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UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN SIMÓN

FACULTAD DE CIENCIAS Y TECNOLOGÍA


CARRERA INGENIERÍA QUÍMICA

Materia:
Análisis y Diseño de Procesos Químicos
Estudiantes:
Heredia Porco Gloria
Lemos Chávez Iván Steven
Rivera Ojeda Mario Alberto
Tumiri Terán Cindy Yesenia
Villalta Limachi Karla Yobanca
Docente:
Ing. M. Sc. Rioja Cárdenas Gastón

COCHABAMBA – BOLIVIA
1. INTRODUCCION

El ácido sulfúrico ha llegado a constituir un producto estratégico para la minería del


cobre, razón por la cual se hace un seguimiento del comportamiento del mercado
nacional del ácido sulfúrico. Valiéndose de la información aportada por sus
principales productores y consumidores nacionales.
Los métodos de producción de ácido sulfúrico han seguido la tendencia general
de la industria desde unidades pequeñas hasta unidades de gran tamaño.

Comenzado con las primitivas unidades de contacto de capacidad de 18 toneladas


diarias de ácido sulfúrico, una moderna puede tener una capacidad superior a 220
toneladas diarias. El presente trabajo investigativo tiene como finalidad realizar la
producción de ácido sulfúrico por el método de contacto. La principal materia prima
con la que se trabaja es el azufre de origen mineral con un porcentaje de pureza
de 55-65%. El azufre debe ser fundido para obtener el azufre líquido, el cual se
hace reaccionar con aire seco para obtener una mezcla gaseosa de dióxido de
azufre SO2y aire. Esta mezcla entra a los convertidores que son reactores con un
lecho catalizador de pentoxido de vanadio. El producto obtenido de estos reactores
es el gas SO3. Posteriormente este gas se lleva a una torre de absorción donde se
purifica este SO3. Luego este gas es llevado a un mezclador para reaccionar con
agua obteniéndose como producto el ácido sulfúrico H 2SO4 con un porcentaje de
98%.

Además de que es un determinante en cuanto a los costos económicos


involucrados para una óptima factibilidad de una planta antes de ser puesta en
marcha, y de esta forma evitar riesgos durante el proceso productivo.

2. ANTECEDENTES

El ácido Sulfúrico no lo implican de forma directa como una materia prima sino
como de uso indirecto en forma de catalizador.
Cerca del 60% del ácido Sulfúrico producido se usa en esta industria. Una cantidad
apreciable de sulfúrico se usa en la industria petroquímica como deshidratante
acido en reacciones de nitración, condensación, deshidratación, y en la refinación
donde se usa para refinar, alquilar, y purificar destilados de petróleo crudo. En la
industria inorgánica se usa en la producción de pigmentos de TiO2 y ácidos
minerales. En el procesamiento de metales, se usa en el decapado, en el
tratamiento de minerales de cobre, uranio y vanadio y en la preparación de baños
electrolíticos para purificación de metales no ferrosos.

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Uno de sus usos directos incluye su dispersión en forma de solución diluida en
suelos muy alcalinos que van a ser usados con fines agrícolas; pero el uso directo
más importante lo constituye la industria de la sulfonación orgánica, en donde se
usa para la fabricación de detergentes. Otro de sus usos directos importantes es el
de la industria de las baterías.

En Bolivia se produce ácido sulfúrico, actualmente existe una fábrica de Ácido


Sulfúrico, ubicada en Eucaliptus del departamento de Oruro, es un necesario
complemento para las operaciones de la Empresa Minera de Coro-coro en La Paz,
por cuanto este elemento es imprescindible para la producción industrial de cobre
catódico. La fábrica tiene una capacidad de producción de entre 70 y 80 toneladas
cada día, destinadas al consumo nacional, Eucaliptus utiliza 900 toneladas mes
de azufre para la fabricación de ácido sulfúrico. El costo por tonelada del azufre es
de 250 dólares.

3. OBJETIVOS

3.1. Objetivo general

Realizar el estudio y diseño de una planta para la PRODUCCION DE ACIDO


SULFURICO a partir de azufre mineral

3.2. Objetivos específicos

 Desarrollar un diagnostico técnico actual del proceso de obtención de Ácido


Sulfurico por método de contacto (catálisis heterogénea) usando como materia
prima el Azufre
 Implantar parámetros requeridos, cálculos de proceso para la producción de
Acido Sulfúrico
 Elaboración y presentación del diagrama con el simulador apropiado y los
balances lanzados por el programa.
 Evaluar y comparar los resultados obtenidos.
 Realizar el diagrama de flujo para la producción de Ácido Sulfurico
 Realizar el balance y análisis económico de la planta de producción de Ácido
Sulfurico.

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 Realizar el estudio de demanda y oferta para el Ácido Acrílico en Bolivia para
ver el planteamiento del problema que existe y poder dar una opción de
solución.
 Realizar el diseño de equipos necesarios.

4. JUSTIFICACIÓN

El desarrollo del presente trabajo se estructura en la importancia de aplicar los


conocimientos adquiridos sobre el diseño de una planta, en este caso de Acido
Sulfúrico, considerando la disposición de materia prima e insumos en el país y la
aplicación posterior que pueda tener este producto

Además, se debe considerar que la ruta de producción seleccionada permite la


obtención de productos secundarios, que también podrían ser utilizados en otras
áreas.

El ácido sulfúrico es de gran importancia en una gran cantidad de procesos


químicos industriales, tanto en el ámbito nacional como mundial. La producción de
ácido sulfúrico se lleva a cabo, para satisfacer las necesidades de una serie de
industrias que dependen de él ya sea de manera directa o indirecta.

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5. PLANIFICACION Y ACTIVIDADES DE TRABAJO
ACTIVIDADES MESES Y SEMANAS
ABRIL MAYO JUNIO
DE
1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
TRABAJO

Búsqueda y recolección de la información sobre el proceso de producción


de Ácido Sulfúrico por método de contacto

Describir el proceso completo de obtención de Ácido Sulfúrico.

Evaluar y comparar los resultados obtenidos.


Realizar el diagrama de flujo para la producción de Ácido Sulfurico

Realizar el balance y análisis económico de la planta de producción de


Ácido Sulfúrico.

Realizar el estudio de demanda y oferta para el Ácido Sulfúrico en Bolivia


para ver el planteamiento del problema que existe y poder dar una opción
de solución.

Realizar el diagrama de flujo para la producción de Ácido Acrílico

Elaboración y presentación del diagrama con el simulador apropiado y los


balances lanzados por el programa.

Realizar el diseño de equipos necesarios.

Finalizar la redacción del trabajo.

Entrega, exposicion y revisión del trabajo.

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6. MATERIAS PRIMAS E INSUMONS

6.1 Materias primas

6.1.1. Azufre

El azufre es un elemento no metálico, inodoro de color amarillo pálido. También


llamado piedra inflamable, el azufre puede presentarse en varias formas alotrópicas
cuyas formas más familiares son: el azufre rómbico y el azufre monoclínico. La más
estable es el azufre rómbico un sólido cristalino de color amarillo.

El azufre en estado sólido es tratado previamente en una instalación de fusión, filtrado


y posteriormente almacenamiento en estado líquido
Una vez que el azufre está en forma líquida, es necesaria su transformación a SO2,
sustancia a partir de la que se producirá el H2SO4.

Tiene como de número atómico 16 y símbolo S (del latín sulphur). Es un no metal


abundante con un color amarillo característico
El azufre se encuentra en forma nativa en regiones volcánicas y en sus formas
reducidas formando sulfuros y sulfosales o bien en sus formas oxidadas como sulfatos.
Es un elemento químico esencial constituyente de los aminoácidos cisteina y metionina
y, por consiguiente, necesario para la síntesis de proteínas presentes en todos los
organismos vivos.

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6.1.1.1. Características principales:

 Este no metal tiene un color amarillento fuerte, amarronado o anaranjado y arde


con llama de color azul, desprendiendo dióxido de azufre. Es insoluble en agua
pero se disuelve en disulfuro de carbono y benceno. Es multivalente, y son
comunes los estados de oxidación -2, +2, +4, +6.
 En todos los estados (sólido, líquido y gaseoso): según los químicos presenta
formas alotrópicas cuyas relaciones no son completamente conocidas. A
temperatura ambiente, la transformación del azufre monoclínico en
ortorrómbico, es más estable y muy lenta.
 Al fundir el azufre, se obtiene un líquido que fluye con facilidad formado por
moléculas de S8. Sin embargo, si se calienta, el color se torna marrón algo
rojizo, y se incrementa la viscosidad. Este comportamiento se debe a la ruptura
de los anillos y la formación de largas cadenas de átomos de azufre, que pueden
alcanzar varios miles de átomos de longitud, que se enredan entre sí
disminuyendo la fluidez del líquido; el máximo de la viscosidad se alcanza en
torno a los 200 °C. El azufre líquido posee la propiedad notable de aumentar su
viscosidad si sube la temperatura. Su color cambia a negro rojizo oscuro cuando
su viscosidad aumenta, y el oscurecimiento del color y la viscosidad logran su
máximo a 200ºC (392ºF). Por encima de esta temperatura, el color se aclara y
la viscosidad disminuye.
6.1.1.2. Compuestos con Azufre

Los óxidos de azufre que han sido caracterizados tienen las fórmulas SO, S2O3, SO2,
SO3, S2O7 y SO4. El dióxido de azufre, SO2, y el trióxido de azufre, SO3, son de
mayor importancia que los otros. El dióxido de azufre puede actuar como agente
oxidante y como agente reductor. Reacciona con el agua para producir una solución
ácida (llamada ácido sulfuroso), iones bisulfito (HSO3-) y sulfito (SO32-). El dióxido de
emplea como gas refrigerante como desinfectante y conservador, así como agente
blanqueador, y en el refinado de productos de petróleo. Sin embargo, su uso principal
está en la manufactura de trióxido de azufre y ácido sulfúrico. El trióxido de azufre se
utiliza principalmente en la preparación del ácido sulfúrico y ácidos sulfónicos.

6.1.2. Penta-oxido de vanadio

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El pentóxido de Vanadio tiene presenta un interés especial debido a sus aplicaciones
como catalizador por medio de su reacción redox, como es el caso de la oxidación del
dióxido de azufre a trióxido de azufre. Antes de ponerlo en la corriente debe ser
calentado en una baja concentración de gas sulfuroso, pues la conversión es
altamente exotérmica.
𝑉2𝑂5
𝑆𝑂2 + 1/2𝑂2 → 𝑆𝑂3

El pentóxido de vanadio (V2O5) es en general, el producto final de la oxidación de los


óxidos en estados de oxidación inferiores:

2𝑉 + 5/2𝑂2 → 𝑉2 𝑂5

El problema es que se obtiene con muchas impurezas, por lo que se utilizan más de
otros métodos como ser:

 Por descomposición térmica de los oxohaluros en el mismo estado de oxidación:



𝑉𝑂2 𝑋 → 𝑉𝑂𝑋3 + 𝑉2 𝑂5 (𝑋 = 𝐹 ó 𝐶𝑙)

 Por descomposición térmica del metavanadato de amonio [NH4][VO3]



2[NH4] [VO3] → 𝑉2 𝑂5 + 𝐻2 𝑂 + 2𝑁𝐻3

Debido a la impurezas que se presentan para la obtención del catalizador se hace


uso de la heurística Nº3 separando el catalizador de las especies contaminantes
después de la reacción química como se pudo apreciar anteriormente

CUADRO 6.1
PROPIEDADES FISICAS DEL PENTOXIDO DE VANADIO

DENSIDAD 3..357 g/cm3


PUNTO DE EBULLICION 1750ºC
PUNTO DE FUSION 690ºC
PUNTO DE INFLAMACION No combustible; favorece la combustión de
otras sustancias combustibles
SOLVOLISIS En agua: 0.005 g/l a 20ºC; se disuelve en ácidos
concentrados y en sosas
APARIENCIA Solido cristalino
COLOR Naranja-Amarillo
Fuente: W. Herman de Groot (1991)

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PROPIEDADES QUIMICAS

El pentóxido de Vanadio es un compuesto poco soluble en agua, pero se disuelve en


álcalis formando una amplia gama de Vanadatos, y en ácidos fuertes, dando complejos
del ion VO2+
6.1.3. AIRE

Se denomina aire a la mezcla de gases que forma la atmósfera terrestre,


específicamente los que existen en la troposfera, que es la envoltura que está
alrededor de nosotros y en contacto directo con las restantes esferas terrestres, o
sean la hidrosfera, la litosfera y la biosfera. Estos gases están “sujetos” alrededor de
la Tierra por la fuerza de gravedad de nuestro planeta.
Las propiedades del aire
El aire es esencial para la vida en el planeta y está compuesto, en proporciones
ligeramente variables, por sustancias tales como el nitrógeno (78%), oxígeno (21%),
vapor de agua (variable entre 0 - 7%), ozono, dióxido de carbono, hidrógeno y
algunos gases nobles como el criptón o el argón. Pero por convención se usa como
dato de cálculo el peso molecular 28.18 [g/mol].
Propiedades Físicas

 Es de menor peso que el agua.


 Es de menor densidad que el agua.
 No tiene volumen definido.
 No existe en el vacío.
 Es un fluido transparente, incoloro, inodoro e insípido.
 Es un buen aislante térmico y eléctrico.
 Un (1) litro de aire pesa 1,29 gramos, en condiciones normales.
Propiedades Químicas

 Reacciona con la temperatura, condensándose en hielo a bajas temperaturas


y produce corrientes de aire.
 Es una mezcla de gases incoloros, inodoros e insípidos, formando moléculas
diatómicas, que no reaccionan a temperatura ambiente
 El oxígeno puede formar óxidos a altas temperaturas. Se une a la
hemoglobina en los glóbulos rojos para ser transportada a todas las células
 El nitrógeno es fundamental en el ADN, lo absorben las bacterias
convirtiéndolos en nitratos (NO3) y amonio (NH4+), y lo asimilan las plantas.
El nitrógeno es eliminado en forma de amoniaco por los peces, en forma de
urea por los mamíferos y como ácido úrico por las aves

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 El dióxido de carbono es liberado por bacterias, material en descomposición y
por todos los organismos eucariotes como producto de la respiración celular,
 Las plantas mediante la fotosíntesis, absorben el CO2 para transformarlo en
azúcar
6.1.3.1. Componentes del aire

Los componentes del aire pueden dividirse en constantes y variables. Los


componentes constantes del aire son alrededor de 78% de nitrógeno, 21% de
oxígeno y el 1% restante se compone de gases como el dióxido de carbono, argón,
neón, helio, hidrógeno, otros gases y vapor de agua.
Los componentes variables son los demás gases y vapores característicos del aire
de un lugar determinado, como, por ejemplo, los óxidos de nitrógeno provenientes de
las descargas eléctricas durante las tormentas o el óxido de carbono que viene de
los escapes de los motores. El aire puro y limpio, forma una capa de
aproximadamente 500.000 millones de toneladas rodea la tierra. La composición del
aire puro se muestra en la siguiente Tabla.

6.2. COSTO DE MATERIAS PRIMAS E INSUMOS


A continuación se indican los costos de materia prima como de los insumos:

CUADRO 6.2.
PRECIO DE MATERIAS PRIMAS E INSUMOS

DESCRIPCION CANTIDAD UNIDAD PRECIO($us)


MATERIAS PRIMAS
Azufre 1 TM 170
Pentóxido de Vanadio 350 kg 5200
Fuente: Sergeomin Cbba. (1986) Cámara de industria y comercio

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CUADRO 6.3.
ESTIMACION DE COSTO ANUAL DE MATERIAS PRIMAS E INSUMOS

DESCRIPCION PROCEDENCIA CANTIDAD UNIDAD PRECIO PRECIO


UNITARIO($us) TOTAL($us)
MATERIAS
PRIMAS
Azufre San Pablo de 527400 kg 0.17 89658
Napa
Pentóxido de Estados Unidos 25 kg 14.85 371.2
Vanadio
Total

6.3. FUENTES DE MATERIA PRIMA

En Bolivia se conocen depósitos de azufre desde el grado 17 hasta el 23 de latitud


sur, en una extensión longitudinal de 550Km.

Los yacimientos de azufre bajo la forma de caliche están comprendidos dentro de las
concenciones mineras de Lily y Candelaria, localizados en la cordillera de Sillajhuay,
cantones Bella Vista, Chacota, Huricunca, Cirque, Sajama, Quimsa Chata, Puquintica,
Cabaray, Tunupa, Llica, San Pablo de Napa, Ocaña, Iruputunco, Olca, Ollague,
Cañapa, Tapaquillcha, Inca, Silala,Utunco, Illicambar, que se encuentran en las
provincias Daniel Campos y NorLipez del departamento de Potosi.

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6.4. Yacimiento San Pablo de Napa

Bolivia cuenta con yacimientos de azufre ubicadas entre la frontera de Potosí con
Chile, siendo la azufrera más importante de Bolivia, San Pablo de Napa ubicada en
las orillas del Salar de Empexa (Provincia NorLipez) a 3760m de altura, cuenta con
una reserva estimada de 4000000Tm.
Área de influencia

El depósito se encuentra en una pampa casi plana al pie de los volcanes extinguidos.
El yacimiento tiene una extensión de 1300m de sur a norte y de 600m de este a oeste.
Por muchos lugares se ha explotado la capa hasta 4m y en algunos hasta 6m de
profundidad sin llegar a su base 7m.

TABLA 6.4
YACIMIENTOS DE AZUFRE EN LA CORDILLERA

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DEPOSITO CALICHE %S AZUFRE PURO
PROBABLE TONELADAS
TONELADAS METRICAS
METRICAS
Napa 5487000 70 3840000
Concepcion 320000 58.6 187520
El Desierto 235000 56.6 132775
Ocana 80000 60 48000
Capana 1250 91.5
Sillayhuay 1228700 69.5 110000
Olca 200000 52.5 854000
Fuente: http://www.bolivia.com/geografia de Bolivia/ cap22 .htm

La recepción del azufre solido se realizara en bolsas de 50 kg cada uno lo cual


facilitara su almacenaje y manipuleo correspondiente. El almacenaje se realizara en
galpones cubiertos para evitar humedad.

HEURISTICAS SEGUIDAS PARA LA PRODUCCION DE ACIDO


SULFURICO

• Heurística Nº1 para la selección de materia prima y el catalizador según


ruta

Seleccione materias primas y reacciones químicas para evitar o reducir el manejo y


almacenamiento de productos químicos peligrosos y tóxicos.

• Heurística Nº3 Para la separación de productos finales

Cuando se requieren productos casi puros, eliminar las especies inertes antes de las
operaciones de reacción, cuando las separaciones se logran fácilmente, y cuando el
catalizador es afectado negativamente por el inerte.

• Heurística Nº5 Para la recuperación de especies valiosas o peligrosas

No purgue especies valiosas que sean toxicas y peligrosas, incluso en pequeñas


concentraciones.
– Añada separadores para recuperar especies valiosas.
– Agregue reactores para eliminar las especies tóxicas y peligrosas.

• Heurísticas Nº7 y Nº27 para el ajuste de variables de proceso y obtención


de mayor rendimiento

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Para reacciones en serie o paralelas, ajustar la temperatura, presión y catalizador
para obtener alto rendimientos en los productos deseados
Cuando se usa agua de enfriamiento para enfriar o condensar una corriente de
proceso, asuma una temperatura de entrada de agua de 90 ºF y una temperatura
máxima de salida de agua de 120 ºF.

• Heurística Nº21 para proceder con reacciones químicas seguras


eliminando calor

Para eliminar un calor altamente exotérmico de reacción, considere el uso de exceso


de reactivo, un diluyente inerte, y disparos en frío. Estos afectan la distribución de los
productos químicos y deben insertarse temprano en la síntesis del proceso.

7. EXPERIMENTOS Y FORMAS DE OBTENCION DE ACIDO SULFURICO

El ácido sulfúrico se encuentra disponible comercialmente en un gran número de


concentraciones y grados de pureza. Existen dos procesos principales para la
producción de ácido sulfúrico, el método de cámaras de plomo y el proceso de
contacto. El proceso de cámaras de plomo es el más antiguo de los dos procesos y es
utilizado actualmente para producir gran parte del ácido consumido en la fabricación
de fertilizantes. Este método produce un ácido relativamente diluido (62%-78%
H2SO4). El proceso de contacto produce un ácido más puro y concentrado, pero
requiere de materias primas más puras y el uso de catalizadores costosos. En ambos
procesos el dióxido de azufre (SO2) es oxidado y disuelto en agua. El dióxido de azufre
es obtenido mediante la incineración azufre, tostando piritas (Bisulfuro de Hierro),
tostando otros sulfuros no ferrosos, o mediante la combustión de sulfuro de hidrogeno
(H2S) gaseoso.

7.1. METODO DE CAMARAS DE PLOMO


Es el proceso de cámaras de plomo dióxido de azufre (SO2) gaseoso caliente entra
por la parte inferior de un reactor llamado torre de Glover donde es lavado con vitriolo
nitroso (ácido sulfúrico con óxido de nitrógeno (NO) y dióxido de nitrógeno (NO2)
disueltos en él), y mezclado con óxido de nitrógeno (NO) y dióxido de nitrógeno (NO2)
gaseosos. Parte de dióxido de azufre es oxidado a tritóxido de azufre (SO 3) y disuelto
en el baño ácido para formar el ácido de torre o ácido de Glover (aproximadamente
78% de H2SO4).

SO2 + NO2 NO + SO3

SO3 + H2O H2SO4 (ácido de Glover)

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De la torre de Glover una mezcla de gases (que incluye dióxido y tritóxido de azufre,
óxidos de nitrógeno, nitrógeno, oxígeno y vapor) es transferida a una cámara
recubierta de plomo donde es tratado con más agua. La cámara puede ser un gran
espacio en forma de caja o un recinto con forma de cono truncado. El ácido sulfúrico
es formado por una serie compleja de reacciones; condensa en las paredes y es
acumulado en el piso de la cámara. Pueden existir de tres a seis cámaras en serie,
donde los gases pasan por cada una de las cámaras en sucesión. El ácido producido
en las cámaras, generalmente llamado ácido de cámara o ácido de fertilizante,
contiene de 62% a 68% de H2SO4.

NO + NO2 + H2O 2.HNO2

HNO2 + H2SO3 H2SO4 (ácido de cámara)

Luego de que los gases pasaron por las cámaras se los hace pasar a un reactor
llamado torre de Gay-Lussac donde son lavados con ácido concentrado enfriado
(proveniente de la torre de Glover). Los óxidos de nitrógeno y el dióxido de azufre que
no haya reaccionado se disuelven en el ácido formando el vitriolo nitroso utilizado en
la torre de Glover. Los gases remanentes son usualmente liberados en la atmósfera.

7.1.1. Diagrama del Proceso

Diagrama del proceso de cámaras de plomo

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7.2. METODO DE CONTACTO

Este método fue patentado en 1831 por un comerciante de vinagre británico, Peregrine
Phillips, y permite obtener un ácido sulfúrico de mayor pureza y concentración.
El método de contacto para la producción de ácido sulfúrico es un método que utiliza
una catálisis heterogénea, es decir, el catalizador empleado está en una fase de
agregación distinta. En concreto, suele utilizarse un catalizador sólido, el pentóxido de
divanadio, V2O5. Este método permite obtener un ácido sulfúrico con una
concentración en torno al 98% en peso (es decir, 98 gramos de ácido sulfúrico por
cada 100 gramos de disolución; los dos gramos restantes son agua), que es el que
suele utilizarse en el laboratorio, por ejemplo, para preparar posteriormente
disoluciones menos concentradas.
Igual que el método de las cámaras de plomo, el método de contacto parte del
dióxido de azufre obtenido por distintos métodos. Veamos cada etapa de forma
individual.

7.2.1. Primera etapa: producción de dióxido de azufre, SO2

En general, la producción de SO2 se puede escribir como:


S(s) + O2(g) ⇒ SO2(g)
Sin embargo, esta reacción será válida únicamente si la producción del dióxido de
azufre se lleva a cabo a partir de azufre puro sólido. Aunque esta es la situación ideal,
por la menor producción de subproductos o presencia de impurezas y el mayor
rendimiento, lo cierto es que hay muchas plantas de producción de sulfúrico que
emplean otras fuentes para la producción inicial de SO2. Una fuente usada muy
habitualmente es la pirita, mineral disulfuro de hierro, FeS2, que por tostación con
exceso de aire produce óxido de hierro(III) y dióxido de azufre en una reacción redox.
4FeS2(s) + 11O2(g) ⇒ 2Fe2O3(s) + 8SO2(g)

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Codelco / Planta de tostación / Fotografía tomada en septiembre de 2013 / Licencia
by-nc-nd
Trabajar con exceso de aire hará que el SO2 producido esté ya mezclado con oxígeno
en la corriente de salida hacia la siguiente etapa, lo cual será necesario para la
obtención de SO3. Una vez obtenido el dióxido de azufre y antes de entrar en el reactor,
se debe purificar, ya que puede estar mezclado con restos de otros compuestos. Para
ello se pueden emplear diversos métodos, como hacerlo pasar por separadores de
polvo, mecánicos o electrostáticos, y el lavado con agua y ácido sulfúrico concentrado.
Ya purificado pasará al reactor para la producción de SO3.

7.2.2. Segunda etapa: producción de trióxido de azufre, SO3, a partir de SO2

La producción de trióxido de azufre a partir de la reacción del dióxido de azufre con el


oxígeno es una reacción exotérmica y reversible (no se produce de forma completa
sino que alcanza un equilibrio químico, en el que sigue habiendo presencia tanto de
reactivos como de productos). Podemos escribir su ecuación termoquímica como:
2SO2(g) + O2(g) ⇔ 2SO3(g) ΔH = -196kJ·mol-1
La reacción se lleva a cabo en presencia de un catalizador sólido, que puede ser
platino o pentaóxido de vanadio, V2O5, aunque este último es más habitual porque es
menos susceptible de envenenamiento y desgaste que el platino (especialmente en
plantas en las que se obtiene el SO2 por tostación de pirita, ya que esta a menudo
contiene arsénico. El arsénico no se puede eliminar en su totalidad de la corriente de
gases producidos y envenena el platino en el convertidor). La actuación del catalizador
es óptima entre 400 y 450ºC, y es por este motivo que se emplean estas temperaturas,
a pesar de que una disminución de la temperatura favorecería la reacción
termodinámicamente (por ser exotérmica) pero afectaría negativamente a la cinética
de reacción, como se explicará con mayor detenimiento en un apartado posterior. En
cuanto a la presión, se mantiene a 1 o 2 atmósfera, pues si bien un aumento de la
presión favorecería el desplazamiento de la reacción a la derecha (principio de Le
Châtelier) supondría un sobrecoste no asumible del proceso industrial. De hecho, esto
ocurre a menudo y es una limitación importante en la industria: las mejores condiciones
para el proceso químico no tienen porqué ser (y generalmente nunca son) las mejores
condiciones para el bolsillo de la industria, principalmente considerando los costes de
la energía eléctrica.

7.2.3. Tercera etapa: Conversión del SO3 en ácido sulfúrico

La conversión del SO3 en ácido sulfúrico no se puede llevar a cabo por simple reacción
del trióxido de azufre con agua. ¿Por qué? El motivo es que la reacción SO3 + H2O
⇒ H2SO4 es incontrolable y crea una niebla de ácido sulfúrico y de trióxido de azufre

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que afecta negativamente al proceso. Por ello, en lugar de esto, lo que se hace primero
es disolver el trióxido de azufre en ácido sulfúrico concentrado, lo que produce ácido
disulfúrico (Dihidrogeno(heptaoxidodisulfato) para los amigos de la IUPAC desde 2005
y óleum para los químicos más anticuados, debido a su consistencia aceitosa y color
café oscuro):

H2SO4(l) + SO3(g) ⇒ H2S2O7(l)


A este ácido también se le denomina ácido sulfúrico fumante, por su tendencia a emitir
vapores. El H2S2O7(l) sí que puede reaccionar con agua de forma segura en una
reacción favorable termodinámicamente, descomponiéndose para producir ácido
sulfúrico concentrado del 97 al 99%.
H2S2O7(l)(l) + H2O(l) ⇒ 2H2SO4(l)

Codelco / Tanques de sulfúrico / Fotografía tomada en septiembre de 2013 / Licencia


by-nc-nd

Estudio detallado de las condiciones de reacción en el método de contacto


La mezcla de SO2 y de oxígeno se introduce en el reactor en las mismas proporciones
en volumen, 1:1, es decir, habrá 1 molécula de SO2 por cada molécula de O2 (la misma
cantidad de gas en las mismas condiciones contiene el mismo número de partículas,
nos lo dice la Ley de Avogadro). Esto hace que el oxígeno esté en exceso, ya que
según las proporciones de la reacción, es necesaria solo 1 molécula de oxígeno por
cada 2 moléculas de SO2 (o lo que es lo mismo, ½ molécula de O2 por cada molécula
de SO2, y en realidad hay 1, el doble). Este exceso de oxígeno favorecerá la
producción de SO3 según el Principio de Le Châtelier, ya que es un reactivo, y es una
forma barata de favorecer la reacción. No se utiliza una proporción mayor porque esto
disminuiría la cantidad de SO2 en la corriente de entrada y al final, esta menor
concentración del compuesto que queremos transformar en SO3 sería
contraproducente; la cantidad absoluta de SO3producida por día disminuiría, a pesar

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de aumentar el porcentaje de conversión en el reactor (es decir, mayor eficacia pero
menor valor absoluto de producto convertido).

7.2.4. Temperatura y presión

Aunque una disminución de la temperatura favorecerá el desplazamiento del equilibrio


hacia la producción de SO3, por ser la reacción exotérmica. Sin embargo, como se ha
comentado previamente, las condiciones empleadas en el reactor son de 400 a 450ºC,
lo cual no parece una temperatura muy baja que digamos. Entonces… ¿por qué se
emplea una temperatura tan elevada, si sabemos que la menor temperatura
favorecería el desplazamiento del equilibrio? Hay dos motivos: uno es cinético (la
temperatura muy baja hará que el equilibrio esté más desplazado, pero que la reacción
sea más lenta) y otro es por el rendimiento del catalizador. Así, la temperatura
empleada es una temperatura de compromiso: el catalizador funciona bien, se produce
una proporción suficientemente elevada de SO3 en la mezcla de equilibrio y a una
velocidad también lo suficientemente elevada. En cuanto a la presión, aunque la
reacción se verá favorecida por un aumento de la misma (inicialmente tenemos 3
moles, en los reactivos, y se producen 2 moles), lo cierto es que incluso a una presión
poco mayor que la atmosférica, entre 1 y 2 atmósferas, que son las condiciones
utilizadas, ya se logran rendimientos muy elevados de obtención de SO3, de modo que
no compensa el gasto económico que supone aumentar aún más la presión.

7.2.5. Uso de un catalizador

El catalizador no afectará a la posición del equilibrio, sino únicamente a la velocidad


de reacción (en ambos sentidos). En ausencia de catalizador la reacción es tan lenta
que prácticamente no transcurre de forma apreciable. Así, el catalizador logra que la
reacción sea lo suficientemente rápida y que suceda con un buen rendimiento a pesar
de que los gases pasan poco tiempo en el reactor con este método.

7.2.5.1. Diagrama del Proceso

18
Diagrama del proceso de contacto

8. REACCION QUIMICA DEL ACIDO SULFURICO

En la actualidad hay dos variantes para la obtención del trióxido de azufre (proceso
lento), denominadas el método de contacto y el método de las cámaras de plomo. El
primero es más caro pero produce ácido sulfúrico muy concentrado (95%) y de elevada
pureza. El segundo es más económico, tiene mayor capacidad de producción, pero el
ácido sulfúrico obtenido es de menor concentración (70%) y de menor pureza.

En ambos métodos, se parte del dióxido de azufre previamente obtenido (a partir de la


tostación de la pirita) y se oxida a trióxido de azufre utilizando un catalizador. El método
de contacto necesita un trióxido de azufre muy puro para no envenenar el catalizador
que suele ser arsénico u óxido de hierro, y es por esta razón por lo que resulta más
caro.

El trióxido de azufre obtenido, se enfría y se hace pasar por una torre de absorción
donde se combina con ácido sulfúrico concentrado formándose el ácido pirosulfúrico:
H2SO4 + SO3 H2S2O7
que luego se descompone por acción del agua según la reacción:
H2S2O7 + H2O 2 H2SO4

No es conveniente mezclar directamente el trióxido de azufre sobre agua para obtener


el ácido sulfúrico según la reacción:
SO3 + H2O H2SO4

porque en dicha reacción se desprende muchísima energía, haciendo que la mayor


parte del trióxido de azufre se volatilice sin reaccionar para formar el ácido sulfúrico.
Este es un esquema muy simplificado para obtener ácido sulfúrico a escala industrial

19
8.1. Condiciones de reacción
La fabricación de ácido sulfúrico consta de tres etapas:

Una vez que ingresa el azufre a la planta, es depositado en un sitio denominado patio
de azufre, labor que realizan ayudantes contratados por el conductor y personal de la
planta. Posteriormente se inicia la transformación del azufre. Una persona denominada
Operario del Fundidor, tiene la función de trasladar azufre a un compartimiento
denominado Fundidor de Azufre, en donde de su estado sólido se torna líquido
viscoso, ya que es sometido a altas temperaturas (150º). Con ésta iniciación de
transformación del azufre se da comienzo al ciclo de producción de Ácido Sulfúrico.
Los pasos principales de proceso son:
Combustión del azufre:
Para generar dióxido de azufre (SO2)
S(s) + O2 (g) SO2(g)
Azufre Oxígeno Anhídrido
Sulfuroso
El azufre para la planta se recibe en forma sólida. El azufre se funde y clarifica antes
de transferirlo a una fosa de almacenamiento de azufre limpio. Luego se bombea a un
quemador de azufre donde se quema con aire suministrado por un ventilador para
formar Dióxido de Azufre. Antes de entrar al quemador, el aire pasa por la torre de
secado, donde se lava con ácido para retirarle el vapor de agua que contiene. La
humedad del aire, si no se elimina, causará problemas en el proceso. Por ejemplo:
problemas de corrosión en conductos y torres.

El aire pre-secado que entra al quemador contiene aproximadamente 21% de Oxígeno


(O2) y 79% de Nitrógeno (N2). En el quemador de azufre se utiliza solamente una
parte del Oxígeno del aire para quemar el azufre. La composición del gas que sale del
quemador varía de acuerdo a la proporción de aire y azufre que se utilice.

Al quemar el azufre se genera una gran cantidad de calor, el cual eleva la temperatura
del gas en el quemador. La temperatura alcanzada va en proporción a la concentración
del gas (es decir, el porcentaje de SO2 en el gas) y también depende de la temperatura
del aire que entra al quemador, así como de la cantidad de calor que se pierde en el
quemador de azufre, debido a radiación del casco.
Segunda etapa; “Proceso de contacto”:
Para formar trióxido de azufre (SO3)
2SO2 (g) + ½ O2 (g) 2SO3 (g)

20
Anhídrido Oxígeno Anhídrido
sulfuroso sulfúrico

El SO2 que se encuentra en el gas se combina con parte del Oxígeno remanente para
formar Anhídrido Sulfúrico (SO3). Para este paso, el gas debe estar a una temperatura
menor que la de salida del quemador de azufre. Es necesario, por lo tanto, enfriar el
gas de salida del quemador de azufre. El enfriamiento se consigue mediante una
caldera de recuperación que contiene agua; el gas (SO2) caliente, que sale de la
caldera de recuperación, pasa a través del filtro de gas caliente para extraerle el polvo
que puede contener. Este se convierte en (SO3) en el convertidor, el cual contiene
cuatro capas de catalizador que hace que la reacción química se produzca a velocidad
mucho mayor que si no se utilizara el catalizador, éste no se afecta ni se agota.
Esta reacción es exotérmica y también reversible (es decir, que no llega a
completarse), la temperatura de entrada del gas a cada a paso del convertidor debe
mantenerse en el nivel correcto con el fin de conseguir la conversión requerida. El gas
es enfriador entre cada paso para mantener la temperatura correcta de entrada a cada
paso.

Después del segundo paso el gas pasa a través del intercambiador caliente de paso
intermedio, el cual enfría el gas y también sirve para precalentar el gas que retorna de
la torre de absorción intermedia hacia el cuarto paso de catalizador. Después del tercer
paso el gas es conducido a la torre barredora (para extraerle el selenio), y luego a la
torre de absorción intermedia, donde el SO3 que contiene el gas es absorbido en Ácido
Sulfúrico del 98%. El gas es enfriado antes de la torre en el intercambiador frío; el
intercambiador frío de paso intermedio también sirve para calentar el gas que retorna
de la torre de absorción intermedia, para lograr la temperatura correcta al cuarto paso.
El SO2 que queda en el gas es luego convertido en SO3 en el cuarto paso, el gas que
sale del convertidor pasa a través del economizador supercalentador, donde es
enfriado antes de pasar a la torre de absorción final, donde el SO3 remanente es
absorbido en Ácido Sulfúrico del 98%.

•El pentóxido de Vanadio (V2O5) es el catalizador que se utiliza en este 2º paso. Como
las moléculas de dióxido de azufre y de oxígeno reaccionan en contacto con la
superficie del pentóxido deVanadio sólido, el proceso se denomina: ”proceso de
contacto”.
Tercera etapa:
Para formar una solución que contiene 98 a 99% de Ácido Sulfúrico.
SO3 (g) + H2O(l) H2SO4 (ac)
Anhídrido Agua Ácido

21
sulfúrico sulfúrico

El gas SO3 producido en el convertidor, aunque adecuadamente enfriado, no se


combinará directamente con agua, sino que debe combinarse indirectamente
mediante absorción en Ácido Sulfúrico de 98-99%. En estas condiciones el SO3 se
une fácilmente con el agua contenida en el Ácido. Esta operación se lleva a cabo en
las torres de absorción donde se efectúa la absorción del SO3 en dos etapas, la
primera antes que la conversión a SO3 se haya completado, denominado ínter
absorción. El SO3 absorbido en la torre intermedia sigue hacia adelante y el restante
es absorbido en la torre de absorción final (segunda etapa).

El Ácido que recircula por la torre de secado se debilita con el vapor de agua que le
quita el aire, mientras que en las torres de absorción el Ácido se refuerza mediante la
absorción del gas SO3; el Ácido más débil se combina con el Ácido reforzado
proveniente de las torres de absorción antes de ingresar a la torre de enfriamiento. La
adición de agua a las corrientes combinadas también es necesaria para mantener la
concentración adecuada del Ácido para lograr la absorción del SO3 y un buen secado.
El flujo de Ácido combinado es bombeado a través de los enfriadores de Ácido antes
de recircular el Ácido a la torre de secado y las torres de absorción. La absorción del
vapor de agua por el Ácido circulante de secado, además de la adición de agua a las
corrientes combinadas de Ácido de las torres de secado final y paso intermedio, ha
aumentado constantemente el volumen del Ácido dentro del tanque común de
bombeo; como resultado de esto, constantemente se bombea Ácido de 98-99% desde
el sistema común de secado final e intermedio al tanque de almacenamiento.

8.2. Equilibrio quimico

8.2.1.Termodinámica de la reacción

SO2 + ½ O2 SO3

Constante de equilibrio (El avance de la reacción es dependiente de la


temperatura)
4.956
log Kp = − 4.678
𝑇
T = Temperatura absoluta en kelvin
Kp = Constante de equilibrio como una función de la presión parcial de los gases
(PSO3)
𝐊𝐩 =
(PSO2)(PO2)0,5

8.2.2. Perfil de Temperatura

22
Distribución típica de catalizador
Lecho catalítico % Catalizador Conversión %
1 19.4 56
2 25.0 87
3 26.7 99.1
4 28.9 99.7

23
8.2.3.

Cinética de la reacción

8.2.3.1.. Etapas de Reacción

𝑆 + 𝑂2 → 𝑆𝑂2
𝑉2 𝑂5 𝑐𝑎𝑡
𝑆𝑂2 + 0,5𝑂2 → 𝑆𝑂3 (𝐸𝑡𝑎𝑝𝑎 𝐶𝑎𝑡𝑎𝑙í𝑡𝑖𝑐𝑎)
𝐻2 𝑂
𝑆𝑂3 + 𝐻2 𝑆𝑂4 → 𝐻2 𝑆2 𝑂7 → 2𝐻2 𝑆𝑂4

Todas las etapas son exotérmicas

24
9. DISEÑO DE EQUIPOS
9.1. HORNO DE FUNDICIÓN

Horno estático a combustión de gas, el método de fundición utilizado será sin


presencia de oxígeno y utilizando gases inertes para la fundición de azufre, esta
técnica implica utilizar gases industriales como N2, H2, CO2, Ar, He, etc.
Flujo de masa de azufre =220.3Kg/h
Densidad de azufre=1778 Kg/m3
Masa de azufre por día =1762.4Kg
Considerando un 20% espacio libre para el horno de fundición = 2114.88 Kg/dia
El volumen de la fosa (m3) = 2114.88 / densidad de azufre = 1.3 m3
Flujo molar de azufre: 6870 gr mol/h

25
Propiedades físicas del azufre:
P. Fusión= 120ºC
Entalpia de fusión = 1717.5 J/mol
T critica =1040ºC
Cp= 3.63+0.0064*T , Cp = [btu/lb F]
T1 = 25 ºC = 298 ºK = 77 F
T2 = 120 ºC = 393 ºK = 248 F
Calor necesario=entalpia de azufre a temperatura de fusión
Q = m ∫ Cp dT
Q= 485.67 lb/hr *(3.63*(T2-T1)+0.0064/2 (T22-T12) = 387841.5 Btu/h
Q = 409196.04 kJ / hr
TABLA 9.1
CARACTERÍSTICAS DE UNA FOSA DE FUNDICIÓN
Nombre del equipo Fosa de fundición de azufre

Servicio Fundición del azufre

Capacidad 1762.4 kg

Volumen 1.3 m3

Temperatura de entrada de azufre 25 ºC

Calor necesario 409196.04 kJ / hr

Construcción Acero inoxidable

GRADOS DE LIBERTAD
Grados de libertad = compuestos –faces +2
Grados de libertad = 6-2+2 = 6

9.2. CALDERA DE AZUFRE


En general, la producción de SO2 se puede escribir como:
S(s) + O2 (g) ⇒ SO2 (g)

26
Sin embargo, esta reacción será válida únicamente si la producción del dióxido de
azufre se lleva a cabo a partir de azufre puro sólido. Aunque esta es la
situación ideal, por la menor producción de subproductos o presencia de impurezas y
el mayor rendimiento, lo cierto es que hay muchas plantas de producción de
sulfúrico que emplean otras fuentes para la producción inicial de SO2. Una fuente
usada muy habitualmente es la pirita, mineral disulfuro de hierro, FeS 2, que por
tostación con exceso de aire produce óxido de hierro (III) y dióxido de azufre en una
reacción redox.
4FeS2(s) + 11O2 (g) ⇒ 2Fe2O3(s) + 8SO2 (g)
Trabajar con exceso de aire hará que el SO2 producido esté ya mezclado con
oxígeno en la corriente de salida hacia la siguiente etapa, lo cual será necesario para
la obtención de SO3. Una vez obtenido el dióxido de azufre y antes de entrar en el
reactor, se debe purificar, ya que puede estar mezclado con restos de otros
compuestos. Para ello se pueden emplear diversos métodos, como hacerlo pasar por
separadores de polvo, mecánicos o electrostáticos, y el lavado con agua y ácido
sulfúrico concentrado. Ya purificado pasará al reactor para la producción de SO 3.
El azufre, se oxida en una unidad de combustión a 900° - 1.800° C. La unidad de
combustión es un horno caldera consistente en una cámara de combustión y un
refrigerador de gases. La relación SO2/O2 en los gases de entrada no suele ser
superior al 0,8 con objeto de alcanzar un elevado grado de conversión.

GRADOS DE LIBERTAD
Grados de libertad = compuestos – faces +2
Grados de libertad = 7-2+2 = 7

9.3. CAMARA DE POLVO


Para la eliminación de impuresas en una reacción
GRADOS DE LIBERTAD
Grados de libertad = compuestos – faces +2
Grados de libertad = 4-2+2 = 4

27
9.4. TORRE DE LAVADO
Sistema de depuración de la contaminación, se puede usar para la eliminación de
algunas partículas y gases, se usa líquidos para lavar los contaminantes no
deseados de una corriente de gas. Son un elemento primordial que el control de las
emisiones de gases, especialmente ácidos, también puede usarse para la
recuperación de calor de los gases calientes por condensación de gases de
combustión.
GRADOS DE LIBERTAD
Grados de libertad = compuestos – faces +2
Grados de libertad = 4-2+2 = 4

9.5. TORRE DE SECADO


Aquí el objetivo fundamental es secar los gases ricos en dióxido de Azufre que van a
entrar a la oxidación catalítica para evitar la corrosión de los equipos más fríos en el
proceso, causada por la formación de nieblas de Acido Sulfúrico, las que por lo
general son muy difíciles de retirar. El secado de los gases ayuda a la protección del
catalizador contra la formación de Acido Sulfúrico en su superficie cuando la planta
entra en periodos de receso para reparación o mantenimiento.
Calculo del diámetro de la torre (D)
Masa de gas a la entrada: 9349 Kg/h
Velocidad másica de la mezcla gaseosa a la entrada: 4679.18 Kg/m2h
Área de sección nominal de la columna = S = 9349 / 4679.18 (m2)
Diámetro de la columna = D = (4 * S / Π) ^ (½) = 1.6 m
Calculo de la altura de la torre (z)
El número de elemento de transmisión promedio a la fase gaseosa para este tipo de
torre es de: Nog=5.22
HOG = G / (Kya (1-y)log)
(1-y)log = 0.986
Masa molecular media del gas: 31,16 Kg/Kmol
Kya = 315.92 kmol / m3 h fraccion molar

28
HOG = 0.482 m
La altura de la torre es = z = HOG * Nog = 0.482 * 5.22 = 2.52 m

TABLA 9.5
CARACTERÍSTICAS DE UN SECADOR
Nombre del equipo Secador de Aire
Código
Marca Nacional

Volumen 5.06 m3
Tipo Relleno con silica gel como desecante
Dimensiones Área de sección nominal de la columna 1.998
m2; Diámetro torre 1.6 m ; Altura 2.52 m

GRADOS DE LIBERTAD
Grados de libertad = compuestos – faces +2

Grados de libertad = 4-2+2 = 4


9.6. REACTOR CATALITICO

29
Se empleara el diseño de un reactor catalítico para convertir el SO2 en SO3
empleando como catalizador el pentoxido de vanadio. El tipo de reactor empleado es
un reactor de lecho fijo catalítico cilíndrico empacado, cada una con enfriadores.
La relación que tiene en el convertidor es:
𝑆𝑂2 + 1/2𝑂2 → 𝑆𝑂3
Ley de velocidad del catalizador
La ley de velocidad propuesta por Eklund, tiene la expresión:
2
𝑃𝑆𝑂 𝑃𝑆𝑂3
−𝑟𝑆𝑂2 = 𝐾√ 2 [𝑃𝑂2 − ( ) ] 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑐𝑜𝑛𝑣𝑒𝑟𝑠𝑖𝑜𝑛 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 𝑎𝑙 5%
𝑃𝑆𝑂3 𝑘𝑝𝑆𝑂2

La alimentación de ácido sulfúrico tiene una alimentación de SO2 en el convertidor de


663,14lbmol/h. Consistente en 11% de SO2, 10% de O2 y 79% de inertes
(principalmente el N2).
Condiciones de operación
La velocidad del catalizador de vanadio V2O5 es despreciable, se necesitan
temperaturas de 426.7°C
Utilizando los valores de JANAF en 700 y 900 K, la constante de equilibrio en
cualquier temperatura T la siguiente expresión:
42.331
𝑘𝑝 = 𝑒𝑥𝑝 [ − 11.24] 𝑑𝑜𝑛𝑑𝑒 𝑘𝑝 𝑒𝑠𝑡𝑎 𝑒𝑛 𝑎𝑡𝑚−1/2 𝑦 𝑇 𝑒𝑛 º𝑅
𝑅𝑇
Para la contante de velocidad, los datos de Eklund se pueden correlacionar mediante
la siguiente ecuación:
176,008
𝑘 = 𝑒𝑥𝑝 [ − (110,1 ln 𝑇) + 9 12,8]
𝑇
𝑑𝑜𝑛𝑑𝑒 𝑘 𝑒𝑠𝑡𝑎 𝑒𝑛 [(𝑙𝑏𝑚𝑜𝑙𝑆𝑂2 /(𝑙𝑏 𝑐𝑎𝑡. 𝑎𝑡𝑚))]
Información Adicional
𝝓 = 𝟎, 𝟒𝟓 𝑼 = 𝟏𝟎 𝑩𝒕𝒖⁄𝒉 ∗ 𝒇𝒕𝟐 ∗ °𝑹
𝝆𝟎 = 𝟎, 𝟎𝟓𝟒 𝒍𝒃⁄𝒇𝒕𝟑 𝑨𝒄 = 𝟎, 𝟎𝟒𝟐𝟐𝒇𝒕𝟐
𝑷𝟎 = 𝟏𝒂𝒕𝒎 𝑻𝟎 = 𝟏𝟐𝟎𝟎°𝑹
𝑫𝑷 = 𝟎, 𝟎𝟏𝟓𝒇𝒕 𝒈𝒄 = 𝟒, 𝟏𝟕 ∗ 𝟏𝟎𝟖 𝒍𝒃𝒎 ∗ 𝒇𝒕⁄𝒉𝟐 ∗ 𝒍𝒃𝒇
𝝁 = 𝟎, 𝟎𝟗𝟎 𝒍𝒃⁄𝒇𝒕 ∗ 𝒉 𝝆𝒃 = 𝟑𝟑, 𝟖 𝒍𝒃⁄𝒇𝒕𝟑
𝑵𝑻 = 𝟒𝟔𝟑𝟏𝒕𝒖𝒃𝒐𝒔 𝑻𝒂 = 𝟏𝟐𝟔𝟓°𝑹

30
𝒅𝒊 = 𝟐, 𝟕𝟖𝟒 𝒊𝒏 . (𝒕𝒖𝒃𝒐) 𝒅𝒐 = 𝟑 𝒊𝒏 . (𝒕𝒖𝒃𝒐)

Ecuaciones de diseño.
La ecuación del balance molar general, en su forma diferencial (ecuación de diseño),
basada en el peso de catalizador se expresa según la ecuación:
𝑑𝑋
𝐹𝐴0 = −𝑟𝐴
𝑑𝑊
Ley de velocidad:
2
𝑃𝑆𝑂 𝑃𝑆𝑂3
−𝑟𝑆𝑂2 = 𝐾√ 2 [𝑃𝑂2 − ( ) ]
𝑃𝑆𝑂3 𝑘𝑝𝑆𝑂2

Relaciones estequiométricas
𝑆𝑂2 + 1⁄2𝑂2 ⇆ 𝑆𝑂2
𝐴 + 1⁄2𝐵 ⇆ 𝐶
Representamos 𝑆𝑂2 como A y v será el coeficiente estequiométrico de la especie i:
(Θ𝑖 + 𝑣𝑖 𝑋)(𝑅𝑇)𝑃 (Θ𝑖 + 𝑣𝑖 𝑋)𝑃
𝑃𝑖 = 𝐶𝑖 𝑇𝑅 = 𝐶𝐴0 = 𝑃𝐴0
(1 + 𝜖𝑋)(𝑇⁄𝑇0 )𝑃0 (1 + 𝜖𝑋)𝑃0
Balance de masa:
1
𝑑𝑋 −𝑟𝐴 𝑘 1−𝑋 𝑃 Θ𝑂2 − 2 𝑋 Θ𝑆𝑂3 + 𝑋 2 1
= = √ [ 𝑃 −( ) 2]
𝑑𝑊 𝐹𝐴0 𝐹𝐴0 Θ𝑆𝑂3 + 𝑋 𝑃0 𝐴0 1 + 𝜖𝑋 1−𝑋 𝑘𝑝

Donde
𝜖 = 𝑦𝐴0 𝛿 = (0.11)(1 − 0.5 − 1) = −0.055
PA0=0,99atm
10 79
Θ𝑆𝑂3 = 0; Θ𝑆𝑂2 = 1;Θ𝑂2 = 11 = 0,91;Θ𝑁2 = 11 7,182 ;𝐹𝐴0 = 663,14 𝑙𝑏𝑚𝑜𝑙⁄ℎ

𝑊 = 𝜌𝑏 𝜋𝐷2 𝐿⁄4 = 28,54 𝑙𝑏 𝑐𝑎𝑡/𝑡𝑢𝑏𝑜


663,14
𝐹𝐴0 = = 0,143 𝑙𝑏𝑚𝑜𝑙⁄ℎ 𝑡𝑢𝑏𝑜
4631 𝑡𝑢𝑏𝑜
Sustituyendo los valores tendremos:
2
𝑑𝑋 1−𝑋 (0,9 − 0,49𝑋) 𝑋
= 6,99𝑘√ [0.11𝑃 −[ ] ]
𝑑𝑊 𝑋 (1 − 0,055𝑋) (1 − 𝑋)𝑘𝑝

31
𝑑𝑋
Donde tenemos:𝑑𝑊 = 𝑓1 (𝑋, 𝑇, 𝑃) Los límites de integración son de cero de masa de

catalizador en un tubo hasta 28,54lb.


Balance de energía
𝑑𝑇 (4𝑈⁄𝜌𝑏 𝐷)(𝑇𝑎 − 𝑇) + (−𝑟𝐴 )[−∆𝐻𝑅𝑋 (𝑇)]
=
𝑑𝑊 𝐹𝐴0 (∑ Θ𝑖 𝐶𝑝𝑖 )
En las tablas de JANAF encontramos los valores de:
∆𝐻𝑅𝑋 (800°𝐹) = −42,471 𝐵𝑡𝑢⁄𝑙𝑏𝑚𝑜𝑙𝑆𝑂2
𝐶𝑝𝑆𝑂2 = 7,208 + 5,633 × 10−3 𝑇 − 1,343 × 10−6 𝑇 2

𝐶𝑝𝑂2 = 5,731 + 2,323 × 10−3 𝑇 − 4,886 × 10−7 𝑇 2

𝐶𝑝𝑆𝑂3 = 8,511 + 9,517 × 10−3 𝑇 − 2,325 × 10−6 𝑇 2

𝐶𝑝𝑁2 = 6,248 + 8,778 × 10−4 𝑇 − 2,13 × 10−8 𝑇 2

Donde el Cp.está en Btu/lbmol*°R y T en °R


El calor de Reacción es:
𝑇 𝑇
° (𝑇 ) ° (𝑇 )
∆𝐻𝑅𝑋 (𝑇) = ∆𝐻𝑅𝑋 𝑅 + ∫ ∆𝐶𝑃 𝑑𝑇 = ∆𝐻𝑅𝑋 𝑅 + ∫ (∆𝛼 + ∆𝛽𝑇 + ∆𝛾𝑇 2 )𝑑𝑇
𝑇𝑅 𝑇𝑅

∆𝛽 2 ∆𝛾 3
° (𝑇 )
∆𝐻𝑅𝑋 (𝑇) = ∆𝐻𝑅𝑋 𝑅 + ∆𝛼(𝑇 − 𝑇𝑅 ) + (𝑇 − 𝑇𝑅2 ) + (𝑇 − 𝑇𝑅3 )
2 3
1
∆𝛼 = 𝛼𝑆𝑂3 − 𝛼𝑂2 − 𝛼𝑆𝑂2 = 8,511 − (0,5 ∗ 5,731) − 7,208 = −1,563
2
De igual manera para los otros
∆𝛽 = 0,00262y∆𝛾 = −0,738 × 10−6
Sustituyendo los valores con una TR de 1260°R será:
∆𝐻𝑅𝑋 (𝑇) = −42,471 − 1,563(𝑇 − 1260) + 1,36 × 10−3 (𝑇 2 − 12602 ) − 2,459
× 10−7 (𝑇 3 − 12603 )

∑ Θ𝑖 𝐶𝑝𝑖 = 57,23 + 0,014𝑇 − 1,94 × 10−6 𝑇 2

Remplazando datos tenemos:


4 × (10 𝐵𝑡𝑢⁄ℎ ∗ 𝑓𝑡 2 ∗ °𝑅)
4𝑈⁄𝜌𝑏 𝐷 = = 5,11 𝐵𝑡𝑢⁄ℎ ∗ 𝑙𝑏𝑐𝑎𝑡 ∗ °𝑅
3 2,78
(33,8 𝑙𝑏⁄𝑓𝑡 ) ( 12 𝑓𝑡)

Donde el balance será:

32
𝑑𝑇 5,11(𝑇𝑎 − 𝑇) + (−𝑟𝐴 )[−∆𝐻𝑅𝑋 (𝑇)]
=
𝑑𝑊 0,143(∑ Θ𝑖 𝐶𝑝𝑖 )
𝑑𝑇
Donde tenemos: 𝑑𝑊 = 𝑓2 (𝑋, 𝑇, 𝑃)

Caída de Presión:
Para calcular la caída de presión en un lecho empacado tenemos la ecuación de
Ergun
𝑑𝑃 (1 − 𝜙)𝐺(1 + 𝜖𝑋) 150𝜇(1 − 𝜙)
=− 3
[ + 1,75𝐺]
𝑑𝑧 𝜌0 (𝑃⁄𝑃0 )(𝑇0 ⁄𝑇)𝑔𝑐 𝐷𝑃 𝜙 𝐷𝑃
Donde
∑ 𝐹𝑖0 𝑀𝑖
𝐺= = 1307,2 𝑙𝑏⁄𝑓𝑡 2 ∗ ℎ
𝐴𝐶
La relación entre z y W será
𝑊 = 𝜌𝑏 𝐴𝐶 𝑧
Usando esta relación podemos cambiar las variables para expresar la ecuación de
Ergun en términos del peso del catalizador
𝑑𝑃 (1 − 𝜙)𝐺𝑇𝑃0 (1 + 𝜖𝑋) 150𝜇(1 − 𝜙)
=− [ + 1,75𝐺]
𝑑𝑊 𝜌𝑏 𝐴𝑐 𝑇0 𝑃𝜌0 𝑔𝑐 𝐷𝑃 𝜙 3 𝐷𝑃
(1 − 𝜙)𝐺 150𝜇(1 − 𝜙)
𝛽0 = [ + 1,75𝐺]
𝜌0 𝑔𝑐 𝐷𝑃 𝜙 3 𝐷𝑃
1307,2(1 − 0.45) 150 ∗ 0,09 ∗ (1 − 0,45)
𝛽0 = [ + 1,75 ∗ 1307,2]
0.054 ∗ 4,17 ∗ 108 ∗ 0.015 ∗ 0.453 0,015
𝑙𝑏𝑓 1𝑓𝑡 2 1𝑎𝑡𝑚 𝑎𝑡𝑚
𝛽0 = 65 ∗ ∗ = 0,0307
𝑓𝑡 144 𝑖𝑛 14,7𝑙𝑏𝑓
3 2 𝑓𝑡
𝑖𝑛 2

Sustituyendo los valores obtenidos:


𝑑𝑃 𝛽0 𝑃0 𝑇 0.0307 𝑃0 𝑇
=− ( ) ( ) (1 + 𝜖𝑋) = − ( ) ( ) (1 + 𝜖𝑋)
𝑑𝑊 𝜌𝑏 𝐴𝑐 𝑃 𝑇0 33,8 ∗ 0,0422 𝑃 𝑇0
𝑑𝑃 𝑃0 𝑇
= −0,0215 ( ) ( ) (1 + 𝜖𝑋)
𝑑𝑊 𝑃 𝑇0
𝑑𝑃
Donde tenemos:𝑑𝑊 = 𝑓3 (𝑋, 𝑇, 𝑃)

Utilizando el programa de POLYMATH / Método de Runge-Kutta 5 se obtiene


resultados de la solución numérica en las condiciones iniciales dada.

33
Las gráficas obtenidas son:
Conversión vs Longitud del Reactor
1

0.8

0.6

0.4
X

0.2

0
0.00 5.00 10.00 15.00 20.00
z(ft)

Temperatura vs Longitud del Reactor


1340.0
1320.0
1300.0
1280.0
T(ºR)

1260.0
1240.0
1220.0
1200.0
1180.0
0.00 5.00 10.00 15.00 20.00

z(ft)

TABLA 9.6
CARACTERISTICAS DEL REACTOR CATALITICO

Nombre del equipo Reactor catalítico


Servicio Conversión del gas SO2 a SO3 por
medio de cuatro pasos de Pentoxido
como catalizador
Características
Configuración Reactor cilíndrico de lecho empacado
fijo
Construcción Acero inoxidable 304.

34
Aislamiento Fibra mineral
Espesor 150mm con cobertura de aluminio
Características del Catalizador Forma cilíndrica
=33.8lb/pie3
D=0.026pie
L=0.026
Condiciones de operación
Flujo gas 45.45TM/día
Cantidad de entrada y salida en cada 1ºEtapa 74% de conversión
etapa 2ºEtapa 70.8% de conversión
3ºEtapa 56.6% de conversión
4ºEtapa 93.9% de conversión

GRADOS DE LIBERTAD
Grados de libertad = compuestos – faces +2
Grados de libertad = 5-2+2 = 5

9.7. TORRE DE ABSORCION


La absorción es un proceso de trasferencia de masa por el cual un componente de
una mezcla gaseosa se transfiere hacia una fase liquida. Para el proceso de
absorción se utiliza un dispositivo que consiste en una columna cilíndrica, o torre
equipada con una entrada de gas y un espacio de distribución en la parte inferior;
una entrada de líquido y un distribuidor en la parte Superior; Salidas para el gas y el
líquido por la cabeza y cola, respectivamente, y una masa soportada de cuerpos
solidos inertes que recibe el nombre de relleno de la torre. La torre de absorción se
encarga de absorber el SO3 que es producido en el reactor. Esto se realiza mediante
un flujo de ácido sulfúrico concentrado en contracorriente a través de un relleno
cerámico.
El material de construcción utilizado para la carcasa de estas torres es de acero-
carbono. A continuación se detallan los cálculos realizados para obtener los
diámetros de la torre. El tipo de relleno puede ser monturas cerámicas anillos
Rasching o Intalox. La altura del empaque es un factor determinante para el diseño
de torres de absorción
Base: 1 hora de operación
Composición del gas de entrada

35
componentes Cantidad en Kmoles Fracción molar
N2 152,549 0,8307
SO2 0.386 0,0021
SO3 18,924 0,1031
O2 11,779 0,0641
TOTAL 183,638 1,0

[152,549 ∗ 28 + 0.386 ∗ 64 + 18,924 ∗ 80 + 11,779 ∗ 32]


𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 =
183,638
𝑘𝑔
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 = 33,691
𝑘𝑚𝑜𝑙
Temperatura de entrada del gas: 110ºC
[33.691 ∗ 273] 𝑘𝑔
𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑔𝑎𝑠 = = 1.081 3
[22.4 ∗ 383] 𝑚
El SO3 es absorbido en ácido sulfúrico al 98%.La concentración del ácido a la salida
se asume que es de 99%.
Suponiendo que la absorción de los otros gases es insignificante y que la
temperatura media del gas dentro de la torre es de 95ºC
La cantidad de SO3 absorbido:
=18,924 Kmol SO3
=1513,984Kgr SO3
Cantidad de agua necesaria para absorber el SO3:
=18,924 Kmol H2O
=340,632 Kgr H2O
Que W sea la corriente del ácido al 98% usando la torre y dada la reacción:
𝑆𝑂3 + 𝐻2 𝑂 → 𝐻2 𝑆𝑂4
Tenemos:
𝐶𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑆𝑂3 𝑞𝑢𝑒 𝑠𝑒𝑟𝑎 𝑎𝑏𝑠𝑜𝑟𝑏𝑖𝑑𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑙𝑎 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 = [𝑊 ∗ 0,02/18]/80
02
[𝑊 ∗ 0, 80]
𝑐𝑜𝑟𝑟𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑑𝑒 𝑎𝑐𝑖𝑑𝑜 𝑎𝑙 99% = 0.99𝑊 + = 1.0789𝑊
18
La cantidad de SO3 absorbido por la corriente W es:
= 1,0789𝑊 − 𝑊 = 0,0789
Ahora:
Para 0,0789W→1513,984 kg SO3
W→19188, 644 kg acido/hr
=5,330 kg/s

36
Entonces el flujo líquido es:
𝐿 = 5,330𝑘𝑔/𝑠

𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑(𝜌𝐿 ) = 1850𝑘𝑔/𝑚3
El flujo de gas es:
𝐺 = 183,638 ∗ 33,691/3600
𝐺 = 1,718𝑘𝑔/𝑠
𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑(𝜌𝐺 ) = 1,081𝑘𝑔/𝑚3

Calculo del Diámetro (Di)


Se adoptan las metodologías dada en Richardson y Coulson (vol6)
Primero se calcula:
[𝐿/𝐺] ∗ (𝜌𝐺 /𝜌𝐿 )0,5 = 0.0750
𝐿
Con la gráfica de 𝑘4 − [𝐺] ∗ (𝜌𝐺 /𝜌𝐿 )0,5
De la gráfica tenemos:
𝑘4 = 3,9
Se escogerá el empaquetado, dado por Richardson y Coulson, página 533
Material Ceramica de 3´´.Anillo Raschig
Tamaño nominal 76mm
Densidad aparente 561kg/m3
Superficie 69 m2/ m3
Factor de empaquetamiento 65 m-1
Porosidad 75%
Luego:
𝐺 ∗ = [{𝐾4 ∗ 𝜌𝐺 (𝜌𝐿 − 𝜌𝐺 )}/{13,1 ∗ 𝐹𝑃 ∗ (𝜌𝐺 /𝜌𝐿 )−0.1 }]0,5
𝐺 ∗ = [{3,9 ∗ 1,081(1850 − 1,081)}/{13,1 ∗ 65 ∗ (6 ∗ 10−3 /1850)−0.1 }]0,5
𝐾𝑔
𝐺 ∗ = 5,69 2
𝑚 𝑠
Diseño para una caída de presión de 42mm de agua por metro de empaque
tenemos:
𝐾4 = 1,4
Luego
% 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 = {1,4/3,9}0,5 ∗ 100% = 59,91%
Entonces
𝐾𝑔
𝐺 ∗ = 3,41 2
𝑚 𝑠
La sección transversal del área requerida:
𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑚𝑎𝑠𝑖𝑐𝑜
𝐴=
𝐺∗

37
1,718
𝐴= = 0,50𝑚2
3,41
Así:
𝐷𝑖 = [{4 ∗ 0.50}/𝜋]0,5
𝐷𝑖 = 0.80𝑚
Por lo tanto el diámetro calculado desde este enfoque es de 0,80m
Calculo de la altura de empaque (z)
L 5,330 kg/s
Densidad(L) 1850 kg/m3
GV 1,718 kg/s
Densidad(V) 1,081 kg/m3

El flujo volumétrico del gas a la entrada está dada por:


1,718
𝐺𝑉 = = 1,589 𝑚3 ⁄𝑠
1,081
La velocidad del gas en la parte inferior de la torre está dado por:
1,589
𝑉𝑏𝑔 = = 3,178 𝑚⁄𝑠
0,50
El flujo másico en la parte superior de la torre está dada por:
[164,714 ∗ 33,691]
𝐺𝑇 = = 1,541 𝐾𝑔⁄𝑠
3600
El flujo Volumétrico en la parte superior de la torre está dado por:
1.541
𝐺𝑡 = = 1,425 𝑚3 ⁄𝑠
1,081
La velocidad del gas en l aparte superior de la torre está dado por:
1,425
𝑉𝑏𝑔 = = 2,85 𝑚⁄𝑠
0,50
La velocidad promedio del gas esta dado
𝑉𝑝𝑟𝑜𝑚 = 3,014 𝑚⁄𝑠
La velocidad promedio del gas en el empaque
3,014
𝑉𝑝 = = 4,019 𝑚⁄𝑠
0,75
𝐾𝑔
Flujo de líquido=5,330/0,50=10,66𝑚2 𝑠
La superficie de empaque =69 m2/m3
Densidad del líquido=1850kg/m3
Luego:
10,66 10−5 𝑚3
𝑇𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑 = = 8,351 ∗
1850 ∗ 69 𝑚𝑠
La tasa de humedad de arriba es mayor que el limitemínimo requerido y es adecuada
para el empaque.

38
La metodología adoptada para el cálculo de la altura de relleno hace referencia a la
literatura por Norma W.S (pag214)
Las propiedades promedio del gas a la temperatura son:

Densidad de la mezcla 1,081kg/m3


gaseosa(G)
Viscosidad de la mezcla 2,771*10-5
gaseosa()
Difusividad del gas(D) 8.2*10-6m2/s
Numero de Schimidt(Nsc) 𝜇 2,771 ∗ 10−5
= = = 3,13
[𝜌𝐺 ∗ 𝐷] [1,081 ∗ 8.2 ∗ 10−6 ]

Como el número de Reynolds es calculado para la columna y teniendo el diámetro


de:
𝑑 = 0,083𝑝𝑖𝑒 = 0,0253𝑚
[𝜌𝐺 ∗ 𝑑 ∗ 𝑉𝑃 ]
𝑁𝑅𝑒 =
𝜇
[1,081 ∗ 3,014 ∗ 0,0253]
𝑁𝑅𝑒 = = 2973,69
2,772 ∗ 10−5
Como es indicado en el texto Norma W.S pág. 212 la correlación es:
−0,25
𝑅𝑇 𝑃 𝜇 0,5 [𝜌𝐺 ∗ 𝑑 ∗ 𝑉𝑃 ]
𝑘𝐺 ∗ ( ) ∗ ( )∗{ } = 0,04 ∗ { }
𝑉𝑃 𝑝𝐵𝑀 𝜌𝐺 ∗ 𝐷 𝜇
𝑃
Con(𝑝 ) = 1( 𝑎𝑝𝑟𝑝𝑥𝑖𝑚𝑎𝑑𝑜) 𝑡𝑒𝑛𝑒𝑚𝑜𝑠:
𝐵𝑀
[0,04 ∗ 2973,69−0,25 ∗ 3,13−0,5 ∗ 15,61 ∗ 3600]
𝑘𝐺 =
{1,318 ∗ 368}
𝑙𝑏𝑚𝑜𝑙
𝑘𝐺 = 0,355
ℎ 𝑝𝑖𝑒 2 𝑎𝑡𝑚
En la tabla de texto Norma W.S pág. 210 y 211; para condiciones especificadas
arriba, la presión parcial de SO3 en equilibrio con el ácido es extremadamente
pequeño y puede ser asumido que la absorción es controlada por la película de gas y
por tanto:.
Presión parcial del SO3 en el gas de entrada, p1=0,1016
Presión parcial a la salida, 𝑝2 = [0.1016 ∗ 0.0423]/[0,8984 + 0,01016 ∗ 0,0423]
𝑝2 = 4,76 ∗ 10−3
Fuerza impulsora media=[𝑝1 − 𝑝2]⁄𝑙𝑛[𝑝1/𝑝𝑠] =0.0316 SO3 absorbido
1 𝑙𝑏SO3 1 𝑙𝑏𝑚𝑜𝑙SO3
1513,984𝑘𝑔SO3 ∗ ∗ = 41,684 𝑙𝑏𝑚𝑜𝑙⁄ℎ
0,454 𝑘𝑔SO3 80𝑘𝑔SO3
Área de relleno

39
41,684
= = 3715,81𝑝𝑖𝑒 2 = 345,210𝑚2
0,355 ∗ 0.0316
Área de relleno/altura
= 69 ∗ 0,50 = 138
Altura de relleno requerido
345,210
𝑧= = 2,50𝑚
138
Por lo tanto la altura del relleno requerido es de 2,50m
TABLA 9.7
CARACTERÍSTICAS DE LA TORRE DE ABSORCIÓN
Nombre del equipo Torre de absorción
Servicio Absorción del gas SO3 producido en la
etapa de conversión mediante ácido
sulfúrico concentrado en flujo contra
corriente a través de un relleno
cerámico.
Características
Configuración Cilindro vertical
Diámetro de Torre:0.80m
Altura de Torre 5.00m
Construcción Carcaza en acero-carbono
Revestimiento Sistema: Ladrillo antiácido
Mortero: silicato de potasio
Relleno Anillos cerámicos Rasching 3¨
Altura de relleno: 2.50m
Soporte de relleno Bloques de parrilla antiácido
Distribución de acido A través del packing o relleno hacia
abajo.
Distribuidor de hierro fundido
Numero de escotillas 2 accesos (techo).
1 para instalar distribuidor acido.
1 acceso a los filtros de neblina.
1 en el tope de la torre
Eliminador de neblina acida Tipo velas
Material de construcción: en fibra
especial de vidrio y acero inoxidable
316.
Condiciones de operación
Corriente liquida L=34.87 Kg/hm2
Densidad= 1636 Kg/m3

40
Corriente gaseosa G=705.97 Kg/hm2
Densidad=1.145 Kg/m3
Temperatura de entrada del gas

9.8. TANQUE
TABLA 9.8
CARACTERÍSTICAS DEL TANQUE DE H2SO4
Nombre de Equipo Tanque de H2SO4
Código TA-502
Marca Nacional
Tipo Cilíndrico con bridas
Material Hierro
Capacidad 1350 kg
Dimensiones Diámetro=31 1/2 pulg;
Largo=59 pulg = 1-5 m; Espesor = 3/4
pulg
Observaciones Con visor para controlar el nivel

9.9. VALVULA MARIPOSA

TABLA 9.9
CARACTERÍSTICAS DE VÁLVULA MARIPOSA

Nombre de equipo Válvulas mariposa


Código VM-302-1
Marca CHEMITHON U.S.A
Material Inoxidable
Observaciones Acciones por cadena
Nombre de Equipo Convertidor # 1
Código CO-303
Marca Nacional
Dimensiones Tubo diámetro; Altura
Capacidad Un lecho de catalizador
40 litros de V2O5

41
9.10. BOMBA DE AGUA
Se pude emplear una bomba centrífuga que consiste, en su forma más simple, en
un propulsor que gira dentro de una armadura. La siguiente figura muestra el
diagrama esquemático de una bomba centrífuga simple.

42
El líquido entra axialmente ala bomba en el punto 1 en la línea de aspiración y
penetra hasta el centrode rotación del propulsor, de donde se distribuye de
manera radial. Al hacerlo así, se introduce en loscanales, entre las paletas en el
punto 2, y fluye por dichos canales hacia el punto 3, situado en la periferia
delimpulsor. Aquí se recolecta en la cámara espiral 4 y fluye hacia la descarga de
la bomba 5.
Para determinar la potencia de la bomba se consideran las siguientes
suposiciones:
Flujos incomprensibles
Isotérmico a lo largo del tubo es decir no existen perdidas por calor.
Para determinar la potencia de la bomba se emplea las siguientes ecuaciones:
La potencia real (o potencia al freno de una bomba) es la siguiente:
𝒎 𝑺𝑾 ∗𝒎
𝒌𝑾 𝒂𝒍 𝒇𝒓𝒆𝒏𝒐 = 𝑾𝑷 ∗ 𝟏𝟎𝟎𝟎 = − 𝜼∗𝟏𝟎𝟎𝟎 (Unidades SI)
𝑾𝑺
𝑾𝑷 = −
𝜼
Dónde:
La energía mecánica real o teórica Ws, J/kg adicionada al fluido por la bomba.
La eficiencia fraccionaria es 
Wp= es el trabajo axial suministrado en J/kg.
m =es la velocidad de flujo en kg/ s
1000 es el factor de conversión W/kW.

a b

Balance de energía para la bomba:


𝑷𝒃 𝒈𝒛𝒃 𝜶𝒃 ∗ 𝑽𝟐𝒃 𝑷𝒂 𝒈𝒛𝒂 𝜶𝒂 ∗ 𝑽𝟐𝒂
𝜼 ∗ 𝑾𝑷 = ( + + )−( + + )
𝝆 𝒈𝒄 𝟐 ∗ 𝒈𝒄 𝝆 𝒈𝒄 𝟐 ∗ 𝒈𝒄
𝜼 ∗ 𝑾𝑷 = 𝑯𝒃 −𝑯𝒂 = ∆𝑯
Potencia de la bomba:
𝑾𝑷 𝒎 ∗ ∆𝑯
𝑷=𝒎∗ =
𝒄 𝒄∗𝜼
P (Hp), m (kg/s), ΔH (kg f * m / kg m), c (kg f * m) = 75
TABLA 9.10.1
CARACTERÍSTICAS DE LA BOMBA DE AGUA

43
Nombre del equipo Bomba de agua
Código BA-202-1
Marca BRAN & LUEBBE
Modelo N-P31 Con reductor 28:1
Material Acero inoxidable
Motor Baldor Model # VM3538-50
1/2 Hp; 1500 rpm; 380 V; 50 hz; 3
fases
TABLA 9.10.2
CARACTERÍSTICAS DE LA BOMBA DE RECIRCULACIÓN DE H2SO4
Nombre del equipo Bomba de Recirculación de H2SO4
Servicio Circulación de ácido entre estanque
y torre de secado
Características Bomba centrifuga vertical sumergida.
Carcaza: aleación de hierro.
Eje: aleación revestida en teflón.
Impulsor: cromo-níquel.
Sello:empaquetadura de grafito
Condiciones de operación Flujo: 5m3/h de ácido al 98%.
Temperatura: 80-85ºC
TABLA 9.10.3
CARACTERÍSTICAS DE LA BOMBA DE AZUFRE

Nombre de Equipo Bomba de Azufre


Código BA-202-1
Marca BRAN & LUEBBE
Capacidad nominal 11 Gal/hr
Tipo N-P31 Con reductor 28:1
Diamentro de piston 30mm
Material 316 SS
Motor Baldor Model # VM3538-50
1/2 Hp; 1500 rpm; 380 V; 50 hz; 3
fases
Observaciones Bombas con camisa de vapor

44
9.11. INTERCAMBIADOR DE CALOR DE DOBLE TUBO
El intercambiador de calor CORRUFLOW es de tipo doble tubo y
contracorriente, la construcción de intercambiador es de acero inoxidable 304, los
cuales serán aislados exteriormente con fibra mineral (libre de asbesto), espesor
102 mm, cobertura en placa de aluminio. A continuación se presentan los cálculos
del diseño del intercambiador de calor
Calculo del Nº de horquillas para el intercambiador
Las distintas figuras y tablas son sacadas del Kern. Primeramente se revisa las
viscosidades (Fig. 14 sacamos datos de viscosidades ()) DE LAS DOS
CORRIENTES FRIAS. Como se podrá apreciar, las1 cp, entonces trabajamos
con temperaturas promedio.
Suponemos primeramente una tubería de intercambiador de 2*1 ¼ IPS, luego
procedemos a calcular tanto para el gas como para el agua los siguientes puntos:
Velocidad de masa (G)
Numero de Reynolds(Re)
Numero de PRANDT (Pr)
Los coeficientes de película (hio)
Una vez calculado los puntos anteriores se procede a calcular el número de
orquillas del intercambiador, como sigue:
Calculo de número de tubos para el intercambiador

Terminal fría 1 cp

Corriente T(ºF) Cp
Gases 407.16 2.82e-2
Agua 69.2 0.9

Trabajando con temperatura promedios:

Fluido caliente Fluido frio


Gases T1=111.7ºC T2=29.4ºF
Agua t2=39.4ºC t1= 24.4oF

45
tm,A=103+76/2=89ºF𝑾𝑮 𝑪𝑮 (𝑻𝟏 − 𝑻𝟐 ) = 𝑾𝑨 𝑪𝑨 (𝒕𝟐 − 𝒕𝟏 )
Tm,G=233+85/2=159ºF = 70.56oC
𝑾𝑮 𝑪𝑮 (𝑻𝟏 −𝑻𝟐 )
CG,159ºF0.345BTU/lbºF𝑾𝑨 = 𝑪𝑨 (𝒕𝟐 −𝒕𝟏 )
CA,80ºF1.05 BTU/lbºF
𝟒𝟒𝟎𝟗.𝟐∗𝟎.𝟑𝟒𝟓∗(𝟐𝟑𝟑−𝟖𝟓)
WG=4409.2 Lb/h𝑾𝑨 = = 𝟕𝟗𝟒𝟏. 𝟐𝟐𝒍𝒃/𝒉𝒓
𝟏.𝟎𝟓(𝟏𝟎𝟑−𝟕𝟔)
La tubería será de 2*1 ¼ IPS
Para el agua 1 ¼ IPS
Los diámetros son:
di=1.38plg*1pie/12plg=0.115pie
dio=1.66plg*1pie/12plg=0.138pie
La velocidad de masa (G):
𝝅𝒅𝟐𝒊 𝝅
𝑨𝒇 = = (𝟎. 𝟏𝟏𝟓)𝟐 = 𝟎. 𝟎𝟏𝟎𝟑𝟖𝟕 𝒑𝒊𝒆𝟐 = 𝟗. 𝟔𝟓 ∗ 𝟏𝟎−𝟒 𝒎𝟐
𝟒 𝟒
𝑾𝑨 𝟕𝟗𝟒𝟏. 𝟐𝟐 𝒍𝒃 𝑲𝒈
𝑮= = = 𝟕𝟔𝟒𝟓𝟑𝟓. 𝟏 𝟐
= 𝟑𝟕𝟐𝟕𝟗𝟏𝟐. 𝟒𝟔
𝑨𝒇 𝟎. 𝟎𝟏𝟎𝟑𝟖𝟕 𝒉𝒓 ∗ 𝒑𝒊𝒆 𝒉 ∗ 𝒎𝟐
A,80ºF=0.8 cp (de Fig. 14)Para cálculo de Reynolds
𝑫𝑮 𝟎. 𝟏𝟏𝟓 ∗ 𝟕𝟔𝟒𝟓𝟑𝟓. 𝟏
( )= = 𝟒𝟓𝟓𝟒𝟐𝟐𝟗 = 𝑹𝒆
𝝁 𝟐. 𝟒𝟏𝟗𝟐
𝟎. 𝟖 ∗ 𝟏 𝒄𝒑
𝑹𝒆𝟎.𝟖 = (𝟒𝟓𝟒𝟐𝟗)𝟎.𝟖 = 𝟓𝟑𝟏𝟗. 𝟒𝟓
Como se puede apreciar el valor de Reynolds es un flujo turbulento, por lo tanto
se utilizara la siguiente ecuación de coeficiente de película:
𝟏
𝒉𝒊 𝑫 𝑫𝑮 𝟎.𝟖 𝑪𝝁 𝟑 𝝁 𝟎.𝟏𝟒
= 𝟎. 𝟎𝟐𝟕 ( ) ∗ ( ) ∗ ( )
𝑲 𝝁 𝑲 𝝁𝒘
Para calcular el prandt (Pr) de tabla 4
KA,80ºF=0.3795Btu/hr pie ºF
𝑪𝝁 𝟏. 𝟎𝟓 𝑩𝒕𝒖⁄𝒍𝒃 − º𝑭 ∗ 𝟎. 𝟖𝒄𝒑 𝟐. 𝟒𝟏𝟗𝟐 𝒍𝒃⁄𝒑𝒊𝒆 𝒉𝒓
( )= ∗ = 𝟓. 𝟑𝟓 = 𝑷𝒓
𝑲 𝟎. 𝟑𝟕𝟗𝟓 𝑩𝒕𝒖⁄𝒉𝒓 𝒑𝒊𝒆º𝑭 𝟏𝒄𝒑
𝟏
𝑷𝒓𝟏/𝟑 = (𝟓. 𝟑𝟓)𝟑 = 𝟏. 𝟕𝟓
𝒉𝒊 𝟎. 𝟏𝟏𝟓𝒑𝒊𝒆
= 𝟎. 𝟎𝟐𝟕 ∗ 𝟓𝟑𝟏𝟗. 𝟒𝟓 ∗ 𝟏. 𝟕𝟓
𝟎. 𝟑𝟕𝟗𝟓 𝑩𝒕𝒖⁄𝒉𝒓 ∗ 𝒑𝒊𝒆 ∗ º𝑭
𝒉𝒊 = 𝟖𝟐𝟗. 𝟒𝟑 𝑩𝒕𝒖⁄𝒑𝒊𝒆𝟐 𝒉 − º𝑭
Realizando la corrección de coeficiente de película (hio) para el fluido que pasa
por el anulo tenemos:
𝒅𝒊 𝟎. 𝟏𝟏𝟓
𝒉𝒊𝒐 = 𝒉𝒊 = 𝟖𝟐𝟗. 𝟒𝟑 ∗ = 𝟔𝟗𝟏. 𝟒𝟗 𝑩𝒕𝒖⁄𝒑𝒊𝒆𝟐 𝒉 − º𝑭
𝒅𝒊𝒐 𝟎. 𝟏𝟑𝟖
Para el anulo gases 2IPS
De la tabla 11 su diámetro es:

46
Dio=2.067plg*1pie/12plg=0.172pie
𝝅𝒅𝟐𝒊 𝝅𝒅𝟐𝒆 𝝅
𝑨𝒇 = − = (𝟎. 𝟏𝟕𝟐𝟐 − 𝟎. 𝟏𝟑𝟖𝟐 ) = 𝟖. 𝟐𝟕𝟖𝟏 ∗ 𝟏𝟎−𝟑 𝒑𝒊𝒆𝟐 = 𝟕. 𝟔𝟗 ∗ 𝟏𝟎−𝟒 𝒎𝟐
𝟒 𝟒 𝟒
𝒅𝟐𝟎𝒊 −𝒅𝟐𝒊𝒐 𝟎.𝟏𝟕𝟐𝟐 −𝟎.𝟏𝟑𝟖𝟐
𝑫𝒆 = = = 𝟎. 𝟎𝟕𝟔 𝒑𝒊𝒆 = 0.023 m
𝒅𝟐𝒊𝒐 𝟎.𝟏𝟑𝟖
𝑾𝑮 𝟒𝟒𝟎𝟗. 𝟐 𝒍𝒃⁄𝒉𝒓 𝒍𝒃 𝑲𝒈
𝑮= = = 𝟓𝟑𝟐𝟔𝟑𝟒. 𝟑 = 𝟐𝟓𝟗𝟕𝟏𝟓𝟐. 𝟐𝟑𝟒
𝑨𝒇 𝟖. 𝟐𝟕𝟖𝟏 ∗ 𝟏𝟎−𝟑 𝒑𝒊𝒆𝟐 𝒉𝒓 ∗ 𝒑𝒊𝒆𝟐 𝒉 ∗ 𝒎𝟐
G,971ºF=6.83 cp
𝑫𝑮 𝟎. 𝟎𝟎𝟕𝟔𝒑𝒊𝒆 ∗ 𝟓𝟑𝟐𝟔𝟑𝟒. 𝟑 𝒍𝒃⁄𝒑𝒊𝒆𝟐 𝒉𝒓
( )= = 𝟒𝟓𝟓𝟒𝟐𝟐𝟗 = 𝑹𝒆
𝝁 𝟐. 𝟒𝟏𝟗𝟐 𝒍𝒃⁄𝒑𝒊𝒆 𝒉𝒓
𝟔. 𝟖𝟑𝒄𝒑 ∗ 𝟏 𝒄𝒑
𝑹𝒆 = (𝟔𝟔𝟖𝟓𝟖. 𝟕𝟔)𝟎.𝟖 = 𝟓𝟏𝟒. 𝟒𝟐
𝟎.𝟖

La ecuación del coeficiente de película será:


𝟏
𝒉𝟎 𝑫 𝑫𝑮 𝟎.𝟖 𝑪𝝁 𝟑 𝝁 𝟎.𝟏𝟒
= 𝟎. 𝟎𝟐𝟕 ( ) ∗ ( ) ∗ ( )
𝑲 𝝁 𝑲 𝝁𝒘
Para calcular el prandt (Pr) de tabla 4
KG,159ºF=0.399Btu/hr pie ºF
𝑪𝝁 𝟎. 𝟑𝟒𝟓 𝑩𝒕𝒖⁄𝒍𝒃 − º𝑭 ∗ 𝟔. 𝟖𝟑𝒄𝒑 𝟐. 𝟒𝟏𝟗𝟐 𝒍𝒃⁄𝒑𝒊𝒆 𝒉𝒓
( )= ∗ = 𝟏𝟒. 𝟐𝟗 = 𝑷𝒓
𝑲 𝟎. 𝟑𝟗𝟗 𝑩𝒕𝒖⁄𝒉𝒓 𝒑𝒊𝒆º𝑭 𝟏𝒄𝒑
𝟏
𝑷𝒓𝟏/𝟑 = (𝟎. 𝟑𝟐𝟓𝟔)𝟑 = 𝟐. 𝟒𝟐
𝒉𝟎 𝟎. 𝟎𝟕𝟔𝒑𝒊𝒆
= 𝟎. 𝟎𝟐𝟕 ∗ 𝟓𝟏𝟒. 𝟒𝟐 ∗ 𝟐. 𝟒𝟐
𝟎. 𝟑𝟗𝟗 𝑩𝒕𝒖⁄𝒉𝒓 ∗ 𝒑𝒊𝒆 ∗ º𝑭
𝒉𝟎 = 𝟏𝟕𝟔. 𝟒𝟔 𝑩𝒕𝒖⁄𝒑𝒊𝒆𝟐 𝒉 − º𝑭
Coeficiente total limpio (Uc):
𝒉𝒊𝟎 ∗ 𝒉𝟎 𝟔𝟗𝟏. 𝟒𝟗 ∗ 𝟏𝟕𝟔. 𝟒𝟔
𝑼𝑪 = = = 𝟏𝟒𝟎. 𝟓𝟖 𝑩𝒕𝒖⁄𝒉º𝑭 𝒑𝒊𝒆𝟐
𝒉𝒊𝟎 +𝒉𝟎 𝟔𝟗𝟏. 𝟒𝟗 + 𝟏𝟕𝟔. 𝟒𝟔
𝑹𝑫 = 𝟐 ∗ 𝟎. 𝟎𝟏 = 𝟎. 𝟎𝟐 𝒑𝒊𝒆𝟐 𝒉º𝑭⁄𝑩𝒕𝒖
Coeficiente total limpio (UD):
𝟏 𝟏 𝟏
= 𝑹𝑫 + = 𝟎. 𝟎𝟐 + = 𝟎. 𝟎𝟐𝟕 𝒑𝒊𝒆𝟐 𝒉º𝑭⁄𝑩𝒕𝒖
𝑼𝑫 𝑼𝑪 𝟏𝟒𝟎. 𝟓𝟖
𝑼𝑫 = 𝟑𝟔. 𝟖𝟖 𝑩𝒕𝒖⁄𝒑𝒊𝒆𝟐 𝒉º𝑭
Superficie Requerida (A) se calculara de la siguiente manera:
𝑸 = 𝑼𝑫 𝑨∆𝒕
𝑸 = 𝑾𝑮 𝑪𝑮 (𝑻𝟏 − 𝑻𝟐 ) = 𝑾𝑨 𝑪𝑨 (𝒕𝟐 − 𝒕𝟏 )
𝑸 = 𝟒𝟒𝟎𝟗. 𝟐 𝒍𝒃⁄𝒉 ∗ 𝟎. 𝟑𝟒𝟓 𝑩𝒕𝒖⁄𝒍𝒃º𝑭 (𝟐𝟑𝟑 − 𝟖𝟓)º𝑭 = 𝟐𝟐𝟓𝟏𝟑𝟑. 𝟔 𝑩𝒕𝒖⁄𝒉𝒓
= 𝟓𝟔𝟕𝟑𝟑. 𝟔𝟕 𝑲𝒄𝒂𝒍/𝒉
Calculando la media logarítmica de temperatura tenemos:
(𝑻𝟏 − 𝒕𝟐 ) − (𝑻𝟐 − 𝒕𝟏 ) (𝟐𝟑𝟑 − 𝟏𝟎𝟑) − (𝟖𝟓 − 𝟕𝟔)
𝑴𝑳𝑫𝑻 = = = 𝟒𝟓. 𝟑𝟏
(𝑻𝟏 − 𝒕𝟐 ) (𝟐𝟑𝟑 − 𝟏𝟎𝟑)
𝑳𝒏 𝑳𝒏
(𝑻𝟐 − 𝒕𝟏 ) (𝟖𝟓 − 𝟕𝟔)

47
𝑸 𝟐𝟐𝟓𝟏𝟑𝟑. 𝟔 𝑩𝒕𝒖⁄𝒉𝒓
𝑨= = = 𝟏𝟑𝟒. 𝟕𝟑
𝑼𝑫 ∆𝒕 𝟑𝟔. 𝟖𝟖 𝑩𝒕𝒖⁄𝒑𝒊𝒆𝟐 𝒉º𝑭 ∗ 𝟒𝟓. 𝟑𝟏º𝑭
De la Tabla 11 para tubo estándar de 1 ¼ plg IPS, tenemos de superficie externa
por pie de longitud (à):
𝒑𝒊𝒆𝟐 𝒎𝟐
𝒂̀ = 𝟎. 𝟒𝟑𝟓 = 𝟎. 𝟏𝟑𝟑
𝒑𝒊𝒆 𝒎
La longitud requerida (LT):
𝑨 𝟏𝟑𝟒. 𝟕𝟑𝒑𝒊𝒆𝟐
𝑳𝑻 = = = 𝟑𝟎𝟗. 𝟕𝟐𝒑𝒊𝒆 = 𝟗𝟒. 𝟒 𝒎
𝒂̀ 𝟎. 𝟒𝟑𝟓 𝒑𝒊𝒆𝟐 ⁄𝒑𝒊𝒆
El número de horquillas será:
𝟑𝟎𝟗. 𝟕𝟐
𝒏º 𝒉𝒐𝒓𝒒𝒖𝒊𝒍𝒍𝒂𝒔 = = 𝟕. 𝟕 = 𝟖 𝒉𝒐𝒓𝒒𝒖𝒊𝒍𝒍𝒂𝒔
𝟒𝟎 𝒑𝒊𝒆⁄𝒉𝒐𝒓𝒒𝒖𝒊𝒍𝒍𝒂
Caída de Presión en los tubos (ΔP)
Caída de presión no debe ser mayor a 10 lb/plg2.En el tubo interno
Gas
La ecuación de Fanning modificada (ΔFP) que se utiliza para la caída de presión
es:
𝟒𝒇𝑮𝟐 𝑳
∆𝑭𝑷 =
𝟐𝒈𝝆𝟐 𝑫
L=40*8=320 pies
𝟎. 𝟐𝟔𝟒
𝒇 = 𝟎. 𝟎𝟎𝟑𝟓 +
(𝑹𝒆 )𝟎.𝟒𝟐
𝟎. 𝟐𝟔𝟒
𝒇 = 𝟎. 𝟎𝟎𝟑𝟓 + = 𝟎. 𝟎𝟏𝟑
(𝟐𝟒𝟒𝟗. 𝟗𝟏)𝟎.𝟒𝟐
𝒎 𝟑𝟔𝟎𝟎𝟐 𝒔𝟐 𝟑. 𝟐𝟖𝟎𝟖 𝒑𝒊𝒆
𝒈 = 𝟗. 𝟖 𝟐 ∗ ∗ = 𝟒. 𝟏𝟕 ∗ 𝟏𝟎𝟖 𝒑𝒊𝒆⁄𝒉𝒓𝟐 = 𝟏. 𝟐𝟕 ∗ 𝟏𝟎𝟖 𝒎/𝒉𝒓𝟐
𝒔 𝟏𝒉𝒓𝟐 𝟏𝒎
𝟏𝟏𝟓𝟒. 𝟔𝟐 𝒍𝒃 𝑲𝒈
𝑫 = 𝒅𝒊 𝝆𝑮 = = 𝟏𝟖𝟒𝟕𝟏. 𝟎𝟖
𝒑𝒊𝒆𝟑 𝒎𝟑
𝟒(𝟎. 𝟎𝟏𝟑) ∗ (𝟓𝟑𝟐𝟔𝟑𝟒. 𝟑)𝟐 𝒍𝒃𝟐 ∗ 𝟑𝟐𝟎𝒑𝒊𝒆
∆𝑭𝑷 = = 𝟎. 𝟎𝟑𝟕𝒑𝒊𝒆
𝟖 𝟐 𝟐 𝒍𝒃𝟐 𝟐 𝟒
𝟐 ∗ 𝟒. 𝟏𝟕 ∗ 𝟏𝟎 𝒑𝒊𝒆⁄𝒉𝒓 (𝟏𝟏𝟓𝟒. 𝟔𝟐) ∗ 𝒉𝒓 𝒑𝒊𝒆 ∗ 𝟎. 𝟏𝟏𝟓𝒑𝒊𝒆
𝒑𝒊𝒆𝟔
= 𝟎. 𝟎𝟏𝟏𝟑 𝒎
𝒍𝒃
⁄ 𝟐
𝝆 ∗ 𝒈 ∗ ∆𝑭𝑷 𝟏𝟏𝟓𝟒. 𝟔𝟐 𝒑𝒊𝒆𝟑 ∗ 𝟑𝟐. 𝟐 𝒑𝒊𝒆 𝒔 ∗ 𝟎. 𝟎𝟑𝟕𝒑𝒊𝒆 𝒍𝒃𝒇
∆𝑷 = = = 𝟒𝟐. 𝟕𝟐
𝒈𝒄 𝟑𝟐. 𝟐 𝒍𝒃 ∗ 𝒑𝒊𝒆⁄𝒍𝒃𝒇 ∗ 𝒔𝟐 𝒑𝒊𝒆𝟐
𝒍𝒃𝒇 𝟏 𝒑𝒊𝒆 𝟐 𝒍𝒃 𝒍𝒃
∆𝑷 = 𝟒𝟐. 𝟕𝟐 𝟐
∗( ) = 𝟐. 𝟐𝟗𝟔𝟗 𝟐
< 𝟏𝟎
𝒑𝒊𝒆 𝟏𝟐𝒑𝒍𝒈 𝒑𝒍𝒈 𝒑𝒍𝒈𝟐

48
Se encuentra en el rango permitido
Caída de Presión en el A nulo (ΔP)
Agua se utiliza la siguiente ecuación de Fannig modificada (ΔFa):

𝟒𝒇𝑮𝟐 𝑳 𝑽𝟐
∆𝑭𝒂 = ; ∆𝑭𝟏 = ; 𝑫𝒆 = 𝒅𝟎𝒊 − 𝒅𝒊𝒐 = 𝟎. 𝟏𝟕𝟐 − 𝟎. 𝟏𝟑𝟖
𝟐𝒈𝝆𝟐 𝑫𝒆 𝟐𝒈
= 𝟎. 𝟎𝟑𝟒
𝟎. 𝟐𝟔𝟒
𝒇 = 𝟎. 𝟎𝟎𝟑𝟓 +
(𝑹𝒆 )𝟎.𝟒𝟐
𝟎.𝟐𝟔𝟒
L=320 pies 𝒇 = 𝟎. 𝟎𝟎𝟑𝟓 + (𝟒𝟓𝟒𝟐𝟗)𝟎.𝟒𝟐 = 𝟔. 𝟐𝟒 ∗ 𝟏𝟎−𝟑
𝒍𝒃 𝑲𝒈
𝝆𝑨 = 𝟔𝟐. 𝟓 = 𝟗𝟗𝟗. 𝟖𝟒𝟕
𝒑𝒊𝒆𝟑 𝒎𝟑
𝟒(𝟔. 𝟐𝟒 ∗ 𝟏𝟎−𝟑 )(𝟕𝟔𝟒𝟓𝟑𝟓. 𝟏)𝟐 𝒍𝒃𝟐 𝟑𝟐𝟎 𝒑𝒊𝒆
∆𝑭𝒂 = 𝟐 ∗ = 𝟎. 𝟏𝟒𝟑 𝒑𝒊𝒆
𝟖 𝒑𝒊𝒆 𝟐 𝒍𝒃 𝟐 𝟒 𝟎. 𝟎𝟑𝟒 𝒑𝒊𝒆
𝟐(𝟒. 𝟏𝟕 ∗ 𝟏𝟎 ) 𝟐 ∗ 𝟔𝟐. 𝟓 ∗ 𝒉𝒓 𝒑𝒊𝒆
𝒉𝒓 𝒑𝒊𝒆𝟔
= 𝟎. 𝟎𝟒𝟒 𝒎
𝑮 𝟕𝟔𝟒𝟓𝟑𝟓. 𝟏 𝒑𝒊𝒆 𝒎
𝑽= = = 𝟏𝟐𝟐𝟑𝟐. 𝟓𝟔 = 𝟑𝟕𝟐𝟖. 𝟒𝟖
𝝆 𝟔𝟐. 𝟓 𝒉 𝒉
𝟐 𝟐
𝑽 𝟏𝟐𝟐𝟑𝟐. 𝟓𝟔
∆𝑭𝟏 = = = 𝟏. 𝟒𝟏𝟕 ∗ 𝟏𝟎−𝟓 𝒑𝒊𝒆 = 𝟒. 𝟑𝟐 ∗ 𝟏𝟎−𝟔 𝒎
𝟐𝒈 𝟐(𝟒. 𝟏𝟕 ∗ 𝟏𝟎𝟖 )
∆𝑭𝑷 = ∆𝑭𝒂 + ∆𝑭𝟏
∆𝑭𝑷 = 𝟎. 𝟏𝟒𝟑 + 𝟏. 𝟒𝟔𝟑 ∗ 𝟏𝟎−𝟓 = 𝟎. 𝟏𝟒𝟑𝟎𝟏 𝒑𝒊𝒆 = 𝟎. 𝟎𝟒𝟑𝟔 𝒎
𝝆 ∗ 𝒈 ∗ ∆𝑭𝑷
∆𝑷 =
𝒈𝑪
𝒍𝒃 𝒑𝒊𝒆
𝟔𝟐. 𝟓 ∗ 𝟑𝟐. 𝟐 𝟐 ∗ 𝟎. 𝟏𝟒𝟑𝟎𝟏 𝒑𝒊𝒆
𝒑𝒊𝒆𝟑 𝒔
∆𝑷 = = 𝟖. 𝟗𝟑 𝒍𝒃𝒇 /𝒑𝒊𝒆𝟐
𝒍𝒃 ∗ 𝒑𝒊𝒆
𝟑𝟐. 𝟐
𝒍𝒃𝒇 ∗ 𝒔𝟐
𝒍𝒃𝒇 𝟏𝒑𝒊𝒆 𝟐
∆𝑷 = 𝟖. 𝟗𝟑 𝟐
∗( ) = 𝟎. 𝟎𝟔 𝒍𝒃𝒇 /𝒑𝒍𝒈𝟐
𝒑𝒊𝒆 𝟏𝟐 𝒑𝒍𝒈

49
Ambos casos la caída de presión se encuentra dentro del rango permitido
TABLA 9.9
CARACTERÍSTICAS DE INTERCAMBIADOR DE CALOR

Nombre del equipo Intercambiador de calor


Servicio
Características Tipo:Doble tubo en serie, flujo en
contracorriente.
Construcción: Tubos en acero
inoxidable 304.
Nº de orquillas:8
Aislación exterior:Fibra mineral(libre
de asbesto), espesor 102mm,
cobertura en placa de aluminio.
Dimensiones Diámetro de tubo: 2*1 ¼ IPS
Para agua 1 ¼ IPS
Para el anulo (gases) 2IPS
Longitud de tubos 40 pie
Condiciones de operación

50
Diagrama de flujo de procesos
Horno de Tanqu Bomb Mezclado Intercambiado Convertidor Convertidor Convertidor Convertidor Calder
Fundició e de a de r r de calor -1 -2 -3 -4 a de
n azufre Azufre Azufre
Liq. Liq.
Q-100 F-101 L-102 M-161 E-165 R1-120 R2-130 R3-140 R4-150 Q-110

Soplado Tanque/Torr Bomb Separador Torre de Bomba Separador Bomb Bomba de Tanqu Intercambiad
r de aire e de secado a de -1 absorció de -2 a de recirculació e de or de calor
Agua n product H2SO n H2SO
o final 4 4
G-172 F-170 L-162 H-163 D-160 L-168 H-167 L-164 L-171 F-169 E-166

51
Diagrama de Flujo en Hysys

52
10. SEGURIDAD INDUSTRIAL
10.1. Azufre

10.1.1. Identificación de los peligros


Peligro. Sólido inflamable. El polvo puede formar mezclas inflamables o explosivas con
el aire. Explosivo al mezclarse con sustancias oxidantes. Puede incendiarse por
fricción, calor, chispas o llamas. Quema con llama azulina produciendo el gas tóxico
dióxido de azufre. Puede causar irritación en la piel y el tracto respiratorio. En caso de
contacto con los ojos enjuagar con abundante agua y buscar atención médica. En caso
de fuego y/o explosión no respirar los humos. No mezclar con agentes oxidantes.

10.1.2. Composición e información de los componentes

 Identidad química de la sustancia: azufre


 Nombres comunes, sinónimos de la sustancia: azufre
 Impurezas y aditivos estabilizantes que estén clasificados y que contribuyen a
la clasificación de la sustancia: N/A

10.1.2. Primeros auxilios Descripción de los primeros auxilios necesarios:

PIEL: si el producto esta sólido retirar las ropas contaminadas, lavar con abundante
agua y jabón durante 15 minutos, si el producto esta fundido, empapar con agua, no
intentar remover el azufre solido de la piel. Obtener inmediata atención médica.

OJOS: Lavar inmediatamente con solución oftálmica para lavado de ojos o con
abundante agua durante 15 minutos incluso debajo de los párpados. Obtener
inmediata atención médica.

INHALACION: Llevar al accidentado al aire fresco. Obtener inmediata atención


médica.

INGESTION: NO PROVOQUE VOMITOS. Si la víctima está consiente dar a beber


agua. Obtener inmediata atención médica.

10.1.2.1 Síntomas / efectos más importantes, agudos o retardados PIEL: Puede


causar irritación.

53
OJOS: irritante a los ojos humanos por encima de 6 –8 ppm. Se observa enrojecimiento
y dolor, el efecto puede ser retardado

INHALACION: puede causar irritación del tracto respiratorio con ardor en la nariz,
garganta, dificultad respiratoria y edema pulmonar.

INGESTION: se considera esencialmente no toxico por ingestión. En grandes


cantidades puede causar anginas, nausea, dolor de cabeza, y posiblemente
inconciencia en casos severos puede convertirse en sulfuro de hidrógeno en el
intestino.

EFECTO CRÓNICO: la sobreexposición prolongada al polvo de azufre puede causar


sensibilización de la piel y daño permanente del ojo. La inhalación prolongada puede
causar irritación de las membranas mucosas. Agravación de las condiciones
preexistentes: individuos sensibles pueden experimentar irritación de piel por
exposición repetida al polvo de azufre. Puede ocurrir una respuesta alérgica.

10.1.3. Medidas a tomar en caso de derrames accidentales del producto

10.1.3.1. Precauciones personales, equipos de protección y procedimientos de


emergencia: evacuar el área. Eliminar toda fuente de ignición (no fumar, no usar
bengalas, chispas o llamas). Utilizar ropa de protección adecuada. Recoger y transferir
a un contenedor para disposición o recuperación. En caso de un derrame de gran
magnitud humedecer rociando con agua y abrir un dique de contención. No permitir
que el material entre a drenajes, alcantarillas o cursos de agua, en caso de suceder
alertar a las autoridades.
10.1.3.2. Precauciones ambientales: no permitir que el material entre a drenajes,
alcantarillas o cursos de agua.

10.1.3.3. Métodos de limpieza y almacenamiento del material contaminado: recoger y


transferir a un contenedor para su disposición o recuperación. En caso de un derrame
de gran magnitud humedecer rociando con agua y abrir un dique de contención

10.1.4. Manipulación y almacenamiento

10.1.4.1. Precauciones para el manejo seguro: Equipo de protección personal: mangas


largas y guantes. Protección respiratoria en zonas con polvo en suspensión en

54
cantidades superiores a 10 mg/m3: utilizar mascara de polvo apropiada. Cuando se
manipula azufre fundido en caso de deficiente ventilación, utilizar equipamiento
respiratorio adecuado debido a los riesgos del sulfuro de hidrógeno. Protección ocular:
antiparras ajustadas de seguridad en zonas con polvo en suspensión, protector facial
en caso de manipular azufre fundido. Lavarse las manos después de usar el producto,
no comer, o fumar en la zona de trabajo.

10.1.4.2. Condiciones de almacenamiento seguro: A granel: Se estiba en pilas sobre


piso de hormigón, en lugares abiertos, evitando la contaminación con las sustancias
incompatibles, fuentes de ignición y efectos del viento. En contenedores: mantenerlo
en contenedores cerrados, en lugar fresco, seco, a prueba de corrosión, en áreas
ventiladas, lejos de la humedad, de fuentes de calor o ignición, combustibles y
oxidantes. Proteger del daño físico. Evitar la formación de polvo. Emplear buenas
prácticas de ingeniería en procesos capaces de generar polvo o electricidad estática.
Fundido: gases tóxicos e inflamables se pueden acumular en contenedores de azufre
fundido. Mantener alejado de chispas y fuentes de ignición.

10.1.5. Incompatibilidades con otras sustancias:

Agentes oxidantes, humedad, halógenos, compuestos halogenados, metales, óxidos


metálicos, nitrato de sodio, nitrato de amonio, carbón, hidrocarburos, permanganato
de potasio, amoníaco, compuestos de amonio, boro.

10.2. Pentóxido de Vanadio

10.2.1. Identificación de los peligros

Nocivo por inhalación y por ingestión, irrita las vías respiratorias. Toxico: riesgo de
efectos graves para la salud en caso de exposición prolongada por inhalación. Toxico
para los organismos acuáticos, puede provocar a largo plazo efectos negativos en el
medio ambiente acuático. Posible riesgo durante el embarazo de efectos adversos
para el feto. Posibilidad de efectos irreversibles.

10.2.2. PRIMEROS AUXILIOS

55
Mover a la victima donde se respire aire fresco. Aplicar la respiración artificial si la
victima no respira.
No usar el método de respiración de boca a boca si la victima ingirió o inhaló la
sustancia. Suministrar oxigeno si respira con dificultad. Quitar y aislar la ropa y el
calzado contaminados. En caso de contacto con la sustancia, enjuagar
inmediatamente la piel o los ojos con agua corriente por lo menos durante 20 minutos.
Para contacto menor con la piel, evite esparcir el material sobre la piel que no este
afectada. Mantener a la victima en reposo y con temperatura corporal normal. Los
efectos de exposición a la sustancia por (inhalación, ingestión o contacto con la piel)
se pueden presentar en forma retardada.

10.2.3. ESTABILIDAD E IDENTIFICACIÓN DE RIESGOS (TOXICOLOGÍA)

Toxico, la inhalación, ingestión o contacto con vapores (piel, ojos) polvos o sustancias
pueden causar lesiones severas, quemaduras o la muerte.
La reacción con el agua o aire húmedo puede producir gases tóxicos, corrosivos e
inflamables. La reacción con el agua puede generar mucho calor, el cual aumentara la
concentración de humos en el aire. El fuego producirá gases irritantes, corrosivos y/o
tóxicos. Las fugas resultantes del control del incendio o la dilución con agua, pueden
ser corrosivas y7o toxicas y causar contaminación.

10.2.4. MANIPULEO Y ALMACENAMIENTO

El manipuleo de esta sustancia en aerosol irrita los ojos y el tracto respiratorio.


El contacto prolongado o repetido con la piel puede producir dermatitis, utilizar siempre
guantes para su manipuleo.

10.2.5. MEDIDAS DE SEGURIDAD INDUSTRIAL

En caso de incendios pequeños, utilizar CO2, polvo químico seco, arena seca, espuma
resistente al alcohol.
En caso de incendios grandes:
Usar rocío de agua, niebla o espuma resistente al alcohol.
Mueva los contenedores del área de fuego si lo puede hacer sin ningún riesgo
Utilizar rocío de agua, no usar chorros directos.
Si existe derrame o fuga:
eliminar todas las fuentes de ignición (no fumar, no usar bengalas, chispas o llamas
en el are de peligro).
Todo el equipo que se use durante el manejo del producto, deberá estar conectado
eléctricamente a tierra.

56
No tocar los contenedores dañados o el material derramado, a menos que este usando
al ropa protectora adecuada. Detenga la fuga en caso de poder hacerlo sin riesgo. No
introducir agua en los contenedores.

10.2.6. PROTECCIÓN PERSONAL

Usar el equipo de aire autónomo de presión positiva (SCBA).


Usar ropa protectora contra los productos químicos, la cual esté específicamente
recomendada por el fabricante. Esta puede proporcionar poca o ninguna protección
térmica.
El traje estructural de bomberos provee protección limitada solamente en situaciones
de incendio; no es efectivo en situaciones de derrame.
Permanecer en dirección al viento. Ventilar las áreas cerradas.

10.2.7. TABLA Y DISPOSICIÓN FINAL

No transportar junto con alimentos.

11. EVALUACION FINANCIERA

11.1 Introducción
La evaluación financiera mide los méritos internos y externos del proyecto. Tiene como
propósito mostrar la capacidad del proyecto para hacer frente a las obligaciones
contraídas con terceros y estudiar la rentabilidad del capital propio, se usara
indicadores como la tasa interna de retorno (TIR).
11.2 Inversiones

Para la realización de la evaluación del proyecto es importante conocer las inversiones


que se requieren para el proyecto.
Las inversiones se descomponen en:

 Inversión fija
 Inversión diferida
 Costos de operaciones
 Ventas anuales
 Utilidad bruta
 Utilidad neta
 Evaluación económica

57
Inversión fija
La inversión fija son bienes materiales que están sujetos a la depreciación como ser:

 Terrenos
 Maquinarias, equipos y vehículos
 Muebles y enseres
 Obras civiles e instalaciones
 Otros

Todos los activos que componen esta inversión están valorizados mediante
cotizaciones entregados por los proveedores de equipos, maquinarias, muebles,
enseres, vehículos, etc. En cuanto se refiere a los edificios, obras civiles e
instalaciones se realizó la cotización mediante un arquitecto
Para el cálculo de la inversión fija (IF)

IF = IE + IA

11.3 Resumen de Costos de Maquinaria y Equipos:

INVERSIONES FIJAS
(En miles $us)
DESCRIPCION VIDA CANTIDAD COSTO TOTAL
EQUIPOS Y MAQUINARIA DE PRODUCCION 287
- Horno de fundición 10 1 12 12
- Caldera de azufre 10 1 20 20
- Intercambiador de calor 10 1 12 12
- Reactor catalítico 10 1 160 160
- Torre de absorción 10 1 20 20
- Compresor de aire 10 1 4 4
- Secador de aire 10 1 4 4
- Bomba p/ azufre 5 1 5 5
- Bomba de recirculación 5 1 8 8
- Bomba de agua 5 1 2 2
- Tanque p/ producto final 10 1 25 25
- Tanque de agua 10 1 15 15

11.4 Capital de Trabajo (IW):

El capital circulante se relaciona con la inversión inicial debido a que es necesario


realizar una primera inversión en diferentes costes de materiales como materias

58
primas y servicios para comenzar la producción. Este dinero es destinado a diferentes
pagos para poder hacer el ciclo productivo y finalmente vender el producto, después
de empezar la actividad económica, también es necesario este capital para poder
hacer frente a los pagos de carácter inmediato.
Para poder establecer un valor del capital en circulación, este se aproxima a un rango
de entre el 10-30% de las ventas. En una primera aproximación este valor de las ventas
puede ser desconocido, se acaba aplicando que el capital circulante es del 10-30% del
inmovilizado, el valor estándar es del 20%.

11.5 cálculo del costo de inversión:

I = IF + IW

Costo administrativo CA:

MANO DE OBRA MES


DESCRIPCION NUMERO SUELDO COSTO APORTES PATRONALES PREVISIONES SOCIALES TOTAL TOTAL
EMPLEADOS GANADO/MES MENSUAL S. SALUD (10%) A.F.P. (2%) A.R.P.(1.71%) Aguinaldo B. Sociales MES AÑO
Gerente general 1 2.500,0 2.500,0 250,0 50,0 42,8 208,3 208,3 3.259,4 39.112,8
Gerente administrativo 1 2.000,0 2.000,0 200,0 40,0 34,2 166,7 166,7 2.607,5 31.290,0
Gerente comercial 1 2.000,0 2.000,0 200,0 40,0 34,2 166,7 166,7 2.607,5 31.290,0
Ingeniero de planta 1 2.000,0 2.000,00 200,0 40,0 34,2 166,7 166,7 2.607,5 31.290,0
Asesor legal 1 1.000,0 1.000,0 100,0 20,0 17,1 83,3 83,3 1.303,8 15.645,0
Jefe de depertamento de contabilidad 1 1.000,0 1.000,0 100,0 20,0 17,1 83,3 83,3 1.303,8 15.645,0
Jefe de recursos humanos 1 1.000,0 1.000,0 100,0 20,0 17,1 83,3 83,3 1.303,8 15.645,0
Departamento de ventas 2 1.000,0 2.000,0 200,0 40,0 34,2 166,7 166,7 2.607,5 31.290,0
Encargado de adquisicion de materias primas e insumos 2 1.000,0 2.000,0 200,0 40,0 34,2 166,7 166,7 2.607,5 31.290,0
Sipervisor 2 1.000,0 2.000,0 200,0 40,0 34,2 166,7 166,7 2.607,5 31.290,0
Encargado de laboratorio 2 1.000,0 2.000,0 200,0 40,0 34,2 166,7 166,7 2.607,5 31.290,0
Encargado de seguridad industrial y mantenimiento 2 900,0 1.800,0 180,0 36,0 30,8 150,0 150,0 2.346,8 28.161,6
Secretaria 2 800,0 1.600,0 160,0 32,0 27,4 133,3 133,3 2.086,0 25.032,0
Operario 4 700,0 2.800,0 280,0 56,0 47,9 233,3 233,3 3.650,5 43.806,0
Asistente de ventas 1 600,0 600,0 60,0 12,0 10,3 50,0 50,0 782,3 9.387,60
Personal de limpieza 3 500,0 1.500,0 150,0 30,0 25,7 125,0 125,0 1.955,6 23.467,2
TOTAL 27 19.000,0 27.800,0 2.780,0 556,0 475,4 2.316,7 2.316,7 36.244,7 434.932,2

59
MANO DE OBRA POR AÑO
DESCRIPCION TOTAL TOTAL + BONO DE ANTIGÜEDAD
AÑO 1 2 3 4 5
Gerente general 39.112,8 39.113 39.113 39.113 41.068 41.068
Gerente administrativo 31.290,0 31.290 31.290 31.290 31.290 31.290
Gerente comercial 31.290,0 31.290 31.290 31.290 31.290 31.290
Ingeniero de planta 31.290,0 31.290 31.290 31.290 31.290 31.290
Asesor legal 15.645,0 15.645 15.645 15.645 15.645 15.645
Jefe de departamento de
contabilidad 15.645,0 15.645 15.645 15.645 15.645 15.645
Jefe de recursos humanos 15.645,0 15.645 15.645 15.645 15.645 15.645
Departamento de ventas 31.290,0 31.290 31.290 31.290 31.290 31.290
Encargado de adquisición de
materias primas e insumos 31.290,0 31.290 31.290 31.290 31.290 31.290
Supervisor 31.290,0 31.290 31.290 31.290 31.290 31.290
Encargado de laboratorio 31.290,0 31.290 31.290 31.290 31.290 31.290
Encargado de seguridad
industrial y mantenimiento 28.161,6 28.162 28.162 28.162 28.162 28.162
Secretaria 25.032,0 25.032 25.032 25.032 25.032 25.032
Operario 43.806,0 43.806 43.806 43.806 43.806 43.806
Asistente de ventas 9.387,60 9.388 9.388 9.388 9.388 9.388
Personal de limpieza 23.467,2 23.467 23.467 23.467 23.467 23.467
TOTAL 434.932,2 434.932 434.932 434.932 436.888 436.888
Bono de Antigüedad---> 0% 0% 0% 5% 5%
Salario Mínimo Nacional 169,7 $us
Salario Mínimo Nacional 1200 Bs.
Base de cálculo para el bono de
antigüedad 3 salarios mínimos 509,19 $us

Utilidad Bruta:

La utilidad bruta se obtiene restando el costo de equipos auxiliares, costos de


producción a las ventas.
R = IV – CA – CP = $ / año
Impuestos:
I = R * 0.13 = $ / año
Utilidad Neta:

P = R – i = $ / año

11.6 TASA INTERNA DE RETORNO (TIR):

Finalmente, la tasa interna de retorno se evalúa como el cociente entre la utilidad neta
y la inversión:

60
TIR = (P / I)*100

Las cantidades de inversión quedan fijadas de acuerdo al análisis económico en el


apéndice de evaluación financiera con ayuda de las hojas de cálculo de EXCEL que
se encuentran a continuación.

COSTO DE FABRICA EN US$ CAP.:100%


DESCRIPCION TIPO DE COSTO AÑO 5
1.- MATERIAS PRIMAS, MAT. E INS. 785.800,0
Azufre solido [Kg] CV 119.600
Aire CV 0
Gas CV 115.200
Pentoxido de vanadio CV 400
Agua CV 200
Energía eléctrica CV 281.600
Envases CV 224.000
Etiquetas CV 44.800
2.- MANO DE OBRA 436.887,8
Gerente general CF 41068,44
Gerente administrativo CF 31290
Gerente comercial CF 31290
Ingeniero de planta CF 31290
Asesor legal CF 15645
Jefe de departamento de contabilidad CF 15645
Jefe de recursos humanos CF 15645
Departamento de ventas CF 31290
Encargado de adquisición de materias primas e insumos CF 31290
Supervisor CF 31290
Encargado de laboratorio CF 31290
Encargado de seguridad industrial y mantenimiento CF 28161,6
Secretaria CF 25032
Operario CF 43806
Asistente de ventas CF 9387,6
Personal de limpieza CF 23467,2
3.- GASTOS GENERALES DE FABRICA 34.400,0
- Energía eléctrica C.F. 1000
- Agua C.F. 1000
- Teléfono y otros C.F. 4000
- Gastos mantenimiento CV 6400
- Deshechos y otros CV 16000
- Material de Escritorio C.F. 2000
- Papel C.F. 2000
- Material de limpieza C.F. 1000
- Otros C.F. 1000
TOTAL COSTO DE FABRICA 1.257.087,8

61
INVERSIONES FIJAS en US$
DESCRIPCION VIDA UTIL Año 0
Construcción de obras civiles 40 40.000
Terreno 20x100 m2 40 15.000
equipos de produccion 10 287.000
muebles de oficina 10 10.000
equipo computacional 4 4.000
Camión de transporte 5 10.000
TOTAL 109 366.000

INVERSIONES FIJAS Y REPOSICIONES


DESCRIPCION VIDA UTIL Año 1 1(20%) 2(60%) 3(100%) 4(100%) 5(100%)
Construcción de obras civiles 40 40.000
Terreno 20x100 m2 40 15.000
equipos de produccion 10 287.000
muebles de oficina 10 10.000
equipo computacional 4 4.000 10.000
Camión de transporte 5 10.000
TOTAL 109 366.000 0 0 0 10.000 0

DEPRECIACIONES Y CASTIGOS
DESCRIPCION VIDA UTIL Año 0 1(20%) 2(60%) 3(100%) 4(100%) 5(100%) Valor Resid.
Construcción de obras civiles 40 40.000 40.000
Terreno 20x100 m2 40 15.000 375 375 375 375 375 -128.500
equipos de produccion 10 287.000 28.700 28.700 28.700 28.700 28.700 282.000
muebles de oficina 10 10.000 1.000 1.000 1.000 1.000 1.000 5.000
equipo computacional 4 4.000 1.000 1.000 1.000 1.000 1.000 -6.000
Camión de transporte 5 10.000 2.000 2.000 2.000 2.000 2.000 0
TOTAL 366.000 33.075 33.075 33.075 33.075 33.075 192.500

62
RESUMEN DE INVERSIONES
DESCRIPCION Año 0 1(20%) 2(60%) 3(100%) 4(100%) 5(100%)
Inversiones Fijas 366.000 0 0 0 10.000 0
Incremento de K trabajo 40.000 80.000 80.000
TOTAL 366.000 40.000 80.000 80.000 10.000 0

COSTO DE FABRICACION POR AÑO EN US$


DESCRIPCION TIPO DE COSTO 1 (0%) 2 (20%) 3 (60%) 4 (100%) 5 (100%)
1.- MATERIAS PRIMAS, MAT. E INS. 392.900 471.480 785.800 235.200 235.200
Azufre solido [Kg] CV 59.800 71.760 95.680,0 119.600 119.600
Aire CV 0 0 0,0 0 0
Gas CV 57.600 69.120 92.160,0 115.200 115.200
Pentoxido de vanadio CV 200 240 320,0 400 400
Agua CV 100 120 160,0 200 200
Energía eléctrica CV 140.800 168.960 225.280,0 281.600 281.600
Envases CV 112.000 134.400 179.200,0 224.000 224.000
Etiquetas CV 22.400 26.880 35.840,0 44.800 44.800
1 (0%) 2 (0%) 3 (0%) 4 (5%) 5 (5%)
2.- MANO DE OBRA 434.932 434.932 434.932 436.888 436.888
Gerente general CF 39.113 39.113 39.113 41.068 41.068
Gerente administrativo CF 31.290 31.290 31.290 31.290 31.290
Gerente comercial CF 31.290 31.290 31.290 31.290 31.290
Ingeniero de planta CF 31.290 31.290 31.290 31.290 31.290
Asesor legal CF 15.645 15.645 15.645 15.645 15.645
Jefe de departamento de contabilidad CF 15.645 15.645 15.645 15.645 15.645
Jefe de recursos humanos CF 15.645 15.645 15.645 15.645 15.645
Departamento de ventas CF 31.290 31.290 31.290 31.290 31.290
Encargado de adquisición de materias primas e insumos CF 31.290 31.290 31.290 31.290 31.290
Supervisor CF 31.290 31.290 31.290 31.290 31.290
Encargado de laboratorio CF 31.290 31.290 31.290 31.290 31.290
Encargado de seguridad industrial y mantenimiento CF 28.162 28.162 28.162 28.162 28.162
Secretaria CF 25.032 25.032 25.032 25.032 25.032

63
Operario CF 43.806 43.806 43.806 43.806 43.806
Asistente de ventas CF 9.388 9.388 9.388 9.388 9.388
Personal de limpieza CF 23.467 23.467 23.467 23.467 23.467
1 (0%) 2 (20%) 3 (60%) 4 (100%) 5 (100%)
3.- GASTOS GENERALES DE FABRICA 17.200 20.640 27.520 34.400 34.400
- Energía eléctrica C.F. 500 600 800 1.000 1.000
- Agua C.F. 500 600 800 1.000 1.000
- Teléfono y otros C.F. 2000 2.400 3.200 4.000 4.000
- Gastos mantenimiento CV 3.200 3.840 5.120 6.400 6.400
- Deshechos y otros CV 8.000 9.600 12.800 16.000 16.000
- Material de Escritorio C.F. 1000 1.200 1.600 2.000 2.000
- Papel C.F. 1000 1.200 1.600 2.000 2.000
- Material de limpieza C.F. 500 600 800 1.000 1.000
- Otros C.F. 500 600 800 1.000 1.000

TOTAL COSTO DE FABRICA 845.032 927.052 813.320 706.488 706.488

RESUMEN DE COSTOS DE PRODUCCION EN US$


DESCRIPCION 1(0%) 2(80%) 3(85%) 4(90%) 5(100%)
costos de fabrica 845.032 1.521.058 1.563.310 1.605.561 1.690.064
costos de administracion 5.970 10.746 11.045 11.343 11.940
costos de comercializacion 98.700 177.660 182.595 187.530 197.400
COSTO DE OPERACIÓN 949.702 1.709.464 1.756.949 1.804.434 1.899.404
depreciaciones 33.075 59.535 61.189 62.843 66.150
COSTOS DE PRODUCCION 982.777 1.768.999 1.818.138 1.867.277 1.965.554

1(0%) 2(80%) 3(85%) 4(90%) 5(100%)


VOLUMEN DE PRODUCCION 1.336.160 2.405.088 2.471.896 2.538.704 2.672.320

COSTO UNITARIO 0,7 0,7 0,7 0,7 0,7

64
Total COSTO FIJO 479.977 512.413 516.765 523.073 526.978
Total COSTO VARIABLE 502.800 662.580 829.155 995.730 1.005.600
(Costo fijo+Costo variable) 982.777 1.174.993 1.345.920 1.518.803 1.532.578
COSTO UNITARIO VARIABLE 0,38 0,28 0,34 0,39 0,38

INGRESOS DEL PROYECTO EN DOLARES $ PVu =


DESCRIPCION 1(0%) 2(60%) 3(100%) 4(100%) 5(100%)
volumen de produccion 1.336.160 2.137.856 2.672.320 2.672.320 2.672.320
ingreso por ventas 9.299.674 14.879.478 18.599.347 18.599.347 18.599.347

PUNTO DE EQUILIBRIO 72.904 77.831 78.492 79.450 80.043

11.7 Estado de Resultados

11.8 Valor actual neto (V.A.N.)

El valor actual neto generado por un proyecto es el valor actualizado de las diferencias entre las entradas y salidas de
efectivo que suceden durante la vida útil de un proyecto a una tasa de interés predefinida.

 El V.A.N. > 0 se acepta el proyecto.


 El V.A.N. = 0 indiferencia.
 El V.A.N. < 0 se rechaza el proyecto.
La tasa de descuento a utilizarse en el proyecto es del 16% de acuerdo a la tasa de interés del sector productor de
alimento balanceado.

11.9 Tasa interna de retorno (T.I.R)

65
Es la tasa a la cual el valor actualizado de los ingresos en efectivo es igual al valor actualizado de la salida de efectivo; la
inversión se debe efectuar si la T.I.R. es mayor que la tasa de rechazo o de mínima aceptabilidad. Se considera una
T.M.A. (tasa de mínima aceptabilidad) es de 16 %.
VAN (10%)= 836,1
TIR = 40,50%
B/C = 1,14

Del estudio económico realizado, utilizando el criterio de la tasa interna de retorno se puede concluir que la construcción
de la planta indica la viabilidad ya que un TIR de casi 1% indica que del 100% invertido solo un 1% es recuperado solo en
el primer año, de ello podemos concluir que recuperaremos lo invertido.

ESTADO DE RESULTADOS EN US$


DESCRIPCION 1(00%) 2(60%) 3(100%) 4(100%) 5(100%)
INGRESOS 9.299.674 14.879.478 18.599.347 18.599.347 18.991.847
ventas 9.299.674 14.879.478 18.599.347 18.599.347 18.599.347
valor residual 192.500
valor de rescate de trabajo 200.000
EGRESOS 990.691 1.750.453 1.797.938 1.845.423 1.940.393
costo de operación 949.702 1.709.464 1.756.949 1.804.434 1.899.404
intereses 3.000 2.509 1.968 1.373 719
amortizacion 4.914 5.405 5.946 6.540 7.194
depreciacion 33.075 33.075 33.075 33.075 33.075
UTILIDAD BRUTA 8.308.982 13.129.025 16.801.409 17.051.454
impuesto IVA 0 1.701.702 2.179.112 2.182.039 2.170.993
impuesto IT 278.990 446.384 557.980 557.980 557.980
base disponible 8.029.992 10.980.939 14.064.317 14.322.481
IUE 2.007.498 2.745.235 3.516.079 0 3.580.620
UTILIDAD NETA (PERDIDA) 6.022.494 8.235.704 10.548.238 10.741.861
SI((F192*0,25)<0;0;F192*0,25)

66
RENTABILIDAD A LA INVERSION
flujo de caja para el calculo de indicadores financieros en us$
1(20%) 2(60%) 3(100%) 4(100%) 5(100%)
DESCRIPCION 0 1 2 3 4 5
INGRESOS 0 9.299.674 14.879.478 18.599.347 18.599.347 18.991.847
ventas 9.299.674 14.879.478 18.599.347 18.599.347 18.599.347
valor residual 192.500
recuperacion de K trabajo 200.000

EGRESOS 366.000 4.308.907 6.682.785 8.090.121 4.554.453 8.208.998


inversiones totales 366.000 40.000 80.000 80.000 10.000 0
costo de operación 949.702 1.709.464 1.756.949 1.804.434 1.899.404
impuestos 3.319.205 4.893.321 6.253.171 2.740.019 6.309.593
FLUJO NETO -366.000 4.990.767 8.196.693 10.509.227 14.044.894 10.782.850

factor 1,00000 0,90909 0,82645 0,75131 0,68301 0,62092


(1/(1+i)^n)=

COSTO 366.000 3.917.188 5.522.963 6.078.227 3.110.753 5.097.142


BENEFICIO 0 8.454.249 12.297.089 13.973.965 12.703.604 11.792.443

67
12. IMPACTO AMBIENTAL

Hoja de seguridad del ácido sulfúrico

Peligros para el medio ambiente


En contacto con productos orgánicos los deshidrata y carboniza, llegando en
ocasiones a incinerarlos
Evitar que el producto llegue a las alcantarillas o aguas superficiales. Si es necesario
se pueden hacer diques de contención a base de tierra o arena. Si el producto
llegase a un cauce natural de agua, avisar a las autoridades de Protección Civil.
Como agente de extinción no puede utilizarse agua.
Sistema de medida: Control de acidez en efluentes.
ECOTOXICIDAD:
No produce un aumento en la demanda de oxígeno. Efecto perjudicial en organismos
acuáticos.
Efecto perjudicial por desviación del pH.

Normas de seguridad:
Normas legales de aplicación: RD-379/2001 Reglamento de Almacenamiento de
Productos Químicos. (ITC-MIE-APQ-6 ALMACENAMIENTO DE CORROSIVOS). RD
363/1995 Clasificación y etiquetado de sustancias.

68
13. BIBLIOGRAFIA

11.1 Libros

 Procesos de transferencia de calor; Donald Kern; Mc Graw Hill, USA


 Procesos de transporte y operaciones unitarias Christie J. GEANKOPLIS
tercera edición MEXICO, 1998
 Fogler, H Scott. Elementos de ingeniería de las reacciones químicas. Editorial
Prentice Hall 4º edición
 Producción de ácido Sulfonico- umss-Javier Cruz Flores

11.2 Sitios de internet

 http://www.quimitube.com/fabricacion-acido-sulfurico-metodo-de-
contacto
 http://www.bolivia.com/actualidad/economia/sdi/73139/fabrica-
estatal-de-acido-sulfurico-abastece-al-80-del-mercado-interno
 http://www.indec.cl/man_asp.htm

69