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Curso de Cemento
Balances Térmicos de Hornos y Enfriadores, así como Temas
Relacionados con Ellos

Daniel Brassel
TPT 01/21103/S
(Remplace informe no. VA 85/5180/S)

Quedan reservados todos los derechos de reproducción de este documento y apéndices a Holcim Group Support Ltd 1/78
Sumario

Un balance térmico es un útil altamente eficaz para medir el estado actual de un sistema de
horno. El permite una evaluación mejor del consumo de calor y pone en relieve los
potenciales de mejoras eventuales (en relación con los aspectos térmicos).

El principio de un balance térmico es más bien simple: nosotros seleccionamos los límites de
nuestro sistema para el balance y medimos todas las entradas y salidas.

Tras la campaña de medición necesaria, debemos proceder al cálculo de los diferentes ítems
de calor, p.ej.:

- calor de combustión de combustible

- combustibles en el crudo o en el gas de escape
- calor de formación
- calor de evaporación
- calores sensibles de todos los gases y flujos de masa
- calor de radiación y de convección.

El balance térmico muestra claramente de qué manera se gasta el calor entre los diferentes
ítems. Esta información es más adecuada, por consiguiente, para detectar condiciones de
operación anormales o el potencial para mejoras. Durante el paso siguiente, podemos decidir
las medidas prácticas que deberán adoptarse para poder mejorar el consumo de energía
térmica.

Cuando se realicen mejoras, podemos considerar a menudo que el ahorro de combustible es

más elevado, según el factor de 1,3 a 1,5, que las mejoras primarias sobre el ítem del
balance (factor multiplicativo), siempre que consideremos la zona de alta temperatura.

Es posible realizar considerables mejoras, reduciendo las pérdidas en la envoltura, entradas

de aire falso, así como el intercambio de calor en ciertos tipos de precalentadores y en
enfriadores de clínker.

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Índice

1. INTRODUCCION 5
2. VISTA DE CONJUNTO DEL PROCEDIMIENTO COMPLETO DEL BALANCE
TERMICO 6
2.1 ¿Cuál es la razón para establecer un balance térmico? 6
2.2 Manera de proceder 6
3. BASE DE BALANCE Y OBSERVACIONES SOBRE SU EJECUCION 8
3.1 Límites del Balance 8
3.2 Directivas sobre Duración de Ensayo 10
3.3 Funcionamiento del horno 11
3.4 Datos del Horno 11
4. CALCULOS DEL BALANCE TERMICO 12
4.1 Observaciones Generales 12
4.2 Determinación de Producción de Clinker 13
4.2.1 Generalidades 13
4.2.2 Determinación indirecta 13
4.2.3 Ejemplos 16
4.3 Calor de Combustible 19
4.4 Componentes Quemables en la Materia Prima 20
4.4.1 Materia Orgánica 20
4.4.2 Material Inorgánica 21
4.5 Pérdida Debida a una Combustión incompleta 22
4.6 Calor de formación 22
4.7 Calor Debido a Material Parcialmente Descarbonizado 23
4.8 Calor de Evaporación 27
4.9 Calor Sensible 28
4.9.1 Generalidades 28
4.9.2 Cálculo de cp de mezclas 31
4.10 Pérdida de Calor Debido a la Radiación y a la Convección 32
4.10.1 Generalidades 32
4.10.2 Transferencia de Calor de Radiación 33
4.10.3 Transferencia de Calor de Convección 36
4.10.4 Coeficiente de Transferencia de Calor Total (Radiación y Convección) 36
4.10.5 Flujo de Calor Total 37

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5. BALANCES TERMICOS 42
5.1 Generalidades 42
5.2 Ejemplos de Balances de Calor de Varios Sistemas de Hornos 46
6. PARTE ESPECIAL 48
6.1 Influencia de la Temperatura de Referencia 49
6.1.1 “Calores de Transformación” 49
6.1.2 Calores específicos 51
6.2 Calor de Formación 52
6.2.1 Generalidades 52
6.2.2 Cálculo del Calor de Formación 53
6.3 Transferencia de calor de radiación 57
6.4 Transferencia de Calor de Convección 59
6.4.1 Convección Libre 59
6.4.2 Convección forzada 61
6.5 Efecto de Mejoras Térmicas 64
6.6 Transferencia de Calor en Precalentadores y Enfriadores y Potencial de
Mejora 66

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1. INTRODUCCION

Los balances térmicos en un sistema de horno pueden ofrecer una información

sumamente útil sobre el comportamiento térmico del sistema. Ellos muestran
además dónde o cómo se consume calor de combustible, en base al simple
principio de:

entrada = salida

Es fácil detectar pérdidas de energía no necesarias.

El objetivo principal del presente documento es el de servir como guía práctica para
establecer balances térmicos en hornos de cemento. Puede utilizarse como
documento de trabajo y no necesita ningún conocimiento especial sobre
termodinámica ni tampoco bibliografía ni tablas suplementarias.

Para el lector más interesado, se tratan algunos aspectos especiales en un capítulo

separado.

El principio del balance térmico puede transferirse fácilmente a otros sistemas,

como precalentadores, enfriadores y sistemas de secado. Por consiguiente, la
utilización de este documento puede extenderse igualmente a sistemas diferentes
de los hornos de cemento.

En el presente documento, sólo se utilizan unidades SI, lo que significa que el calor
se indica siempre en kJ (kilo Joule). No se necesita efectuar cálculos de conversión
en este documento. Accidentalmente, ello puede igualmente contribuir a la
utilización consecuente de unidades SI.

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2. VISTA DE CONJUNTO DEL PROCEDIMIENTO COMPLETO DEL BALANCE
TERMICO

2.1 ¿Cuál es la razón para establecer un balance térmico?

Varias razones o circunstancias pueden conducir a la necesidad de efectuar

mediciones para un balance térmico. Un balance térmico puede justificarse por las
situaciones siguientes:
- prueba de garantía,
- ensayo de comportamiento funcional de horno antes de –y tras- una
modificación,
- consumo de calor anormalmente alto o bien datos operacionales de horno
anormales,
- campaña de optimización de horno.

Como es natural, un balance térmico de gran amplitud cuesta igualmente dinero,

especialmente cuando en él participen varias personas. Por consiguiente, los
costos deberán relacionarse con los beneficios ostensibles. Una mejora potencial
de 100 kJ/kg de consumo de calor en un horno de 2.000 t/d, por ejemplo, significa
una economía del orden de 200.000 $US por año (a precios de combustible
corrientes). En tal caso, puede resultar interesante invertir also de dinero para una
investigación detallada que comprenda un balance térmico completo.

A pesar de que el consumo de calor específico propiamente dicho podría

determinarse por medición exclusiva del calor de combustible y de la producción de
clínker, un balance térmico completo ofrece una información y seguridad
considerablemente mayor. La consistencia de los datos medidos es mucho mejor y
el balance muestra claramente dónde se consume el calor. Un balance térmico es
obviamente un útil muy eficaz para la evaluación del rendimiento térmico.

2.2 Manera de proceder

Un balance térmico no solamente significa cálculo de ítems del balance de calor. El
procedimiento completo comprende normalmente las fases siguientes:

1á fase: preparación

La extensión de los trabajos por realizar depende de la integridad y fiabilidad

deseada. Se recomienda un planeamiento y una preparación cuidadosos. Es
preciso aclarar los ítems básicos siguientes:

- ¿Qué deberá medirse (tipo y ubicación de medición / puntos de toma de

muestras)?
- ¿Duración del ensayo?
- ¿Frecuencia de mediciones (registro continuo, mediciones de puntos, intervalos
de tiempo, etc.)?

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Con las condiciones anteriormente mencionadas, es posible determinar el número
de personas requerido y el equipo de medición necesario. Puede resultar necesario
disponer de un equipo para utilización temporal, mientras que la instrumentación
permanente existente debería verificarse y calibrarse cuidadosamente.

La lista siguiente puede utilizarse como lista de verificación para una preparación de
ensayo:

- ¿Personas disponibles para el período de ensayo?

- ¿Saben todos lo que deben hacer en qué momento?
- ¿Se encuentran a disposición las hojas de apuntes necesarias para registros
manuales?
- ¿Se encuentra a disposición un sistema de registro de datos (electrónico,
registrador de pluma, etc.)?
- ¿Flujo de información entre el equipo encargado del ensayo?
- ¿Calibrado o verificaciones de instrumentos y escalas realizado (medidores de
flujo, placas de orificio, venturis, celdas dp, termopares, etc.)?
- ¿Se encuentra disponible el equipo de medición temporal? ¿Completo?
- ¿Graduación correcta? ¿Funcionamiento en orden?

Por ejemplo:
- tubo de pitot
- manómetro de tubo en U
- termómetro móvil
- pirómetro de radiación
- Orsat / analizador de gas
- Equipo de toma de muestras para gas
- ¿Procedimiento toma muestras para sólidos (p.ej. crudo, polvo, clínker)
aclarado? ¿Facilidades de análisis?

2á fase: ejecución

Una condición previa importante para un buen ensayo es un funcionamiento de

horno sin interrupción. El ensayo sólo debería comenzar después de que el sistema
haya llegado a un estado de equilibrio constante. Durante el ensayo, es preciso
evitar toda variación de parámetros de operación.

Para las técnicas de medición, se hace referencia al documento correspondiente.

Se recomienda verificar la integridad y fiabilidad de las mediciones durante el

ensayo, ya que la falta de información o una información incompleta más tarde
puede crear problemas durante la evaluación final.

7/78
 3á fase: evaluación

Esta fase es la que recibe la máxima atención en el presente documento.

Evaluación de datos significa establecer un cálculo de balance térmico de acuerdo
con el principio

“entrada = salida”

4á fase: discusión

Un balance térmico, como tal, deberá aportar algunas conclusiones prácticas, ya

que en caso contrario sólo tendría un interés académico. Se pueden considerar los
ítems siguientes:

- ¿Consumo de calor aceptable (normal)?

- ¿Los ítems del balance térmico son normales para los sistemas de hornos del
caso concreto?
- ¿Medidas destinadas a mejorar la economía de calor del sistema?

Este último ítem puede constituir un trabajo realmente amplio, y se deberá

considerar igualmente la factibilidad económica. Tales temas, no obstante, se
encuentran fuera del alance del presente documento.

En resumen, es obvio que la 3á etapa “evaluación” sólo es una parte limitada en el

contexto global.

3. BASE DE BALANCE Y OBSERVACIONES SOBRE SU EJECUCION

3.1 Límites del Balance

En gran número de informes de balance, no se muestra expresamente el límite del

balance. Mientras se consideren “casos estándar”, puede ser a veces evidente de
qué manera se seleccionan los límites del balance. No obstante, es ventajoso
indicar siempre claramente dónde se encuentra el límite para el balance. Ello
permitirá evitar malentendidos y reducir las posibilidades de error. Con este fin, se
necesita un diagrama de flujo (simplificado). En este esquema, es preciso marcar el
límite por una línea que englobe el sistema considerado. Cuando se prevea una
campaña de medición en una planta, tales definiciones deberían hacerse ya en la
fase de planeamiento, es decir, antes de iniciar el ensayo.

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Ejemplos:

Kiln + Cooler + Preheater Cooler only

boundary

boundary

Raw Mill
Kiln only
boundary

boundary

Fig. 1: Ejemplos de límites de balance

El límite genera varias intersecciones con flujos sólidos y gaseosos entrantes o salientes. Del
mismo modo, el calor de radiación y de convección cruza el límite.

Cada intersección significa un cierto ítem en el balance térmico, ya que representa un flujo de
calor que entra al sistema o que sale del mismo.

En esta medición, el sistema está definido claramente y nada puede olvidarse.

Básicamente, se podría elegir teóricamente cualquier forma del límite. Por ejemplo: el límite
podría incluso cortar un horno rotatorio a la mitad de la longitud. Sin embargo, el límite deberá
seleccionarse de acuerdo con consideraciones prácticas. Ello significa que las intersecciones
que se generan deberán ser:

- fácilmente accesibles para mediciones fiables

- de interés práctico en el contexto global.

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3.2 Directivas sobre Duración de Ensayo

Una duración de ensayo larga permitiría llegar a una alta precisión, pero el tiempo
disponible se encuentra limitado por consideraciones prácticas.

A título de orientación, la duración mínima del ensayo debería corresponder a diez

veces el tiempo de residencia del material en el sistema de horno completo:

duración de ensayo = 10 x tiempo de residencia

Otros factores, como regularidad de operación del horno, influencian igualmente la

duración del ensayo. Cuando el proceso sea muy indestable, será preciso prever
tiempos más largos.

En un horno con precalentador de suspensión normal, el tiempo de retención del

material es del orden de una hora. En contraste con lo anterior, en un horno de
pozo de caliza, los tiempos de retención pueden ser superiores a las 24 horas. Por
consiguiente, las duraciones de ensayo necesarias para estos dos casos han de ser
completamente diferentes.

A pesar de que las duraciones de ensayo han de ajustarse individualmente, se

puede utilizar la lista siguiente como directiva de orientación:

Tipo de horno Duración de ensayo (horas)

para balance térmico

Horno con precalentador de

suspensión con precalcinador 12

Horno con precalentador de

suspensión (sin precalcinador) 12-24

Horno largo seco / húmedo 24

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3.3 Funcionamiento del horno

Durante el ensayo, el horno deberá marchar en condiciones constantes y estables.

Se deberá evitar, dentro de lo posible, todo cambio de punto de ajuste.

Las interrupciones deberán anotarse. De presentarse problemas serios, el ensayo

deberá prolongarse o incluso posponerse. Por consiguiente, a menudo vale a
menudo la pena prever un cierto tiempo de reserva.

Desde un punto de vista teórico, un balance apropiado sólo puede efectuarse

cuando el sistema marche en condiciones estables. Por ejemplo durante la fase de
calentamiento, el calor se acumula en el sistema y no existe un balance entre
entrada y salida (input > output).

3.4 Datos del Horno

Para facilitar la discusión final, normalmente es preciso coleccionar los datos

principales del sistema, por ejemplo:

a) Sistema

- proceso
- tipo de horno
- capacidad nominal
- tipo de precalentador / precalcinador
- tipo de enfriador
- proveedor
- año de puesta en servicio
- tipo de combustible y sistema de combustión
- tipo de boquilla de quemador
- sistema de reintroducción de polvo
- dimensiones de equipo principal (tamaños, inclinaciones, etc.)
- datos sobre ventiladores, accionamientos, etc.

b) Operación

- varios datos de operación (mín-1, kW, perfiles de temperatura y de presión a lo

o largo del sistema de horno, velocidad de parrilla, presiones bajo la parrilla,
etc.)
- lecturas de potencia eléctrica (antes / tras el ensayo)
- análisis químico de crudo, polvo(s) y clínker, SC, MS, MA, etc.

Los datos anteriores no se necesitan a toda costa para el cálculo del balance
térmico propiamente dicho, pero deberían incluirse en un informe de balance
completo para poder describir el sistema y para proporcionar una información más
completa sobre su comportamiento funcional.

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4. CALCULOS DEL BALANCE TERMICO

4.1 Observaciones Generales

Símbolos y Unidades

Símbolos véase lista en página 69

Unidades de calor 1 kJ (= 1.000 J)
1 kW (= 1.000 W = 1.000 J/s)

Temperatura de referencia

La temperatura de referencia se fija normalmente a 20°C, es decir que el calor

sensible de flujos de masa es igual a cero a 20°C.

Todos los “calores de transformación”, como combustión, evaporación, formación

se basan igualmente en la referencia de 20°C.

Entrada / Salida

Tanto si un ítem de calor representa una entrada o salida, se determina por la

dirección del flujo de masa, de acuerdo con:

- hacia el límite = entrada

- fuera el límite = salida

Esta es una convención simple y útil (no una ley natural).

Cuando se presenten “calores de transformación” dentro el límite, se utiliza

normalmente como criterio el efecto de calor neto:

- proceso de producción de calor = entrada

- proceso de consumo de calor = salida

Un proceso de producción de calor es, p.ej., la combustión de combustible

(exotérmica).

Cantidad de referencia

El balance térmico se refiere a 1 kg de clínker producido. Ello exige un escalón de

cálculo general (división por producción de clínker) que no se muestra en las
fórmulas siguientes a fin de asegurar una presentación más simple.

12/78
4.2 Determinación de Producción de Clinker

4.2.1 Generalidades

La producción de clínker durante un ensayo es una indicación clave para todos los
cálculos siguientes. Referiremos todos los flujos y calores a 1 kg de clínker
producido.

La determinación de producción de clínker puede efectuarse por pesaje directo de

la producción, siendo éste, con mucho, el método óptimo. Cuando sea posible
proceder de esta manera, se podrá ignorar el capítulo siguiente 4.2.2. Ahora bien,
en algunos casos no es posible efectuar mediciones directas. Por consiguiente,
puede resultar necesaria una determinación indirecta, como se muestra a
continuación.

4.2.2 Determinación indirecta

Es bien sabido que para producir 1 kg de clínker se necesitan aproximadamente

1.56 kg de material prima (no alimentación horno). Partiendo de este hecho, se
puede pensar que es posible, fácilmente, calcular la producción de clínker. Sin
embargo, el factor anteriormente indicado de 1,56 representa una ayuda práctica
limitada, ya que puede sobreimponerse por retorno de polvo y depende de algunas
otras influencias.

En tal caso, el mejor método consiste en establecer un balance de masas para el

sistema. De manera similar a un balance térmico, se puede definir un limite para un
balance de masa. De este modo, la producción de clínker será:

+ alimentación horno
Clínker = + ceniza de carbón itodo calculado sobre base libre
+ polvo insuflado de pérdida al fuego!
- pérdidas de polvo

13/78
Kiln Feed

Coal Ash Dust Losses

(Exhaust, gas,
Bypass etc.)

Dust Insufflated Clinker

Boundary for mass balance

Este principio es bastante simple. Son válidas las observaciones adicionales

siguientes:

- El límite para el balance de masas no deberá coincidir necesariamente con el

límite del balance térmico.
- El límite del balance de masas deberá cortar el punto de medición de la
alimentación de horno (ya que el flujo de masas es conocido en este punto).
- El balance se efectúa siempre según base libre de pérdidas al fuego (no se
puede hacer ningún balance para la cantidad total inclusive pérdidas al fuego,
ya que parte de la misma se convierte en gas, no incluido aquí.

Considerando solamente la pérdida de polvo del gas de escape, se dispone de dos

posibilidades básicas:

a) El flujo de polvo cruza el límite de balance de masa

14/78
- el balance de masa está influenciado por el flujo de polvo

- téngase en cuenta que no es significativo si o cómo es retornado el polvo (¡fuera

del límite!)

b) El flujo de polvo no sale del límite del balance de masa (retorno de polvo interno)

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 - el balance de masa no está influenciado por el flujo de polvo
- el retorno de polvo interno deberá ser constante, es decir que no se produzca
ningún almacenamiento (¡silos!)

A continuación se muestran dos ejemplos prácticos que ilustran los casos a) y b).

4.2.3 Ejemplos

a) Recirculación de polvo externa (fuera del límite)

D=11t/h
Dust Flow boundary for mass balance
during comb.
Operation
Feed Exhaust
Raw
Material
Dust Flow during
direct Operation

Silo

Ash=1.8t/h
Raw Mill

KF=204t/h

BpD=2.1t/h Cli=?t/h

Fig. 2: Balance de masa / recirculación de polvo externo

m (seco) P.a.F. m (1-P.a.F.)

(t/h) (-) (t/h)
Alimentación horno (AH) 204,0 0,357 131,17
Ceniza de carbón (ceniza) 1,8 0 + 1.80
Polvo en gases de escape (P) 11,0 0,315 - 7,54
Polvo de bypass (PBp) 0,070 - 1,95

Clínker (Clí.) 0 123,48 t/h

16/78
 ¡Téngase en cuenta que los datos de alimentación del honro (P.a.F.) pueden variar
ligeramente cuando se pase de operación combinada a operación directa o
viceversa!

Alimentación horno/clínker = R = 204,0 = 1,652

123,48 =====
(todo incluido)

b1) Recirculación de polvo interno (dentro del límite)

Stack

Exhaust boundary for mass balance

Feed

No Feed
during direct OP.
Dust Return

D=11t/h

Silo

Ash=1.8t/h
Raw Mill

KF=204t/h

BpD=2.1t/h Cli=? t/h

Fig. 3: Balance de masa / recirculación de polvo interno

El método de cálculo aplicable durante la operación directa es:

m (seco) P.a.F. m (1-P.a.F.)

(t/h) (-) (t/h)
Alimentación horno (AH) 204,0 0,357 131,17
Ceniza de carbón (ceniza) 1,8 0 + 1.80
Polvo en gases de escape (P) 2,1 0,070 - 1,95
Clínker (Clí.) 0 131,02 t/h
========

17/78
 Alimentación horno/clínker = R = 204,0 = 1,557
131,02 =====
(todo incluido)

¡Obsérvese la diferencia con el ejemplo a)!

Incidentalmente, el ejemplo b1) se muestra a efectos de comparación con el

ejemplo a) y ino representa en modo alguno una solución superior el retorno de
polvo!

El ejemplo siguiente b2) muestra un camino de cálculo muy similar al del ejemplo
b1).

b2) Retorno de polvo interno (horno húmedo)

boundary for mass balance

D=8.6t/h

Coal Ash=0.8t/h

KF= 42t/h Slurry (37% H2O)

= 26.48% t/h dry Solids
Cli=?

Fig. 4: Balance de masa / recirculación de polvo interna

m (húmedo) m (seco P.a.F. mseco (1-P.a.F.)

t/h t/h (-) t/h
Alimentación horno (AH) 42 26,46 0,360 16,93
Ceniza de carbón (ceniza) -- 0,8 0,8

Clínker (Clí.) 0 123,48 t/h

18/78
 Alimentación horno/clínker = R = 26,46 = 1,49
17,73 =====

4.3 Calor de Combustible

El combustible puede introducirse en los lugares siguientes:

- quemador principal del horno

- quemador secundario o precalcinador,
- componentes quemables en el crudo.

En general, el calor del combustible se calcula de la manera siguiente:

h = m . PC (kJ/kg de clí.)

h = calor (kJ/kg de clí.)

m = consumo específico de combustible (kg/kg de clí. o Nm3/kg de clí.)
PC = poder calorífico (kJ/kg de combustible o kJ/m3 de combustible)

Dentro del Grupo “Holderbank”, sólo se utiliza el valor inferior para el poder
calorífico PC (para la conversión, véase documento “Combustión, flujos de gases y
composición de gases”).

En algunos casos se encuentran balances térmicos referidos al poder calorífico

superior. Ahora bien, es preciso hacer aquí una observación importante: el uso de
poderes caloríficos superiores se basa en un método completamente diferente de
considerar las pérdidas de calor. Por consiguiente, estos balances no pueden
compararse directamente con nuestro tipo de balance.

Combustión de carbón:

Para la combustión de carbón, es esencial que el PC y el consumo (m) se refieren

ambos a las mismas condiciones. La convención normal consiste en referirse al
estado alimentado al quemador del horno.

El estado como alimentado al quemador puede ser a veces diferente del estado tal
como se analizó. Pueden presentarse diferencias debido a la adición de polvo en el
molino de carbón, pérdida de materias volátiles o simplemente por condiciones de
humedad cambiadas.

Cuando no se conozca el PC real con la humedad de carbón w del caso concreto,

su valor puede calcularse a partir del PCo con la humedad wo:

19/78
 PC = 1–w (PCo + wo.r) - W.r
1 – wo

siendo: r = 2450 kJ/kg

= calor de evaporación de agua a la temperatura de
referencia de 20°C
w, wo = fracciones de peso de agua

Ejemplos:

a) Carbón, PC con un 5% de humedad = 26.500 kJ/kg

PC = 1 – 0,1 (26500 + 0,5 . 2450) - 0,01 . 2450

1 – 0,5

PC = 27464 kJ/kg
==========

Cuando el carbón anteriormente mencionado (1% de humedad) se queme según

consumo específico de 0,1230 kg/kg de clí.:

h = 0,1230 . 27.464 = 3378 kJ/kg de cli.

b) Cuando se conozca el PC para materia seca (PCseco), se puede simplificar la

fórmula general (para wo = 0):

PC = (1 – w) PCseco – w . r

Pcseco = 28 MJ/kg, humedad = 2%

PC = (1 – 0,02) 28 – 0,02 . 2,45 = 27,39 MJ/kg

=========

4.4 Componentes Quemables en la Materia Prima

4.4.1 Materia Orgánica

La material orgánica puede estar presente en el crudo, p.ej. en forma de esquisto

bituminoso o incluso, excepcionalmente, en forma de petróleo bruto libre.

Tal material se volatiliza parcialmente en la zona de precalentamiento y abandona

el sistema parcialmente en forma de hidrocarburos ligeros sin quemar. En caso de
medición de éstos últimos y de consideración de los mismos en el balance térmico

20/78
 total, se recomienda determinar el poder calorífico del crudo (no directamente, sino
por extracción de su materia orgánica). Así, la entrada de calor es:

h = PCinf x R (kJ/kg de clí.)

siendo PCinf = poder calorífico debido a la materia orgánica, referido a

1 kg de crudo
R = factor alimentación horno/clínker

Cuando los hidrocarburos ligeros en el gas de escape no se midan ni se

consiederen en el balance térmico total, se obtendrán mejores resultados con el
enfoque siguiente:

Determinar solamente el contenido de carbono orgánico (C org., medido por

combustión en O2 puro para obtener CO2). Luego, considerar exclusivamente el C
orgánico (el resto puede despreciarse). La entrada aproximada de calor será en tal
caso:

h = C . R . 33 000 kJ/kg (kJ/kg de clí.)

siendo C = contenido de carbono orgánico en el crudo.

El método anterior sólo representa una aproximación, pero a menudo se utiliza

debido a su sencillez.

Ejemplo

R = 1,6 kg/kg de clí., C = 0,02% de carbono

q = 0,002 . 1,6 . 33 000 = 16 kJ/kg de clí.

4.4.2 Material Inorgánica

En ciertos casos, se pueden presentar residuos de pirita no oxidada (FeS2) en el

crudo. La entrada de calor es:

h = S . R . 12 930 kJ/kg (kJ/kg de clí.)

siendo S= fracción de peso de azufre (¡expresado como S!) de pirita en el

crudo.

21/78
 Ejemplo

R = 1,6 kg/kg de clí., 0,05% S (de pirita) en el crudo

h = 0,0005 . 1,6 . 12930 = 10 kJ/kg de clí.

El efecto de calor práctico en el caso anterior sólo es marginal.

4.5 Pérdida Debida a una Combustión incompleta

Cuando el gas de escape contenga gases sin quemar, por ejemplo CO, H2, CH4,
ello equivale a una salida de calor adicional.

La pérdida correspondiente puede calcularse como sigue:

h = m . (CO . 12640 + H2 . 10.800 + CH4 . 35480) (kJ/kg de clí.)

m = cantidad específica de gas (Nm3/kg de clí.)

CO, H2, CH4 = fracciones de volumen en el gas de escape (referido al gas

húmedo)

En la mayoría de los casos, se mide solamente el CO, siendo entonces el cálculo el

siguiente:

h = m . CO . 12.640 (kJ/kg de clí.)

Ejemplo

m = 1,50 Nm3/kg de clí. (horno PS)

CO = 0,2% (referido a húmedo)

q = 1,50 . 0,002 . 12640 = 38 kJ/kg de clí.

4.6 Calor de formación

El calor de formación considera todas las reacciones principales que tienen lugar
cuando el crudo se transforma en clínker, como sigue:

- Calor de deshidratación de arcilla

(endotérmico)
- Calor de descarbonatación de CaCO3 + MgCO3
(endotérmico)
- Calor de formación de clínker (¡exotérmico!)

22/78
 En la mayoría de los casos prácticos, basta con suponer un valor constante de

h = 1 750 kJ/kg de clí.

==============

El valor anteriormente mencionado representa una salida de calor, ya que la

reacción global es endotérmica (que consume calor). La contribución principal al
valor global proviene de la descarbonatación de CaCO3 (aprox. 2.100 kJ/kg de clí.)

Naturalmente, el calor de formación puede presentar algunas variaciones de un

crudo a otro. Ahora bien, debido al margen estrecho especificado para la
composición del clínker de cemento, no deben esperarse desviaciones importantes
en casos normales (por ejemplo de más de +/- 50 kJ/kg de clí.).

Si el CaO en el clínker no proviene del CaCO3, sino de fuentes de materia prima

que contengan menos CO2 que el balance de CaCO (como ceniza de carbón o
mezcla de crudo descarbonizada parcialmente), el calor de formación cambiaría
teóricamente. Sin embargo, este problema puede evitarse fácilmente con la
definición siguiente:

Todos los flujos de masa (como alimentación

de horno, pérdidas de polvo, ceniza de carbón)
que contengan cierta cantidad de CaO y que no
procedan del CaCO3, se consideran como “flujos
de calor” de acuerdo con su contenido “no
carbonático” de CaO (véase capítulo 4.7).

Siguiendo la definición anterior, no es necesario efectuar alteraciones con respecto

al calor de formación. Una situación “anormal” puede tratarse simplemente creando
entradas o salidas adicionales, pero no cambiando el calor de formación “estándar”.

El procedimiento se basa en la idea de un clínker “ideal” quemado a partir de

carbonatos puros. Cuando no se apliquen las condiciones ideales mencionadas,
efectuamos correcciones en las entradas o salidas de calor correspondientes. Tales
principios son bien conocidos del cálculo de las pérdidas de CaO en el bypass.

El capítulo 6.2 contiene una información adicional sobre el calor de formación.

4.7 Calor Debido a Material Parcialmente Descarbonizado

La descomposición de carbonatos es un efecto de calor esencial en un horno de

cemento. Normalmente, uno piensa en los dos casos extremos de presencia
completa de carbonatos (CaCO3, MgCO3) o ausencia completa de carbonatos (por
ejemplo clínker). Ahora bien, también existen casos intermedios que influyen en el
balance térmico.

23/78
Los flujos de material pueden transportar calor no sensible debido a material en
parte descarbonizado (CaO) o no carbonático CaO. Existen las posibilidades
siguientes:

1) crudo (que contenga, por ejemplo CaO libre o no carbonático, minerales que
contengan CaO)
2) polvo de gas de escape (parcialmente descarbonizado)
3) polvo de bypass (fuertemente descarbonizado)
4) ceniza de carbón

El calor puede ser negativo o positivo de acuerdo con la dirección del flujo (entrante
o saliente).

Cuando se considere el ítem núm. 2 (gas de escape) en el balance, es esencial

tener igualmente en cuenta el ítem 1 (crudo). En muchos casos, el polvo de horno
(que contiene algo de CaO libre) se retorna al horno pero no necesaria y
exactamente la misma cantidad que el polvo saliente (por ejemplo en un sistema
combinado con molino de crudo, que alterne entre funcionamiento combinado y
directo). Incluso cuando se retorne el polvo, ¡el efecto de calor neto del ítem 1
menos ítem 2 no tiene por qué ser cero automáticamente!

Cuando se conozcan el CaO y el CO2 como resultado de análisis químicos, será

posible calcular la parte no carbonatica de CaOnc:

CaOnc = CaO - 56 CO2

44

Hablando estrictamente, la fórmula anterior sólo es correcta cuando no estén

presentes carbonatos diferentes del CaCO3. Cuando se encuentre presente el
MgCO3, en forma de carbonatos, es preciso considerar el “MgO carbonático”:

CaOnc = CaO - 56 (CO2 _ MgO)

44 40

Así, el calor se calcula como sigue:

h = m . CaOnc . 3150 (kJ/kg de clí.)

m = masa específica (kg/kg de clí.)

CaOnc = CaO “no carbonático”, expresado como fracción de peso

24/78
La fórmula anterior no considera la pequeña influencia posible del calor de
descarbonatación del MgCO3. Si se supone que todo el MgO se presenta en forma
no carbonática (p.ej. tras un tratamiento térmico en el ámbito de 700°C), se podrá
aplicar la fórmula mejorada siguiente:

h = m (CaOnc . 3150 + MgO . 2710) (kJ/kg de clí.)

Ejemplos

1) Harina cruda y polvo de horno

(polvo retornado, las mediciones se refieren a los límites del balance, mezcla de
crudo normal)

Harina cruda Polvo de horno

R = 1,65 kg/kg de clí. m = 0,09 kg/kg de clí.

CaO = 42,3% CaO = 43,5%

MgO = 0,9% MgO = 1,1%

CO2 = 34,0% CO2 = 30,5%

CaOnc = 42,3 – 56 (34 – 0,9) = 0,3% CaOnc = 43,5 – 56 (30,5 – 1.1) = 6,2%
44 40 44 40

h = 1,65 . 0,003 . 3150 h = 0,09 – 0,062 . 3150

= 16 kJ/kg de clí. (entrada) = 18 kJ/kg de clí. (salida)

En el ejemplo anterior, el efecto de calor neto es virtualmente cero y puede

despreciarse completamente. Ahora bien, esto no puede utilizarse como regla
general, como se muestra por el ejemplo siguiente:

2) Harina cruda y polvo de horno

(similar al ejemplo 1, pero mezcla de crudo que contiene una proporción más
grande de CaO no carbonático)

25/78
 Harina cruda Polvo de horno

R = 1,60 kg/kg de clí. m = 0,09 kg/kg de clí.

CaO = 43,2% CaO = 43,5%

MgO = 0,9% MgO = 1,1%

CO2 = 30,0% CO2 = 30,5%

CaOnc = 43,2 – 56 (30 – 0,9) CaOnc = 43,5 – 56 (30,5 – 1.1) = 6,2%

44 40 44 40

h = 1,60 . 0,0628 . 3150 h = 0,09 – 0,062 . 3150

= 317 kJ/kg de clí. (entrada) = 18 kJ/kg de clí. (salida)

A pesar de que son raras las veces en las que se encuentra presente CaO
carbonático, ello puede contribuir ampliamente al balance térmico (¡en el último
ejemplo un efecto neto de 229 kJ/kg de clí.!). Sin embargo, el problema práctico
consiste en determinar el CaOnc con una precisión suficiente.

3) Polvo de bypass

m = 0,04 kg/kg de clí. (cantidad de polvo de bypass)

CaO = 56,2%
MgO = 1,0% (¡no carbonática!)
CO2 = 1,8%
CaOnc = 56,2 - 56 . 1,8 = 53,9%
44

q = 0,04 . 0,539 . 3150 + 0,01 . 2710 = 95 kJ/kg de clí.

=============
(salida)

4) Ceniza de carbón

m = 0,02 kg/kg de clí. (cantidad de ceniza)

CaO = 21%
MgO = 2%
q = 0,02 (0,21 . 3150 + 0,02 . 2710) = 14 kJ/kg de clí.
=============
(entrada)

26/78
4.8 Calor de Evaporación

En caso de evaporación de agua dentro de los límites del balance, el calor de

evaporación será:

h = m . 2450 kJ/kg de clí.

m = agua evaporada

El ítem anterior significa una salida. Una fuente importante de evaporación de agua
es normalmente la alimentación de pasta al horno húmedo.

A pesar de que el cálculo de calor de evaporación es obviamente simple, vale la

pena mencionar los puntos siguientes:

- Sólo se considera el agua libre de alimentación del horno (¡el agua hidratada
sólo se incluye en el calor de formación!).
- La evaporación del agua puede provenir igualmente de la inyección de agua al
precalentador, al horno, al enfriado, etc.
- El agua evaporada del combustible no deberá incluirse (este efecto se incluyó
ya en el poder calorífico inferior, a condición de que se haya determinado de la
manera descrita en el capítulo 4.3).

Ejemplos

a) Horno húmedo

contenido de agua en la pasta = 35%

R = 1,56 kg/kg de clí. (seco)

m = 0,35___ . 1,56 = 0,84 kg/kg de cli.

1 – 0,35

h = 0,84 . 2450 = 2058 kJ/kg de clí.

===============

b) Inyección de agua al enfriador planetario

m = 0,05 kg/kg de clí.

h = 0,05 . 2450 = 123 kJ/kg de clí.

==============

27/78
4.9 Calor Sensible

4.9.1 Generalidades

En general, los calores sensibles se calculan de la manera siguiente:

h = m . cp . (t – 20°C) (kJ/kg de clí.)

m = masa específica (kg/kg de clí. o Nm3/kg de clí.)

cp = calor específico promedio (kJ/kg C o kJ/Nm3 C)

t = temperatura de m (C)

La fórmula anterior utiliza una temperatura de referencia de 20°C, es decir que los
calores sensibles de flujo de material y de gas a 20°C son cero.

El valor h (kJ/kg de clí.) puede ser positivo (si t > 20°C) o negativo (si t < 20°C).

El hecho de que h corresponda a una entrada o a una salida (véase 4.1) sólo
depende de la dirección del flujo “m”:

- si m = límite entrante → h= entrada

- si m = límite saliente → h= salida

Básicamente, el valor m puede expresarse en kg o Nm3. En tal caso, es lógico que

los valores de cp utilizados se refieran igualmente a la misma unidad (por kg o por
Nm3).

Por conveniencia, utilizamos la convención siguiente:

- para flujos sólidos → unidad = kg

- para flujos gaseosos → unidad = Nm3 1

Los valores de cp necesarios se encuentran en los diagramas fig. 5 + 6 (para

sólidos y combustibles) y fig. 7 (para gases).

1
La aplicación de la unidad “kg” para gases sería posible e incluso facilitaría los cálculos del
balance de masa. Ahora bien, puesto que Nm3 se ha estalecido bien en la industria
cementera, y que los diagramas de cp se refieren exclusivamente a Nm3, esta unidad es la
que utiliza en el presente documento.
28/78
Se puede adaptar el mismo modo básico de cálculo de calor sensible para todos los
materiales y flujos de gas que crucen el límite, por ejemplo:

- harina cruda
- clínker
- polvo(s)
- gas de escape, gas de bypass, gas de desecho, etc.
- aire de enfriamiento, aire falso, etc.

Fig. 5: cp de sólidos

Temp. cp de agua líquida

0°C 4,22 kJ/kg C

50°C 4,18 kJ/kg C
100°C 4,22 kJ/kg C

29/78
30/78
 Fig. 6: cp de líquidos y combustibles

Fig. 7: cp of gases

4.9.2 Cálculo de cp de mezclas

Los valores de cp se indican normalmente en forma de tabla para las substancias

puras. Cuando se encuentre presente una mezcla, puede ser necesario calcular el
cp a partir de la composición dada. Ello se muestra mejor en un ejemplo práctico
(en lugar de una fórmula general):

Ejemplo:

Gas de escape de horno de precalentador de horno de suspensión a 360°C

Medido por Orsat (seco):

- CO2 = 27,2% (CO = O)

- O2 = 4,3%
- N2 = 100 – 27,2 – 4,3 = 68,5%

31/78
 De la determinación de la humedad:

- H2O = 0,08 Nm3/Nm3 húmedo

¿Cuál es el valor de cp de la mezcla (gas húmedo)?

Gas seco Gas húmedo cp (puro) cp x vol. x frac.

(% en vol.) (% en vol.) (kJ/Nm3C) (kJ/Nm3C)

CO2 27,2 25,0 1,92 0,480

O2 4,3 4,0 1,37 0,055

N2 68,5 63,0 1,31 0,825

H2O 0 8,0 1,55 0,124

Tot. 100% 100% - 1,484 = 1,48

Resultado: cp de mezcla = 1,48 kJ/Nm3C

===========
(a 360°C)

El valor anterior es típico para un horno PS normal. Siempre se optienen valores del
orden de 1,5 kJ/Nm3C.

4.10 Pérdida de Calor Debido a la Radiación y a la Convección

4.10.1 Generalidades

En la práctica, es conveniente tratar la transferencia de calor de radiación y de

convección juntas. A pesar de que las leyes físicas de estos dos fenómenos de
transferencia de calor son diferentes, ellas se indican normalmente según un valor
total.

La determinación de los coeficientes de transferencia de calor totales, utilizando

para ello diagramas de trabajo simplificados, resulta suficientemente precisa. Por
consiguiente, la teoría en relación con el cálculo de los valores trata capítulos
separados (6.3/6.4). El utilizador de este documento no necesita normalmente
estudiar en detalle las teorías de transferencia de calor de radiación y de
convección. Además, el cálculo de la teoría completa apenas aumentaría la
precisión práctica, ya que todas estas teorías contienen ciertas imprecisiones.

32/78
4.10.2 Transferencia de Calor de Radiación

La transferencia de calor de radiación depende de la temperatura superficial y de la

emisividad ∈ (0 …… 1).

Valores típicos de ∈:

Tipo de superficie Temperatura °C ∈

Acero oxidado de superficie áspera 100 1

Acero oxidado de superficie áspera 400 0,9

Pintura de cal blanca (sobre el acero) 400 0,8

Pintura de aluminio 100 0,2 – 0,4

Aluminio, laminada 100 – 500 0,08

Aluminio, lámina pulida o brillante 100 – 500 0,04

En la mayoría de los casos, se deberá ajustar un valor de ∈ en el pirómetro

utilizado para la medición (según el tipo).

Para pirómetros cuyas indicaciones correspondan a una emisividad constante ∈ =

1, puede utilizarse la fig. 8 con finalidades de corrección.

El coeficiente de transferencia de calor de radiación pura rad (W/m2C) se muestra

en la fig. 9.

Téngase en cuenta que el eje de temperatura en la fig. 9 significa diferencia de

temperatura con respecto al ambiente (convección idéntica que para las fig. 10 y il
siguientes).

El cálculo de transferencia de calor de radiación no crea normalmente problemas

especiales a condición de que las superficies radiantes se dirijan libremente hacia el
ambiente. Se presenta una situación particular en el caso de un enfriador
planetario, en el que ciertas direcciones de radiación estén blindadas. Ello significa
que no todas las áreas están capacitadas para la radiación hacia el ambiente.

Aquí, sería obviamente incorrecto considerar el total de las superficies de los tubos
como área radiante. Como primera aproximación, el área de cilindro de la envoltura
exterior (que envuelve todos los tubos, véase croquis) puede tomarse como área de
referencia.

33/78
Fig. 8: Relación entre la emisividad ∈ y temperatura superficial real y aparente

34/78
Fig. 9: Coeficiente de transferencia de calor de radiación

35/78
4.10.3 Transferencia de Calor de Convección

Se puede distinguir entre dos tipos diferentes de convección:

- convección libre (se presenta por tiro térmico natural, a velocidades de

viento débiles)

- convección forzada (se presenta a velocidades de viento elevadas)

En la práctica, puede encontrarse una región intermedia entre estos dos extremos,
dependiendo ello de la velocidad del viento v (m/s). El valor de αconv. resultante
puede tomarse de la fig. 10.

El diagrama de la fig. 10 se refiere a un diámetro de horno normal comprendido

entre 3 y 6 m.

Téngase en cuenta que el eje de temperatura en la fig. 10 significa diferencia de

temperatura respecto al ambiente, y no la temperatura propiamente dicha.

Influencia del diámetro

- Convección libre (v = 0 m/s):

El coeficiente de convección libre no depende del diámetro (o altura) de equipo.
Sin viento, la fig. 10 puede aplicarse para cualquier dimensión.

- Convección forzada:
En contraste con la convección libre, la convección forzada depende del
diámetro. Por esta razón, el ámbito de aplicación de la fig. 10 está limitado a 3 m
…. 6 m, pero solamente cuando se encuentren presentes velocidades de viento
elevadas. A velocidades de viento ligeras, no existe ningún límite de diámetro.

Para tubos muy pequeños (o tuberías de gas), se pueden realizar las

correcciones siguientes de αconv. (aumentos):

Para ∅ 2m + 15%
Para ∅ 1m + 30% solamente a velocidades de viento
Para ∅ 0,5 m + 50% elevadas (mín. 2 m/s)

4.10.4 Coeficiente de Transferencia de Calor Total (Radiación y Convección)

Para la determinación del coeficiente de transferencia de calor total αtot. (W/m2C),

son posibles dos casos.

36/78
 a) Caso estandar

∈ = 0,9 (superficie de acero oxidada áspera)

Este caso particular es más bien simple. Es posible utilizar directamente la fig. 11

(Leer, en el diagrama con diferencia de temperatura, el coeficiente de transferencia

de calor total).

b) Caso no estandar

∈ difiere claramente de 0,9 y/o es preciso efectuar una corrección del

coeficiente de transferencia de calor de convección.

Utilizar las fig. 9 y 10.

∝tot = ∝rad + ∝conv

(Precaución: no añadir nunca convección libre + convección forzada, dado que

la fig. 10 comprende ya el solapado de ambos efectos).

4.10.5 Flujo de Calor Total

El flujo de calor total de transferencia de calor de radiación y de convección se

calcula mediante la fórmula:

Q = ∝tot . A . (t – to) (W)

Q = flujo de calor (W); 1 kW = 1000 W

∝tot = ∝rad + ∝conv = coeficiente de transferencia de calor total (W/m2C)

A = área de envoltura (m2)

t = temperatura de envoltura (C)

to = temperatura ambiente (C)

La pérdida específica puede calcularse a partir del flujo de calor Q:

h = Q (kW) . 3.6 (kJ/kg de clí.)

m (t/h)

m (t/h) = producción de clínker

3,6 = Factor de conversión, debido a la unidad (t/h) para m

37/78
Fig. 10: Coeficiente de transferencia de calor de convección

38/78
Fig. 11: Coeficiente de transferencia de calor de radiación y de convección (total)

Cuando la temperatura de una superficie de envolvente no sea aproximadamente

constante, es preciso subdividir el área en secciones individuales.

En un horno rotatorio, podemos elegir, por ejemplo, unas 10 áreas idénticas

individuales (o más) cada una de las cuales tiene la superficie:

Ai = π . Di . Li (m2)

39/78
Ejemplo

- Horno rotatario
- Producción de clínker = 1900 t/d = 79,17 t/h
- ∅ 4,4 x 67 m
- Emisividad promedia: ∈ = 0,9
- Temperatura ambiente = 20°C
- Velocidad de viento promedia v = 1 m/s (¡prácticamente convección libre!)
- Perfil de temperatura de envoltura según se indica en la tabla siguiente.

40/78
 Longitud Longitud Diámetro Area T) Temp. ∈ α 2) Q
posición elemento elemento superficial total (flujo calor)
(m) (m) (m) (m2) (°C) (-) (W/m2C) (W)

0–5 5 4,40 69,1 230 0,9 22,7 331.000

5 – 10 5 4,40 69,1 360 0,9 32,9 774.000
10 – 15 5 4,40 69,1 310 0,9 28,6 574.000
15 – 25 10 4,40 138,2 220 0,9 22,1 611.000
25 – 35 10 4,40 138,2 330 0,9 30,3 1.299.000
35 – 45 10 4,40 138,2 260 0,9 24,9 825.000
45 – 55 10 4,40 138,2 290 0,9 27,1 1.011.000
55 – 60 5 4,40 69,1 270 0,9 25,6 442.000
60 – 67 7 4,40 96,8 220 0,9 22,1 428.000

Total 67 m 926,1 m2 6.295.000

Total pérdida de calor = 6,295 kW

========

Pérdida específica de calor = 6,295 . 3,6 286 kJ/kg de clí

79,17 t/h ============

41/78
5. BALANCES TERMICOS

5.1 Generalidades

Los resultados de entradas y salidas de calor que se calcularon de acuerdo con el

capítulo precedente 4 se encuentren resumidos en una hoja de balance.

La tabla 1 (sistema de horno completo) y la tabla 2 (enfriador solamente) se dan

como ejemplos. Ellas pueden utilizarse igualmente como lista de verificación para
integridad de mediciones y cálculos propios.

- Item “resto”:
Un balance real (de datos completos) comprenderá siempre un ítem “resto”, en
el que estarán incluidos todos los errores de medición (ninguna medición tiene
una precisión del 100%) y están incluidas partidas no consideradas. La porción
de la partida “resto” no debería ser superior al 3% de la entrada de calor total.

- Consumo de calor:
El consumo de calor real es el total de entrada(s) de combustible que no es
exactamente idéntico al total de entradas de calor. Cuando existan varias
entradas de combustible, es ventajoso indicar separadamente el consumo de
calor real.

- Balance de enfriador:
En un enfriador, es imposible efectuar virtualmente la medición del calor del
aire secundario. Por consiguiente, este valor se determina por cálculo de
balance y no se indica ninguna partida residual. Normalmente, el rendimiento
térmico del enfriador se define como sigue:

calor de aire secundario (y terciario)

η = ------------------------------------------------- (%)
calor de clínker caliente

Los valores en % en la hoja de balance se basan sin embargo sobre el total de

entradas. Ello puede causar una ligera diferencia del porcentaje del valor η anterior.

42/78
Tabla 1
Balance Térmico de Sistema de Horno de Cemento
(Caso general)

- Todo referido a 1 kg de clínker Producción = …………. t/h

- Temperatura de referencia = 20°C Consumo Especí-
- Temperatura ambiente = …… °C fico de calor = ………… kJ/kg de clí

Especificaciones Temp. Calor

(kg/kg de clí.),
(Nm3/kg de clí.)
(KW) etc. (%)

ENTRADA
Combustión de combustible
- quemador pral.
- quemador secunda.
Materia quemable en alimentación de horno
Crudo: calor sensible
Combustible: calor sensible
Aire primario: calor sensible
Aire de enfriador: calor sensible
CaO (no carbonático) en aliment. de horno

Total entradas 100%

SALIDA
Calor de formación
Evaporación de agua:
- aliment. de horno
- inyección(es) de agua
Gas de escape:
- calor sensible
- calor sensible de polvo
- pérdida de CaO de polvo
- gases sin quemar (CO, etc.)
Enfriador: - calor sens. aire de escape
- calor sens. aire del centro
- calor sens. salida clínker

43/78
Pérdidas de bypass:
- calor sensible
- calor sens. de polvo
- pérdida de CaO polvo
- gases sind quemar (CO)
Radiación y convección:
- Precalentador kW
- Horno rotatario kW
- Enfriador kW
- Tubería aire terciario kW

Resto

Total salidas 100%

44/78
Tabla 2

Balance Térmico de Enfriador de Parrilla de Clínker

- Todo referencia a 1 kg de clínker
- Temperatura de referencia = 20°
- Temperatura ambiente = …… °C

Especificaciones Temp. Calor

(°C) (kJ/kg clí.) (%)

ENTRADA

Clínker caliente

Aire de refrigeración

Total entrada

SALIDA

Aire secundario (incl. polvo)

Aire terciario
Aire central
Aire de escape
Salida de clínker
Inyección de agua
Radiación y convección

Total salida

45/78
5.2 Ejemplos de Balances de Calor de Varios Sistemas de Hornos

La tabla 3 contiene los balances térmicos de varios sistemas de hornos. Al

comparar los mismos, es preciso tener en cuenta, no obstante, que los sistemas de
hornos no pueden ser juzgados solamente por estos balances térmicos. El
consumo de calor de sistema de horno puede depender de gran número de
partidas, siendo las de mayor importancia las siguientes:

- tamaño de horno, por ejemplo capacidad de producción

- pérdida de calor debida a la radiación y a la convección
- cantidad y temperatura del aire secundario
- condiciones de operación de horno.

Además, es preciso considerar igualmente los sistemas relacionados con el horno.

Consideramos un horno precalentador de parrilla (horno Lepol):

Su consumo de calor específico puede ser prácticamente tan bajo como el de un

horno de precalentador de 4 etapas. No obstante, el horno de precalentador de
parrilla, el tipo semiseco, exige que se consuma calor adicional para el secado del
material, mientras que el gas de escape del horno de precalentador de 4 etapas
puede utilizarse para el secado hasta un contenido de agua del 8% en la materia
prima.

La tabla 3 contiene balances térmicos de tres sistemas de hornos diferentes.

- Horno húmedo:

El horno húmedo tiene una capacidad de producción de unas 3000 t/d. El

contendido del agua de pasta es del 38%.

- Horno Lepol:

El balance térmico del horno Lepol es de una unidad comparativamente pequeña.

El contenido de humedad de nódulo es del 12%. En general, los hornos de
precalentador de parrilla del tipo semiseco tienen un consumo de calor sólo
ligeramente más elevado que los de precalentador de 4 etapas.

- Precalentador de suspensión seco:

El balance térmico del horno de precalentador de 4 etapas es típico para una

unidad en el ámbito de 2000 a 3000 t/d.

46/78
 PROCESO HUMEDO SEMIHUMEDO PRECALENTADOR
(LEPOL) SECO (4 ETAPAS)
kJ/kg clí. % kJ/kg clí. % kJ/kg clí. %
1. ENTRADA
COMBUSTIBLE
de calor sensible 25 0,4 15 0,4 13 0,4
de combustión 5560 96,7 3343 97,6 3150 97,7
CRUDO
de calor sensible 25 0,4 30 0,9 54 1,7
de calor sensible de agua 71 0,2 17 0,5 - -
AIRE DE COMBUSTION
de calor sensible de todo el
aire suministrado (prim., sec.) 67 1,2 20 0,6 6 0,2

Total entrada 5750 100 3425 100 3223 100

2. SALIDA
Calor de formación 1750 30,4 1750 51,1 1750 54,3
Evaporación de agua de crudo 2370 41,2 506 14,8 13 0,4
Calor sensible de gas de escape 754 13,1 314 9,2 636 19,7
Calor sensible de polvo 25 0,4 21 0,6 18 0,6
Combustión incompleta (CO) - - - - - -
Temperatura salida clínker 59 1,0 50 1,5 63 2,0
Gases de escape de enfriador 100 1,7 276 8,1 423 13,1
Pérdidas debidas a la radiación y
a la convección 540 9,4 452 13,2 297 9,2
Refrigeración de agua (tolva entrada Recupol) - - 42 1,2 - -
Resto 152 2,6 14 0,4 23 0,7

Total salida 5750 100 3425 100 3223 100

Tabla 3: Balances térmicos de hornos húmedos, semihúmedos y secos.

47/78
6. PARTE ESPECIAL

6.1 Influencia de la Temperatura de Referencia

6.2 Calor de Formación

6.3 Transferencia de Calor de Radiación

6.4 Transferencia de Calor de Convección

6.5 Efecto de Mejoras Térmicas

6.6 Transferencia de Calor en Precalentadores y Enfriadores, así como

Potencial de Mejora

48/78
6.1 Influencia de la Temperatura de Referencia

La temperatura de referencia para un balance térmico corresponde normalmente a

20°C. A esta temperatura, todo el calor sensible resulta cero. Lo anterior es muy
práctico debido a que la temperatura ambiente normal se acerca siempre a los
20°C.

Además, la elección de la temperatura de referencia tiene muchas otras

consecuencias que no se mencionan normalmente de manera expresa. Siempre
que se aplique el procedimiento de cálculo de acuerdo con el presente documento,
no es de esperar que se presente ningún problema. Ahora bien, cuando se desee
profundizar algo más sobre el asunto, uno se encuentra muy pronto confrontado
con algunas cuestiones especiales que se muestran a continuación.

6.1.1 “Calores de Transformación”

Por el término “calor de transformación”, resumimos aquí todos los efectos de calor
por reacciones químicas y cambio del estado físico (combustión, calor de
formación, evaporación). Para comprender el significado de la temperatura de
referencia sobre estos efectos de calor, se muestra el diagrama siguiente. Dicho
diagrama contiene un ejemplo de un proceso isotérmico “ideal”, que comprende el
calentamiento y enfriamiento.

Temperature

“heat of transformation”
at true reaction
temperature

True reaction
temperature
n
ow
up

gd
g
in

lin
at
he

coo

Starting Ending
point point

Reference
temperature 20°C
“heat of transformation”
at reference temperature
heat content

49/78
El diagrama muestra que el “calor de transformación” a la temperatura de referencia
y a la temperatura de reacción verdadera no son idénticos. La razón para ello es el
contenido de calor específico diferente del material de partida y de los productos de
la reacción. También es obvio que cualquier otro nivel para la temperatura de
referencia cambiaría básicamente el “calor de transformación”.

El “calor de transformación” a una temperatura de referencia de 20°C debería verse

por consiguiente en su propio sentido: se trata del efecto de calor bajo la
convención que iniciamos a 20°C y finalizamos exactamente a la misma
temperatura de 20°C. El proceso real (calentamiento, transformación, enfriamiento)
no tiene influencia sobre el resultado, independientemente de las temperaturas
verdaderas. Esta es una consecuencia directa del principio de la conservación de la
energía.

Por consiguiente, podemos considerar que todos los “calores de transformación”

que utilizamos en un balance térmico se basan sobre la temperatura de referencia
de 20°C. Tales valores no deberían confundirse con el efecto de calor a la
temperatura de transformación verdadera ni con cualquier otra temperatura de
referencia.

Las partidas interesantes son:

- Poder calorífico (calor de combustión):

El PC deberá basarse por consiguiente en la referencia de 20°C. El error que
se presenta al elegir una referencia de, por ejemplo, 0°C es afortunadamente
tan ligero que se encuentra dentro de la precisión normal de una determinación
del PC.

- Calor de formación:
Respecto al calor de descarbonatación solamente, puede ser que en algunos
casos encontremos valores para la temperatura de reacción verdadera
(descarbonatación, en el ámbito de 800°C). Tales valores no deberán utilizarse
para una balance térmico a la referencia de 20°C, ¡ya que en caso contrario se
produciría un error esencial!

- Calor de evaporación de agua:

Téngase en cuenta que debemos utilizar el calor de evaporación a 20°C (2450
kJ/kg) en los balances y no el valor de, por ejemplo, 100°C) (2260 kJ/kg). Los
efectos de calentamiento de agua o de vapor se consideran automáticamente
en el procedimiento de cálculo de balance normal (ítems para calores
sensibles).

50/78
6.1.2 Calores específicos

Los calores específicos utilizados en el presente documento corresponden a

valores promedio que consiguientemente se basan sobre la temperatura de
referencia de 20°C. Podemos ilustrar este hecho por un proceso de calentamiento
que comience a 20°C, como se muestra en la gráfica siguiente:

heat content (kJ/kg)

inclination
P = av.spec.heat (kJ/kg C)
h

sensible
heat content

P
0 Temperature
20°C t - 20°C t

El calor específico promedio puede explicarse gráficamente como la inclinación de

la línea recta desde Po a P. Es obvio que esta inclinación dependa del punto de
referencia Po a 20°C.

En el punto P, la tangente a la curva de calor se muestra igualmente por una línea

de puntos. La inclinación de esta línea es el calor específico actual a la temperatura
t. Este valor es diferente del calor específico promedio. Además, no depende de
ningún punto de referencia.

51/78
 Como consecuencia práctica, no deberíamos usar calores específicos de ninguna
fuente bibliográfica sin verificar antes lo que ello significa realmente. En la mayoría
de los casos, se dan valores reales y no promedios. Por consiguiente, sería preciso
la integración o la obtención del valor promedio antes de que podamos utilizarlos
para el cálculo de contenidos de calor. Es preciso proceder precavidamente en la
gama de alta temperatura siempre que los valores real y promedio sean
considerablemente diferentes. En la gama de 20 – 200°C, las diferencias prácticas
son, no obstante, más bien ligeras.

6.2 Calor de Formación

6.2.1 Generalidades

El calor de formación expresa el calor teórico requerido para producir 1 kg de

clínker. Se consideran los pasos siguientes:

Temperatura Efecto de
aprox. calor
Paso 1 Expulsión de agua hidratada = 500 °C negativo
(+ transformación de minerales (calor
de arcilla) consumido)
Paso 2 Descarbonatación de MgCO3 = 850 °C negativo
(primeramente) + CaCO3 (calor
(CaCO3 → CaO + CO2) consumido)
Paso 3 Formación de clínker = 1400 °C positivo
minerales (C2S, C3S, C3A, (calor
C4AF) producido)

El calor neto producido por la reacción global es negativo, es decir que el calor se
consume (contenido en la lista como salida).

El calor de formación se define a 20°C. En otras palabras, expresa la cantidad

teórica de calor para transformar crudo a 20°C en 1 kg de clínker a 20°C (sin que se
produzcan pérdidas de calor). Por consiguiente, se considera igualmente como el
calor mínimo teórico requerido para quemar clínker.

El calor de formación no depende en modo alguno de la manera que transcurra la

reacción real (p.ej. temperatura en función del tiempo). La única condición previa
es, naturalmente, que las reacciones (pasos 1, 2, 3) se completaron realmente.

A pesar de que el principio básico del calor de formación se presenta como

completamente simple, se necesitan aquí unas pocas convenciones (o
definiciones):

52/78
 1.) El agua hidratada que se expulsa se considera como vapor (por consiguiente
¡no se necesita introducir nada de calor adicional de evaporación al balance!).

2.) Como “caso estándar”, se supone que el CaO se encuentra presente como
CaCO3 en el crudo (cuando no exista CaO carbonático, no cambiamos el calor
de formación, per añadamos entradas de calor según capítulo 4.7).

3.) Los componentes quemables en el crudo se consideran separadamente como

entradas (véase capítulo 4.4.2).

6.2.2 Cálculo del Calor de Formación

6.2.2.1 Introducción

Es difícil determinar el calor de formación directamente por mediciones

calorimétricas. Por consiguiente, se han desarrollado métodos de cálculo para
considerar las influencias variables de las propiedades del crudo.

A pesar de que existen ciertas fórmulas, ellas deberían aplicarse con tiento en las
líneas que siguen. Mientras la mezcla de crudo no se desvíe claramente del valor
“estándar” de ≈ 1750 kJ/kg, los valores calculados no deberán presentar
necesariamente resultados más precios que el de 1750 kJ/kg.

Incluso fórmulas extensas para calor de formación contienen cierta incertidumbre

debida a la falta de valores estándar termodinámicos precisos (para los minerales
específicos).

6.2.2.2 Fórmulas de Cálculo

Las fórmulas siguientes se basan en parte en el trabajo de H. zur Strassen (lit. 1),
pero entretanto se incluyeron en ellas unas pocas adaptaciones:

En lo que sigue, utilizaremos la notación siguiente:

CaO, MgO, SiO2, Fe2O3, Al2O3 = Análisis de clínker, expresado como fracciones
de peso (kg/kg de clí.)

H2O (kg/kg de clí). = Agua hidratada en la materia prima, referida a

kg de clínker (no a crudo)

Se utiliza la fórmula general siguiente para el calor de formación:

h = CaO . 3200 + MgO . 2710 – SiO2 . 2140 – Fe203 . 250 + hRes (kJ/kg de clí.)

53/78
La última contribución “hRes” depende del contenido de Al203 y de H2O
(hidratada). El cálculo de “hRes” depende de la información que se encuentre a
disposición sobre el agua hidratada y/o del tipo de arcilla. Habitualmente, el
resultado será tanto mejor cuanto mayor sea la cantidad de información disponible.

Caso Agua Tipo de arcilla Fórmula para hRes (kJ/kg de clí.)

núm. hidratada
(H2O)

1 desconocido desconocido hRes = Al2O3 . 1 720

2 conocido desconocido hRes = Al203 . 120 + H20 . 5 520

3 desconocido conocido hRes = (Al203) K . 2 220

(Al203) M . 1 310
(Al203) I . 1 640

4 conocido conocido hRes = (Al203) K . 1 400

(Al203) M . 620
(Al203) I . 760
+ H2O . 2 450

Se deberá hacer una distinción en los casos 3 y 4 sobre de qué tipo de arcilla
proviene el Al2O3. Los índices K, M, I corresponden a:

K = Caolinita
M = Montmorillonita
I = Ililita

Téngase en cuenta en las fórmulas para hRes.:

Núm. 1: Para finalidades generales, cuando no se encuentre a disposición

ninguna información sobre agua hidratada.

54/78
 Núm. 2: Tiene en cuenta el contenido de agua hidratada real. También
constituye un excelente enfoque cuando el agua hidratada no provenga
solamente de arcillas, sino, por ejemplo, del Ca(OH2).

Téngase en cuenta que el coeficiente para H2O (hidratada) es más que

dos veces el calor normal de evaporación. 2

Núm. 3+4: Téngase en cuenta el tipo de arcilla. (El agua hidratada debe provenir
exclusivamente de la arcilla, en caso contrario es preciso considerar
núm.2).

En caso de introducción del CaO en la fórmula, no es necesario conocer si el CaO

proviene del CaCO3 o no. Cuando entre al sistema cualquier CaO no carbonático,
consideraremos una entrada de calor de balance por definición (véase capítulo 4.7)
y, por consiguiente, no queda afectado el calor calculado de formación.

Ejemplos

1) Composición del clínker:

CaO = 64,8%

MgO = 1,2%

SiO2 = 22,6%

Fe2O3 = 3,3%

Al2O3 = 5,2%

SO3 = 0,52% TiO2 = 0,29%

Na2O = 0,08% Mn2O3 = 0,03%
K2O = 1,20% P.a.F. = 0,54%

- Ninguna información disponible sobre agua hidratada en el crudo.

h= 0,648 . 3200 + 0,012 . 2710 – 0,226 . 2140 – 0,033 . 250

+ 0,052 . 1720 1704 kJ/kg de clí.

2
La fórmula antigua de H. zur Strassen asignaba solamente 2.450 kJ al H2O, pero en cambio
930 kJ al Al2O3, lo que dificultaba su extrapolación para hidratos distintos de la arcilla. Es
indudablemente más lógico referir el calor al H2O, el cual es realmente responsable del
consumo de calor.

55/78
 2) - Composición del clínker:

CaO = 65,2%
MgO = 1,2%
SiO2 = 22,9%
Fe2O3 = 3,0%
Al2O3 = 5,0%

- Materia prima = 1,1% de agua hidratada

R = 1,57 kg/kg → 0,017 kg de agua hidratada/kg de clínker

h= 0,652 . 3200 + 0,012 . 2710 – 0,229 . 2140 – 0,03 . 250

+ 0,050 . 120 + 0,017 . 5520 = 1721 kJ/kg de clí.

6.2.2.3 Efectos de Sulfatización

El SO2 puede reaccionar con los álcalis K2O o Na2O (per también con el CaO). Para
el efecto de calor se considera como típica la reacción (simplificada) siguiente:

Na2O + SO2 + 1/2 O2 → Na2SO4 + calor

(¡Los efectos de calor molar de K2O y de Na2O son de un tamaño similar!)

El grado global de reacciones de sulfatización no se conoce habitualmente. Para el

efecto de calor, deben calcularse los límites inferior y superior siguientes:

límite inferior = - 8.370 . [(SO3)clí. + (SO3)D – (SO3)R] (kJ/kg de clí.)

límite superior = - 10.800 . [(Na2O)R – (Na2O)clí.]

- 7.120 . [(K2O)R – (K2O)clí.] (kJ/kg de clí.)

+ 8.370 . [(SO3)R – (SO3)clí.]

estando expresados SO3, Na2O y K2O como kg/kg de clí. (¡referido al clínker!)

Los índices significan: clí. = en clínker

D = en polvo
R = en crudo

Se puede introducir un valor promedio al valor de balance térmico. De preferencia,

esta partida forma parte de la lista bajo la partida calor de formación (en salida). En
tal caso, su signo es negativo, es decir que se reducen las salidas.

56/78
6.2.2.4 Hornos de Cal

La fórmula para el calor de formación de cal quemada es completamente similar a

la del clínker de cemento.

Se consideran las reacciones principales siguientes:

CaCO3 → CaO + CO2

MgCO3 → MgO + CO2
CaO + 2 SiO2 → C2S (silicato dicálcico)

Distintamente de lo que ocurre en el clínker de cemento, el CaO en el producto de

cal no consta exclusivamente de CaO “no carbonático”, sino que también se
encuentra presente algo de CaCO3 residual. Por consiguiente, la proporción no
carbonática de CaOnc deberá calcularse en primer lugar:

CaOnc = CaOtot – CO2 . 56

44

El calor de formación es

h = CaOnc . 3150 + MgO . 2710 – SiO2 . 2100 (kJ/kg de cal)

CaOnc, MgI, SiO2 corresponde a las fracciones de peso en el producto cal.

Cuando la cal esté presente en forma de trozos y el SiO2 provenga, p.ej., de ceniza
de carbón, es improbable que se forme mineral C2S. En tales casos, sólo deberá
considerarse el SiO2 proveniente de la alimentación de piedra caliza.

6.3 Transferencia de calor de radiación

La fórmula de la radiación básica es

 T  4  T0  4 
= CR∗ ∈ ∗ A  −   (W )
 100   100  

Q = flujo de calor (W)

CR = constante de radiación = 5,67 W/m2K4
∈ = emisividad (0….1)
A = área radiante (m2)
T = temperatura absoluta de la superficie radiante (K)
(T = 273 + t)
To = temperatura absoluta del ambiente (K)

57/78
Hablando estrictamente, la fórmula anterior sólo es válida para cilindros de longitud
infinita que irradien hacia un ambiente que se encuentre a bastante distancia del
cilindro. Ningún obstáculo deberá apantallar la radiación.

A pesar de sus simplificaciones, esta fórmula puede tomarse como una buena
aproximación en la mayoría de los casos.

Dividiendo Q por T – To y A, puede obtenerse el valor de α (el coeficiente de

transferencia de calor):

CR∗ ∈  T   T0  
4 4

α=   −  
T − T0  100   100  
(W / m C )
2

O bien, alternativamente, se obtiene la fórmula siguiente, que es idéntica a la

última:

4  T   1  ∆T  
3 2

α = CR∗ ∈ 


 1 +   
100  100   4  T  
(
W / m 2C )
T + T0
T= = temperatura promedia (K)
2

∆T = T − T0 = diferencia de temperatura (K ó °C)

En base a la segunda fórmula, resulta evidente que (a pequeñas diferencias de

temperatura), α aumenta con la tercera potencia (¡no cuarta!) de la temperatura
promedia. Además, el valor de α converge hacia un valor infinito a diferencia de
temperatura cero.

Para la evaluación práctica de α (radiación), se encuentra a disposición la fig. 9. Se

basa a una temperatura ambiente constante de To = 293 K (20°C).

Si la temperatura ambiente verdadera no fuera exactamente de 20°C, ello tiene

como resultado un ligero error. Normalmente, este error puede despreciarse. En
algunos casos extremos o excepcionales, se pueden utilizar las fórmulas anteriores
para los cálculos.

Puesto que la emisividad ∈ no se conoce a menudo de manera precisa ni tampoco

depende de la temperatura, no vale normalmente la pena efectuar pequeñas
correcciones de los valores de α obtenidos a partir de la fig. 9.

58/78
6.4 Transferencia de Calor de Convección

6.4.1 Convección Libre

La convección libre se produce debido a las diferencias de densidad entre el aire

caliente (en la superficie de la envoltura) y el aire ambiente. Un tiro natural produce
un movimiento de aire convectivo.

La fórmula que se aplica para placas verticales o para cilindros horizontales es:

Nu = 0,13 (Pr.Gr) 1/3 (-)

αD
siendo: Nu = = Número de Nusselt (-)
λ
c pη
Pr = = Número de Prandtl (-)
λ
D 3 gρ 2 ∆T
Gr = = Número de Grashof (-)
η 2T0
α (W/m2k) coeficiente de transferencia de calor
D (m) dimensión característica *
λ (W/mK) conductividad de calor
cp (J/kg K) calor específico
g (m/s2) constante de la gravedad = 9,81 m/s2
ϑ (kg/m3) densidad de gas
∆T (K) diferencia de temperatura (T – To)
η (kg/ms) viscosidad dinámica
To (K) temperatura ambiente absoluta

* para un cilindro de diámetro d → D = Π/2 * d

Ambito de aplicación: Pr . Gr > 109

Mientras exista una diferencia de temperatura mínima de unos pocos grados, y el

diámetro sea superior a 1 m, la limitación anterior no afecta el cálculo.

Una transformación matemática de la ecuación básica revela que la transferencia

de calor de convección libre ¡no depende en modo alguno de la dimensión
característica!. De ello se deduce:

1/ 3 1/ 3
 cp ⋅ λ2 ⋅ g ⋅ ρ 2   ∆T 
α = 0.13
η
   (W / m K )
2

   T0 

59/78
A ∆T = 0, la convección libre es cero (¡que es diferente del comportamiento de la
transferencia de calor por radiación!)

Los valores numéricos de cp, λ, ϑ, η deberán tomarse de las tablas para aire a la
temperatura promedia entre la superficie y el ambiente (utilizar exclusivamente
unidades SI).

Téngase en cuenta que la densidad ϑ depende igualmente de la presión

barométrica y, por consiguiente, que el resultado dependerá de al altitud sobre el
nivel del mar.

(α = p2/3). Como directiva general, la transferencia de calor de convección se reduce

en un 8% aproximadamente por cada 1 000 m de altidud.

Utilizando aproximaciones numéricas para las propiedades del aire, se ha

desarrollado la relación siguiente (ecuación dimensional):

α = 1,40 . (ϑ o . ϑ . ∆T)1/3 (W/m2K)

ϑo (kg/m3) = densidad a la temperatura ambiente

ϑ (kg/m3) = densidad a la temperatura promedia

A pesar de su simplicidad, ¡esta misma fórmula cubre la gama de temperatura de 0

a 500°C con una precisión mejor que el 1%! Ello es más que suficiente para
finalidades prácticas.

A nivel del mar y a 20°C de temperatura ambiente, se obtiene

1/ 3
 
 ∆T 
α = 1.6  (W/m2K)
1 + ∆T 
 2 ⋅T 
 0 

La relación anterior constituye por consiguiente una aproximación numérica

excelente de la curva para v = 0 en la fig. 10, la cual se basa realmente en cálculos
de ordenador completos a partir de las propiedades del aire.

60/78
 Propiedades del aire a la presión de 1 bar

6.4.2 Convección forzada

La convección forzada se presenta a velocidad de viento comparablemente alta y

domina la transferencia de calor de convección, es decir que se suprime la
convección libre.

61/78
El cálculo de la convección forzada depende de varios factores, por ejemplo:
- velocidad del viento
- dirección del viento
- distribución de velocidad y obstáculos con respecto al flujo
- uniformidad del viento
- número de Reynolds (depende del diámetro de horno).

Existe un número algo mayor de factores de influencia que en el caso de la

convección libre. Hablando de manera general, el cálculo de transferencia de calor
de convección forzada contiene más fuentes posibles de error que la convección
libre.

Como simplificación, supondremos un cilindro en un flujo sin perturbar de velocidad

constante v (a 90° con respecto al eje del horno).

Se aplica la fórmula siguiente para el aire:

Nu = 0,0239 . Re0,805 para Re = 40 000 …… 400 000

Nu = 0,00672.Re0,905 para Re > 400 000

vD v⋅D⋅ ρ
Re = = = Número de Reynolds
ν η

αD
Nu = = Número de Nusselt
η

Las propiedades η, λ, ϑ deberán tomarse a la temperatura promedia del aire.

62/78
Existen otras fórmulas que se utilizan y que pueden llevar a resultados diferentes,
pero las fórmulas anteriores son preferibles debido a su sencillez. De todos modos,
siempre existe una cierta incertidumbre proveniente del modo de cálculo
propiamente dicho.

El valor de ∝ viene determinado por dos factores principales:

- velocidad v
- temperatura promedia (entre superficie y ambiente)

Como complemento, ∝ depende igualmente del diámetro D. Una vez resuelta la

ecuación para número de Reynolds alto (Re > 400 000) para , se obtiene la
relación siguiente:

∝ ≈ D-0,095
↓
proporcional

¡Ello significa que el valor de ∝ no depende fuertemente de D! Por consiguiente, es

posible trabajar con valores constantes dentro de una cierta gama de diámetros.

Esta es en realidad la base de la fig. 10 que ha sido calculada para una gama
común de 3….4….6 m de diámetro.

Convección libre más convección forzada

Cuando la convección pueda dominarse claramente, sea por convección libre o

forzada, la determinación final del valor ∝ representativo no aporta ningún
problema, ya que se debe tomar el valor más alto.

Cuando los dos valores sean del mismo orden de importancia, ellos deberán
combinarse con un método apropiado. Sería indudablemente incorrecto sumar
ambos valores. En enfoque mejor consiste en obtener la adición de los cuadrados:

α tot = α libre
2
+ α 2forzada

También es válido cuando domine la convección libre o la convección forzada.

La fig. 10 se basa en el método anterior.

63/78
6.5 Efecto de Mejoras Térmicas

De acuerdo con la condición actual de un sistema de horno existente (consumo de

calor, balance térmico, otros datos de operación), podemos imaginarnos una
campaña de optimización. Desde el punto de vista térmico, podemos adoptar
ciertas medidas a fin de reducir el consumo de calor específico. Por ejemplo:

- Mejor aislamiento de horno rotatorio o precalentador/precalcinador para reducir

las pérdidas de radiación (exceptuando la zona de sinterización).
- Mejora del rendimiento de enfriador (optimización de la operación de enfriador
de parrilla o instalación de equipo interno altamente eficaz en enfriador
planetario o rotatorio).
- Reducción de entradas de aire falso en los sellos de horno o en el
precalentador.
- Reducción de circulaciones de polvo internas en el enfriador, horno o
precalentador (mejora de la transferencia de calor en contracorriente interna).
- Modificación de mezcla de crudo para disminuir la temperatura de sinterización,
lo que reduce a su vez igualmente las pérdidas de calor. Otro efecto de tal
medida puede ser la reducción de circulaciones de polvo interna debida a una
granulometría de clínker mejor (véase más arriba).
- Modificación de la mezcla de crudo para poder disminuir el calor requerido para
la descarbonatación, por ejemplo utilizando fuentes de materia prima de CaO no
carbonática. Sin embargo, esta posibilidad es más bien rara y a menudo no
factible. (¡Téngase en cuenta la diferencia básica a las medidas que tiende a
disminuir la temperatura de sinterización o a aumentar la proporción en la fase
líquida!).

Las medidas anteriormente mencionadas son unos pocos ejemplos típicos. Cuando
se tiene que ver con estas partidas, pronto aparece un fenómeno importante: el así
llamado factor de “multiplicación de pérdidas” para pérdidas térmicas (o
economías). ¿Qué significa lo anterior?

De presentarse un ahorro (o pérdida) en la zona de alta temperatura en un horno

correspondiente, por ejemplo 100 kJ, la ganancia posible en relación con el
consumo de calor de combustible no será de 100 kJ, sino más bien de 130 a 150
kJ. Ello significa que el ahorro primario (en términos de ítem de balance de calor) se
multiplica por un factor que puede llegar hasta un valor de 1,5.

A primera vista, el principio anterior parece ser contradictorio, ya que violaría el

principio del balance térmico o de ley de la energía. No obstante, lo que realmente
sucede es un cambio diferencial de más que solamente una partida de balance
térmico. Para ilustrar este hecho, vamos a tratar un ejemplo en el que hemos
reducido las pérdidas por radiación de la envoltura en 100 kJ/kg de clí.

Se presenta la situación del balance diferencial siguiente:

64/78
 Exhaust gas heat = hoex - 40 kJ/kg
(The values “ho”
denote the situation
before modification)

Fuel heat=
hof - 140 kJ/kg

boundary

Radiation heat = hor - 100 kJ/kg

El factor de multiplicación correspondiente para el caso anterior es:

factor de multiplicación = - 140 kJ/kg = 1,40

- 100 kJ/kg ====

El hecho anterior resulta del comportamiento térmico del sistema, y puede

verificarse por modelos de simulación (no por un simple balance únicamente).

Un factor del orden de 1,4 es completamente típico para la situación en la zona de

alta temperatura (más de 800°C) de un horno de cemento. El efecto principal de un
cambio en esta zona será un cambio correspondiente en el gas de escape, pero
también se presentan otros efectos de menor importancia (por ejemplo en pérdidas
de enfriador).

Se puede aplicar todavía un “balance diferencial” de calor según:

65/78
 Cambio de entrada Cambio de salida

combustible = - 140 kJ/kg radiación = - 100 kJ/kg

escape = - 40 kJ/kg

total = - 140 kJ/kg total = - 140 kJ/kg

El principio de multiplicación de pérdidas no solamente se aplica para la radiación

en la zona de alta temperatura, sino también para el calor que se recupera en el
enfriador del clínker.

Con respecto a entradas de aire falso, se subestima frecuentemente la

deterioración correspondiente del consumo de calor. En caso de entrada de aire
falso a la zona de temperatura elevada, ello no solamente tiene como resultado una
pérdida de calor por el hecho de que este aire ha de ser calentado a la temperatura
del gas de escape del sistema de horno. Ello causa en realidad pérdidas mucho
más elevadas que las que resultarían de un enfoque de cálculo simplificado como el
mencionado. Podemos considerar los dos efectos principales siguientes para llegar
a un resultado realista:

- calentamiento de aire falso a la temperatura de la zona de alta temperatura, que

puede ajustarse aproximadamente a 800°C (fin de zona de AT).
- multiplicación de la demanda de calor anterior por un factor de multiplicación de
pérdidas

El cálculo anterior constituye una aproximación basta. En el caso de modelos de

simulación más sofisticados, encontramos, por ejemplo, que una entrada de aire
falso a la zona de alta temperatura de 0,08 Nm3/kg de clí. puede ser causa de un
consumo de calor adicional de 100 kJ/kg de clí. En contraste con lo anterior, la
entrada a la zona de baja temperatura (por ejemplo subida de aire en el horno PS)
es mucho menos crítica.

6.6 Transferencia de Calor en Precalentadores y Enfriadores y Potencial de

Mejora

Normalmente, consideramos un horno de cemento como un equipo para quemar

clínker de cemento. Como característica esencial, debemos tener la posibilidad de
generar una temperatura de sinterización elevada del orden de 1450°C
(temperatura de material).

Ahora bien, un sistema de horno es indudablemente mucho más que un generador

de temperatura de sinterización. Es igualmente un sistema de intercambiadores de

66/78
calor que permite la combustión con un consumo de calor bajo. Hablando de
manera general, encontramos dos sistemas de intercambio de calor esenciales en
todo horno de cemento:

A) precalentador de crudo

B) enfriador de clínker

El bajo consumo de calor sólo es posible cuando los dos “intercambiadores de

calor” anteriormente mencionados funcionen óptimamente.

¿De qué manera podemos obtener un comportamiento óptimo de intercambio de

calor? A partir de la teoría de base, se sabe que incluso en caso de un
intercambiador que se encuentre perfectamente aislado con respecto a la influencia
de la temperatura ambiente, se necesitan tres condiciones importantes para un
intercambio de calor óptimo:

1) Velocidad óptima de transferencia de calor (aquí: de gas a sólido) → contacto

específico o área de superficie alto, α alto (W/m2C).
2) Los dos flujos de intercambio de calor deberán fluir en contracorriente, o por lo
menos en una disposición que presente características similares a las de un
sistema en contracorriente (por ejemplo disposición global de un precalentador
de ciclón de 4 etapas).
3) Si deseamos recuperar calor de un “flujo 1” completamente a un “flujo 2”, el
“flujo 2” deberá tener por lo menos la misma equivalencia de calor que el “flujo
1”:

(flujo 2) x (Cp2) ≥ (flujo 1) x (cp1)  (kW/C)


kg/s kJ/kg C
o: kg/kg de clí. o: (kJ/kg de clí. C)

En la ecuación anterior, los valores de cp se consideran constantes (aproximación).

Gráficamente, lo anterior significa que las curvas de característica de calor o los dos
flujos de calor deberán encontrarse en una cierta relación, como se muestra a
continuación:

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 Temperature [°C ]

hot end

1 2
w w
Flo Fl o
maximum
allowable
inclination range
2 for Flow 2
F lo w
cold end

Heat Flow [kW]

¿Cuáles son las consecuencias prácticas para un horno de cemento?

Consideramos:

A) precalentador de crudo

B) enfriador de clínker

A) Precalentador de crudo

1) Velocidad de transferencia de calor:

La tasa de transferencia de calor óptima y la superficie específica óptima
(pequeñas partículas) y distribución han podido conseguirse prácticamente en
el precalentador de suspensión de ciclón. Tras cada etapa de ciclón, el material
y el gas llegan a la aproximación de temperatura prácticamente completa, y
normalmente es poco lo que se puede mejorar sobre este particular.

Las mejoras pueden conseguirse más bien allá donde tiene lugar el
intercambio de calor en la parte rotatoria propiamente dicha. Especialmente en
hornos húmedos y en hornos secos largos, los accesorios internos del horno
son esenciales para un buen intercambio de calor.

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2) Principio de contracorriente:
El flujo en contracorriente en su sentido propio no existe en caso de un
precalentador de suspensión de ciclón. En lugar de ello, tenemos normalmente
cuatro unidades de intercambio de calor de co-corriente, pero la disposición
global actúa como sistema de contracorriente. Para llegar a un estado ideal,
sería necesario aplicar un número infinito de etapas de ciclón. Sin embargo, en
la práctica puede considerarse como suficiente la disposición común de 4, 5 ó
de 6 etapas.

Los verdaderos precalentadores en contracorriente son precalentadores

verticales o de calentamiento en hornos rotatorios largos. Tales
precalentadores serían teóricamente ideales. Prácticamente su eficacia es
menor debido a problemas de distribución y al efecto de mezcla en retorno
(circulaciones de material en el interior), así como pérdidas comparativamente
altas al exterior (en caso de un horno rotatorio).

3) Equivalencia de características de flujo de calor:

Una característica general de cualquier precalentador de crudo es el exceso de
entrada de calor por los gases calientes. Tras la etapa de calcinación, el gas
caliente tiene una temperatura de unos 850°C y la cantidad específica es
siempre superior a 1,3 Nm3/kg de clí. aprox., incluso en el caso de un sistema
de horno óptimo (horno PS de 4 etapas). Esta cantidad de calor es excesiva y
no puede utilizarse completamente para el precalentamiento del crudo (≈ 1,56
kg de RM/kg de clí.) hasta la temperatura de calcinación (≈ 800°C). Por
consiguiente, se presentará una cierta cantidad de calor perdido incluso en el
caso ideal. Teóricamente, no se debería exceder 1 Nm3/kg de clí. para la
recuperación ideal. Prácticamente, ello no es realizable, ni siquiera en sistemas
de hornos modernos que comparativamente producen poco gas de escape.

Gráficamente, tenemos la siguiente situación de calor en un precalentador de

crudo:

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 Temperature [°C ]

~850 °C

as
au st G ~800 °C
Exh

al
Me
w
Ra Preheating Calcining

50 °C

Heat transferred (or heat content) [kJ/kg cli]

El diagrama anterior está simplificado pero sigue siendo típico para cualquier
precalentador.

Debido al “exceso de calor” del gas de escape, no es posible conseguir una

recuperación ideal, ni siquiera en caso de transferencia de calor en
contracorriente perfecta (por ejemplo número infinito de etapas de ciclones). El
gas de escape siempre contendrá un cierto calor residual.

Ello significa, prácticamente, que todo tipo de mejora en el precalentador tiene

un potencial limitado. En el ejemplo de un horno de precalentador de 4 etapas,
podemos añadir una 5á etapa, la cual tiene como resultado una reducción de
unos 100 kJ/kg de clí. en consumo de calor de combustible. Más de 5 etapas
sólo aportaría efectos marginales (debido al principio anteriormente
mencionado) y resulta difícilmente factible desde un punto de vista económico.
3
Incluso en el caso de 5 etapas, podemos verificar si la inversión necesaria y
el aumento (posible) de caída de presión puede justificarse por la estructura de
costos local.

3
En lugar de construir más de 5 etapas de ciclón clásicas, sería preferible aquí utilizar
precalentadores “no clásicos”, por ejemplo los precalentadores de suspensión cruzada (dos
ramales con flujo cruzado de crudo).

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B Enfriadores de clínker

1) Velocidad de transferencia de calor:

En un enfriador planetario o rotatorio, tenemos la posibilidad de aumentar la
velocidad de transferencia de calor, instalando un equipo interno altamente
eficaz (agitadores, levantadores) que aumente el área de transferencia de calor
activo por un movimiento mejor y esparcimiento del clínker. Cuando un
enfriador tenga su equipo interno desgastado, o bien un equipo de diseño no
adecuado, existirá un potencial considerable de mejoras. Las mejoras pueden
igualmente resultar de una granulometría de clínker más uniforme (menos
circulaciones de polvo en el interior).

En un enfriador de parrilla, encontramos una situación completamente

diferente. El problema real no es la velocidad de transferencia de calor entre
una pieza de clínker y el aire de enfriamiento, sino más bien la situación
uniforme de aire a través del lecho de clínker. También aquí, es posible realizar
una mejora considerable (operación de lecho alto, modificaciones mecánicas
en la zona de entrada, etc.).

2) Principio de contracorriente:
Existe una diferencia obvia entre los enfriadores planetarios/rotatorios y el
enfriador de parrilla:

- planetario/rotatorio → flujo de contracorriente

- enfriador de parrilla → prácticamente corriente cruzado

El enfriador de parrilla tiene un comportamiento funcional prácticamente en

corriente cruzada y, por consiguiente, en base a su principio, tiene una
potencial de recuperación de calor limitado. Las mejoras son posibles cuando
se aplique recirculación de aire (de aire de escape caliente) a la primera
sección de parrilla para aumentar el contenido de calor del aire secundario.
Otra medida completamente diferente consiste en aumentar el espesor del
lecho para llegar más hacia un intercambio parecido al de contracorriente
(similar al enfriador vertical). La desventaja de lo anterior es un aumento de la
presión del aire de enfriamiento.

3) Equivalencia de característica de calor

En un enfriador de clínker, teóricamente necesitaríamos alrededor de 0,77
Nm3/kg de clí. de aire de enfriamiento para transferir el calor del clínker
completamente al aire secundario (con intercambio de calor en
contracorriente perfecta).

Los valores prácticos son normalmente superiores al 0,8 Nm3/kg de clí. En

comparación con un precalentador de crudo, tenemos una situación inversa: el
calor del clínker caliente se recuperaría completamente desde el punto de vista
teórico (en presencia de condiciones ideales). Naturalmente, sabemos que los
valores de la práctica, comunes, son a menudo inferiores al 70%. Este último

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hecho ilustra que a partir del principio básico existe y un considerable potencial
de calor no utilizado para reducir el consumo de calor del horno.

En este contexto, también es muy importante mencionar que la eficacia

práctica de cualquier tipo de enfriador de clínker aumenta a medida que se
incrementa la cantidad de aire de enfriamiento. Como consecuencia de ello, se
debería hacer pasar tanto aire de enfriamiento como sea posible a través del
enfriador y evitar o reducir, por consiguiente, las cantidades de aire primario
excesivas o las entradas de aire falso a la cabeza del horno o en los sellos del
horno. La mejora no proviene de la transferencia de calor propiamente dicha,
sino más bien de la “característica de calor” mejorada (relación aire/clínker).

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SIMBOLOS Y UNIDADES

A (m2) área

CR (W/m2K4) constante de radiación

cp (kJ/kg C) calor específico (a presión constante), capacidad de calor

específico
o (kJ/Nm3 C)

PC (kJ/kg) poder calorífico

D (m) diámetro

g (m/s2) constante de gravedad

h (kJ/kg) contenido de calor (específico)

o (kJ/Nm3)
o (kJ/kg de clí.)

L (m) longitud

m (kg/kg) masa
o (kg/kg) masa específica

m (kg/h) flujo de masa

Q (kW) flujo de calor (1 kW = 1 kJ/s)

t (C) temperatura (grados centígrados)

T (K) temperatura (grados Kelvin)

v (m/s) velocidad

w (kg/kg) contenido de agua

Letras griegas:

α (W/m2K) coeficiente de transferencia de calor

∈ (-) emisividad (para radiación)

λ (W/m C) conductividad de calor

ϑ (kg/m3) densidad

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Números sin dimensiones:

Nu = número de Nusselt (para transferencia de calor)

Pr = número de Prandtl

R = alimentación de horno (crudo) / relación de clínker

Re = número de Reynolds

Indices:

conv convección

rad radiación

tot total

o condición ambiental o condición cero

Factores de conversión

Longitud

1 pulgada = 0,0254 m

1 pie = 0,3048 m

Area

1 pie cuadrado = 0,09903 m2

Volumen, Flujo de Volumen

1 pie cúbico = 0,028316 m3

1 pie cúbico/min = 1,699 m3/h (m3 reales)

Masa

1 libra = 0,45359 kg

1 short ton (EE.UU.) = 907,185 kg

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Presión

1 bar = 105 N/m2

1 atmósfera = 1,013 bars

Energía Conversión de Temperatura

1 kJ = 1000 J

1 MJ = 1000 kJ C= 5 (F – 32)
9
1 kWh = 3600 kJ

1 kcal = 4,187 kJ K= 273,15 + C

1 BTU = 1,055 kJ

Flujo de Calor:

1 kW = 1000 W = 1 kJ/s

1 kcal/h = 1,163 W

1 BTU/h = 0,29307 W

Calor específico

1 kcal/kg C = 4,187 kJ/kg C = 4187 J/kg C

1 BTU/lb F = 1 kcal/kg C = 4,187 kJ/kg C

Coeficiente de Transferencia de Calor

1 kcal/m2 h C = 1,163 W/m2 C

1 BTU/pie2h F = 5,678 W/m2 C

Condiciones Estándar para Gases

Condiciones estándar = 0°C y 1 atm. (1,013 bars)

273,15 p (bar)
3 3
Nm = act. m x ---------------------- x ---------------
273,15 + t (C) 1,013 bars

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BIBLIOGRAFIA

1. Zur Strassen H.
Der theoretische Wärmebedarf des Zementbrandes
ZDK 10 (1957) Heft 1, page 1 – 12

2. Jakob, M.
Heat transfer Band I (1949), page 529

3. Hilpert, R.
Wärmeabgabe von geheizten Drähten und Rohren im Luftstrom
Forsch.-Ing.-Wes. Band 4 (1939), p. 215 – 224

4. Gygi, H.
Thermodynamics of the cement kiln, third industrial symposium on the chemistry of
cement

5. Eigen, H.
Beitrag zur Thermodynamik des Drehofens
Tonindustrie-Zeitung 82 (1958), No. 16, p. 337-341

6. Frankenberger, R.
Beitrag zur Berechnung des Wärmeübergangs in Zementdrehöfen
Dissertation, Technische Universität Clausthal (1969)

7. Kühle, W.
Untersuchung über die äussere Wärmeabgabe von Drehöfen durch Strahlung und
Konvektion, Zement-Kalk-Gips Nr. 6, 1970, p. 263

8. VDZ Unterlagen
“Wärmetechnische Berechnungen”, Verein Deutscher Zementwerke E.V., Düsseldorf

9. VDI-Wärmeatlas
Berechnungsblätter für den Wärmeübergang, VDI-Verlag GmbH, Düsseldorf

10. I. Barin, O. Knacke

Thermochemical properties of inorganic substances
Springer Verlag, Berlin, Heidelberg, New York

11. P. Elkjaer (FLS)

Die Bestimmung des Wärmeverbrauches mit vierstufigem Zyklonvorwärmer durch
Aufstellen eines mathematischen Modelles, Zement-Kalk-Gips Nr. 2, 1980

12. H.O. Gardeik

Berechnung des Wärmeverlustes von Drehöfen und Mühlen
Zement-Kalk-Gips Nr. 2, 1980

76/78
13. W. Rother
Ausführung von Rohmehl-Wärmetauschern unter Berücksichtigung heutiger
Kostenfaktoren, Zement-Kalk-Gips Nr. 2/1982, p. 66 ff

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PREGUNTAS DE TEST

1. Indique un ejemplo en el que valga la pena ejecutar un balance térmico completo de

un horno.

2. Resuma todos los puntos de medición importantes que se necesitan para realizar un
balance térmico completo en un horno de precalentador de suspensión.

3. Cuál es el valor usual (o gama) para el calor específico (kJ/Nm3 C) de gas de escape
de un horno SP a 350°C.

4. Cuál es el contenido de calor sensible de 1 kg de clínker a 1450°C, expresado como

kJ/kg de clí.

5. ¿Cuál es el valor estándar (o gama) para el calor de formación (para quemar clínker)?

¿Qué efectos de calor están incluidos en el valor anterior?

6. Determinar el coeficiente de transferencia de calor (W/m2C) para la transferencia de

calor total por radiación más convección libre. La temperatura de la sección de la
envoltura del horno es de 200°C (ambiente = 20°C, ∈ = 0,9).

7. ¿Cuándo deberá considerarse la transferencia de calor por convección forzada (en

lugar de la convección libre)?

¿Cómo queda afectado el valor anterior en caso de dimensiones más pequeñas (p.ej.
1 m en lugar de 5 m de diámetro)?

8. ¿Cuando sea posible reducir las pérdidas de envoltura en la zona de calcinación en 50

kJ/kg de clí., cuál será aproximadamente la economía de calor de combustible (kJ/kg
de clí)?

9. ¿Cuál es el calor de combustible aproximado que puede economizarse por instalación

de una quinta etapa de ciclón sobre un horno de precalentador de suspensión?

¿Cuál sería la cantidad aproximada de reducción de aire falso (Nm3/kg de clí. en la

zona de alta temperatura) para poder conseguir una economía similar de calor de
combustible similar?

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