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El cobre y sus

aleaciones
En su forma pura el cobre es un metal de color rojizo, tiene un 99% de pureza, es
extremadamente maleable y dúctil pero muy pesado, lo que lo hace no aplicable a
construcción de estructuras.

Tiene una propiedad importante: su alta conductibilidad del calor y eléctrica. Es


también muy anticorrosivo (no en agua salada), se endurece por deformación pero
no acepta tratamientos térmicos, solo es recocido.

Cuando está fundido su resistencia a la tracción es moderada, pero cuando se


lamina, estira o es afectado por otro tipo de trabajo en frío, su resitencia aumenta
considerablemente.

Usos

El cobre puro debido a su ductilidad, con lo que pueden conseguirse fácilmente


alambres y a su conductibilidad eléctrica es usado casi exclusivamente en aviación
para el sistema eléctrico, sobre todo en forma de cables, colectores de motores,
terminales, etc. Es usado también en forma de tubos para conductos de
combustible, aceite y agua, entre otros.

El cobre puede aparecer aleado con otros muchos metales, cambiando la


desiganción del material con la aleación. Así aparecen el cobre al berilio, el latón,
los bronces, etc.

Los bronces

Los bronces son aleaciones de cobre y estaño lo que les da una coloración amarillo-
dorada; poseen hasta un 25% de estaño pero los más utilizados poseen menos del
11%.

Los bronces son fácilmente modeables y buenos conductores del calor pero cuanto
más bajo sea su contenido de estaño, se rajan más fácilmente con el trabajo en
caliente.

Existen varios tipos de bronces usados en aeronáuticas. El bronce al aluminio


contiene éste último en una proporción del 5 al 16% lo que le otorga resistencia al
corte, al choque y a la fatiga y gran dureza. Se puede obtener forjado o fundido.

El bronce al aluminio forjado se obtiene con muy diversas formas como barras,
láminas, etc., si no fuera por su gran peso sería muy utilizado en estructuras,
debido a su fortaleza y ductilidad comparables a las del acero. Se utiliza en la
fabricación de engranajes y bombas entre muchos elementos.

El bronce al aluminio fundido es muy resistente a la corrosión, además de


mantener la ductilidad y resistencia propia de los bronces, lo que sea muy usado en
la fabricación de componentes expuestos a agentes corrosivos como agua salada o
gases, por ejemplo: montajes de ametralladoras y cañones, piezas de bombas u
otras que se ubiquen cerca de las salidas de escape del motor; se utiliza también
para la fabricación de cojinetes.

El bronce al manganeso es una aleación de cobre, cinc, manganeso, aluminio y


hierro. Es extremadamente fuerte, resistente a la corrosión y muy maleable siendo
muy utilizado en piezas del tren de aterrizaje.

El bronce al silicio un 95% de cobre, un 3% de silicio y manganeso, cinc, hierro,


estaño y aluminio, es muy fuerte y su utilización es muy variada, es posible
encontrar pequeñas piezas de este metal en todos los sistemas del avión.

El bronce fosforado contiene cerca del 0,3% de éste elemento, lo que le da una
extraordinaria resistencia al desgaste construyéndose con él los elementos,
cojinetes autolubricantes, además engranajes y otros elementos de máquinas.

El cobre al Berilio.

Es una aleación de cobre que posee aproximadamente un 97% de este metal,


además de un 2% de berilio y una pequeña cantidad de níquel, que se agrega con
el objetivo de aumentar la propiedad del material de alargarse antes de romperse.
La característica más importante de esta aleación es que puede tratarse
térmicamente con mucho éxito, aumentando su resistencia a la tracción en un
valor 3 veces superior al que posee en su estado de recocido, consiguiéndose
también elevados valores de resistencia al desgaste y a la fatiga. Todas estas
propiedades lo hacen útil para la fabricación de bujes, partes de cojinetes y algunos
tipos de arandelas.

El latón.

Es una aleación de cobre y cinc, cuya proporción de éste último elemento llega al
50%, componiendo además la aleación otros elementos en porcentajes más bajos,
como aluminio, plomo, hierro, etc.

Cuando el contenido de cinc es menor al 35%, el metal es muy dúctil, tenaz y


blando. Cuando el contenido del cinc aumenta se vuelve duro y frágil aumentando
además su resistencia a las roturas.

El latón puede ser tratado térmicamente y suele ser utilizado en la fabricación de


bulones y tuercas.
Existe un latón que por su contenido de estaño, a veces es llamado bronce. Es el
latón rojo que debido a sus excelentes características de fundición y trabajado a
máquina es muy usado para herrajes de las tuberías de combustible y aceite.

http://www.elmundodelaaviacion.com.ar/Tecnologia-de-los-Materiales-Aeronauticos/el-
cobre-y-sus-aleaciones.html
El metal tiene un punto de fusión de 1493°C, manteniendo sus propiedades magnéticas hasta
los 1115°C, temperatura de Curie.

Tabla 13.15. Propiedades mecánicas y principales aplicaciones de algunas aleaciones de níquel y cobalto.

En la tabla 13.15, se recogen algunas propiedades físicas y mecánicas del cobalto, así
como las principales propiedades y aplicaciones de diferentes aleaciones base níquel y cobalto.
La resistencia a la corrosión y oxidación del cobalto es menor que la del hierro, y esto,
unido a su elevado costo, hacen que el metal puro no tenga en la práctica aplicación industrial.
En cambio, si se utiliza de manera importante como elemento de aleación proporcionando a
sus aleaciones una elevada refractariedad, importante resistencia a la corrosión y excelentes
propiedades magnéticas. Por ello, las aplicaciones más importantes del cobalto son:

Como elemento de aleación en aceros de herramientas y en aceros al cobalto para


imanes permanentes.
Aleado para recargues duros resistentes al desgaste.
Como cementante del metal duro sinterizado.
Como base de aleaciones resistentes a la corrosión, para imanes o superaleaciones.
En general, las aleaciones base cobalto, al igual que las base níquel, son bastante
complejas, resultando difícil su clasificación por la composición, realizando por tanto la misma
por sus aplicaciones, agrupándose en los grupos siguientes:

1.Aleaciones resistentes a la corrosión.


2.Aleaciones resistentes a la abrasión.
3.Herramientas de metal duro.
4.Superaleaciones base cobalto.
5.Aleaciones para imanes permanentes.
6.Aleaciones de alta permea-bilidad magnética.
https://www.upv.es/materiales/Fcm/Fcm13/fcm13_6.html