзади рисок.
Затем размечают растачиваемое отверстие, для чего к онравье
шпинделя передней бабки при помощи хомутика прикрепляют
чертилку так, чтобы конец её своим острие,m i упирался в торец
у отверстия корпуса бабки. При вращении шпинделя юстрие чер­
тилки опишет окружность на торце задней бабки вокруг отверстия
(фиг. 134). Центр расточенного отверстия относительно этой

Фиг. 133. Проверка парал­ Фиг. 134. Разметка для растачива­


лельности верхней плоско­ ния отверстия под шпиндель зад­
сти основания задней бабки ней бабки.
направляющим станины.

окружности .будет точно совпадать с центром шпинделя передней


бабки.
Отверстие растачивают на специальном расточном станке, а
при отсутствии его — на ремонтируемом станке. Д ля этого в от­
верстие шпинделя вставляют оправку с закреплённым на конце
резцом. Длина оправки должна быть несколько больше длины
отверстия задней бабки. Корпус последней устанавливают с левой
стороны супорта, чтобы при помощи его, пользуясь продольным
самоходом, можно было подавать бабку на резец. При таком спо­
собе растачивания не надо размечать отверстия.
Чтоб'ы получить возможно более чистое отверстие, дают мини­
мальную подачу и снимают очень тонкую стружку. Кроме того,
при большей стружке оправка будет .отжиматься, отчего отверстие
получится конусным. Растачивая отверстие, стремятся, с одной
стороны, устранить расхождение центров шпинделей задней и пе­
редней бабок, а с другой стороны, придать отверстию для шпин­
деля задней бабки правильную форму (устранить конусность и
э л л и п т и ч н о с т ь ), так как в процессе работы станка отверстие изна­
шивается неравномерно.
Второй способ центрирования. Устраняется неравномерность
выработки отверстия под шпиндель в корпусе задней бабки при-
[иранием его вручную специальным чугунным притиром. Этим при­
тиром при помощи наждачного порошка и масла обрабатывается
отверстие, вручную, для чего притир поворачивают н передвигают
взад и вперёд. На конце его для удобства поворачивания закре­
пляют хомутик.
В случае большой неравномерной выработки отверстия при­
тир делают с продольной прорезью. Когда притир начнёт свободно
вращаться в отверстии, в прорезь загоняют клин для увеличения
диамеггра притира.
Исправление таким способом отверстия, особенно при значи
тельном и неравномерном его износе, очень сложно, отнимает
много времени и требует большой затраты труда.
В этом случае (когда отверстие под шпиндель в задней бабке
не растачивают) для совпадения центров передней и задней бабок

Фиг. 135. Проверка совпадения центров передней


и задней бабок и параллельности их оси напра­
вляющим станины.

подгоняют п е р е д н ю ю к з а д н е й путём пришабривания опор­


ных плоскостей, прилегающих к станине. Это делается только
после того, как задняя бабка окончательно отремонтирована,
установлена на станину и выверена, а в передней бабке приша­
брены подшипники.
Проверка совпадения центров передней и задней бабок. При
подгонке передней бабки к задней одновременно проверяют
высоту их центров и параллельность оси центров направляющим
станины в горизонтальной плоскости. Высоту центров проверяют
по оправке, установленной между центрами передней и задней
бабок, с помощью индикатора, закреплённого в резцедержателе
(фиг. 135).
Передвигая супорт к одному и другому концам оправки, опре­
деляют отклонение. При высоте центров до 400 ш оно не должно
превышать 0,02 мм, а свыше 400 дт — 0,03 мм. В данном случае
центр задней бабки при выдвинутом положении шпинделя может
быть только выше центра передней бабки.
Проверяется также параллельность оси цедтров направляю­
щим станины в горизонтальной плоскости, для чего штифт инди­
катора устанвливается сбоку оправки.
14Я
Отклонение регулируется сдвиганием задней бабки, после чеГи
наносится общая риска на задней части корпуса и основания
бабки- По этой риске в дальнейшем устанавливается корпус бабки
на основании.
Проверка параллельности оси шпинделя задней бабки напра­
вляющим станины. До проверки высоты 'центров передней и зад­
ней бабок проверяют параллельность оси шпинделя задней бабки
направляющим станины в вертикальной и горизонтальной плоско­
стях. Проверка ведётся индикатором, укреплённым в резцедержа­
теле супорта. Штифт индикатора упи­
рается в выдвинутый шпиндель, причём
индикатор сначала располагается в вер­
тикальной плоскости, а затем в горизон­
тальной (фиг. 136). Для этого шпиндель
выдвигают на половину его наибольшего
выхода и зажимают.
Отклонения конца шпинделя на
длине 100 мл* допускаются на 0,03 мм
вверх и 0,01 мм в сторону резца. - Если
отклонение больше допустимого, то в Фиг. 136. Проверка парал­
первом случае шабрят плоскости кор­ лельности шпинделя задней
пуса задней бабки, прилегающей к пло­ бабки направляющим ста­
скости основания бабки, а во втором — нины.
направляющие плоскости оснований зад­
ней бабки по направляющим станины.

§ 64. Ремонт деталей задней бабки


Шпиндель задней бабки изнашивается по наружному диаметру.
Кроме того, разрабатывается и теряет свою точность отверстие
иод конус.
Если отверстие корпуса задней бабки не растачивают и шпин­
дель имеет незначительный люфт (шпиндель может быть непо­
движно закреплён винтом, стягивающим разрез), то можно, не
Меняя шпинделя, зачистить конусное отверстие с проверкой при
помощи калибра и краски. Во всех других случаях шпиндель при­
ходится менять.
Шпиндель задней бабки изготовляется из поделочной угле
родистой стали средней твёрдости с закалкой до твёрдости
по Роквеллу 34—38 (шкала С). Подгоняется шпиндель по
отверстию бабки шлифованием; посадка в отверстии требуется
скользящая.
Фланец задней бабки меняют в том случае, когда растачивают
в корпусе бабки отверстие под шпиндель. Это объясняется тем,
что центры отверстий во фланце и в корпусе бабки расходятся
вследствие расточки последнего.
Остальные детали задней бабки (винты, гайки, рукоятки,
шпонки и др.) заменяются или ремонтируются, в зависимости от их
состояния, что нетрудно установить в каждом отдельном случае.
ш
2. РЕГУ ЛИ РОВКА И ИСПЫТАНИЕ ТОКАРНЫХ СТАНКОВ

§ 65. Регулировка станка после сборки


После того как станок окончательно собран, необходимо про­
верить взаимодействие деталей всех узлов и механизмов его
и произвести их регулировку. Эту работу рекомендуется вести
в порядке передачи движения от электромотора в такой последова­
тельности.
1. Проверяют затяжку болтов, прикрепляющих переднюю
бабку к станине.
2. Проверяют затяжку подшипников. Люфт определяют дере­
вянным бруском, пользуясь им, как ломиком. Конец бруска под­
кладывают под передний конец шпинделя с упором на супорт.
В это время индикатор, установленный на станине, должен ка­
саться штифтом конца шпинделя сверху. Отклонение стрелки
индикатора допускается не свыше 0,01 мм. Осевой люфт шпинделя
проверяют путём передвигания последнего вправо и влево ib осе­
вом направлении, причём штифт индикатора должен касаться
торца шпинделя. Люфт допускается для станка с высотой
центров до 400 м м — не больше 0,01 мм, свыше 400 м ю — не
больше 0,02 мм.
3. Проверяют механизм передней бабки, лёгкость включения
и выключения перебора, фиксацию установки его в крайних поло­
жениях (когда перебор .включён и выключен) и правильность за­
цепления переборных шестерён при включении перебора.
4. Если станок имеет коробку скоростей, то проверяют чёт­
кость и лёгкость их переключения, а также лёгкость и плавность
движения шпинделя при вращении его вручную за навинчен­
ный патрон. Необходимо иметь в виду, что и при нормальных
условиях шпиндель на разных скоростях провёртывается не оди­
наково легко, причём на больших скоростях обычно его вращать
труднее;
5. Проверяют чёткость включения и выключения трензеля,
правильность сцепления шестерён при включении его в одном и
другом направлениях, наличие маслёнок для смазки вращающихся
шестерён на пальцах и смазки шеек трензельного валика. Прове­
ряют передачу вращения коробке подач при включении трензеля
на прямой и обратный ход, вращая шпиндель вручную.
6. Проверяют затяжку болтов, прикрепляющих коробку подач,
а также переключение последней- Рукоятки должны перево­
диться легко и чётко устанавливаться на своих местах. На всех
подачах проверяют лёгкость и равномерность вращения. Лёг­
кость провёртывания шпинделя без включенной коробки подач п
с включённой коробкой при всех подачах не должна значительно
изменять^.
7. Проверяют надёжность крепления фартука к каретке и за­
тяжку планок, удерживающих каретку от подъёма вверх. Отсут­
ствие люфта определяют приподыманием каретки. Требуется,
чтобы не было люфта и в то же время каретка плавно перемеща­
лась по станине. Супорт будет перемещаться тяжело и неравно­
мерно, если планки слишком затянуты или шестерня неправильно
сцепляется с зубчатой рейкой.
8. Проверяют включение и выключение маточной гайки и ме­
ханической продольной и поперечной подач супорта.
9. Проверяют действие механизма, препятствующего одновре­
менному включению продольной подачи ходовым винтом и ходо­
вым валиком. Требуется, чтобы после включения подачи от ходо­
вого валика маточная гайка не включалась и, наоборот, чтобы
после включения маточной гайки нельзя было включить подачу
от ходового валика.
10. Проверяют затяжку клиньев поперечных и верхних сала­
зок, величину люфта вдоль направляющих и мёртвый ход
у винтов подачи поперечных и верхних салазок. Мёртвый ход
винтов больше чем на V12 оборота не допускается. Салазки, должны
перемещаться по направляющим равномерно и без особых усилий.
11. Проверяют надёжность крепления задней бабки к напра­
вляющим станины. Для этого между (центрами передней и задней
бабок устанавливают заготовку и при выдвигании шпинделя
задней бабки вращением за маховичок (обеими руками) наблю­
дают, не отодвигае.тся ли задняя бабка от передней. Требуется,
чтобы задняя бабка легко откреплялась o r станины и затем без
усилий перемещалась по её направляющим. Устраняют все ненор­
мальности, замеченные при проверке, после чего испытывают
станок.
§ 66. Испытание станка на холостом ходу
Перед пуском станка необходимо залить масло в маслёнки под­
шипников шпинделя, ступенчатого шкива и переборных втулОк.
Если станок имеет коробку скоростей, то надо залить масло
в картер коробки до определённого уровня. Затем следует налить
масло в маслёнки валика трензеля, пальцев трензеля, гитары, ходо­
вого винта и ходового валика, в маслёнки фартука и коробки по­
дач, смазать направляющие станины, каретки и салазок, винт по­
перечной подачи и верхних салазок. Когда все трущиеся места
Станка смазаны, можно приступить к испытанию его вхолостую,
Для чего надеть приводной ремень, выключить перебор, пустить
станок и следить, чтобы не заело шкив на шпинделе и не полу­
чился перегрев.
После ремонта и замены отдельных деталей вновь собран­
ный механизм вначале обычно нагревается, но через некоторое
время, когда детали несколько притрутся, нагревание умень­
шается.
Минут через пять с момента пуска станка необходимо остано­
вить электромотор и включить перебор. Трензель в это время
должен быть выключен. Проверив вращение шпинделя с перебором
вручную за ремень, включают электромотор. Шум переборных ш е­
стерён должен бы ть.ритмичным и тихим.
Провёртывание механизма вручную обязательно при испытании
его после ремонта,, иначе при неправильной сборке или неправиль­
ном переключении возможны поломки механизма после включения
^ А . А . О светимотгип 1013 145
электромотора. Провёртывание станка вручную позволяет свое­
временно обнаружить неправильности и устранить их.
Остановив станок, переводят ремень на другую ступень шкива
и затем вновь пускают станок. Так проверяют его работу с пере­
бором на всех ступенях шкива, примерно по 5 мин. на каждой сту­
пени. Во время испытания станка с перебором необходимо следить
за нагревом подшипников шпинделя, шкива и втулки, соединяющей
переборные шестерни.
В течение всего времени работы шпинделя без перебора надо
постоянно следить, чтобы подшипники не нагревались свыше 50°
и хорошо смазывались.
Испытание станка с коробкой скоростей. Если станок имеет
фрикцион и коробку скоростей, то испытание необходимо вести
в следующем порядке.
1. Включить фрикцион (в том, что он включён, убеждаются
провёртыванием шкива вручную) и пустить электромотор, чтобы
проверить работу фрикциона вхолостую.
2. Остановить электромотор, включить самую малую скорость
коробки скоростей, пустить электромотор и включить фрикцион.
Станку дают работать около 10 мин. В это время проверяют на­
гревание подшипников и фрикциона, а также правильность работы
коробки скоростей. Шум в последней должен быть слабым и
ритмичным, ;
В таком порядке, с обязательным выключением фрикциона и
провёртыванием механизма вручную после переключения, испы­
тывают работу станка вхолостую на всех скоростях.
Проверка работы станка с трензелем. Сначала включают малую
скорость вращения шпинделя, провёртывают шпиндель с трензелем
вручную за ремень и затем’ пускают станок. Чтобы избежать чрез­
мерного нагревания трензельного валика и пальцев трензеля, надо
следить за их смазкой.
Станок заставляют работать с трензелем около 5 мин., затем
выключают фрикцион и переключают трензель на другое направле­
ние, попрежнему следя за работой каждой его детали.
За работой шпинделя и механизма коробки скоростей необхо­
димо следить в течение всего периода испытания станка. Нельзя
допускать перегрева и нено(р;мального шума в коробке скоростей.
В случае появления резкого шума в коробке станок следует оста­
новить и проверить механизм.
Затем проверяют работу трензеля при самой большой скорости
вращения шпинделя. Для ^этого станок останавливают, включают
большую скорость и Вновь пускают.
Проверка работы коробки подач. Сначала шпинделю сооб­
щают медленное вращение и поочерёдно включают все подачи
коробки. Для переключения подач станок надо остановить, а после
переключения — провернуть 1вручНую. Ме.ханизм коробки должен
работать спокойно, не вызывая излишнего напряжения в станке,
что можно заметить по изменению шума в коробке скоростей и
в механизме трензеля при включении и выключении коробки подач.
Автоматические подачи супорта в это время должны быть выклю
чены. На каждой подаче станок должен работать 3—4 мин.
В таком же порядке проверяют коробку подач при быстром
вращении шпинделя.
Проверка работы продольного и поперечного самоходов и
подачи ходовым винтом. Коробку подач включают на малую по­
дачу, так как при большой нужно очень внимательно следить за
тем, чтобы супорт или поперечные салазки не передвинулись слиш­
ком быстро в крайнее положение (при большой подаче они быстро
передвигаются и поэтому скоро приходят в крайнее положение,
отчего возможны поломки станка). Проверяют чёткость включения
и выключения самоходов. Требуется, чтобы самоход не останавли­
вался при задерживании движения супорта или салаэак уси­
лием рук.
При проведении испытания станка необходимо обязательно
проверить соответствие числа оборотов шпинделя и подач во всех
случаях переключения паспортным данным или таблицам на
станке.
Все замеченные недостатки в работе отдельных механизмов
во время испытания станка необходимо устранить.

§ 67. Испытание станка в работе


Токарные станки испытывают на обточке цилиндрической и
торцевой поверхностей. Для обточки цилиндра берут заготовку
из стали марки 45 диаметром от 40 до 60 m i, зажимают её
в патроне или протачивают конус и закрепляют в конусном от­
верстии шпинделя так, чтобы выступал конец её на 200—300 тл
(в зависимости от размеров станка).
Обтачивание конуса заготовки, а также подбор резца, на
стройку станка и его испытание рекомендуется поручать опытному
токарю.
Надёжно закрепив заготовку, чтобы ома не могла повернуться
во время обработки, обтачивают её на всю длину цилиндрической
части с максимальной подачей согласно паспортным данным
станка и следят за чистотой обработанной поверхности.. Если же
станок «не везёт» при максимальной подаче и даёт дроблёную
поверхность, то его останавливают и регулируют, а потом опять
испы-Иывают. При регулировке необходимо проверить, правильно
ли затянуты подшипники (нет ли в них люфта), нет ли люфта
в соединениях деталей супорта, достаточно ли устойчиво за­
креплён резец, хорошо ли он заточен! и правильно ли уста­
новлен.
Проверка точности станка пр/И проточке цилиндра. Сняв при
последнем проходе чистовую стружку с минимальной подачей,
вместо резца устанавливают индикатор, касаясь штифтом заготовки
на высоте центров. Продвиганием супорта с индикатором по пути
резца определяют утолщение диаметра заготовки вследствие из­
носа кромки резца при протачивании заготовки. Разность показа­
ний индикатора при этом удваивают. Измеряя микрометром диа-
U
метры заготовки по концам и вычитывая конусность, полученную
от износа резца, определяют конусность, даваемую станком.
Конусность на длине 300 мм допускается 0,03 мм. Овальность
для станков с высотой центров до 400 мм не должна превышать
0,01 мм, а выше 400 мм—0,02 м м .
Если при обтачивании цилиндра конусность получается больше
допустимой, то подшабривают основание передней бабки по ста­
нине, чтобы шпиндель повернулся и занял положение, при котором
конусность не была 'бы выше допустимой.
Проверка точности станка при проточке торца. Для проверки
точности станка при обтачивании торца берут планшайбу
заготовку лучше всего из мягкого материала (например из алю­
миния), чтобы легче было обтачивать и меньше срабатывался ре­
зец. Диаметр планшайбы должен быть не меньше высоты центров
станка.
Планшайбу закрепляют в патроне и обтачивают торец её с ма­
лой подачей и наименьшим числом оборотов шпинделя для умень­
шения износа резца.
К проточенной поверхности прикладывают гранью проверочную
линейку и полученный эазор измеряют щупом.
Допускается только вогнутость торца не больше 0,02 мм на
диаметре 300 мм.
При отсутствии тонких щупов для измерения зазора по краям
торца планшайбу под ’линейку подкладывают калиброванные) пла­
стинки одного размера, отчего зазор увеличивается на толщину
этих пластинок. По увеличенному зазору подбирается меритель­
ный инструмент.
Проверка точности шага ходового винта. Между центрами пе­
редней и задней бабок зажимают точную оправку с резьбой. На
оправку навинчивают разжимную гайку, вставленную в обойму

Фиг. 137. Проверка точности ходового винта по шагу резьбы.

с пазом. В резцедержателе укрепляют державку с индикатором и


шариком на конце. Шари(к вводят *в паз обоймы, а штифт инди­
катора подводят к её торцу (фиг. 137). Станок настраивают на шаг
резьбы оправки. Пустив станок с включённой маточной гайкой,
следят за показаниями индикатора. Такую проверку производят
на нескольких участках ходового винта.
14Я
Допускается отклонение 0,03 мм на длине 100 мм и 0,05 мм
на длине 300 мд* для станков с высотой центров до 400 мм,
Для станков с высотой центров больше 400 мм отклонение не
должно превышать 0,05 мм на длине 100 м-м и 0,08 мм на длине
300 мм.
КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПР&СЫ К ГЛАВЕ IX
1. В чем заключаются порядок ремонта направляющих станины и способы
проверки правильности их подгонки?
2. Как проверяется правильность подгонки корпуса передней бабки
к станине?
3. В чем заключаются порядок ремонта направляющих плоскостей каретки
поперечных салазок, поворотной части супорта и верхних салазок, а также
способы проверки правильности нх подгонки?
4. Как центрируются коробка подач, кронштейн и фартук?
5. Каков порядок подгонки новой маточной гайки?
6. Как проверяется параллельность шпинделя задней бабки направляю
щим станины?
7. Как центрируются передняя и задняя бабки?
8. Как испытывается токарный станок в работе?

Глава X

РЕМОНТ ПОПЕРЕЧНО-СТРОГАЛЬНЫХ СТАНКОВ


1. РАЗБОРКА СТАНКОВ

Порядок разборки поперечно-строгальных станков проследим


на примере разборки станка типа Ш-З отечественного производ­
ства. Разборка его производится в следующем порядке.
1. Вывинчивают винт I (фиг. 138) горизонтальной подачи стола
из гайки, прикреплённой к столу, путём вращения рукоятки 2
Предварительно необходимо отвернуть (с противоположного конца
винта) гайку 3, снять упорное кольцо и разъединить тягу 4 меха­
низма автоматической подачи рабочего стола. Все детали, сидящие
иа винте, также снимают. Только после удаления винта можно
снять рабочий стал.
2. Снимают рабочий стол 5 с салазками 6, для чего отвинчи­
вают прижимные планки 7 и 8, которыми стол прикреплён к попе­
речине 9. При этом необходимо следить за тем, чтобы стол не упал,
особенно если он не опирается на поддерживающий кронштейн 10.
Рекомендуется снимать стол вдвоём с тем, чтобы один человек от­
винчивал крепёжные винты, а другой поддерживал стол. Затем
разъединяют стол с салазками 6 путём отвинчивания скрепляющих
болтов.
3. Снимают. поперечину, для чего предварительно её надо
разъединить с винтом вертикальной подачи 11 и вынуть валик 12
а ® 19 tti

(, ~ф~— c=j— —A/ y Z ...


------------ — 1 - p?
вертикальной подачи стола. Затем следует отвинтить планки И ,
крепящие поперечину к направляющим станины. Необходимо
следить за тем, чтобы поперечина не упала при отвинчивании
планок.
4. Отвинчивают фланец 14 вместе с винтом вертикальной по.
дачи и снимают кронштейн, поддерживающий: стол.
5. Разбирают супорт ползуна 15, последовательно снимая резце­
держатель 1 (фиг. 139) и откидную часть 2 путём свинчивания
гайки со штифта 3 и Выколачивания его при помощи выколотки.
Поворотную часть супорта 4 снимают после отвинчивания гайки
5 и болта, расположенного под откидной частью. Затем снимают
салазки супорта 7, предварительно вывинтив винт 8 за рукятку 9

Фиг. 139. Супорт поперечно- Фиг. 140. Механизм автоматической подачи


строг,1льного стайка. резца.

из гайки подачи. Винт с салазками разъединяют после снятия


гайки 6, рукоятки и втулки. Потом! снимают диск 10 с направляю­
щими, отвинчивая гайки 11 с обеих сторон супорта.
■ Способ удаления гайки подачи из диска зависит от способа её
крепления. Поэтому, прежде чем вынуть гайку, нужно установить,
каким образом она закреплена.
6. Снимают ползун 16 (фиг. 138), для чего предварительно от­
винчивают рукоятку 17 и удаляют планки, прижимающие ползун
к станине. Способ разборки механизма автоматической подачи
резца, расположенного в головке ползуна (фиг. 140), следует уста
ьавливать каждый раз в зависимости от конструкции механизма.
В данном случае разборку надо производить в следующем порядке:
отвинтить стопорный винт 1, вынуть втулку 2 вместе со всем меха­
низмом вправо, вывинтить стопор 3, снять установочное кольцо 4
и кронштейн 5 с храповой собачкой 6. Храповую зубчатку 7 с в а ­
лика лучше всего снимать в тисках.
7. Разбирают механизм горизонтальной автоматической по­
дачи (фиг. 141) в следующем порядке. Вывинчивают винты 1 и 2
для крепления кожухов и стопорный винт 3, закрепляющий валик 4
в кожухе 5. Затем осторожными ударами молотка по выколотке
выпрессовы'вают валик 4. Вместе с последним снимают фланец 6
и сидящую на нём шестерню, а также
кожух 7. Шестерню 8, укреплённую на
втулке 9, рекомендуется снимать после
удаления самой втулки (о чём' будет ска­
зано ниже), так как до этого очень
трудно приложить усилие, достаточное
для сталкивания или стягивания шестерни.
Когда же втулка снята с укреплённой
на ней шестерней, то их легко разъеди­
нить с помощью слесарных тисков, мо­
фиг. 141. Механизм гори­ лотка и выколотки. При очень плотном
зонтальной автоматической соединении лучше пользоваться прессом.
подачи резца. 8. Вынимают кулису 1 (фиг. 142),
для чего сначала вывинчивают стопор­
ный болт 3, а затем выпрессовывают выколоткой валик 2, при­
поднимают! кулису, разъединяют её с камнем 4 и вынимают вверх.
После этого камень 4 свободно снимается.
Дальше разбирают устройство, регулирующее размах кулисы,
в следующем порядке. Отвинтив гайку 5 и ослабив клин, вынимают
сухарь с пальцем 6. Затем вывинчивают винт 7 из гайки с шестер-
нёй 8 и выпрессовывают валик 9
вправо при помощи выколотки.
После этого можно свободно
снять шестерёнку 10

Фиг. 142. Кулисныи


механизм.

9. Удаляют кулисную шестерню после выпрессовывания


втулки 11 молотком и выколоткой такого диаметра, чтобы торец
в ы к о л о т к и з а к р ы в а л в е с ь т о р е ц в т у л к и . Э то о б е с п е ч и в а е т п р а в и л ь ­
н о с т ь у д а р а и п р е д о х р а н я е т в т у л к у о т в м я ти н .
Перед тем как выпрессовать втулку, необходимо преверить,
нет ли стопора, скрепляющего её с шестерней. После того как
втулка выпрессована из кулисной шестерни, можно свободно вы-^
нуть обе эти детали.
10. Разбирают фрикцион. Для этого вывинчивают маслёнку /
(фиг. 143) и гайку 2, после чего шайба 3 и шкив 4 свободно сни­
маются. Фрикционный диск 5 не всегда удаётся снять до разборки-
коробки скоростей, находящейся на противоположной стороне
станка, так как диск насажен на вал с тугой посадкой, поэтому
часто диск с вала приходится спрессовывать. Порядок и способы
разборки деталей, укреплённых на диске и связанных о ним (рычаг-
в и л к а 6, м у ф т а 7, р ы ч а г 8 ,
ф р и к ц и он н ое к ол ьц о 9 ), р е ­
к ом ен дуем устан ови ть са­
м им у ч а щ и м с я . 1

гШ Ш ш
Фиг. 143. Приводной шкив с фрикционом.

11. Начинают разбирать коробку скоростей (фиг. 144) со снятия


рычагов 7 и рычага 2 для включения и выключения фрикциона.
Затем снимают крышку 3, предварительно вывинтив винты 4, при­
крепляющие её к корпусу коробки. Крышка вместе с рычагами
переключения скоростей коробки, расположенными под крышкой,
снимается свободно. Дальше следует снять корпус коробки скоро­
стей 5, прикреплённый к станине станка винтами 6 и посаженный
на контрольные шпильки.
Когда корпус коробки снят, шестерни 7 и 2 (фиг. 145) и кулач­
ковые муфты 3 и 4 снимаются свободно. Шестерню же 5, сидящую
на шпонке с плотной посадкой, не всегда легко удалить. Поэтому
её лучше снимать после снятия вала 7 вместе с шестернями 6 и S.
Вал 7 надо вынуть после удаления вала 9, так как сидящая на
последнем шестерня 10 будет задерживать шестерню 8, плотно
сидящую на валу 7. Шестерни, надетые на вал 7, выпрессовывают.
Шестерня 10 легко снимается с вала 9, так как она вращается н*
нём. В свою очередь вал свободно вращается во втулке 77. Чтобы
снять вал 72, необходимо сначала свинтить гайку 73, а затем вы-
прессовать вал из шестерни 14 при помощи выколотки. Когда вал
снят, легко снимается и сидящая на нём шестерня 75.

Фиг. 145. Коробка скоростей в разрезе.

Втулки, в которых вращаются валы, выпрессовывают из станины


и корпуса коробки молотком и выколоткой. На этом разборка
станка заканчивается.

2. РЕМОНТ ДЕТАЛЕЙ И УЗЛОВ

Рассмотрим особенности ремонта, характерные для поперечно-


строгальных станков.

§ 68. Ремонт станины


У станины изнашиваются её направляющие, поэтому весь ремонт
её сводится к исправлению направляющих для поперечины и пол­
зуна.
Наиболее быстро, просто и легко ремонтируются направляющие
станины шлифованием, так как при этом нетрудно выдержать па
раллельность и перпендикулярность одних направляющих другим,
тогда как при шабровке эго затруднительно. Если же нет возмож­
ности производить шлифовку, то ремонт ведут вручную.
В первую очередь пришабривают передние направляющие плос­
кости 7 (фиг. 146) для поперечины по плите. Затем по контроль­
ному бруску пришабривают боковые направляющие плоскости 2
и задние 3. Для удобства работы рекомендуется снять станину
с фундамента и повернуть её так, чтобы направляющие заняли го-
U5
ризонтальное положение. Перпендикулярность боковых плоскостей
к передней плоскости проверяют угольником. Параллельность зад ­
них плоскостей передней и боковых плоскостей между собой про­
веряют микрометром и, в крайнем случае, точным штангенцирку­
лем. Перекос на всей длине направляющих больше 0,02 мм не
направляющие допускается. Шабрят до по-
дпя ползуна лучения 10—12 пятен на 1 кв.
дюйме.
Планки и

Фиг. 146. Станина ноперечно-сгро/аль Фиг. 147. 'Поперечина


ного станка. строгального станка.

До установки станины на фундамент, пока направляющие за


нимают горизонтальное положение, шабрят вертикальные напра­
вляющие поперечины 7 (фиг. 147) по при­
шабренным или шлифованным направляю­
щим станины также до получения
10— 12 пятен на 1 кв. дюйме.
Затем станину устанавливают на фун­
дамент по рамному ватерпасу, после чегс 1
шабрят горизонтальные направляющие
плоскости для ползуна и одну вертикаль­ Г 1
ную, у- которой не располагается клин.
Шабровка производится по ползуну после Фнг. 148. Проверка пер­
его шлифовки или шабровки до получения пендикулярности гори­
зонтальных
10—12 пятен на 1 кв. дюйме. Одновре­ щих плоскостей направляю­
станины
менно проверяют перпендикулярность го­ вертикальным.
ризонтальных плоскостей ползуна передним
вертикальным плоскостям станины по рамному ватерпасу
(фиг. 148). Допускается отклонение до 0,06 им на 1000 мм в сто­
рону уменьшения прямого угла между передней плоскостью ста­
нины и плоскостью ползуна.
§ 69. Подгонка ползуна, клнна и прижимных планок
Ползун лучше всего шлифовать. Если же это невозможно, то
его приходится шабрить. В первую очередь шабрят нижние плоско­
сти по плите, затем боковые плоскости по линейке, проверяя их
параллельность микрометром. Отклонение не должно превышать
0,02 мм на всей длине ползуна. Перпендикулярность боковых гра­
ней нижним плоскостям проверяют угольником. Ш абря! до 10—
12 пятен на 1 кв. дюйме.
Наконец, пришабривают верхние плоскости, проверяя их парал­
лельность нижним с такой же точностью, как и боковые напра­
вляющие.
Клин подгоняют следующим образом: соприкасающуюся с ним
плоскость ползуна покрывают краской, ползун кладут на место
и вставляют клин так,чтобы ползун плотно передвигался. Его дви­
гают 4—5 раз в одну и другую сторону на 150—200 мм, потом вы­
нимают клин и шабрят до получения 10— 12 пятен на 1 кв. дюйме.
Закончив шабровку клина, размечают его для фрезерования
паза под натяжной винт.
П е р е д ш абр ов к ой т р у щ ей ся п л о ск о ст и клина н а д о проверить
п р и л е г а н и е (П р о т и в о п о л о ж н о й е г о п л о с к о с т и к с т а н и н е . Е с л и при
этом о б н ар уж и в аю т ся зазор ы , то п л оск ость клина вначале припи­
л и в аю т по ста н и н е так, ч тобы к р а ск а р а в н о м ер н о л о ж и л а с ь п о всей
д л и н е п л о с к о с т и к л и н а , и з а т е м о п и л и в а ю т у гл ы .
Так подгоняют клин независимо от того, старый он или новый.
Если клин не имеет запаса для натяга, целесообразно приваривать
к нему накладку со стороны толстого конца вместо того, чтобы
менять клин.
Х орош ие р е зу л ь т а т ы д а ю т эл ек тр и ч еск ая сты к овая свар к а
и свар к а ав тоген ом ; м о ж н о т а к ж е припаивать м едью . Э л ек три ч е­
с к а я д у г о в а я св а р к а н е р е к о м е н д у е т с я , т а к к а к м е с т о св а р к и п о л у ­
ч ается стол ь тв ёр д ы м , что и н о гд а его не б ер ет напильник. П о эт о м у
ш а б р и т ь т а к о й кл и н т р у д н о и, ч т о х у ж е в с е г о , м е с т о с в а р к и и з н а ­
ш и в а е т с я м ен ь ш е о с т а л ь н б й п о в е р х н о с т и и з а д и р а е т п о л з у н . Ч т о б ы
э т о м е с т о н е ш а б р и т ь , на н ё м в т а к и х с л у ч а я х д е л а ю т к а н а в к у цпы
р и н о й о к о л о 8 м м и г л у б и н о й в 1 ,5 — 2 м м . Н а к а ч е с т в о к л и н а э т о
п р а к т и ч ес к и н е в л и я е т .
Ш абровк у приж им ны х планок начинаю т с оп р едел ен и я за зо р а
м е ж д у ним и и п о л з у н о м , о б р а з о в а в ш е г о с я в с л е д с т в и е и з н о с а с т а ­
нины , п о л з у н а и п л а н о к : З а т е м п л о с к о с т и п л а н о к , п р и л е г а ю щ и е к
с т а н и н е , с т р о г а ю т на в е л и ч и н у з а з о р а и, к р о м е т о г о , д о п о л н и ­
т ел ь н о с н и м а ю т 0 ,1 — 0„15 м м с ц е л ь ю п о л у ч е н и я п р и п у с к а д л я
ш абр ов к и п л ан ок . Ш а б р о в к а п р о и зв о д и т ся по п о л зу н у . Н а планки
к р аск а н а н о си т ся д в и ж ен и е м п о л зу н а п о сл е приверты вания п лан ок

§ 70. Ремонт поперечины


Горизонтальные направляющие (фиг. 147) поперечины обычно
шлифуют, устанавливая поперечину и проверяя положение её отно­
сительно вертикальных направляющих, которые перед этим приша­
бривают по направляющим станины. Если же направляющие
нельзя шлифовать, то их шабрят.
Сперва шабрят передние плоскости поперечины по плите, про­
веряя перпендикулярность их нижним направляющим ползуна
рамными ватерпасами или двумя угольниками и щупом (фиг. 149).
Отклонение допускается до 0,06 мм на 1000 мм. При ремонте
всегда обнаруживается перекос этих плоскостей относительно на­
правляющих ползуна ввиду большого износа нижней плоскости
и нижней части вертикальных направляющих, прилегающих к ста­
нине. Затем шабрят верхнюю горизонтальную направляющую по
линейке и одновременно проверяют рамным ватерпасом (фиг. 150)
перпендикулярность её боковым направляющим станины.
Нижнюю направляющую поперечины подгоняют параллельно
верхней направляющей. Расхождение допускается не более 0,03 мм

Фиг. 149. Проверка Фиг. 150. Провер


перпендикулярности ка перпендикуляр
передней плоскости ности верхней на
поперечины напра­ правляющей пло
вляющим ползуна. скости поперечи
ны к направляю
щим станины.

на всей длине. Если нижняя направляющая находится под пря­


мым углом к передней направляющей, то параллельность прове­
ряют микрометром или, в крайнем случае, точным штангенцирку­
лем. У тех станков, в которых нижняя направляющая находится
под острым углом! к передней направляющей, параллельность про­
веряют при помощи специального приспособления и индикатора.
Заднюю направляющую подгоняют по линейке, а параллельность
её относительно передней направляющей проверяют микрометром.
Отклонение допускается до 0,03 мм на всей длине.
Планки и клин поперечины подгоняют такими же приёмами,
как и для ползуна. Степень пришабривания — 10—12 пятен на
1 кв. дюйме.
§ 71. Ремонт и сборка деталей механизма подачи стола
Устанавливают новую гайку 1 (фиг. 151) вертикальной подачи
и старый винт 2, в котором прорезают только резьбу (со­
гласно дефектной ведомости). Посадку новой шестерни .3 на винте
следует проверять до установки последнего (посадка должна быть
плотной). Поэтому после установки винта на место шестерню на
него надевают без затруднений. Затем подгоняют новую ше­
стерню 4 к валику 5, а валик, также новый, шлифовщик подгоняет
по предварительно развёрнутым отверстиям поперечины. После
Этого устанавливают шестерню на место и вставляют в неё валик
через отверстие поперечины. Закреплением шестерни на валике
сборку механизма вертикальной подачи считают законченной.
Замена гайки горизонтальной.подачи. Подгонять новую гайку 6
но старой, как по образцу, нельзя, так как центр резьбового отвер­
стия её сместился вследствие износа и шабровки направляющих
поперечины и салазок, тогда как центры отверстий поперечины для
винта 7 остаются без изменений. Рекомендуется не делать новую
гайку, а расточить старую, запрессовать в неё бронзовую пробку
и в ней нарезать новую резьбу. Гайку растачивают и нарезают
в ней резьбу по разметке относительно отверстий в поперечине.
Ш ей к и н о в о г о в и н т а , в р а щ а ю щ и е с я в о т в е р с т и я х п о п е р е ч и н ы ,
п о д го н я ю т п у тём ш ли ф ов ан и я или обт ач и в ан и я . Н и к о г д а н е с л е ­
д у е т ш ей к и в и н та п о д г о н я т ь н а п и л ь н и к о м . Е с л и ж е о т в е р с т и я п о ­

перечины выработались неравномерно, то лучше всего расточить


их под втулки с тем, чтобы в отверстия потом запрессовать втулки
с (внутренним диаметром, равным диаметру шеек винта. При сле­
дующем ремонте потребуется лишь заменить втулки.
Если нет возможности расточить отверстия, их приходится раз­
вёртывать. Этот способ хуже, так как при нём трудно выдерживать
соосность отверстий; кроме того, диаметры шеек винта приходится
с каждым ремонтом увеличивать, потому что отверстия разрабаты­
ваются, а потом их ещё развертывают.
Винт устанавливают на место после ремонта и установки сала­
зок вместе с гайкой. Все же остальные детали подачи (рукоятки,
храповик, цапфы, фиксатор и др.) ремонтируют и подгоняют в со­
ответствии с указаниями в дефектной ведомости.

§ 72. Ремонт и проверка стола


Стол обычно! мало изнашивается, но вследствие выработки и
шабровки салазок плоскости стола и пазы его получают перекос,
тогда как для работы на станке необходимо, чтобы они занимали
строго определённое положение относительно ползуна. Следова­
тельно, стол необходимо проверить. Если будут обнаружены пере­
косы, то плоскости и пазы подгоняют за счёт направляющих пло­
скостей салазок, прилегающих к плоскостям поперечины. Верхнюю
плоскость стола подгоняют после подгонки остальных плоскостей,
независимо от плоскостей салазок, путём строгания или опилива­
ния Соответственно величине неточности. Допускаемые отклонения
для пазов и плоскостей —- 0,03 лш на длине 300 мм.
Подгонку и проверку стола ведут в следующем порядке.
1. После прикрепления стола к салазкам и нормальной затяжки
клиньев поперечины проверяют параллельность верхних пазов стола
направлению движения ползуна. Для этого индикатор укрепляют
в резцедержателе супорта ', а на столе в одном из пазов устана-

Фиг. 152. Проверка параллельности паза Фиг. 153. Проверка параллельности


стола направлению движения ползуна. бокового паза стола направлению
движения ползуна.

вливают угольник, плоскость которого плотно прижимают к пазу


(фиг. 152). Штифт индикатора подводят к угольнику и, медленно
перемещая ползун, определяют при этом величину и направление
перекоса.
2. Точно так же проверяют параллельность боковых пазов, но
индикатор и угольник устанавливают, как показано на фиг. 153.
Уклон допускается только к станине.
3. Проверяют параллельность боковых плоскостей направлению
движения ползуна. Для этого угольник плотно прижимают широ­
кой. плоскостью к боковой плоскости стола, а штифт индикатора
подводят к узкой грани угольника (фиг. 154). Ползуну сообщают
движение по всей длине угольника и наблюдают, нет ли откло­
нения.1

1 Для закрепления индикатора супорт предварительно собирают и уста-


навливаюг на место.
4. Проверяют параллельность боковой плоскости стола напра­
влению её движения при подъёме. Для этого угольник прижи­
мают вертикально его широкой плоскостью к боковой плоскости
стола (фиг. 155), а штифт индикатора подводят к узкой грани уголь-

Фиг. 154. Проверка параллельности Фиг. 155. Проверка параллельности бо-


боковой плоскости -стола движению ковой плоскости стола направлению
ползуна. движения стола при подъеме.
ника. Поднимая и опуская стол, определяют отклонение его пло
скости.
5. Проверяют параллельность верхней плоскости стола напра-'
влению движения ползуна. На стол устанавливают линейку,

Фиг. 156. Проверка параллельности Фиг. 157. Проверка параллельности


верхней плоскости стола направле- верхней плоскости стола направле­
нию движения ползуна. нию поперечины.

а к ползуну прикрепляют индикатор, штифт которого подводят


к верхней плоскости линейки (фиг. 156). Медленно двигая ползун
на расстояние около 300 лш, проверяют по индикатору отклонение
плоскости. Допускается только отклонение вверх наружного края
стола.
6. Проверяют параллельность верхней плоскости при движении
стола по поперечине. Линейку устанавливают на верхней плоско­
сти стола параллельно направляющим поперечины, а штифт инди­
катора подводят к верхней плоскости линейки (фиг. 157). Передви­
гая стол в одну и другую сторону, проверяют, нет ли отклонения.
7. Проверяют нижнюю плоскость стола, взаимодействующую
с кронштейном, поддерживающим стол. Это место обычно имеет
неравномерный износ, который устраняется шабровкой. Инди­
катор для проверки прикрепляют к кронштейну так, чтобы штифт
его подходил к линейке, приложенной к нижней рабочей поверхно­
сти стола. Перемещая стол в одну и другую сторону, можно уста
довить по индикатору величину перекоса.
В тех станках, в которых кронштейн крепится к столу, а рабо­
чей поверхностью служит станина, порядок проверки не меняется,
только штифт индикатора упирают не в поверхность стола, а в рг
бочую поверхность станины; в таких случаях подгоняют рабочую
поверхность станины.
На основании результатов проверки пришабривают направляю­
щие салазки по направляющим поперечины так, чтобы пазы стола
и боковые плоскости заняли правильное положение с отклонением
не более 0,03 мм на длине 300 мм. Верхнюю плоскость стола под­
гоняют, проверяя её положение относительно ползуна и направляю­
щих поперечины, как указано в пп. 5 и 6.

§ 73. Ремонт кулисного механизма


У кулисы вырабатывается головка 18 (фиг. 138), вследствие
чего появляется зазор между ней и стенками зева колодки 19, в ко­
тором поворачивается головка кулисы.

а и
Фиг. 158. Головка, кулисы и колодк;.
вления; кулисы. Кроме неприятного шума, возникающего от
ударов, ползун при этом меняет направление движения рывками,
отчего станок расшатывается. Поэтому необходимо устранить з а ­
зор, особенно если величина его достигла 0,2—0,4 мм, одним из
следующих трёх способов.
1. Фрезеруют или запиливают стенки зева колодки (фиг. 158)
так, чтобы сравнять неровность выработки. На изношенные места
И А, А. О оветичский 1О1З 181
Головки кулисы б наваривают слой металла. После э!ого подгоняют
головку кулисы по зеву колодки.
2. Головку кулисы и одну рабочую сторону колодки опиливают
или фрезеруют, а на второй рабочей стороне выфрезеровывают вы­
емку для вставки 1. Затем подгоняют вставку так, чтобы не было
люфта головки кулисы в зеве колодки, и привинчивают винтами 2.
3. Фрезеруют головку кулисы как показано на фиг. 158, б. Из­
готовляют новую головку с подгонкой её по зеву колодки и по
форме паза в верхней части кулисы. Головку насаживают на ку­
лису и закрепляют винтами или приваривают.
В каждом отдельном случае выбирают способ, наиболее легко
осуществляемый в данных условиях и наиболее соответствующий
конструкции кулисы.
Н а п р а в л я ю щ и е к у л и с ы , по которым скользит камень,
также вырабатываются, поэтому их шабрят. Шабровка произво­
дится по краске и контрольному бруску. При этом проверяется па­
раллельность направляющих. Перекос допускается не больше
0,01—0,02 им, на всей длине их, иначе на одном конце направляю­
щих кулисы камень будет заклинивать, а на другом получится
люфт.
Замена камня и способы его ремонта. Камень обычно заменяют,
подгоняя его по месту со скользящей посадкой после шабровки
направляющих кулисы. Перед заменой камня следует проточить
палец 2 (фиг. 30) сухаря, на котором камень вращается, так как
этот палец почти всегда изнашивается неравномерно. При замене
камня надо не забывать просверлить отверстие для смазки пальца.
Иногда камень ремонтируют путём сострагивания боковой пло­
скости его на 3—5 ши, после чего привинчивают к этой плоско­
сти пластинку из бронзы или меди большей толщины так, чтобы
камень с пластинкой в направляющих кулисы имел скользящую
посадку. В этом случае необходимо ставить винты впотай, чтобы
поверхность пластинки выступала над ними не менее 0,5 им, иначе
головки винтов будут задирать
направляющую плоскость кулисы,
Из двух указанных способов
рекомендуется применять первый.
При большом люфте камня
на пальце сухаря протачивают
палец, а отверстие в камне
растачивают и в него запрессо­
вывают втулку, с внутренним
диаметром по диаметру прото
ченного пальца сухаря.
Фиг. 159. П р о в е р к а п а р а л л е л ь н о с т и Ремонт кулисной шестерни.
направляю щ ей плоскости кулисной В кулисной шестерне вырабаты­
ш естерни торцу обода.
ваются направляющие для переме­
щения сухаря. Они шабрятся по
контрольному клину. Вначале шабрятся направляющая плоскость
(параллельная торцу шестерни) и один откос (фиг. 159). Степень
пришабривания— 12— 14 пятен на кв. дюйме. Другой откос, у Ко*
торого располагается клин, шабрить не требуется.
Направляющие шестерни почти всегда имеют значительный из­
нос и глубокие царапины, из-за чего приходится снимать большой
слой металла; поэтому при шабровке направляющих они могут
получить перекос относительно оси отверстия шестерни. Полагая.
чт,о торцы последней перпендикулярны оси отверстия шестерни,
проверяют правильность шабровки плоскости следующим образом:
на контрольной плите устанавливают три призмы одинаковой вы
соты и кладут на них шестерню направляющей плоскостью вверх;
с помощью индикатора (фиг. 159) определяют перекос плоскости и
соответствующим образом исправляют её.
Ремонт сухаря. Вначале протачивают палец сухаря «как чи­
сто». Затем шабрят нижнюю его плоскость по плите, проверяя её

Ф и г . 160. Проверка п е р п е н д и к у л я р н о с т и п а л ь ц а
сухаря к ниж ней направляю щ ей плоскости.

перпендикулярность пальцу сухаря (проточенного перед этим) при


помощи угольника, установленного на бруске (фиг. 160). Просвет
между угольником и пальцем должен быть одинаковой величины.
После подгонки плоскости ша?
брят один из откосов сухаря по
отшабренному откосу шестер­
ни. При шабровке второго от­
коса проверяют его параллель­
ность первому. В случае их не-
параллельности плоскости отко­
сов сухаря не будут полностью
совпадать с плоскостями отко­
сов шестерни и клина, в ре­
зультате чего сухарь окажется
недостаточно устойчивым.
Параллельность откосов про­ Фиг. 161. Проверка параллельности
веряют индикатором, 'устано­ направляющих сухаря.
вленным! неподвижно на плите
или шестерне, а сухарь устанавливают в направляющих шестерик
(фиг. 161). Прижав первый откос сухаря к отшабренному откосу ше­
стерни и двигая сухарь вдоль направляющих её, наблюдают за пока­
заниями индикатора. Отклонение допускается не свыше 0,02 мм на
длине сухаря. Степень пришабривания— 14— 16 пятен на 1 кв. дюйме.
§ 74. Ремонт коробки Скоростей

Ремонт коробки скоростей сводится к замене втулок, шлифовке


выработанных шеек валов или замене последних (в зависимости
от их износа), ремонту или замене шестерён, колец и других дета­
лей. Все эти работы ничем существенным не отличаются от ранее
рассмотренных, поэтому мы на них не останавливаемся. Учащимся
рекомендуется самостоятельно установить последовательность
разборки, способы ремонта, а также порядок сборки и регулировки
коробки скоростей по фиг. 145.

§ 75. Ремонт супорта ползуна


Супорт можно ремонтировать только в строго определённом по­
рядке, так как отступления от него замедлят работу, усложнят
её и снизят её качество.
В н а ч а л е ш а б р я т по п л и т е т о р ц е в у ю п л о с к о с т ь
п о л з у н а (фиг. 162, а), а з а т е м по ней, как по плите, — приле-

Ф и г . 162. Т о р е ц ползуна а и супортной диск б.

гающую плоскость су п о р т н о г о
д и с к а б. Обычно эти плоскости изнаши­ Ф и г . 163. С а л а з к и ]
ваются мало и шабровка их отнимает не­ £ ьс у п о р т а п о л з у н а .
много времени, тем более, что не приходится
опасаться уводки плоскостей при шабровке, Поэтому дополни
тельной проверки правильности шабровки rie делают. Степень
пришабривания — 10— 12 пятен на 1 кв. дюйме. ,
Дальше переходят к подгонке задних направляющих плоско­
стей салазок (фиг. 163) по плите, доводя степень пришабривания
до 14—16 пятен на 1 кв. дюйме.
Шабровка направляющих диска. По отшабренным плоскостям
салазок, как по плите, шабрят сперва направляющие 1 (фиг. 162,6).
затем откосы диска по клину, проверяя роликами и микрометром
параллельность их между собой. Отклонение от параллельности
допускается до 0,02 мм на длине откосов. Степень пришабривания
направляющих диска доводится до 14—16 пятен на 1 кв. дюйме.
При шабровке откосов диска необходимо проверять их перпен­
дикулярность верхней плоскости стола. Проверку перпендикуляр­
ности первого откоса, у которого не располагается клин салазок,
производят следующим образом. К ползуну прикрепляют диск
так, чтобы его нулевое деление точно совпало с риской на головке
ползуна. Затем на плоскости стола устанавливают угольник одним
концом вверх. К салазкам супорта прикрепляют индикатор так,
чтобы штифт его упирался в узкую грань угольника в то время,
когда индикатор вместе с салазками супорта установлен на напра­
вляющих диска (фиг. 164). Плотно прижимая откос салазок к про­
веряемому откосу диска и двигая салазки
вдоль диска, определяют по индикатору от­
клонение, которое потом устраняют после
дующей шабровкой. Точность подгонки
должна быть не ниже 0,02 мм при передви­
жении салазок на длину направляющих
диска. Во время проверки угольник нужно
держать устойчиво, прижимая его к столу.
Если первый откос диска расположить
перпендикулярно верхней плоскости стола,
то1 второй откос, пришабренный параллельно
первому, будет также перпендикулярен верх­
ней плоскости стола. Если же это условие
при шабровке не будет соблюдено и напра­
вляющие! диска не будут располагаться пер­
пендикулярно к плоскости стола, то такой Ф и г . 1 64 П р о в е р к а
строгальный станок окажется недостаточно перпендикуляр ю гти
точным для выполнения ряда операций. откоса диска верхней
п л оск ост и стола.
После того как окончательно отшабрены
откосы диска, по одному из них (к которому
не прилегает клин) шабрят откос салазок. Второй откос (к кото­
рому прилегает клин) шабрить не требуется. Степень пришабрн-
вания— 14— 16 пятен-на 1 кв. дюйме.
Правила и техника подгонки клина изложены выше. Напомним
лишь, что подогнанный клин должен иметь запас по длине в 10—
15 мм для подтягивания его винтом со стороны торца. При боко­
вом способе подтягивания клина (планки) требуется, чтобы он рас­
полагался между салазками и диском без зазора.
П е р е д н ю ю п л о с к о с т ь с а л а з о к , к которой прилегает
поворотная часть супорта, также пришабривают по плите, прове­
ряя параллельность этой плоскости задним направляющим сала­
зок. Отклонение допускается не более 0,06 мм на всей длине
плоскости. Степень пришабривания — 8—10 пятен на 1 кв. дюйме.
Затем по передней плоскости салазок, как по плите, пришабри­
вают прилегающую к ней плоскость поворотной части су­
порта.
Передняя сторона поворотной части супорта
с пазом, в котором располагается откидная часть, всегда изнаши­
вается. Боковые плоскости паза являются направляющими для от­
кидной части и удерживают её от бокового смещения под дей­
ствием усилия на резей. Эти плоскости надо опиливать и затем
шабрить, проверяя их взаимную параллельность. Надо также про­
верить их перпендикулярность задней плоскости поворотной части
супорта.
'При замене винта и гайки супорта особое внимание следует об­
ратить на их подгонку с тем, чтобы осевой люфт был возможно
меньшим, в противном случае работа станка ухудшится.

3. РЕГУЛИРОВКА И ИСПЫТАНИЕ ПОПЕРЕЧНО-СТРОГАЛЬНЫХ


СТАНКОВ

§ 76, Регулировка станка после сборки


До пуска станка проверяют вручную плавность и лёгкость пе­
ремещения стола и супорта ползуна, чёткость переключения рыча­
гов коробки скоростей, включение и выключение фрикциона.
Прежде чем пустить электромотор, проверяют движение пол­
зуна при вращении шкива за ремень рукой. Этим предупреждают
поломку в случае неправильного соединения или неточной уста­
новки деталей. Затем проверяют смазку всех трущихся частей и
заливают масло в коробку скоростей.
Все замеченные недостатки (излишний люфт, биение, чрезмер­
ное трение, отсутствие плавцости и равномерности вращения и др.)
следует устранить.

§ 77. Окончательная проверка точности станка


После того как станок полностью собран и отрегулирован, про­
изводят окончательную контрольную проверку его и затем испыты­
вают в работе. Способы проверки и допускаемые отклонения — те
же, которые приводились при подгонке соответствующих детален
станка. Окончательной проверке подлежат:
1) верхняя плоскость стола — на параллельность движению
ползуна (см. выше «Ремонт и проверка стола»);
2) верхняя плоскость стола — на параллельность супорту пол
зуна при перемещении стола по поперечине (см. там же);
3) перпендикулярность перемещения супорта ползуна относи­
тельно верхней плоскости стола, когда супортный диск стоит точно
на нулевом делении (см. там же);
4) параллельность боковой плоскости стола направлению дви­
жения ползуна (см. там же);
5) параллельность боковой плоскости стола направлению её
движения при подъёме стола (см. там же);
6) параллельность рабочего места нижней ^ плоскости стола,
трущегося по поддерживающему стол кронштейну (см. там же).
Все замеченные отступления от допускаемых отклонений необ­
ходимо устранить.
§ 78. Испытание станка на холостом ходу и регулировка станка
Испытание станка на холостом ходу и регулировку его ведут
ь следующем порядке. Рукоятки коробки скоростей устанавливаю!
на холостой ход и включают сначала электромотор, а потом фрик­
цион. Включая и выключая последний несколько раз, определяют,
достаточно ли чётко он работает. Если фрикцион включается не
сразу* или несвоевременно выключается, надо его отрегулировать.
При выключении фрикциона включают коробку скоростей на са­
мый медленный ход и проверяют движение ползуна, работу кулис­
ного. механизма, коробки скоростей, а также работу фрикциона.
Чёткость работы этих механизмов проверяют на всех скоростях,
постепенно переходя от низшей к высшей.
После этого подвергают проверке работу механизма автома­
тической подачи стола на малой и большой подачах, а затем авто­
матическую подачу супорта ползуна, также на малой и большой
подачах. При пуске автоматической подачи стола или супорта не­
обходимо следить за тем, чтобы подачу выключить раньше, чем
стол или супорт дойдут до своего крайнего положения, иначе мо­
жет произойти авария.
Станку дают работать вхолостую несколько часов, в течение
которых прирабатываются детали, причём в это время регулируют
механизмы. При работе станка вхолостую надо постоянно следить
чтобы к местам трения деталей поступало достаточное количество
смазки и чтобы не получился их перегрев.

§ 79. Испытание станка под нагрузкой и на точность работы


Испытание рекомендуется поручить опытному строгальщику,
который должен настроить станок, подобрать соотг ,'тствующий ре­
зец, закрепить и прострогать образец согласно требованиям испы­
тания. Для этого берут чугунную заготовку шириной и длиной нс
больше поверхности стола и высотой, равной 4/з хода супорта. З а ­
готовку строгают с автоматической подачей при наивысших ре­
жимах резания (согласно паспортным данным станка). Станок
должен спокойно работать не менее получаса. Обработанная по­
верхность должна получаться без дробления. Затем снимают чи­
стовую стружку и, повернув заготовку, обрабатывают начисто
вторую сторону её.
Простроганную заготовку снимают- и проверяют на прямоли­
нейность обработанных плоскостей с помощью линейки, калибро­
ванных плиток и щупа (отклонение допускается до 0,02 мм на
длине 300 мм), а параллельность этих плоскостей между собой
проверяют микрометром (допускаемое отклонение — 0,03 мм на
той же длине 300 мм).
Строгают боковую сторону (в вертикальном положении) с по­
дачей резца супортом в два приёма. Сначала обрабатывают поло­
вину плоскости, затем супорт отводят в верхнее положение, а за­
готовку подводят вверх подъёмом стола по направлению станины
и строгают вторую половину плоскости.
Прямолинейность проверяют также линейкой с калиброван­
ными плитками и щупом. Угол проверяют угольником, калибро­
ванными плитками и щупом. Допускается отклонение до 0,06 мм
на длине 300 мм.
КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ К ГЛАВЕ X
1. К а к о в п о р я д о к ремонта направляющ их ползуна, клина н прижимных
планок?
2. К а к о в п о р я д о к р е м о н т а н а п р а в л я ю щ и х п о п е р е ч и н ы и с п о с о б ы проверки
правильности нх подгонки?
3. К акие прим еняю тся сп о со б ы п роверк и п лоск остей и пазов стола?
4. Как рем онтирую тся направляющ ие плоскости кулисной ш естерни и
сухаря?
5. К а к о в п о р я д о к р е м о н т а н а п р а в л я ю щ и х , д е т а л е й с у п о р т а ?
6. Как и сп ы т ы в а е тс я с т а н о к на т о ч н о с т ь в р а б о т е ?

Г л а в а XI

РЕМОНТ ГОРИЗОНТАЛЬНО-ФРЕЗЕРНЫХ СТАНКОВ


1. РЕМОНТ ДЕТАЛЕЙ И УЗЛОВ

§ 80. Ремонт станины


Ремонт станины сводится к исправлению её направляющих
плоскостей. В процессе эксплоатации станка консоль своими на­
правляющими перемещается по направляющим плоскостям ста­
нины, отчего обе эти плоскости изнашиваются.
Наибольший износ направляющих станины наблюдается в сред­
ней их части. Если выработка превышает 0,15—0,2 мм, их следует
шлифовать. Когда же отшлифовать их не удаётся, направляющие
ремонтируют вручную независимо от величины их износа.
Для удобства в работе станину снимают с фундамента и уста
навливают так, чтобы направляющие занимали горизонтальное
положение и были обращены вверх. При
таком положении станины подгоняют
также прилегающие к ней направляю­
щие консоли.
Сначала припиливают, а затем шабрят
по плите одновременно передние плоско­
сти, потом поочерёдно откосы по клину.
Чтобы избежать перекоса, проверяют
перпендикулярность этих плоскостей
к направляющим для хобота. С этой
целью станину точно устанавливают по
ватерпасу так, чтобы направляющие хо­
бота были горизонтальны. Перпендику­
лярность направляющих проверяют рам­
Ф и г . 16 5. П р о в е р к а п е р п е н ­
ным ватерпасом, прикладывая его к пе­
дикулярности направляю­ редним плоскостям и к откосу так, как
щ и х станины. показано на фиг. 165. Обнаруженные
отклонения исправляют.
Отклонения от перпендикулярности бывают незначительными,
поэтому достаточно одной-двух таких проверок при подгонке пе-
168
редних плоскостей и одного откоса. Степень пришабривания перед­
них направляющих плоскостей и откосов— 10—12 пятен на 1 кв.
дюйме. Второй откос подгоняют по клину и краске, проверяя па­
раллельность его первому специальным приспособлением (фиг. 107)
и индикатором. Отклонение допускается не больше 0.03 мм на
длине направляющих.
При подгонке второго откоса нет надобности проверять ватер­
пасом перпендикулярность его направляющим для хобота, так как
этот откос, подогнанный по индикатору параллельно первому
откосу, будет также правилен и при проверке его по ватерпасу.
Направляющие станины для хобота шабрить не требуется,
надо лишь проверить состояние их поверхностей и устранить обна­
руженные неровности и задиры.

§ 81. Ремонт консоли


Вначале подгоняют направляющие консоли, прилегающие к на­
правляющим станины. Подгонку производят вручную по отшабрсн-
ным плоскостям станины до установки её на фундаменте. Степень
пришабривания— 12—14 пятен на 1 кв. дюйме.
Закончив ремонт направляющих консоли, подгоняют клин,
после чего станина устанавливается вертикально.
Верхние направляющие консоли шлифуют. Если это окажется
невозможным, их подгоняют вручную. До подгонки верхних на­
правляющих консоли вручную необходимо выполнить следующие
работы.
1. Установить станину на фундаменте или просто в рабочем
положении, проверив правильность установки по ватерпасу. От­
клонение .допускается не больше 0,05 мм на длине 1000 мм.
2. Подогнать горизонтальные (нижние) направляющие плоско­
сти поперечных салазок по плите.
3. Установить на место шпиндель с оправкой для проверки,
если подшипники у шпинделя роликовые. При подшипниках же
скольжения их следует пришабрить и затем установить шпиндель
с оправкой на место.
После этого подгоняют горизонтальные направляющие консоли
по пришабренным направляющим поперечных салазок, как по
.плите1. Правильность шабровки проверяют индикатором, прикре­
плённым к оправке шпинделя так, чтобы штифт его касался грани
угольника, устанавливаемого вдоль и поперёк направляющих
консоли (фиг. 166, а и б).
Поднимая и опуская консоль по направляющим станины и
следя за стрелкой индикатора, определяют отклонение направля­
ющих. Допускается отклонение в продольном направлении до
0,03 мм на длине 300 мм только с уклоном к станине и до
0,02 мм на той же длине в поперечном направлении. Степень при-
шабривания— 12 — 14 пятен на 1 кв. дюйме.

1 Горизонтальны е направляю щ ие поперечны х салазок приш абривают по


п лите, а о т к о с — по клину.
Откос консоли, не прилегающий к клину салазок, подгоняют
по пришабренному откосу поперечных салазок. Правильность
подгонки проверяют индикатором по оправке шпинделя с помощью
поперечных салазок. Для этого на направляющие консоли уста­
навливают поперечные салазки так, чтобы откосы и,х плотно приле-

d
а б
Фиг. 166. Проверка при подгонке горизонтальных направляю­
щих консоли.

гали. На поперечных салазках ставят индикатор и штифт его под­


водят к оправке сбоку (фиг. 167). Двигая поперечные салазки
вместе с индикатором по направляющим консоли, следят за пока­
заниями индикатора. При передвиганий поперечных салазок не-

Фиг. 167. Проверка параллельности откоса кон­


соли к оси шпинделя.

обходимо постоянно прижимать откос салазок к откосу консоли.


Допускается отклонение не более 0,02 мм< на длине 300 мм, при­
том для переднего конца направляющих только влево от оси
шпинделя.
Второй откос консоли подгоняют по контрольному клину,
проверяя параллельность его первому откосу роликами и микро­
метром. Отклонение от параллельности допускается не больше
0,03 мм на всей длине направляющих. Степень пришабривания —
12—14 пятен на 1 кв1 дюйме.
На этом ремонт консоли можно закончить, если не считать
опиливания заострившихся углов направляющих.

§ 82. Ремонт шпинделя и подшипников'

Ремонт шпинделя, вращающегося в роликовых подшипниках,


сводится к проверке на биение конусного отверстия относительно
шеек шпинделя. Для этого задний конец шпинделя зажимают
;В кулачковом патроне токарного станка, а передний поддержи­
ваю т люнетом. Правильность установки шпинделя проверяют на
обоих его концах индикатором при вращении шпинделя. Затем
в конусное отверстие последнего вставляют оправку и по её бие­
нию во время вращения шпинделя определяют индикатором! биение
конусного отверстия. Если биение или задиры на поверхности
стенок отверстия велики, то отверстие шлифуют либо протачи­
вают начисто, проверяя его калибром. Забоины на конце шпинделя
зачищают.
Далее определяют пригодность 'роликовых подшипников для
дальнейшей работы. После исправления шпинделя и проверки под­
шипников их можно собирать.
Гораздо сложнее ремонт шпинделя с подшипниками скольже­
ния. Помимо указанного ремонта, если шейки шпинделя сработа­
лись неравномерно, то шлифуют также и шейки.
Во время шабровки Вкладышей шпиндель может получить пере­
кос в одну из сторон. Для избежания этого правильность шабровки
проверяют индикатором, ко­
торый прикрепляют к оправ­
/^Г\
ке, вставляемой в конусное
отверстие шпинделя, а штиф­
том индикатора касаются
передней направляющей
плоскости станины (фиг. 163).
Поворачивая шпиндель ру­
ками, следят за показаниями
и \

V ;;/

индикатора и в зависимости
от них шабрят подшипники
до 14—16 пятен на 1 кв.
дюйме. Фиг. 168. Проверка при шабровке под­
В некоторых фрезерных шипников.
станках вкладыш заднего
подшипника фе регулируется и имеет цилиндрическое отверстие,
причём в отверстие станины он запрессовывается наглухо. Сле­
довательно, устранить зазор в таких подшипниках невозможно,
и эти вкладыши при ремонте станка приходится менять. Вкладыш
и/е меняют, если люфт заднего конца шпинделя небольшой
(0,03—0,05 мм), а шейка шпинделя мало изношена н не требуег
шлифовки.
1-7-1
При замене вкладыш после запрессовки шабрят по шпинделю.
Шабровку следует производить очень внимательно, чтобы не снять
много металла с вкладыша, не достигнув надлежащей точности.
В неразредных вкладышах отверстия необходимо шлифовать
или в крайнем случае чисто и точно их растачивать,- Перед ш а­
бровкой вкладыш надо насадить на шпиндель настолько плотно,
чтобУ провёртывание происходило с трудом. Затем остаётся самая
с.цржная задача — пришабрить вкладыш так, чтобы краска по всей
его поверхности ложилась равномерно и получилась соответству­
ющая посадка шпинделя.

§ 83. Ремонт поперечных салазок и клина


Исправление поперечных салазок начинают с подгонки нижних
направляющих плоскостей по плите, а затем шабрят только один
откос поперечных сал азо к— тот, у которого нет клина, добиваясь
получения 12 — 14 пятен на 1 кв. дюйме. Дополнительной про­
верки не требуется.
Клин поперечных салазок подгоняют таким же образом и с той
же точностью, как клин консоли.
Верхнюю направляющую плоскость п о п е р е ч ­
ных с а л а з о к у н и в е р с а л ь н о г о ф р е з е р н о г о станка
подгоняют по плите, проверяя параллельность этой плоско­
сти направляющим плоскостям консоли следующим образом.

Фиг. 169. Проверка при шабровке верхней напра­


вляющей плоскости поперечных салазок.

На направляющую плоскость салазок устанавливают контрольный


брусок, а к оправке шпинделя прикрепляют индикатор так, чтобы
штифт его касался верхней плоскости бруска (фит. 169,а} Двигая
поперечные салазки вдоль направляющих консоли, следят за пока­
заниями индикатора, причём отклонения не должны превышать
0,03 мм на длине 300 мм с уклоном только к станине. Степень
иришабривания— 12— 14 пятен на 1 кв. дюйме.
Проверяют также уклон и в перпендикулярном направлении.
Для этого контрольный брусок поворачивают на 90° по направля-
172
к>щим салазок и вдоль бруска устанавливают угольник
(фиг. 169,6). При этом штифт касается грани угольника. Подни­
мая и опуская консоль,' следят за индикатором, причём его откло­
нения не должны превышать 0,02 мм на длине 300 лт .
Верхние н а п р а в л я ю щ и е поп ер еч ных салазок
простого горизонтально-фрезерного станка
имеют форму ласточника хвоста и располагаются перпендикулярно
нижним направляющим (фиг. 170). Лучше всего ремонтировать их

Фиг. 170. Поперечные салазки простого


горизонтально-фрезерного станка.
шлифованием, так как при этом легко выдержать перпендикуляр­
ность и параллельность их нижним направляющим, подгонка же
вручную связана со сложной проверкой, необходимой для точно­
сти станка.
Там, где шлифовка невозможна, верхние направляющие подго­
няют вручную следующим образом. Вначале ремонтируют горизон­
тальные направляющие плоскости по плите и краске. Параллель­
ность их нижним направляющим проверяют индикатором; для
этого сверху вдоль направляющих устанавливают угольник, а ин­
дикатор прикрепляют к шпинделю, касаясь штифтом грани уголь­
ника (фиг. 171). Поднимая и опуская консоль по направляющим
станины, наблюдают отклонения
индикатора, причём они не должны

Фиг. 171. Проверка при Фиг. 172. Проверка при


шабровке верхних напра­ шабровке откоса попереч­
вляющих поперечных ных салазок.
салазок простого гори­
зонтально-фрезерного
станка.
превышать 0,02 мм в любую сторону на длине 300 мм. Клин кон­
соли при этом должен быть нормально затянут.
Откос верхних (Направляющих поперечных саДазок подгоняют
только один -г- тот, у которого не располагается клин, причём
шабрят этот откос по предварительно подогнанному откосу стола.
Правильность подгонки откоса проверяют следующим образом.
Стол устанавливают на направляющие салазок и откос его плотно
прижимают к подгоняемому откосу. Индикатор приставляют к бо­
ковой плоскости стола, касаясь штифтом плоскости контрольного
бруска, приложенного горизонтально Ж передней направляющей
плоскости станины (фиг. 172). Передвигая стол вместе с индика
тором, наблюдают за отклонениями, которые не должны, превы­
шать 0,02 мм на длине 500 мм. Степень пришабривания — 12 — 14 пя­
тен на 1 кв. дюйме.

§ 84. Ремонт поворотных салазок универсального


фрезерного станка
Нижние круговые направляющие подгоняют по направляющим
поперечных салазок по краске с такой же точностью, как и на­
правляющие поперечных салазок.

Фиг. 173. Поворотные салазки универсальио-


фрезериого стайка, установленные иа нулевом
делении.

Верхние направляющие шлифуют или обрабатывают вручную


точно так же, как направляющие поперечных салазок простого го­
ризонтального фрезерного станка.
Правильность подтонки откоса следует проверять при уста­
новке поворотных салазок на нулевое деление (фиг. 173).

§ 85. Ремонт стола


Помимо износа направляющих, стол, особенно если он длин­
ный, прогибается, причём посредине получается выпуклость. Так
как ручная подгонка отнимает много времени и сил, то у стола
следует шлифовать и нижние направляющие, и верхнюю поверх­
ность. При шлифовке легко добиться параллельности нижних на­
правляющих поверхности стола. Применять подгонку вручную
можно только в тех случаях, когда стол нельзя отшлифовать.
Порядок ремонта стола вручную следующий. Горизонтальные
нижние направляющие подгоняют по пришабренным направляю­
щим поворотных салазок. Если длина последних меньще 2/з длины
направляющих стола, то одновременно с подгонкой по направляю-
щ им сал азок н еобходи м о доп олн и тел ьн о проверить правильность
подгонки по проверочному клину. Длина клина должна быть при­
мерно равна длине направляющих стола. Слепень пришабрива-
ния — 12—14 пятен на 1 кв. дюйме.
П о д г о н я ю т п е р в ы й о т к о с (тот, у которого не рас­
полагается клин), шабря его по проверочному клину. Окончатель­
ная подгонка и проверка производятся после подгонки прилегаю­
щего откоса поворотных салазок и проверки согласно фиг. 172.
Затем первый подгоняемый откос стола проверяют на параллель­
ность среднему пазу стола. Для этого стол устанавливают на по­
воротные салазки^так, чтобы, подгоняемый откос плотно прилегал
к откосу салазок. На стол ставят специальный угольник таким
образом, чтобы стенка его прилегала к боковой стенке паза, и
индикатором, закрепленным в оправке
(фиг. 174), проверяют параллельность
откоса при перемещении стола вдоль
направляющих поворотных салазок. При
этом надо следить за тем, чтобы подго-

Фиг. 174. Проверка Фиг. 175. Проверка параллельности плоскости


параллельности отко- стола нижним направляющим: а — в поперечном
са стола среднему направлении; б — в продольном направлении,
его пазу.

няемый откос постоянно прилегал к откосу салазок. Отклонение


Допускается не свыше 0,02 мд* на длине 300 им. Если отклонение
больше допустимого, то его устраняют за счёт откоса стола.
В т о р о й о т к о с с т о л а п о д г о н я ю т по п р о в е р о ч ­
н о м у к л и н у , причём его параллельность первому откосу опре­
деляют с помощью роликов и микрометра. Разность измерений
по концам направляющих допускается не больше 0,03 ш .
Ремонт верхней плоскости стола. Если неровность верхней
плоскости стола больше 0,2 м-м и поверхность имеет значительные
забоины, то плоскость стола следует прострогать. Неровность
определяют при помощи поверочной линейки, калиброванных пли­
ток и щупа. Одновременно с проверкой прямолинейности поверх­
ности стола необходимо проверить параллельность её нижним
направляющим. Для этого на поверхности стола поперёк него
устанавливают контрольный брусок, а индикатор прикрепляют
к шпинделю, касаясь штифтом верха бруска (фиг. 175, а). Пере­
двигая поперечные салазки вместе со столом по направляющим
консоли, наблюдают за показаниями индикатора. Таким же спо­
собом проверяют отклонение стола в продольном направлении,
для чего брусок устанавливают вдоль стола, а стол перемещают
по направляющим поворотных салазок (фиг. 175,6).
В соответствии с показаниями индикатора при проверке стола
в одном и другом направлениях, строгают поверхность стола,
а затем подгоняют её вручную напильниками. Допускаются сч-
клонения в продольном направлении до 0,02 мм на длине 500 мм
и в поперечном направлении — до 0,03 мм на длине 300 мм
с уклоном только к станине. Шабрить поверхность стола ке тре­
буется.
Прямолинейность стола проверяют во всех направлениях пове­
рочной линейкой, калиброванными плитками и щупом. Допу­
скается отклонение до 0,04 мм на длине 1000 мм только в сторону
вогнутости.

§ 86. Подгонка нового ходового винта и гайки


продольной подачи стола
Ходовой винт продольной подачи стола, в отличие от рассмо­
тренных ранее винтов, при износе резьбы не ремонтируют, так как
при прорезании резьбы уменьшается её диаметр. В данном случае
это недопустимо, потому что нарезанная часть винта вращается

Фиг. 176. Механизм винта продольной подачи.

в отверстии конической шестерни (фиг. 176), проходит через отвер­


стие кулачковой муфты и связана с ней шпонкой. Если умень­
шить диаметр ходового винта, то нормальное соединение его
с шестерней и муфтой нарушится. Кроме того, прорезать резьбу
ходового винта продольной подачи почти невозможно вследствие
наличия на резьбе шпоночной канавки, отчего резец при проходе
этой канавки будет подрывать нитку. При износе резьбы ходовой
винт продольной подачи необходимо заменить.
Гайка ходового винта изнашивается больше винта, поэтому
при ремонте станка гайку почти всегда заменяют.
Вследствие износа и подгонки направляющих стола и салазок
центр вращения ходового винта смещается относительно центра
гайки, поэтому при ремонте станка ходовой винт с гайкой необ­
ходимо центрировать.
17<
В данном случае ходовой винт смещают соответственно поло­
жению центра гайки. Так как концы этого винта вращаются во
фланцах, привинченных к торцам стола, то приходится смещать
фланцы. Центры отверстий фланцев,, в которых вращаются шейки
винта, должны точно совпадать с центром резьбового отверстия
гайки, закреплённой в поворотных салазках.
Для центрирования ходового винта с гайкой устанавливают на
место гайку, коническую шестерню и кулачковую муфту, а также
продевают ходовой винт сквозь муфту и шестерню и завинчивают
в гайку. Затем устанавливают стол, нормально! затягивают клин
и на шейки ходового винта надевают фланцы. После этого опре­
деляют величину смещения фланцев по смещению отверстий для
винтов. Потом эти отверстия во фланце распиливают, чтобы резь­
бовые отверстия на торцах стола были открыты для крепления
винтами.
Для более точного определения смещения фланцев стол сдви­
гают в крайнее положение с тем, чтобы ходовой винт имел наи­
меньший прогиб. В таком положении фланец точнее расположится
относительно центра резьбы гайки. Заметив положение фланца,
передвигают стол в другое крайнее положение и отмечают смеще­
ние второго фланца.
После распиливания отверстий фланцев на величину смещения
фланцы крепко привинчивают винтами к столу. Потом в новом
месте сверлят и развёртывают отверстия для фиксирующих штиф­
тов, а в старые отверстия ставят пробки.
В заключение подгоняют штифты и собирают остальные де­
тали механизма стола.

§ 87. Подгонка хобот а и подвески

Хобот и подвеска изнашиваются мало, поэтому подгонять их


направляющие так, как подгоняют направляющие салазок, не
требуется.
За время работы станка могут значительно деформироваться
направляющие станины и хобота под действием усилий,
передаваемых от фрезы. Вследствие этого при ремонте станка
обязательно проверяют параллельность направляющих хобота
к ф и шпинделя.
С этой целью в шпиндель вставляют цилиндрическую оправку,
а хобот устанавливают в направляющие станины и затягивают их
болтами настолько, чтобы хобот передвигался туго. На конце
направляющих его неподвижно устанавливают планку с укреплён­
ным на ней индикатором (фиг. 177, а). При перемещении хобота
по направляющим станины индикатор покажет отклонение их от
параллельности шпинделю. Затем штифтом индикатора касаются
оправки сбоку в горизонтальной плоскости (фиг. 177,6), передви­
гают хобот по направляющим станины и замечают отклонение
индикатора.
12 Л . А , О ов е ти м ик ий 101 г.
При обоих положениях индикатора допускается отклонение не
более 0,02 мм на длине 300 мм. В первом положении хобот может
отклоняться только вниз.
Если отклонение окажется больше допустимого, го сначала
проверяют направляющие хобота по плите и красце, а затем под­
гоняют их напильником так, чтобы краска ложилась равномерно
по всей их длине. После этого устраняют перекос хобота по отно­
шению к шпинделю за счёт направляющих станины.

а — в вертикальной плоскости; б — в горизонтальной


плоскости.

вен наружному диаметру установочных колец, надеваемых на фре­


зерную оправку,, другая — с подшипником, внутренний диаметр
которого равен диаметру оправки. Подшипники подвесок разраба­
тываются очень быстро, поэтому
при ремонте станка их почти всегда
заменяют.
Подогнав окончательно напра­
вляющие хобота параллельно оси
шпинделя, а также новые подшип­
ники, проверяют совпадение центров
шпинделя и отверстия подшипни­
ков. Для этого хобот затягивают
в направляющих станины, на конце
направляющих хобота неподвижно
Фиг. 178, Проверка соосности
шпинделя с отверстием подшип­ устанавливают, подвеску, в под­
ника подвески. шипник вставляют отшлифован­
ную оправку и плотно её затяги­
вают. Индикатор укрепляют в оправке шпинделя с упором штифта
в оправку подвески (фиг. 178). Медленно вращая шпиндель, фик­
сируют показания индикатора. Расхождение центров допускается
не более 0,03 мм. При наличии большего расхождения подгонка
ведётся за счёт направляющих подвески.
Одновременно с описанной выше подгонкой основных деталей
ремонтируются и подгоняются другие детали механизмов станка
(шестерни, валики, втулки, рычаги и т. д.).
После исправления' направляющих станины и консоли соби­
раются механизм коробки скоростей и механизм фрикциона.
Сборка коробки подач производится независимо от других частей
станка (в том случае, когда коробка подач имеет отдельный кор­
пус) и устанавливается на место после сборки механизмов коробки
скоростей и консоли.
Как правило, после сборки станка устанавливают отремонти­
рованный или новый насос, исправляют и монтируют трубопровод
насоса, притирают шарниры и краны. Ремонт насоса, а также
притирка шарниров и краника могут выполняться независимо от
других деталей станка в любое время.
В заключение устанавливают электромотор и пусковую аппа­
ратуру (это выполняется электромонтёрами), надевают ремень и
устанавливают ограждение для него.

2. РЕГУЛИРОВКА И ИСПЫТАНИЕ ГОРИЗОНТАЛЬНО-ФРЕЗЕРНЫХ


СТАНКОВ

§ 89. Регулировка станка после сборки


После того как станок окончательно собран, необходимо про­
верить взаимодействие деталей всех узлов его и отрегулировать
их. Эта работа производится в том порядке, в каком собирают
станок.
Проверяют люфт консоли на направляющих станины и регу­
лируют затяжку клина консоли, поднимая и опуская последнюю
путём вращения валика за рукоятку. Проверяют и регулируют
жёсткость закрепления кулачков, выключающих автоматиче­
скую вертикальную подачу, действие выключающего рычага,
исправность маслёнок и смазку валика ручной вертикальной по­
дачи.
Проверяют лёгкость и плавность поворота стола на поворот­
ных салазках и надёжность закрепления последних винтами.
Проверяют люфт стола в направляющих поворотных салазок и
регулируют затяжкой клина. Проверяют плавность вращения хо­
дового винта продольной подачи и плавность перемещения стола;
устраняют осевой люфт ходового винта. Проверяют чёткость и
лёгкость включения и выключения автоматической продольной
подачи, жёсткость закрепления выключающих кулачков, исправ­
ность маслёнок, а также смазку ходового винта продольной по­
дачи н направляющих стола.
Проверяют чёткость и лёгкость переключения скоростей и по­
дач, включение и выключение фрикциона.
Все замеченные недостатки необходимо устранить.
* m
После сборки и регулировки станка его проверяют на точность.
Способы проверки и допускаемые отклонения — те жё, что и при
подгонке соответствующих деталей станка, о чем было сказано
выше. Проверке подвергают:
1) параллельность поверхности стола при продольном переме­
щении (фиг. 175,6);
2) параллельность поверхности стола при поперечном переме­
щении (фиг. 175, а);
3) параллельность поперечного перемещения стола к оси шпин­
деля (фиг. 167), причём в данном случае индикатор ставится на
столе;
4) то же в вертикальной плоскости; при этом штифт индика­
тора должен касаться оправки снизу или сверху;
5) параллельность среднего паза стола к откосам направляю­
щих стола (фиг. 174);
6) перпендикулярность поверхности стола к вертикальным на­
правляющим станины в поперечном направлении (фиг. 179, а);

Фиг. 179. Проверка перпендикулярности поверхности


стола: а —в поперечном направлении; б — в продоль­
ном направлении.

7) то же в продольном направлении (фиг. 179,6);


8) осевое смещение шпинделя, что проверяется индикатором,
установленным на столе, причём индикатор должен касаться
штифтом торца шпинделя. Смещая шпиндель в одну и в другую
сторону, наблюдают за индикатором. Допускается люфт при диа­
метре передней шейки шпинделя до 80 мм — 0,02 мм, свыше
80 мм — 0,03 мл*.
Обнаруженные отклонения, если они больше допустимых,
устраняют соответствующей подгонкой и регулировкой.

§ 91. Испытание станка на холостом ходу и регулировка станка


Перед пуском станка необходимо налить масла в коробку ско­
ростей, коробку подач, маслёнку центральной смазки механизма
консолй и маслёнку вертикального валика коробки подач.
Сначала пускают только электромотор при выключенном фрик­
ционе. Работу электромотора и фрикциона проверяют вхолостую
в течение 10—15 мин. Останавливают электромотор, включают
самую малую скорость вращения шпинделя и провёртывают по­
следний вручную за ремень.
Включают электромотор, а затем фрикцион. Чер/ез небольшой
промежуток времени фрикцион выключают и опять включают. Так
проверяют его р.аботу с нагрузкой на включений и выключение и
работу коробки скоростей, прислушиваясь к шуму и следя за
нагреванием и работой шпинделя.
Поочерёдно включают все скорости коробки скоростей, посте­
пенно увеличивая число оборотов шпинделя. Одновременно с этим
следят за работой механизма коробки и шпинделя. На каждой
скорости станок заставляют работать 5—10 мин.
Затем с таким же режимом (обязательное выключение фрик­
циона, остановка электромотора и провёртывание вручную за ре­
мень) проверяют работу коробки подач на всех скоростях, начи­
ная с малой. '
При включении различных подач необходимо пользоваться
таблицами, имеющимися на станке. Механизмы автоматической,
вертикальной, поперечной и продольной подач- во время опробова­
ния коробки подач должны быть выключены.
Во время работы коробки подач проверяют нагревание отдель­
ных её мест. Нагрев выше 50° не допускается. Коробка подач
должна работать плавно, с ритмичным шумом.
Проверяют соответствие чисел оборотов шпинделя и подач при
всех случаях переключения паспортным данным.
Опробовав коробку подач, поочерёдно подвергают проверке
механизмы автоматической продольной, поперечной и вертикальной
подач, а также механизмы переключения: направления подачи (ре­
версивные).
При проверке автоматических выключателей необходимо вни­
мательно следить за моментом выключения, когда кулачок подхо­
дит к рычагу. Если выключения не произошло, станок надо тот­
час остановить посредством фрикциона, иначе возможна поломка
рычагов выключения и других деталей. При проверке механизма
автоматической подачи внимательно следят, чтобы он был свое­
временно выключен, пока стол, поперечные салазки или консоль
во время движения не заняли крайнее положение, в противном
случае возможны поломки станка.
Проверяют работу насоса, подающего охлаждающую жидкость.
Требуется, чтобы насос начинал её подавать сразу же после
пуска станка, без перебоев и с достаточным давлением.

£ 92. Испытание станка под нагрузкой и на точность работы


Испытание стайка надо поручать опытному фрезеровщику, ко­
торый должен настроить станок и обработать на нём соответ­
ствующий образец.
Сначала проверяют мощность станка, снимая стружку макси­
мального сечения с наибольшей скоростью резания, согласно
паспорту. При этом станок должен работать спокойно и не дро­
бить обрабатываемую поверхность.
Если будут обнаружены недостатки, их надо исправить, а за­
тем заставить станок нормально проработать 30—40 мин.
Чистота и точность работы станка определяются при чистовых
подачах и максимальных скоростях по паспорту; при этом не до
пускаются дробление поверхности и появление
отдельных неровностей.
Станок испытывают обработкой чугунной
заготовки, показанной на фиг. 180, а следующим
образом.
1. Заготовку устанавливают, как показано
на фиг. 180,6, и фрезеруют плоскость А торпо-
вой фрезой диаметром 00 мм с помощью авто­
матической продольной подачи стола и верти­
кального перемещения консоли от; руки в три
захода с перекрытием фрезы в 10 мм.

Фиг. 180. Испытание станка путем обработки заготовки: a — заготовка;


б и в — фрезеровка плоскостей.

Правильность плоскости проверяют линейкой с подложенными


под концы её калиброванными плитками и щупом. Допускается
отклонение до 0,03 мм на длине 300 мм.
2. Фрезеруют цилиндрической фрезой плоскости В и С
(фиг. 180, в) с помощью автоматической вертикальной подачи кон­
соли и поперечной подачи салазок от руки. Проверка производится-
стольником, прикладываемым к плоскости А, и щупом. Допу­
скается отклонение до 0,03 мм на длине 150 мм.
3. Фрезеруют цилиндрической фрезой плоскости D и Е при
автоматической продольной подаче стола и поперечной подаче от
руки. Проверке угольником и щупом подвергают плоскости А, D;
1Ь2
А, £; D, В или Е и С. Допускаемое отклонение — 0,03 м\»
на 150 ш .
4. Снова фрезеруют плоскость А в тех же условиях, но с авто­
матической вертикальной подачей.
Проверка плоскостей A, D и А, В производится угольником и
щупом. Допускается отклонение 0,03 мм на 150 ш .
Если отклонения больше допустимых, то дополнительно регу­
лируют станок, а в крайнем случае подгоняют 'его детали.
КОНТРОЛЬНЫ Е ВОПРОСЫ К ГЛАВЕ XI
1. Укажите порядок ремонта направляющих консоли и способы проверки
правильности их подгонки.
2. Укажите порядок ремонта поперечных и поворотных салазок.
3. Какой выгодно применять способ ремонта стола?
4. Какие требуются проверки при ремонте стола вручную?
5. Какой требуется оставлять запас на подтяжку уплотняющих клиньев?
6. Как центрируются гайка и ходовой винт подачн стола?
7. Как центрируются подшипник подвески с осью шпинделя?
8. Как испытывается фрезерный станок на точность работы?

Г л а в а XII
ОКРАСКА СТАНКОВ И МОНТАЖ ИХ ПОСЛЕ
РЕМОНТА
1. ОКРАСКА СТАНКОВ
Капитально отремонтированные станки окрашиваются. В целях
экономии времени окраска производится частями в процессе ре­
монта деталей и узлов, так что в сборку поступают уже окрашен­
ные детали. После сборки и испытания станка требуются только
шпаклёвка помятых мест и окончательная окраска.

Порядок работ по окраске деталей до сборки


1. Счищаются потрескавшаяся и отставшая старая шпаклёвка
и окраска.
2. Поверхности окрашиваемых деталей обезжириваются уайт-
спиритом и протираются.
3. Поверхности деталей грунтуются масляной грунтовкой.
4. Просушивается грунтовка.
5. Детали шпаклюются лаковой шпаклёвкой.
6. Просушивается шпаклёвка.
7. Поверхности шлифуются шкуркой № 4 н протираются.
8. Дефекты на поверхностях вторично шпаклюются полулако-
ш)й шпаклёвкой.
9. Просушивается шпаклёвка.
10. Окончательно шлифуются поверхности шкурками № 4 и 3.
11. Детали протираются сухими концами.
12. Производится окраска масляной краской.
13. Окраска просушивается.
На этом заканчивается окраска деталей до сборки станка.
После сборки р а б о т а в е д ё т с я в с л е д у ю щ е м
п о р я д к'е.
1. Окрашиваемые поверхности обезжириваются и протираются.
2. Выправляются помятые и дефектные места быстро сохнущей
клеевой шпаклёвкой (левкасом).
3. Просушивается шпаклёвка.
4. Поверхности шлифуются шкуркой № 3 и протираются сухими
концами.
5. Производится первая окраска станка масляной краской.
6. Просушивается окраска.
7. Дефектные места выправляются шлифовкой.
8. Станок окончательно окрашивается эмалевой краской
№ 2064.
2. РЕКОМЕНДУЕМАЯ РЕЦЕПТУРА МАТЕРИАЛОВ ДЛЯ ОКРАСКИ *
СТАНКОВ
Грунтовка масляная Шпаклевка полулаковая
Сурик железный тёртый . . . . 37% Клей варёный 12% крепости . 5%
Серодикая краска на свинцовом Лак № 74 или о л и ф а ...................25%
концентрате....................................18% Сурик железный сухой . . . 8%
Олифа натуральная.........................27% Мел (м о л о т ы й )............................... 62%
У айт-спирит..................................... 10% Левкас (клеевая шпаклевка)
Сикатив № 6 4 ................................ 8% Клей вареный 12% крепости . 24,5%
Лак № 7 4 ....................... . . 2,5%
Мел (порошок) . . . . . . . 70%
Шпаклевка лаковая (1-й слой) Сажа с у х а я ..................................... 3%
Подмазка Краснопресненского Масляная краска
завода лаков и красок . . . . 72% Густотертая серодикая краска
Сурик железный сухой . . . . 1% на свинцовом концентрате . 45%
Лак № 74 ..................... • . . . 2% Олифа натуральная.........................38%
Разводка для подмазки № 2 . . 6% Сикатив № 6 4 ............................. 7%
Тяжелый шпат или белила цин­ У айт-спирит......................................10%
ковые сухие .................................3% Эмалевая краска
Охра с у х а я ......................................... 2% Эмаль № 2054 ............................. 97%
Мел (п о р о ш о к )................................14<% У айт-спирит.................................... 3%

3. УСТАНОВКА СТАНКОВ НА ФУНДАМЕНТ


Станины станков деформируются при неправильной их уста­
новке или установке на неустойчивой основание. От этого нару­
шается точность станка, снижается его производительность и
увеличивается износ. Устанавливать станки необходимо на устой­
чивый, недеформирующийся фундамент, исключающий вибрацию
(дрожание) станка во время работы.
Е с л и п о л з е м л я н о й и л и д е р е в я н н ы й , для станка
делается фундамент глубиной 0,4—0,8 м в зависимости от1
1 Приводимая рецептура применялась па Московском станкостроительном
заводе .Красный пролетарий*.
устойчивости грунта и от того, работает ли станок плавно или
с толчками. В плане фундамент делается по габаритам фунда­
ментной плиты станка с припуском с каждой стороны по
80— 120 лш (фиг. 181). При кладке фундамента оставляются ко­
лодцы сечением' 100 X Ю0 лш и глубиной 250—350 мм для фун­
даментных болтов. Поверхность фундамента делается ровной
с проверкой её горизонтальности по уровню.
Станок устанавливается на фундамент после затвердевания це­
мента, т. е. через 6—8 дней. Для выверки станка по уровню под­
кладываются стальные клинья толщиной 10— 15 мм и шириной
60—80 мм с углом наклона 5°.
Правильность установки станка выверяется уровнем, устана­
вливаемым на шабреные или шлифованные направляющие в двух

взаимно перпендикулярных направлениях. Отклонение от горизон­


тальности допускается 0,02—0,04 мм (в зависимости от точности
станка) на длине 1000 мм. Перекос устраняется подколачиванием
клиньев. После выверки станка заливаются цементным раство­
ром (на 1 часть цемента 3 части песка) фундаментные болты, под­
ливается раствор под фундаментную плиту и отделывается цоколь
станка (фиг. 181). Для лучшего скрепления цементом, в период
его затвердевания, залитые места нужно держать во влажном
состоянии под мокрыми тряпками или рогожей.
После затвердения цемента (через 3—4 дня со дня заливки)
все гайки фундаментных болтов затягиваются одинаково и не
очень сильно.
П р и у с т а н о в к е с т а н к а н а б е т о н н о м п о л у для
фундаментных болтов пробиваются колодцы.
Е с л и с т а н о к у с т а н а в л и в а е т с я на м е ж д у э т а ж ­
н о е п е р е к р ы т и е , делаются сквозные отверстия и крепление

Фиг. 182. Крепление станка при установке его на между­


этажном перекрытии.;
производится болтами и шайбами (фиг. 182), причём пробитые
отверстия заливаются раствором цемента после установки станка
и затяжки гаек.
Станки, работающие с ударными нагрузками либо приводимые
в движение контрприводом или непосредственно двигателями, но
смонтированными не на самом станке, обязательно надо закреплять
фундаментными болтами. Другие же станки можно устанавливать
без крепления болтами, ограничиваясь заливкой раствором цемента
и отделкой цоколя станка.

КОНТРОЛЬНЫЙ в о п р о с ы К ГЛАВЕ XI,


1. В каких случаях для установки стачка требуется выкладывать фунда­
мент?
2. В каких случаях можно устанавливать станок без фундаментных болтов?
3. Сколько требуется времени дтя просушки фундамента и раствора це­
мента, которым заливается цоколь станины?

Глава XIII
МЕЖРЕМОНТНОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ СТАНКОВ
В период от одного ремонта до другого оборудование нахо­
дится под постоянным наблюдением ремонтников, на обязанности
которых лежит немедленное устранение неисправностей, появляю­
щихся во1 время работы. Своевременное устранение дефектов в
работе оборудования уменьшает его износ, предупреждает возмож­
ные аварии и снижает простои.
Станок может плохо работать по следующим причинам- 1) из-за
крайнего износа как всего станка, так и отдельных его узлов и
деталей; 2) вследствие разладки станка или отдельных его меха­
низмов; 3) в результате неправильного использования станка и не­
умелой работы на нём.
В каждом случае неисправной работы станка сначала необхо­
димо найти причину этой неисппавности. Иногда это труднее сде­
лать, чем устранить неисправность.
Если подшипники шпинделя нагреваются свынГе 50°, станок
следует остановить во избежание чрезмерного износа трущихся
деталей и возможного заедания шпинделя в подшипниках, после
чего потребуется сложный ремонт.

1. ПРИЧИНЫ НАГРЕВА ПОДШИПНИКОВ И СПОСОБЫ


УСТРАНЕНИЯ НАГРЕВА
Нагревание подшипников может быть вызвано слишком силь­
ной их затяжкой. Поэтому сначала надо ослабить подшипники и
дать им остыть, а “затем отрегулировать, т. е. затянуть их нор­
мально. Регулируется вначале радиальный люфт поочерёдно.
начиная с переднего подшипника, потом осевой люфт. Правила и
способы регулирования подшипников нами рассматривались выше.
Необходимо иметь в виду, что на быстроходных станках (на­
пример шлифовальных) подшипники могут нагреваться не только
от чрезмерной, но и слишком слабой затяжки (люфта).
Перегрев подшипников возможен и вследствие плохого каче­
ства масла. В таких случаях маслёнки и подшипники необходимо
очистить от недоброкачественной смазки, промыв их керосином.
Для этого керосин наливают в маслёнки и пускают станок на не­
сколько минут работать без нагрузки. Затем следует проверить
затяжку подшипников, налить хорошего масла в маслёнки и
пустить станок.
Если подшипники продолжают греться, то надо выяснить, нет
ли на шейках шпинделя и подшипниках шероховатостей или зади-
ров, для чего требуется вынуть шпиндель и разобрать связанные
с ним детали. При наличии указанных дефектов, как правило.
Шейки шпинделя шлифуют или полируют, а подшипник шабрят
либо зачищают шабером (если задиры и шероховатости невелики).
Сказанное выше относится также к валам и другим трущимся
при вращении деталям.

2. ПРИЧИНЫ ШУМА В МЕХАНИЗМАХ И СПОСОБЫ


ЕГО УСТРАНЕНИЯ
Если во время работы станка появляется болре сильный, чем
обычно, шум в коробках скоростей или других мехнизмах, то это
обычно указывает на смещение отдельных деталей вследствие
ослабления посадки (нарушения) крепления, самоотвинчивания или
поломок. В этих случаях станок следует немедленно остановить во
избежание аварии. Для устранения таких дефектов, как правило,
приходится вскрывать механизм, отыскивать детали, вызвавшие
излишний шум, а затем исправить или заменить повреждённые
либо сместившиеся детали.
Шум в шестернях появляется в результате большого износа
или порчи зубьев, а таюКе из-за нарушения правильного их сце­
пления вследствие люфта валов, на которых посажены шестерни.
Люфт вала, вращающегося в подшипниках с коническими роли­
ками, устраняется регулированием подшипников. Типичное устрой­
ство для этой цели показано на фиг. 183. При устранении люфта
отвинчивают на несколько оборотов гайку 7 и подтягивают винт2.
В результате чашка 3 перемещается и уплотняет подшипник 4, так
как при этом перемещается наружное его кольцо. Подвинчивая
винт 2, необходимо проверять рукой плотность подтяжки подшип­
ника. Надо, чтобы вал вращался свободно, но без люфта. Гайка 7
фиксирует положение винта 2, поэтому, отрегулировав затяжку
подшипника, удерживают винт 2 от провёртывания и в это время
1\то завинчивают гайку, чтобы винт не отвернулся.
Второй вид устройства для регулирования таких подшипников
.показан на фиг. 184. В данном случае отвинчивают винт 7 и под-
тягивают гайку 2, торец который упирается в кольцо подшипника.
После регулировки винт 1 завинчивают, чем обеспечивается не­
подвижность гайки, так как головка винта входит между зуб­
чиками её.

Фиг. 183. Устройство для р е­ Фиг. 184 Устройство для ре­


гулирования конических роли­ гулирования конических ро­
ковых подшипников. ликовых подшипников.

В случае износа шариковых или нерегулируемых подшипников


скольжения, отчего появляется люфт, эти подшипники приходится
менять.

3. УСТРАНЕНИЕ ДЕФЕКТОВ В РАБОТЕ ФРИКЦИОННЫХ МУФТ

Исправность работы фрикционной муфты зависит главным об­


разом от правильности её регулирования. Часто после выключения
муфты станок продолжает работать. Это возможно только потому,
что и после выключения диски муфты всё же остаются сжатыми и
возникающая сила трения между ними больше усилий, необходи­
мых для вращения станка. Чтобы станок останавливался, необхо­
димо устранить сжатие дисков при выключенной муфте. В муф­
тах е разжимными кольцами для этого надо уменьшить разжим
колец.
При устранении указанных дефектов в работе фрикциона р.
первую очередь прибегают к регулировке, и только тогда, когда
она rfe даёт требуемого результата, фрикцион разбирают. При
разборке необходимо обращать внимание на трущиеся поверхности
дисков или колец, а также на втулки и шейки валов, потому что
задиры на них также являются причиной появления указанных де­
фектов. Когда дефекты устранены, фрикцион собирают, регулируют
и проверяют в работе.
У Фрикционной муфты, изображённой на
фи г . 185, указанный недостаток устраняют подвипчиваниом
гайки 1, отчего муфта управления 2 со шпонками 3 и 4 получает
возможность больше перемещаться влево, и тогда при выключении
фрикциона диски больше освобождаются от усилий сжатия.
Бывает и обратное явление — когда после включения муфтз
буксует и станок останавливается. В этом случае требуется, чтобы
диски муфты сжимались плотнее, для чего гайку повёртывают в
обратную сторону (отвинчивают), а у муфт с разжимными коль­
цами должны больше разжиматься кольца.
Фиг. 185. Фрикционная муфта токарно-винторезного станка тип 161 А.

На с т а н к а х Г о р ь к о в с к о г о з а в о д а , т у л ь с к и х
з а в о д о в и фирмы Ц и н ц и н н а т и для р е г у л и р о в к и
ф р и к ц и о н а снимают ограждение 1 (фиг. 186) приводного ремня
и подтягивают гайку 2, отчего пружина 3 (см. также 3 на
фиг. 187) сильнее нажимает на фрикционные диски 1 п 2 (фиг. 187).
Отрегулировать фрикцион не удаётся при
значительном износе кольца и выточки
шкива, а также при большой выработке
дисков у дисковых фрикционов. В нервом
случае меняют кольцо или вставляют кольцо
в шкив, а в дисковых фрикционах меняют
диски или добавляют несколько новых
(в зависимости от степени износа старых).
У муфт ы, , показанной на
фи г . 188, вал 7 соединяется со шкивом 2
посредством кольца 3. Пробуксовывание
шкива устраняется большим разжатием
кольца, отчего увеличивается наружный
его диаметр , и устраняется излишний зазор Фиг. 186. Наружная часть
фрикциона фрезерного
между кольцом и выточкой шкива. Для станка Горьковского
того чтобы при включении фрикционной завода.
муфты больше разжималось кольцо 3, под­
винчивают винт 4, в результате чего муфта 5 при включении будет
больше отодвигать рычаг 6. Палец 7, представляющий собой
одно цело)е с рычагом, повернётся' вправо также больше и своим
плечом раздвинет разрез кольца, отчего увеличивается диаметр
последнего и устранится зазор в выточке шкива.
У фрикционной муфты, изображённой на
фи г . 189, зазор между выточкой шкива и кольцом 1 устраняют
подтягиванием винта 2 с конической головкой, которая при этом
Фиг. 187. Механизм фрикционной муфты фрезерного станка Горьковского
завода.

Фиг. 188. Устройство фрикционной муфты строгального станка


завода „Самоточка*.
раздвигает кулачки 3. Так как последние своими выступами поме­
щены в вырезе кольца, то при раздвигании кулачков этот вырез
расширяется, отчего увеличивается его диаметр, а следовательно,
уменьшается зазор между кольцом и выточкой шкива.

Фиг. 189. Устройство фрикционной муфты


строгального станка [Ланге-Гейлен.

Устранение дефектов в работе фрикционной муфты вслед­


ствие износа. Зазор между выточкой шкива и кольцом появляется
вследствие износа- трущихся поверхностей. Он может достигнуть
такой величины, когда его нельзя уже устранить путём регулировки.
В таком случае чисто протачивают выточку шкива, так как она вы­
рабатывается неравномерно, и заменяют кольцо, подгоняя его на­
ружный диаметр по диаметру выточки шкива после протачивания её.
Во многих случаях поступают иначе: обтачивают начисто фрик­
ционное кольцо по наружному1диаметру, растачивают выточку
шкива и запрессовывают в неё кольцо с внутренним диаметром,
равным! диаметру обточенного фрикционного кольца. Такой способ
применяют тогда, когда желают сохранить старое кольцо хоро­
шего качества с твёрдой, чистой рабочей поверхностью и высо­
кими пружинящими свойствами. Новые кольца не всегда обла­
дают указанными свойствами.
Чрезмерный нагрев фрикционной муфты получается от трения
вследствие её пробуксовывания во время работы станка. Это бы­
вает при плохой регулировке муфты hjjh большом её износе.
4. ПРИЧИНЫ, ВЫЗЫВАЮЩИЕ ДРОБЛЕНИЕ НА ОБРАБАТЫВАЕМОЙ
ПОВЕРХНОСТИ
Дробление на обрабатываемой поверхности может вызываться
многими причинами. Часто оно происходит вследствие люфта
шпинделя в подшипниках. В этом случае требуется отрегулиро-
вать затяжку подшипников (как радиальных, так и упорных/. Но
этого может оказаться недостаточно, если подшипники и шейки
шпинделя имеют большой износ. Тогда обычно шлифуют шейки
шпинделя и меняют подшипники.
Дробление возможно и при исправной работе шпинделя вслед­
ствие неустойчивого крепления на нём обрабатываемого изделия
(токарные станки) или режущего инструмента (фрезерные станки),
что также надо учесть при определении причин дробления.
Дробление на обрабатываемой детали возможно от недоста
точно плотного соединения движущихся частей и деталей станка,
например, в случае люфта в от­
дельных деталях супорта токар­
ного, револьверного, строгаль­
ного станка; в консоли, салаз­
ках, столе, хоботе фрезерного
станка; в направляющих пол­
зуна строгального станка.

Фиг. 190. Способ подтягивания клина винтом с^торца.

Плотность соединения указанных деталей и узлов обычно


зависит от затяжки уплотняющих клиньев или планок. Затяжка
клина регулируется одним винтом (фиг. 190, а) или двумя винтами,
расположенными по концам клина (фиг. 190,6). Для устранения
люфта завинчивают винт 7, в результате
чего клин 2 подаётся вперёд и люфт устра­
няется. Если клин регулируется двумя вин­
тами, то винт 3 вначале ослабляется, а после
затяжки клина завинчивается доотказа.
Если вместо клина применяется уплотняю­
щая планка (фиг. 191), то люфт устраняется
поджиманием планки /, для чего сбоку са­
лазок или стола имеются винты 2 с шести­ Фиг. 191. Способ
гранными головками или со шлицами под устранения люфта
уплотняющей планкой
отвёртку. Поджимать планку необходимо
равномерно всеми винтами, подтягивая их поочередно, начиная
со среднего. Плотность затяжки проверяется при подвинчивании
191
каждого винта в отдельности путём перемещения уплотняемой
детали или узла (салазок1, супорта, консоли и д р ).
Возможны также случаи, когда - станок вполне исправен, а
дробление получается вследствие затупления режущего инстру­
мента, неправильной его заточки или неправильной установки.

5. УСТРАНЕНИЕ ДЕФЕКТОВ В РАБОТЕ ТОКАРНЫХ СТАНКОВ

§ 93. Люфт шпинделя и неустойчивость крепления


обрабатываемой детали
В результате неисправностей, появляющихся в станке во время
его работы, обрабатываемая деталь получается с дроблёной (не­
чистой) поверхностью. Чаще всего дробление вызывается появле­
нием люфта в подшипниках в радиальном ил1и осе.вом направлении.
В таких случаях надо отрегулировать затяжку подшипников или
упорных гаек. Дробление получается также тогда, когда один
подшипник хорошо отрегулирован, а другой затянут недостаточно.
Если же подшипники или шейки шпинделя сильно износились,
то для устранения дробления регулировка не всегда оказывается
достаточной. Тогда, обычно шлифуют шейки шпинделя и заме­
няют подшипники.
Дробление получается также вследствие плохого крепления
патрона на шпинделе, станка, что может быть при выработке
резьбы на ^шпинделе или в патроне либо при плохом состоянии
патрона, в котором зажата деталь. Лучшим способом выявления
причин^ дробления в таком случае является /обтачивание без
патрона, в центрах. Если при этом дробления не получится,, ,то
это значит, ч т о , деталь крепится недостаточно устойчиво из-за
износа резьбы шпинделя или патрона либо вследствие недоста­
точно жёсткого крепления детали в патроне.
Выработанную на шпинделе; резьбу необходимо прорезать,
а планшайбу патрона заменить и проверить состояние патрона.
Дробление получается также при наличии люфта детали, за­
креплённой в центрах.

§ 94. Дробление на обрабатываемой детали от неправильной


установки и заточки резца
Бывает также, что станок вполне исправен, а дробление вы­
зывается затуплением резца, неправильной его заточкой или не­
правильной установкой. Режущая кромка резца должна находиться
на уровне центра обрабатываемой детали,, а самый резец нужно
возможно меньше выдвигать вперёд (фиг. 192). Выступающая
часть резца / не должна быть больше полуторной толщины его в.
Снимая большую стружку, не следует сдвигать верхние
салазки в крайнее левое положение, чтобы они свешивались с по­
воротной части супорта, так как это вызывает вибрацию и может
привести к поломке салазок.
13 А. А, О с в б т и м с г : & 101Я 19'^
Дробление также може! получиться при неплотном соединении
деталей супорта, что влечёт за собой дрожание резца во время
работы; вследствие непрочного закрепления задней бабки либо

НепраВилЬн? Правильно
Фиг, 192, Правильная и неправильная установка
резца.

переднего и заднего центров, когда они име!ют люфт в посадоч­


ных отверстиях, или же в случае слабой затяжки шпинделя зад­
ней бабки.

§ 95, Другие возможные дефекты в работе станка


Вследствие недостаточной смазки может появиться заеданию
во втулках шестерён трензеля или во втулках шестерён гитары.
В таких случаях приходится снимать шестерни и пальцы, на кото
рых они вращаются, прочищать смазывающие канавки, зачищать
задранные места или шлифовать пальцы, а >втулки исправлять,
если они имеют небольшой люфт н,а пальцах; при большом же
люфте лучше поставить новые втулки.
Устранение неисправностей в работе супорта. В супорте чаще
всего приходится устранять люфт между направляющими попереч­
ных салазок и направляющими каретки, между поперечными
салазками и поворотной частью, между направляющими поворот­
ной части и верхними салазками. Даже небольшой люфт между
ними вызывает дробление на поверхности обрабатываемой д е ­
тали, особенно при работе иа больших скоростях и при снятии
большой стружки.
Люфт в поперечном направлении относительно направляющих
вызывается их износом, а также выработкой уплотняющей планки
пли клина. В большинстве, случаев при эксплоатации станка люфт
между салазками устраняется подтягиванием клиньев.
При значительной или неравномерной выработке направляю­
щих салазок и клина или уплотняющей планки, когда клин уже
нельзя подтягивать, о люфт между салазками и планкой слишком
велик, надо пришабрить направляющие, салазок и сменить клип
или планку, подгоняя их по месту путём пришабривания.
Люфт вдоль направляющих салазок получается из-за выра­
ботки резьбы винта и гайки или вследствие зазоров между борти­
ком винта и торцами отверстия фланца,, -в котором вращается в и т .
Последний дефект устраняют подтягиванием регулирующих гаек.
Люфт, вызываемый износом резьбы, устраняется только заме­
ной винта и гайки. При небольшой равномерной выработке резьбы
иа винте, по 'всей его длине можно ограничиться заменой одной
гайки, нарезав в ней резьбу по винту.
Для устранении люф га в резьбе в станках ДИП и др. приме­
няют двойные гайки (фиг. 193), Ослабив винт /, подтягивают
винт 2, вследствие чего гайки 3 и 4. раздвигаются, уничтожая
люфт. После регулировки винт 1 затягивают до отказа.
Чаще всего изнашивается резьба на винтах, прижимающих
резец, а также в корпусе поворотной резцовой головки (фиг. 194, а),
а также в резцедержателях
(фиг. 194,6, в) и б гайке с вин
том (фиг. 194, г).
Для устранения указанных
дефектов заменяют винты и на
резают резьбу метчиками соот­
ветствующего диаметра в резце­
держателях. Если же износ резь­
бы в резцедержателе настолько
велик, что после нарезания винт
Фиг. 193. Гайка, у кшорон .пофг будет иметь люфт, то отверстие
резьбе устраняется регулировкой. с разработанной резьбой рассвер
ливают сверлом под резьбу боль-

Фиг. 194. Резцедержатели.

шего размера, нарезают новую резьбу и ставят новый винт.


Кроме выработки резьбы, у болтов развальцовываются концы,
упирающиеся в резец, вследствие чего винт нельзя вывернуть.
195
Для удаления такого винта развальцованный конец срезают но­
жовкой или спиливают напильником. - Чтобы винт'ы меньше раз­
вальцовывались, концы их протачивают, закругляют и (закаливают.
Характерные дефекты задней бабки. При ремонте задней бабки
чаще всего приходится исправлять винт и гайку подачи шпинделя.
Иногда заедание резьбы происходит потому, что перестаёт вра­
щаться винт. В таких случаях приходится с силой вывинчивать
винт и потом зачищать резьбу вручную, а ещё лучше — на станке.
При выжимании1 центра задней бабки из шпинделя иногда
винт гнётся. Тогда приходится вынимать винт и править его
в центрах, на плите или в центрах другого токарного станка с про­
веркой рейсмусом или (что предпочтительнее) индикатором.
При обслуживании оборудования часто приходится исправлять
устройство для крепления задней бабки к станине и зажимное
устройство шпинделя задней бабки.
Вследствие износа и повреждения деталей задняя бабка недо­
статочно прочно крепится к станине и (недостаточно жёстко закре­
пляется шпиндель, отчего во время работы станка, под влиянием
действующих усилий, бабка и шпиндель сдвигаются. Эти дефекты
устраняются исправлением и заменой неисправных деталей з а ­
жимных устройств. ;

§ 96. Основные правила эксплоатации токарных станков


Для сохранения точности токарного станка, предотвращения
преждевременного его износа и предупреждения аварий, ремонт­
ный слесарь должен следить за соблюдением следующих основ­
ных правил пользования станком.
1. Ходовым винтом надо пользоваться только при нарезанйи
резьбьы.
2. Нельзя править детали в центрах с помощью рычага или
ударами.
3. Нельзя работать тупым и слишком выдвинутым резцом,
а также со сдвинутыми влево верхними салазками.
4. При навинчивании патрона на шпиндель необходимо патрон
очистить от загрязнений и стружек, а также протереть и смазать
резьбу шпинделя, иначе возможно заедание резьбы.
5. Нельзя оставлять торцевой ключ вставленным в патрон,
так как при пуске станка это может вызвать аварию и даже)
увечье.
6. При работе с люнетом надо хорошо смазывать направляющие
губки его.
6. УСТРАНЕНИЕ ДЕФЕКТОВ В РАБОТЕ СТРОГАЛЬНЫХ СТАНКОВ
Наиболее частыми дефектами в работе строгального станка
являются закругление края изделия и волнистая или дроблёная
поверхность (фиг. 195). Бывает, что резец, подходя к торцу изде­
лия /, приподнимается на 0,3 мм, а иногда и д о 0,8 мм, вслед-
ствие чего край изделия получается закруглённым. Это происходит
190
потому, что резец смещается в направлении давления на него
стружки. Такое, смещение вызывается разными причинами, к числу-
которых относятся:
1. Выработка резьбы в гайке и резьбы винта подачи супорта,
отчего получается люфт супорта в вертикальном направлении.
■Поэтому, когда резец не соприкасается с обрабатываемой поверх­
ностью, супорт под действием соб­
ственной тяжести занимает нижне!е
положение. Вследствие этого в мо­
мент подхода к изделию резец начи­
нает снимать металл, но тут же под
влиянием сопротивления металла от­
жимается вверх вместе с супортом на
величину выработки резьбы винга и
гайки. Таким образом во время пере­
хода супорта из нижнего положения
в Bjepxnee кромка резца перемещается Ф и г . 1 9 5 . В е р т и к а л ь н о е о к р у г л е ­
не по прямой, а по кривой снизу н и е кс кр оа сят ио б пр ра биа тсыт рвоагеамноийн . п л о ­
вверх, отчего и получаются закруг­
лённые края изделия.
Для устранения этого недостатка надо подтянуть клин супорта
так, чтобы супорт от собственного веса не мог перемешаться в ниж­
нее положение после отжатая его в верхнее положение. Тогда он
будет постоянно находиться в верхнем положении.
2. Зазоры в результате выработки торцов бортика винта 1
(фиг. 28) и торца втулки 8. В этом случае при срезании стружки
супорт .будет отжиматься вверх, а затем опускаться вниз и
края получатся закруглёнными. Зазор образуется и тогда, когда
гайка 9 несколько отвернётся, а вслед за ней сместятся ру­
коятка и кольцо.
При значительной выработке торцов для устранения зазора не
рекомендуется ставить шайбы, так как это ухудшает внешний
вид станка. Следует сменить втулку 8, давая припуск по длине
с таким расчётом, чтобы при дальнейшем появлении зазора его
можно было устранить смещением рукоятки и кольца при подвин-
чивании гайки.
3. При зазоре между штифтом и стенками отверстия откидной
части супорта эта часта может подниматься и опускаться вместе
с резцом на величину зазора. Данный дефект устраняется развёр­
тыванием отверстия и заменой штифта.
Боковое закругление края о б р а б а т ы в а е м о й
д е т а л и получается по следующим причинам:
1. В случае ослабления уплотняющего клина салазок1 супорта,
отчего салазки получают боковой люфт. В то время когда резец
не соприкасается с деталью, салазки занимают вертикальное поло­
жение. При подходе резца к детали, когда начинается снимание
стружки, резец с супортом тотчас же отжимаются и получается
закругление. Этот недостаток обнаруживается по наличию люф га
у салазок при нажиме на них вправо и влево Устраняют его под­
тягиванием клина.
2. При боковом люфте откидной части между плоскостями по­
воротной части супорта, признаком чего служит боковая качка
откидной части, есЛи её смещать Вправо и влево. Устраняется
этот недостаток путём замены изношенной откидной части новой.
3. Вследствие наличия горизонтального люфта ползуна при
ослаблении уплотняющего клина. Это можно обнаружить, если
сдвигать ползун в горизонтальном направлении, взявшись руками
за супорт его. Для устранения люфта клин следует уплотнить.
Иногда часть обрабатываемой поверхности получается чистой,
а остальная поверхность — дроблёной и даже выступающей. Это
возможно в том случае, когда строгают длинную деталь без
поддерживающего кронштейна к столу. Вследствие недоста­
точной устойчивости стола получаются вибрации и дробление на
детали.
Указанные дефекты возникают тогда, когда ползун значи­
тельно выдвигается вперед из направляющих. Чтобы ползун не
мог приподниматься, особенно при его выдвигании вперёд, прижи­
мающие планки должны плотно прилегать к плоскостям ползуна,
особенно со стороны супорта. Зазор между направляющими пол­
зуна и планками можно обнаружить, приподнимая и опуская пол­
зун за супорт: при наличии зазора ползун будет качаться.
Величину зазора определяют или тупом, пластинки которого
вставляют между прижимающими планками и направляющими
плоскостями ползуна, или индикатором, установленным на
столе так, чтобы штифт его касался верхней части супорта.
Поднимая ползун ломиком или руками, следят за показанием ин­
дикатора.
Для устранения этого дефекта поджимают планки подвинчи-
ванием прижимных винтов так, чтобы они все равномерно при­
жимали планки.
Если же планки не прижимаются к направляющим ползуна
из-за того, что они опираются на плоскость станины, надо прижать
винты планок до отказа и измерить величину зазора щупом. Пло­
скости планок, прилегающие к плоскостям станины; необходимо
отшлифовать или чисто прострогать на величину зазора. После
этого прижим! планок к направляющим ползуна мржно отрегулиро­
вать без люфта.
Чтобы станок нормально работал, откидная часть его нс
чолжна иметь люфта на штифте и между плоскостями поворотной
части супорта, иначе обработанная поверхность получится непра
пильной и дроблёной. В тех случаях, когда заметен люфт откидной
части из-за разработки отверстия п износа штифта, но почти отсут­
ствует боковой люфт откидной части между плоскостями пово­
ротной части супорта, рекомендуется заменить штифт, предвари­
тельно развернув отверстия для него в откидной и поворотной
части супорта. Штифт надо хорошо подгонять по отверстию шли­
фованием или в крайнем случае проточить его начисто на токар­
ном станке. После термической обработки твёрдость штифта
толжна составлять 38—42 по Роквеллу. Закрепляют штифт так.
чтобы откидная часть свободно вращалась на нём, но без люфта,
и чтобы при поднимании её она самостоятельно (под действием
собственного веса) занимала вертикальное положение.
Если имеется боковой люфт вследствие износа плоскостей,
приходится откидную часть менять. При подгонке новой откидной
части сначала подгоняют плоскости1 поворотной части супорта так,
чтобы была выдержана их параллельность и обеспечена правиль­
ность плоскостей. Этого добиваются с помощью шабровки плоско
етей.
7. УСТРАНЕНИЕ ДЕФЕКТОВ В РАБОТЕ ФРЕЗЕРНЫХ СТАНКОВ

§ 97, Дефекты шпинделя и подшипников


Вследствие износа подшипников скольжения и шеек шпинделя,
■I также истирания торцов упорных колец у шпинделя появляется
люфт, что служит одной из причин дробления на обрабатываемой
поверхности.
Люфт шпинделя (осевой и радиальный) устраняют подтягива­
нием подшипников и упорных колец, а при большом их износе —
заменой деталей. Места и способы регулировки (подтягивания)
у станков разных конструкций различны, что и создаёт наиболь­
шую трудность при регулировке станков незнакомых конструкций.
В станках Горьковского завода осевой и радиальный люфт
шпинделя устраняется перемещением кольцевой гайки, располо-

Ф и г. 196. Ш п и н д е л ь с п о д ш и п н и к а м и ф р е з е р н о г о с т а н к а Горьков­
ск ого зав ода.

женной около заднего роликового подшипника, для чего отвин­


чивают фланец / (фиг. 196), ослабляют установочный винт 2 и
подвинчивают гайку 3. Одновременно проверяют степень затяжки
подшипников путём провёртывания шпинделя вручную. По окон
пинии регулировки завинчивают обратно установочный винт гайки
и привинчивают фланец.
На фиг. 197. показан шпиндель иа четырёх роликовых подшип­
никах. В таких станках шпиндель более устойчив, однако это не
исключает появления люфта при с.иещениях и износе деталей.
Люфт в переднем подшипнике шпинделя устраняют подвинчи-
ванием гайки 1 после ослабления винта 2, а люфты осевой и в зад
нем подшипнике — описанным выше способом.
У фрезерных станков старых конструкций шпиндели снаб­
жены подшипниками скольжения, наиболее типичная конструкция
которых показана на фиг. 198. В таких станках передний
подшипник закреплён в отверстии станины неподвижно и имеет
внутренний конус, а задний подшипник снабжён наружным кону­
сом и передвигается в отверстии станины при регулировке.

Ф и г. 197. Ш п и н д ел ь ф р е зе р н о г о стан ка с четы рьм я роликовы м и


подш ипникам и.

Передний подшипник регулируется гайками 1 (фиг. 198). Под­


винчивая гайки, перемещают шпиндель в подшипнике вправо, при­
чём конусность его шейки позволяет устранять зазор между под­
шипником и шпинделем.
Одновременно с радиальной регулировкой переднего подшип­
ника гайками 1 регулируют1шпиндель и в осевом направлении, так
как при подвинчивании гаек кольцо 2 перемещается по шпинделю.

Ф и г. 1 9 8 . Ш п и н д е л ь ф р е з е р н о г о с т а н к а на п о д ш и п н и к а х с к о л ь ж е н и я .

Зазор в задней подшипнике регулируют гайками 3 и 4, потому


что вкладыш 5 при перемещении по конусному отверстию станины
влево сжимается благодаря имеющимся на вкладыше прорезям.
Одна из них - прорезь б — сквозная,
200
В некоторых станках задние подшипники не имеют прорезей
и запрессовываются в станине наглухо. В таких подшипниках
устранить зазор невозможно.
При значительной выработке .вкладышей и шеек шпИнде.ля^
когда уже нельзя устранить люфт указанными приёмами, механизм
разбирают, шлифуют шейки шпинделя и меняют вкладыши. При
шлифовке ше.ек шпинделя проверяют также его конусное отвер­
стие, поверхность которого иногда имеет задиры вследствие про­
вёртывания оправки. Отверстие либо растачивают по калибру, либо
шлифуют.
§ 98. Дефекты стола, салазок и консоли
Во время работы постоянно изнашиваются клинья! и направля­
ющие стола, салазок, консоли и станины, отчего в соединениях
деталей возникает отрицательно влияющий на работу станка люфт.
Его устраняют путём подтягивания клиньев (как и в других, рас­
смотренных выше станках).
Быстро изнашивается резьба гаек и винтов продольной, попе­
речной и вертикальной подач стола.
Особенно отрицательное действий оказывает л!юфт в резьбе
гайки и винта продольной подачи. Экго приводит к вибрации стола
во время работы, что в свою очередь вызывает вибрацию фрезы
и всего станка.
При продольном люфте стола и возникающей вследствие этого
вибрации возможны поломки фрезы, вырывание обрабатываемой
детали из крепёжных приспособлений, прогибание фрезерной
оправки; В таких случаях оправка начинает «бить» и её приходится
прайить или менять. Подобные ненормальности в работе станка
расстраивают его механизм и приводят к поломке.
Продольный люфт стола увеличивается также за счёт осевого
люфта винта вследствие изнашивания и ослабления деталей, удер­
живающих винт от осевого смещения.
Люфт из-за выработки резьбы устраняют только заменой винта
и гайки, причём они должны хорошо подгоняться друг к другу.
Однако вскоре и между новым винтом и гайкой появляется люфт.
При продольном люфте всё же! работать можно, ослабив его вред­
ное действие. Для этого подтягивают клик! стола больше нормаль­
ного, устраняя таким путём вибрацию стола, но от этого затруд­
няется его передвижение, что очень осложняет управление
станком.
Осевой люфт винта, появившийся в результате выработки и
ослабления затяжных гаек, 'упорных колец и других детален,
устраняют регулировкой.
Для устранения осевого люфта винта у фрезерного станка
Горьковского завода подвинчивают гайку ? (фиг. 199), ослабив
предварительно винт 2. Гайку подвинчивают до тех пор;, пока со­
вершенно не исчезнет осевой люфт винта, после чего надёжно
закрепляют винт 2. Примерно такое же устройство для регули­
ровки осевого люфта имеется в станках других конструкций.
Люфт у винтов поперечной и вертикальной подач особого зна­
чения в работе не имеет. С увеличением выработки резьбы, а
также с возрастанием износа и ослабления колец, втулок ч
затяжных гаек увеличивается мёртвый ход (это заметно
при перемене направления вращения винта), что создаёт неудоб­
ство в работе.
Необходимо систематически следить за состоянием винтов и
гаек, закрепляющих упоры для выключения автоматических подач.
Если в винтах и гайках смяты
грани, выработана или смята
резьба, то затруднено крепле­
ние кулачков. Недостаточно з а ­
креплённые кулачки могут сдви­
нуться и не выключить само­
ход в нужный момент, в ре­
зультате чего возможна поломка
станка.
Надо регулярно следить за
Фиг. 199. Устройство крепления механизмом включения и выклю­
винта подачн стола. чения автоматической подачи
с тем, чтобы обеспечить чёткость
его работы. Устройство такого механизма продольной подачи
стола в станке Горьковского завода показано на фиг. 200. Рычаг /

переключает кулачковую муфту 2 самохода. Собачка J и пру­


жина! 4 фиксируют определённое положение рычага, а следова­
тельно,, н муфты.
Переключение муфты происходит автоматически, когда упор \
закреплённый на столе станка, дойдет до рычага б и повернёт его.
Вместе с рычагом повернутся валик 7 и закреплённый на нём су­
харь 8, который входит в прорезь рычага / и поворачивает его

§ 99. Дефекты, вызывающие дробление обрабатываемой


поверхности
Кроме причин, рассмотренных нами ранее, дроблённая поверх
ность может получиться из-за выработки вкладыша 1 (фиг. 201)
подшипника, закреплённого в подвеске 2. когда он недостаточно
202
устойчиво поддерживает конец фрезерной оправки. В гаком слу­
чае оправка может вибрировать и вызывать дробление Вкладыши
подшипников оправки обычно разрезные и имеют наружный конус;
благодаря этому люфт легко устраняется путём подвинчиванця
I айки 3.
Если регулировкой устранить люфт нельзя вследствие значи­
тельного износа вкладыша, то его заменяют.
Дробление обрабатываемой поверхности может быть вызвано
недостаточно прочным закреплением хобота затяжными винтами
В таких случаях оправка ■фрезы не будет
устойчиво поддерживаться подвеской, фреза
станет вибрировать и обработанная поверх­
ность получится с дроблением.
Люфт в направляющих станины и консоли,
консоли и поперечных салазок, поворотных
салазок и стола является причиной вибрации
и дробления. Для большей устойчивости
в направляющих делаются специальные за
жимы, которые во время работы станка
должны быть затянуты, за исключением того
зажима, где включён самоход. Следует также
иметь в виду, что причинами дробления мо­
Фиг. 201. Устройство
гут быть не только неисправность станка, но подшипника п о дв ески '
и неправильное использование его или неуме­ ф резерного станка.
лая работа на нём.
Необходимо обеспечить устойчивое крепление режущего
инструмента. При работе без подвески фрезу надо ставить на
оправке возможно большего диаметра и располагать её как можно
ближе к шпинделю. Нельзя работать затупленной фрезой.
Обрабатываемая деталь должна закрепляться прочно
устойчиво.
Рассмотренные причины, вызывающие дробление, особенно
заметно проявляются при больших скоростях резания и
снимании стружки большого сечения. Необходимо также
иметь в виду, что завышенные режимы резания, не пред­
усмотренные паспортными данными станка, всегда будут вызы
вать вибрацию и дробление.

КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ К ГЛАВЕ XIII


1. Какие причины вызывают нагрев подшипников?
?. О тч его появляется шум в механизмах?
3. По каким причинам фрикционные муфты пробуксовываю! или не выклю ­
чают станок?
4. О тчего получается дробленая о бр абатываемая п оверхность?
5. Какие х ачактер н ы е деф екты появляются в работе токарных станков и
как они устраняю тся?
6. То ж е стчогальных стан ков?
7. То же фпезерны.т а а н к о в ?
Г л а в а XI V
СКОРОСТНОЙ РЕМОНТ СТАНКОВ
При обычной организации ремонта от 2 до 3% оборудования
постоянно находятся в капитальном ремонте. Это значит, что на
заводе с 1000 единиц оборудования выводятся из строя дей­
ствующих станков и постоянно простаивают только на капиталь­
ном ремонте до 30 единиц. Хорошо организованный скоростной
ремонт снижает простои оборудования в 5—6 раз. Кроме того, при
скоростном ремонте повышается производительность труда ремонт­
ных слесарей в среднем до 200% и благодаря разделению труда
можно пользоваться менее квалифицированной рабочей силой.
Скоростной метод ремонта оборудования является высшей фор­
мой организации работы ремонтного цеха в результате развития
стахановского движения, в котором участвуют не отдельные ста­
хановцы, а весь коллектив. Ведущая роль в развитии этого дви­
жения принадлежит инженерно-техническому персоналу.

1. СУЩНОСТЬ СКОРОСТНОГО РЕМОНТА

Основой скоростного ремонта является тшательная подготовка


всей работы до поступления станка в ремонтный цех.
Все сменные детали, которые должны быть заменены при ре­
монте, в первую очередь трудоёмкие, изготовляются до поступле­
ния станка в ремонт. Выполнять их следует по чертежам,, заблаго­
временно составленным из периоды текущих ремонтов и периоди­
ческих осмотров. Для сокращения подготовительных работ при
сборке узлов и станка предусматривается максимальная взаимо­
заменяемость деталей. Для этого в чертежах на сопрягаемые раз­
меры деталей устанавливаются допуски.
Исключение представляют размеры деталей, меняющиеся в
результате износа. На эти размеры предусматриваются припуски.
Поэтому во время ремонта станка такие детали не изготовляются,
а подгоняются по месту только отдельные их размеры. Для сокра­
щения этих работ при ремонте станка изнашивающиеся части стан ■
ков изготовляются комплектно, например валик и втулка. Если в а ­
лик вращается непосредственно в корпусе, то корпус растачи­
вается под втулку стандартного размера с допуском и тогда при
ремонте не приходится подгонять валик по месту.
Ещё ббльшую экономию времени даёт изготовление запасных
комплектов деталей для целых узлов с предварительной их сбор­
кой. При наличии же запасных узлов на станок, разобранный в
ремонт, ставятся готовые узлы, заблаговременно отремонтирован­
ные и собранные. Такими узлами могут быть: коробки подач, фар­
туки, фрикционные муфты, супорты, резцовые и револьверные го­
ловки и др. При ремонте станка в первом случае требуется только
установить готовые детали в корпусе узла, а во втором — поста­
вить готовые узлы на место. Последний способ ремонта выгоде"
там, где имеется несколько однотипных станков. При разнотип-
204
ныл же станках бывает целесообразно стандартизировать отдель­
ные узлы и ремонтировать их указанным способом.
Запасные комплекты деталей и запасные узлы изготовляются
также для единичных станков, продолжительный ремонт которых
может нарушить поточность производства и задержать выпуск про­
дукции. Такие станки необходимо ремонтировать скоростными ме­
тодами.
Сменные детали заказываются заблаговременно с тем расчё­
том, чтобы они были готовы к поступлению станка в ремонт.
Для этого за две-три недели до ремонта станок разбирается
в нерабочее время для осмотра, составления предварительной де­
фектной ведомости и уточнения списка деталей, подлежащих за­
мене. Дополнительно выявленные изношенные детали передаются
на изготовление по чертежам, а на основании дефектной ведомо­
сти составляется график ремонта станка.
В графике ремонта станка предусматриваются: очерёдность
работ, количество смен работ'ы в сутки, количество узлов и дета­
лей, которые можно ремонтировать одновременно, квалификация
и количество необходимых рабочих и их расстановка.
Для ремонта отдельных узлов и деталей закрепляются рабочие
индивидуально или бригадами в два-три человека. Одна бригада
выделяется как ведущая. Она ремонтирует основные узлы и ведёт
от начала до конца общий ремонт, сбооку, регулиповку и испытание
станка. Бригадир этой бригады следит за работой других бригад.
Дефектная ведомость и график ремонта, составленные во время
осмотра станка, корректируются при поступлении станка я ремонт,
после полной его разборки.
Д ля успешного пров едения с к о р о с т н о г о ре­
монта требуютс я особая чёткость и с о г л а с о ­
ванность в работе всех участков р е м о н т н о г о
ц е х а . Планирование работ по ремонту станка с учётом исполь­
зования каждого дня и часа времени является основным условием
в работе. ,
О собое’ в н и м а н и е н а д о о б р а т и т ь на н е д о п у ­
щ е н и е п р о с т о е в в р а б о т е б р и г а д с л е с а р е й , вы­
полняющих ремонт и сборку станка. Требуется обеспечить свое­
временную доставку к рабочему месту новых деталей для замены
изношенных, механическую обработку ремонтируемых деталей и
их * транспортировку в соответствии с графиком., Необходимы
также своевременная заготовка и доставка основных вспомога­
тельных материалов, исправного инструмента и приспособлений.
Механизация трудоёмких процессов и хорошая организация рабо­
чего места тоже в значительной мере способствуют успешности
скоростного ремонта.
2. ПРИМЕР СКОРОСТНОГО РЕМОНТА
Поясним сказанное на примере скоростного ремонта токарно-
винторезного станка седьмой группы сложности. Норма времени
на слесарные работы (включая ремонт и монтаж насоса для
охлаждения е трубопроводом) — 290 чед.-час. Графиком плани­
руется 25 укрупнённых операций по ремонту' станка, начиная
с осмотра его перед разборкой и кончая окраской после ремонта.
По графику вся эта работа должна быть проведена в 5 дней
с момента поступления станка в ремонтный цех.
Рассмотрим форму графика и основные моменты его по­
строения (см. вклейку).
В первой графе слева указаны номера операций, во второй -
их наименование.
В соответствии с характером операции определяется необхо
димое количество человек для одновременной совместной работы
по её выполнению; соответствующие цифры*, проставляются
в третьей графе. В зависимости от сложности и точности работы
в четвёртой графе проставляется разряд её. В пятой графе дана
норма времени в человеко-часах, а ф .шестой — календарное время
с учётом условии организации данной работы. По календарному
р.ремени составляется графцк скоростного ремонта. Специально
выделяется графа, в иоторвй следует предусматривать возможную
замену ручных работ механической обработкой. Здесь шабровка
станины Ц поперечных направляющих каретки заменена шлифова­
нием.
В правой части графика в вертикальных колонках размечены
дни, смены и часы каждой смены.
Работа по ремонту станка предусмотрена в две смены четырьмя
бригадами по два человека в каждой. Одна бригада, руководимая
наиболее опытным бригадиром, выделена как ведущая. Бригадир
её составляет вместе с технологом дефектную ведомость, ведёт
ремонт основных узлов, ретуширует работу бригад по ремонту
всего станка, испытывает станок и сдаёт его после ремонта.
Часы работы бригад по выполнению операций, предусмотрен­
ных графиком, обозначаются горизонтальными линиями. Цифры
на линиях указывают номера бригад, выполняющих работу. Так,
в первую смену работают первая и вторая бригады, во вторую
смену — третья и четвёртая. Например, на второй день ремонта
станка вторая брнгада в первую смену 7 час. с начала дн!я з а ­
нята шабровкой Каретки по станине, а восьмой час — шабровкой
поворотных салазок. Бригадир первой бригады первые 4 часа со­
ставляет дефектную ведомость, а потом переходит на шабровку
корпуса передней бабки и- подшипников шпинделя, что выполняет
совместно с другим слесаре.м.
По линиям графика видно, какие дни, смены и часы отдельные
бригады заняты на ремонте станка. Например, четвёртая бригада
должна работать во вторую смену; второй день, третий день и
первые 6 час. четвёртого дня.
Графиком предусматриваются 1—2 часа дополнительной ра­
боты сверх 8 час. в смену в том случае, когда в рабочий день по
графику не укладывается время, предусмотренное нормой. Работа,
для окончания которой требуется 1—2 часа, на другую смену не
переносится. В данном случае это имеет место при шабровке по-
206
перечных салазок и клина н четвёртой бригаде, при ремонте и
сборке механизма супорта во второй бригаде, при шабровке осно­
вания и корпуса задней бабки в третьей бригаде.
Работ1ы, предусмотренные графиком, после вде выполнения
бригадами сдаются отделу технического контроля (ОТК).

КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ К ГЛАВЕ XIV


1 Какая 1 ребуется подготовка для выполнения скоростного р ем о н т а>
2. Как р асстанавливается рабочая сила при скоростном ремонте?
3. Как составляется график скоростного р ем о н т а0

Г л а в а XV
МОДЕРНИЗАЦИЯ СТАНКОВ
Станки модернизируются по двум основным направлениям: .
1) с целью улучшения эксплоатационных свойств в результате
повышения износоустойчивости механизмов, улучшения условий
ремонта и уменьшения затрат по обслуживанию (смазка, регули­
ровка, ремонт);
2) с целью повышения производительности, улучшения условий
работы и приспособления к выполнению операций, не предусмо­
тренных прежней конструкцией.
Повышение срока службы станка достигается за счёт: 1) изго­
товления быстро изнашивающихся деталей из более устойчивого
металла, 2) улучшения термической обработки деталей, 3) улуч­
шения условий смазки, 4) изменения конструкции механизмов.
Срок службы механизма повышается при изготовлении деталей
его из более прочных металлов. Шестерни, кулачковые муфты и
другие детали делаются из стали вместо чугуна. В том случае,
когда эти детали вращаются на других, также стальных деталях,
для улучшения условий трения ставятся промежуточные втулки
пли подшипники качения.
Быстро изнашивающиеся стальные детали изготовляются из к а­
чественной углеродистой или легированной стали, прошедшей со­
ответствующую термическую обработку. Марка стали и характер
термообработки определяются в зависимости от конструкции дета­
лей и условий их работы. Если детали изнашиваются в результате
выработки трущихся поверхностей, новые детали, как правило
ставятся с повышенной твёрдостью. Когда же деталь выходит из
строя вследствие выкрашивания и трещин, то при изготовлении но­
вой улучшают качество стали или снижают её твёрдость; если же
нельзя снижать твёрдость, то деталь цементируют и калят с высо­
кой поверхностной твёрдостью.
.Оборудование часто приходит в негодность в результате «зае­
дания» или выработки трущихся деталей вследствие недостаточ­
ной или нерегулярной смазки, утечки масла и попадания загрязне­
ний к местам трения. Такие недостатки в механизмах устраняются
изменением условий смазки путём установки маслёнок улучшенной
конструкции и изменения конструкции механизмов.
Там, где к местам трения маоло< подавалось путём периодиче­
ской заливки через отверстия, ставятся маслёнки. Несовершенные
маслёнки заменяются другими, обеспечивающими постоянную
смазку (масляные колодцы с кольцевой смазкой через фетр) или
подающими её периодически, но бесперебойно (маслёнки Шарко).
Устанавливается централизованная смазка под давлением. Отдель­
ные механизмы заключаются в коробки, что обеспечивает смазку
механизмов в масляной ванне или разбрызгиванием.
Для удержания масла от вытекания и предохранения от попа­
дания загрязнений к местам трения ставятся крышки, пробки, вой­
лочные щитки, кольца и щитки с сальниковой набивкой, масло­
удерживающие резервуары и лабиринты.
Увеличиваются долговечность и срок службы механизмов от
одного ремонта до другого также путём изменения конструкции
отдельных узлов.
У заточных станков под действием попадающей в них наждач­
ной пыли быстро вырабатываются направляющие плоскости стола,
салазок и клина, вследствие чего их приходится ремонтировать
каждые 3—4 месяца. Кроме того, при перемещении стола затрачи­
вается много энергии на преодоление трения в направляющих. Эти
недостатки заточных станков устраняются изменением конструкции
стола и салазок.1

1. ПРИМЕРЫ ИЗМЕНЕНИЯ КОНСТРУКЦИИ СТОЛА

П р и м е р 1. В направляющих стола и салазок (фиг. 202, а)


строгаются пазы для закрепления стальных закалённых и прошли­
фованных планок 7 (фиг. 202, б). В планках делаются призматиче­
ские канавки для размещения в них шариков 2. Для центрирова­
ния канавок четырёх планок одна нижняя планка делается «пла­
вающей» и ставится без крепления. Шарики в канавках устана­
вливаются по нескольку штук вместе с интервалами в 200—250 мк.
Интервалы ограничиваются штырями, которые завинчиваются в
планки. Последние крепятся винтами 3 по краям, чтобы канавки
‘для шариков остались свободными от винтов.
Благодаря наличию планок с призматическими канавками для
шариков клин 4 теряет своё назначение.
П р и м е р 2. На другом заводе станок был модернизирован,
как показано на фиг. 202, в.
На салазках 7 был оставлен выступ для крепления плиты 2.
В плите было профрезеровано шесть окон для установки радиаль­
ных шариковых подшипников 3, которые крепятся на пальцах 4.
К столу были прикреплены две стальные закалённые и прошлифо­
ванные планки 5, воспринимающие давление шариковых подшипни­
ков. Для установки этих подшипников в одной плоскости пальцы
делаются эксцентричными.
В результате такой модернизации заточных станков срок
службы их от одного ремонта до другого увеличивается в не­
сколько раз, снижается время, необходимое для выполнения ре­
монта, не требуется частого регулирования зазоров, появляющихся
в результате износа направляющих, уменьшаются простои станков
и снижается расход потребляемой станком энергии.

б
Фиг. 202, Стол и салазки заточного станка: а — до модерни­
зации; 5 н 8 - после модернизации.
2. ЗАМЕНА ПОДШИПНИКОВ СКОЛЬЖЕНИЯ ПОДШИПНИКАМИ
КАЧЕНИЯ
При передаче больших усилий, при больших числах оборотов
или при работе с наждаком скользящие подшипники быстро изна­
шиваются, греются и «заедают». В связи с этим их часто прнхо
дится регулировать, ремонтировать и менять, а вместе с ними
ремонтировать и менять валы и шпиндели, что вызывает простои
оборудования и значительные затраты на его ремонт.
Для устранения указанных недостатков такие подшипники
скольжения рекомендуется заменять подшипниками качения,
которые могут долго работать без ремонта и регулировки,
замена их не требует много времени и рабочих высокой квали­
фикации.
Примеры перевода подшипников скольжения на подшипники
качения показаны на фиг. 203. В приведённых примерах раз­
меры корпусов не позволяют производить расточку для разме­
щения подшипников качения, поэтому последние установлены
во втулках с выносом вне корпуса. Там, где можно поместить
подшипники в корпусе, рекомендуется растачивать его под
подшипник.

3. ИЗМЕНЕНИЕ КОНСТРУКЦИИ ГАЕК ХОДОВЫХ ВИНТОВ

Гайки подач различных станков, как правило, изготовляются


из дефицитного металла — бронзы. Кроме того, их приходится
часто менять вследствие выработки резьбы: на заточных стан­
ках — через 3—5 месяцев, на токарных (гайки поперечной по­
дачи) — через 5“ 7 месяцев.

§ 100. Первый способ изменения конструкции гайки


ходового винта
Срок службы (гаек можно увеличить, если изготовлять их регу­
лируемыми— двойными, как показано на фиг. 193'. Эта конструк­
ция гаек позволяет устранять люфт в резьбе, образовавшийся
вследствие износа, не заменой их, а регулировкой. С этой целью
гайки делаются двойными. Одна часть гайки имеет выступ, благо­
даря которому она крепится к салазкам и не может перемещаться
в направлении оси винта 5. Вторая часть 3 гайки может переме­
щаться, поэтому люфт в резьбе устраняется отодвиганием её пу
тем завинчивания винта 2 (упирающегося в конический сухарь)
после ослабления винта /. По окончании регулировки люфта под­
вижная часть гайки жёстко крепится винтом. Для большей устой­
чивости крепления эта часть гайки делается длиннее зторой её
части, которую легче закрерщть.
Регулируемые гайки дают возможность работать без люфта
и резьбе до полного её износа. Такая конструкция гаек
применяется на станках ДИП и некоторых станках загранич­
ных фирм.
Фиг. ЛИ. Примеры перевода подшипников скольжения на подшипники качения.
§ 101. Второй способ изменения конструкции гайки
ходового винта

Так как у гаек подач вырабатывается только резьба, то при из­


носе её нужно менять не всю гайку, а лишь резьбовую её часть.
Для этого следует изготовлять отдельно корпус гайки и отдельно
резьбу, нарезанную во втулке. В дальнейшем при износе резьбы
потребуется заменить только резьбовую втулку. Ввиду того что
корпус гайки не участвует в работе, его можно делать из чугуна
или низких сортов стали.
При изготовлении гайки, состоящей из корпуса и запрессован­
ной в него резьбовой втулки, корпус для устойчивости приходится
делать несколько ббльшим, чем габаритные размеры гайки. П о­
этому в некоторых случаях увеличивают место для перемещения
гайки большего размера за счёт других деталей станка. Несмотря
на это, для гайки подач целесообразно изготовлять отдельно кор­
пус и отдельно резьбовую втулку. В результате при ремонте сокра­
щаются слесарно-подгоночные работы и расход цветных металлов.

4. УПРОЩЕНИЕ МЕХАНИЗМОВ СТАНКА

Многие станки имеют излишне сложные, много детальные меха­


низмы, на регулирование и ремонт которых уходит много времени.
Часто такие механизмы можно заменить более простыми.
На одном из заводов был упрощён механизм коробки скоро­
стей расточного станка Р-80 (фиг. 204, а). Сложную фрикционную
муфту с прямым и обратным ходом приходилось часто регулиро­
вать и менять на ней фрикционные кольца. Из-за поломки зубьев
выходила из строя также текстолитовая паразитная шестерня 1.
Фрикционная муфта была заменена электрореверсом и изменена
передача от мотора, после чего простои станка резко уменьшились.
В плоскошлифовальном станке Рейнекер шлифовальный круг и
механизм подачи приводятся одним мотором. В связи с этим на
станке установлен сложный механизм передачи движения с двумя
парами конических шестерён со спиральными зубьями. Этот меха­
низм приходится часто ремонтировать и менять много деталей.
Особую трудность представляет замена конических спиральных ко­
лёс, т ак 'к ак для нарезки их зуба требуются специальные станки.
На одном из заводов были установлены отдельные моторы,
один — для вращения шпиндедя шлифовального круга, другой —
для приведения в движение механизма подачи. После этого на
добность в сложном передаточном механизме отпала.
Таких примеров упрощения механизмов станков на заводах
имеется много.

5. ЗАМЕНА ОДНИХ МЕХАНИЗМОВ СТАНКА ДРУГИМИ

Плохо работающие механизмы станков часто целесообразно


заменять механизмами, применяемыми на других станках и пока­
завшими хорошее качество работы. Так, например, на радиально-
212
=1
Фиг. 205. Фрикционная муфта радиально-сверлильного станка ХСЗ: а — до мо­
дернизации; б — после модернизации.

сверлильном станке ХСЗ плохо работает фрикционная муфта


(фиг. 205, а), которую приходится часто ремонтировать и регулиро­
вать. На одном из заводов эта муфта была заменена другой муф­
той известной конструкции (фиг. 205, б), фрикционные кольца к ко­
торой были взяты от муфты токарного станка Ижевского завода.
Второй пример улучшения конструкции механизма показан на
фиг. 206. Механизм включения самоходов в фартуке токарного
станка ТН-20 завода «Красный пролетарий» (фиг. 206, а) заменен
механизмом, применяемым на станках Ижевского завода
(фиг. 206, б). Одновременно была увеличена поверхность сцеплениг-
фрикционных конусов путём изменения конструкции шестерни н
диска.

Фиг. 2 0 1 Механизм ф арту ка для включения самоходов


а — до модернизации; б — после модернизации.

6. СТАНДАРТИЗАЦИЯ УЗЛОВ И ДЕТАЛЕЙ СТАНКОВ

При ремонте оборудования особенно устаревших конструкций


целесообразно заменять отдельные узлы и детали другими, повы­
шающими производительность станка и упрощающими его ремонт
и обслуживание. Кроме того, в результате применения стандарт­
ных узлов и деталей улучшаются условия проведения скоростных
ремонтов.
В токарных станках, например, с успехом можно стандартизи­
ровать винты крепления резца, резиновые головки, винты и гайки
подачи в супорте и связанные о ними детали: делительные лимбы,
кольца, гайки, рукоятки, маховички, винты и гайки перемещения
шпинделя задней бабки, маховички, рукоятки, отдельные размеры
шпинделей, детали крепления задней бабки к станине.
На устаревших станках часто целесообразно целиком заменятп
стандартными целые узлы: передние бабки, коробки подач, фар­
туки.
На всех станках можно стандартизировать детали крепления,
насосную и водопроводную -арматуру для охлаждения, рукоятки,
маховички, заготовки шпонок и другие детали.

7. УСОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ СТАНКОВ В СООТВЕТСТВИИ


С ТЕХНОЛОГИЕЙ ПРОИЗВОДСТВА
Для повышения производительности оборудования, внедрения
многостаночного обслуживания и облегчения условий труда усо­
вершенствуются отдельные механизмы и узлы станков, а также
переделываются н специализируются станки в соответствии с тех
нологией производства. Инициаторами в этой работе являются тех­
нологи, конструкторы и стахановцы основного производства.
Длй крепления деталей устанавливаются самоцентрируютцце
зажимы (цанговые и другие), механизмы для пневматического за­
жима (зажим с помощью сжатого воздуха), механические само­
остановы (автоматический перенос деталей для выполнения оче
редной операции с одного места крепления в другое).
Для крепления режущего инструмента на токарных станка