MEZCLADORES ESTÁTICOS Y
tolueno (uso restringido).
DINÁMICOS
Facilidades de Superficie
El transporte de crudo pesado a través de tuberías es un
gran desafío en el desarrollo de operaciones asociadas a
los hidrocarburos. Lo anterior se atribuye a la
composición del aceite, la densidad, la viscosidad y las
condiciones ambientales. El aumento de la viscosidad,
debido a los factores anteriores, conduce a grandes
caídas de presión, mayores costos de bombeo, tuberías
bloqueadas y pérdida de producción.
Bajo estas circunstancias, los métodos usados
comúnmente para la remediación o prevención de este
tipo de problemas incluyen la dilución del hidrocarburo,
uno de los métodos más ampliamente utilizados, pues
constituye una opción efectiva para reducir la viscosidad
del aceite y facilitar su movilidad a través de las tuberías
sin la necesidad de utilizar altas temperaturas.
Cabe resaltar que esta técnica propicia diferentes
parámetros y consideraciones tecnológicas, entre estas
es posible destacar el uso de mezcladores que permitan
realizar una mezcla homogénea entre el crudo y el
diluyente óptimo. La selección del tipo de mezclador, así
como del diluyente, dependerá, por ejemplo, del tipo de
régimen de flujo, del grado de homogenización que se
desea alcanzar y de las propiedades físico- químicas de
los fluidos en cuestión.
Dilución de crudo pesado y Extra pesado
En ese sentido, el método dilución consiste en mezclar
crudo pesado con hidrocarburos medianos, livianos o con
cortes de petróleo como querosén o nafta, en una
proporción tal que permita su movimiento a través de
tuberías en condiciones económicamente aceptables.
 Principales diluyentes
Generalmente, se usan diluyentes con punto de ebullición
entre -12°C – 82°C para mejorar, adicionalmente, al
buscar la compatibilidad entre crudo y diluyente, se desea
que estos últimos sean preferiblemente de alto contenido
aromático, pues son más efectivos en el debilitamiento de
enlaces intermoleculares y la disminución de la
viscosidad; este tipo de diluyentes pueden ser:
 Hidrocarburos desde C3 hasta C6.
 Crudos ligeros (35-42°API).
 Naftas (C6 – C12).
 Destilados aromáticos.
 Gasolina obtenida en cabeza de pozo.
 Productos refinados (Gas oil y Kerosina).
 Dióxido de carbono.
 Alcoholes (Alcohol etílico).
 Compuestos aromáticos como el benceno y el
 Metil- Ter- Butil- Eter (MTBE), Ter- Amil- Metil-
Eter (TAME) y Dimetil- Eter (DME).
 Porcentaje de dilución
La cantidad de diluyente requerido para el aceite pesado
varía de un 0 a un 20%, mientras que para un aceite
extrapesado, tiene un rango aproximado de entre 25 y
50%. Sin embargo, cabe resaltar que estos porcentajes
varían dependiendo las propiedades del crudo, el tipo de
diluyente y los requerimientos de la mezcla.
Facilidades para manejo y distribución de diluyentes
La inyección de diluyente es posible realizarla en fondo,
a la succión o descarga de la bomba, o en superficie, en
la cabeza de pozo o en el manifold de la estación general.
Si el proceso de dilución se va a realizar en fondo de
pozo, se debe contar con locaciones que dispongan de
completamientos apropiados, así como sistemas de
levantamiento artificial óptimos. En el caso de realizarlo
en superficie, se deberá disponer de fuentes de
abastecimiento y almacenamiento, así como de un
sistema de inyección de diluyentes con las facilidades de
superficie necesarias para realizar dicha operación
(Vargas & Torres, 2015).
En ese sentido, de manera general, entre los
componentes de un sistema de inyección de diluyentes,
es posible encontrar tanques de almacenamiento,
bombas, líneas de flujo, múltiples, equipos de medición y
control, sistemas de levantamiento artificial, entre otros
accesorios de completamiento y facilidades de superficie.
Encogimiento de mezclas
Este proceso es causado por la disposición molecular
experimentada por los componentes hidrocarburos en el
fenómeno de la mezcla, provocando una desviación del
comportamiento ideal y por tanto una reducción en la
medición volumétrica.
1L 1L <2L
Fuente: Harry James-Shrinkage Loses Resulting from Liquid Hydrocarbon
Blending.
El encogimiento volumétrico es un fenómeno que se presenta
cuando se mezclan sustancias químicas con diferentes
densidades y el resultado es una mezcla cuyo volumen no
representa la suma aritmética de los volúmenes de cada uno de
los componentes.
 Se recurre a estudios experimentales y desarrollo de
correlaciones empíricas para cálculo de encogimiento
volumétrico. Según el API MPMS 12.3 (Reducción volumétrica
resultante de mezclar hidrocarburos ligeros con petróleo crudo)

 Cálculo de encogimiento de mezcla

Según el “Manual of Petroleum Measurement Standard-

Chapter 12- Section 3”, el modelo de Booker para calcular
el encogimiento de mezclas es el siguiente:

Sistema inglés Los mezcladores estáticos se han clasificado según la

aplicación, su fabricante o el elemento característico,
𝑆 = 4.86 ∗ 10−8 𝐶(100 − 𝐶)0.819 (𝐺)2.28
pero entre los comerciales generales se dividen
Sistema métrico internacional principalmente en cinco grupos, los cuales son:
1 1 2.28 1. Abierto con hélices.
𝑆 = 2.69 ∗ 10−4 𝐶(100 − 𝐶)0.819 ( − )
𝑑𝐿 𝑑𝐻 2. Rejillas entrecruzadas.
3. Platos corrugados.
Dónde, S: Encogimiento volumétrico, como porcentaje de 4. Vórtices.
volumen ideal total de la mezcla; C: Concentración en
5. Orificios.
porcentaje de volumen de líquido del componente ligero;
G: Diferencia en el grado API del componente ligero y  Principios de operación
pesado; (1/dL-1/dH): Diferencia del inverso de la
densidad de componente ligero (dL) y pesado (dH). Los principios de operación van de acuerdo a la
geometría, la circulación radial, el flujo de división.
Rangos de aplicación
 Geometría: se clasifican según el ángulo y
Componentes Pesados Componentes Ligeros
longitud del elemento a usar.
kg/m3 °API kg/m3 °API  Circulación radial: el movimiento de fluidos desde
las paredes al centro incrementa la interacción de
(15°C, (60°F, (15°C, 101.325 (60°F, 14.7
101.325kPa) 14.7psia) kPa) psia) estos.
 Flujo de división: las cuchillas hacen que se
Todos los
datos
644 - 979 88.2 - 13.0 581 - 889 112.0 - 27.6 reduzca el tamaño de gota, facilitando la mezcla.

 Elementos de mezclado
Fuente: GARCÍA, Cristian. Encogimiento volumétrico de mezclas de
Dentro de los elementos de mezclado están: las hélices,
hidrocarburos.
los vórtices, los platos corrugados, las cuchillas (rejillas
entrecruzadas), los tubos intercambiadores de calor
“generalmente dentro de estos tubos se usa otro tipo de
Mezcladores estáticos elemento”
Son también conocidos como mezcladores inmóviles.  Parámetros de selección
Debido a su gran eficiencia en procesos de mezclado se
han convertido en un equipo estándar en la industria de En cuanto a los parámetros de selección se tienen:
procesos. Estos mezcladores son empleados en línea en
un proceso de una sola etapa donde complementan o  Propiedades físicas del fluido (densidad,
incluso reemplazan un agitador convencional, debido viscosidad, gravedad API, entre otras).
principalmente a que alcanzan un rendimiento similar y a  Aplicación (mezcla, dispersión, transferencia de
veces mejor del que se puede conseguir en estos últimos, calor).
pero a un bajo costo, además pueden presentar menores  Condiciones del proceso (presión, temperatura,
consumos de energía y costos de mantenimiento longitud, diámetro).
inferiores, ya que no tienen partes móviles.  Tipo de flujo (laminar, turbulento, transitorio).
 Costos (empresa, confiabilidad).
Los mezcladores estáticos ofrecen una tasa de dilución  Evaluar los posibles candidatos.
más controlada y escalable en sistemas de lotes  Seleccionar el mejor diseño, óptimo.
alimentados y pueden proporcionar la homogeneización  Diseñar el mezclador estático.
de las corrientes de alimentación con un tiempo de
residencia mínimo.
 Aplicaciones
Algunas de las aplicaciones para las cuales son utilizados
estos tipos de mezcladores son:
Mezclas de gases y líquidos generados,
acondicionamiento de fluido (Mezcla) para la toma de
muestras, o para el ingreso a alguna facilidad, dilución de
polímeros para métodos de recobro o de diluyentes para
transporte, desalinización del petróleo, con lavado de
agua, mezclar aditivos en la gasolina.
Mezclas en flujos
Las mezclas en flujo pueden ser de tipo laminar,
transitorio y turbulento.
 Mezcla en flujo laminar
La mezcla en régimen laminar se alcanza a través de la
división, transposición y recombinación repetida del flujo
de líquido alrededor del elemento de mezcla. Los
componentes a ser mezclados se propagan en un gran
número de finas capas.
 Mezcla en flujo transitorio
La transición a la turbulencia es un proceso por el cual un
flujo pasa de un habitual (laminar) a un régimen irregular
(turbulento) a medida que aumenta el número de
Reynolds. La comprensión de la transición a la
turbulencia es importante para el control de flujo y la
optimización del diseño.
La transición entre estos regímenes de flujo se establece
por el número de Reynolds basado en el diámetro del
tubo. Para un tubo el número tradicional es 2100, pero
hay un gran intervalo de transición. Para mezcladores
estáticos el número de Reynolds es por lo general mucho
más bajo basado en la caída de presión. Esto se debe a
las tasas más altas de disipación de energía debido a los
componentes internos.
 Mezcla en flujo turbulento
Con el flujo turbulento hay intercambio de masa en
direcciones radiales y axiales, debido a los remansos
turbulentos El mezclador estático deberá tener uno o
varios elementos creando vórtices de mezcla en el flujo.
Mezcladores dinámicos
Los mezcladores son equipos electromecánicos
rotativos, colocados en tanques para poder
homogeneizar, combinar o agitar la mezcla de fluidos
presentes en estos, este tipo de mezcladores proporciona
un excelente mezclado, siendo eficientes y rápidos en
operación debido al alto cizallamiento que proporcionan.
Estos tipos de mezcladores pueden ser instalados en
todos los tanques donde el usuario requiera
homogeneizar la mezcla, ya sea un mezclador dinámico
o sumergible, dependiendo de la necesidad.
Son muy utilizados a nivel industrial en los campos de
acción de la industria química, petroquímica y de
petróleos, también tienen la capacidad de reducir los
tiempos de procesamiento hasta en un 90%.
 Características
Reducen el tamaño de la partícula, disuelven sólidos
rápidamente, aceleran las reacciones, crean emulsiones
estables y suspensiones, eliminan aglomerados, entre
otras.
 Tipos de mezcladores dinámicos
 Proceso por lotes: No hay transferencia de
materia.
 Mezcladores en planta de tratamiento.
 Mezcladores en tanques de
almacenamiento.
 Mezcladores tipo Turbotron.
 Dispersores de alto corte.
 Mezclador dinámico ULTRA TURRAX T.
 Proceso continuo: Existe flujo de materia que
ingresa por las fronteras del sistema y otro que
egresa por ellas.
 Equipo de dispersión en línea de una etapa
ULTRA TURRAX UTL.
 Equipo de dispersión de dos etapas.
 Equipo de dispersión de tres etapas.
 Equipo multi – etapa en línea.
 Molino coloidal.
 Molino de conos.
 Mezclado polvo / liquido.
Comparación de eficiencias de mezclado
Para los mezcladores de tipo estático, además de la
velocidad de corte, otro parámetro para cuantificar la
mezcla dispersiva es la eficiencia extensional, ya que la
mezcla depende de la ocurrencia de diferentes tipos de
flujo dentro del mezclador estático. Mientras fluye el fluido
dentro del mezclador estático, la corriente de fluido gira,
tuerce y estira continuamente, este tipo de movimiento
del fluido provoca un flujo de cizallamiento, un flujo de
compresión que depende de la geometría del mezclador
y de la eficiencia de la extensión. De otra manera, el flujo relacionada con el número de Reynolds, ya que a medida
de cizallamiento siempre tendrá hacer que la velocidad que aumenta el número de Reynolds, debido a los efectos
de estiramiento especifica sea cero. Esta eficiencia está inerciales, el flujo dentro de los mezcladores disminuye.

Fuente:https://uwspace.uwaterloo.ca/bitstream/handle/10012/10802/Soman_Sudhanshu.pdf? sequence=4&isAllowed=y