5 Agregados

Notas de cátedra.
Tecnología de los Materiales de Construcción

AGREGADOS PARA HORMIGÓN
AGREGADOS PARA HORMIGON
Ing. Ricardo R. Rissi 119

Notas de cátedra. Tecnología de los Materiales de Construcción
AGREGADOS PARA HORMIGON
1º.- INTRODUCCION
El hormigón de cemento portland es un material compuesto formado por cemento portland,

agregados pétreos grueso y fino; agua y, eventualmente, por aditivos y adiciones minerales
pulverulentos. La cementación se origina por reacción química entre el cemento portland y el
agua, eventualmente modificada por aditivos químicos, lo cual da lugar a un material de
consistencia similar a una roca que se llama hormigón (Hº).
Para preparar el Hº de cemento portland se emplean diferentes tipos de áridos, a saber: canto
rodado; piedra partida; grava partida; arena, etc. para los hormigones llamados normales.
Pellets de mineral de hierro; recortes de acero; magnetita; limonita; etc. para los llamados
“hormigones pesados”. Piedra pómez; arcilla expandida; viruta de madera; etc., para los
llamados “hormigones livianos”.
En su proceso de obtención, el Hº pasa por diversas fases o estados: “estado fresco”; “estado
de rigidización o fraguado” y “estado endurecido”. En “estado fresco” se puede distinguir
aún, el Hº sin compactar y el Hº compactado o densificado.
Del Hº se espera diversas cualidades. Por ejemplo cuando se encuentra en estado fresco,
recién preparado, debe permitir ser transportado y colocado con facilidad sin que sus
componentes se separen o disgreguen. El estado “endurecido” es como va a permanecer
durante su vida útil. En estado endurecido el Hº debe poseer suficiente resistencia mecánica y
resistencia a la agresión de los agentes externos, propiedad ésta que se conoce con el nombre
de “durabilidad”.
Para lograr tales propiedades se recurre a variados medios los que pueden actuar
individualmente o combinados entre sí. En las propiedades del Hº tienen influencia los
siguientes aspectos:
1) La clase y la calidad del aglomerante, es decir del cemento portland
2) El tipo y la composición granulométrica de los áridos.
3) La forma de los granos del árido y la naturaleza superficial de los mismos
4) La resistencia propia de los áridos empleados
5) La relación entre el cemento portland y los áridos
6) La relación entre la cantidad de agua y la cantidad de cemento portland (relación
agua/cemento)
7) La consistencia del Hº fresco
8) El método de compactación
9) La temperatura de los materiales mezclados y la temperatura ambiente
10) El tratamiento ulterior del Hº (protección y curado del Hº recientemente colocado en el
encofrado)
11) La edad de endurecimiento del Hº. (El proceso químico se desarrolla y completa con el
transcurso del tiempo y puede alcanzar hasta un año)
12) Factores de ensayo: tamaño y forma de las probetas; velocidad de aplicación de cargas;
etc.
13) Presencia de aditivos químicos y adiciones minerales pulverulentos.

En el listado anterior se nombra varias cualidades explícitas de los áridos que influyen en las
propiedades del Hº. Como se verá, los áridos también influyen indirectamente en otros
aspectos, v.g. en la demanda de agua necesaria para el amasado del Hº.
En este capítulo nos ocuparemos en exclusiva de las propiedades de los agregados pétreos,
comúnmente llamados “áridos” y de la influencia de las mismas en el Hº de cemento portland.
2º.- IMPORTANCIA DE LOS ARIDOS
Los áridos son aquellos materiales de forma granular que han de ser reunidos y trabados por
el aglomerante llamado “cemento portland” para formar el aglomerado artificial llamado
hormigón. En realidad el cemento portland por sí solo no tiene propiedades conglomerantes.
Necesita del agua para formar una pasta untuosa con propiedades adhesivas y con la cual
reacciona químicamente para más tarde endurecer y formar el aglomerado artificial Hº.
Los áridos ocupan alrededor del 75% del volumen absoluto del Hº, por tanto tienen gran
influencia en las propiedades del mismo. Los áridos no sólo limitan la resistencia del Hº en
muchos casos, sino que sus propiedades también afectan al desempeño del mismo durante su
vida útil (durabilidad).
Entre las propiedades tecnológicas más importantes de los áridos figuran: naturaleza
mineralógica; pureza o limpieza; tamaño granulométrico; naturaleza de las superficies de los
granos.
La designación de “áridos” para Hº, implica a aquellos materiales que poseyendo una
resistencia propia suficiente, no perturban ni afectan el proceso de endurecimiento del
cemento portland y garantizan una adherencia suficiente con el mismo.
La mayor parte de los áridos son materiales neutros, es decir inactivos. No coadyuvan al
endurecimiento del Hº. Sin embargo, los áridos no son realmente inertes: sus propiedades
físicas, térmicas y a veces químicas influyen en el comportamiento del Hº. Por otra parte, los
áridos son más baratos que el cemento portland por lo que, desde este punto de vista
conviene completar el volumen de Hº con la mayor cantidad posible de ellos. Sin embargo la
economía no es la única razón de la utilización de los áridos. Existe otra razón muy
importante: los áridos dan mayor estabilidad volumétrica al Hº y mayor durabilidad que si se
empleara únicamente pasta de cemento portland. Esta dos últimas razones deben considerarse
como verdaderas ventajas técnicas.
En general los áridos tanto naturales como artificiales, se obtienen a través de procesos
industriales de trituración o machaqueo, cribado o clasificación en zarandas industriales y en
algunos casos también lavado. El proceso industrial de obtención se estudia en un capítulo
aparte.
La roca constitutiva de los áridos procedentes de yacimientos en laderas, en su mayor parte es

un material bien definido mineralógicamente. En cambio las arenas, gravillas de río o
yacimientos aluvionales, son por lo general de composición mineralógica heterogénea y
cambiante.

Los granos de los áridos de trituración pueden tener formas que varían desde las
aproximadamente cúbicas o poliédricas a las de forma aplanadas o de agujas.
En cambio, los granos de las arenas y gravillas de río o de yacimientos aluvionales pueden
tener formas esferoidales con cantos redondeados. Por esta razón se los llama genéricamente
cantos rodados. También los hay con formas más o menos aplanadas tipos medallas o de
forma alargada, tipos agujas, etc. En otras ocasiones los granos de yacimientos aluvionales
tienen forma irregular y superficie granular áspera con pocos vestigios de desgaste.
3º.- CLASIFICACION DE LOS ARIDOS

A fin de facilitar su estudio, los áridos se pueden clasificar desde distintos puntos de vista, a
saber:
a) Según su origen: naturales y artificiales
b) Según la densidad de los granos que lo componen: livianos; normales y pesados
c) Según la conformación del grano: cantos rodados y piedra partida o triturada
d) Según su origen mineralógico: granitos; basaltos; calizas; areniscas; etc.
e) Según el tamaño del grano: agregado fino y agregado grueso
Veremos en detalle c/u de estos grupos.
3.1.- Clasificación por su origen: áridos naturales y artificiales
3.1.1- Aridos de origen natural

Son aquellos cuyas partículas o granos proceden de una masa rocosa natural mayor. Esta
masa original fue fragmentada y desgastada por procesos naturales, tal como el intemperismo
y la abrasión. La fragmentación también puede deberse a procesos artificiales como lo es la
trituración industrial.
En cualquiera de los dos casos muchas de las propiedades de los áridos dependen de la roca
original (v.g. propiedades químicas; composición mineral; densidad; dureza; resistencia
mecánica; estabilidad física y química; estructura de poros; color; etc.).
3.1.2- Aridos de origen artificial

En este caso las partículas o granos se han conformado a través de un proceso industrial
específico. Sin embargo debe tenerse presente que la materia prima de la cual parte dicho
proceso industrial es, por lo general, un material natural (v.g. arcillas; esquistos; pizarra;
perlita; vermiculita; mineral de hierro; etc.)
Otro tipo de agregados artificiales se obtiene a través de un proceso de enfriamiento de las
escorias residuales de los altos hornos productores de acero o siderúrgicas.
Las cenizas volantes residuales de la quema de combustibles en diversos procesos industriales
(v.g. centrales termoeléctricas) también son empleadas en la preparación de mezclas, aunque
en este caso el término correcto es “adición” y no el de árido.
Por último y sin pretender agotar el tema, se menciona al poliestireno expandido y molido
utilizado como agregado artificial.
3.2.- Clasificación por su densidad: áridos normales, livianos y pesados
3.2.1- Aridos normales

La densidad relativa de las partículas que lo componen varían entre 2,0 y 3,0.

Para los áridos más comunes, provenientes de la disgregación natural o trituración artificial de
las rocas, el valor medio de la densidad oscila alrededor de 2,60. Con este tipo de áridos se
preparan la mayoría de los hormigones para colar los diferentes elementos estructurales que
componen una construcción habitual de Hº, esto es: bases; columnas; vigas; losas; etc.
3.2.2- Aridos livianos

La densidad relativa de las partículas que lo componen es menor de 2,0
En este grupo existen áridos naturales y artificiales cuya densidad relativa de sus granos varía
entre amplios límites (siempre < 2). Dentro de los naturales mencionamos: pómez; ceniza
volcánica; tobas; etc. y dentro de los artificiales: arcilla expandida; perlita expandida;
vermiculita expandida; poliestireno expandido; etc.
Con estos áridos se preparan hormigones alivianados que se emplean principalmente con fines
de rellenos y también para proveer aislaciones térmicas y algunos de ellos sirven para
preparar hormigones livianos estructurales.
3.2.3 Aridos pesados

La densidad relativa de las partículas que lo componen es mayor de 3,0. En esta categoría
también existen agregados de origen natural (ilmenite; hematite; limonita; baritina; etc.) y de
origen artificial (pellets de mineral de hierro; recortes de hierro metálico; etc.).Se emplean
para preparar Hº “pesado” apto para actuar como pantalla protectora de radiaciones (Rayos X,
G, etc)
3.3.- Clasificación según la conformación del grano: áridos rodados y triturados
3.3.1- Aridos rodados

Reciben el nombre genérico de “cantos rodados” o “cantos redondos”. Se trata de áridos
cuyas partículas o granos componentes se han reducido por acción de agentes naturales y
cuyo grado de desgaste es tal que no se observan aristas vivas en los granos.
3.3.2- Aridos triturados

Reciben indistintamente los nombres de piedra partida, grava partida o grava triturada. Se
trata de áridos cuyas partículas se han reducido por fragmentación deliberada de la roca en
procesos industriales. En la industria de la construcción se asigna el nombre de “piedra
partida” cuando procede de la fragmentación artificial de bloques de roca natural. En cambio
la designación “grava partida o grava triturada” se imputa a los áridos cuyos granos proceden
de la fragmentación cantos rodados de tamaño grande (d > 100 mm)
3.4.- Clasificación según su origen mineralógico
Sin distinguir como se han reducido los granos, los áridos de origen natural se pueden dividir
en varios grupos de rocas que tienen características similares. Esta clasificación por grupos de
rocas no implica la conveniencia de ningún agregado en particular para preparar hormigón
común. En cualquiera de los grupos se pueden encontrar áridos inadecuados, aunque algunos
grupos tienden a ser mejores que otros.
Los exámenes petrográficos o geológicos son muy útiles para evaluar la calidad de los áridos
desde el punto de vista de su composición mineralógica. Estos estudios los realizan los

geólogos y a ellos se debe recurrir cuando se necesita determinar la composición mineralógica

de un árido para Hº. Debemos tener en claro entonces, que las rocas están constituidas por
diversos minerales y los minerales son compuestos químicos variados.
En nuestro País, la norma IRAM 1517 proporciona un detalle de la clasificación y

descripción de las rocas más comunes que constituyen los agregados y la de sus minerales
componentes. Para una mayor información sobre este tema, es recomendable consultar dicha
norma. A los fines del presente curso mencionaremos los principales grupos de rocas que
intervienen en la preparación de áridos para Hº, haciendo notar que la integración de dichos
grupos puede variar de una norma a otra o de un autor a otro. Así tenemos:
Grupo I: Rocas silíceas o cuarzosas
Comprende rocas compuestas esencialmente por sílice o cuarzo (SiO2). Las más
representativas son:
Cuarcita: roca metamórfica derivada de areniscas silíceas.
Areniscas cuarcíticas: roca sedimentaria de origen clástico o mecánico, resultante de la
consolidación de arenas en donde predomina el cuarzo
Grupo II: Rocas graníticas

Comprende a la siguiente familia de rocas:
Granito: roca ígnea intrusiva compuesta por cuarzo, feldespato y mica.
Gneis: roca metamórfica de estructura foliada
Diorita: roca ígnea intrusiva de granos gruesos compuesta por plagioclasa, hornblenda y
biotita (mica negra)
Aplita: roca granítica filoniana de grano fino compuesta por cuarzo, feldespato y poco o nada
de mica.
Grupo III: Rocas basálticas
Entre las rocas que lo componen, mencionaremos:
Basalto: roca ígnea extrusiva y filoniana, básica de color oscuro, de grano fino compuesta
esencialmente por plagioclasa cálcica, augita y óxidos de hierro y titanio y también olivina.
Diabasa: roca ígnea intrusiva tipo basáltica que contienen además otros minerales como la
calcita y clorita.
Grupo IV: Rocas calcáreas
Las principales rocas que componen este grupo son:
Caliza: roca sedimentaria estratificada de origen químico, constituida por carbonato de calcio
(CaCO3)
Dolomita: carbonato de calcio y magnesio (CaMg(CO3)2), color blanco a amarillo con tintes
pardos.
Mármol: roca caliza metamórfica recristalizada por temperatura y presión.
Grupo V: Rocas mezclas
Comprende aquellos agregados que contienen dos o más especies petrográficas de rocas
correspondientes a los grupos antes mencionados. Son típicas los agregados rodados (cantos
rodados) procedentes de depósitos aluvionales.
Grupo VI: Otras rocas
Comprende rocas no incluidas en los grupos anteriores. Mencionamos algunas, a saber:
andesita (volcánica); areniscas (resultante de la consolidación de arenas); arcosa (arenisca
feldespática o silícea de granos gruesos); pórfido (roca ígnea filoniana caracterizada por
grandes cristales distribuidos en una masa feldespática); etc.

3.5.- Clasificación según el tamaño del grano: árido fino y árido grueso
Los tamaños de los granos de los áridos que se emplean para preparar Hº, varían desde varios
milímetros hasta partículas pequeñísimas de décimas de milímetro. En cualquier mezcla
intervienen entonces, partículas de diversos tamaños. La distribución de las partículas según
su tamaño se llama “granulometría” y de ella nos ocuparemos luego.
Cuando se desea preparar un Hº ordinario, sin pretensiones de calidad, se pueden emplear

áridos provenientes de depósitos aluvionales naturales que contienen gran variedad de
tamaños de granos, desde el más pequeño hasta el más grande. Este tipo de material aluvional
también recibe el nombre de “material en bruto”.
En la práctica, para preparar un Hº de cierta calidad, lo más común es emplear como mínimo,
dos fracciones de áridos cuyos rangos de tamaños son muy distintos. Uno se denomina “ripio
o granza” y el otro “arena” y reciben los nombres genéricos de agregado grueso y agregado
fino respectivamente.
La división entre uno y otro tamaño da lugar a una primera clasificación desde el punto de
vista granulométrico a saber: “árido grueso” y “árido fino”. El árido grueso comprende el
material cuyos granos son mayores de 5 mm y el árido fino o arena, comprende el material
cuyos granos no superan los 5 mm. En nuestro País la división se hace por el Tamiz IRAM
4,8 mm (Nº 4 de la ASTM).
La arena tiene un límite de tamaño inferior que es del orden de 0,07 mm o menos (Tamiz
IRAM 74 um equivalente al Tamiz Nº 200 de la ASTM). El material cuyos granos varían
entre 0,06 mm y 0,002 mm se designa como “limo” y si las partículas son menores de 0,002
mm se clasifican como “arcillas”
En lo que respecta al límite del tamaño superior del árido grueso decimos lo siguiente: la
práctica ha consagrado como tamaño máximo maximorum para estructuras en general, el
valor 50 mm (2”), siendo el valor de 25 mm lo más común para elementos estructurales
varios. En cambio, si se trata de hormigón en grandes masas para diques, el límite superior
puede llegar a los 200 mm.
4º.- ARIDOS DE NATURALEZA PELIGROSA
Ciertos tipos de áridos deben excluirse de la utilización como materiales componentes del Hº
pues pueden originar fenómenos de entumecimiento (aumento de volumen) y agrietamientos
del Hº. Precisamente estos tipos de áridos originaron un cambio en la nomenclatura técnica
para designarlos. Como la palabra “árido” o “inerte” significa que no tiene actividad química
es decir, no reaccionan, y como se encontraron algunos áridos que sí tenían actividad, es decir
reaccionaban químicamente, se adoptó una denominación más genérica: “agregados pétreos”
o simplemente “agregados”.
Dentro de esta categoría de áridos peligrosos, se encuentran: minerales de anhidrita; piedra de
yeso; las piritas; el carbón; el lignito; la cal viva (OCa).
También deben excluirse los minerales marcadamente pizarrosos o margosos, como así
también los que están atacados por la erosión o se hallan en estado de descomposición

latente. Por ejemplo, entre los basaltos hay que excluir los de rápida descomposición al
contacto con los agentes atmosféricos y también a los que poseen excesiva cantidad de arcilla
en la matriz de su composición mineralógica.
En el parágrafo siguiente se explican los mecanismos de reacción de los mencionados
agregados peligrosos. Allí se habla de los efectos dañinos que tales materiales producen en el
Hº cuando están presentes en pequeñas cantidades contaminantes. Ni que hablar de las
consecuencias de emplearlos como áridos en exclusiva.
5º.- SUSTANCIAS PERJUDICIALES PRESENTES EN LOS ARIDOS
Antes de su empleo, los áridos pueden contaminarse con diversas sustancias perjudiciales
para el Hº. La contaminación puede tener lugar en el mismo yacimiento, o en algunas de las
sucesivas etapas del proceso productivo del Hº. A continuación enumeramos algunas de las
contaminaciones más peligrosas.
5.1 – Compuestos sulfatados y sulfurados
Los sulfatos hidrosolubles o solubilizados por reacción, cuando participan en determinadas

dosis reaccionan primero con la cal liberada por el cemento portland al hidratarse y luego con
otro componente de este material llamado aluminato tricálcico dando lugar a compuestos
expansivos (sal de Candlot) que terminan por destruir el Hº. Los reglamentos y
especificaciones técnicas fijan dosis máximas admisibles de compuestos sulfatados o
sulfurados que pueden contener los áridos. Las dosis de azufre total (azufre de sulfatos y
azufre de sulfuros), expresados en SO3 pueden llegar como máximo al 1% en peso de los
áridos. La Norma IRAM 1512 limita la presencia de sulfatos en el agregado fino al 0,1 % en
peso como máximo y la Norma IRAM 1531, para los agregados gruesos, los limita al 0,075%
en peso. El estado actual de la tecnología dice que tales límites no son adecuados si sólo se los
refiere al peso de los agregados que intervienen en el Hº. Por esta razón los nuevos
reglamentos fijan otros porcentajes máximos pero incluyen en los mismos a todos los sulfatos
aportados por todos los materiales componentes del Hº, incluidos áridos, agua, aditivos
químicos y adiciones minerales pulverulentos.
¿De dónde pueden provenir los sulfatos contaminantes de los áridos? Estas sales pueden
llegar a los áridos por efecto de procesos naturales como técnicos. Veamos:
a) Existen en la naturaleza rocas sulfatadas cuyo principal exponente es la piedra de yeso
cristalizado anhidro (SO4Ca) llamado anhidrita, y también con dos moléculas de agua llamado
piedra de yeso o algez (SO4Ca. 2H2O). Cuando se explotan yacimientos de áridos para Hº,
pueden existir en el lugar, lentes o mantos de anhidrita o de yeso. Durante las sucesivas etapas
de producción de áridos para Hº: extracción, transporte, trituración, nuevo transporte, etc., si
no se adoptan medidas de precaución, la contaminación puede darse en cualquier momento.
b) Pueden llegar a través de escorias de carbón mineral o con cascotes triturados
provenientes de escombros (En algunos casos, para hacer Hº económico se emplean como
áridos, cascotes de escombros triturados provenientes de demoliciones que contienen revocos
de yeso y esto aporta sulfatos al Hº).
c) Contaminación salina de áridos provenientes de depósitos o playas marinas. Las arenas
de mar contienen sales y es necesario lavarlas con agua dulce previo a su empleo en Hº. Las
sales marinas son cloruros de calcio, de magnesio, sulfatos, etc. Estas sales, presentes en la

masa del Hº, absorben humedad del medio ambiente y provocan esflorescencias
desagradables a la vista en las superficies de las estructuras de Hº, pero lo más peligroso es la
provocación de la corrosión del acero de refuerzo. Por cierto el problema de corrosión no se
presenta en las estructuras masivas de Hº simple sin armar, pero lo mismo se debe tener
cuidado pues como se dijo, los compuestos salinos no son puros sino que están presentes tanto
los cloruros que favorecen la corrosión de las armaduras, como así también los sulfatos que
atacan al cemento portland.
En el caso de las escorias de altos hornos que también se emplean luego de trituradas, como
áridos para Hº, el azufre entra en forma de sulfuro, combinado con la cal y por esta razón
resulta inocuo.
El proceso de lavado de los áridos, también elimina los sulfuros, sulfatos y demás sales
solubles. Pero si hay predominio de yeso poco soluble (SO4Ca) el lavado será menos
efectivo.
5.2.- Contaminación con conchillas marinas (CO3Ca)
Las conchillas o valvas marinas están presentes en los agregados provenientes de depósitos
marinos. Las conchillas no ejercen ningún efecto adverso directo en la resistencia del Hº, pero
sí lo hacen indirectamente pues demandan mayor contenido de agua para amasar el Hº y
disminuyen la trabajabilidad del mismo. Por este motivo los reglamentos limitan el contenido
de conchillas marinas en el agregado a un 30% en peso como máximo. Las conchillas marinas
no tienen ningún efecto pernicioso en el proceso de hidratación del cemento portland.
5.3.- Partículas inestables
Hay dos clases de partículas inestables: las que no mantienen su integridad y las que causan
expansiones destructivas del Hº al exponerse a la congelación o entrar en contacto con el
agua. En este apartado nos ocuparemos de las primeras. De las del segundo tipo nos
ocupamos en ítems siguientes.
Dentro de las partículas que no pueden mantener su integridad mencionaremos a los esquistos
y partículas de baja densidad, las inclusiones blandas (tipo nódulos de arcilla de los que se
habla en otro apartado), la madera, el carbón, etc. Si estas partículas se presentan en cantidad
apreciable, v.g. mayor del 5% en peso del agregado, pueden afectar adversamente la
resistencia mecánica del Hº. Por cierto que es necesario impedir su presencia en aquellos
hormigones que estarán expuestos al desgaste superficial, como es el caso de las carreteras, o
a la abrasión.
El carbón, además de ser una inclusión blanda que afea estéticamente a la estructura, también
puede expandirse causando fracturas en el Hº. En cambio, si se encuentra finamente dividido
y en cantidades apreciables, puede trastornar el proceso de reacción química del cemento
portland con el agua. Cantidades de hasta el 0,25% en peso de partículas carbonosas no tienen
influencia en la resistencia del Hº.
Las Normas IRAM 1512 y 1531 permiten la presencia de hasta el 1% en peso de partículas
carbonosas cuando no importe el aspecto estético de la estructura. Este porcentaje se reduce al
0,5% en peso como máximo, cuando sí interese el aspecto estético.

5.4.- Partículas de mica
La mica en presencia de ciertos agentes químicos activos producidos durante la hidratación

del cemento portland se puede alterar y adoptar formas inestables. Por otra parte la mica libre,
común en el agregado fino, aún en cantidades bajas incrementa la cantidad de agua requerida
para preparar el Hº y por tanto la resistencia de éste se ve disminuida.
La norma IRAM 1512 no limita el contenido de mica en las arenas. Dice, en cambio, que
cuando se sospeche de una influencia perniciosa de la mica, se deben hacer comparaciones de
resistencias mecánicas entre morteros preparados con la arena en estudio y otra similar libre
de mica. En el caso del agregado grueso, la IRAM 1531 limita al 1% en peso como máximo,
el contenido simultáneo de pizarra, mica y fragmentos blandos en general.
5.5.- Piritas de hierro y marcasitas
La pirita de hierro es disulfuro de hierro (FeS2) cristalizado en forma cúbica y la marcasita es

el mismo compuesto cristalizado en forma rómbica. Ambos minerales frecuentemente son
expansivos pues reaccionan con el agua y el oxígeno del aire para formar sulfato ferroso. El
sulfato ferroso se descompone formando hidróxidos y los iones de sulfato (SO4) reaccionan,
como se vió, con el aluminato de calcio del cemento portland. El resultado de la reacción se
traduce desde manchas en el Hº hasta la ruptura del mismo por expansión cuando a su vez
está sometido a condiciones de calor y humedad ambiente.
5.6- Partículas sumamente finas
Se trata de materiales pulverulentos muy finos tales como arcilla; limos; laminillas de mica;
polvo de trituración de las rocas (polvo de piedra) que pueden estar presentes en los áridos en
diferentes formas, a saber: a) finamente repartidas; b) en forma de grumos o terrones; c) como
costras adheridas a la superficie de los granos.
El tamaño de las partículas de arcilla es menos de 2 um (0,002 mm); el de los limos y polvo
de trituración oscila entre 2 um (0,002 mm) y 60 um (0,06 mm)
La influencia de estos materiales finos depende de la forma en que se encuentran . Lo más
perjudicial es cuando ensucian superficialmente a los granos del árido por estar adheridos a
ellos. En tal caso perturban la adherencia entre la pasta cementicia y los áridos. La resistencia
mecánica del Hº depende fundamentalmente del grado de adherencia entre la pasta
cementicia y el árido. Si la adherencia se ve impedida por los finos arcillosos adheridos a los
granos, la resistencia del Hº será perjudicada.
En cambio, si los materiales finos se encuentran en forma de gránulos o terrones, se intuye
que constituyen puntos débiles dentro de la masa de Hº endurecido. Sin embargo, el ensayo de
resistencia del Hº no acusa la influencia de tales gránulos o terrones cuando los mismos son
pequeños, del orden de uno o dos centímetros. En cambio, sí se ha determinado su influencia
nociva en el ensayo de resistencia a ciclos de congelación y deshielo (tiene especial
importancia en obras que estarán emplazadas en lugares muy fríos, con alternancia en las
temperaturas medias diarias)
Si los materiales muy finos se hallan muy repartidos dentro de los áridos y por ende dentro de
la masa del Hº que constituyen y si la cantidad de estos finos supera cierto límite (mayor del
3% en peso del árido), se produce una importante demanda de agua necesaria para humedecer

todas las partículas. Esta demanda de agua se debe al incremento notorio de la superficie
específica de las partículas finas, que atrapan rápidamente el agua disponible para la mezcla.
El agua excedente actúa negativamente, dando lugar a importantes disminuciones de la
resistencia mecánica del Hº.
El exceso de partículas finas en el Hº, también da lugar a otro fenómeno muy nocivo, esto es
el incremento de la retracción del Hº. Se trata de una disminución de volumen del Hº en
estado endurecido que, debido a las restricciones de vínculos que siempre existen, provocan la
fisuración y agrietamiento de los elementos estructurales.
Los materiales pulverulentos muy finos menores de 0,074 mm (Tamiz Nº 200) y
especialmente las indeseables suciedades superficiales de los granos de los áridos se pueden
eliminar o al menos reducir su cantidad mediante lavado. Al lavar se separan también las
fracciones de arena fina que son necesarias para lograr varias propiedades del Hº y luego se
deben reponer de alguna forma. El lavado de los áridos también lo despoja del humus vegetal
y de las sales solubles, elementos ambos, perjudiciales para el Hº
La Norma IRAM 1540 establece la metodología para determinar el contenido de finos

menores de 74 um (Tamiz ASTM Nº 200) presentes en los agregados pétreos. Esta cantidad
de finos arcillosos limosos, se limita a los siguientes valores:
Para el agregado grueso: 1% en peso como máximo.
Para el agregado fino:
a) caso de hormigones sujetos a desgaste superficial: 3% en peso como máximo.
b) para otros hormigones: 5% en peso como máximo.
Si los materiales finos provienen de la trituración de las rocas y están libres de arcilla, los
límites se pueden elevar al 1,5% para el árido grueso y al 5% y 7% respectivamente para las
arenas.
En lo referente a los terrones de arcilla y partículas desmenuzables presentes en los áridos, la
Norma IRAM 1647 establece el método de ensayo para determinar su presencia. En este caso
las cantidades máximas permitidas son: 0,25% en peso para el árido grueso y 3% en peso para
el árido fino.
5.7 – Materias de origen orgánico
La materia orgánica que se puede encontrar en los áridos proviene de la descomposición de

vegetales que origina ácido tánico y derivados manifestándose como humus o mantillo. Esta
sustancia, aún en dosis muy reducidas interfiere con las reacciones químicas de la hidratación
del cemento portland retrasando el tiempo de fraguado y endurecimiento de la pasta
cementicia y provocando una disminución apreciable de la resistencia del hormigón.
Se hace notar que el humus o mantillo tiene mucha más probabilidad de estar presente en los
áridos finos (arenas) que en los áridos gruesos (granza) pues en este caso el material es de más
fácil lavado.
La determinación de la presencia de materia orgánica se realiza a través de una prueba
colorimétrica. El ensayo se describe en la Norma IRAM 1647. Básicamente consiste en lavar
la muestra de árido fino con una solución al 3% de hidróxido de sodio (Na OH), conocido
como “soda caústica”. Luego de un lavado enérgico, los ácidos de la materia orgánica se
neutralizan con la sosa produciendo, después de 24 horas de reacción, un líquido de cierta
coloración que se interpreta de la siguiente manera:

Una coloración de la solución, entre imperceptible y amarillo claro corresponde a un árido

bueno.
Una coloración entre amarillo y amarillo pardo, corresponde a un árido aún aprovechable.
Una coloración entre pardo y pardo oscuro corresponde a un árido perjudicial
Sin embargo, no todas las materias orgánicas son perjudiciales. También puede ocurrir que la
sosa se haya coloreado con sustancias ferrosas presentes en el árido. Por este motivo, antes de
descalificar el árido, se permite realizar una última comprobación para definir su aceptación o
rechazo. Esta prueba consiste en hacer un ensayo comparativo de resistencias mecánicas a
compresión entre dos morteros: uno preparado con la arena en estudio y el otro con el mismo
árido previamente lavado (Norma IRAM 1512). Si la resistencia a 7 días del primer mortero,
alcanza el 95% de la resistencia del segundo, estamos en presencia de un material aceptable.
El lavado del árido, previo a su empleo, elimina el humus vegetal o mantillo.
5.8.- Otras sustancias perjudiciales
Algunos agregados procesados, provenientes de desechos de minas, pueden contener otras

sustancias perjudiciales para el Hº, como p.e. óxido de plomo (PbO). Pequeños porcentajes de
este compuesto pueden retardar mucho el fraguado del cemento portland y reducir la
resistencia temprana del Hº sin afectar la resistencia final del mismo.
La mayor parte de las impurezas descritas se encuentran en los yacimientos naturales de los
agregados. Algunas de ellas todavía pueden subsistir después de un tratamiento industrial de
trituración, clasificación y lavado. Se concluye entonces sobre la importancia que reviste la
realización de un exhaustivo estudio sobre muestras representativas del árido a emplear a fin
de asegurar la durabilidad del Hº que nos disponemos a preparar para una determinada obra.
6º.- REACCIÓN ÁLCALI – ÁRIDO (R.A.S.)
Otro tipo de árido muy peligroso es aquel que posee en su matriz sílice o vidrio amorfo. Se
observó que estos componentes, con el tiempo y en presencia de agua, reaccionaban
químicamente con los álcalis del cemento portland, estos son los óxidos de sodio (ONa2) y de
potasio (OK2) dando lugar a fuertes expansiones que desintegraban el Hº. El fenómeno
descubierto en EE.UU en 1940 fue designado con el nombre de reacción álcali árido (R.A.S.)
y su conocimiento es de real importancia. El fenómeno de naturaleza físico química es muy
complejo. Para manifestarse requiere del concurso simultáneo de tres parámetros: árido con
sílice reactiva; cemento portland con alto contenido de álcalis: presencia de agua. Por otra
parte la temperatura del medio tiene influencia en la reacción. Se han propuesto varias teorías
para explicarlo. Veremos una de las más aceptada.
6.1.- Mecanismo de la reacción
Cuando el cemento portland se pone en contacto con el agua, comienza la reacción química
entre ambos materiales dando inicio al proceso de hidratación del cemento. Los primeros
componentes químicos del cemento portland que se solubilizan son los álcalis: óxidos de
sodio y potasio.

En el mismo proceso, el cemento portland también libera hidróxido de calcio. Los tres
componentes mencionados forman una solución alcalina de elevado PH que reacciona con los
minerales silíceos presentes en algunos áridos, haciéndolos solubles.
Como resultado de este ataque se forma un gel (compuesto semi sólido) de álcali silicato y los
bordes del árido se alteran. Este gel es del tipo de los llamados “de expansión ilimitada”:
absorbe agua tendiendo a aumentar de volumen. En razón de que el gel está confinado en la
pasta de cemento endurecida circundante, ocurren presiones internas que en un momento dado
causan expansión, agrietamiento y ruptura del Hº.
En otras oportunidades, se produce una difusión de la presión fuera del área confinada dentro
de la masa del Hº o directamente el gel de álcali silicato formado, no tiene capacidad de
expansión y el fenómeno no ocasiona daños al Hº. La formación de uno u otro complejo
depende de la concentración relativa entre la solución alcalina y la superficie disponible de
material siliceo reactivo. Cuando la concentración de álcalis es baja, la reacción producida no
es expansiva. En cambio cuando la concentración de álcalis es elevada, la reacción resulta
expansiva.
Parece ser entonces, que la expansión se debe a la presión hidráulica generada por ósmosis,
pero también se puede originar por la presión que ejercen los productos sólidos de la reacción
álcali sílice.
El tamaño de las partículas silíceas controla la velocidad con la que se presenta la reacción:
partículas finas de 20 a 30 um causan expansión en uno o dos meses. Partículas de mayor
tamaño demoran años en expandirse. Se ha observado que la mayoría de casos comprobados
de ocurrencia del fenómeno se ha manifestado en estructuras cuya antigüedad oscilaba entre
10 y 20 años.
La R.A.S. también es afectada por la porosidad de la pasta de cemento portland endurecido. A

mayor porosidad, el Hº tiene mayor facilidad para tomar agua del medio y que a su vez es
absorbida por ósmosis por el gel que tiende a expandirse.
6.2.- Análisis de los factores concurrentes
Dijimos que la RAS es el resultado del concurso de tres factores. Analizaremos c/u de ellos.
6.2.1.- Cemento portland con alto contenido de álcali
La cantidad de álcali depende principalmente del cemento portland. El contenido mínimo de

álcali con el cual puede ocurrir la reacción expansiva es de 0,6% de equivalente de óxido de
sodio, respecto a la cantidad total de cemento portland en peso que interviene en un metro
cúbico de Hº. El álcali del cemento se calcula mediante estequiometría con la siguiente
fórmula:
% Alcali = Na2 + 0,658 OK2

En otras palabras: si el cemento portland tiene menos del 0,6% de álcali es muy difícil la
ocurrencia de la R.A.S. No obstante, se tiene conocimiento de algunos casos excepcionales de
cementos portland con menos del 0,6% de álcali que han provocado expansión. Sin embargo
estos casos son muy pocos.
Por otra parte se sabe que, dentro de ciertos límites, la expansión del Hº es mayor mientras
mayor sea el % de álcali (por encima del 0,6%) del cemento portland.
También influye la finura del cemento portland. Mientras más fino esté molido, mayor será la
R.A.S.
Otro elemento que aporta el cemento portland para la formación del gel de álcali – sílice, es el
hidróxido de calcio (Ca (OH)2). Este compuesto se libera en cantidades reducidas durante la
etapa de hidratación y se solubiliza junto con los álcalis y pasa a formar parte de la solución
alcalina que reacciona con la sílice.
6.2.2.- Aridos potencialmente reactivos
Las sustancias que pueden ser atacadas por el álcali del cemento portland son, en general,
diversas composiciones de sílice en estado amorfo o cristalizado o tensionada. Tales
sustancias se enunciaron en el año 1958 y son las descritas en la tabla siguiente:
Tabla Nº 1: Sustancias que pueden ser atacadas por los álcalis
Sustancia Composición Propiedades físicas

reactiva química
ópalo SiO2 nH2O amorfa
calcedonia SiO2 Desde microcristalina a hasta cripto cristalina. En gral.,
Fibrosa
Algunas formas SiO2 a) Desde microcristalina a hasta cripto cristalina.
de cuarzo b) Cristalina pero fracturada, tensionada o con
inclusiones
Cristobalita SiO2 Cristalina
Tridomita SiO2
Cristales SiO2 con Cristales criptocristalinos tales como matrices de rocas
reolíticos, pequeñas volcánicas o fragmentos de tufas
dacíticos, cantidades de
latíticos, o Alúmina y óxido
andesíticos férrico
Se observa que todas las sustancias reactivas son compuestas de sílice (SiO2)
Las rocas más importantes que contienen las sustancias descritas en el cuadro son: Horstenos
cristalinos; Horstenos calcedónicos; Horstenos con cuarzo; calizas silíceas; dolomitas silíceas;
Riolitas y tufas; Dacitas y tufas; Esquistos silíceos; Filitas; Cuarzo fracturado; Argilita; Vacía
gris; Gneis granítico.
Algunas de estas rocas (gneis granítico; vacía gris; gravas cuarcíticas; etc.) aparentemente
reaccionan con lentitud a largo plazo (20 años), aún cuando el cemento contenga alto
porcentaje de álcali.

6.2.3.- Humedad
Es necesario que haya humedad para que se produzca la R.A.S. La humedad es aportada por
el medio exterior a la estructura. Esta agua es absorbida por el gel sílico alcalino semi sólido
mediante un proceso osmótico produciendo el hinchamiento del mismo y provocando las
presiones internas que terminan destruyendo el Hº. Por cierto si la pasta de cemento
endurecido es porosa, el agua penetra con facilidad en la masa del Hº agilizando el
fenómeno. Si el Hº está sometido a condiciones de humedecimiento y secado alternativos, la
R.A.S. se acelera.
La temperatura más elevada por sí sola, acelera la R.A.S., por lo menos dentro del rango
+10ºC a +38ºC
6.3.- Predicción de la R.A.S.
Conociendo a priori la composición química del cemento portland y la composición

mineralógica de los áridos, es posible predecir que con ciertos materiales se puede producir la
R.A.S. Sin embargo, no se puede estimar los efectos nocivos conociendo solamente tales
datos. En otras palabras, no existen medios sencillos para saber si un determinado agregado
pétreo causará o no una expansión excesiva debida a su reacción con el álcali del cemento
portland.
Una de las maneras más seguras de predecir el comportamiento de una combinación de un

determinado árido con un determinado cemento portland, es verificar el comportamiento de
estructuras ya ejecutadas con esa misma combinación y que tengan no menos de diez años de
antigüedad. La obtención de tales datos no es sencilla. Por lo general no están disponibles
cuando se los necesita.
No queda más remedio que realizar análisis y ensayos de los materiales de manera individual
y combinada a fin de predecir la R.A.S. Los pples. ensayos conocidos son:
a) Examen petrográfico de los áridos
b) Prueba química.
c) Prueba de la barra de mortero.
d) Prueba acelerada de la barra de mortero (método acelerado)
6.3.1.- Examen petrográfico de los áridos
Se trata de un estudio de idoneidad tanto del agregado grueso como del fino, que el ingeniero
siempre debe requerir antes de preparar el Hº cuando se trate de una obra importante o de un
yacimiento cuyo uso se va a extender en el tiempo. El estudio propiamente dicho lo realiza el
geólogo por ser materia de su competencia. El detalle de la ejecución del examen está descrito
en la Norma IRAM 1649. El examen petrográfico consiste determinar la composición
mineralógica de los áridos y de detectar la presencia de algunas de las formas de sílice
reactivas descritas en la Tabla Nº 2. Las Normas IRAM 1512 (Agregado Fino para Hº) y 1531
(Agregado Grueso para Hº), indican los límites porcentuales máximos permitidos para
algunas de estas sustancias también llamadas “deletéreas”. El examen debe realizarse sobre
muestras representativas del yacimiento de donde se extraerá el árido. La representatividad es

más dificultosa cuando se trata de yacimientos aluvionales que contienen gran diversidad de
rocas.
En el caso de que el examen petrográfico detecte la presencia de alguna forma de sílice

reactiva, el árido se califica como “potencialmente reactivo”. Esto quiere decir que, bajo
determinadas circunstancias, el árido puede ser atacado por el álcali del cemento portland.
Un resultado de esta naturaleza debe tomarse como una luz roja de alerta sobre el material a
utilizar. El paso siguiente es realizar otro ensayo más contundente que confirme o no la
potencialidad de la R.A.S.
6.3.2.- Prueba química (IRAM Nº 1650)
Es un método empleado para una evaluación rápida del árido. En 24 horas se tiene un
pronóstico del posible comportamiento del material pétreo. Sin embargo, la experiencia
demostró que el resultado de esta prueba es dudoso, motivo por el cual se la descartó para
determinar la idoneidad del árido.
6.3.3.- Prueba de la barra de mortero (IRAM Nº 1637)
Este es el método más confiable y determinativo de la potencialidad de la R.A.S. Como

contrapartida tiene el inconveniente de que los resultados se obtienen a largo plazo (6 meses
como mínimo).El agregado pétreo sometido a prueba debe tener una gradación similar a una
arena. Por tanto, cuando se trata de agregado grueso es necesario triturarlo. Se prepara un
mortero con el agregado en estudio, cemento portland cuyo contenido de álcali sea mayor del
0,6 % y agua. Con este mortero se moldean probetas prismáticas de 25 mm X 25 mm X 250
mm, llamadas “barras”. Veinticuatro horas después del amasado se mide la longitud inicial de
estas barras y luego se almacenan en agua a 38ºC. Se vuelve a medir la longitud a los tres, seis
y doce meses. La interpretación del resultado es la siguiente:
Si la probeta se expande más del 0,05% a los tres meses y más del 0,10% a los seis meses se
clasifica como árido peligroso cuyas probabilidades de reaccionar con los álcalis, son
elevadas.
Asimismo, en el momento de realizar las mediciones sobre las barras, también se examinan
las caras de las mismas. Cuando hay R.A.S. se observan aparición de fisuras en formas de
mapas, e hinchamiento localizado en las caras.
Esta prueba ha demostrado muy buena correlación con las experiencias de obra, motivo por el
cual sus resultados se consideran definitorios
Investigaciones más recientes indican que algunos tipos de rocas posiblemente desarrollen
reacciones expansivas cuando se encuentren almacenadas a temperaturas mayores de 38ºC y
en períodos de prueba más prolongados (1 a tres años).
6.3.4.- Método de ensayo acelerado NBRI
Conscientes de la dificultad que representa el tiempo necesario para obtener resultados

válidos a través del método de la barra de mortero descrito en el apartado anterior, los

investigadores, a través de numerosos estudios, se preocuparon por encontrar métodos más

rápidos y confiables.
El NBRI (National Building Research Institute) de Pretoria, Sud Africa, desarrolló en la

década del 80 un método acelerado que permite definir en 16 días el posible comportamiento
de un árido calificado como potencialmente reactivo por el examen petrográfico. La
metodología propiamente dicha está descrita en la Norma IRAM Nº 1674. Es similar al de la
barra de mortero pero aprovecha el efecto que produce la modificación de dos variables
(temperatura y concentración de álcalis) sobre la velocidad de la reacción, respecto a la que se
puede producir a 38ºC en aquel método clásico.
Se demostró experimentalmente que las condiciones de optimización de la magnitud y la

velocidad de reacción se daban cuando se sometían las barras de mortero a la acción de una
solución normal de hidróxido de sodio (Na(OH)2 1N) (soda cáustica) a 80ºC. De esta manera
el período de mediciones se reduce a 16 días. La interpretación de los resultados de expansión
a los 16 días es la siguiente:
a) Expansión de las barras de mortero < 0,10%: se trata de áridos inocuos.
b) Expansión de las barras de mortero > 0,20%: se trata de áridos reactivos
c) Expansiones comprendidas entre 0,10% y 0,20%: resultado dudoso. Requiere de ensayos
complementarios.
En el rango 0,10% a 0,20% se encuentran áridos inocuos como también potencialmente

reactivos. Para arribar a un resultado cierto en estos casos, se debe realizar ensayos
complementarios. En algunos casos se recomienda realizar mediciones hasta los 28 días a fin
de que la expansión se desarrolle hasta valores superiores al 0,20%. También se realizan
exámenes petrográficos complementarios a fin de detectar la formación del gel reactivo. Por
último, se recurre al método tradicional de la barra de mortero.
De todas maneras decimos que el método NBRI actualmente ocupa la vanguardia en la

metodología que se aplica para dictaminar sobre la idoneidad de los áridos desde el punto de
vista de la R.A.S.
6.4.- Medios para controlar la potencialidad de la R.A.S.
Si se conoce que los áridos son potencialmente reactivos (ya sea por pruebas de laboratorio o
por información de campo), lo lógico es no emplearlos en nuestra obra. Es decir, debemos
reemplazar el árido por otro que no tenga este prob debemos reemplazar el árido por
otro que noor las que se puede optar y que pasamos a describir.
a) Usar el árido potencialmente reactivo con un cemento portland de bajo contenido de
álcali.
b) Usar el árido reactivo con el cemento portland previsto (con álcali > 0,6%), adicionando
una puzolana reactiva capaz de inhibir la R.A.S.
c) Usar el árido reactivo con un cemento portland de bajo contenido de álcali y una
puzolana reactiva capaz de inhibir la R.A.S.

El reemplazo del árido por otro que no contenga sílice reactiva es la solución más expeditiva.
Sin embargo, razones varias (económicas), nos puede inducir hacia algunas de las soluciones
a), b) o c).
En todos los casos será necesario realizar previamente pruebas de laboratorio para avalar la
decisión. En otras palabras, los resultados de las pruebas nos deben decir que empleando un
cemento portland con álcali menor de 0,6% o que utilizando una puzolana reactiva, o que
haciendo ambas cosas simultáneamente, se puede esperar que el Hº preste servicio
satisfactoriamente durante su vida útil.
En el caso de que la estructura vaya a estar expuesta a la acción del agua de mar o a ambientes
marinos, decididamente se deben reemplazar los áridos potencialmente reactivos pues se
agrega una variable peligrosa al problema, esto es el incremento de álcalis debido al aporte
del agua de mar. Lo mismo puede decirse cuando la estructura se pondrá en contacto con
suelos alcalinos. Veamos las justificaciones técnicas de las alternativas planteadas.
6.4.1.- Empleo de un cemento portland con bajo álcali
El álcali del cemento portland, expresado en óxido de sodio equivalente debe ser como
máximo de 0,6%. No obstante, de que se hayan detectado algunos casos en que la R.A.S. se
produjo a pesar de que el álcali del cemento portland era menor de 0,6%, estos casos han
resultado ser excepcionales. Es decir tienen poca probabilidad de ocurrencia. De todas
maneras los resultados del ensayo NBRI realizado con anticipación de la obra, deberían
confirmar el resultado esperado.
En nuestro País se fabrican cementos portland especiales resistentes a la R.A.S., cuyo
contenido de álcali es menor de 0,6%. Debido al mayor consumo energético que demanda la
fabricación de esta clase de cemento, su costo es más elevado que el de un cemento portland
normal. A este costo debe sumarse el del transporte pues no todas las fábricas cementeras lo
producen.
6.4.2.- Utilización de puzolanas reactivas finamente molidas
Las puzolanas son materiales naturales o artificiales sílico aluminosos que finamente molidos
reaccionan con el hidróxido de calcio (Ca(OH)2) combinándose químicamente para formar
compuestos estables. Si por alguna razón no está disponible el cemento portland de bajo álcali
o si hace falta una seguridad adicional, se puede recurrir al empleo de una puzolana reactiva
finamente molida que se adiciona al Hº. Por supuesto debe comprobarse previo a su empleo
en obra la capacidad de la puzolana para inhibir la R.A.S.
Dijimos que la puzolana contiene una fuerte proporción de sílice reactiva (SiO2), es decir uno
de los factores necesarios para que se produzca la R.A.S. Esto que parece un contrasentido
tiene una explicación: cuando el contenido de sílice reactiva es bajo, una mayor cantidad,
para una cantidad constante de álcali, aumenta la R.A.S. y su expansión. Pero cuando el
contenido de sílice supera un cierto valor, la reacción disminuye, pues al aumentar el área
superficial de la sílice reactiva, la cantidad de álcali disponible que depende del cemento
portland y es fija, resulta menor por unidad de área de sílice. Luego se formará menor
cantidad de gel de álcali sílice. La Figura Nº 1 ilustra lo dicho.

La cantidad de puzolana finamente molida a utilizar es elevada: 20 gramos de sílice reactiva

por cada gramo de álcali en exceso de 0,6% del peso de cemento por m3 de Hº. Esta cantidad
de puzolana, por estar finamente molida y tener alta superficie específica, puede incrementar
sobremanera la demanda de agua para dar docilidad a la mezcla de Hº. La mayor demanda de
agua tiene consecuencias perjudiciales: caída de la resistencia mecánica del Hº e incremento
de la retracción por secado del mismo. La retracción por secado es un encogimiento del Hº
endurecido que origina agrietamiento del mismo. Esto nos dice que la solución de adicionar
una puzolana para inhibir la R.A.S. trae aparejado otros problemas importantes y por tanto, no
siempre es posible adoptarla.
La industria cementera también produce cementos puzolánicos. Su empleo para inhibir la

R.A.S. también está condicionado a los resultados de los ensayos que deben realizarse
previamente a su empleo en obra.
2,0%
Expansión de las
Barras de mortero 1,6
[%]
1,2
0,8
0,4
0
0 10 20 30 40 50 %
Contenido de sílice reactiva [%]
Figura Nº 1
6.5.- Reacción álcali carbonato
Se ha demostrado que en condiciones de humedad, ciertas rocas carbonatadas participan en

reacciones con los álcalis del cemento portland, produciendo en algunos casos expansiones y
deterioros del Hº. Este fenómeno se asocia con calizas dolomíticas arcillosas. A esta reacción
se la denominó “reacción expansiva álcali carbonato”. La caliza dolomítica, carbonato de
calcio y magnesio cuya fórmula es CaMg(CO3)2 se dedolomitiza cambiando a CaCO3 y
Mg(OH)2. Esta descomposición proporciona acceso de la humedad hacia la arcilla
inicialmente seca, la que absorbe agua y se expande.
Otra teoría dice que la arcilla incrementa la reactividad del árido por lo que la dolomita y el
hidrato del silicato de calcio, producen Mg(OH)2, gel de sílice y carbonato de calcio con
aumento de volumen del 4% aproximadamente.

El fenómeno es complejo y está en estudio. Hemos pretendido dar una noticia del mismo.
Se hace notar que solamente algunos tipos de calizas dolomíticas causan reacciones
expansivas y no hay ensayos sencillos para identificarlas (Las pruebas vistas para la R.A.S. no
son aplicables en este caso)
7º.- ESTABILIDAD DE LOS ARIDOS
Algunos grupos de rocas causan expansiones destructivas del Hº al exponerse a la

congelación o entrar en contacto con el agua. Esto tiene mucho que ver con la durabilidad del
agregado.
Por estabilidad o consistencia del agregado se entiende la capacidad del mismo para resistir
los cambios excesivos de volumen como resultado de los cambios en las condiciones físicas
de exposición. Este problema es distinto de la expansión causada por reacciones químicas
entre el agregado y los álcalis del cemento portland
Las causas físicas externas que provocan los cambios volumétricos grandes y permanentes del
agregado son la congelación y el deshielo y también los estados de humedecimiento
(hinchamiento) y secado alternados. Este último caso tiene lugar en rocas que contienen
arcilla en su matriz.
Se dice que los agregados son inestables si los cambios de volumen, inducidos por las causas
mencionadas, dan como resultado el deterioro del Hº. Este deterioro se manifiesta como
descascaramiento del Hº, extenso agrietamiento de la superficie y la desintegración hasta una
profundidad considerable de la misma.
Las rocas que presentan esta característica de inestabilidad son: pedernales porosos; los
horstenos; algunas lutitas: piedra caliza con laminado de arcilla expansiva; otras rocas que
contienen minerales arcillosos. Por ejemplo, se ha observado que una dolerita alterada puede
hincharse lo suficiente cuando se la somete a un ciclo de mojado y secado para que el Hº
preparado con esta roca pueda fallar en condiciones de humedad y secado alternado y con
mayor razón fallará en ciclos de congelación y deshielo.
La Norma IRAM 1525 describe un ensayo para determinar la estabilidad del agregado
sometiendo una muestra del mismo a un ciclo alternado de inmersión en una solución
saturada de sulfato de sodio y posterior secado. La formación de cristales de sal en los poros
de los agregados tiende a romper las partículas de manera similar a la acción del hielo. La
reducción del tamaño de las partículas evidenciadas mediante un análisis granulométrico
realizado después de un determinado número de ciclos, denota el grado de inestabilidad. La
prueba es sólo cualitativa en la predicción del comportamiento del agregado y no hay una
razón clara de porque la estabilidad de los agregados probada de la manera descrita deba
relacionarse con el desempeño del Hº sujeto a condiciones de congelación y deshielo. Desde
este punto de vista el resultado de la prueba mencionada no sirve ni para aceptar ni para
rechazar el agregado en cuestión. Otras pruebas consisten en someter al agregado a ciclos
alternados de congelación y deshielo y también se somete a estas pruebas a hormigones
preparados con los agregados en estudio. Ninguna de las pruebas proporciona indicios

precisos sobre el comportamiento del agregado en condiciones reales de humedad y cambios

de temperatura pues el mismo está relacionado con la pasta de cemento portland que lo rodea.
Las Normas IRAM 1512 y 1531 prescriben que los agregados finos y gruesos sometidos a
este ensayo durante cinco ciclos, no deben tener una pérdida mayor del 10% y 12% en peso,
respectivamente. En el caso de que los agregados en estudio no satisfagan los requisitos de
estabilidad mencionados y además no existieran pruebas de comportamiento satisfactorio en
otras obras, las mismas normas dicen que podrán aceptase si los hormigones preparados con
dichos agregados y sometidos al ensayo de congelación y deshielo descrito en IRAM 1661se
comportan satisfactoriamente.
8º.- FORMA, SUPERFICIE, TEXTURA Y RESISTENCIA DE LOS GRANOS DEL

ARIDO
8.1.- Forma de los granos de los áridos

Como ya se comentó más arriba, los granos de los áridos tienen diversas formas bastante
difíciles de describir, conforme a su procedencia. Existen los granos redondeados, los granos
poliédricos, los de forma de losas o lajas, los de formas de agujas, los que tienen aristas
redondeadas o desgastadas y los que tienen aristas vivas debido al proceso de fragmentación.
La forma de los granos de los áridos que componen el Hº, determinan en gran medida, la
aptitud de compactación de esa mezcla, es decir, la mayor o menor facilidad para que el Hº
adquiera la máxima densificación una vez colocado en el encofrado o molde.
Los granos redondeados tienen menor rozamiento y se acomodan fácilmente. Los granos con
aristas vivas por el contrario, llegan a empaquetarse después de vencer el rozamiento
superficial con sus pares y por tanto, a igualdad de otras condiciones, requieren mayor energía
de compactación que los primeros. Por otra parte, los granos angulosos requieren mayor
cantidad de agua que los rodados para lograr la misma consistencia del Hº fresco y también
mayor contenido de arena (más finos) que en el caso de los rodados. La presencia de granos
aplanados o elongados (en forma de agujas) se suele limitar al 10% al 15% en peso pues una
participación mayor puede complicar las propiedades del Hº que se prepara con este tipo de
áridos.
Resumiendo: los hormigones preparados con áridos redondeados requieren menos agua,
menos arena y menos esfuerzo de amasado y de compactación que los hormigones preparados
con áridos de cantos vivos y de forma astillada. Estudios realizados dicen que tanto la forma
del grano como así también la textura de su superficie, de la que hablaremos en el tópico
siguiente, afecta a la resistencia mecánica del Hº, en especial a la resistencia a flexión y que
ambos factores: forma y textura adquieren una singular importancia en el caso de hormigones
de alta resistencia (H.A.R.).
Para facilitar la descripción de la forma de los granos de los áridos, se han definido ciertas
características geométricas, por ejemplo, la redondez. La redondez es la medida del filo o
angularidad de los bordes o esquinas de una partícula o grano. La redondez depende de varios
factores, por ejemplo: de la resistencia a compresión y a la abrasión de la roca original; de la
cantidad de desgaste que hayan sufrido los granos. En el caso de áridos triturados
artificialmente, la forma de las partículas depende de la naturaleza de la roca original, así

como el tipo de trituradora y de su relación de reducción (cociente entre el tamaño del

material que se introduce en la máquina y el tamaño del producto triturado que sale de la
misma).
Una clasificación sencilla de las formas de las partículas y la interpretación de las mismas es
la siguiente:
Granos bien redondeados: no se observa la superficie original de los granos.
Granos redondeados: han desaparecido casi todas sus caras.
Granos subredondeados: Desgaste considerable. Caras de áreas reducidas.
Granos subangulares: se observa cierto desgaste pero las caras están intactas.
Granos angulares: poca evidencia de desgaste. Bordes bien definidos (típico de la piedra
partida artificialmente)
Grano aplanado o lajoso: aquel cuyo espesor es pequeño en comparación con sus otras dos
dimensiones.
Grano alargado o elongado: aquel cuya longitud es bastante mayor que sus otras dos
dimensiones.
8.2.- Superficie y textura de los granos de los áridos

La cantidad necesaria de agua de amasado de un Hº para alcanzar determinada consistencia,
depende además de la forma del grano, de la superficie total de los granos del árido y de su
grado de rugosidad superficial.
En efecto, la superficie de los granos del árido tiene que ser mojada por el agua y recubierta
por la pasta de cemento, siendo el sitio en donde reside la adherencia entre dicha pasta y el
árido. Ahora bien, la superficie de los granos depende del tamaño o diámetro nominal de los
granos. A medida de que éste disminuye, dicha superficie aumenta rápidamente. Suponiendo
que los granos tienen forma esférica, la superficie de un kilogramo de estas esferas se designa
como “superficie específica” y adoptando para la densidad relativa del grano, 2,60 Kg/dm3,
dicha superficie específica toma los valores indicados en la Tabla Nº 2 para cada diámetro
nominal. De esta Tabla se deduce que la fracción correspondiente a la arena es la que
determina de modo decisivo la superficie total del árido. Luego, la presencia de manera
exagerada de fracciones muy finas, por ejemplo D =< 0,06 mm (limos – arcillas) producirán
efectos nocivos en el Hº. De ahí es que se excluyen de la arena los granos menores de 0,1 mm
de diámetro, limitándose a valores porcentuales menores del 5% respecto del agregado total.
En lo que se refiere al tipo de superficie de los granos, las mismas experimentan grandes
fluctuaciones. Los granos pueden ser lisos, ásperos, fuertemente rugosos, y tener pequeños o
grandes poros superficiales. El grado de rugosidad superficial aumenta imperceptiblemente la
magnitud de la superficie específica. Una ligera rugosidad mejora la adherencia entre el grano
y la pasta de cemento. A través del estudio de la fractomecánica del Hº, se ha demostrado que
la resistencia a compresión del mismo, está muy vinculada al grado de adherencia “pasta-
agregado” mencionado. Sin embargo, esta adherencia adquiere especial importancia para
hormigones de alta resistencia, digamos mayores a 50 MPa. Para hormigones normales con
resistencias a compresión de hasta 50 Mpa, los áridos con granos lisos y limpios no afectan
mayormente a la resistencia.

Tabla Nº 2: Superficie específica de 1 Kg de granos esféricos
Diámetro máximo nominal Superficie específica de un Clase de árido para

del grano (mm) kilogramo de granos (m2/Kg) hormigón
50 0,046 Agregado grueso
40 0,058 “ “
20 0,116 “ “
10 0,231 “ “
5 0,462 Agregado fino
3 0,770 “ “
2 1,155 “ “
1 2,31 “ “
0,6 3,85 “ “
0,3 7,70 “ “
0,1 23,1 “ “
0,06 38,50 “ “
8.3.- Resistencia propia de la roca de los áridos

En los hormigones normales u ordinarios, la resistencia mecánica de la pasta cementicia
endurecida es siempre menor que la resistencia propia de la roca de los áridos. En cambio, las
resistencias mecánicas del Hº quedan disminuidas cuando la resistencia propia de la roca
empleada como árido, es menor que la resistencia de la pasta de cemento portland. Esto
ocurre en ciertos hormigones livianos.
También se ha observado que la resistencia mecánica del Hº no aumenta notablemente

aunque la resistencia propia de la roca constituyente del árido supere notablemente a la
resistencia de la pasta de cemento, precisamente porque la rotura se produce a través del
medio menos resistente o siguiendo la superficie que separa ambos medios (interfase pasta-
agregado). Por consiguiente, con áridos menos resistentes, aún se puede lograr hormigones
normales con suficiente resistencia mecánica.
No es sencillo vincular la resistencia del Hº con la resistencia de los áridos que lo componen.
Se trata de obtener información por medio de pruebas indirectas, p.e. midiendo la resistencia a
la compresión de pequeños cilindros de 25 mm de diámetro por 25 mm de altura, preparados
a partir de muestras de la roca madre de los áridos. La preparación de estas probetas de roca
es laboriosa. Por otra parte, la presencia de planos débiles en la roca afecta los resultados de
los ensayos de compresión. Esto es motivo de dudas cuando se pretende trasladar los
resultados a los áridos del Hº ya que la debilidad estructural de la roca puede no ser
significativa luego de que dicha roca se haya reducido de tamaño a través de la trituración
industrial. Por tanto se concluye que el ensayo de compresión sobre probetas de roca mide
más que nada la calidad de la roca original más que la calidad del agregado preparado con ella
y que se emplea en el Hº. Esta ha sido la razón por la cual se ha eliminado de las normas el
requerimiento de la resistencia a la compresión de la roca madre de lo áridos. De todas
maneras, la resistencia a la compresión de las rocas puede servir para comparar el
comportamiento de diferentes grupos mineralógicos y su determinación se lleva a cabo en

trabajos de investigación. A título de información, se consigna en la Tabla Nº 3 el valor

promedio de la resistencia a compresión de diferentes rocas.
Se ha pensado que lo correcto no es medir la resistencia de la roca madre de los agregados
sino que se debería medir la resistencia sobre el agregado a granel. Este tipo de pruebas se han
denominado “resistencia a la trituración” del agregado. También se han establecido otros
tipos de prueba tales como las de “tenacidad” que miden la resistencia al impacto del material
y las pruebas denominadas “desgaste por abrasión”. Particularmente esta última prueba ha
demostrado ser útil para evaluar agregados
que intervendrán en la preparación de hormigones para la construcción de carreteras y pisos
que estarán sometidos a fuerte desgaste durante su vida útil. Una de las pruebas de desgaste
que más se aplica es la llamada “Los Angeles” la cual combina el desgaste por frotación con
la abrasión. Los resultados de esta prueba muestran buena correlación no sólo con el desgaste
real que sufre el Hº en la práctica, sino también con la resistencia a la compresión y flexión
del mismo.
Tabla Nº 3 : Resistencia a compresión de algunos tipos de rocas
Tipo de Roca Resistencia a la Compresión

(Mpa)
Granito 181
Caliza 159
Arenisca 131
Mármol 117
Cuarcita 252
Gneis 147
Esquisto 170
Existen ciertas condiciones de exposición del Hº en donde no solo se necesita de la resistencia

mecánica, sino también de una resistencia particular frente a las agresiones del medio
ambiente (“durabilidad”). Entre tales condiciones de exposición, se encuentran las bajas
temperaturas ya visto y el desgaste superficial mencionado. En estos casos se requieren
áridos sólidos, no heladizos y de elevada resistencia superficial.
9º.- CARACTERISTICAS FISICAS DE LOS ARIDOS

Entre las principales características físicas de los áridos que se emplean para preparar Hº, se
destacan las siguientes:
• Porosidad y absorción
• Contenido de humedad
• Densidad relativa
• Peso unitario
• Propiedades térmicas
9.1.- Porosidad y absorción de los áridos
Las partículas o granos que componen tanto los áridos naturales como artificiales, no son
compactas o sólidas en un 100%, sino que poseen pequeñas cavidades en su masa llamadas

poros. Estos poros pueden estar o no comunicados con la superficie exterior a través de finos
canalículos capilares.
La cantidad porcentual de poros que poseen los granos en su conjunto se denomina porosidad.
Ligada a la porosidad y según que la misma esté o no comunicada con la superficie, están la
impermeabilidad de los granos y su capacidad para absorber agua.
Diversos estudios realizados han demostrados que las características mencionadas influyen en
propiedades del Hº tales como la adherencia entre el agregado y la pasta de cemento, la
resistencia del Hº a ciclos de congelación y deshielo, su estabilidad química y su resistencia a
la abrasión. La densidad relativa del agregado de la que hablaremos luego, también depende
de la porosidad.
Los poros de los granos presentan amplia variación de tamaño. Los poros menores de 4 um
(0,004 mm), se cree que afectan la durabilidad del árido cuando el Hº del cual forma parte
está expuesto a alternancias de congelación y deshielo.
Debido a su viscosidad, la pasta cementicia no puede penetrar en los canalículos y poros

pequeños de los granos. Por este motivo, es el volumen bruto de los granos el que se
considera como “sólido” a los fines del cálculo del volumen desplazado por el árido dentro de
la pasta cementicia. Sin embargo, el agua puede penetrar en dichos canalículos y poros
pequeños. Cuando todos los poros comunicados con la superficie exterior del grano del cual
forma parte, han colmado su capacidad para absorber agua, se dice que el árido está saturado.
Tiene particular importancia un caso ideal de saturación del árido: además de que sus granos
estén saturados, la superficie de los mismos se encuentra en estado “seca”. Este estado del
árido se conoce con el nombre de “saturado a superficie seca”. Es poco probable encontrar en
este estado al árido acopiado a la intemperie. Lo normal es que el árido posea un grado de
humedad acorde con la humedad del medio ambiente en que se encuentre.
Un secado prolongado reduce a cero el contenido de agua de los granos del árido. En este
caso se dice que el árido está en condición “seca”. La figura Nº 2 muestra los tres estados de
humedad posibles en un grano de árido.
a) Estado Seco b) Estado saturado a c) Estado

húmedo
superficie seca
Figura Nº 2
La absorción de agua se determina sumergiendo una muestra de árido en agua durante 24

horas. Luego, mediante un procedimiento de laboratorio, se quita el agua superficial de los

granos dejándola en condición saturada a superficie seca. Se pesa en esa condición y luego la
muestra se seca en estufa. Por diferencia pesadas se determina el peso de agua absorbida el
que se refiere porcentualmente al peso de la muestra en condición seca. En algunos casos
interesa conocer el porcentaje de absorción que ocurre en un lapso menor, p.e. 10 minutos; 30
minutos; etc.
Entonces tenemos:
Pwo [gramos] = Psss – Ps
Pwo: peso del agua absorbida en 24 horas en gramos

Psss: peso de la muestra en condición saturada a superficie seca en gramos.
Ps: peso de la muestra en condición seca en gramos.
Y la absorción “A [%]” se define como:
A [%] = Pwo x 100 = Psss - Ps x 100 [1]

Ps Ps
La absorción resulta ser un valor pequeño y aproximadamente constante para un mismo tipo
de roca. El valor de la absorción varía entre 0,3% para las rocas compactas hasta el 2% para
rocas mas porosas. Por esta razón, una vez determinada en el laboratorio y mientras no
cambie la fuente de aprovisionamiento de áridos, se toma el mismo valor de la absorción para
los cálculos de corrección de dosificaciones teóricas del Hº.
9.2.- Contenido de humedad de los áridos

Por lo general las pilas de áridos (acopios) están expuestas a la intemperie. Las lluvias
o la humedad relativa ambiente hacen que los agregados pétreos acumulen una considerable
cantidad de agua libre en torno a sus granos (Figura Nº 2 c). A simple vista, debido a la
evaporación, las caras externas de los acopios se ven secas pero el agua se conserva en el
interior de los mismos, especialmente en las arenas pues, la mayor superficie específica de sus
granos retiene mayor cantidad de agua por más tiempo.
Para el cálculo teórico del volumen que desplazan las partículas del árido dentro de la pasta
cementicia componente del Hº, se considera que aquel se encuentra en condición saturado a
superficie seca. Pero no ocurre así en la realidad, es decir de acuerdo a las condiciones
climáticas reinantes puede que exista agua libre superficial o incluso si el clima es seco, puede
que el árido se encuentre en condición seca. Luego, es necesario cuantificar esta cantidad de
agua en exceso o en defecto respecto al agua estrictamente necesaria para saturar los poros del
árido, es decir el agua de absorción (Fig. Nº 2 b), para corregir las pesadas de los materiales.
Básicamente la cuestión consiste en aumentar la pesada de árido húmedo y restar el agua que
aporta el árido del agua teórica de amasado del Hº. El siguiente ejemplo ilustra lo dicho:
Si en una tolva balanza de una planta hormigonera pesamos 800 Kg de árido que tiene un 5%
de agua en exceso por encima del porcentaje de agua de absorción, en realidad estamos
pesando árido + agua en cantidades que surgen del siguiente cálculo:
(100% de árido en condición s.s.s. + 5% de agua) = 105% = 800 Kg
Luego: 100% = X

X = 800 x 100 = 762 Kg de árido en condición s.s.s.

105
y el agua en exceso: W = 762 x 5% = 38 Kg
El agua total (Pwt) en peso que contiene el árido en acopio, está constituida por el agua de
absorción (Pwo) más el agua libre superficial (Pws), es decir:
Pwt [Kg] = Pwo + Pws
El contenido de agua total es variable y debe determinarse a fin de introducir en la

dosificación del Hº las correcciones mencionadas.
Existen muchos métodos pata determinar la cantidad total de agua contenida por el árido
“Pwt” El más práctico consiste en tomar una muestra de árido húmedo; pesarla
inmediatamente al gramo y someterla luego a un proceso de secado hasta obtener peso
constante. En el laboratorio se emplea una estufa para dicha operación. En la obra se seca
exponiendo directamente a una llama a la bandeja que contiene la muestra, mientras se
remueve la misma con una espátula para evitar calcinar algunos granos. Por razones
prácticas, la cantidad de muestra que se toma es del orden de un kilogramo. En el caso de
pequeños acopios de laboratorio esta cantidad de material es representativa, en cambio, en el
caso de los acopios de obra deja de serlo.
Luego la cantidad de agua total “Pwt” que posee la muestra es la siguiente:
Pwt [g] = Ph - Ps
Siendo: Ph: el peso en gramos de la muestra húmeda y Ps el peso en gramos de la muestra

seca.
Nos interesa obtener el valor en término relativo es decir porcentualmente, a fin de trasladarlo
al acopio. Luego la humedad total “Ht” en porciento resulta:
Ht [%] = Pwt x 100 = Ph – Ps x 100 [2]

Ps Ps
9.3.- Relaciones físicas entre Ph; Ps; Psss ;A y Ht
Comparando las fórmulas [1] y [2], observamos que la humedad de absorción o simplemente
“la absorción” (A%) es un caso particular de la humedad total “Ht” [%]. De ambas fórmulas
podemos despejar el valor del peso seco, a saber:
De la [1]: Ps = ___Psss___ [3]

1 + A [%]
De la [2]: Ps = ___Ph____ [4]

1 + Ht [%]
De la [3]: Psss = Ps ( 1 + A %) [5]

De la [4]: Ph = Ps ( 1 + Ht %) [6]
Estas relaciones permiten resolver algunos problemas técnicos. El más frecuente en la práctica
es determinar la cantidad de árido húmedo que se debe pesar en la tolva balanza de una planta
hormigonera a fin de obtener una cierta cantidad en condición saturada a superficie seca.
Supongamos el siguiente planteo: Se debe obtener 1.150 Kg de árido en condición saturada a
superficie seca, extrayéndolo de un acopio cuya humedad total y absorción es un 7% y un
1,2 % respectivamente.
Aplicando la fórmula [3] obtenemos el peso en condición seca:
Ps = 1.150 Kg = 1.136,36 Kg
1+ 1,2%
Aplicando la [6]:
Ph = 1.136,36 ( 1 + 7%) = 1215,90 Kg
Es decir, debemos pesar 1215,90 Kg de árido húmedo para obtener 1.150 Kg de árido en
condición s.s.s. La cantidad de agua en exceso o superficial que estamos pesando con el árido
húmedo es:
Pws = 1215,90 - 1.150 = 65,90 Kg
Y la cantidad de agua total que estamos pesando junto con el árido, a título de curiosidad, es,
Pwt = 1215,90 - 1.136,36 = 79,54 Kg
El agua superficial Pws = 65,90 Kg, debe ser restada del agua calculada como necesaria para
el amasado del Hº, cuestión que se verá el capítulo respectivo.
La determinación del agua en exceso Pws en la obra se suele realizar de otra manera
simplificada. Como la absorción es un valor más o menos constante para un mismo tipo de
roca, se considera que la humedad superficial es:
Hs [%] = Ht [%] – A [%] [7]
Y se calcula el peso húmedo: Ph [Kg] = Psss ( 1 + Hs %) [8]
En el caso del ejemplo resulta: Hs = 7% - 1,2% = 5,8 %
Ph = 1150 ( 1 + 5,8%) = 1.216,70 Kg
Cifra que resulta prácticamente igual a la hallada en primer término. Es decir el error es
pequeño si se tiene en cuenta que las tolvas balanzas de las plantas de hormigón tienen una
apreciación del orden de dos kilogramos : 1216,7-1215,90 = 0,8 Kg
La fórmula [8], surge de referir la humedad superficial Hs al peso en condición saturado a
superficie seca:
Hs [%] = Ph – Psss x 100

Psss

Finalmente corresponde decir que en la práctica se redondean en cifras enteras los pesos
hallados pues no tiene sentido práctico trabajar con decimales. Acá lo hicimos por razones
didácticas.
9.4.-Volumen sólido de los áridos
Los cálculos relativos a dosificación de hormigones se basan en que los áridos componentes
(grueso y fino) se encuentran en condición saturada a superficie seca. Se supone también, que
el agua contenida en los poros (agua de saturación) al no estar en contacto con el cemento
portland, no participa en la reacción química de éste. En definitiva, el agua de saturación es
considerada como parte del árido.
Una partícula de árido en condición s.s.s., inmersa en la pasta de cemento portland, desplaza
un volumen igual al encerrado por una fina membrana adherida a su superficie externa,
copiando exactamente todas las formas de la partícula, independientemente de los poros
comunicados o no que posea la misma. Este volumen encerrado por esa membrana supuesta,
se conoce como “volumen sólido”.
9.5.- Densidad relativa de los áridos

En física, se denomina densidad (D) o masa específica de un cuerpo homogéneo al cociente
de la masa (m) del mismo por su volumen (v):
D = __m__
v
Y se denomina peso específico (Pe) al cociente entre el peso del cuerpo (p) y su volumen (v):
Pe = __p__ siendo: p = m. g (g: aceleración de la gravedad)

v
Resulta: Pe = __m . g__ = D. g

v
El peso específico varía con la aceleración de la gravedad del lugar, mientras que la densidad
permanece constante. El peso específico puede medirse por ejemplo, en gramos fuerza por
centímetro cúbico y la densidad, según el sistema de unidades elegido, en gramos masa por
centímetro cúbico (sistema c.g.s.).
Ahora bien, la densidad relativa (Dr) de dos sustancias distintas es el cociente entre sus
densidades o lo que es lo mismo, entre sus pesos específicos:
_m1_ _P1_
Dr = _D1_ = ___v_____ = _m1___ = g___ = _P1_
D2 _ m2_ m2 P2 P2
v g
Es decir, la densidad relativa es el cociente de las masas o de los pesos de iguales volúmenes
de dos sustancias distintas.

La densidad relativa de un árido en condición s.s.s, (Drsss) es la relación entre la masa o peso
del mismo con la masa o peso de un volumen de agua libre de gases, igual al volumen sólido
del árido.
Por tratarse de una relación entre dos cantidades de igual magnitud, la densidad relativa es
adimensional. Sin embargo, en razón de que la densidad del agua es la unidad, en la práctica
de la tecnología del Hº, se acostumbra a expresar la densidad relativa en Kg/litro o Kg/m3
La mayoría de los agregados naturales tienen una densidad relativa comprendida entre 2,6 y
3,0 es decir entre 2600 y 3000 Kg/m3. En cambio, en los agregados artificiales, la densidad
relativa varía entre límites más amplios. En la Tabla Nº 4 se ilustra sobre el valor de la
densidad relativa de áridos preparados con algunos tipos de rocas
Tabla Nº 4 – Densidad relativa s.s.s. de los áridos
Tipo de roca Densidad relativa

Basalto 2,80 a 3,0
Granito 2,60 a 2,90
Arenisca 2,50 a 2,80
Caliza 2.50 a 2,80
9.6.- Peso volumétrico de los áridos
Cuando se requiere manejar el agregado pétreo por volumen aparente, es decir, incluyendo
sus espacios intergranulares, es necesario conocer el peso del agregado que llenaría un
recipiente de volumen unitario. Este valor se conoce como “peso volumétrico” o “peso de la
unidad de volumen” (P.U.V.) y se expresa en Kg/m3 o Tn/m3.
El P.U.V. es útil para estimar existencias de áridos en almacén; diseñar el transporte del
mismo; controlar el ingreso a obra; controlar el consumo y en algunos casos, usarlo como
dato en la dosificación del Hº.
El P.U.V. depende de varios factores: grado de compactación del árido; tamaño máximo,
distribución y forma de las partículas y del porcentaje de humedad del árido.
Por lógica, a mayor compactación del árido, mayor será su P.U.V. Las partículas de un solo
tamaño pueden compactarse hasta un cierto grado máximo. Las partículas más pequeñas
pueden ocupar espacios intergranulares de las mayores y por tanto, incrementar el P.U.V. La
forma de las partículas afectan el grado de confinamiento de las mismas. La humedad influye
en gran medida en el P.U.V. cuando se trata de agregado fino.
Se acostumbra a determinar el P.U.V. en dos estados diferentes de compactación: suelto y

compactado. El estado suelto se obtiene a través del simple vertido del árido desde una altura
constante, dentro del recipiente. El estado compactado se alcanza vertiendo el árido en tres
capas sucesivas y compactando cada capa con una cierta cantidad de golpes de punzonado
dados con una varilla metálica. En ambos casos se determina el porcentaje de humedad total
(Ht) del árido.

Conociendo el P.U.V.C.(compactado) y la densidad relativa (Drsss) del árido, se puede

determinar el espacio intergranular del mismo, llamado “porcentaje de vacíos” (%V):
%V = 1 - P.U.V.C.
Drsss
9.7.- Entumecimiento del árido fino
En algunas obras, para preparar el Hº, se acostumbra medir los áridos por volumen aparente.
Si los áridos tienen humedad superficial, como es normal, se comprimirán menos debido al
efecto del agua que rodea superficialmente a los granos, haciendo que ocupen mayor
volumen.
El efecto es particularmente importante en el caso del agregado fino. Se lo conoce como
“entumecimiento o hinchamiento de la arena” y como se dijo, se trata de un aumento de
volumen de determinado peso de arena, causado por la presión de la película de agua que
separa las partículas.
Debido al entumecimiento, a medida de que aumenta el porcentaje de humedad superficial, el

peso unitario de la arena va disminuyendo hasta alcanzar un valor mínimo, próximo al 6 % a
partir del cual vuelve a aumentar. El efecto se representa gráficamente en la figura Nº 3
El fenómeno se explica como sigue: a medida de que aumenta la humedad superficial, la

película de agua que envuelve a los granos ejerce presión sobre los mismos provocando su
separación. Al estar más distanciados entre sí, hace falta menor cantidad de granos para
completar un volumen constante. Es decir, la humedad ha provocado un esponjamiento de la
arena que hace que una cierta cantidad de granos, cuyo estado inicial era el de saturado a
superficie seca, ocupen un volumen cada vez mayor en función del %Hs. Esto continúa hasta
un cierto valor de la humedad superficial a partir del cual, la presión que ejerce el agua para
separar los granos es máxima. Un exceso de agua provoca que la misma comience a ocupar el
espacio intergranular que hasta entonces había permanecido parcialmente vacío. Este efecto
provoca un aumento de peso del conjunto, sin que varíe el volumen lo que hace que aumente
el peso unitario.
P.U.V
[Kg/m3]
0 6%
Humedad superficial [%]
Figura Nº 3

El valor de la humedad superficial a partir del cual comienza a incrementarse el P.U.V.,

depende del tipo de arena y del grado de compactación. Se ubica alrededor del 6%.
9.8.- Propiedades térmicas de los áridos
Existen tres propiedades térmicas del árido importantes para el desempeño del Hº y son: el
coeficiente de dilatación térmica; el calor específico y la conductividad térmica. Estas
propiedades son determinantes de las mismas propiedades del Hº. El conocimiento de estas
propiedades térmicas sirve para diseñar el grado de aislamiento térmico de una construcción o
para determinar en donde se debe materializar una junta constructiva en un edificio para que
la dilatación del mismo no provoque alabeo ni agrietamiento, etc. El calor específico tiene
aplicación directa cuando se necesita calcular la temperatura que tendrá el Hº fresco luego de
amasado; también es de aplicación, junto con la conductividad térmica en los cálculos que se
realizan para determinar las tensiones de origen térmico, de particular importancia en el Hº
masivo.
9.8.1.- Coeficiente de dilatación térmica
Toda materia posee energía interna debido al movimiento de sus átomos o moléculas. La
temperatura es una medida de la energía interna de un cuerpo. Salvo excepciones, al elevar la
temperatura de un cuerpo, el volumen aumenta si permanece constante la presión que se
ejerce sobre el mismo. De ordinario interesa la variación de la longitud de un cuerpo cuando
varía la temperatura. Se define el coeficiente de dilatación lineal o coeficiente de dilatación
térmica “α” a la variación relativa de longitud “ΛL/L” dividida por la variación de
temperatura “ΛT”, es decir:
α = ΛL [ 1 / ºC]
L . ΛT
El coeficiente de dilatación cúbica “β” que define la variación relativa de volumen por la
variación de temperatura resulta: β = 3α si el cuerpo es isotrópico.
Este coeficiente de dilatación térmica del árido influye en el valor del mismo coeficiente para
el Hº preparado con aquel. Recordemos que el coeficiente de dilatación térmica del Hº
endurecido es prácticamente igual al del acero y esta es una de las razones que hacen posible
la existencia del hormigón armado (HºAº). Si el coeficiente de dilatación de ambos materiales
fuera distinto, serían incompatibles.
El coeficiente de dilatación térmica de los áridos varía con la roca, entre 5x10–6 y 13x10–6
(1/ºC)
9.8.2.- Calor específico de los áridos
La energía térmica presente en todos los cuerpos, se caracteriza por dos parámetros de distinta
naturaleza: uno es la temperatura que corresponde al concepto de energía cinética
(movimientos moleculares); el otro es la “cantidad de calor” que corresponde al concepto de

energía cuya magnitud se expresó históricamente en “kilocalorías”, pero que también se

puede expresar en kgm, J, KW. h, etc.
La unidad “kilocaloría” es la cantidad de calor que es necesario suministrar a un kilogramo de
agua para elevar su temperatura un grado centígrado.
El “calor específico” de un cuerpo es la cantidad de calor que se debe suministrar a 1 Kg del
mismo para elevar su temperatura 1 ºC. El calor específico de los áridos es aproximadamente
0,2 Kcal / Kg x ºC. El calor específico del agua es el más alto conocido y se lo ha tomado
como unidad.
9.8.3.- Conductividad térmica de los áridos
Una de las formas de transmisión del calor desde un cuerpo a otro es por “conducción”. Esta
manera de transmisión ocurre en el interior de un cuerpo sólido homogéneo o entre dos
cuerpos sólidos en estrecho contacto. Los materiales de construcción son malos o buenos
conductores del calor y esta propiedad puede definirse con precisión a través de la
“conductividad térmica”
La conductividad térmica de un material representa la facilidad que éste ofrece a la
transmisión del calor por conducción. Se define como la cantidad de calor que se transmite en
una dirección por unidad de tiempo, de superficie y de espesor del material cuando el
gradiente de temperatura en esa dirección es unitario. La unidad práctica de medición es
Kcal.m / h.m2 . ºC es decir: Kcal / h . m . ºC.
Para los áridos según la roca, varía entre 0,7 y 3,0 Kcal./h.m.ºC (para el acero es de 60,0
aprox.)
10º.- COMPOSICION GRANULOMETRICA DE LOS ARIDOS
10.1- Caracterización de los áridos
Básicamente, los áridos son conjuntos de partículas sólidas. Estas partículas sólidas son
porciones discretas de cualquier tamaño y de cualquier forma pero, su masa resulta
despreciable con respecto a la masa del conjunto que constituye.
Para los fines de la tecnología del Hº, resultan de interés las partículas cuyos tamaños varían
entre micrómetros (um) (1 um = 10 -6 m) y decímetros.
Si las partículas tuvieran formas regulares, con el sólo conocimiento de una dimensión lineal,
quedaría definido el tamaño de las mismas, pudiéndose calcular su área y su volumen. En
cambio, las partículas de áridos adoptan formas irregulares haciendo dificultoso definir el
tamaño mediante una dimensión lineal.
En la práctica se necesita caracterizar el tamaño de las partículas de áridos y se habla de un

“diámetro nominal” cuyo significado pasamos a explicar. El diámetro nominal es un diámetro
ficticio correspondiente a una cierta esfera que se correlaciona con la partícula según un
determinado criterio de equivalencia. Tales criterios de equivalencia son distintos y dependen
también del tamaño de la partícula de que se trate. Por ejemplo, tenemos:
a) Diámetro de una esfera cuya superficie es igual a la superficie de la partícula.

b) Diámetro de la esfera que tiene igual área proyectada que la partícula (de interés para
pigmentos)
c) Diámetro equivalente por tamizado: es la menor abertura de un tamiz o malla de una
serie de tamices por la que pasa la partícula.
Este último criterio es decir, el diámetro equivalente por tamizado, es el que se aplica para
caracterizar el tamaño de las partículas de los áridos para preparar Hº.
10.2- Operación de tamizado
Consiste en fraccionar un conjunto o sistema de partículas según pasen o sean retenidas por
una serie de tamices de determinadas aberturas.
Un tamiz es una superficie enmarcada que posee agujeros de sección circular o cuadrada de
diámetro o lado constante.
La técnica de fraccionamiento por tamizado (también recibe los nombres de clasificación;
cribado; cernido), de un material granular según el tamaño de sus partículas, es una de las más
empleadas por su sencillez. Se trata de una técnica muy antigua, utilizada por los egipcios en
la explotación de las minas de la península de Sinaí.
Los áridos para Hº se criban por tamices de abertura cuadrada. La operación se realiza con el
material en estado seco a fin de evitar por una parte, que terrones se clasifiquen como granos
y por la otra, que el material granular fino produzca obstrucción de las aberturas de las mallas
si se encontrase en estado húmedo.
10.3- Concepto de composición granulométrica
La composición granulométrica de los áridos se refiere entonces, a la distribución de los

distintos tamaños de granos que existen en una determinada cantidad de árido. Esta
distribución se designa corrientemente con el vocablo “granulometría”.
Para determinar la granulometría de un árido, es necesario tomar una muestra representativa,

secarla en estufa, pesarla y realizar sobre la misma la operación de tamizado de la que se
habló. Para ello, se seleccionan algunos de los tamices de la serie a emplear y se hace pasar la
muestra por las sucesivas mallas, comenzando por la de mayor abertura y continuando en
orden descendente. Los tamices seleccionados deben estar de acuerdo con la norma técnica
con la cual se trabaja.
A medida de que las aberturas se van reduciendo, los tamices comienzan a retener una cierta
cantidad de granos de tamaño aproximadamente similar puesto que las áreas de las aberturas
de dos tamices consecutivos de la serie tienen poca diferencia entre sí como se verá luego.
Se pesan c/u de las fracciones retenidas y se refiere dichos valores porcentualmente al peso
inicial de la muestra. También se pueden calcular los volúmenes sólidos retenidos
parcialmente en cada tamiz y referirlos al volumen sólido inicial de la muestra. El resultado
numérico es el mismo en ambos casos.
Los resultados se representan gráficamente. Es usual tomar los porcentajes acumulados

pasantes por cada una de las mallas en el eje de ordenadas en una escala lineal y las aberturas
de los tamices en el eje de abscisas en una escala logarítmica, según se muestra en la figura Nº
4. Se hace notar que la razón de adoptar una escala logarítmica para el eje de las aberturas,

radica en que dicho tipo de escala hace resaltar con mayor claridad la importante
granulometría de las fracciones finas de arena.
La distribución granulométrica de los áridos influye decididamente sobre importantes

propiedades del Hº tanto en estado fresco como en estado endurecido.
100% 0
Porcentajes en peso Porcentajes

en peso
Pasantes acumulados Retenidos
acumula
dos
[%] [%]
0 100%
a1 a2 a3 ai an
aberturas de las mallas [mm]
Figura Nº 4
10.4- Serie de tamices
En el año 1867, el Profesor P.R. von Rittinger propuso que el “área” de la abertura de la
malla de un tamiz fuese igual al doble de la del tamiz que le sigue. Es decir, las aberturas
formaban una progresión geométrica creciente de razón igual a raíz de dos (√2 = 1,414).
Para que la relación entre las aberturas de la serie de tamices fuese más próxima a la unidad y
lograr entonces, que los retenidos parciales en los tamices fuesen de granos más uniformes, se
agregó otro tamiz entre términos de la serie de Rittinger. Se propuso entonces una serie en
que las aberturas están en progresión geométrica cuya razón es raíz cuarta de dos (4√2 =
1,189).
En 1910, la Firma Tyler de EE.UU., estableció una serie de tamices sobre la base de una tela
de “200 hilos por pulgada”. Esta denominación anticuada se refería a un tejido hecho con
alambres de 0,0021” (0,050 mm) de diámetro y que tienen una separación entre sí (abertura)
de 0,0029” (0,0074 mm = 74 um). La Tyler tomó este tamiz como base a partir del cual se
obtenían los demás tamices de la serie, multiplicando las aberturas sucesivas por raíz cuarta
de dos (4√2 = 1,189).
El tamiz base de la Tyler era arbitrario pues era el tejido de menor abertura que podía hacer
esta firma.
En 1919, el National Bureau of Standars (NBS) de los EE.UU., racionalizó la serie de Tyler
tomando como base la abertura de un tamiz de dicha serie, redondeándola a una unidad del

sistema métrico decimal (1 mm) y determinando las aberturas de los demás tamices,
multiplicando o dividiendo sucesivamente por raíz cuarta de dos. En la serie Tyler, el tamiz
Nº 16 tiene una abertura de 0,991 mm, entonces se definió el tamiz Nº 18 de 1 mm de
abertura como tamiz base de la serie racionalizada. El resto de tamices se obtiene como se
dijo. A esta serie de la NBS se la llamó serie U.S.
En 1926, la American Society for Testing and Materials (ASTM) adopta la norma U.S.,
siendo revisada y ampliada hasta el tamiz de 37 um de abertura (Nº 400). Esta serie se
normaliza como ASTM E11. Se hace notar que la serie de tamices Tyler y ASTM tienen
valores muy próximos y teniendo en cuenta las tolerancias, se superponen.
El Instituto Argentino de Racionalización de Materiales (IRAM), adoptó en el año 1950, la
Norma ASTM E11. Esta norma se denominó IRAM 1501.
La Organización Internacional de Normalización (International Organization for
Standarization, ISO), con el objeto de desarrollar una norma internacional, estableció como
criterio, para definición de la serie de tamices, que la misma pasase por una abertura de 1 mm
y que constituyese una serie de números normales, entendiéndose por tal a los valores
convenientemente redondeados de las progresiones geométricas de razón:
5
√10; 10 √10; 20 √10; 40 √10; 80 √10. A estas series se las denominó como: R5; R10; R20;
R40 y R80.
Finalmente la ISO en 1977 promulgó la Norma ISO 565 en donde establece una serie
principal, la R20/3 y dos series suplementarias las R20 y R40/3. La R20/3 tiene carácter
prioritario a fin de asegurar que los tamices correspondientes tengan vigencia internacional. Si
se desea introducir otros tamices se debe optar por los de una u otra serie suplementaria pero
sólo de una de ellas.
El significado de las series R20/3 o R40/3 es el siguiente: se trata de una serie derivada de una
fundamental, (en este caso las fundamentales son las R20 y R40) en donde los números
normales están igualmente espaciados según el valor indicado por el subíndice. En estos casos
los números se han tomado cada tres.
IRAM revisó la Norma 1501 de 1950 y en 1976 la promulgó con el nombre Norma 1501
Parte II, actualmente en vigencia y en donde se adopta como serie principal la R20/3 y como
series suplementarias la R20 y la R40/3
Observando la razón de las series de los números normales adoptados y comparándola con la
razón de las series de Rittinger y de la ASTM E11 se tiene:
Para la serie de Rittinger: razón: √2 = 1,414
Para la ASTM E11: razón: 4 √2 = 1,189
Serie ISO R20/3: razón 20 √103 = (10) 0,15 = 1,412 ~ √2 (Razón de la serie principal de la ISO)
Serie ISO R40/3: razón 40 √103 = (10) 0,075 = 1,188 ~ 4 √2
Es decir que en una buena aproximación se pueden igualar la serie de razón √2 con la R20/3 y
la de razón 4 √2, con la serie R40/3.
La Norma IRAM 1627 de 1997 “Granulometría de los áridos para hormigón”, especifica las
granulometrías sobre la base de tamices cuyas aberturas no pertenecen a la serie principal
R20/3, sino que toma algunos tamices de la serie suplementaria R40/3. Es decir no se cumple
con la norma internacional ISO ni con la IRAM 1501 Parte II

Este incumplimiento no está resuelto. Mientras tanto, la mayoría de laboratorios del País
poseen tamices que responden a la serie ASTM E11 ó, lo que es lo mismo, a la vieja IRAM
1501 de 1950.
10.5- El diámetro máximo nominal del árido
Luego de definida la manera de identificar los áridos mediante el diámetro equivalente por
tamizado, surge el concepto de “diámetro máximo nominal” que se define como sigue: es la
menor abertura de tamiz por la cual pasa el 95% del material.
El punto clave de una granulometría es el “diámetro máximo nominal”, también llamado

“grano máximo” del árido, en razón de que al aumentar las dimensiones de dicho grano,
disminuye naturalmente el número o cantidad de granos que hay que aglomerar con la pasta
cementicia para conformar el volumen unitario de Hº. Al aumentar el diámetro máximo
nominal y disminuir la cantidad de granos del árido, también disminuye la superficie
específica del árido (m2/Kg) y se necesita menor cantidad de pasta cementicia para cubrir la
misma. De esto resulta un menor contenido de aglomerante por unidad de volumen de Hº con
la consiguiente economía También se puede decir que mientras mayor sea el grano máximo,
por la misma razón, disminuye el requerimiento de agua para mojado, para una cierta fluidez
del Hº fresco. Veremos oportunamente que para una cantidad constante de cemento portland,
a medida de que disminuye el agua de amasado, aumenta la resistencia mecánica del Hº. Este
concepto es muy importante.
Sin embargo, se ha detectado un efecto adverso para tamaños máximos mayores de 38 mm (1

½”) y es que al aumentar dicho tamaño y disminuir la superficie específica, también se reduce
el área de adherencia entre la pasta cementicia y el árido. Este efecto produce una reducción
de la resistencia mecánica del Hº.
Resumiendo: hasta Dmáx = 38 mm, domina el efecto del diámetro máximo en el
requerimiento de agua, esto es: a mayor diámetro máximo (hasta 38 mm) menor
requerimiento de agua, por tanto menor cantidad de pasta y mayor resistencia con mayor
economía de aglomerante. Para tamaños mayores de 38 mm hay una compensación entre el
incremento de resistencia mencionado y la disminución de resistencias por menor superficie
de adherencia y mayor discontinuidad en la masa del Hº provocada por las partículas muy
grandes.
Esta compensación de resistencias para tamaños grandes también depende de la riqueza de la
mezcla, es decir del contenido unitario de aglomerante.
Otros estudios realizados indican que desde el punto de vista de la resistencia mecánica del
Hº, el tamaño máximo óptimo del agregado está en función del contenido unitario de cemento
portland. Por ejemplo en el caso de hormigones de bajo contenido de cemento portland (v.g.
170 Kg/m3), la resistencia es máxima cuando el tamaño máximo del árido es del orden de 150
mm.
En cambio, en hormigones para estructuras corrientes, no se observan ventajas de resistencia
entre tamaños máximos de 25 mm y de 38 mm
No siempre es posible elegir el mayor diámetro máximo nominal. Existen condiciones varias
que lo limitan, por ejemplo, espesores de las estructuras, separación entre barras de acero que
constituyen las armaduras del hormigón armado (HºAº); etc. Pero, en los casos en que haya

libertad para elegir el tamaño máximo nominal, conviene razonarlo bien a fin de obtener la
mayor ventaja posible.
En general, el diámetro máximo nominal del árido es:
Para secciones pesadas de Hº (hormigón masa): Dmáx = 70 a 150 mm
Para secciones normales de elementos de HºAº: Dmáx = 25 mm
Para secciones delgadas de elementos de HºAº: Dmáx = 19 mm
Para secciones laminares de HºAº: Dmáx = 12,7 mm a 9,5 mm
Para morteros cementicios (cemento + arena): Dmáx = 5 mm
Recordemos que el Tamiz IRAM de 4,76 mm es el límite entre agregado grueso y agregado
fino. En otras palabras: todo lo que pasa por el tamiz de 4,76 mm de abertura (ASTM Nº 4) se
designa como agregado fino o arena y todo lo retenido por este tamiz, se designa como
agregado grueso.
10.6- Tipos de granulometrías
Entre los granos de tamaño máximo, se alojan luego los de tamaños menores hasta llegar a las
fracciones más finas como relleno de huecos. Así pues, en su conjunto, los áridos del Hº
representan en general mezclas de granos de piedra o roca de diferentes tamaños. Existen
distintos tipos de composiciones, a saber:
a) Granulometrías continuas. Son aquellas que contienen todos los tamaños de granos,
desde el diámetro mayor o máximo hasta el grano más pequeño. Su representación gráfica es
una línea discretamente continua y se ilustra en la fig. Nº 5 (Los ejes indican lo mismo que la
fig. Nº 4)
b) Granulometrías regularmente discontinuas. En este caso faltan ciertos grupos

granulométricos intermedios. Las fracciones faltantes han sido eliminadas artificialmente de
ex profeso. La curva granulométrica se representa en la fig. Nº 6. Los tramos horizontales
corresponden precisamente a las fracciones granulométricas ausentes. En este punto diremos
que las fracciones faltantes o eliminadas no son cualesquiera, sino que son aquellas que no
perjudican a la densidad de apilado o compacidad del agregado. Estos tipos de granulometrías
reciben el nombre de “granulometrías discontinuas”.
c) Granulometrías irregularmente (arbitrariamente) discontinuas. En este caso ciertas

fracciones o grupos granulométricos están ausentes pero su eliminación ha sido totalmente
arbitraria por lo que se ve afectada la compacidad del agregado. Los defensores de este tipo de
escalonamiento dicen que el hueco dejado por las fracciones granulométricas ausentes,
siempre es ocupado por otras fracciones de modo que la densidad de empaquetado no se ve
perjudicada. Sin embargo parece que esto es válido hasta cierto punto, es decir, tal vez no se
perjudique la densidad de empaquetado o compacidad pero es seguro que se ve afectada
negativamente la aptitud de compactación del Hº preparado con tal tipo de árido.

a1 a2
Figura Nº 5 Figura Nº 6
d) Selecciones de grano único. Son aquellas fracciones formadas por granos que tienen
todos el mismo tamaño de manera aproximada. Matemáticamente, se define como
selección de grano único, aquella fracción que queda comprendida entre dos tamices o
cribas cuya relación de aberturas es 2 o (2)½ .Ver figura Nº 7
a1 a2
Figura Nº 7
Para preparar hormigones se emplean los cuatro tipos mencionados. Particularmente los
escalonamientos a), b) y c) para el Hº normal y también en parte para el Hº liviano. El
escalonamiento d) se emplea para hormigones porosos. En lo que sigue nos referiremos a las
granulometrías continuas exclusivamente. Más adelante trataremos las granulometrías
discontinuas.
10.7.- Interpretación de las curvas granulométricas
Dijimos que las distribuciones granulométricas se representan mediante una gráfica como la
indicada en la Figura Nº 4. Este tipo de representación nos permite visualizar rápidamente lo
siguiente:
a) Si la granulometría en estudio se encuentra dentro de límites especificados.
b) Si la granulometría en estudio es más gruesa o más fina que una curva granulométrica
teórica dada.
c) Si la granulometría en estudio tiene deficiencias de algún tamaño de granos.
Por ejemplo en la figura Nº 8 se observa que la granulometría en estudio se encuadra
perfectamente dentro de ciertos límites especificados en líneas de puntos (ya veremos como se
establecen estos límites).

En la figura Nº 9 la curva granulométrica en estudio está situada más abajo y hacia la derecha
que una curva teórica supuestamente especificada (en líneas de puntos). Por debajo de la
curva teórica y a medida de que nos alejamos hacia la derecha, se hallan los áridos que
contienen agregado grueso en exceso.
En la figura Nº 10 la curva granulométrica en estudio está situada más arriba y hacia la
izquierda de una curva teórica supuestamente especificada (en líneas de puntos). Por encima
de la curva teórica y a medida de que nos alejamos hacia la izquierda del gráfico, se hallan los
áridos demasiados ricos en arena.
Figura Nº 8
Una granulometría como la representada en la figura Nº 6, nos indica que no hay tamaños de
granos comprendidos entre las aberturas a1 y a2.
Recordando que el tamiz IRAM de 4,8 mm (Nº 4 de la A.S.T.M.), separa el agregado fino
(arena) del grueso (grava), observando las figuras 11 y 12, podemos apreciar también cuan
arenoso o cuan pedregoso es nuestro árido en estudio.
4,76 mm 4,76 mm
Arido “arenoso” Arido “pedregoso”

A continuación veremos otra manera de identificar los áridos a través de un número y en los
apartados siguientes analizaremos el significado físico de que una curva granulométrica se
desplace hacia la derecha o hacia la izquierda de una curva especificada.
10.8.- El módulo de fineza de los áridos
El investigador Abrams en su afán de establecer una ley más general para determinar el
comportamiento de los áridos para preparar Hº y por tanto, valorar a priori la calidad de los
mismos, enunció la teoría de los “índices de finura” que dice lo siguiente: “todas las curvas
granulométricas que delimitan iguales áreas para superficies como la F de la Fig. Nº 13,
corresponden a áridos de igual índice de resistencia, siempre que la comparación se haga en
base de consistencias iguales del Hº fresco”.
En el gráfico de la Fig. Nº 13, el eje de las aberturas de los tamices está en escala logarítmica
y el área de la superficie F corresponde a la superficie de los residuos sobre los tamices.
100 0
Porcentajes Porcentajes
Pasantes Retenidos
F
Acumulados Acumulados
[%] [%]
0 100
Abertura de los tamices [mm]
Figura Nº 13
Según la teoría de Abrams, la misma superficie F se puede lograr con un gran número de
curvas de cribado, tanto continuas como discontinuas. No obstante se hace notar que esta
teoría no es rigurosa y otros autores afirman que sólo es válida para determinadas
circunstancias. Se han propuesto diferentes escalas de valoración para las superficies F de los
residuos sobre los tamices. La más conocida es el llamado “módulo de finura” o “módulo de
fineza” o “módulo de Abrams” propuesta por el mismo autor de la teoría. Para obtenerlo,
Abrams descompone la superficie F en fajas verticales de un ancho igual a “log 2” y suma
luego las longitudes de las ordenadas medias de dichas fajas. Para realizar esto no precisa más
que sumar los porcentajes retenidos acumulados en una serie de tamices tal que la abertura de
un tamiz de la serie, sea de doble tamaño que la abertura del tamiz que le antecede. Abrams
eligió el juego americanos de tamices Tyler cuyos tamices en orden creciente de abertura son:
Nº 100 (0,149 mm); Nº 50 (0,297 mm); Nº 30 (0,59 mm); Nº 16 (1,19 mm); Nº 8 (2,38mm);
Nº 4 (4,76mm); 3/8” (9,52mm); ¾” (19mm); 1 ½” (38 mm); 3” (76mm); etc.
Debe observarse que el módulo de fineza nos proporciona una primera noticia sobre la
granulometría del árido. En efecto, a medida de que el módulo de fineza disminuye, la curva
granulométrica se ubica más a la izquierda del gráfico, es decir el material es más fino, tiene
mayor superficie específica y demanda, por tanto, mayor cantidad de pasta cementicia para
que lo recubra. Ocurre lo contrario si el módulo de fineza aumenta.

Es claro que el módulo de fineza no se puede emplear para describir una granulometría, pero
sirve para comparar variaciones del material proveniente de una misma fuente y también da
un indicio de cuan “grueso o fino” es un determinado árido y por tanto, estimar cual será su
comportamiento en un Hº.
10.9.- Influencia de la granulometría en las propiedades del Hº
Dijimos en 10.3 que la distribución granulométrica de los áridos influye decididamente sobre
importantes propiedades del Hº tanto en estado fresco como en estado endurecido. La
influencia de conjunto de las variaciones de granulometría sobre las propiedades del Hº es
múltiple. En efecto la granulometría del árido componente del Hº influye en:
a) Trabajabilidad del Hº en estado fresco
b) Segregación del Hº en estado fresco
c) Requerimiento de agua de amasado del Hº en estado fresco
d) Desprendimiento del agua (exudación) del Hº en estado fresco
e) Terminación superficial del Hº fresco colocado en el encofrado
f) Resistencia mecánica del Hº endurecido
g) Disminución de volumen (retracción) del Hº endurecido
h) Durabilidad del Hº endurecido
Las características mencionadas están relacionadas entre sí. Para describirlas se agruparán
convenientemente, sin perjuicio de que repitamos conceptos en el tratamiento de cada tópico
para mejor comprensión. En esta sección las analizaremos desde el punto de vista de la
granulometría exclusivamente y en la sección dedicada al Hº, necesariamente tendremos que
volver sobre las mismas a fin de tratarlas desde un punto de vista específico para este último
material.
10.9.1- La granulometría con relación a la trabajabilidad y segregación del Hº fresco
La “trabajabilidad” del Hº fresco es la propiedad que se le confiere con el objeto de que pueda
ser transportado, colado en el encofrado, compactado y terminado, con un mínimo trabajo y
de suerte tal que la mezcla rellene todos los rincones del encofrado, envolviendo
perfectamente la armadura resistente, sin que se produzca separación entre sus materiales
componentes y sin alterar las cualidades finales del Hº endurecido. La trabajabilidad tiene que
ver con el grado de movilidad, docilidad o aptitud de compactación y cohesión de la mezcla.
Si el árido está convenientemente graduado, existen suficientes cantidades de granos de

diferentes tamaños que hacen posible que las partículas menores vayan ocupando
sucesivamente los huecos o espacios intergranulares que van dejando entre sí las mayores,
hasta formar una masa más o menos compacta. Este “esqueleto granular compacto” tiene
espacios intergranulares mínimos que serán ocupados por las partículas micrométricas de la
pasta cementicia. Veremos después que la pasta cementicia no se limita a rellenar los espacios
intergranulares del árido, sino que también produce una separación entre los granos para
conferir movilidad a la mezcla.
Este empaquetado compacto se debe lograr empleando el mínimo esfuerzo posible durante el
colado del Hº. Para esto, los granos se deben movilizar fácilmente, sin que se produzca
separación entre ellos. No cualquier granulometría facilita esta docilidad o aptitud de

compactación. Por ejemplo, ¿Qué ocurre cuando la curva granulométrica se desplaza hacia
abajo y a la derecha de una curva teórica especificada, tal como se observa en la figura Nº 9? .
En tal caso, la indocilidad u oposición a la compactación del Hº aumenta, llegando al
acuñamiento de los áridos. Este acuñamiento u obturación es mayor cuando los áridos son de
trituración. Esta “falta de aptitud de compactación” del Hº es consecuencia de la
granulometría de los áridos que lo componen y también, como veremos en la sección
dedicada al Hº, de la forma de los granos del árido, de la cantidad de agua de amasado, y de
la cantidad unitaria de cemento portland.
Por otra parte, el acuñamiento dificulta la obtención de una superficie de Hº bien unida, es
decir impide lo que se llama “cierre superficial” del Hº.
Todas estos defectos: indocilidad, falta de movilidad, acuñamiento de los granos, demanda de
trabajo extraordinario para lograr la máxima compacidad, etc. hacen que un Hº se califique
como “intrabajable”
Existe otro importante requisito granulométrico para que el Hº resulte trabajable: debe
contener suficiente cantidad de materiales finos de tamaño menor de 300 um (0,3 mm)
(Tamiz Nº 50 de la A.S.T.M.). En estos finos se incluyen los granos de cemento portland cuyo
tamaño de partículas es menor de 74 um (0,074 mm). Por tanto se deduce que mientras más
rica sea la mezcla (a mayor contenido de cemento) menor serán las exigencias de arena con
partículas finas menores de 300 um
Se entiende por “segregación”, un proceso indeseable por el cual los materiales componentes
del Hº en estado fresco, se separan, dejando de constituir una mezcla homogénea. La
segregación del Hº fresco se debe a varias causas. Una de ellas es la diferencia entre los
distintos tamaños de granos de los áridos. En este caso, debido a los movimientos que se
aplican a la mezcla de Hº durante las operaciones propias del trabajo, las partículas más
gruesas tienden a desplazarse hacia fuera o a asentarse. Este fenómeno ocurre sobretodo en
mezclas pobres en cemento portland y de consistencia seca. Incrementando la cantidad de
agua de la mezcla, se logra mejorar la cohesión pero si resulta demasiado blanda, se presenta
otro tipo de segregación que consiste en la separación de la lechada cementicia del esqueleto
granular.
La elección de una granulometría que reúna condiciones óptimas de empaquetamiento se

opone al libre escurrimiento de los granos y viceversa, un árido mal graduado facilita el
escurrimiento entre sus granos.
La segregación también se presenta en los acopios de los áridos, especialmente en los

agregados gruesos. Los movimientos aplicados a los áridos para carga descarga, etc.,
producen que los granos mayores rueden hacia al pié de las pilas separándose del resto o, que
las partículas menores se escurran a través de los huecos dejadas por las mayores produciendo
un efecto parecido de selección de granos de distinto tamaño. Luego, al prepararse el Hº, la
segregación del árido en el acopio será motivo de que no estén presentes todos los tamaños de
granos que hacen falta para lograr el empaquetamiento y docilidad de diseño. El problema se
resuelve acopiando los áridos fraccionados en grupos granulométricos adecuados. Se ha
comprobado prácticamente que un árido grueso graduado entre 4,8 mm y 25 mm no se
segrega en el acopio, por más movimientos a que se lo someta antes de ingresar a la

hormigonera. En cambio, si el tamaño máximo supera los 25 mm (v.g. 38 mm o 50 mm), el

material se segrega naturalmente a partir del mismo momento en que se lo produce y acopia.
Entonces lo que se hace cuando es necesario trabajar con tamaños mayores de 25 mm es
preparar y acopiar dos o más fracciones complementarias unas de las otras.
Por ejemplo, en los casos más comunes se procede como sigue:

Para Dmáx = 38 mm: Fracción I: 4,8 mm a 19 mm; Fracción II: 19 mm a 38 mm
Para Dmáx = 50 mm: Fracción I: 4,8 mm a 25 mm; Fracción II: 25 mm a 50 mm
Observar que para tamaños de hasta 25 mm, la relación entre los granos de tamaños extremos
es de 4 a 1 o de 5 a 1, en cambio para las fracciones mayores de 25 mm, la relación es de 2 a
1.
10.9.2 - La granulometría con relación a la resistencia mecánica del hormigón

endurecido
La aptitud de compactación del Hº se traduce en la obtención de una mezcla de máxima

compacidad, es decir, con una mínima cantidad de vacíos cuando queda colocada y terminada
en el encofrado. Para que el Hº desarrolle su máxima resistencia mecánica en estado
endurecido, es necesario que haya adquirido su máxima compacidad en el momento de su
colocación. Dicho de otra manera: la presencia de vacíos en la masa del Hº, disminuye su
resistencia mecánica. Esta es una de las vinculaciones entre la granulometría y la resistencia
mecánica del Hº.
Ahora bien, volviendo al gráfico de la Fig. Nº 10, como ya vimos al hablar del módulo de
fineza, cuanto más se eleve la línea de cribado del material en estudio, por encima de la curva
límite especificada, tanto menor resultará el llamado “índice de resistencia” del árido en
cuestión. Esto es así pues a medida de que el material tiene granos más finos, mayor será su
superficie específica y por tanto demandará mayor cantidad de agua para el mojado de dicha
superficie. Se debe aclarar que el descenso de las resistencias que se produce al retirase hacia
arriba la línea de cribado, también depende de las proporciones de los materiales que
intervienen en el volumen unitario de Hº (dosificación) y de la consistencia del mismo.
Sin embargo, como ya se dijo, la cantidad de agua de amasado que interviene en la unidad de
volumen del Hº fresco recién preparado, es de importancia decisiva en la resistencia del Hº ,
por tanto, resulta que la composición granulométrica también tiene, a través de la demanda de
agua de amasado, una gran influencia indirecta sobre la resistencia mecánica del Hº. Esto es
de fundamental importancia.
10.9.3 - La granulometría con relación al requerimiento de agua y a la retracción del

hormigón
La influencia de la granulometría de los áridos con respecto a la demanda de agua del Hº, se
expresa como sigue: Los hormigones con áridos de diferente composición granulométrica
requieren dosis de agua muy distintas para obtener iguales o parecidas consistencias en el Hº
fresco recién preparado y para conseguir el mismo grado de docilidad o trabajabilidad del
mismo.

El área superficial de los granos del árido determina la cantidad de agua necesaria para mojar
los mismos. Pero en realidad debemos hablar de la demanda de pasta cementicia, pues el agua
se combina con el cemento portland para formar la pasta aglomerante de todas las partículas
sólidas. Por tanto, mientras mayor superficie de áridos exista en el volumen unitario de Hº,
mayor será la cantidad requerida de pasta cementicia, esto también tiene una componente
económica: más pasta, significa más cemento portland y por tanto mayor costo.
Pero existe además una importante cuestión técnica. La pasta formada por el cemento
portland y el agua reacciona químicamente hasta endurecer completamente al cabo de cierto
tiempo (un año aprox.). En este período, por razones de origen químico y físico se producen
en la pasta pequeñas variaciones volumétricas de signo negativo, es decir, pequeñas
disminuciones de volumen. Este fenómeno recibe el nombre de retracción. Como los
elementos estructurales están vinculados, no se pueden deformar libremente. Entonces surgen
tensiones de tracción en el interior de la masa, dando lugar a la fisuración o agrietamiento de
la estructura. Uno de los factores que incrementan la retracción, es la cantidad de pasta
cementicia que posee el Hº. A mayor cantidad de pasta, mayor retracción. El esqueleto
granular restringe esta variación volumétrica de la pasta, es decir se opone al encogimiento.
Esta situación condujo a pensar en la conveniencia de que el esqueleto granular cumpliese las
siguientes condiciones:
a) Que posea una superficie específica mínima para que la demanda de pasta cementicia
también resultase mínima.
b) Que ocupe el máximo volumen sólido dentro del volumen unitario de Hº a fin de que la
restricción a la disminución de volumen sea máxima
A partir de estas presunciones los investigadores elaboraron una teoría según la cual, mientras
mayor sea la cantidad de partículas sólidas que intervienen en el volumen unitario de Hº
compactado, mayor será su resistencia y menor su retracción. Luego, la unidad de volumen de
Hº debería prepararse con tanta menos cantidad de pasta cementicia, cuanto más perfecta y
fácilmente encajen los granos del árido según su diámetro máximo, escalonamiento y
distribución y cuanto más favorablemente se elija la proporción de los granos gruesos, que ya
de por sí constituyen núcleos grandes que no necesitan aglomerante para formarse.
Sin embargo, la experiencia dice que es casi imposible preparar un Hº trabajable en donde la
pasta cementicia sea reducida a una cantidad mínima que solamente ocupe los espacios
intergranulares mínimos que deja una composición granulométrica de máxima densidad de
empaquetado. Para que el Hº fresco tenga plasticidad y resulte trabajable, se requiere que la
pasta (cemento + agua) esté presente en exceso respecto a los espacios intergranulares que
deja la arena y que el volumen absoluto de mortero cementicio (cemento + arena + agua)
también esté en exceso con respecto al volumen que dejan los espacios intergranulares
dejados por el agregado grueso
10.9.4 - La granulometría con relación a la durabilidad del hormigón
Se entiende por durabilidad del Hº a la propiedad de éste de resistir las agresiones de agentes
externos durante su vida útil. La durabilidad está vinculada a la impermeabilidad del Hº, es
decir a la ausencia de canalículos comunicantes entre el exterior y su masa que permiten el
ingreso de sustancias agresivas que lo atacan.

Cuando el Hº endurece, el agua que no se combina químicamente se evapora dejando tras de

sí los canalículos mencionados facilitando el ingreso de sustancias agresivas al Hº y
reduciendo la durabilidad del mismo.
Recordando lo dicho sobre la demanda de agua de diferentes composiciones granulométricas,

se concluye que es necesario procurar que dicha demanda resulte mínima por razones de
durabilidad y también de resistencia.
En conclusión: mientras mayor cantidad de agua demande la granulometría para una cierta
trabajabilidad, mayor será la permeabilidad del Hº frente a las sustancias agresivas que lo
penetran y lo deterioran.
10.9.5 - La granulometría con relación a la exudación del hormigón en estado fresco
Se llama “exudación” a un proceso físico por el cual parte del agua de amasado del Hº, una
vez colocado en el encofrado, compactado y terminado, asciende por capilaridad hacia la
superficie dejando tras de sí una serie de canalículos que hacen que el Hº resulte permeable al
ingreso posterior de sustancias agresivas. Asimismo, el agua exudada aparece de manera libre
en la superficie del elemento estructural, haciendo que la misma resulte blanda y poco
resistente. Vemos que la exudación afecta a la durabilidad y a la resistencia del Hº.
El desprendimiento del agua se debe fundamentalmente a la ausencia de partículas muy finas

(menores de 300 um = 0,3 mm), cuya superficie específica elevada hace que el agua libre
procure recubrirlas adhiriéndose a las mismas e impidiendo el ascenso.
La presencia de finos menores de 300 um (0,3 mm) en la composición granulométrica ejerce
un cierto efecto favorable disminuyendo la exudación. No obstante el fenómeno no se puede
controlar completamente con estos finos aportados por el árido y son necesarios otros
recursos tecnológicos.
10.9.6 - La granulometría con relación a la terminación superficial del hormigón
Ya hablamos de lajimo a la terminación superficial del hormigón

Y es que una adecuada composición granulométrica permite una máxima densificación del
Hº. Ahora bien, estas propiedades de la mezcla en estado fresco hacen que, cuando se retiran
los encofrados, aparezcan a la vista superficies lisas, continuas, compactas, libres de
oquedades y de acumulaciones de grava sin lechada cementicia (llamadas “nidos de abeja”).
También se observa que las superficies de Hº han copiado exactamente la rugosidad propia
del encofrado y que no han quedado lugares de la estructura sin rellenar.
Si por el contrario, la granulometría ha sido descuidada y la compactación no fue suficiente,

muy distinto resultará el panorama superficial: paramentos porosos; presencia de oquedades;
presencia de nidos de abeja; armaduras a la vista; etc. Esto requiere trabajo adicional de
reparación con el consiguiente sobrecosto y pérdida de tiempo, sin perjuicio de que la
sospecha sobre la dudosa continuidad de la masa del Hº haga aconsejable la demolición y
reconstrucción de la estructura.
En otras oportunidades se requiere preparar hormigones que quedarán a la vista una vez
desencofrados. Con mayor razón debemos de ocuparnos de la composición granulométrica a
emplear.

Finalmente, sin pretender agotar el tema, decimos que la granulometría merece mucha
atención cuando se trata de conferir ciertas características de lisura superficial a las caras
libres de los elementos estructurales. Por “caras libres” se entienden aquellas que no están en
contacto con las paredes del encofrado o molde.
10.10 - Las granulometrías ideales
A la luz del conocimiento de la influencia de la granulometría en las propiedades del Hº,

muchos investigadores realizaron innumerables series de ensayos en búsqueda de establecer
las composiciones granulométricas más favorables para obtener un Hº que cumpliese con los
requisitos de trabajabilidad, durabilidad y resistencia máxima. Los estudios dieron origen a la
teoría llamada de la “densidad máxima” que demuestra que según sea la composición
granulométrica del árido y para un grado de compactación máxima del mismo, mayor o
menor resultará la cantidad de huecos o espacios intergranulares que deberán rellenarse con
pasta cementicia (cemento portland + agua). Ahora bien: también se demuestra que mientras
menor resulte esa cantidad de espacios intergranulares, es decir mientras mayor resulte la
densidad de apilado del árido, mayor será la compacidad del Hº y por tanto, mayor su
resistencia mecánica y su durabilidad. Dicho de otra manera: los poros intergranulares del
árido contribuyen en gran medida al logro de un Hº de máxima compacidad. Asimismo, los
poros intergranulares o espacios vacíos intergranulares dependen del escalonamiento
granulométrico del agregado pétreo, es decir de su granulometría. Físicamente ocurre que
entre los granos de tamaño máximo se alojan luego los de tamaños menores hasta llegar a las
fracciones más finas como relleno de huecos.
En cambio si se desea obtener un Hº poroso, se procurará un máximo volumen de vacíos

intergranulares del árido, para lo cual también se actuará sobre la granulometría del mismo.
De esta manera los áridos cooperan con la compacidad del Hº con su mayor o menor densidad
de apilado.
Se define como “densidad de apilado” (Da) de un árido a la relación entre el peso unitario
(Pu) y el peso específico del mismo (Pe), es decir:
P
Da = Pu = Va = Vr = Vr; Haciendo Va = volumen aparente = 1; Vr = volumen
real
Pe P Va
Vr
El volumen aparente incluye los espacios o vacíos intergranulares del árido. El volumen real
se refiere al volumen que desplazan las partículas sólidas de los granos (volumen sólido).
De acuerdo con la fórmula, la densidad de apilado “Da” se puede interpretar como el
“volumen sólido” del árido, también llamado “coeficiente de aporte”. Representa el volumen
sólido o volumen desplazado por un cierto volumen unitario aparente del mismo agregado.
De esta manera surgieron curvas granulométricas denominadas “curvas granulométricas

ideales” cuyos trazados responden a diferentes fórmulas matemáticas. Las distintas curvas

ideales propuestas no coinciden de modo alguno pero, de acuerdo a lo estudiado por algunos
investigadores, prácticamente proporcionan las mismas resistencias a la compresión cuando
el Hº ha sido elaborado con áridos graduados según cualquiera de dichas curvas ideales
propuestas a igualdad del resto de condiciones. Las únicas diferencias observadas se refieren a
la docilidad del Hº en estado fresco y a la aptitud de compactación del mismo.
Entre los principales autores de curvas ideales mencionamos a Fuller; Hummel; Bolomey; etc.
pero el precursor de las curvas ideales fue el norteamericano Fuller. La llamada “Parábola de
Fuller” para el árido sólo, responde a la siguiente ecuación (Figura Nº 14):
A = 100 √ (d/D) = 100 (d/D) 0,5
En donde: A = Porcentaje (%) de material que pasa por la criba de abertura “d”
D = Tamaño máximo nominal del árido
Porcentajes
Pasantes
acumulados
aberturas de las mallas [mm]

Figura Nº 14
Fuller formuló la ecuación de su parábola basado en la teoría de alcanzar la densidad máxima
de empaquetado del árido con la menor superficie específica del mismo.
Alfred Hummel, a través de sus investigaciones, determinó las “densidades de empaquetados”
(o densidades de apilado) de áridos cuyas composiciones granulométricas estaban
matemáticamente bien definidas. Estas “densidades de empaquetado o de apilado” fueron
determinadas por Hummel en dos condiciones, a saber:
a) estado suelto o de simple vertido y
b) estado compactado sobre la base del suministro de energía de vibrado siempre igual.
Hummel tomó curvas de cribado que respondían a una ecuación análoga a la de Fuller:
A = 100 (d/D) n
Cuyos términos tienen el mismo significado que los explicados para la curva de Fuller y para
el exponente “n”, Hummel tomó los siguientes valores: 1; 0,9; 0,8; 0,7; 0,6; 0,5 (Fuller); 0,4;
0,3; 0,2; 0,15 y 0,05. Las pruebas se hicieron combinando arena silícea con canto rodado y
luego con piedra partida basáltica con diámetros máximos nominales de 30 mm. El resultado
se muestra en el gráfico de la Figura Nº 15.

Compacidad o
Densidad de
Apilado del a Compactada con
vibrado
Arido
b
Estado suelto
0,4 Exponente “n”

Figura Nº 15
Como conclusión Hummel determinó que el grado máximo de empaquetado o, lo que es lo

mismo, la máxima densidad de apilado se obtiene para valores de n = 0,4 para canto rodado y
n = 0,3 para la piedra partida con aristas vivas. Es decir, un árido cuya granulometría
responde a la ecuación de Fuller, aún no logra su máxima densidad de apilado según
Hummel.
10.11.- Las zonas granulométricas

La no-coincidencia de las diversas curvas ideales propuestas para un mismo diámetro máximo
nominal, llevo a sustituir la caracterización estrictamente lineal de las granulometrías por las
llamadas “zonas granulométricas”. Por otra parte en la práctica, conseguir componer alguna
de las curvas ideales propuestas resulta demasiado difícil. Por tanto, las prescripciones para
encuadrar la composición granulométrica de un cierto árido dentro de una zona, faja o
superficie, es de más fácil cumplimiento y su aceptación se ha generalizado a través de la
incorporación de tales zonas granulométricas dentro de los reglamentos y normas de HºAº.
Por ejemplo la Norma IRAM 1627 prescribe para el agregado fino, (arenas) curvas
granulométricas de la forma que muestra el gráfico de la figura Nº 16. Las líneas quebradas
(llamadas curvas) A, B y C delimitan las zonas para las arenas. La zona comprendida entre las
líneas A y B corresponde a una arena muy bien graduada, mientras que la zona delimitada por
las líneas B y C corresponde a arenas “todavía utilizables”.
Porcentajes
Pasantes 100%
acumulados
c
50% b
a
10 %
0,15 0,3 0,6 1,2 2,4 4,8 9,5 mm

Figura Nº 16

De la misma manera la mencionada Norma IRAM prescribe zonas granulométricas para c/u
de los diámetros máximos nominales de los agregados gruesos y también zonas
granulométricas para c/u de los diámetros máximos nominales del agregado compuesto total.
Como conclusión, expresamos lo siguiente: cuando se determina experimentalmente la curva

granulométrica de un árido de un determinado tamaño nominal, y observamos que dicha
curva queda comprendida, por ejemplo, entre los límites A y B de la Fig. Nº 16, concluimos
que estamos en presencia de una arena de granulometría muy buena, aunque la curva muestre
pequeñas discontinuidades. En cambio, si la curva del material en estudio queda comprendida
entre los límites B y C, decimos que estamos en presencia de un árido cuya granulometría es
aún aceptable.
10.12.- Las granulométricas prácticas
De todo lo expuesto hasta aquí se deduce el rol que tiene la granulometría en el Hº tanto en
estado fresco como en estado endurecido. Una buena curva granulométrica es aquella que
permite lograr: trabajabilidad aceptable, sin segregación; que demande la mínima cantidad de
agua para obtener la mayor resistencia con la máxima economía de cemento portland y que al
desencofrar, aparezca a la vista un producto terminado sin oquedades, ni acumulaciones de
grava, ni porosidades excesivas.
¿Cómo se diseña una granulometría apropiada? ¿Cómo se logra materializarla en la
práctica?
En principio debe procurarse combinar los materiales que se emplearán en la obra de manera
tal que el trazado de dicha combinación se ubique dentro de la zona granulométrica
especificada. Si no tenemos una especificación técnica, podemos recurrir a las zonas
establecidas en la Norma IRAM 1627, ya mencionada o a cualquier otra norma extranjera
citada en la bibliografía. Una curva que se encuadre en una zona especificada es en principio,
una buena curva.
En otras ocasiones podemos intentar combinar nuestros materiales a fin de lograr un trazado
similar a algunas de las curvas ideales propuestas.
En la práctica se debe tener presente dos cosas:
a) Desde el punto de vista económico, lo más conveniente es utilizar los materiales del lugar.
b) La función exacta de la granulometría en términos matemáticos no se conoce
completamente.
Sobre el primer punto no hace falta mayor comentario. Unicamente decimos que se presentan
casos en que no hay más remedio que traer los áridos de otros lugares distantes de la obra.
La interpretación del segundo punto es la siguiente: no siempre es posible encuadrarse en una
zona granulométrica o componer una curva semejante a una ideal con los materiales
disponibles para la obra. Deberemos contentarnos con la máxima proximidad alcanzada. No
nos olvidemos, por otra parte, que las zonas reglamentarias o normalizadas constituyen una
base o punto de partida para la solución.
Luego de preparar el Hº, se debe observar su comportamiento y si es necesario, introducir
correcciones en la combinación de los áridos hasta lograr la más eficaz. Por último nos queda
preocuparnos por mantener la “constancia”, dentro de ciertos límites, del aprovisionamiento
de los áridos, a fin de que la combinación de trabajo tenga mínimas variaciones.

11.- GRANULOMETRIAS DISCONTINUAS
En los comienzos del estudio de la tecnología del Hº, se consideraba que era fundamental que
los áridos tuvieran una granulometría continua, es decir que estuvieran presentes todos los
tamaños de granos. No se consideraba adecuado que estuvieren ausentes algunas fracciones
granulométricas, tal como ocurre en las llamadas “granulometrías discontinuas”. Sin embargo
no se daban razones técnicas para justificar este criterio.
Un árido con granulometría discontinua tiene una curva granulométrica cuyo trazado es
semejante al que se muestra en la Figura Nº 6. Esta curva dice que no existen granos
comprendidos entre los diámetros nominales “a1” y a2”.
Para encarar un estudio racional de la cuestión se recurrió a la teoría de las “pilas de esferas”.
No obstante que en la práctica, los granos de áridos que pueden llegar a tener cierta
aproximación a la forma de una esfera son los cantos rodados, la teoría en sí nos proporciona
importante información sobre este tipo particular de escalonamiento.
En una pila de esferas de igual tamaño D1, hay siempre contacto y el volumen de huecos
inter-esferas es independiente del diámetro D1 de aquellas. El volumen de huecos depende
únicamente de la forma como están apiladas las esferas, es decir, de la posición relativa de los
centros de las mismas. Así tenemos que para la disposición cúbica el porcentaje de huecos es
del 47,6 % y para las disposiciones octaédrica o tetraédrica, dicho porcentaje es del 25,95 %
El contacto entre esferas de igual diámetro D1, queda impedido cuando se interponen esferas
de diámetro D2 de segundo orden que actúan a modo de “esferas separadoras”. Este efecto
separador depende del modo o forma de disposición de las esferas D1 y del diámetro de las
esferas D2.
Las esferas de diámetro D2 pueden ser: separadoras; de relleno y escurridizas. Las de relleno
son esferas que encajan perfectamente en los huecos o intersticios de las esferas principales
D1. Las escurridizas son las que todavía pasan o se escurren por los huecos o intersticios que
quedan entre las esferas D1. La Tabla Nº 5 proporciona algunos datos para las posiciones
mencionadas de los centros de las esferas pples.
Tabla Nº 5: Diámetros de esferas de relleno y escurridizas para diferentes disposiciones

de las esferas principales
Disposición de los centros de Esferas de relleno Esferas escurridizas

las esferas principales “D1” Df2 Ds2
(Esferas de 1º orden) (orden siguiente) (orden siguiente)
Cúbica 0,732 D1 0,414 D1
Octaédrica 0,414 D1 0,155 D1
Tetraédrica 0,225 D1 0,155 D1

En el Hº corriente es muy escasa la probabilidad de que se logre una colocación ideal de las
esferas de relleno. No ocurre lo mismo con las esferas escurridizas. Las esferas escurridizas
siempre tienen paso por los intersticios que dejan entre sí los granos mayores, aumentando de
este modo la compacidad de empaquetado. Las esferas escurridizas sí tienen posibilidad de
ocupar su lugar, y de hecho lo hacen, en la preparación del Hº con la metodología actual. Con
el mismo criterio se pueden calcular las esferas escurridizas inmediatamente inferiores “Ds3”,
aunque en forma aproximada puesto que ahora no sólo deben pasar por los intersticios
dejados entre las esferas escurridizas “Ds2”, sino también entre éstas y las “D1”.
De todo este razonamiento surgen las gradaciones granulométricas discontinuas regulares.

Reciben tal denominación porque necesariamente carecen de algunas fracciones
granulométricas intermedias. Tales fracciones ausentes, no son cualesquiera, sino
precisamente las que corresponden a la diferencia entre el tamaño de los granos principales y
el de los granos escurridizos.
En la práctica puede darse el caso de granulometrías discontinuas con ausencia de fracciones

sencillas y con ausencia de fracciones granulométricas múltiples.
Granulometría con interrupción sencilla: Supongamos un árido con grano máximo D1 =

30/40 mm. Este grano no sufrirá separación o pérdida de contacto directo, si el tamaño de
grano siguiente fuese un escurridizo cuyo tamaño no superara Ds2 = 0,155 D1 = 0,155 x 30 =
4,65 mm. Con el fin de asegurar el proceso de escurrimiento y para tener en cuenta además la
película de cemento portland que recubre los granos y otras discrepancias, es mejor adoptar
Ds2 = 0,14 D1= 0,14 x 30 mm = 4,2 mm. Así pues con arena 0,15 mm a 4,2 mm se pueden
rellenar los huecos que dejan entre sí los granos 30/40 mm sin que estos pierdan el contacto
entre sí. La cantidad de arena necesaria viene dada por el volumen de huecos de la fracción
granulométrica 30/40mm, pero casi siempre excede del 30%. Se determina este volumen en
base del peso unitario (PUV) y del peso específico real (Pe) (ver apartado 9.6). En tal caso, el
volumen de huecos resulta:
Vv = 1 – Vr = 1 – PUV Vr: volumen real; Vv: volumen de vacíos

Pe
Los hormigones preparados con áridos de esta composición granulométrica, resultan con un
mínimo contenido de mortero cementicio.
Granulometría con interrupciones múltiples: En este caso, partiendo del grano de tamaño
máximo D1, se calculan los diámetros de los granos escurridizos de 1º orden, 2º orden, etc.,
resultando una serie de diámetros de granos como sigue:
“D1”; “0,14 D1”; “0,14 x 0,14D1”; “0,14 x 0,14x 0,14D1”; etc. o lo que es igual:
“D1”; “0,14D1”; “(0,14)2 D1; “(0,14)3 D1”; etc

También se puede partir del grano mínimo de diámetro nominal “d”. En este caso la serie
resulta:
“d”; d. ; d ; d ; etc.
0,14 (0,14)2 (0,14)3
En la práctica no se opera con fracciones homogéneas de granos únicos, sino que se trabaja
con grupos granulométricos de granos cuyo diámetro máximo es del mismo orden (Ver figura
Nº 7).
Por ejemplo, partiendo del grupo más fino, esto es una fracción comprendida entre 0,15 y 0,3
mm que se designa 0,15/0,3mm y que corresponde a una arena fina, la fracción siguiente
ascendente sería => 0,3 x (1/0,14) = 2,1 mm, entonces se elige una arena 2,1/4,8 mm; El
grupo granulométrico inmediato resulta: 0,3 x (1/ 0,14x0,14) = 15,3 mm; se escoge una
gravilla 15/20 mm; etc.
Las principales aplicaciones prácticas de las granulometrías discontinuas o escalonadas son

dos: Hº con agregado precolado y Hº con agregado expuesto a la vista (también llamado Hº de
piedra lavada). En otros casos, p.e. por falta de otro árido o porque se desea aprovechar
fracciones granulométricas residuales de otros procesos industriales, se emplean para hacer Hº
estructural.
Propiedades de los hormigones estructurales con granulometrías discontinuas
Comparando con hormigones preparados con granulometrías continuas y a igualdad de otros

parámetros, no se observan diferencias en las resistencias a compresión y flexión.
Según algunos investigadores, con ciertos tipos de áridos, ajustando la relación

agregado/cemento y el contenido de arena se obtiene la misma trabajabilidad y resistencia
que con granulometrías continuas.Tampoco se observan diferencias en la contracción o
retracción del Hº, aunque podría esperarse que, en un marco de predominante presencia de
partículas gruesas en contacto entre sí como es el caso de las granulometrías discontinuas,
darían una menor disminución de volumen por retracción.
En cambio, resultados de ensayos realizados dicen que los hormigones con granulometrías
discontinuas tienen menor durabilidad pues, resisten menos cuando se exponen en ambientes
sujetos a congelación y deshielo.
Las conclusiones sobre el uso de granulometrías discontinuas es el siguiente: Existen buenas

composiciones granulométricas para Hº con interrupciones sencillas o múltiples de sus
tamaños de granos con las cuales se puede preparar hormigones compactos y de resistencia
satisfactoria. No obstante debe esperarse que estas mezclas demanden un mayor trabajo de
compactación por resultar menos dóciles a medida que crece el número de grupos
granulométricos suspendidos.

BIBLIOGRAFÍA
1) Prontuario del Hormigón de Alfred Hummel
2) Tecnología del Concreto – Tomo I - de Adams M. Neville
3) Durabilidad del Concreto – Instituto Mexicano del Cemento y del Concreto (IMCYC)
4) Nueva Norma Iram 1501 – Tamices – Su implicancia en tecnología del hormigón de
Elsíades Catalano – 4º Reunión Técnica de la A.A.T.H., 1979
5) Evaluación de la Reactividad Alcalina Potencial de Agregados mediante el Ensayo
Acelerado del NBRI – de Milán Klaric – 9º Reunión Técnica de la A.A.T.H. – 1989
6) Método de Ensayo Acelerado NBRI: Criterios a emplear en la evaluación de sus
resultados de Carlos Milanesi y Oscar R. Batic – 12º Reunión Técnica de la A.A.T.H –
1995
7) Norma IRAM 1512 Agregado fino para hormigón
8) Norma IRAM 1531 Agregado grueso para hormigón
9) Norma IRAM 1627 Granulometría de agregados para hormigón.

5 Agregados

Загружено:

Сведения о документе

Авторское право

Доступные форматы

Поделиться этим документом

Поделиться или встроить документ

Параметры публикации

Этот документ был вам полезен?

Это неприемлемый материал?

Авторское право:

Доступные форматы

5 Agregados

Загружено:

Авторское право:

Доступные форматы

Notas de cátedra.

Tecnología de los Materiales de Construcción

AGREGADOS PARA HORMIGON

Ing. Ricardo R. Rissi 119

AGREGADOS PARA HORMIGON

El hormigón de cemento portland es un material compuesto formado por cemento portland,

Ing. Ricardo R. Rissi 120

2º.- IMPORTANCIA DE LOS ARIDOS

La roca constitutiva de los áridos procedentes de yacimientos en laderas, en su mayor parte es

Ing. Ricardo R. Rissi 121

3º.- CLASIFICACION DE LOS ARIDOS

3.1.- Clasificación por su origen: áridos naturales y artificiales

3.1.1- Aridos de origen natural

3.1.2- Aridos de origen artificial

3.2.- Clasificación por su densidad: áridos normales, livianos y pesados

3.2.1- Aridos normales

Ing. Ricardo R. Rissi 122

3.2.2- Aridos livianos

3.2.3 Aridos pesados

3.3.- Clasificación según la conformación del grano: áridos rodados y triturados

3.3.1- Aridos rodados

3.3.2- Aridos triturados

3.4.- Clasificación según su origen mineralógico

Ing. Ricardo R. Rissi 123

geólogos y a ellos se debe recurrir cuando se necesita determinar la composición mineralógica

En nuestro País, la norma IRAM 1517 proporciona un detalle de la clasificación y

Grupo II: Rocas graníticas

Ing. Ricardo R. Rissi 124

Cuando se desea preparar un Hº ordinario, sin pretensiones de calidad, se pueden emplear

4º.- ARIDOS DE NATURALEZA PELIGROSA

Ing. Ricardo R. Rissi 125

5º.- SUSTANCIAS PERJUDICIALES PRESENTES EN LOS ARIDOS

5.1 – Compuestos sulfatados y sulfurados

Los sulfatos hidrosolubles o solubilizados por reacción, cuando participan en determinadas

Ing. Ricardo R. Rissi 126

5.2.- Contaminación con conchillas marinas (CO3Ca)

5.3.- Partículas inestables

Ing. Ricardo R. Rissi 127

5.4.- Partículas de mica

La mica en presencia de ciertos agentes químicos activos producidos durante la hidratación

5.5.- Piritas de hierro y marcasitas

La pirita de hierro es disulfuro de hierro (FeS2) cristalizado en forma cúbica y la marcasita es

5.6- Partículas sumamente finas

Ing. Ricardo R. Rissi 128

La Norma IRAM 1540 establece la metodología para determinar el contenido de finos

5.7 – Materias de origen orgánico

La materia orgánica que se puede encontrar en los áridos proviene de la descomposición de

Ing. Ricardo R. Rissi 129

Una coloración de la solución, entre imperceptible y amarillo claro corresponde a un árido

5.8.- Otras sustancias perjudiciales

Algunos agregados procesados, provenientes de desechos de minas, pueden contener otras

6º.- REACCIÓN ÁLCALI – ÁRIDO (R.A.S.)

6.1.- Mecanismo de la reacción

Ing. Ricardo R. Rissi 130

La R.A.S. también es afectada por la porosidad de la pasta de cemento portland endurecido. A

6.2.- Análisis de los factores concurrentes

6.2.1.- Cemento portland con alto contenido de álcali

La cantidad de álcali depende principalmente del cemento portland. El contenido mínimo de

% Alcali = Na2 + 0,658 OK2

Ing. Ricardo R. Rissi 131

6.2.2.- Aridos potencialmente reactivos

Tabla Nº 1: Sustancias que pueden ser atacadas por los álcalis

Sustancia Composición Propiedades físicas

Ing. Ricardo R. Rissi 132

De la [1]: Ps = _Psss_ [3]

De la [2]: Ps = _Ph__ [4]