REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DEL PODER.POPULAR.PARA LA

EDUCACIÓN UNIVERSITARIA CIENCIA Y
TECNOLOGÍA
INSTITUTO UNIVERSITARIO POLITÉCNICO
“SANTIAGO MARIÑO”
ESCUELA INGENIERIA CIVIL
EXTENSIÓN MATURÍN

OXIDACION Y CORROSION, MANTENIMIENTOS Y MATERIALES

APLICADOS

Autor:
Jhosep Páez C.I 26117361
Tutor:
Ing. Sergi Rodríguez

Maturín Septiembre 2018

 OXIDACION

La oxidación es una reacción química en la que un metal o un no metal cede

electrones. La reacción química opuesta a la oxidación se conoce como reducción, es
decir cuando una especie química acepta electrones. Estas dos reacciones siempre se
dan juntas, es decir, cuando una sustancia se oxida, siempre es por la acción de otra
que se reduce. Una cede electrones y la otra los acepta. Por esta razón, se prefiere el
término general de reacciones redox. (reducción-oxidación)
La oxidación también puede definirse como la falta de electrones en átomos
cuando dos o más sustancias entran en contacto. Algo que genera que el propio átomo
del metal pase de un estado neutral a una carga positiva de iones al interactuar con el
oxígeno. Una reacción que genera el conocido óxido que tiñe de marrón nuestros
objetos metálicos.
Por eso es necesario destacar que el proceso de oxidación depende de la
cantidad de oxígeno que haya en el aire y la naturaleza del material que toca. Es
decir, para evitar que el elemento se oxide, debemos interponer una especie de
barrera. Una frontera que puede ser natural, como por ejemplo las cáscaras de las
frutas, o completamente artificial, como la capa antióxido que incluyen todos los
coches.

TIPOS DE OXIDACION

Oxidación lenta
La que ocurre casi siempre en los metales a causa del agua o aire, causando su
corrosión y pérdida de brillo y otras propiedades características de los metales,
desprendiendo cantidades de calor inapreciables; al fundir un metal se acelera la
oxidación, pero el calor proviene principalmente de la fuente que derritió el metal y
no del proceso químico (una excepción sería el aluminio en la soldadura autógena).

Oxidación rápida
La que ocurre durante lo que ya sería la combustión, desprendiendo
cantidades apreciables de calor, en forma de fuego, y ocurre principalmente en
substancias que contienen carbono e hidrógeno, (Hidrocarburos)
 GRADOS DE OXIDACIÓN

Según la norma ISO 8501 identifica cuatro niveles (denominados “grados de

oxidación”), que se encuentran normalmente en las superficies de acero no revestido
y en las superficies de acero almacenadas.
1. Superficie de acero revestido de calamina adherente y prácticamente sin
corrosión
2. Superficie de acero con oxidación residual y donde la calamina empieza a
desprenderse.
3. Superficie de acero cuya calamina ha desaparecido por la acción de la
oxidación o que se puede eliminar raspando, pero con leves picadas visibles.
4. Superficie de acero cuya calamina ha desaparecido por acción de la oxidación
y en la que se ven numerosas picadas.

GRADOS ESTÁNDAR DE PREPARACIÓN PRIMARIA DE SUPERFICIE

CON MÉTODOS DE CHORREADO ABRASIVO

Sa 1 Limpieza por chorro abrasivo ligero: Chorreado ligero. Se elimina la capa

suelta de laminación, el óxido suelto y las partículas extrañas sueltas.

Sa 2 Limpieza por chorro abrasivo intenso: Chorreado hasta que al menos los 2/3
de cualquier porción de la superficie total estén libres de todo residuo visible.
Chorreado cuidadoso. El chorro se pasa sobre la superficie durante el tiempo
suficiente para eliminar la casi totalidad de cascarilla de laminación, herrumbre y
materias extrañas. Finalmente, se elimina el polvo de abrasivo con un aspirador, con
aire comprimido limpio y seco o con un cepillo limpio. La superficie debe quedar de
color grisáceo.

Sa 2 1/2 Limpieza por chorro abrasivo a fondo: Chorreado abrasivo hasta metal
casi blanco, a fin de conseguir que por lo menos el 95% de cada porción de la
superficie total quede libre de cualquier residuo visible. Chorreado muy cuidadoso. El
chorro se mantiene sobre la superficie el tiempo necesario para asegurar que la
cascarilla de laminación, herrumbre y materias extrañas son eliminados de tal forma
que cualquier residuo aparezca sólo como ligeras sombras o manchas en la superficie.
Finalmente, se elimina el polvo de abrasivo con un aspirador, con aire comprimido
limpio y seco o con un cepillo limpio.
Sa 3 Limpieza por chorro hasta que el acero quede visiblemente limpio (“metal
blanco”): Eliminar la totalidad del óxido visible, cascarilla de laminación, pintura
vieja y cualquier materia extraña. Limpieza por chorreado hasta metal blanco. El
chorro se pasa sobre la superficie durante el tiempo necesario para eliminar la
totalidad de la cascarilla de laminación, herrumbre y materias extrañas. Finalmente, la
superficie se limpia con un aspirador, aire comprimido limpio y seco o con un cepillo
limpio, para eliminar los residuos de polvo de abrasivo. Debe entonces quedar con un
color metálico uniforme.

GRADOS ESTÁNDAR DE PREPARACIÓN PRIMARIA DE SUPERFICIE

CON LIMPIEZA MANUAL

St 2 Limpieza manual y mecánica intensa: Rascado cuidadoso con rasqueta de

metal duro y cepillado con cepillo de alambre. El rascado y cepillado deben realizarse
en primer lugar en una dirección y después en sentido perpendicular. Una vez
eliminado el polvo, la superficie debe mostrar aspecto metálico.

St 3 Limpieza manual y mecánica a fondo: Rascado con rasquetas de metal duro y

cepillado con cepillo de alambre, muy cuidadoso. El rascado y cepillado deben
realizarse en primer lugar en una dirección y después en sentido perpendicular. Una
vez eliminado el polvo, la superficie debe mostrar un pronunciado aspecto metálico.

MANTENIMIENTO, Y MATERIALES APLICADOS PARA LOS GRADOS

DE OXIDACION

Superficie de acero con oxidación residual y donde la calamina empieza a

desprenderse.
A_.) Mantenimiento: Para este nivel de oxidación se aplicara un mantenimiento
preventivo programado

B_.) Porque se aplicara este tipo de mantenimiento: Se le aplica, con el objetivo

de que el proceso de oxidación, no pueda avanzar a niveles mayores, asegurando una
buena calidad de la estructura o maquinaria empleada.

C_.) Como se aplicara este mantenimiento: Dependiendo del tamaño, de la

estructura o maquinaria, se le aplicara el una limpieza manual para casos menores
utilizando cepillos manuales, lijas, etc. para eliminar impurezas, tales como: residuos
de soldaduras, oxidación, pintura envejecida y otras incrustantes. Para casos mayores
se recomienda limpiezas manuales mecánicas utilizando herramientas eléctricas o
neumáticas, con el mismo fin que las anteriores.

Superficie de acero cuya calamina ha desaparecido por la acción de la oxidación

o que se puede eliminar raspando, pero con leves picadas visibles.

A_.) Mantenimiento: Para este nivel de oxidación se aplicara un mantenimiento

preventivo programado

B_.) Porque se aplicara este tipo de mantenimiento: Se le aplica, con el objetivo

de que el proceso de oxidación, no pueda avanzar a niveles mayores. Previniendo así
posibles desprendimientos o deformaciones en la estructura o maquinaria.

C_.) Como se aplicara este mantenimiento: En este grado de oxidación se

recomienda el uso de herramientas mecánicas manuales, como también limpieza con
chorro abrasivo, que consiste en eliminar la totalidad del óxido visible, cascarilla de
laminación, pintura vieja y cualquier materia extraña. Limpieza por chorreado hasta
metal blanco. El chorro se pasa sobre la superficie durante el tiempo necesario para
eliminar la totalidad de la cascarilla de laminación, herrumbre y materias extrañas.
Finalmente, la superficie se limpia con un aspirador, aire comprimido limpio y seco o
con un cepillo limpio, para eliminar los residuos de polvo de abrasivo.

Superficie de acero cuya calamina ha desaparecido por acción de la oxidación y

en la que se ven numerosas picadas.

A_.) Mantenimiento: Para este nivel de oxidación se aplicara un mantenimiento

preventivo programado.

B_.) Porque se aplicara este tipo de mantenimiento: Se le aplica, con el objetivo

de que las picadas producidas por la oxidación, puedan avanzar, produciendo posibles
fallas en la estructura o maquinaria.

C_.) Como se aplicara este mantenimiento: En este nivel de oxidación, donde la

estructura o maquinaria empieza a corroerse, se le es recomendable la limpieza por
chorro abrasivo intenso, al igual que el uso de las herramientas manuales mecánicas.
Para lo cual se comenzara con la limpieza de la escoria producida por la corrosión,
utilizando independientemente tanto herramientas manuales como el chorro abrasivo,
dejando la superficie de metal limpia para un adecuado mantenimiento, dependiendo
del nivel de corrosión.

CONSECUENCIAS DE LA OXIDACION

En los metales una consecuencia muy importante de la oxidación es la

corrosión, fenómeno de impacto económico muy negativo. Combinando las
reacciones de oxidación-reducción (redox) en una celda galvánica se consiguen las
pilas electroquímicas (ver pila eléctrica). Estas reacciones pueden aprovecharse para
evitar fenómenos de corrosión no deseados mediante la técnica del ánodo de
sacrificio y para la obtención de corriente eléctrica continua.

PUNTOS A TENER EN CUENTA PARA EVITAR LA OXIDACION

Inspección adecuada: Parte de un correcto proceso de montaje de estructuras

metálicas, que garantice la durabilidad de sus edificaciones, radica en el empleo de
muchos métodos para determinar el estado de una estructura, como los ensayos no
destructivos de tintas penetrantes, el ultrasonido y las radiografías. Además, en el
proceso de verificación de corrosión estructural, lo más usado es la validación visual,
la que permite establecer el grado de corrosión de un elemento y determinar si
necesita un tratamiento de limpieza y pintura.
Mantenimiento: Como la corrosión ocurre en la superficie del metal en contacto con
un electrolito, como el agua, controlar el proceso depende de encontrar un medio que
retarde dichas reacciones. Dependiendo del medio utilizado el control puede ser
pasivo, por inhibición o protección (Barrera). El más utilizado es este último
(Protección Barrera) ya que aísla la superficie metálica utilizando revestimientos
orgánicos, como pinturas o recubrimientos de tipo galvánico.

CORROSIÓN

La corrosión se define como el deterioro de un material a consecuencia de un

ataque electroquímico por su entorno. De manera más general, puede entenderse
como la tendencia general que tienen los materiales a buscar su forma más estable o
de menor energía interna. Siempre que la corrosión esté originada por una reacción
electroquímica (oxidación), la velocidad a la que tiene lugar dependerá en alguna
medida de la temperatura, de la salinidad del fluido en contacto con el metal y de las
propiedades de los metales en cuestión. Otros materiales no metálicos también sufren
corrosión mediante otros mecanismos.
La corrosión por sí misma es inevitable, sin embargo, puede ser prevenida
para evitar afectaciones a la construcción y así incurrir en la utilización de mayores
medidas de seguridad, la necesidad de mantenimiento preventivo y correctivo, la
utilización de materiales más nobles y caros, el cierre temporal de la estructura, así
como pérdida de tiempo y dinero.

TIPOS DE CORROSION

Existen muchos mecanismos por los cuales se verifica la corrosión, que tal
como se ha explicado anteriormente es fundamentalmente un proceso electroquímico.

CORROSIÓN QUÍMICA
En la corrosión química un material que se disuelve en líquido corrosivo se
seguirá disolviendo hasta que se consuma totalmente o se sature el líquido.

Ataque por metal líquido: Los metales líquidos atacan a los sólidos en sus puntos
más críticos de energía como los límites de granos lo cual a la larga generará varias
grietas.

Lixiviación selectiva: Consiste en separar sólidos de una aleación. La corrosión

grafítica del hierro fundido gris ocurre cuando el hierro se diluye selectivamente en
agua o la tierra y desprende cascarillas de grafito y un producto de la corrosión, lo
cual causa fugas o fallas en la tubería.

Disolución y oxidación de los materiales cerámicos: Pueden ser disueltos los

materiales cerámicos refractarios que se utilizan para contener el metal fundido
durante la fusión y el refinado por las escorias provocadas sobre la superficie del
metal.

Ataque químico a los polímeros: Los plásticos son considerados resistentes a la

corrosión, por ejemplo el teflón y el vitón son algunos de los materiales más
resistentes, estos resisten muchos ácidos, bases y líquidos orgánicos pero existen
algunos solventes agresivos a los termoplásticos, es decir las moléculas del solvente
más pequeñas separan las cadenas de los plásticos provocando hinchazón que
ocasiona grietas.
TIPOS DE CORROSIÓN ELECTROQUÍMICAS

Celdas de composición: Se presentan cuando dos metales o aleaciones, tal es el caso

de cobre y hierro forma una celda electrolítica. Con el efecto de polarización de los
elementos aleados y las concentraciones del electrolito las series fem quizá no nos
digan qué región se corroerá y cual quedara protegida.

Celdas de esfuerzo: La corrosión por esfuerzo se presenta por acción galvánica pero
puede suceder por la filtración de impurezas en el extremo de una grieta existente. La
falla se presenta como resultado de la corrosión y de un esfuerzo aplicado, a mayores
esfuerzos el tiempo necesario para la falla se reduce.

Corrosión por oxígeno: Este tipo de corrosión ocurre generalmente en superficies

expuestas al oxígeno diatómico disuelto en agua o al aire, se ve favorecido por altas
temperaturas y presión elevada ( ejemplo: calderas de vapor). La corrosión en las
máquinas térmicas (calderas de vapor) representa una constante pérdida de
rendimiento y vida útil de la instalación.

Corrosión microbiológica: Es uno de los tipos de corrosión electroquímica. Algunos

microorganismos son capaces de causar corrosión en las superficies metálicas
sumergidas. La biodiversidad que está presente en éste tipo de corrosión será:
Bacterias.
Algas.
Hongos.

Corrosión por presiones parciales de oxígeno: El oxígeno presente en una tubería

por ejemplo, está expuesto a diferentes presiones parciales del mismo. Es decir una
superficie es más aireada que otra próxima a ella y se forma una pila. El área sujeta a
menor aireación (menor presión parcial) actúa como ánodo y la que tiene mayor
presencia de oxígeno (mayor presión) actúa como un cátodo y se establece la
migración de electrones, formándose óxido en una y reduciéndose en la otra parte de
la pila. Este tipo de corrosión es común en superficies muy irregulares donde se
producen obturaciones de oxígeno.

Corrosión galvánica: Es la más común de todas y se establece cuando dos metales

distintos entre sí actúan como ánodo uno de ellos y el otro como cátodo. Aquel que
tenga el potencial de reducción más negativo procederá como una oxidación y
viceversa aquel metal o especie química que exhiba un potencial de reducción más
positivo procederá como una reducción. Este par de metales constituye la llamada
pila galvánica. En donde la especie que se oxida (ánodo) cede sus electrones y la
especie que se reduce (cátodo) acepta los electrones.

Corrosión por heterogeneidad del material: Se produce en aleaciones metálicas,

por imperfecciones en la aleación.

Corrosión por aireación superficial: También llamado Efecto Evans. Se produce en

superficies planas, en sitios húmedos y con suciedad. El depósito de suciedad
provoca, en presencia de humedad, la existencia de un entorno más
electronegativamente cargado.

CLASIFICASION DE LOS PROCESOS DE CORROSION

A_.) CORROSIÓN SEGÚN LA FORMA

Corrosión uniforme: en este tipo de corrosión se presenta el ataque en forma
homogénea sobre toda la superficie metálica y la penetración media es igual en todos
los puntos. Esta es la forma más tratable de corrosión, ya que permite calcular
fácilmente la vida útil de los materiales corroídos.

Corrosión en placas: este tipo incluye los casos intermedios entre corrosión
localizada y corrosión uniforme. Se caracteriza porque el ataque se extiende más en
algunas zonas, pero se presenta aún como un ataque general.

Corrosión por picadura (Pitting): se genera debido a pequeños poros en la capa

superficial de la pieza, por eso, el ataque se localiza en puntos aislados de superficies
metálicas, propagándose hacia el interior del metal en forma de canales cilíndricos.
Este tipo de ataque, así como el intergranular y el fisurante, son las formas más
peligrosas bajo las cuales se puede presentar la corrosión.

Corrosión por fricción o frettin: producida por pequeños movimientos o

vibraciones de dos sustancias metálicas en contacto, generando picaduras en la
superficie del metal.

Corrosión por cavitación: se genera por el contacto de la superficie del metal con
algún líquido, formando burbujas en su superficie. Es un fenómeno semejante al que
le ocurre a las caras posteriores de las hélices de los barcos, dando lugar a picaduras
en forma de panal.
Procesos de corrosión según el medio
Los procesos de corrosión según el medio se dividen en corrosión química y
corrosión electroquímica.

B_.) PROCESOS DE CORROSIÓN SEGÚN EL MEDIO

Los procesos de corrosión según el medio se dividen en corrosión química y
corrosión electroquímica.

Corrosión química: en este tipo de corrosión se estudian aquellos casos en que el

metal reacciona con un medio no -iónico (por ejemplo oxidación de un metal en aire a
altas temperaturas). Sí se expone una superficie metálica limpia a la acción del
oxígeno, el metal comenzará a reaccionar con el oxígeno formando óxidos.

Corrosión electroquímica: A temperatura ambiente la forma de corrosión más

frecuente y más seria es de índole electroquímica, este tipo de corrosión implica un
transporte de electricidad a través de un electrolito. En los procesos de corrosión
electroquímica circulan corrientes eléctricas, sobre el material expuesto a corrosión.
A través de los avances en la ciencia se ha demostrado que durante la corrosión se
cumplen las leyes de Faraday.

CONSECUENCIAS DE LA CORROSIÓN

Los efectos de la corrosión en nuestra vida diaria se clasifican en directos e

indirectos. Los directos son aquellos que afectan la vida útil de servicio de nuestros
bienes, y los indirectos son aquellos en que los productores y consumidores de los
bienes y servicios tienen influencia sobre los costos de la corrosión. En el hogar, el
fenómeno se observa directamente en el automóvil, el enrejado del patio o las
ventanas, o en las herramientas metálicas.
Una de las consecuencias más serias de la corrosión sucede cuando afecta
nuestras vidas en el desarrollo cotidiano. Cuando nos desplazamos de la casa al
trabajo o la escuela, se puede observar una serie de problemas debidos al fenómeno
de la corrosión. Por ejemplo, en un puente de una avenida o carretera puede ocurrir la
corrosión de la varilla de acero de refuerzo del concreto, la que puede fracturarse y,
consecuentemente, provocar la falla de alguna sección; de la misma manera, puede
producirse el colapso de las torres de transmisión eléctrica. Estos efectos podrían
dañar construcciones, edificios, parques y otros, y además implicarían una reparación
costosa.
 Es posible que entre todos los problemas que causa la corrosión uno de los
más peligrosos sea el que ocurre en las plantas industriales, como las de generación
de energía eléctrica o de procesos químicos. La inhabilitación total de estas plantas
podría ocurrir debido a la corrosión. Precisamente, esta es una de las muchas
consecuencias indirectas que conllevarían graves efectos económicos.

MÉTODOS PARA EVITAR LA CORROSIÓN

Selección de materiales. Cada metal y aleación tiene un comportamiento único e

inherente ante la corrosión que se ve reflejado en la posición que toma en la serie
electroquímica de metales o en una serie galvánica. Puede estar en el intervalo de alta
resistencia de metales nobles o pasivos –por ejemplo, oro y platino–, o en el de baja
resistencia de metales activos, como el sodio y el magnesio. Además, la resistencia a
la corrosión de un metal depende del ambiente al cual se encuentra expuesto.
Tomando en consideración estos puntos, se puede llevar a cabo una buena selección
de materiales para un uso específico.

Recubrimientos. Los recubrimientos para la protección contra la corrosión se pueden

dividir en dos grandes grupos: los metálicos y los no metálicos (orgánicos e
inorgánicos). Con cualquier tipo de recubrimiento que se seleccione el objetivo es el
mismo: aislar la superficie metálica del medio corrosivo. El concepto de aplicación de
un recubrimiento con un metal más noble sobre un metal activo se basa en la ventaja
de una mayor resistencia a la corrosión del metal noble. Un ejemplo de esta
aplicación es el acero recubierto con estaño. Alternativamente, un metal más activo se
puede aplicar, y en este caso el recubrimiento se corroe, o sacrifica, en vez del
sustrato. Un ejemplo de este sistema es el acero galvanizado, en el que el
recubrimiento de zinc se corroe preferentemente y protege al acero.
Los recubrimientos no metálicos pueden ser orgánicos e inorgánicos. La
función primaria de un recubrimiento orgánico en la protección contra la corrosión es
aislar el metal del ambiente corrosivo. Adicionalmente, forma una barrera para
extinguir la corrosión; el recubrimiento orgánico puede contener inhibidores de
corrosión. Existen muchas formulaciones de recubrimientos orgánicos, así como
también una amplia variedad de procesos de aplicación para seleccionar de un
producto dado o una condición de servicio. Los recubrimientos no metálicos
inorgánicos incluyen porcelanas, tintas de cemento y silicatos, recubrimientos vítreos
y otros cerámicos resistentes a la corrosión. Al igual que los recubrimientos
orgánicos, los inorgánicos se utilizan para aplicaciones en corrosión como
recubrimientos de barrera.
Inhibidores. Así como algunas especies químicas (las sales, por ejemplo) causan
corrosión, otras especies químicas la inhiben. Los cromatos, silicatos y aminas
orgánicas son inhibidores comunes. Los mecanismos de inhibición pueden ser un
poco complejos. En el caso de las aminas orgánicas, el inhibidor es adsorbido sobre
los sitios anódicos y catódicos y anula la corriente de corrosión. Otras promueven la
formación de una película protectora sobre la superficie del metal. Los inhibidores se
pueden incorporar en un recubrimiento protector. Cuando sucede un defecto en el
recubrimiento, el inhibidor se dirige desde el recubrimiento hacia el defecto y se
controla la corrosión.

Protección catódica. La protección catódica suprime la corriente de corrosión que

causa el daño en una celda de corrosión e impulsa la corriente para dirigirla a la
estructura metálica que se va proteger. De esta manera, se previene la corrosión o
disolución del metal. En la práctica, la protección catódica se puede desarrollar por
dos métodos de aplicación, la cual difiere en la fuente de alimentación de la corriente
protectora. Un sistema de corriente impresa utiliza una fuente de poder para forzar la
corriente de un ánodo inerte a la estructura metálica a ser protegida. Un sistema de
ánodo de sacrificio utiliza ánodos de metal activo, como zinc o magnesio, los cuales
son conectados a la estructura para proporcionarles la corriente de protección
catódica.

Diseño. La aplicación de principios de diseño puede eliminar muchos problemas de

corrosión y reduce el tiempo y costo asociados con el mantenimiento y reparación. La
corrosión ocurre frecuentemente en espacios pequeños o resquicios en los que el
medio corrosivo empieza a ser más agresivo. Estas áreas se pueden eliminar o
minimizar en el proceso de diseño. Donde la corrosión bajo esfuerzo es posible, los
componentes se pueden diseñar para operar en niveles de esfuerzo menores a los que
podrían colapsarse.
Por todo lo anterior, es muy importante que el ingeniero o especialista en
corrosión, el ingeniero de materiales, el supervisor de mantenimiento, entre otros,
debe tener los conocimientos suficientes para controlar este fenómeno; debe
reconocerlo y saber cuál es su origen y su gravedad; debe estar actualizado sobre las
herramientas y métodos de control de que se dispone hoy en día, las técnicas de
inspección, los efectos de las variables de diseño, la forma de interpretar y aplicar la
información sobre la corrosión y saber dónde obtener ayuda.