Appcc Queso

U C L M.
EU Ingeniería Técnica. Agrícola Anejo 2. Ingeniería del proceso
PROYECTO DE QUESERÍA INDUSTRIAL EN EL POLÍGONO INDUSTRIAL DE MANZANARES,

PARCELA 88, C/ XII, (CIUDAD REAL)
AUTOR: Pedro Luna Luna.

ANEJO Nº 2. INGENIERÍA DEL PROCESO.
ÍNDICE.
1. VOLUMEN DE LECHE ESPERADO. 58
2. CÁLCULO DE LA CANTIDAD DE LECHE RECIBIDA. 59
3. CÁLCULO DEL RENDIMIENTO QUESERO. 63
3.1. Composición de la leche tratada. 63
3.2. Cálculo del rendimiento de los productos finales. 63
3.2.1. Cálculo del rendimiento del queso fresco tipo Burgos. 63
3.2.2. Cálculo de rendimiento del queso mezcla. 66
3.2.3. Cálculo del rendimiento del queso manchego con D.O. 68
4. PRODUCCIÓN ANUAL DE LA QUESERÍA. 70
4.1. Producción queso fresco tipo Burgos. 71
4.2. Producción queso mezcla. 72
4.3. Producción queso manchego con D.O. 73
4.4. Producción de suero. 73
5. PROCESO DE ELABORACIÓN. 74
5.1. Recepción de la leche. 74
5.2. Filtración grosera. 74
5.3. Medición del caudal. 74
5.4. Higienización. 75
5.5. Enfriamiento y almacenamiento isotermo. 75
5.6. Pasterización. 75
5.7. Llenado de la cuba. 75
5.8. Coagulación. 76
5.9. Corte y troceado. 77
5.10.Calentamiento y cocción. 77
5.11.Removido o agitación. 77
5.12.Desuerado. 77
5.13.Llenado de moldes. 77
5.14.Prensado. 78
5.15.Salado. 78
5.16.Secado. 78
5.17.Maduración. 79
5.18.Afinado. 79
5.19.Conservación. 80
5.20.Expedición. 80
6. IMPLANTACIÓN DEL SISTEMA APPCC. 81
6.1. Definición de los aspectos básicos. 81
6.2. Cuadro de gestión del plan APPCC. 81
6.3. Manuales. 83
6.3.1. BPF. Buenas prácticas de fabricación. 83
6.3.2. Programa de limpieza y desinfección. 83
6.3.3. Plan de desinsectación y desratización. 83
6.3.4. Prácticas de manipulación. 83
6.4. Fichas para el control del proceso. 83
7. LIMPIEZA. EQUIPO CIP. 84
7.1. Introducción. 84
7.2. Sistema de limpieza CIP. 84
7.3. Limpieza del resto de dependencias. 85
Pedro Luna Luna Proyecto de Quesería. Pág 57

U C L M.
1. VOLUMEN DE LECHE ESPERADO.

La quesería se proyecta para recibir un total de 12000 litros de leche al día (en el mes de
máxima producción, mayo). Se recogerá leche los 7 días de la semana (de lunes a domingo);
pero se procesará durante 6 días (lunes a sábado), por tanto la leche que se deberá tratar
diariamente será de:
12000 ⋅ Litros dia ⋅ 7 dias = 84000 litros de leche a la semana
1
84000 Litros semana ⋅ = 14000 litros de leche dia
6 dias laborales
Los productos finales que se van a obtener se detallan a continuación:
Por tanto en el mes de máxima producción de la quesería será necesario tratar un total de
14000 litros de leche que se repartirán de la manera siguiente:
Leche total recibida = 14000 Litros al día
4900 litros (82%) Queso Fresco tipo Burgos
Leche de vaca 43% 6000 litros Semicurado
1100 litros (18%)
(3 meses)
Queso madurado mezcla
Curado
2000 litros (25%)
(6 meses)
Semicurado
Leche de oveja 57% 8000 litros
(6 meses)
6000 litros (75%) Queso manchego con D.O
Curado
(9 meses)

U C L M.
Por tanto, el % de leche de cada especie; vaca y oveja; que se espera recibir, se mantendrá
constante a lo largo del año, variando la cantidad de leche, siempre de acuerdo al % anterior.
2. CÁLCULO DE LA CANTIDAD DE LECHE RECIBIDA.

En la siguiente tabla se indica la variación mensual, en tanto por ciento, de la producción
de leche a lo largo del año, de las especies vaca y oveja:
Tabla 1. % DE LECHE RECOGIDA CADA MES SOBRE EL TOTAL ANUAL (MAPYA)
% SOBRE TOTAL ANUAL

MESES % TOTAL LECHE
VACA (43%) OVEJA (57%)
Enero 8,2 8,8 8,542

Febrero 8,3 9,1 8,756
Marzo 9 10 9,57
Abril 9,6 11,9 10,911
Mayo 10 12,5 11,425
Junio 9,2 8,7 8,915
Julio 7,9 6,7 7,216
Agosto 7,1 5,7 6,302
Septiembre 7,2 5,8 6,402
Octubre 7,5 6,2 6,759
Noviembre 7,8 6,6 7,116
Diciembre 8,2 8 8,086
TOTAL 100 100 100
(Fte: elaboración propia a partir de datos del MAPYA)
La ultima columna expresa el % del total de leche de las 2 especies del correspondiente
mes, con respecto al total recogido anualmente. Esta columna se ha calculado considerando
que del total de leche recibida al año, el 43% corresponde a leche de vaca y el 57% a leche de
oveja. Se ha realizado una media ponderada teniendo en cuenta estos %s.
En el siguiente gráfico se representa la evolución anual de leche de vaca y oveja:
Evolución anual de la producción de leche (%)
14
12
10
Porcentaje
8
VACA (43%)
OVEJA (57%)
6
0
e
e
o
re
ro
zo
o
o
lio
il
br
br
br
er
st
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ay
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A
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M
M
ct
E
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ie
ie
Fe
ov
ic
ep
D
N
S
Mes

U C L M.
Con los datos de %s de la última columna de la tabla 1 se puede estimar el porcentaje de

leche de cada especie que se espera recibir cada mes:
Tabla 2. % de leche de cada especie recogida en cada mes
Meses VACA OVEJA
Enero 41,278 58,722

Febrero 40,761 59,239
Marzo 40,439 59,561
Abril 37,833 62,167
Mayo 37,637 62,363
Junio 44,375 55,625
Julio 47,076 52,924
Agosto 48,445 51,555
Septiembre 48,360 51,640
Octubre 47,714 52,286
Noviembre 47,133 52,867
Diciembre 43,606 56,394
PROMEDIO 43,721 56,279
(Fte: elaboración propia a partir de datos anteriores)
Usando los datos de la última columna de la tabla 1 (mes de mayo) y teniendo en cuenta
que la cantidad de leche recogida en mayo se estima en 12000 litros día, se calcula el total
anual de leche recogida.
días mes 30
recogida total anual (litros) 3150984,683
Teniendo en cuenta este total anual y la última columna del la 1ª tabla, se calcula la leche
recogida cada mes y cada día:
Tabla 3. Recepción Diaria y mensual esperada
MESES % TOTAL ANUAL LITROS / DIA LITROS / MES
Enero 8,542 8972 269157

Febrero 8,756 9197 275900
Marzo 9,57 10052 301549
Abril 10,911 11460 343804
Mayo 11,425 12000 360000
Junio 8,915 9364 280910
Julio 7,216 7579 227375
Agosto 6,302 6619 198575
Septiembre 6,402 6724 201726
Octubre 6,759 7099 212975
Noviembre 7,116 7474 224224
Diciembre 8,086 8493 254789
TOTAL 100 105033 3150985

U C L M.
Si tenemos en cuenta que solo se procesa leche 6 días a la semana (lunes a sábado), se
puede calcular el total de leche al día que será necesario tratar dentro de cada mes:
Tabla 4. Volumen medio de leche recogida y procesada l/día
MESES RECIBIDO PROCESADO
Enero 8972 10467

Febrero 9197 10729
Marzo 10052 11727
Abril 11460 13370
Mayo 12000 14000
Junio 9364 10924
Julio 7579 8842
Agosto 6619 7722
Septiembre 6724 7845
Octubre 7099 8282
Noviembre 7474 8720
Diciembre 8493 9908
En el siguiente grafico se muestran los datos de la tabla 4.
Volumen medio de leche recibida y procesada (l/dia)

litros/dia
14000
12000
10000
8000
RECIBIDO
6000 PROCESADO
4000
2000
0
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M
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M
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O
pt
Di
No
Se
En la tabla que se muestra a continuación, con ayuda de los porcentajes de la tabla 2, se

estima la cantidad de leche de cada especie (vaca y oveja) recogida en cada mes:

U C L M.
Tabla 5. Litros de leche de cada especie recogida en cada mes
Meses LITROS / MES % Vaca % Oveja L Vaca L Oveja

Enero 269157,11 41,28 58,72 111103,72 158053,39
Febrero 275900,22 40,76 59,24 112458,64 163441,58
Marzo 301549,23 40,44 59,56 121943,11 179606,13
Abril 343803,94 37,83 62,17 130072,65 213731,29
Mayo 360000,00 37,64 62,36 135492,34 224507,66
Junio 280910,28 44,37 55,63 124652,95 156257,33
Julio 227375,05 47,08 52,92 107038,95 120336,11
Agosto 198575,05 48,44 51,56 96199,56 102375,49
Septiembre 201726,04 48,36 51,64 97554,49 104171,55
Octubre 212975,05 47,71 52,29 101619,26 111355,80
Noviembre 224224,07 47,13 52,87 105684,03 118540,04
Diciembre 254788,62 43,61 56,39 111103,72 143684,90
Gráficamente:
litros Litros de leche de cada especie recogida en cada mes
250000,00
200000,00
150000,00
100000,00
50000,00
0,00
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o o ri l o nio lio to br
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e
br ar
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Ab ay Ju Ju os b
En M M Ag iem
tu m m
Fe pt Oc vi e cie
Se No Di
Litros leche de Vaca Litros leche de Oveja

U C L M.
Por último, en la tabla que sigue se calcula la cantidad de leche destinada, cada mes a la
elaboración de cada tipo de queso:
Tabla 6. Destino de la leche recogida
Total litros
leche vaca leche vaca Leche de oveja Leche oveja
leche
Meses L Vaca L Oveja queso mezcla queso Burgos queso manchego queso mezcla
para queso
18% 82% 75% 25%
mezcla
Enero 111103,72 158053,39 19998,67 91105,05 118540,04 39513,35 59512,02
Febrero 112458,64 163441,58 20242,56 92216,09 122581,18 40860,39 61102,95
Marzo 121943,11 179606,13 21949,76 99993,35 134704,60 44901,53 66851,29
Abril 130072,65 213731,29 23413,08 106659,57 160298,47 53432,82 76845,90
Mayo 135492,34 224507,66 24388,62 111103,72 168380,74 56126,91 80515,54
Junio 124652,95 156257,33 22437,53 102215,42 117193,00 39064,33 61501,86
Julio 107038,95 120336,11 19267,01 87771,94 90252,08 30084,03 49351,04
Agosto 96199,56 102375,49 17315,92 78883,64 76781,62 25593,87 42909,79
Septiembre 97554,49 104171,55 17559,81 79994,68 78128,67 26042,89 43602,70
Octubre 101619,26 111355,80 18291,47 83327,79 83516,85 27838,95 46130,42
Noviembre 105684,03 118540,04 19023,12 86660,90 88905,03 29635,01 48658,14
Diciembre 111103,72 143684,90 19998,67 91105,05 107763,68 35921,23 55919,89
TOTAL 1354923,41 1796061,27 243886,21 1111037,20 1347045,95 449015,32 692901,53
3. CÁLCULO DEL RENDIMIENTO QUESERO.

3.1. COMPOSICIÓN DE LA LECHE TRATADA.
Composición de la leche de oveja % (Fte. Anifantakis, Ramos y Juárez, 1986)
EST = 18.25
Grasa = 7.09
Proteínas = 5.72
MG/EST = 38.55 %
Composición de la leche de vaca % (Fte. Manual de Industrias Lácteas)
EST = 13.0
Grasa = 3.9
Proteínas = 3.4
MG/EST = 30 %
3.2. CÁLCULO DEL RENDIMIENTO DE LOS PRODUCTOS FINALES.
El rendimiento quesero expresa la cantidad de queso obtenido a partir de una determinada
cantidad de leche, generalmente 100 litros o 100 kilogramos.
3.2.1. CALCULO DEL RENDIMIENTO DEL QUESO FRESCO TIPO BURGOS.
Para el cálculo del rendimiento de este tipo de queso y de los demás, se va a realizar un
balance de materia (en extracto seco) en el proceso de transformación de la leche en queso.
Para ello se parte de los siguientes datos:

U C L M.
9 extracto seco y contenido graso del producto que se pretende fabricar.

9 Composición de la leche que entra en juego en el proceso.
9 extracto seco del suero que se obtiene como subproducto.
En el caso del queso fresco, el queso que se pretende obtener esta realizado con leche de
vaca 100 % y tendrá un extracto seco total EST del 35 %. Asimismo contará con un contenido
en materia grasa sobre extracto seco MG/EST del 50%; por lo que se tratará de un queso
graso.
NORMALIZACIÓN DE LA COMPOSICIÓN DE LA LECHE.
Debido a que se desea obtener un queso con un contenido graso prefijado (50 % sobre
EST), se tendrá que ajustar el contenido en grasa de la leche para obtener un queso con
MG/EST establecido.
Existe un método que proporciona una indicación del contenido graso al que debe
estandarizarse la leche, si se conoce el contenido proteico de está. Consiste en multiplicar
dicho contenido por un factor, que depende de la cantidad de materia grasa con la que
queremos obtener el queso. Este factor indicador se indica en la siguiente tabla:
Factor indicador del contenido graso para la estandarización de la leche
MG/EST del queso % 20 30 40 45 50 55
Factor a utilizar 0.35 0.58 0.85 1.03 1.2 1.3
Por tanto si el contenido graso de la leche de vaca es 34 gr/l y queremos obtener un queso
con el 50% MG/EST, la cantidad de grasa de la leche se debe estandarizar en:
34 gr l ⋅1.2 = 40.8 gr l
si la leche de vaca tiene un contenido graso de 39 gr l , tendremos que añadirle en forma de nata
40.8 - 39 = 1.8 gr
l
La composición de la leche una vez estandarizada es:
Leche de vaca Densidad de la leche =

normalizada 1.032
MG 40.8 gr/l 39.5 gr/kg
Proteínas 34 gr/l 33 gr/kg
EST 131.8 gr/l 127.7 gr/kg
RENDIMIENTO QUESERO
Se va a considerar el extracto seco del suero obtenido en 64 gr/l.
Para calcular el rendimiento del queso fresco planteamos un balance de materia en extracto
seco. A partir de 100 kg de leche vamos a obtener R kg de cuajada, sin considerar pérdidas.
Obtendremos también (100 – R) kg de suero. Se deberá cumplir que:

U C L M.
100 kg leche ⋅ ES T (leche) = R kg de cuajada ⋅ ES T (cuajada) +

+ (100 - R ) kg suero ⋅ ES T (suero)
si yam am os E ST leche = x
ES T cuajada = y
E ST suero = z
despejam os R :
100x = R y + (100 - R )z ⇒ 100x = R y + 100z - R z ⇒
100x - 100z = R y - R z ⇒ 100(x - z) = R (y - z) ⇒
100(x - z)
R =
y-z
100 ⋅ (E ST leche - ES T suero )
R =
ES T cuajada - ES T suero
Como:
EST leche = 127.7 gr/l
EST suero = 64 gr/l
EST cuajada = 350 gr/l
100 ⋅ (EST leche − EST suero) 100 (127.7 − 64)
R= = ⇒
EST cuajada − EST suero 350 − 64
R = 22.27 kg queso
100 kg leche
Para expresarlo en kg de queso / 100 litros de leche, multiplicamos por la densidad de la
leche
22.27 ⋅1.032 = 23 kg queso

100 l leche
Este rendimiento es teórico, aplicamos un 1% de pérdidas. El rendimiento real R, será:
23 − 0.01⋅ 23 = R = 22.75 kg queso

100 l leche
Por otro lado, la cantidad teórica obtenida, de suero, es:
100 − 22.27 = 77.73 kg suero ⇒

100 kg leche
77.73 kg suero ⋅ 1.032 = 80.22 kg suero
100 l leche
Si consideramos un 2 % de perdidas en el suero:

80.22 - 0.02 ⋅ 80.22 = 78.62 kg suero
100 l leche
En resumen:
⎧⎪ 22.75 kg queso fresco tipo Burgos
100 litros de leche de vaca ⎪⎨
⎪⎪⎩ 78.62 kg suero

U C L M.
3.2.2. CÁLCULO DE RENDIMIENTO DEL QUESO MEZCLA.

Las características del queso de mezcla madurado que se quiere obtener son:
9 Tipos de leche con los que elaborará: oveja 65% y vaca 35%.
9 Extracto Seco Total del queso: 55 %
9 MG/EST: 55 %
Composición de la leche de oveja
Composición de la leche de vaca %
% (Fte. Anifantakis, Ramos y
(Fte. Manual de Industrias Lácteas)
Juárez, 1986)
EST 13.0 EST 18.25
Grasa 3.9 Grasa 7.09
Proteínas 3.4 Proteínas 5.72
MG/EST 30 % MG/EST 38.55 %
Como se trata de un queso de mezcla, para calcular la composición de la leche resultante
hacemos una media ponderada:
130 ⋅ 35 + 182.5 ⋅ 65
EST = ⇒ EST = 164.125 gr l
100
39 ⋅ 35 + 70.9 ⋅ 65
Materia Grasa = ⇒ MG = 59.735 gr l
100
34 ⋅ 35 + 57.2 ⋅ 65
Proteinas = ⇒ Proteinas = 49.08 gr l
100
MG = 36.4 %
EST
Se va a seguir el mismo procedimiento que para el queso fresco, por tanto:

9 Contenido proteico de la leche: 49.08 gr/l
9 Contenido graso de la leche: 59.735 gr/l
9 MG/EST del queso: 55 % → Factor a usar: 1.30
49.08 ⋅1.30 = 63.8 gr
l
63.8 - 59.735 = 4.07 gr de materia grasa en forma de nata

litro de leche
Composición final de la leche estandarizada:

Leche de mezcla
Densidad de la leche = 1.035
normalizada
MG 63.8 gr/l 66.033 gr/kg
Proteínas 49.08 gr/l 50.8 gr/kg
EST 168.2 gr/l 174.1 gr/kg
RENDIMIENTO QUESERO
Igualmente se va a considerar el extracto seco del suero obtenido en 64 gr/l.

U C L M.
Como:
EST leche = 174.1 gr/kg
EST suero = 64 gr/kg
EST cuajada = 550 gr/kg
R= = ⇒
R = 22.65 kg queso
100 kg leche

leche (en este caso 1.035)
22.27 ⋅1.035 = 23.55 kg queso

100 l leche
23.55 − 0.01⋅ 23.55 = R = 23.31 kg queso

100 l leche
100 − 22.65 = 77.35 kg suero ⇒
100 kg leche
77.35 kg suero ⋅ 1.035 = 80.06 kg suero
100 l leche

80.06 - 0.02 ⋅ 80.06 = 78.46 kg suero
100 l leche
EXTRACTO SECO DEL QUESO DESPUES DEL PRENSADO:
Realizamos un balance de materia en extracto seco. Consideramos que:

Por cada kg de queso con un EST inicial de 550 gr/kg se obtienen X kg de queso con EST
= A gr/kg mas (1 – X) kg de suero con EST = B gr/kg.
Considerando un 10% de pérdidas en peso durante el prensado, tenemos:
1− X = 0.1 ⇒ X = 0.9 kg
Considerando el EST del suero en 64 gr/l
Podemos decir:
1 kg queso ⋅ 550 gr/kg = 0.9 kg ⋅ A gr/kg + 0.1 kg ⋅ 64 gr/kg
550 = 0.9A + 6.4
A = 604 gr/kg
EST final del queso prensado = 60.4 %

U C L M.
En resumen:
⎧⎪ 23.31 kg queso
antes de prensar
⎪⎪ 100 litros leche
⎪⎪ 21 kg kg queso
despues del presando
⎛35% vaca ⎞⎟⎪⎪
100 litros leche
100 litros de leche ⎜⎜ ⎟⎨ (10% perdidas)

⎜⎝65% oveja ⎠⎟⎟⎪⎪
⎪⎪ 78.46 kg suero
100 litros leche antes de prensar
⎪⎪
⎪⎪⎩ 2.331 kg suero
100 litros leche despues del prensado
3.2.3. CÁLCULO DEL RENDIMIENTO DEL QUESO MANCHEGO CON D.O.

Las características del queso manchego con denominación de origen, que se quiere obtener
son:
9 Tipos de leche con los que elaborará: oveja 100%
9 Extracto Seco Total del queso: 55 %
9 MG/EST: 50 %
Composición de la leche de oveja
% (Fte. Anifantakis, Ramos y
Juárez, 1986)
EST 18.25
Grasa 7.09
Proteínas 5.72
MG/EST 38.55 %
Se va a seguir el mismo procedimiento que para el queso fresco, por tanto:

9 Contenido proteico de la leche: 57.2 gr/l
9 Contenido graso de la leche: 70.9 gr/l
9 MG/EST del queso: 50 % → Factor a usar: 1.20
57.2 ⋅1.20 = 68.64 gr
l
68.64 - 70.9 = − 2.26 gr de materia grasa en forma de nata

litro de leche
Composición final de la leche estandarizada:

Leche de oveja
Densidad de la leche = 1.038
normalizada
MG 68.64 gr/l 71.25 gr/kg
Proteínas 57.2 gr/l 59.37 gr/kg
EST 180.25 gr/l 187.1 gr/kg
RENDIMIENTO QUESERO
Igualmente se va a considerar el extracto seco del suero obtenido en 64 gr/l.
Como:
EST leche = 187.1 gr/kg
EST suero = 64 gr/kg

U C L M.
EST cuajada = 550 gr/kg

R= = ⇒
R = 25.33 kg queso
100 kg leche

leche (en este caso 1.038)
25.33 ⋅1.038 = 26.3 kg queso

100 l leche
26.3 − 0.01⋅ 26.3 = R = 26 kg queso

100 l leche
100 − 25.33 = 74.67 kg suero ⇒

100 kg leche
74.67 kg suero ⋅ 1.038 = 77.5 kg suero
100 l leche

77.5 - 0.02 ⋅ 77.5 = 76 kg suero
100 l leche
EXTRACTO SECO DEL QUESO DESPUES DEL PRENSADO:
Realizamos un balance de materia en extracto seco. Consideramos que:
Por cada kg de queso con un EST inicial de 550 gr/kg se obtienen X kg de queso con EST
= A gr/kg mas (1 – X) kg de suero con EST = B gr/kg.
Considerando un 10% de pérdidas en peso durante el prensado, tenemos:
1− X = 0.1 ⇒ X = 0.9 kg
Considerando el EST del suero en 64 gr/l
Podemos decir:
1 kg queso ⋅ 550 gr/kg = 0.9 kg ⋅ A gr/kg + 0.1 kg ⋅ 64 gr/kg
550 = 0.9A + 6.4
A = 604 gr/kg
EST final del queso prensado = 60.4 %
En resumen:

U C L M.
⎧⎪ 26 kg queso
antes de prensar
⎪⎪ 23.4 kg queso
despues del presando
100 litros de leche ( 100 % oveja )⎨ (10% perdidas)

⎪⎪
⎪⎪ 76 kg suero
100 litros leche antes de prensar
⎪⎪
⎪⎪⎩ 2.6 kg suero
100 litros leche despues del prensado
4. PRODUCCIÓN ANUAL DE LA QUESERÍA.

En este apartado se calcula la producción anual de la quesería, para cada uno de los tipos
de queso que se van a elaborar así como la cantidad de suero procedente de la producción de
cada uno de ellos.
A continuación se detallan los rendimientos de cada tipo de queso, calculados en el
apartado 3 del presente anejo:
rto queso Burgos 0,2275
rto queso mezcla 0,21
rto queso manchego 0,234
En la tabla siguiente se refleja la cantidad (en kg) de cada tipo de queso, producida en cada
mes:
Tabla 7. Producción anual de queso kg.
Meses kg queso Burgos kg queso mezcla kg queso manchego
Enero 20726,40 12497,52 27738,37

Febrero 20979,16 12831,62 28684,00
Marzo 22748,49 14038,77 31520,88
Abril 24265,05 16137,64 37509,84
Mayo 25276,10 16908,26 39401,09
Junio 23254,01 12915,39 27423,16
Julio 19968,12 10363,72 21118,99
Agosto 17946,03 9011,06 17966,90
Septiembre 18198,79 9156,57 18282,11
Octubre 18957,07 9687,39 19542,94
Noviembre 19715,36 10218,21 20803,78
Diciembre 20726,40 11743,18 25216,70
TOTAL 252760,96 145509,32 315208,75
En el gráfico que sigue se representa la variación en la producción de cada tipo de queso, a

lo largo del año:

U C L M.
Evolucion mensual de la produccion de queso kg

kg
40000
35000
30000
25000
20000
15000
10000
5000
er
o
er
o zo ri l o
ni
o lio to br
e
br
e
br
e
br
e
br ar Ab ay Ju os
En M M Ju Ag m ctu m m
Fe pt
ie O vie cie
S e No Di
kg queso burgos kg queso mezcla kg queso manchego
4.1. PRODUCCIÓN DE QUESO FRESCO TIPO BURGOS.

Este tipo de queso se presentara en 2 formatos distintos: piezas enteras de 1,5 kg (60% del
total del queso fresco) y piezas enteras de 0,5 kg (40% restante). En la siguiente figura se
representan ambos formatos:
En la tabla que se muestra a continuación, se muestran los kg/mes de queso fresco así
como el nº de piezas elaboradas:
Tabla 8. Producción anual de queso fresco tipo Burgos
Piezas 1,5 kg piezas 0,5 kg

Meses kg queso Burgos
60% 40%
Enero 20726,40 8291 16581

Febrero 20979,16 8392 16783
Marzo 22748,49 9099 18199
Abril 24265,05 9706 19412
Mayo 25276,10 10110 20221
Junio 23254,01 9302 18603
Julio 19968,12 7987 15974
Agosto 17946,03 7178 14357

U C L M.
Tabla 8. Producción anual de queso fresco tipo Burgos
Piezas 1,5 kg piezas 0,5 kg

Meses kg queso Burgos
60% 40%
Septiembre 18198,79 7280 14559

Octubre 18957,07 7583 15166
Noviembre 19715,36 7886 15772
Diciembre 20726,40 8291 16581
TOTAL 252760,96 101104 202209
4.2. PRODUCCIÓN DE QUESO DE MEZCLA.

Este tipo de queso se presentará tanto en piezas enteras de 2,925 kg/queso, como en
formato de cuñas obteniéndose 8 cuñas por queso. Asimismo se va a elaborar un queso
mezcla semicurado (3 meses maduración) y uno curado (6 meses de maduración). Los
formatos se corresponden con la figura siguiente:
En la tabla que sigue se muestra el nº de piezas y cuñas correspondientes a este tipo de

queso:
Tabla 9. Producción de queso de mezcla
Queso semicurado (3
Queso curado (6 meses)
Nº total de quesos y cuñas meses)
30% quesos y cuñas
70% quesos y cuñas
kg queso Nº de
Meses Nº
mezcla quesos
de cuñas 20%
para piezas Nº de Nº de
del total (8 Nº de cuñas Nº de cuñas
enteras quesos quesos
cuñas x
80% (2,925
queso)
kg/queso)
Enero 12497,52 3418 6836 2393 4785 1025 2051
Febrero 12831,62 3510 7019 2457 4913 1053 2106
Marzo 14038,77 3840 7679 2688 5376 1152 2304
Abril 16137,64 4414 8827 3090 6179 1324 2648
Mayo 16908,26 4624 9249 3237 6474 1387 2775
Junio 12915,39 3532 7065 2473 4945 1060 2119
Julio 10363,72 2835 5669 1984 3968 850 1701
Agosto 9011,06 2465 4929 1725 3450 739 1479
Septiembre 9156,57 2504 5009 1753 3506 751 1503
Octubre 9687,39 2650 5299 1855 3709 795 1590
Noviembre 10218,21 2795 5589 1956 3913 838 1677
Diciembre 11743,18 3212 6424 2248 4497 964 1927
TOTAL 145509,32 39797 79595 27858 55716 11939 23878

U C L M.
4.3. PRODUCCIÓN DE QUESO MANCHEGO CON D.O.

La producción de este tipo de queso estará acogida al consejo regulador de la
denominación de origen de queso manchego. En todas las piezas, que serán de 2,934 kg,
figurará la etiqueta correspondiente a esta denominación:
Solo se elaboraran piezas enteras. Se fabricara un queso manchego semicurado (6 meses de

maduración) y uno curado (9 meses de maduración).
Los detalles de la producción se presentan en la siguiente tabla:
Tabla 10. Producción anual de queso manchego
Nº de quesos
Nº total de Nº de quesos
manchego
Meses kg queso manchego quesos manchego curado 35%
semicurado 65% (9
(2,934 kg/queso) (12 meses)
meses)
Enero 27738,37 9454 6145 3309
Febrero 28684,00 9776 6355 3422
Marzo 31520,88 10743 6983 3760
Abril 37509,84 12785 8310 4475
Mayo 39401,09 13429 8729 4700
Junio 27423,16 9347 6075 3271
Julio 21118,99 7198 4679 2519
Agosto 17966,90 6124 3980 2143
Septiembre 18282,11 6231 4050 2181
Octubre 19542,94 6661 4330 2331
Noviembre 20803,78 7091 4609 2482
Diciembre 25216,70 8595 5587 3008
TOTAL 315208,75 107433 69832 37602
4.4. PRODUCCIÓN DE SUERO.

A continuación se resumen los rendimientos en suero de cada tipo de queso, calculados en
el apartado 3 del presente anejo.
Tabla 11. Rendimiento en suero
rto suero Burgos 0,7862 0,7862
rto suero queso antes del prensado 0,7846
0,80791
mezcla después del prensado 0,02331
rto suero queso antes del prensado 0,76
0,786
manchego después del prensado 0,026
La cantidad de suero obtenida se refleja en la tabla siguiente:

U C L M.
Tabla 12. Producción anual de Suero kg

Total leche Suero Suero
Total leche
Leche de vaca para procedente Suero procedente procedente
Meses para queso
queso Burgos queso del queso del queso mezcla del queso
de mezcla
manchego Burgos manchego
Enero 91105,05 59512,02 118540,04 71626,791 48080,354 93172,474
Febrero 92216,09 61102,95 122581,18 72500,288 49365,684 96348,809
Marzo 99993,35 66851,29 134704,60 78614,770 54009,827 105877,812
Abril 106659,57 76845,90 160298,47 83855,755 62084,571 125994,596
Mayo 111103,72 80515,54 168380,74 87349,745 65049,307 132347,265
Junio 102215,42 61501,86 117193,00 80361,765 49687,971 92113,696
Julio 87771,94 49351,04 90252,08 69006,298 39871,196 70938,134
Agosto 78883,64 42909,79 76781,62 62018,319 34667,252 60350,353
Septiembre 79994,68 43602,70 78128,67 62891,816 35227,054 61409,131
Octubre 83327,79 46130,42 83516,85 65512,308 37269,224 65644,243
Noviembre 86660,90 48658,14 88905,03 68132,801 39311,394 69879,356
Diciembre 91105,05 55919,89 107763,68 71626,791 45178,242 84702,249
TOTAL 1111037,20 692901,53 1347045,95 873497,446 559802,076 1058778,118
5. PROCESO DE ELABORACIÓN.
Durante todo el proceso de fabricación se va a tratar de mantener las condiciones más
adecuadas para obtener un producto final de la mejor calidad posible.
Se detallan a continuación las operaciones necesarias para la elaboración de cada tipo de
queso.
5.1. RECEPCIÓN DE LA LECHE.
La recogida de la leche se realizará mediante un camión cisterna, propiedad de la industria,
que recorrerá las distintas explotaciones ganaderas. Esta cisterna irá dividida en 3
compartimentos para evitar la excesiva agitación de la leche durante el transporte, y en
consecuencia la aireación de la misma que conlleva una elevada oxidación de la grasa de la
leche. Contará con una capacidad total de 8000 litros.
La cisterna irá provista de un caudalímetro y de una bomba con objeto de registrar
automáticamente el volumen de leche recogido. También contará con un desaireador así como
un equipo tomamuestras.
El bombeo de la leche al camión se ha de detener tan pronto como el depósito de la
explotación se haya vaciado para evitar que el aire se mezcle con la leche.
5.2. FILTRACIÓN GROSERA.
Nada más entrar la leche en la quesería, se le hará circular a través de un filtro estático de
disco, de diámetro 25,5 cm., para la eliminación de posibles partículas groseras.
5.3. MEDICIÓN DEL CAUDAL
A continuación la leche atravesará el medidor de caudal para controlar la cantidad de leche
que entra en la quesería.
Dicho medidor contará con una unidad indicadora, conectada directamente al medidor, que
permita visualizar caudales instantáneos, volúmenes acumulados, temperatura, valor set-point
para sistema de dosificación incorporada, detección de averías, etc. Estará construido en
materiales sanitarios y acabados especiales que permiten una correcta limpieza.

U C L M.
5.4. HIGIENIZACIÓN
Tras atravesar el equipo de medición de caudal, la leche pasará a través de la higienizadora
centrífuga con el fin de eliminar partículas en suspensión que no fueron eliminadas en la
filtración grosera.
5.5. ENFRIAMIENTO Y ALMACENAMIENTO ISOTERMO.
A continuación una bomba conduce la leche a los depósitos isotermos donde la leche se
enfriará a 4 ºC. La leche se mantendrá en los depósitos a esta temperatura hasta el momento
de su procesado, en el mismo día o al día siguiente (como máximo).
Es importante que durante el almacenamiento isotermo, permanezcan en funcionamiento
los agitadores de los depósitos. Así, se evitará que ascienda la materia grasa, consiguiendo
una leche homogénea en cuanto a su composición.
5.6. PASTERIZACIÓN.
La leche será pasterizada cuando sea requerida para llenar una cuba.
El queso fresco es más peligroso que los tipos de queso madurado, ya que durante el
proceso de maduración, las bacterias lácticas inhiben el crecimiento de gérmenes patógenos.
El programa de temperaturas será el siguiente:
5-45,8-75-32
El equipo de pasterización consta de las siguientes secciones:
# Sección de recuperación. En esta sección la leche procedente de los tanques es
calentada desde unos 5 ºC, temperatura a la que entra, hasta 45,8ºC. dicho
calentamiento se realiza con leche a contracorriente, que se encuentra a 75ºC
(temperatura de pasterización) y que se enfría a 32ºC, temperatura a la que entra en la
cuba.
# Sección de calentamiento. En esta sección, la leche que entra a 45,8ºC se calienta
hasta llegar a 75ºC que será la temperatura de pasterización. Dicha temperatura se
alcanza gracias al circuito de agua caliente del pasterizador. El agua se calienta en un
intercambiador de calor, con el vapor de la caldera.
# Sección de mantenimiento. En esta sección se mantendrá la temperatura de
pasterización durante 15 segundos, para alcanzar la intensidad de tratamiento
prefijada.
5.7. LLENADO DE LA CUBA.
La leche tras sufrir el tratamiento de pasterización, entrará en las cubas de cuajado.
Mientras la cuba se llena de leche se realizarán las siguientes adiciones:
Decolorante. Los decolorantes que se añaden a la leche tienen como fin atenuar el color
amarillento que esta pueda presentar.
Esto suele ocurrir en primavera y en general en épocas en que hay abundantes forrajes
verdes para la alimentación del ganado, debido a los carotenos que contiene. Asimismo, es
especialmente sensible la leche que proviene del ganado vacuno. Se pueden utilizar
blanqueantes ópticos o que actúen por oxidación de la materia grasa. Entre los primeros se
encuentra la clorofila, usando normalmente, dosis de 25 ml de solución comercial por cada

U C L M.
1000 litros de leche. Entre los blanqueantes que actúan por oxidación de la materia grasa, se
puede citar el peróxido de benzoilo, en dosis de 8-10 gr por cada 100 litros de leche.
Cloruro cálcico. Su adición a la leche permite mejorar la capacidad de coagulación, ya
que esta puede haber sido mermada con el tratamiento térmico, ya que la coagulación
enzimática de la leche por el cuajo requiere la presencia de iones Ca2+.
Por una parte, el Cl2Ca compensa la pérdida del calcio por insolubilización en el
tratamiento térmico; y por otra, la adición de esta sal permite corregir el alargamiento del
tiempo de coagulación debido a la refrigeración.
Se usará el Cl2Ca de uso alimentario, a dosis entre 0,2-0,3 gr/l. no se deberá exagerar la
dosis añadida porque se corre el riesgo de obtener quesos de gusto amargo y pasta mas dura y
seca.
Cuajo. Cuando la cuba se llene de leche se añadirá el cuajo para que comience el siguiente
proceso que es la coagulación.
Se usará cuajo en polvo diluido en agua templada con un poder coagulante de 1:10000.
Fermentos. En el caso de quesos madurados (mezcla o manchego) se añadirán también
fermentos para reponer la flora beneficiosa perdida en el tratamiento térmico y cuyo papel es
esencial en el proceso de maduración, así como en el desuerado.
5.8. COAGULACIÓN.
Cuando se añade el cuajo es importante comprobar que la temperatura de la leche no haya
descendido de 32 ºC. Si fuera menor habría que calentar la cuba con vapor.
El cuajo se repartirá por toda la cuba, manteniendo los agitadores en movimiento durante
un par de minutos para que se produzca una adecuada homogenización del enzima. Una mala
distribución del mismo conduce a la obtención de quesos de una calidad muy heterogénea.
Cuando se supone que el cuajo esta bien repartido en todo el volumen de leche, se detendrá la
agitación para que la coagulación pueda producirse en un reposo total.
La coagulación por vía enzimática supone la formación de un gel formado por una red
tridimensional compuesta de fibras de caseína en cuyo interior se retiene el lactosuero y los
glóbulos grasos.
La coagulación tardará unos 25 – 30 minutos en producirse. El maestro quesero seguirá
atentamente el curso de la misma para determinar el momento en que debe realizarse el
primer corte.
Para determinar el momento en que concluye la coagulación, existen diferentes
procedimientos empíricos que exigen del quesero una gran experiencia. Entre ellos destacan:
# Prueba del dorso de la mano. Colocando la mano sobre la superficie de la cuajada se
puede apreciar su firmeza. Si la leche coagulada no se adhiere del todo a la piel de
los dedos ya puede comenzar el desuerado.
# La prueba del ojal. Consiste en introducir el dedo índice en la cuajada y retirarlo
lentamente con el fin de formar una especie de ojal. Si el suero que se exude en ese
lugar contiene partículas de caseína significa que la coagulación es incompleta.
# Se puede introducir la mano en la cuajada y luego levantarla; si se produce en la
masa un corte limpio ya se puede empezar a cortar.

U C L M.
5.9. CORTE Y TROCEADO.

La finalidad del corte de la cuajada es dividir la cuajada en pequeñas porciones y aumentar
así la superficie de desuerado.
En el momento en que el maestro quesero determine el final de la coagulación se
determinará el primer corte.
Para realizar dicha operación se colocarán las liras que se tendrán en movimiento unos tres
minutos. A continuación se tendrá la cuajada unos 10 minutos en reposo, transcurrido este
tiempo se puede realizar el siguiente corte para obtener el tamaño de grano adecuado. En el
caso del queso fresco el tamaño adecuado será un tamaño “avellana”.
En el caso del queso madurado mezcla y del queso manchego, se realizará un tercer corte.
Este corte se realizará muy lentamente al principio para ir aumentando la velocidad
paulatinamente, conforme aumenta la temperatura de la cuajada (en estos quesos la cuajada se
calienta hasta los 38 ºC). El tamaño de grano adecuado será tamaño “arroz”.
5.10. CALENTAMIENTO O COCCIÓN.
Esta operación solo se llevará a cabo en los quesos tipo mezcla. Se elevará la temperatura
de la cuajada de los 32ºC a los 38ºC.
La cocción se desarrolla mientras se realiza el tercer corte. Según la experiencia, la
velocidad de calentamiento será como muy rápido de 1 ºC cada 2 minutos (lo cual supone
unos 12 minutos); aunque es muy conveniente que a operación tarde algo menos de 30
minutos.
La fuente de calor será el vapor de la caldera, que por medio de una llave, entrará en la
doble camisa de que disponen las cubas.
5.11. REMOVIDO O AGITACIÓN.
Con la agitación se pretende facilitar el desuerado, renovando continuamente la superficie
de exudación del suero. Para conseguirlo se colocarán las palas o agitadores en los brazos
móviles de la cuba, que se mantendrán en movimiento hasta que el grano tenga una ligera
consistencia al tacto. En este momento la cuba esta lista para ser vaciada.
5.12. DESUERADO.
Tras haber removido el grano, la cuba se vaciará en la batea desueradora a través de la
manguera de vaciado.
Allí se mantendrá la cuajada unos 15 minutos desuerando con ayuda de una plancha
metálica perforada. El suero resultante será impulsado mediante una bomba al tanque de
almacenamiento de suero. El suero se retirará diariamente de la quesería.
5.13. LLENADO DE MOLDES
Una vez concluido el desuerado, una bomba impulsará la cuajada a la llenadora de moldes,
donde serán rellenados los distintos moldes, en función del tamaño de la pieza que se quiera
realizar.
Una cinta transportadora conducirá los moldes desde la llenadora hasta la prensas
neumáticas (excepto los quesos tipo fresco) que tras el desmoldeo irán directamente al
saladero.

U C L M.
5.14. PRENSADO
El prensado complementa a las demás operaciones que persiguen el desuerado y además da
forma a las piezas.
En la primera prensada los moldes, con su tapa, se colocarán en la prensa neumática y
tendrán en esta situación durante 1 hora, a una presión de 1 bar. Pasado este tiempo, se
retirarán los moldes para dar la primera vuelta a las quesos que se volverán a colocar en las
prensas.
En la segunda prensada, se someterá al queso a una presión de 2 bar durante unos 30
minutos. Transcurrido el tiempo se le dará una 2ª vuelta al queso.
La tercera prensada durará hasta que el queso adquiera el pH adecuado de 5,4.
Una vez se ha llegado al pH buscado, los quesos se sacarán de las prensas y los moldes,
por medio de una cinta transportadora se conducirán a la lavadora de moldes. Las piezas de
queso, se llevarán en carros portacestillos, al saladero
5.15. SALADO
Una vez los quesos en el saladero, se llenarán los cestos del mismo, las dimensiones y
capacidad del saladero y de los cestos se reflejan en el anejo correspondiente
“DISTRIBUCIÓN EN PLANTA”.
Los cestos se introducirán en el saladero por medio de un polipasto eléctrico.
Las piezas de queso fresco de 0,5 kg estarán 15 minutos y las de 1,5 kg 45 minutos.
Las piezas de queso, mezcla y manchego estarán 2 horas.
Una vez salados los quesos se dejarán escurrir una hora antes de pasar a la cámara de
secado. Tras este escurrido, el queso fresco pasa directamente a la sala de envasado.
5.16. SECADO
El secado permite que los microorganismos responsables de la maduración se empiecen a
desarrollar antes de transferir el quesos a las cámaras de maduración.
Las condiciones de la cámara serán de
CÁMARA DE SECADO
tª interior (ºC) 12
Hr (tanto x 1) 0,7
Largo (m) 10,5
Ancho (m) 5,1
Alto (m) 5
Volumen de cámara (m3) 267,75
Total quesos que almacena (kg) 28100
Entrada diaria de queso (kg) 1900
tª de entrada de queso (ºC) 20
Calor específico del queso (kcal/kgºC) 0,64
El queso se mantendrá en esta cámara 15 días. Cada 2 días se dará una vuelta a los quesos,
con el fin de permitir que toda la superficie se seque por las dos caras y que tengan una forma
simétrica, ya que los quesos disminuirán de espesor por razón de su propio peso.

U C L M.
5.17. MADURACIÓN
Finalizada la etapa de secado, los quesos se llevarán a su respectiva cámara de maduración.
Las características de estas cámaras serán:
CÁMARA MADURACIÓN QUESO MEZCLA
Hr (tanto x 1) 0,9
Largo (m) 10,5
Ancho (m) 8,6
Alto (m) 5
CÁMARA MADURACIÓN QUESO MANCHEGO
Hr (tanto x 1) 0,9
Largo (m) 13
Ancho (m) 20,1
Alto (m) 5
En estas cámaras los quesos permanecerán el tiempo siguiente:

# Queso mezcla semicurado: 3 meses
# Queso mezcla curado: 6 meses
# Queso manchego semicurado: 5 meses (el mes restante lo pasará en la cámara de
afinado)
# Queso manchego curado: 5 meses ( los 4 meses restantes lo pasará en la cámara de
afinado)
5.18. AFINADO
En la cámara de afinado será donde los quesos de tipo manchego, finalizarán su proceso de
maduración.
Las características de esta cámara serán:
CÁMARA AFINADO QUESO MANCHEGO
Hr (tanto x 1) 0,9
Largo (m) 10,5
Ancho (m) 10,01
Alto (m) 5
En estas cámaras los quesos permanecerán el tiempo siguiente:

# Queso manchego semicurado: 1 mes.
# Queso manchego curado: 4 meses.

U C L M.
5.19. CONSERVACIÓN
El queso fresco procedente del saladero pasará a la cámara de conservación de queso
fresco, donde permanecerá como máximo 4 días, a la espera de ser expedido.
Antes de pasar a esta cámara será envasado. Las piezas de 1,5 kg serán retractiladas con
polietileno. Las piezas de 0,5 kg se envolverán en polietileno y se introducirán en una tarrina
de poliestireno, que irá provista de tapa, la cual habrá sido sellada con la fecha de caducidad.
La película de polietileno donde se envuelve este queso se impregnará en una solución de
sorbato potásico o cálcico como fungicida.
Los quesos mezcla y manchego, una vez terminado su proceso de maduración pasarán a la
cámara de conservación para queso mezcla y manchego.
El queso mezcla destinado a cuñas antes se pasará por la sala de envasado donde se cortara
en cuñas (8 por queso). Estas cuñas se retractilarán con polietileno y serán etiquetadas, antes
de pasar a la cámara de conservación.
Las características de las cámaras de conservación serán:
CÁMARA CONSERVACIÓN QUESOS MEZCLA Y MANCHEGO
Hr (tanto x 1) 0,9
Largo (m) 13
Ancho (m) 7,6
Alto (m) 5
CÁMARA CONSERVACIÓN QUESO FRESCO
Hr (tanto x 1) 0,9
Largo (m) 6,5
Ancho (m) 3,7
Alto (m) 5
5.20. EXPEDICIÓN
Para la expedición los quesos serán colocados en cajas de cartón de distinta capacidad en
función del tamaño de las piezas que contengan.

U C L M.
6. IMPLANTACIÓN DEL SISTEMA APPCC

6.1. DEFINICIÓN DE LOS ASPECTOS BÁSICOS.
El plan APPCC (análisis de peligros y puntos críticos de control), va a tener en cuenta los
peligros, físicos, químicos y biológicos a lo largo de todo el proceso de elaboración del queso.
Entre los peligros biológicos se incluye a microorganismos patógenos como Listeria
monocytogenes, Salmonela spp., E.coli, Staphylococcus aureus, etc… Los peligros químicos
están relacionados con las materias primas, por ejemplo, la presencia de plaguicidas y
antibióticos; o con la contaminación durante el proceso de elaboración.
El plan APPCC no solo considerará la producción del queso en la industria, sino que
también contemplará factores como el origen de las materias primas, el almacenamiento y la
distribución del producto final.
6.2. CUADRO DE GESTIÓN DEL PLAN APPCC.
En el cuadro de la siguiente página se encuentra detallado el cuadro de gestión del plan
APPCC que se implantará en la quesería.

U C L M.
CUADRO DE GESTIÓN DEL PLAN APPCC.

PROYECTO: QUESERÍA INDUSTRIAL EN C/XII, PARCELA 88
Polígono Industrial de Manzanares, 13200, (Ciudad Real)
MEDIDAS MEDIDAS
FASE RIESGOS PCC LÍMITE CRÍTICO VIGILANCIA REGISTRO
PREVENTIVAS CORRECTORAS.
Excesiva carga Criterios Control visual
microbiana Leche en condiciones microbiológicos Análisis Tª adecuada
Tª
Materia prima Desarrollo adecuadas Tª/tº adecuados microbiológico Higiene
2 Análisis.
(leche) microbiano tª elevada Refrigeración Programa LDM Tª/tº adecuados equipo/local/vehículo
Albaranes.
Contaminación por Higiene del equipo Garantía sanitaria Control programa Rechazo
equipo del proveedor LDM
Control visual
Garantía sanitaria BPM
Contaminación por Control analítico Higiene del local Albaranes
Recepción y proveedor Programa LDM
mala manipulación Control programa Manipulación correcta Resultados
almacenamiento Manipulación adecuada 2 Humedad y
desarrollo microbiano LDM Humedad y tª adecuadas de análisis
de ingredientes Higiene de los locales temperatura
por tª elevada Control Humedad Rechazo Tª
Refrigeración. de almacén adecuadas
y tª
Control de
Tto térmico Tª y tº adecuados > o = 71,7 C y 15" temperatura Temperatura correcta Incidencias
Pasterización 1
incorrecto Higiene del equipo Programa LDM Control programa Rechazo Tª
LDM
Garantía sanitaria
Recepción y Desarrollo Control visual
proveedor BPM Tª adecuada Albaranes
almacén microbiano por tª Control analítico
Higiene 2 Tª/humedad almacén Higiene del local Resultados
de cuajos y elevada o mala Control programa
Refrigeración o Programa LDM Rechazo de análisis
fermentos manipulación LDM
congelación
Proliferaciones
Control tª y pH
Adición de cuajo microbianas Tª y pH adecuados BPM Higiene del equipo Tª y pH
2 Control programa
y fermentos. Contaminación por Higiene del equipo Programa LDM Manipulación correcta Incidencias
LDM
equipo.
Contaminación Control tª/tº/pH
Desuerado/molde ambiental Prácticas Higiénicas Tª y pH adecuados Microbiología Tª y tº adecuados Tª/tº/pH
ado Manipulación Temperatura adecuada 2 BPM salmuera Sustituir salmuera analíticas
prensado y salado incorrecta Higiene de salmuera Programa LDM Prácticas de Rechazo Incidencias
Equipos deficientes manipulación
Contaminación por
locales Condiciones higiénicas de Locales Condiciones higiénicas
Tª < 8ºC
manipulación locales BPM local Tª/humedad
Maduración 2 BPM
incorrecta Tª y humedad adecuadas registro de la tª Tª adecuada Incidencias
Programa LDM
Desarrollo BPM programa LDM Rechazo
microbiano tª elevada
Control visual
Material deficiente
Garantía sanitaria material
Recepción y Contaminación por Manipulación correcta Albaranes
proveedor BPM Prácticas de
almacén mala 2 Higiene de los locales Medidas
Manipulación adecuada Programa LDM manipulación
de envases manipulación e Rechazo correctoras
Higiene de los locales Condiciones de
higiene
locales
Contaminación
Control de tª
ambiental Buena manipulación Manipulación correcta
BPM Pruebas de Tª
Contaminación por Higiene de equipo y Tª producto y
Envasado 2 Hermeticidad hermeticidad Analítica
mala locales termosellado
Programa LDM Control programa Incidencias
manipulación e Tª adecuada Rechazo
LDM
higiene
Desarrollo
Control de la
microbiano Tª
Higiene de los locales Tª a 4 ºC higiene local Condiciones higiénicas
Contaminación por Partes de
Almacenamiento Manipulación correcta 2 BPM Registro de tª Tª adecuada
mala salida
Refrigeración Programa LDM Control programa Rechazo
manipulación e Incidencias
LDM
higiene
Contaminación x
distribución deficiente Distribución adecuada Tª <o= 8ºC Control de tª Correcta distribución Tª
Distribución 2
desarrollo microbiano Mantener tª adecuada Programa LDM Control higiénico Devolución de partida Incidencias
por tª elevada
BPM: Buenas prácticas de manipulación.

LDM: Limpieza, desinfección y mantenimiento.
Tª: Temperatura, tº: tiempo.

U C L M.
6.3. MANUALES.
6.3.1. BPF. BUENAS PRÁCTICAS DE FABRICACIÓN.
En todo momento el proceso de elaboración se ajustará al proceso descrito en el presente
anejo.
6.3.2. PROGRAMA DE LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN.
Queda definido en el apartado nº 7 del presente anejo.
6.3.3. PLAN DE DESINSECTACIÓN Y DESRATIZACIÓN.
Se resume en la siguiente tabla:
Tipo y dosis de producto Frecuencia Personal encargado

Raticida (ratibrom 2) Siempre que se detecten Operario de
25 – 50 gr. roedores la fabrica
Liga (pegamento) para Siempre que se detecten Operario de
Roedores e insectos. roedores e insectos. La fábrica.
6.3.4. PRÁCTICAS DE MANIPULACIÓN.

El manual de prácticas de manipulación se puede resumir en la siguiente tabla:
SALUD DE LOS TRABAJADORES.
(Ninguno de los operarios tendrá alguna enfermedad contagiosa)
PRÁCTICAS DE MANIPULACIÓN HIGIÉNICAS.
(Uso de gorro, ropa de trabajo blanca y limpia, etc…)
HIGIENE PERSONAL CORRECTA.
CARNÉ DE MANIPULADOR DE ALIMENTOS.
6.4. FICHAS PARA EL CONTROL DEL PROCESO.

Se rellenarán diariamente, hojas para el control del proceso.
Se usarán fichas para las siguientes etapas del proceso:
# Recogida de la leche.
# Recepción de la leche en la quesería.
# Pasterización.
# Coagulación y corte de la cuajada.
# Agitación y calentamiento.
# Desuerado.
# Prensado.
# Salado.
# Maduración.
# Proceso de limpieza de equipos y estancias.
Las fichas contarán con todos los datos de relevancia de cada etapa del proceso productivo.

U C L M.
7. LIMPIEZA. EQUIPO CIP.

7.1. INTRODUCCIÓN.
En la quesería objeto del proyecto, el objetivo será conseguir dos tipos de limpieza:
# Limpieza química. Elimina la suciedad visible y los residuos microscópicos que se
pueden detectar con el gusto o con el olfato, y no son visibles a simple vista.
# Limpieza bacteriológica. Es la limpieza que se consigue mediante la desinfección.
Por tanto, las superficies de los equipos se limpiarán primero con detergentes químicos y
después serán desinfectadas.
La suciedad que será necesario eliminar de los equipos, consiste en depósitos acumulados
sobre las superficies; y estará compuesta principalmente por componentes de la leche.
Principalmente se presentarán dos tipos de suciedad, en función de la superficie donde se
formen:
# Superficies calientes. (pasterizador). Aquí se formarán “costras de leche”, que
consisten en depósitos de fosfatos de calcio y magnesio, proteínas, grasa, etc…
# Superficies frías. Las superficies de los equipos que funcionan por debajo de 60 ºC
se consideran frías. Estos equipos son las bombas, tuberías, tanques, cubas de
cuajado, etc… En estas superficies se adhiere una capa de leche.
7.2. SISTEMA DE LIMPIEZA CIP.
Para la limpieza de todos los equipos y tuberías de circulación de leche, se instalará un
sistema de limpieza CIP (Cleaning in place).
El sistema CIP se puede definir como la recirculación de líquidos de limpieza a través de
las tuberías y equipos dentro de un circuito de limpieza. El paso de las soluciones de limpieza
a elevada velocidad sobre la superficie de los equipos genera un efecto de limpieza mecánica
que arrastra los depósitos de suciedad. Este efecto en tanques y depósitos se consigue con
dispositivos de aspersión diseñados adecuadamente.
Condiciones para un sistema CIP efectivo.
Los equipos y maquinaria necesaria para el proceso estarán diseñados para poderlos
acoplar a un sistema de limpieza CIP.
Las superficies serán accesibles a las soluciones de limpieza.
Se evitarán cambios bruscos de dirección en las tuberías y los cambios repentinos de
sección.
Los equipos y tuberías se instalarán de tal manera que se puedan drenar de manera
efectiva.
Los materiales de la maquinaria del proceso no trasmitirán ningún olor y/o sabor al
producto; y serán capaces de resistir el contacto con detergentes y desinfectantes a las
temperaturas de limpieza.

U C L M.
PROGRAMAS CIP.
Se distinguirán dos tipos de programas de limpieza CIP:
# Programa CIP para el circuito del pasterizador, que cuenta con superficies calientes.
# Programa CIP para circuitos de tuberías, bombas de impulsión, tanques, cubas de
cuajado…
La principal diferencia entre ambos programas, consistirá en que en el programa CIP para
el pasterizador (superficies calientes) siempre debe incluir la circulación de ácido para
eliminar las proteínas y las sales incrustadas e la superficie del pasterizador.
El programa de limpieza para el pasterizador consistirá en las siguientes fases:
1. Enjuagado con agua caliente durante unos 10 minutos.
2. Circulación de una solución de detergente alcalino (0,5 – 1,5%) durante unos 30
minutos a unos 75ºC.
3. Enjuagado del detergente alcalino con agua caliente durante unos 5 minutos.
4. Circulación de una solución de acido nítrico (0,5 – 1,0%) durante unos 20 minutos
a 70ºC.
5. Enjuagado con agua fría.
6. Enfriamiento gradual con agua fría durante 8 minutos.
El programa CIP para los circuitos de tuberías, tanques, bombas, cubas y demás equipos
con superficies frías, contará con las siguientes etapas:
1. Enjuagado con agua caliente durante 3 minutos.
2. Circulación de un detergente alcalino al 0,5 – 1,5% a 75ºC durante 10 minutos.
3. Enjuagado con agua caliente durante unos 3 minutos.
4. Desinfección con agua caliente a 90 – 95ºC durante 5 minutos.
5. Enfriamiento gradual con agua fría durante unos 10 minutos.
VERIFICACIÓN DEL EFECTO DE LIMPIEZA DEL EQUIPO CIP.
Los resultados de la limpieza CIP se controlarán mediante cultivos de bacterias
coniformes. El criterio será encontrar menos de una bacteria coniforme por cada 100 cm2 de
superficie controlada; resultados superiores serán inaceptables.
Estos test se realizarán después de haber realizado el programa CIP. Las muestras se
tomarán del agua de enjuagado final o del primer producto que pasa a través de la línea tras la
limpieza.
7.3. LIMPIEZA DEL RESTO DE DEPENDENCIAS.
La limpieza de las dependencias de la quesería se realizará todos los días, se usarán las
tomas de limpieza instaladas en el pasillo central de la quesería; y se realizarán con una
solución de hipoclorito sódico (lejía), usando dosis de 2 – 3 litros por 10 litros de agua.

Appcc Queso

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U C L M.

EU Ingeniería Técnica. Agrícola Anejo 2. Ingeniería del proceso

PROYECTO DE QUESERÍA INDUSTRIAL EN EL POLÍGONO INDUSTRIAL DE MANZANARES,

AUTOR: Pedro Luna Luna.

Pedro Luna Luna Proyecto de Quesería. Pág 57

1. VOLUMEN DE LECHE ESPERADO.

Los productos finales que se van a obtener se detallan a continuación:

Pedro Luna Luna Proyecto de Quesería. Pág 58

2. CÁLCULO DE LA CANTIDAD DE LECHE RECIBIDA.

% SOBRE TOTAL ANUAL

Enero 8,2 8,8 8,542

TOTAL 100 100 100

(Fte: elaboración propia a partir de datos del MAPYA)

Pedro Luna Luna Proyecto de Quesería. Pág 59

Con los datos de %s de la última columna de la tabla 1 se puede estimar el porcentaje de

Meses VACA OVEJA

Enero 41,278 58,722

PROMEDIO 43,721 56,279

(Fte: elaboración propia a partir de datos anteriores)

MESES % TOTAL ANUAL LITROS / DIA LITROS / MES

Enero 8,542 8972 269157

TOTAL 100 105033 3150985

(Fte: elaboración propia a partir de datos anteriores)

Pedro Luna Luna Proyecto de Quesería. Pág 60

MESES RECIBIDO PROCESADO

Enero 8972 10467

(Fte: elaboración propia a partir de datos anteriores)

En el siguiente grafico se muestran los datos de la tabla 4.

Volumen medio de leche recibida y procesada (l/dia)

En la tabla que se muestra a continuación, con ayuda de los porcentajes de la tabla 2, se

Pedro Luna Luna Proyecto de Quesería. Pág 61

Tabla 5. Litros de leche de cada especie recogida en cada mes

Meses LITROS / MES % Vaca % Oveja L Vaca L Oveja

(Fte: elaboración propia a partir de datos anteriores)

litros Litros de leche de cada especie recogida en cada mes

Litros leche de Vaca Litros leche de Oveja

Pedro Luna Luna Proyecto de Quesería. Pág 62

TOTAL 1354923,41 1796061,27 243886,21 1111037,20 1347045,95 449015,32 692901,53

(Fte: elaboración propia a partir de datos anteriores)

3. CÁLCULO DEL RENDIMIENTO QUESERO.

Composición de la leche de vaca % (Fte. Manual de Industrias Lácteas)

Pedro Luna Luna Proyecto de Quesería. Pág 63

9 extracto seco y contenido graso del producto que se pretende fabricar.

Leche de vaca Densidad de la leche =

Pedro Luna Luna Proyecto de Quesería. Pág 64

100 kg leche ⋅ ES T (leche) = R kg de cuajada ⋅ ES T (cuajada) +

22.27 ⋅1.032 = 23 kg queso

23 − 0.01⋅ 23 = R = 22.75 kg queso

100 − 22.27 = 77.73 kg suero ⇒

Si consideramos un 2 % de perdidas en el suero:

Pedro Luna Luna Proyecto de Quesería. Pág 65

3.2.2. CÁLCULO DE RENDIMIENTO DEL QUESO MEZCLA.

NORMALIZACIÓN DE LA COMPOSICIÓN DE LA LECHE.

Se va a seguir el mismo procedimiento que para el queso fresco, por tanto:

63.8 - 59.735 = 4.07 gr de materia grasa en forma de nata

Composición final de la leche estandarizada:

Pedro Luna Luna Proyecto de Quesería. Pág 66

Para expresarlo en kg de queso / 100 litros de leche, multiplicamos por la densidad de la

22.27 ⋅1.035 = 23.55 kg queso

23.55 − 0.01⋅ 23.55 = R = 23.31 kg queso

Si consideramos un 2 % de perdidas en el suero:

Realizamos un balance de materia en extracto seco. Consideramos que:

Pedro Luna Luna Proyecto de Quesería. Pág 67