UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL

FACULTAD DE CIENCIAS MATEMÁTICAS Y FÍSICAS

INGENIERÍA CIVIL

TEMA:
CEMENTO HIDRÁULICO

ASIGNATURA:
TECNOLOGÍA DE MATERIALES

GRUPO:
ICI-S-CO-6-2 1B

INTEGRANTES:
ALCIVAR GOMEZ ANDREA
LEÓN ALVARADO HILDA
LOOR EDUARDO
ORTEGA ANDRÉS
ZAMBRANO FLOR

DOCENTE:
ING. VARGAS JIMENEZ JULIO

2019-2020
GUAYAQUIL – ECUADOR
 INTRODUCCIÓN

En 1824 el maestro de obras Joseph Aspdin, patentó la fórmula del cemento, al quemar
polvo fino de gis con arcilla en un horno de cal hasta que el dióxido de carbono era
retirado. El producto obtenido fue denominado cemento Pórtland, ya que su color le
recordaba el color de la piedra de Pórtland. El cemento es una sustancia en polvo fino
hecha de argamasa de yeso capaz de formar una pasta blanda al mezclarse con agua y
que se endurece espontáneamente en contacto con el aire. Su uso esta muy generalizado
siendo su principal función la de aglutinante.

HISTORIA

6000aC
La mezcla de cemento con agua, arena y áridos dio como resultado un nuevo
material que se podía modelar fácilmente y que, cuando endurecía, adquiría
características de solidez, resistencia y durabilidad notables. Este nuevo material fue el
origen del hormigón.

5600 aC

Según fuentes históricas, la construcción más antigua realizada en hormigón es el suelo

de una cabaña en Lepensky Vir (Serbia).

2600 aC

El pueblo egipcio ya utilizaba un mortero –mezcla de

arena con materia cementosa- para unir bloques de
piedra y levantar sus prodigiosas construcciones. Parte
de una de las pirámides de Gizeh fue levantada con un
mortero similar al hormigón actual.

1950 aC

En el mural de Tebas se conservan escenas de hombres fabricando un hormigón con

cemento y aplicándolo en una obra.

450 aC

Los constructores griegos y romanos descubrieron que ciertos materiales procedentes de

depósitos volcánicos, mezclados con caliza, arena y agua, producían un mortero de gran
fuerza, capaz de resistir la acción del agua dulce y salada.
100 aC

La civilización romana utilizaba el hormigón en la construcción de grandes edificios, y

también en la red de agua potable y en la evacuación de aguas residuales.

75 aC

Se construye el anfiteatro de Pompeya, que muestra anillos de hormigón en su

perímetro y otras aplicaciones del cemento.

82dC
El Coliseo de Roma contiene hormigón en los cimientos, los muros interiores y la
estructura además de morteros y otras aplicaciones del cemento.

127 dC

Construcción del Panteón de Agripa donde se utilizó un hormigón aligerado para

construir la cúpula, de 50 m de diámetro.

1200 dC

Construcción de grandes obras como la Catedral de

Salisbury en Inglaterra, cuyos cimientos están hechos de
hormigón.

1759 dC

John Smeaton, un ingeniero de Leeds, en el Reino Unido,

desarrolló un nuevo mortero para unir los bloques de piedra del faro de Eddystone. Al
cabo de pocos años, el reverendo James Parker creó un nuevo cemento de manera
accidental al quemar unas piedras calizas. Este nuevo cemento, denominado cemento
romano porque se pensaba que era el que se había utilizado en la época romana, se
patentó y se empezó a utilizar en diversas obras en el Reino Unido.

1824 dC

James Parker y Joseph Aspdin patentaron un nuevo cemento hidráulico artificial,

fabricado por la combustión conjunta de caliza y carbón, que denominaron Portland
Cement por su color oscuro, similar a la piedra de la isla de Portland. En sus inicios este
material no fue demasiado empleado, a causa de su complejo procedimiento de
fabricación, que encarecía su producción.

1890 dC
El proceso de industrialización y la introducción de hornos rotatorios propiciaron la
extensión de su uso para todo tipo de aplicaciones.

1980 dC

A pesar de todas las mejoras técnicas introducidas, el cemento Portland continúa siendo,
en esencia, muy similar al primero que se patentó, aunque su impacto y prestaciones han
mejorado muy significativamente.

2000 dC

Hoy en día, los hormigones fabricados con cemento portland y todas las aplicaciones de
este material admiten múltiples posibilidades de aprovechamiento. La diversidad de
características pone al alcance de la sociedad un amplio abanico de modalidades para
escoger. Todas las modalidades de hormigones han demostrado a lo largo del tiempo
sus excelentes propiedades y su elevado grado de durabilidad y resistencia, lo que se
puede constatar en las grandes edificaciones, las obras públicas o los conjuntos
artísticos situados en duras condiciones (próximos al mar), muestra de la funcionalidad
y el buen comportamiento de todo un clásico actual. (IECA, 2017)

El cemento tiene orígenes desde la prehistoria, cuando se utilizaban bloques de piedra

que cuya estabilidad dependían de su colocación.

Hace 3.000 años a.C. aparecen al norte de Chile las primeras obras de piedra unidas por
un conglomerante hidráulico procedente de la calcinación de algas.

El pueblo egipcio ya utilizaba un mortero, mezcla de arena con materia cementosa, para
unir bloques de piedra y levantar sus prodigiosas construcciones.

Los constructores griegos y romanos descubrieron que ciertos materiales procedentes

de depósitos volcánicos, mezclados con caliza, arena y agua llamada Puzolana.

La civilización romana utilizaba el hormigón en la

construcción de grandes edificios. Por ejemplo.
El Coliseo de Roma, construido en el año 82 d.C.

Joseph Aspdin patentó en 1824 el primer Cemento

Portland, obtenido a partir de caliza arcillosa y
carbón; calcinados a alta temperatura.
En 1838 Brunel emplea por primera vez un cemento de Aspdin Este cemento se aplicó
en la construcción de un túnel bajo el río Támesis en Londres.

En 1845 Isaac Johnson logra conseguir temperaturas suficientemente altas para

clinkerizar a la mezcla de arcilla y caliza empleada como materia prima.

En la segunda mitad del siglo XIX, el intenso desarrollo de la construcción de

ferrocarriles, puentes, puertos, diques, etc.,. Da una importancia enorme al cemento y
las fábricas de éste. Especialmente las de cemento natural.

Es a partir de 1900 cuando los cementos portland se imponen en las obras de ingeniería.

El cemento Portland, es un tipo de cemento hidráulico, que al realizarse la mezcla con

áridos, agua y fibras de acero se produce una transformación en la cual obtendremos
una masa muy duradera y resistente, denominada hormigón.

Por tanto, decir, es el que más se utiliza en la construcción y al ser un tipo de cemento
hidráulico, su principal característica es la de fraguar y endurecerse al entrar en contacto
con el agua. Como consecuencia de dicha reacción adquiriremos un inmejorable
material con excelentes cualidades aglutinantes.

Es de suma importancia seleccionar el hormigón idóneo y, por tanto, anteriormente,

habremos elegido el cemento adecuado para una obra en cuestión. Se tiene en cuenta
dos aspectos primordiales:

a) Estudiar y analizar la estructura con la máxima atención.

b) Es de máxima importancia la exposición del hormigón y evaluar Las características

medioambientales que lo rodean.
TIPOS, USOS, Y CARACTERISTICAS DEL CEMENTO PORTLAND

Tipo 1 - Se trata de un cemento normal y se obtiene tras mezclar el clinker con el yeso.
Se usa generalmente en las obras de ingeniería.

Tipo 2 - Nos encontramos ante un cemento modificado. Su acción es moderada a la

resistencia de los sulfatos y es conveniente emplearlo cuando demandamos calor un tanto
moderado de hidratación. Dicho cemento va adquiriendo resistencia con más lentitud que
el nombrado anteriormente, finalmente lo iguala y, por lo tanto, obtiene la misma
resistencia. Es empleado frecuentemente en alcantarillados, tubos y zonas industriales.

Tipo 3 - Tal cemento consta de una elevada resistencia inicial y es tremendamente

recomendable cuando necesitamos una resistencia acelerada. En un caso en concreto y en
lo que a la construcción se refiere. El hormigón Portland realizado con el cemento tipo 3
aumentará increíblemente la resistencia al compararlo con el tipo 1 y el 2. Hay que tener
presente que el cemento tipo 3 incrementa la resistencia inicial a niveles muy altos.

Tipo 4 - Tiene un bajo calor de hidratación y tal suceso se consigue si limitamos los
compuestos que más pueden influir, es decir, C3A y C3S. Dicho cemento gana resistencia
lentamente. Se utiliza habitualmente en grandes obras, presas y túneles.

Tipo 5 - Una de las caracteristicas del cemento Portland tipo 5 es su resistencia a la acción
de los sulfatos, por tanto, lo emplearemos en estructuras hidráulicas y plataformas
marinas. ¿Cómo lograremos la resistencia al sulfato? Lógicamente al minimizar el
contenido C3A, ya que dicho compuesto es muy susceptible a lo que se refiere al sulfato.

COMPOSICIÓN QUÍMICA
El cemento Pórtland es un alúmino silicato de calcio, patentado por J. Aspdin en 1824, y
denominado Pórtland por su semejanza a una piedra que abunda en esa localidad de
Inglaterra. Se obtiene por calentamiento incipiente (aproximadamente 1300 ºC) de una
mezcla de minerales finamente molidos, formados por piedra caliza y arcilla. El
calentamiento se efectúa en hornos giratorios levemente inclinados de 3m de diámetro y
100 m de largo.

El Material obtenido denominado “clinker” se muele finamente adicionándole de un 2%

a 3% de yeso para evitar que fragüe instantáneamente.

Los compuestos del cemento así formado son: Componentes del cemento Pórtland.

En estos compuestos el magnesio puede reemplazar al calcio, existen también silicatos y

ferroaluminatos de sodio y potasio. Para expresar la composición de un determinado
cemento, generalmente se determinan en conjunto los óxidos que forman los compuestos
antes mencionados. La composición química media porcentual de dos tipos de cemento
es:

Óxidos componentes del cemento

En forma simplificada podemos decir que en los distintos tipos de cemento su
composición varía entre:

55 – 65% de CaO + MgO

20 - 25% de SiO2 + SO3

8 - 15% de Al2O3 + Fe2O3

Se denominan componentes ácidos al SiO2, SO3, Fe2O3, y Al2O3 y básicos al CaO,

MgO, K2O, Na2O; se denomina índice de hidraulicidad a la relación entre éstos
componentes:

I= (SiO2 + SO3 + Fe2O3+ Al2O3)/ (CaO+ MgO+ K2O+ Na2O) De acuerdo al valor de
éste índice los cementos se clasifican en:

Cementos rápidos: 0.65  I  1.20 fraguan en un tiempo menor a 1 hora Cementos lentos:
0.50  I  0.65 fraguan en un tiempo mayor a 8 horas.

Fraguado del cemento:

Se denomina fraguado al proceso químico por el cual el cemento adquiere dureza pétrea
( proceso irreversible), a diferencia de las cales grasas el fraguado del cemento es
hidráulico porque se produce por reaccionar con el agua que provoca el fenómeno de
hidrólisis de algunos compuestos y posteriores hidrataciones y recombinaciones. El
fraguado se produce en dos etapas:

Fraguado: proceso que dura de minutos a 15 horas, en que la masa plástica adquiere
rigidez. Endurecimiento: proceso en que la masa rígida aumenta su dureza y resistencia
mecánica que demanda de 28 días a varios años. Las reacciones en que suceden en esta
etapa son complejas, simplificadamente pueden considerarse así:
El gel de tobermorita es un tipo de silicato hidratado que podemos considerar proveniente
del ácido “ortosilícico” o sea que se forma de la siguiente manera: 2SiO2 + 3H2O 
Si2O7H6.

Efecto de la adición de Yeso El yeso retarda el fraguado inicial del cemento (de molerse
el clinker sin yeso fragua instantáneamente), lo cual se debe a que el aluminato tricácico,
en presencia del yeso, no se hidrata de inmediato sino que reacciona con el yeso
produciendo con ello una doble sal cristalina o sulfoaluminato
3CaOAl2O3.3CaSO4.3H2O. Manteniéndose así la concentración de aluminatos
tricálcico por debajo de la precisa para que empiecen a separarse sus hidratos cristalinos.

La adición de yeso no debe superar el 3%, porque de lo contrario, se dilata dentro del
cemento fraguado produciendo fisuras.

(Cemento Pórtland)

PROCESO DE ELABORACIÓN DEL CEMENTO PÓRTLAND

Paso Nº 1:

El proceso industrial comienza en la cantera con la extracción de la materia prima, que se

efectúa mediante explotaciones a cielo abierto, con uso de perforadoras especiales y
posteriores voladuras.

El material así extraído, es cargado mediante palas de gran capacidad, que depositan las
rocas en camiones, los que transportan la materia prima hasta la planta de trituración.

Paso Nº 2:

La planta de trituración de caliza y arcillas, permite reducir el material con tamaño de

hasta 1,2 m, a un tamaño final comprendido entre 0/46 mm. Este material triturado es
transportado hasta el predio de la planta, mediante una cinta transportadora.

Paso Nº 3:

Una vez llegado a la planta, el material es depositado en un parque de almacenamiento

de materias primas, donde se efectúa un adecuado proceso de prehomogeneización.

La Internacionalización de la Ind. Cementera 17

Paso Nº 4:

A partir del parque de almacenamiento y mediante un proceso de extracción automático,

las materias primas son conducidas a la instalación de molienda, molino de bolas,
reduciéndolas a una sustancia de gran finura que se denomina ―harina‖ y constituye el
elemento que alimentara posteriormente al horno. Es en la etapa de molienda, donde se
seleccionan las características químicas de la ―harina‖ que se desea obtener.

Paso Nº 5:

El material así molido es transportado mediante sistemas neumáticos o transportes

mecánicos a los silos de homogeneización, donde se logra finalmente una harina, que
servirá para alimentar el horno.

Paso Nº 6:

La harina cruda es introducida, en forma neumática y debidamente dosificada, a un

intercambiador de calor por suspensión en contracorriente de gases en varias etapas, en
la base del cual se ha instalado un moderno sistema de precalcinación de la mezcla, antes
de la entrada al horno rotativo, donde se desarrollan las restantes reacciones
físicoquímicas, que dan lugar a la formación del clinker.

Paso Nº 7:

El clinker así obtenido, es sometido a un proceso de enfriamiento rápido en

un―enfriador‖. Posteriormente, luego de pasar por un quebrantador, el clinker es
trasladado por medio de un transportador mecánico, a un parque de almacenamiento.

Paso Nº 8:

De este parque de almacenamiento y mediante un proceso de extracción controlada, el

clinker es conducido a la molienda de cemento, constituida por un molino de bolas a
circuito cerrado o por una acción combinada de molienda mediante rodillos de presión,
con separador neumático que permite obtener una alta superficie especifica (Blaine).

En esta etapa de molienda y mediante básculas automáticas, se incorporan las adiciones

requeridas según el tipo de cemento a obtener.

Paso Nº 9:

El producto terminado ―Cemento Pórtland‖ es controlado por análisis químicos y

ensayos físicos en un laboratorio totalmente equipado, para garantizar la calidad del
producto final y transportado por medios neumáticos a silos de depósito desde donde se
encuentra listo para ser despachado en bolsas y/o a granel.

La Internacionalización de la Ind. Cementera 18

Paso Nº 10:

Para la primera forma, se cuenta con embalsadoras rotativas automáticas. El producto

envasado se carga —mediante un sistema semiautomático o automático—
simultáneamente en plataformas totalmente cubiertas, para igual cantidad de camiones
con sus respectivos acoplados o vagones telescópicos para el transporte ferroviario.

También se cuenta con modernos sistemas de palletizado de bolsas, para facilitar la carga.

Para el sistema a granel, el cemento Pórtland se carga en forma automática por debajo de
los silos de almacenamiento, en superficies totalmente cubiertas, tanto para vagones como
para camiones tolva.

Proceso de Fabricación de Cemento Loma Negra. Material publicitario proporcionado

por la empresa Loma Negra C.I.A.S.A.
ENSAYO DE CONSISTENCIA NORMAL DEL CEMENTO

AASHTO Designación: T 129-06 ASTM

 ALCANCE:
Este método cubre la determinación de la consistencia normal de cemento.

 SIGNIFICADO Y USO:
Este método está destinado a ser utilizado para determinar la cantidad de agua
requerida para preparar pastas de cemento para la prueba.

 MATERIALES:

 Cemento
 Agua

 EQUIPOS:
 Aparato Vicat
 Graduado de vidrio (250 ml – 500 ml)
 Balanza de 1000 gr

 ESPECIFICACIONES DEL APARATO VICAT

 A: Soporte del aparato E: Tornillo fijador
B: Barra móvil F: Indicador móvil
C: Émbolo terminal G: Anillo de Vicat
D: Aguja removible H: Base del aparato

 TEMPERATURA Y HUMEDAD:
 La temperatura del aire en el entorno de la losa de la mezcla, el cemento seco,
moldes, y las placas de base se mantiene entre 20 y 27,5ºC (68 y 81.5ºF).
 La temperatura del agua de mezcla no deberá variar de 23ºC (73,4ºF) en más de
± 1,7ºC (3ºF).
 La humedad relativa del laboratorio no será inferior al 50 por ciento.

 PROCEDIMIENTO:
PREPARACIÓN DE LA MUESTRA
 MIX 650 g de cemento con una cantidad medida de agua limpia,
 Se agrega el cemento al agua y se deja reposar 30 segundos mientras se absorbe
el agua.
MOLDEO ESPECIMEN DE PRUEBA
 Formar la pasta de cemento, en la forma aproximada de una pelota con las manos
enguantadas. Entonces tirar seis veces a través de una trayectoria libre de
aproximadamente 150 mm (6 pulg.) de una mano a otra a fin de producir una masa
casi esférica que puede ser fácilmente insertado en el anillo de Vicat con una
cantidad mínima de manipulación adicional.
 Pulsar el balón, descansando en la palma de una mano, en el extremo más grande
del anillo cónico, Figura 1, realizada en la otra mano, llenando completamente el
anillo con pasta. Eliminar el exceso en el extremo más grande mediante un único
movimiento de la palma de la mano.
 Coloque el anillo en su extremo más grande en la placa de base H, y cortar el
exceso de pasta en el extremo más pequeño en la parte superior del anillo por un
solo trazo oblicuo de una nitidez edged la paleta a un ligero ángulo con la parte
 superior del anillo, y alisar la parte superior, si es necesario, con algunos toques
de luz del extremo en punta de la paleta. Durante estas operaciones de corte y
suavizado, tener cuidado de no comprimir la pasta.

DETERMINACION DE CONSISTENCIA
 Esto no debe exceder los 30 segundos después de la finalización de la mezcla.
El aparato deberá estar libre de todas las vibraciones durante la prueba.
 La pasta debe ser de consistencia normal cuando la varilla se asienta en un punto
de 10 ± 1 mm por debajo de la superficie original en 30 segundos después de ser
liberado.
 Hacer pastas de prueba con diferentes porcentajes de agua hasta que se obtiene
la consistencia normal. Hacer cada ensayo con el cemento fresco.

 CONCLUSIÓN
El ensayo tiene como finalidad determinar si el cemento se encuentra con una
consistencia normal. Esto significa que la proporción de la cantidad de agua frente a
la de cemento es optima para que este último alcanzara sus máxima propiedades.
El ensayo consiste en medir la consistencia de una pasta de cemento, al dejar caer
un embolo sobre la mezcla y medir la longitud que logra penetrar en ella, en un lapso
de 30 segundos.
Se considera que la pasta tiene consistencia normal cuando el embolo penetra 10
± 1 mm

1. ENSAYO DE TIEMPO DE FRAGUADO

Guarda cierta similitud con tiempo de consistencia normal de hecho, se puede
utilizar la misma pasta de cemento en de introducir un embolo se introduce una aguja.
No obstante, se debe penetrar en la mezcla cada 30 minutos buscando encontrar
una relación entre el tiempo y la resistencia que va adquiriendo la mezcla a través de
la diferencia de alturas iniciales y finales que alcanza la aguja.
ENSAYO DE GRANULOMETRIA DE AGREGADOS

Norma Técnica Colombiana NTC 32, 174, 77

 OBJETIVO GENERAL:
Determinar si la granulometría de los agregados (finos, grueso) se encuentra dentro de
los parámetros establecidos en la norma NTC174, para un diseño de mezcla adecuado.

 OBJETIVO ESPECIFICOS:

1. Calcular el modulo de finura para agregados finos.

2. Determinar si los agregados son óptimos para la elaboración de concreto.

 MATERIALES UTILIZADOS
1. Muestra de 3000 Kg de agregados gruesos
2. Muestra de 1000 Kg de agregados finos
3. Serie de tamices (2¨, 1¨, 3/4¨, 1/2¨, 3/8¨, ¼¨, #4, #8,#16,#30, #50, #100, #200),
fondo.
4. Balanza analítica.
5. Recipientes de plástico.
 CONCLUSION

De acuerdo a los resultados obtenidos se puede concluir que:

El agregado fino no cumple con las especificaciones de la norma NTC174 puesto que
sobrepasa el limite superior establecido y además de esto tampoco cumple con el modulo
de finura por lo que si se quiere utilizar esta arena para la elaboración del concreto tendría
que pasar por un proceso de mejoramiento para asi optimizar sus propiedades y brindarle
así al concreto la alta resistencia que este necesita.

El agregado grueso cumple todas especificaciones para este establecidas en la norma NTC
174 por lo que si se puede utilizar para la elaboración de concreto de alta resistencia.
ENSAYO DE DENSIDAD, DENSIDAD RELATIVA (GRAVEDAD
ESPECIFICA) Y ABSORCION DEL AGREGADO GRUESO
ASTM Designación C 127 – 01
ALCANCE

Este método de prueba cubre la determinación de la densidad promedio de una cantidad

de partículas de agregado grueso (no incluye el volumen de vacíos entre las partículas),
la densidad relativa (gravedad especifica), y la absorción del agregado grueso.

Dependiendo del procedimiento usado:

 La densidad kg/m3 (lb/ft3) es expresada como seca al horno (SH), saturada y

superficialmente seca (SSS), o como densidad aparente.

 La densidad relativa (gravedad especifica), es una cantidad adimensional, es

expresada como SH, SSS o como densidad relativa aparente (gravedad especifica
aparente).

 La densidad SSS, la densidad relativa SSS y la absorción son determinadas

después de sumergir el agregado en agua por una duración preestablecida.

 RESUMEN DEL ENSAYO

 Una muestra de agregado es sumergida en agua por aproximadamente 24 ± 4

horas para esencialmente llenar los poros.
 Después la muestra se retira del agua, se seca la superficie de las partículas y se
determina su masa.
 Enseguida el volumen de la muestra se determina por el método de
desplazamiento de agua.
 Finalmente, la muestra se seca en el horno y se determina su masa. Usando las
masas obtenidas y las fórmulas de este método de prueba, es posible calcular la
densidad, densidad relativa (gravedad especifica) y la absorción.
MATERIAL Y EQUIPO
Equipo:
 Balanza
 Contenedor de muestra
 Tanque de agua
 Tamices
 Cucharon
 Bandeja metálica
Materiales:

 Grava sumergida en agua por espacio de 24 horas.

 Franela o cualquier tela absorbente.
MUESTREO

 Pasante del tamiz 3/4 (Grueso)

 Pasante del tamiz N°4 (Arena)
 La masa mínima de la muestra de ensayo a ser usada, se presenta a continuación:

La norma C 127 permite ensayar el agregado grueso en algunas fracciones de tamaño.

Si la muestra contiene más del 15% retenido en la malla de 27.5 mm (1 ½”), ensaye el
material más grande que 37.5 mm en una o más fracciones de tamaño, separadamente
del menor tamaño de fracción.

Cuando un agregado es ensayado en fracciones de tamaños separados, la masa mínima

de la muestra de ensayo para cada fracción deberá ser la diferencia entre las masas
prescritas para el tamaño máximo y mínimo de la fracción.

PROCEDIMIENTO:

1. Grava a utilizarse de la muestra 4. Secado del agua supercial

2. Grava en proceso de saturación 5. Determinación del peso en el aire

3. Remoción del agua de la muestra 6. Determinación del peso sumergido

CALCULOS
Densidad Relativa (gravedad especifica)
En la base de agregado secada al horno como sigue:
Densidad Relativa (gravedad especifica) (SH) = A / (B – C)
Donde:

A=masa al aire de la muestra seca al horno, g

B=masa al aire de la muestra saturada superficialmente seca, g
C = masa aparente de la muestra saturada en agua, g

Densidad Relativa (gravedad especifica)

 En la base de agregado saturado superficialmente seco, así:
 Densidad Relativa (gravedad especifica) (SSS) = B / (B – C)

Densidad Relativa Aparente (gravedad especifica aparente) = A / (A – C)

Densidad
Densidad (SH), Kg./m3 , = 997.5 A / (B – C)

Absorción

Absorción, % = (B – A )/ A x 100
Nota 7 -- Algunas autoridades recomiendan usar la densidad del agua a 4º C (1000
Kg/m3 o 1.000 Mg/m3 o 62.43 lb/pie3 para ser mas precisos.
A = (P1 A1 /100) + (P2 A2 /100) + …. (Pn An /100)
Donde:
A = absorción promedia, %
A1 A2 An = porcentajes de absorción para cada fracción por tamaño
P1 P2 Pn = porcentaje en masa de cada fracción por tamaño presente en la muestra
original
ENSAYO DE ABSORCIÓN Y HUMEDAD EN LOS AGREGADOS FINOS

ASTM C 128 – 01.

Método de ensayo estándar para determinar la densidad, densidad relativa (gravedad

específica) y la absorción de agregados finos.

OBJETIVOS

 Calcular la densidad y absorción de una cierta muestra de agregados (fino) para la

elaboración del diseño de mezcla.
 Conocer la importancia y cómo influye la densidad y abrasión que tienen los
agregados de una influyente mezcla de concreto.

Absorción de los Agregados

El incremento en la masa del agregado debido al agua en los poros de los materiales, pero
sin incluir el agua adherida a la superficie exterior de las partículas, expresando como un
porcentaje de la masa seca. El agregado se considera como ´´seco´´ cuando se ha tenido
una temperatura de 110ºC ± 5º C por suficiente tiempo para remover toda el agua no
combinada.

MATERIAL Y EQUIPOS

 Arena 500gr(tamiz#4)
 Balanza
 Picometro
 Horno

PROCEDIMIENTO AGREGADO FINO

Se coge una muestra del material obtenido de 550g o mas para luego pesar en la balanza.

Si el agregado fino está seco se procede a lavarlo o humedecerlo para sacar de cierta
manera el polvo del agregado.

Una vez dejando secar el agregado fino procedemos a tomar de la muestra solo 500 g.
En una bandeja de laboratorio dejar la muestra y agregar agua hasta el tope del recipiente
de la muestra contenida esto se realiza para la muestra quede totalmente saturada y dejarla
sumergida por 24 horas.

Debemos mover, mezclar el agua con el agregado para que el borde del agua entre y no
quede espacio alguno es decir eliminar todas las burbujas de aire posible.

Después de esto llevar la muestra al horno por un espacio de 24 horas.

Para terminar, por último se lleva la muestra de agregado fino(al dia siguiente) a una
balanza se le pesa luego de secar la muestra del horno.
Para terminar, se anota el peso final de la absorción del contenido de agua de la muestra
tomada de la balanza

CONCLUSIONES

El agregado se considera ´´como seco´´ cuando se ha mantenido a una temperatura de

110ºC ± 5º C por suficiente tiempo para remover toda el agua no combinada.

La densidad promedio del agregado fino que nos resultó en el laboratorio indica que tiene
una mayor compactación y menos espacio de vacíos, lo cual hace que aumente su
densidad.
 BIBLIOGRAFIA

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