Exposición MRP Planeación de las necesidades de materiales

VICERRECTORIA DE EDUCACION

A DISTANCIA (VED)

Integrantes:

Claribel Yojana cruz 201600808

Ariana Ventura 201102156
Glenis Sánchez 200900324
Lizeth Brizuela Romero 201600527
Francis Escoto 201700461
Rina Diaz 200800076
Oscar Rodríguez 201500547 Asignatura:
Administración de la
Catedrático: Producción Il
Cod. AIN-321
Ing. NORLAN VASQUEZ

Tegucigalpa, D.C. 07 de Julio 2019

 INTRODUCCIÓN

El objetivo principal de estos sistemas es controlar el proceso de producción en

empresas cuya actividad se desarrolla en un entorno de fabricación. La producción en
este entorno supone un proceso complejo, con múltiples etapas intermedias, en las que
tienen lugar procesos industriales que transforman los materiales empleados, se realizan
montajes de componentes para obtener unidades de nivel superior que a su vez pueden
ser componentes de otras, hasta la terminación del producto final, listo para ser
entregado a los clientes externos. La complejidad de este proceso es variable,
dependiendo del tipo de productos que se fabriquen.
 MRP: Planificación de requerimientos de materiales

La planificación de requerimientos de materiales (MRP o Material Requirements

Planning en inglés) es un sistema de planificación de la producción, programación y
control de stocks, utilizado para gestionar procesos de fabricación. A partir del MRP se
crea el Plan Maestro de Producción.

La mayoría de los sistemas MRP se gestionan mediante un software, pero también es

posible realizar el MRP manualmente, dependiendo de la cantidad de piezas a organizar

OBJETIVOS DEL MRP

 Asegurar que los materiales estén disponibles para la producción y los productos estén
disponibles para su entrega a los clientes.
 Tratar de mantener los niveles de stocks de material y de producto terminado lo antes
posible.
 Planificar actividades de fabricación, órdenes de entrega y compras.
El objetivo final de cualquier empresa es entregar su producto a sus clientes en el plazo
de tiempo más corto posible. Para conseguirlo, es necesario algún tipo de planificación
y MRP optimiza este objetivo.

BENEFICIOS DEL SISTEMA MRP

Estos sistemas han llegado a la gestión administrativa de las empresas de producción,

para facilitar y agilizar el proceso productivo, entre los beneficios que trae a la empresa
destacan los siguientes:

 Favorece el incremento de la productividad.

 Genera mayor satisfacción del cliente.
 Asiste la disminución del stock.
 Permite control y la reducción de horas extras de trabajo.
 Puede ayudar a reducir los costos, con lo que aumentan en las ganancias.
 Mejora la velocidad de entrega del producto terminado.
 Facilita la coordinación de la programación de producción e inventarios.
 Facilita la detección de conflictos en el desempeño de la programación.
  Permite conocer apresuradamente las consecuencias financieras de dicha
planificación.

DEMANDA DEPENDIENTE VS DEMANDA INDEPENDIENTE

La demanda independiente es la demanda que se origina fuera de la fábrica, mientras

que la demanda dependiente es la demanda directa de componentes.

Por otro lado, la lista de materiales (o Bill of Material -BOM-) relaciona el producto final
(demanda independiente) con los componentes (demanda dependiente).

MRP toma como entrada la información contenida en la lista de materiales, es decir, tiene
en cuenta ambos tipos de demandas

PLANIFICACIÓN DE LA PRODUCCIÓN CON MRP

Las funciones básicas de un sistema MRP incluyen: control de stocks, tratamiento de
listas de materiales y programación elemental. Por tanto, MRP ayuda a las empresas a
mantener niveles de inventario bajos y se utiliza para planificar las actividades de
fabricación, compra y entrega.

Tomar una mala decisión en cualquiera de estas áreas hará que la empresa pierda
dinero. El MRP resuelve estos problemas y ofrece respuestas a las preguntas:

 ¿Qué materiales hacen falta?

 ¿Cuántos son necesarios?
 ¿Qué productos hay que entregar?
 ¿Cuándo se necesitan?

DATOS DE ENTRADA EN EL SISTEMA MRP

Al usar un sistema MRP se deben tener en cuenta:

 Producto final a producir.

 La fecha de entrega.
  Registro de status del inventario, registro detallado de materiales disponibles para
uso inmediato (ya en stock) y materiales que se encuentran bajo pedido a
proveedores.
 Listado de materiales, incluyendo el detalle de los componentes, materiales,
subconjuntos necesarios para llevar a cabo la fabricación de cada unidad de
producto y la producción total.
 Datos de planificación, incluyendo las restricciones y directrices para producir
artículos, entre estos están: Las hojas de ruta, puestos de trabajo, esquemas de
mano de obra para la producción, esquema de horas máquina, patrones de
calidad y pruebas, técnicas de dimensionamiento de lotes, porcentajes de
rechazo, entre otras.

DATOS DE SALIDA DEL SISTEMA MRP

El sistema MRP proporciona los siguientes resultados y además diversos mensajes e

informes:

Resultado 1: El plan maestro de producción, detalla el calendario de las fechas del

proceso productivo (inicio y finalización), emite las cantidades requeridas para cada paso
en la hoja de ruta y la lista de materiales necesarios para satisfacer la demanda
registrada en el plan maestro de producción.

Resultado 2: El programa de compras, establece las fechas, en la que la empresa debe

recibir los materiales comprados y por otro lado las fechas en las que deben originar los
nuevos pedidos de compras o liberación de encargo para que coincida con el plan de
producción.

RESULTADOS OBTENIDOS DEL SISTEMA MRP

 Pedidos de compras. Pedido a un proveedor para aprovisionarse de materiales.

 Reprogramar notificaciones. Estos recomiendan cancelar, aumentar, retrasar o
acelerar los pedidos o las ordenes de producción existentes.
 PROBLEMAS CON LOS SISTEMAS MRP

Hay que tener cuidado con los posibles problemas que se pueden generar por el sistema
MRP. Vamos a ir viendo cada uno de ellos.
Integridad de los datos. Si hay errores en los datos de inventario, en la lista de
materiales (BOM) o en el plan maestro de producción, los datos de salida también serán
incorrectos.
La integridad de los datos también se ve afectada por ajustes inexactos en inventarios
cíclicos, errores en la recepción de datos de entrada y salida de envíos, desechos no
reportados, desperdicios, errores en el conteo de unidades de embalaje, problemas del
sistema informático, etc.
Muchos de estos tipos de errores pueden ser minimizados implementando
sistemas de automatización y usando el escaneo de códigos de barras.

EJEMPLO DEL PLAN DE REQUERIMIENTOS DE MATERIALES (MRP)

En primer lugar, se afirma que un producto tiene demanda dependiente en la medida que
su demanda se puede derivar de un producto de categoría superior.

Ejemplo N°1: las plantillas, cuero, cordones, etc, son partes de demanda dependiente,
basadas en la demanda de zapatos (demanda independiente).

Para llevar a cabo un Plan de Requerimientos de Materiales (MRP) se necesitan 3

elementos:
 Plan Maestro de la Producción (PMP)
 Estructura del Producto, Lista de Materiales o Bill of Materials (BOM)
 Registro del Inventario (IRF)
El Plan Maestro de la Producción (PMP) establece las necesidades
en cantidad y tiempo del producto final o con demanda independiente.
La estructura del producto o Bill of Materials (BOM) detalla cuántas partes y piezas se
necesitan para obtener una unidad de producto final y cómo dicho producto se compone.
Generalmente se utiliza una representación gráfica para el BOM como la de la siguiente
imagen:

Lo que quiere decir que para cada unidad de X (producto final con demanda
independiente) se necesitan 2 unidades de la pieza A (producto con demanda
dependiente). Análogamente, por cada unidad de la pieza A se necesitan 3 unidades de
la pieza C.
Finalmente necesitamos el Registro del Inventario (Inventory Record File o IRF) (tanto
para productos con demanda dependiente e independiente) que contiene la información
del inventario disponible y el tiempo de espera (o lead time) asociado a cada producto.
Un ejemplo del IRF es el siguiente:

Arbitrariamente vamos a considerar que necesitamos 100 unidades el producto X en la

semana 10. Toda esta información nos permitirá desarrollar el Plan de Requerimientos
de Materiales.
 CONCLUSIÓN
La planeación de requerimientos de materiales (MRP) es la forma preferida de elaborar
los programas de producción e inventario cuando la demanda es dependiente. Para que
la MRP funcione, la administración debe tener un programa maestro, requerimientos
precisos para todos los componentes, registros exactos del inventario y las compras, y
tiempos de entrega claros. En un sistema MRP, la producción suele ser lote por lote.
Cuando se implementan de manera apropiada, los sistemas MRP contribuyen de manera
importante a la reducción del inventario al mismo tiempo que mejoran los niveles de
servicio al cliente. Las técnicas MRP permiten que el administrador de operaciones
programe y reabastezca el inventario porque es %necesario ordenar&, y no porque es
tiempo de ordenar.
Los sistemas MRP son costosos y difíciles de instalar, pero cuando tienen éxito apoyan
las estrategias de diferenciación, respuesta y liderazgo por costo.
 REFERENCIAS

(2019). Obtenido de https://leanmanufacturing10.com/mrp-planeacion-requerimientos-materiales-mrp

Castillo, I. F. (10 de 06 de 2014). PLANEACION DE REQUERIMIENTOS DE MATERIALES. Obtenido de

https://www.academia.edu/7446808/PPT_Planeaci%C3%B3n_de_requerimientos_de_materiale
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