Monografia Cemento y Puzolanas

SEDE - CAÑETE
AGLOMERANTES HIDRAULICOS
EL CEMENTO Y PUZOLANAS
TECNOLOGIA DE LOS MATERIALES
FISICA II
OCTUBRE – 2017
Alumnos: Luis Portuguez Guevara

Sindy Portuguez Ayllón
Pedro A. Ríos Villalobos
Mayumi Robles Moreno
Cielo Álvarez Yataco
Docente: Arq. Roberto Zamudio Ore
Curso: Tecnología de los Materiales
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Fecha: Octubre del 2017

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DEDICATORIA
LA PRESENTE MONOGRAFIA SE LA DEDICAMOS A TODA LA ESCUELA PROFESIONAL DE

INGENIERIA CIVIL DE LA UNIVERSIDAD ALAS PERUANAS DE CAÑETE Y AL DOCENTE. LO CUAL
ESPERAMOS CONJUNTAMENTE CAPTAR TODOS LOS CONOCIMIENTOS DEL CURSO PORQUE
NOS SERVIRA DE MUCHO EN EL FUTURO. LOS ESFUERZOS MAYORES, POR MAS INDIVIDUALES
QUE PAREZCAN, SIEMPRE ESTAN ACOMPAÑADOS DE APOYOS IMPRESCINDIBLES PARA
LOGRAR CONCRETARLO. 3
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INDICE:
INTRODUCCION
CAPITULO I: LOS AGLOMERANTES
1. CONCEPTO GENERAL
2. CLASIFICACION GENERAL
3. UTILIDAD
4. OTRAS CLASIFICACIONES
CAPITULO II: EL CEMENTO COMO AGLOMERANTE HIDRAULICO
1. CONCEPTO GENERAL
2. HISTORIA
3. PROCESO DE FABRICACION
4. PROPIEDADES GENERALES
5. COMPONENTES DEL CEMENTO
6. CARACTERISTICAS FISICAS
7. TIPOS DEL CEMENTO
CAPITULO III: PUZOLANA COMO AGLOMERANTEHIDRAULICO
1. DEFINICION
2. HISTORIA
3. CLASIFICACION
4. ORIGEN
5. ENSAYO
6. METODO
7. PROPIEDADES A EVALUAR EN UNA PUZOLANA
8. OTROS USOS DE LA PUZOLANA
CAPITULO IV: CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

CAPITULO V: ANEXOS
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INTRODUCCION
EL PRESENTE TRABAJO ESTA DISEÑADO DE FORMA PRACTICA Y SENCILLA PARA COMENZAR

A CONOCER UN POCO SOBRE LO QUE SON LOS AGLOMERANTES, RECORRIENDO LOS
CONCEPTOS Y CARACTERISTICAS DEL MISMO, USO, IMPORTANCIA, TIPOS, DANDO UNA
BREVE DESCRIPCION DE CADA PUNTO YA PLANTEADO. AL MISMO TIEMPO LA ELECCION DE
UN TEMA ESPECIFICO PARA ESTA MONOGRAFIA QUE NOS PERMITE CONOCERMAS A FONDO
DEL TEMA, NO SOLO SU CONCEPTO, SINO TAMBIEN SUS APLICACIONES Y PRINCIPALMENTE
LA IMPORTANCIA DE SU USO EN EL SECTOR. LA MOTIVACION DEL PRESENTE TRABAJO ES
PODER CONOCER UNO DE LOS DIFERENTES TIPOS DE AGLOMERANTES QUE SE DAN EN EL
AMBIENTE DE LA CONSTRUCCION.
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OBJETIVO GENERAL:
Conocer las características principales del cemento y la puzolana, sus tipos, para que
sirva, así como su proceso de producción.
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OBJETIVO ESPECIFICO:
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Conocer las propiedades fundamentales del cemento y puzolana, como

el volumen, densidad, peso específico, etc.
Conocer y mostrar todos los usos que se le pueden dar en el área de la construcción
civil y ver cómo es que esta beneficia al hombre.
Conocer los tipos y clasificación que existan.
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CAPITULO I
LOS AGLOMERANTES
1.-CONCEPTO GENERAL
Se llaman materiales aglomerantes aquellos materiales generalmente pétreos

blandos que, mezclados con agua en estado pastoso y con consistencia variable,
tienen la propiedad de poderse moldear, de adherirse fácilmente a otros materiales,
de unirlos entre sí, protegerlos, endurecerse y alcanzar resistencias mecánicas
considerables. Estos materiales son de vital importancia en la construcción, para
formar parte de casi todos los elementos de la misma.
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Normalmente el resultado es la unión de todo esto que se convierte en un producto

nuevo tipo piedra artificial, pero también puede ser un subproducto ya aglomerado
como la argamasa o mortero que siendo un aglomerado actúa como aglomerante
en la unión de ladrillos y otros. Pueden ser de origen pétreo como la cal, el yeso,
magnesia, etc. o hidrocarbonatos como el alquitrán, betún, etc. Cualquier sustancia
en polvo que, una vez hecha plástica con agua, se usa en estado pastoso blando
(que endurece al secar) para unir ladrillos, piedras, etc. en edificios o (con un árido)
para hacer hormigón. Modifican con el tiempo su composición, endureciendo.
2.-CLASIFICACION GENERAL
Los materiales aglomerantes se clasifican en:
2.1.-AGLOMERANTES AEREOS:
Aquellos que solo endurecen en el aire, dando morteros no resistentes al agua.

Comprenden el yeso, la cal y la magnesia.
2.2.-AGLOMERANTES HIDRAULICOS:
Aquellos que se endurecen en forma pétrea tanto en el agua como en el aire,

pertenecen a este grupo la cales hidráulicas y los cementos. Se incluyen las
puzolanas, que por si solas no endurecen o fraguan, si se mezclan con cal, dan
productos hidráulicos.
2.3.-AGLOMERANTES HIDROCARBONADOS:
Lo forman hidrocarburos más o menos líquidos o viscosos, que endurecen por

enfriamiento o evaporación de sus disolventes, como el alquitrán y el betún.
2.4.-AGLOMERANTES QUIMICOS:
Aquellos que se endurecen como consecuencia de una reacción química, como las
resinas y los pegamentos.
3.-UTILIDADES
• Para unir o pegar elementos simples de la obra (tabiques, blocks, etc).

• Para revestir o aplanar superficies, protegiéndolas y/o decorándolas.
• Para la fabricación de piedras artificiales, (tejas, ladrillos, tabiques).
4.-OTRAS CLASIFICACIONES
4.1.-SEGÚN LA NECESIDAD DE AIRE PARA FRAGUAR:
Para elegir el tipo de mortero que debe utilizarse en cada lugar, juega un rol
fundamental la clase o tipo de aglomerantes que lo compone. En lugar muy
secundario influye el tipo y tamaño del agregado. Los aglomerantes se dividen en 2
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clases:
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• Aglomerantes hidráulicos (cemento, cemento de albañilería, cal hidráulica),

que pueden fraguar con o sin presencia del aire, incluso bajo el agua.
• Aglomerantes aéreos (cal aérea viva, cal aérea hidratada, yeso), que
requieren la presencia del aire para fraguar.
En razón de esta característica relacionada con la presencia del aire para fraguar, la
clase de aglomerante condiciona su lugar de uso.
Los aglomerantes hidráulicos se utilizan, por ejemplo, en mampostería (lugar
confinado), y los aglomerantes aéreos en los revoques finos (lugar bien expuesto al
aire). Si se usa aglomerante aéreo en lugar confinado, sin aire, tardará mucho en
fraguar o quizás no fraguará nunca, lo que significa que nunca endurecerá.
4.2.-CON RELACION A SU TRABAJABILIDAD:
La "trabajabilidad" es la propiedad que posee un mortero fresco que permite al

operario extenderlo con facilidad con la cuchara por sobre los mampuestos, a la vez
que resiste el peso de ellos durante la colocación y facilita su alineamiento, adherirse
a la superficie vertical del mampuesto y salir fuera de las juntas con facilidad cuando
el albañil aplica presión para ubicar la unidad en línea y a plomo. El albañil juzga la
trabajabilidad del mortero por la manera como se adhiere a la cuchara, o resbala
sobre ella y por su comportamiento en el balde.
Los cementos (cemento normal, cemento de albañilería) son más resistentes en
estado endurecido, pero menos trabajables en estado fresco, en comparación con
las cales, debido a su poca capacidad de retención de agua.
La capacidad de retención de agua en estado fresco determina la calidad de un
aglomerante para uso en albañilería, pues hace trabajable al mortero y puede
almacenar el agua que absorberá la superficie donde se aplica, generalmente muy
porosa.
El requerimiento de que un aglomerante tenga mucha capacidad de retención de

agua se debe a que la mezcla, al colocarse, necesita contener no sólo la cantidad
de agua necesaria para el fragüe del propio aglomerante, sino también la que se
precisa para que la mezcla sea plástica y se deslice fácilmente con la cuchara y que
absorban los mampuestos o el paramento donde se aplica el mortero, que puede
llegar a ser considerable.
4.3.-CON RELACION A SU ADHERENCIA:
La clasificación de los aglomerantes de acuerdo a su adherencia es la siguiente, de

mayor a menor:
• La cal aérea
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• Yeso
• Cal hidráulica
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• Cemento de albañilería
• Cemento normal
4.3.-CON RELACION A SU RAPIDEZ DE FRAGUE:
Su clasificación de mayor rapidez de fragüe a menor, es la siguiente:
• Yeso
• Cemento
• Cemento de Albañilería
• Cal hidráulica
• Cal aérea
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CAPITULO II
EL CEMENTO COMO AGLOMERANTE HIDRAULICO

1.-CONCEPTO
En la ingeniería civil y construcción se denomina cemento a un aglutinante o

aglomerante hidráulico que, mezclado con agregados pétreos (árido grueso o grava
más árido fino o arena) y agua, crea una mezcla uniforme, manejable y plástica
capaz de fraguar y endurecer al reaccionar con el agua; adquiriendo por ello
consistencia pétrea, el hormigón o concreto. Su uso está muy generalizado, siendo su
principal función la de aglutinante.
2.-HISTORIA
Hay referencias al uso de cementos en el antiguo Egipto y está constatado su uso en

Grecia y Roma.
El cemento aparece en ocasiones de forma natural en forma de margas (mezclas de
caliza y arcilla), pero casi todo el cemento que se utiliza hoy es artificial. De entre
ellos, el más usual es el denominado cemento Portland. Históricamente ha habido
una serie de hitos que merecen ser reseñados:
• En 1756, el ingeniero inglés J.Smeaton se encargó de construir el faro de Eddy

Stone Rock en Cornwall y, en contra de las teorías que prevalecían, formo un
mortero con cal de baja calidad, es decir, muy mezclada con arcilla y de la
que resulto, una vez cocida, un mortero de alta resistencia.
• J Parker patento un “cemento romano” obtenido a partir de margas del
Támesis en 1796.
• L.J.Vicat y J.F.John, aunque por separado, determinaron una proporción de
arcilla del 25-30% para la fabricación de morteros en 1819.
• Joseph Aspdin, constructor de Leeds, patenta en 1824 una mezcla de
arcilla/cal que una vez cocida y endurecida resultaba muy resistente y de
aspecto similar a las rocas extraídas de las canteras de Portland, de ahí que se
reservase esa denominación para el cemento.
• Pero realmente fue J.C.Jhonson el que en 1844 apreció las calidades
superiores de los restos sobrecosidos recogidos en hornos de Aspdin y
calibrando las proporciones de arcilla y cal y utilizando hornos más potentes
que elevaron la temperatura de cocción a 1400 ºC desarrolla un trabajo
científico, que es la base del conocido como cemento Portland
3.-PROCESO DE FABRICACION
Existe una gran variedad de cementos según la materia prima base y los procesos
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utilizados para producirlo, que se clasifican en procesos de vía seca y procesos de vía
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húmeda. El proceso de fabricación del cemento comprende cuatro etapas

principales:
1. Extracción y molienda de la materia prima.
2. Homogeneización de la materia prima.
3. Producción del Clinker.
4. Molienda de cemento
La materia prima para la elaboración del cemento (caliza, arcilla, arena, mineral de
hierro y yeso) se extrae de canteras o minas y, dependiendo de la dureza y ubicación
del material, se aplican ciertos sistemas de explotación y equipos. Una vez extraída la
materia prima es reducida a tamaños que puedan ser procesados por los molinos de
crudo. La etapa de homogeneización puede ser por vía húmeda o por vía seca,
dependiendo de si se usan corrientes de aire o agua para mezclar los materiales. En
el proceso húmedo la mezcla de materia prima es bombeada a balsas de
homogeneización y de allí hasta los hornos en donde se produce el clínker a
temperaturas superiores a los 1500°C.En el proceso seco, la materia prima es
homogeneizada en patios de materia prima con el uso de maquinarias especiales. En
este proceso el control químico es más eficiente y el consumo de energía es menor,
ya que al no tener que eliminar el agua añadida con el objeto de mezclar los
materiales, los hornos son más cortos y el clínker requiere menos tiempo sometido a
las altas temperaturas. El clínker obtenido, independientemente del proceso utilizado
en la etapa de homogeneización, es luego molido con pequeñas cantidades de
yeso para finalmente obtener cemento. Reacción de las partículas de cemento con
el agua.
1. Periodo inicial: las partículas con el agua se encuentran en estado de

disolución, existiendo una intensa reacción exotérmica inicial. Dura
aproximadamente diez minutos.
2. Periodo durmiente: en las partículas se produce una película gelatinosa, la

cual inhibe la hidratación del material durante una hora aproximadamente.
3. Inicio de rigidez: al continuar la hidratación de las partículas de cemento, la

película gelatinosa comienza a crecer, generando puntos de contacto entre
las partículas, las cuales en conjunto inmovilizan la masa de cemento. También
se le llama fraguado. Por lo tanto, el fraguado sería el aumento de la
viscosidad de una mezcla de cemento con agua.
4. Ganancia de resistencia: al continuar la hidratación de las partículas de

cemento, y en presencia de cristales de CaOH, la película gelatinosa (la cual
está saturada en este punto) desarrolla unos filamentos tubulares llamados
«agujas fusiformes», las cuales al aumentar en número, generan una trama que
traspasa resistencia mecánica entre los granos de cemento ya hidratados.
5. Fraguado y endurecimiento: el principio de fraguado es el tiempo de una

pasta de cemento de difícil moldeado y de alta viscosidad. Luego la pasta se
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endurece y se transforma en un sólido resistente que no puede ser deformado.

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El tiempo en el que alcanza este estado se llama “final de fraguado”. Si es

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cemento en sacos, deberá almacenarse sobre parrillas de madera o piso de

tablas; no se apilará en hileras superpuestas de más de 14 sacos de altura para
almacenamiento de 30 días, ni de más de 7sacos de altura para
almacenamientos hasta de 2 meses. Para evitar que el cemento envejezca
indebidamente, después de llegar al área de las obras, el contratista deberá
utilizarlo en la misma secuencia cronológica de su llegada. No se utilizará bolsa
alguna de cemento que tenga más de dos meses de almacenamiento en el
área de las obras, salvo que nuevos ensayos demuestren que está en
condiciones satisfactorias.
4.-PROPIEDADES GENERALES
• Buena resistencia al ataque químico.

• Resistencia a temperaturas elevadas. Refractario.
• Resistencia inicial elevada que disminuye con el tiempo. Conversión interna.
• Se ha de evitar el uso de armaduras. Con el tiempo aumenta la porosidad.
• Uso apropiado para bajas temperaturas por ser muy exotérmico.
Está prohibido el uso de cemento aluminoso en hormigón pretensado. La vida útil de

las estructuras de hormigón armado es más corta.
El fenómeno de conversión (aumento de la porosidad y caída de la resistencia)

puede tardar en aparecer en condiciones de temperatura y humedad baja.
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El proyectista debe considerar como valor de cálculo, no la resistencia máxima sino,

el valor residual, después de la conversión, y no será mayor de 40 N/mm2.
Se recomienda relaciones A/C ≤ 0,4, alta cantidad de cemento y aumentar los

recubrimientos (debido al pH más bajo).
Propiedades físicas del cemento de aluminato de calcio.
• Fraguado: Normal 2-3 horas.

• Endurecimiento: muy rápido. En 6-7 horas tiene el 80% de la resistencia.
• Estabilidad de volumen: No expansivo.
• Calor de hidratación: muy exotérmico.
Aplicaciones
El cemento de aluminato de calcio resulta muy adecuado para:
• Hormigón refractario.
• Reparaciones rápidas de urgencia.
• Basamentos y bancadas de carácter temporal.
Cuando su uso sea justificable, se puede utilizar en:
• Obras y elementos prefabricados, de hormigón en masa o hormigón no

estructural.
• Determinados casos de cimentaciones de hormigón en masa.
• Hormigón proyectado.
No resulta nada indicado para:
• Hormigón armado estructural.

• Hormigón en masa o armado de grandes volúmenes. (muy exotérmico).
Es prohibido para:
• Hormigón pretensado en todos los casos.
Usos comunes del cemento de aluminato de calcio
• Alcantarillados.
• Zonas de vertidos industriales.
• Depuradoras.
• Terrenos sulfatados.
• Ambientes marinos.
• Como mortero de unión en construcciones refractarias
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5.- COMPONENTES DE LOS CEMENTOS:
A continuación se indican los componentes (constituyentes) de los cementos que,

dosificados en distintas proporciones y molturados conjuntamente, dan origen a los
distintos tipos de cementos (Norma UNE 80.301:96).
A) CLÍNKERES PORTLAND
Son los productos que se obtienen al calcinar hasta fusión parcial
mezclas muy íntimas, preparadas artificialmente, de calizas y arcillas,
hasta conseguir la combinación prácticamente total de sus
componentes.
B) CLÍNKERES ALUMINOSOS
Son productos que se obtienen por fusión de una mezcla de calizas y bauxitas de
composición y granulometría adecuadas para conseguir un contenido mínimo de
alúmina del 36 por 100.
C) ESCORIAS SIDERÚRGICAS (S)
Son granulados de horno alto, que se obtienen por templado o por enfriado brusco,
con agua o con aire, de la ganga fundida procedente de procesos siderúrgicos.
Deben poseer carácter básico e hidraulicidad latente o potencial, así como un
contenido mínimo de fase vítrea.
D) PUZOLANAS NATURALES (P)
Son principalmente rocas tobáceas, volcánicas vítreas, de naturaleza traquítica

alcalina o pumítica.
Finamente divididas no poseen ninguna propiedad hidráulica, pero contienen

constituyentes (sílice y alúmina) capaces de fijar cal a la temperatura ambiente en
presencia de agua, formando compuestos de propiedades hidráulicas. En sentido
amplio, el término puzolana se aplica también a otros productos artificiales, o
naturales de origen no volcánico, que tienen análogas propiedades, como la tierra
de diatomeas y las arcillas activas.
E) CENIZAS VOLANTES (V)

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Son los residuos sólidos que se recogen por precipitación electrostática o por
captación mecánica, de los polvos que acompañan a los gases de la combustión
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de los quemadores de centrales termoeléctricas alimentadas por carbones

pulverizados.
F) HUMO DE SÍLICE (D)
Es un subproducto de la obtención del silicio y del ferrosilicio. Se reduce en horno

eléctrico cuarzo muy puro y carbón, recogiéndose del humo generado, mediante
filtro electrostático, partículas de muy pequeño diámetro formadas, principalmente,
por sílice muy reactiva.
G) FÍLLERES CALIZOS (L)
Son compuestos principalmente de carbonato cálcico en forma de calcita (superior

al 85 %), que molidos conjuntamente con el clinker portland, en proporciones
determinadas, afectan favorablemente a las propiedades y comportamiento de los
morteros y hormigones, tanto frescos como endurecidos. Su acción principal es de
carácter físico: dispersión, hidratación, trabajabilidad, retención de agua,
capilaridad, permeabilidad, retracción, fisuración.
H) REGULADORES DE FRAGUADO
Son materiales naturales o productos artificiales que añadidos a los clínkeres portland
y a otros constituyentes del cemento, en pequeñas proporciones, y molidos
conjuntamente, proporcionan cementos con un fraguado adecuado. El regulador
de fraguado más usual es el sulfato cálcico en alguna de sus variedades, o en
mezclas de ellas.
I) ADITIVOS DE LOS CEMENTOS
Son productos que pueden emplearse en la fabricación del cemento, para facilitar el
proceso de molienda o bien para aportar al cemento o a sus derivados algún
comportamiento específico (inclusores de aire). La dosificación de los aditivos debe
ser inferior al 1 por 100 en masa. No debe confundirse con los aditivos del hormigón.
6.- CARACTERISTICAS FISICAS DEL CEMENTO

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FINURA: El tamaño de los granos de cemento está comprendido entre 2 y 100

micrones. Estos son más activos cuando su tamaño está comprendido entre 3 y 30
micrones.
Los granos menores a 3 micrones se hidratan casi instantáneamente al entrar en

contacto con el agua, mientras que los superiores a 60 micrones son prácticamente
inertes, ya que su hidratación es extremadamente lenta.
La finura se puede medir por diversos métodos:
✓ Tamizaje (sólo hasta cierto tamaño, NCh 150, Of. 70).

✓ Superficie específica (permeabilímetro Blaine NCh, 159 Of. 70).
✓ Turbidimetría (turbidímetro de Wagner NCh 149, Of. 72).
✓ Otros (sedimentación, rayos láser).
PESO ESPECÍFICO ABSOLUTO O DENSIDAD REAL: Se llama peso específico absoluto o

densidad real, a la relación entre el peso del cemento y el volumen real que ocupan
los granos. Este se determina en el matraz de Le Chatelier, en el cual se mide el
desplazamiento de un líquido producido por 64 g de cemento (NCh 154, Of. 69).
En los cementos Portland, el peso específico debe ser igual o superior a 3 g/ml y en
los cementos con adiciones puede ser menor o mayor según la adición empleada,
pero siempre será cercano a 3 g/ml (3 kg/l). La densidad aparente suelta es del
orden de 1 kg/litro.
TIEMPO DE FRAGUADO:Es el tiempo que transcurre entre el instante en que el

cemento se mezcla con el agua para formar una pasta y el momento en que la
pasta pierde su plasticidad. Se determina con un instrumento denominado Aparato
de Vicat y consiste en una aguja de 1 mm2 de superficie con un peso de 300 g, la
cual se hace penetrar en la pasta de consistencia normal colocada en un molde.
Al momento en que la aguja se detiene a 4 mm del fondo, se le considera como

tiempo de “principio de fraguado” y cuando la aguja penetra solamente 0,5 mm se
considera como tiempo de “fin de fraguado” (NCh 152, Of. 70).
El principio de fraguado en los cementos de alta resistencia no puede ser inferior a 45

minutos y en los cementos corrientes debe ser a lo menos de 1 hora.
CONSISTENCIA NORMAL: Es la cantidad de agua expresada como porcentaje del

peso del cemento, que confiere a la pasta una plasticidad determinada. La
consistencia normal se determina con la sonda de Tetmejer.
Esta consiste en un vástago pulido de 1 cm de diámetro que se hace penetrar en la

pasta con un peso de 300 g. Se considera que la pasta tiene consistencia normal
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cuando la sonda se detiene a 6 mm del fondo (NCh 151, Of. 68).

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FISICA II
RESISTENCIAS MECÁNICAS: Los cementos deben ser capaces de conferir resistencias

iguales o superiores a las indicadas por las normas, en probetas preparadas con un
mortero cuyos componentes, fabricación, conservación y ensayos están
normalizados (NCh 158, Of. 67).
Los cementos van adquiriendo resistencia progresivamente con el tiempo. A este

fenómeno se le conoce como curva de resistencia del cemento.
CALOR DE HIDRATACIÓN: El endurecimiento de los cementos se produce por

reacciones químicas entre los compuestos mineralógicos del cemento y el agua de
amasado. Estas reacciones químicas transforman a los componentes anhídridos
inestables en compuestos hidratados estables.
Las reacciones químicas se producen con desprendimiento de calor. Según la

proporción en que esté presente cada uno de los compuestos principales del clínker,
será el calor resultante desprendido por el cemento, de tal forma que habrá
cementos de bajo calor de hidratación, mediano calor de hidratación o de alto
calor de hidratación. Cementos de bajo calor de hidratación son aquellos que
desprenden menos de 70 cal/g a los 7 días.
RESISTENCIA AL ATAQUE QUIMICO: Los cementos pueden ser atacados por ciertos
productos químicos, entre los cuales, los de mayor interés de analizar son:
✓ Ataque por aguas ácidas: en general los ácidos disuelven a los cementos, con
mayor o menor velocidad, según sea el ácido y su concentración.
✓ Ataque de sulfatos: atacan el C3A formando sales expansivas que destruyen el

hormigón
✓ Ataque de aguas puras: las aguas muy puras son ávidas de sales y disuelven
principalmente el hidróxido de calcio generado por el clínker durante su
hidratación.
✓ Reacción álcalis–áridos: algunos áridos contienen sílice reactiva que se

combina con el álcalis del cemento, provocando una expansión del
hormigón.
✓ Permutación de cationes: cationes tales como el del magnesio (M++) que

contienen algunas aguas, se intercambian con los cationes de calcio, dando
origen a una acción destructiva.
✓ Carbonatación: el hidróxido de calcio generado por el clínker durante su

hidratación se puede transformar en carbonato de calcio (CaCO3), por
acción del anhídrido carbónico (CO2) del aire.
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FISICA II
7.- TIPOS DE CEMENTO:
Se pueden establecer dos tipos básicos de cementos:
1.DE ORIGEN ARCILLOSO: obtenidos a partir de arcilla y piedra caliza en proporción1

a 4 aproximadamente;
2.DE ORIGEN PUZOLÁNICO: la puzolana del cemento puede ser de origen orgánico o
volcánico.
Existen diversos tipos de cemento, diferentes por su composición, por sus propiedades
de resistencia y durabilidad, y por lo tanto por sus destinos y usos.
Desde el punto de vista químico se trata en general de una mezcla de silicatos y

aluminatos de calcio, obtenidos a través del cocido de calcáreo, arcilla y arena. El
material obtenido, molido muy finamente, una vez que se mezcla con agua se
hidrata y solidifica progresivamente. Puesto que la composición química de los

cementos es compleja, se utilizan terminologías específicas para definir las
composiciones.
EL CEMENTO PORTLAND
El cemento Portland es el tipo de cemento más utilizado como ligante para la

preparación del hormigón o concreto. Fue inventado en 1824 en Inglaterra por el
albañil Joseph Aspdin. El nombre se debe a la semejanza en su aspecto con las rocas
encontradas en Portland, una isla del condado de Dorset. La fabricación del
cemento Portland se da en tres fases: (i) Preparación de la mezcla de las materias
primas; (ii) Producción del clinker; y, (iii) Preparación del cemento. Las materias primas
para la producción del Portland son minerales que contienen:
✓ óxido de calcio (44%),

✓ óxido de silicio (14,5%),
✓ óxido de aluminio (3,5%),
✓ óxido de hierro (3%)
✓ óxido de magnesio (1,6%)
La extracción de estos minerales se hace en canteras, que preferiblemente deben

estar próximas a la fábrica, con frecuencia los minerales ya tienen la composición
deseada, sin embargo en algunos casos es necesario agregar arcilla o calcáreo, o
bien minerales de hierro, bauxita, u otros minerales residuos de fundiciones.
La mezcla es calentada en un horno especial, constituido de un inmenso cilindro

(llamado Kilm) dispuesto horizontalmente con una ligera inclinación, y rodando
lentamente. la temperatura crece a lo largo del cilindro hasta llegar a
aproximadamente 1400°C; la temperatura es tal que hace que los minerales se
combinen pero no se fundan o vitrifiquen. En la sección de temperatura menor, el
carbonato de calcio(calcáreo) se separa en óxido de calcio y bióxido de carbono
(CO2). En la zona de alta temperatura el óxido de calcio reacciona con los silicatos y
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forma silicatos de calcio (Ca2Si y Ca3Si). Se forma también una pequeña cantidad
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de aluminato tricálcico (Ca3Al) y Aluminoferrito de tricalcio (Ca4AlFe). El material

resultante es denominado clinker. El clinker puede ser conservado durante años antes
de proceder a la producción del cemento, con la condición de que no entre en
contacto con el agua. La energía necesaria para producir el clinker es de
aproximadamente 1.700 joules por gramo, pero a causa de las pérdidas de calor el
valor es considerablemente más elevado. Esto comporta una gran demanda de
energía para la producción del cemento, y por lo tanto la liberación de una gran
cantidad de dióxido de carbono en la Atmósfera, gas de efecto invernadero. Para
mejorar las características del producto final al clinker se le agrega
aproximadamente el 2 % de yeso y la mezcla es molida finamente.
El polvo obtenido es el cemento preparado para su uso. El cemento obtenido tiene

una composición del tipo:
✓ 64% óxido de calcio

✓ 21% óxido de silicio
✓ 5,5% óxido de aluminio
✓ 4,5% óxido de hierro

✓ 2,4% óxido de magnesio
✓ 1,6% sulfatos
✓ 1% otros materiales, entre los cuales principalmente agua.
Cuando el cemento Portland es mezclado con el agua, el producto solidifica en

algunas horas y endurece progresivamente durante un período de varias semanas. El
endurecimiento inicial es producido por la reacción del agua, yeso y aluminato
tricálcico, formando una estructura cristalina de calcio-aluminio-hidrato, estringita y
monosulfato. El sucesivo endurecimiento y el desarrollo de fuerzas internas de tensión
derivan de la reacción más lenta del agua con el silicato de tricalcio formando una
estructura amorfa llamada calcio-silicato-hidrato.
En ambos casos, las estructuras que se forman envuelven y fijan los granos de los
materiales presentes en la mezcla. Una última reacción produce el gel de silicio
(SiO2). Lastres reacciones generan calor.
Con el agregado de materiales particulares al cemento (calcáreo o cal) se obtiene

el cemento plástico, que fragua más rápidamente y es más fácilmente trabajable.
Este material es usado en particular para el revestimiento externo de edificios. La
calidad del cemento Portland deberá estar de acuerdo con la norma ASTM C 150. En
el 2004, los principales productores mundiales de cemento Portland fueron la Lafarge
en Francia, la Holcim en Suiza y la Cemex en México.
Algunos productores de cemento fueron multados por comportamiento monopólico.

Con el agregado de materiales particulares al cemento (calcáreo o cal) se obtiene
el cemento plástico, que fragua más rápidamente y es más fácilmente trabajable.
Este material es usado en particular para el revestimiento externo de edificios.
CEMENTOS PORTLAND ESPECIALES

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FISICA II
Los cementos portland especiales son los cementos que se obtienen de la misma
forma que el portland, pero que tienen características diferentes a causa de
variaciones en el porcentaje de los componentes que lo forman.
El portland férrico: está caracterizado por un módulo de fundentes de 0,64.Esto

significa que este cemento es muy rico en hierro. En efecto se obtiene introduciendo
cenizas de pirita o minerales de hierro en polvo. Este tipo de composición comporta
por lo tanto, además de una mayor presencia de Fe2O3 , una menor presencia de
3CaOAl2O3 cuya hidratación es la que desarrolla más calor. Por este motivo estos
cementos son particularmente apropiados para ser utilizados en climas cálidos. Los
mejores cementos férricos son los que tienen un módulo calcáreo bajo, en efecto
estos contienen una menor cantidad de3CaOSiO2 , cuya hidratación produce la
mayor cantidad de cal libre (Ca(OH)2). Puesto que la cal libre es el componente
mayormente atacable por las aguas agresivas, estos cementos, conteniendo una
menor cantidad, son más resistentes a las aguas agresiva.
CEMENTOS BLANCOS
Contrariamente a los cementos férricos, los cementos blancos tienen un módulo de

fundentes muy alto, aproximadamente 10. Estos contienen por lo tanto un porcentaje
bajísimo de Fe2O3. EI color blanco es debido a la falta del hierro que le da una
tonalidad grisácea al Portland normal y un gris más oscuro al cemento férrico. La
reducción del Fe2O3 es compensada con el agregado de fluorita(CaF2) y de
criolita(Na3AlF6), necesarios en la fase de fabricación en el horno. para bajar la
calidad del tipo de cemento que hoy en día hay 4: que son tipo I 52,5, tipo II 52,5, tipo
II 42,5 y tipo II 32,5;también llamado pavi) se le suele añadir una adición extra de
caliza que se le llama clinkerita para rebajar el tipo, ya que normalmente el clinker
molido con yeso sería tipo I.
CEMENTOS DE MEZCLAS
Los cementos de mezclas se obtienen agregando al cemento Portland normal otros

componentes como la puzolana. El agregado de estos componentes le da a estos
cementos nuevas características que lo diferencian del Portland normal.
CEMENTO PUZOLÁNICO
Se denomina puzolana a una fina ceniza volcánica que se extiende principalmente

en la región del Lazio y la Campania, su nombre deriva de la localidad de Pozzuoli,
en las proximidades de Nápoles, en las faldas del Vesubio. Posteriormente se ha
generalizado a las cenizas volcánicas en otros lugares. Ya Vitrubio describía cuatro
tipos de puzolana: negra, blanca, gris y roja. Mezclada con cal (en la relación de 2 a
1) se comporta como el cemento puzolánico, y permite la preparación de una
buena mezcla en grado de fraguar incluso bajo agua. Esta propiedad permite el
empleo innovador del hormigón, como ya habían entendido los romanos: El antiguo
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puerto de Cosa fue construido con puzolana mezclada con cal apenas antes de su
uso y colada bajo agua, probablemente utilizando un tubo, para depositarla en el
Página
FISICA II
fondo sin que se diluya en el agua de mar. Los tres muelles son visibles todavía, con la
parte sumergida en buenas condiciones después de2100 años. La puzolana es una
piedra de naturaleza ácida, muy reactiva, al ser muy porosa y puede obtenerse a
bajo precio. Un cemento puzolánico contiene aproximadamente:
✓ 55-70% de clinker Portland

✓ 30-45% de puzolana
✓ 2-4% de yeso
Puesto que la puzolana se combina con la cal (Ca(OH)2), se tendrá una menor
cantidad de esta última. Pero justamente porque la cal es el componente que es
atacado por las aguas agresivas, el cemento puzolánico será más resistente al
ataque de éstas. Por otro lado, como el 3CaOAl2O3 está presente solamente en el
componente constituido por el clinker Portland, la colada de cemento puzolánico
desarrollará un menor calor de reacción durante el fraguado. Este cemento es por lo
tanto adecuado para ser usado en climas particularmente calurosos o para coladas
de grandes dimensiones. Se usa principalmente en elementos en las que se necesita
alta impermeabilidad y durabilidad.
CEMENTO SIDERÚRGICO
La puzolana ha sido sustituida en muchos casos por la ceniza de carbón proveniente

de las centrales termoeléctricas, escoria de fundiciones o residuos obtenidos
calentando el cuarzo. Estos componentes son introducidos entre el 35 hasta el 80%. El
porcentaje de estos materiales puede ser particularmente elevado, siendo que se
origina a partir de silicatos, es un material potencialmente hidráulico. Esta debe sin
embargo ser activada en un ambiente alcalino, es decir en presencia de iones OH-.
Es por este motivo que debe estar presente por lo menos un 20 % de cemento
Portland normal. Por los mismos motivos que el cemento puzolanico, el cemento
siderúrgico también tiene buena resistencia a las aguas agresivas y desarrolla menos
calor durante el fraguado. Otra característica de estos cementos es su elevada
alcalinidad natural, que lo rinde particularmente resistente a la corrosión atmosférica
causada por los sulfatos. Tiene alta resistencia química, de ácidos y sulfatos, y una
alta temperatura al fraguar.
CEMENTO DE FRAGUADO RÁPIDO
El cemento de fraguado rápido, también conocido como "cemento romano ó

prompt natural", se caracteriza por iniciar el fraguado a los pocos minutos de su
preparación con agua. Se produce en forma similar al cemento Portland, pero con el
horno a una temperatura menor (1.000 a 1.200 °C). Es apropiado para trabajos
menores, de fijaciones y reparaciones, no es apropiado para grandes obras porque
no se dispondría del tiempo para efectuar una buena colada. Aunque se puede
iniciar el fraguado controlado mediante retardantes naturales (E-330) como el ácido
cítrico, pero aun así si inicia el fraguado aproximadamente a los 15 minutos (a 20 °C).
La ventaja es que al pasar aproximadamente 180 minutos de iniciado del fraguado,
se consigue una resistencia muy alta a la compresión (entre 8 a 10 MPa), por lo que
se obtiene gran prestación para trabajos de intervención rápida y definitivos. Hay
24
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FISICA II
cementos rápidos que pasados 10 años, obtienen una resistencia a la compresión

superior a la de algunos hormigones armados (mayor a 60 MPa).
A) CEMENTO ALUMINOSO: El cemento aluminoso se produce principalmente a

partir de la bauxita con impurezas de óxido de hierro(Fe2O3),óxido de titanio(TiO2) y
óxido de silicio(SiO2).
Adicionalmente se agrega óxido de calcio o bien carbonato de calcio. El cemento

aluminoso también recibe el nombre de «cemento fundido», pues la temperatura del
horno alcanza hasta los 1.600 °C, con lo que se alcanza la fusión de los componentes.
El cemento fundido es colado en moldes para formar lingotes que serán enfriados y
finalmente molidos para obtener el producto final.
El cemento aluminoso tiene la siguiente composición de óxidos:
✓ 35-40% óxido de calcio

✓ 40-50% óxido de aluminio
✓ 5% óxido de silicio
✓ 5-10% óxido de hierro
✓ 1% óxido de titanio
Su composición completa es:
✓ 60-70% CaOAl2O3
✓ 10-15% 2CaOSiO2
✓ 4CaOAl2O3Fe2O3
✓ 2CaOAl2O3SiO2
Por lo que se refiere al óxido de silicio, su presencia como impureza tiene que ser
menor al 6 %, porque el componente al que da origen, es decir el (2CaOAl2O3SiO2)
tiene pocas propiedades hidrófilas (poca absorción de agua).
Mientras el cemento Portland es un cemento de naturaleza básica, gracias a la

presencia de cal Ca(OH)2, el cemento aluminoso es de naturaleza sustancialmente
neutra. La presencia del hidróxido de aluminio Al(OH)3, que en este caso se
comporta como ácido, provocando la neutralización de los dos componentes y
dando como resultado un cemento neutro. El cemento aluminoso debe utilizarse en
climas fríos, con temperaturas inferiores a los 30 °C. En efecto, si la temperatura fuera
superior, la segunda reacción de hidratación cambiaría y se tendría la formación de
3CaOAl2O36H2O (cristales cúbicos) y una mayor producción de Al(OH)3, lo que
llevaría a un aumento del volumen y podría causar fisuras.
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FISICA II
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FISICA II
CAPITULO III
PUZOLANA COMO AGLOMERANTE HIDRAULICO

1.- DEFINICIÓN
Se consideran generalmente como puzolanas los materiales que, carentes de

propiedades cementicias y de la actividad hidráulica por sí solos, contienen
constituyentes que se combinan con cal a temperaturas ordinarias y en presencia de
agua, dando lugar a compuestos permanentemente insolubles y estables que se
comportan como conglomerantes hidráulicos. En tal sentido, las puzolanas dan
propiedades cementantes a un conglomerante no hidráulico como es la cal.
Son, por consiguiente, materiales reactivos frente a la cal en las condiciones normales
de utilización ordinaria de conglomerantes (morteros y hormigones). No se consideran
como puzolanas aquellos otros materiales inertes que, en determinadas condiciones
extraordinarias de estado físico de división (elevada finura, gran superficie específica)
o de reacción (tratamientos hidro térmicos con vapor de agua a presiones y
temperaturas elevadas), pueden dar lugar a compuestos hidráulicos. Así sucede, por
ejemplo, con el cuarzo, que finamente molido y mezclado con cal forma silicatos
cálcicos hidratados por tratamiento en autoclave. La reactividad de las puzolanas se
atribuye, fundamentalmente en algunos casos, a la sílice activa que se encuentra en
ellas formando compuestos mineralógicos silícicos.
2.-HISTORIA
El Perú, dispone de una notable cantidad de puzolanas naturales en el

27
departamento de Arequipa. Sin embargo, no se ha sacado de ellas todas las

propiedades; pero en la actualidad, el precio del cemento portland, así como el
Página
FISICA II
ahorro de energía eléctrica obliga a tomar en cuenta nuestro patrimonio de

puzolanas que, bien estudiadas técnicamente resolverían en parte el candente
problema del costo en la construcción. Es conocidísima la utilización de los
aglomerantes en base a la puzolana en obras bajo el agua. Actualmente se utilizan
en notable cantidad en obras de todo tipo especialmente en Europa, así como en
las mayores estructuras construidas por el Bureau of Reclamation se ha utilizado el
cemento puzolánico, en Italia se reconoce que las aplicaciones de los cementos
puzolánicos, son más extensas que las del Portland ordinario. Griegos y romanos
utilizaron extensamente las mezclas de puzolanas con cal y arena, por la resistencia
que presentaban a la acción continuada del agua dulce y salada. El material
utilizado por los griegos fue una toba volcánica de la isla de Santorin. Los romanos
utilizaron un material similar, que abundaban en las proximidades de Nápoles, al que
llamaron puzolana por ser delos alrededores de Pozzooli el que primero se utilizó.
VITRUBIO describe este material como una especie de arena, que, mezclada con cal
y piedra, endurece también bajo agua como en los edificios ordinarios. De tales
mezclas se construyó el Panteón Romano, El Coliceum, La Basílica de Constantino, El
puente de Grod, cerca de Nimes, los puentes de Fabricio y otras estructuras que han
servido da nuestros días.
Según SESTINI, el material del Puerto de Civitavecchia. En roma, construido hace casi
20 siglos, ofrece actualmente una resistencia a la compresión de 35 a 49 Kg7cm2, lo
que demuestra palpablemente la resistencia de este producto a los agresivos
químicos del agua de mar.
3.- CLASIFICACIÓN
Una primera clasificación es en naturales y artificiales.
LAS PUZOLANAS NATURALES
Los materiales denominados puzolanas naturales pueden tener dos orígenes distintos,
uno puramente mineral y otro orgánico. Las puzolanas naturales de origen mineral
son productos de transformación del
polvo y “cenizas” volcánicas que, como materiales piroclásticos incoherentes
procedentes de erupciones explosivas, ricos en vidrio y en estado especial de
reactividad, son aptos para sufrir acciones endógenas (zeolitización y cementación)
o exógenas (agilización), de las cuales las primeras son favorables y las segundas
desfavorables. Por una continuada acción atmosférica (meteorización) se
convirtieron en tobas, esto es en rocas volcánicas, más o menos consolidadas y
compactas, cristalinas, líticas o vítreas, según su naturaleza. El origen volcánico de las
puzolanas naturales es determinante de su estructura. La estructura de las rocas, que
se han originado por el enfriamiento de grandes masas de lava que han fluido
completamente, depende de la velocidad en que se ha producido el fenómeno. Las
puzolanas naturales de origen orgánico son rocas sedimentarias abundantes en sílice
hidratada y formadas en yacimientos o depósitos que en su origen fueron
submarinos, por acumulación de esqueletos y caparazones silíceos de animales
(infusorios radiolarios) o plantas (algas diatomeas).
28
LAS PUZOLANAS ARTIFICIALES

Página
FISICA II
Se definen éstas como materiales que deben su condición de tales a un tratamiento

térmico adecuado. Dentro de esta condición cabe distinguir dos grupos uno, el
formado por materiales naturales silicatados de naturaleza arcillosa y esquistosa, que
adquieren el carácter puzolánico por sometimiento a procesos térmicos “ex profeso”,
y otro el constituido por subproductos de determinadas operaciones industriales, que,
en virtud de su naturaleza y de las transformaciones sufridas en las mismas, adquieren
las propiedades puzolánicas. Es decir, pueden derivarse de rocas muy diversas y de
variados subproductos industriales sometidos a tratamientos térmicos o químicos.
Pueden ser:
✓ Cenizas volantes: las cenizas que se producen en la combustión de carbón

mineral, fundamentalmente en las plantas térmicas de generación de
electricidad.
✓ Arcillas activadas o calcinadas artificialmente: por ejemplo, residuos de la

quema de ladrillos de arcilla y otros tipos de arcilla que hayan estado
sometidas a temperaturas superiores a los 800°C.
✓ Escorias de fundición: principalmente de la fundición de aleaciones ferrosas en

altos hornos. Estas escorias deben ser violentamente enfriadas para lograr que
adquieran una estructura amorfa.
✓ Cenizas de residuos agrícolas: la ceniza de cascarilla de arroz, ceniza del

bagazo y la paja de la caña de azúcar. Cuando son quemados
convenientemente, se obtiene un residuo mineral rico en sílice y alúmina, cuya
estructura depende de la temperatura de combustión.
4.- ORIGEN
Procedentes de rocas de origen eruptivo, en las que el constituyente amorfo es un

vidrio producido por fusión. Pertenecen a esta clase las cenizas volcánicos, pómez,
las cenizas volcánicas consolidadas, puzolanas de este tipo, las arequipeñas,
canarias o italianas.-Plutónicas o de profundidad-Filonianas-Volcánicas.
De origen sedimentario, pertenecen a esta clase las numerosas tobas derivadas de la

composición de rocas silíceas por vía hidrotermal, como las arcillas compactas.
De origen orgánico: procedentes de la sedimentación en el fondo de lagos de

infinidad de caparazones de micro organismos como infusorios y diatomeas.
5.- ENSAYO
La puzolana debe cumplir con cierto requisitos establecidos en la norma ASTM NTP,
29
para poder ser utilizadas mediante procedimiento donde se establecer por normas
donde se prueban.
Página
FISICA II
6.- METODO
a) MÉTODO DE LA CAL. se muele la puzolana a una fineza similar a la que va ser

obtenida a la del proceso molienda y luego se le agrega la cal, luego se le añade
arena de Ottawa y agua. Puzolana + arena de Ottawa + agua. Luego a esta
preparación se coloca en 3 probetas cilíndricas luego estas probetas se dejan a 7
días. Pasado este tiempo se prueba su resistencia la cual no debe ser inferior a
55kg /cm2.
b) MÉTODO CEMENTO: se hace una prueba comparativa a una probeta de 100% de

cemento y una segunda probeta de 35% de puzolana y 65% de cemento luego de
un tiempo de curado de 28 días .Este segundo debe llegar como mínimo a 75% de
resistencia de la primera probeta.
CEMENTO PUZOLÁNICO
El CP-40 es un aglomerante hidráulico, producido por la mezcla íntima de un material

conocido como puzolana y el Hidrato de Cal, finamente molidos. Este aglomerante
alcanza baja resistencia mecánica, y su fraguado es algo más lento que el del
cemento Portland. Por esta razón, puede ser considerado como un cemento para
aplicaciones de albañilería. Los aglomerantes cal-puzolana tienen su origen
reconocido en las construcciones hechas por los romanos. Hoy en día se conservan
aún las ruinas de los grandes edificios construidos con este material.
MEJORA EN LAS PROPIEDADES DEL CEMENTO PUZOLÁNICO
El material producido requiere tener una finura similar a la del cemento portland
ordinario (250-300m²/kg ensayo Blaine). El cemento puzolánico tipo CP40ha sido
desarrollado y producido por el CIDEM, centro de investigaciones de la Universidad
Central de Las Villas, Cuba.
Las ventajas que ofrece el cemento puzolánico sobre el resto se detallan a

continuación:
✓ Mayor durabilidad del cemento.

✓ Mejora en la resistencia frente al agua de mar.
✓ Mejor defensa ante los sulfatos y cloruros.
✓ Aumento en la resistencia a la compresión.
✓ Incremento de la impermeabilidad por la reducción de grietas en el fraguado.
✓ Disminución del calor de hidratación.
✓ Mejora en la resistencia a la abrasión.
✓ Aumento la resistencia del acero a la corrosión.
✓ Menor necesidad de agua
EMPLEOS ESPECÍFICOS DE LOS CEMENTOS PUZOLÁNICOS

30
✓ Trabajos de concreto en grandes masas

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FISICA II
✓ Cimentaciones en todo terreno

✓ Obras marítimas
✓ Obras sanitarias
✓ Albañilería (pega de muros y mampostería en general)
✓ Repellos o revocos (pañetes)
✓ Solados
✓ Baldosas hidráulicas
✓ Prefabricados de elementos estructurales de concreto armado o sin armar.
Especialmente curados por tratamientos térmicos.
✓ Concretos especiales pre mezclados
PROPIEDADES DE LA PUZOLANA
Las propiedades de las puzolanas dependen de la composición química y la

estructura interna. Se prefiere puzolanas con composición química tal que la
presencia de los tres principales óxidos (SiO2, Al2O3,Fe2O3 )sea mayor del 70%. Se
trata que la puzolana tenga una estructura amorfa. En el caso de las puzolanas
obtenidas como desechos de la agricultura (cenizas de la caña de azúcar y el arroz),
la forma más viable de mejorar sus propiedades es realizar una quema controlada en
incineradores rústicos, donde se controla la temperatura de combustión, y el tiempo
de residencia del material. Si la temperatura de combustión está en el rango entre
400-760 °C, hay garantía de que la sílice se forma en fases amorfas, de mucha
reactividad. Para temperaturas superiores comienzan a formarse fases cristalinas de
sílice, poco reactivas a temperatura ambiente
VENTAJAS DEL EMPLEO DE LAS PUZOLANAS
En general, las ventajas de todo orden que pueden obtenerse de los cementos
puzolánicos son las señaladas en la tabla No. 3-1. Dichas ventajas hacen aptos a los
cementos puzolánicos.
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7.- PROPIEDADES A EVALUAR EN UNA PUZOLANA
En una puzolana es requisito indispensable evaluar sus características físicas y

químicas y su efecto en las propiedades finales del cemento o del hormigón según el
caso. Se debe tener conocimientos de los siguientes aspectos:
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✓ Composición química (óxidos de sílice, hierro, aluminio, calcio, magnesio, álcalis y

otros componentes menores).
✓ Propiedades físicas (finura - gravedad específica).
✓ Micro estructura (SEM).• Espectroscopia IR y DRX (compuestos y cristalinidad).
✓ Actividad puzolánica (ensayo de Frattini, evaluación con cemento y con cal-
normas ICONTEC y ASTM).
✓ Requerimiento de agua.
✓ Efecto de contracción por secado.
✓ Efecto en las propiedades finales del cemento (calor de hidratación y resistencias
mecánicas).
✓ Ensayos de durabilidad en concordancia con el medio de servicio (efectos en la
reactividad álcali -agregado, efectos en el ataque por sulfatos, carbonatación,
cloruros y otros ensayos requeridos en concordancia con el futuro de ambiente
de servicio).
✓ Proporción optima de uso.
✓ Especificación del producto y recomendaciones finales
8.- OTROS USOS DE LA PUZOLANA
Además de los ya señalados como aditivo para el cemento, existen otras

aplicaciones de interés para este material calibrado.
✓ Fabricación de Hormigones de baja densidad (como ya se ha señalado en el

caso del Panteón de Roma).
✓ Absorbente (en el caso del agua del 20 al 30 % del peso de árido seco) y
preparación de tierras volcánicas olorosas.
✓ Aislante Térmico (0,21 Kcal / Hm2 C)
✓ Sustrato inerte y aire ante para cultivos hidropónicos.
✓ Filtro natural de líquidos por su elevada porosidad.
✓ Fabricación de Hormigones de baja densidad (como ya se ha señalado en el
caso del Panteón de Roma).
✓ Drenaje natural en campos de fútbol e instalaciones deportivas.
✓ Arqueología. Protector de restos arqueológicos de baja densidad para
conservación de restos (por construcción sobre ellos o con carácter temporal).
✓ Jardinería. En numerosas rotondas, jardines. Sustituto eficaz del césped en zona
con carencia de agua de riego
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CAPITULO IV
CONCLUSIONES Y BIBLIOGRAFIAS
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FISICA II
CONCLUSIONES
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Página
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BIBLIOGRAFIA
o Gonzalo, R; y otros. TECNOLOGÍAS 3º ESO. Ed. Anaya, S.A. Madrid. 2011.
o Armada Simancas, M; y otros. Tecnologías 3º ESO. Proyecto La Casa del Saber.

Ed. Santillana Educación, S. L. Madrid. 2007.
o Moreno Márquez, J; y otros. Tecnologías II ESO. Ed. Oxford University Press

España, S.A. Estella. 2007.
o Fidalgo Sánchez, J. A.; y otros. Tecnología Industrial 1. Ed. Everest, S. A. León.

2008.
o Generalidades sobre Materiales de Construcción. Francisco Arredondo.
o Ed UPM
36
Página

Monografia Cemento y Puzolanas

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SEDE - CAÑETE

Alumnos: Luis Portuguez Guevara

Fecha: Octubre del 2017

LA PRESENTE MONOGRAFIA SE LA DEDICAMOS A TODA LA ESCUELA PROFESIONAL DE

CAPITULO II: EL CEMENTO COMO AGLOMERANTE HIDRAULICO

CAPITULO III: PUZOLANA COMO AGLOMERANTEHIDRAULICO

CAPITULO IV: CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

EL PRESENTE TRABAJO ESTA DISEÑADO DE FORMA PRACTICA Y SENCILLA PARA COMENZAR

Conocer las propiedades fundamentales del cemento y puzolana, como

Se llaman materiales aglomerantes aquellos materiales generalmente pétreos

Normalmente el resultado es la unión de todo esto que se convierte en un producto

Los materiales aglomerantes se clasifican en:

Aquellos que solo endurecen en el aire, dando morteros no resistentes al agua.

Aquellos que se endurecen en forma pétrea tanto en el agua como en el aire,

Lo forman hidrocarburos más o menos líquidos o viscosos, que endurecen por

• Para unir o pegar elementos simples de la obra (tabiques, blocks, etc).

4.1.-SEGÚN LA NECESIDAD DE AIRE PARA FRAGUAR:

• Aglomerantes hidráulicos (cemento, cemento de albañilería, cal hidráulica),

4.2.-CON RELACION A SU TRABAJABILIDAD:

La "trabajabilidad" es la propiedad que posee un mortero fresco que permite al

El requerimiento de que un aglomerante tenga mucha capacidad de retención de

4.3.-CON RELACION A SU ADHERENCIA:

La clasificación de los aglomerantes de acuerdo a su adherencia es la siguiente, de

4.3.-CON RELACION A SU RAPIDEZ DE FRAGUE:

Su clasificación de mayor rapidez de fragüe a menor, es la siguiente:

EL CEMENTO COMO AGLOMERANTE HIDRAULICO

En la ingeniería civil y construcción se denomina cemento a un aglutinante o

Hay referencias al uso de cementos en el antiguo Egipto y está constatado su uso en

• En 1756, el ingeniero inglés J.Smeaton se encargó de construir el faro de Eddy

húmeda. El proceso de fabricación del cemento comprende cuatro etapas

1. Extracción y molienda de la materia prima.

2. Homogeneización de la materia prima.

3. Producción del Clinker.

1. Periodo inicial: las partículas con el agua se encuentran en estado de

2. Periodo durmiente: en las partículas se produce una película gelatinosa, la

3. Inicio de rigidez: al continuar la hidratación de las partículas de cemento, la

4. Ganancia de resistencia: al continuar la hidratación de las partículas de

5. Fraguado y endurecimiento: el principio de fraguado es el tiempo de una

endurece y se transforma en un sólido resistente que no puede ser deformado.

El tiempo en el que alcanza este estado se llama “final de fraguado”. Si es

cemento en sacos, deberá almacenarse sobre parrillas de madera o piso de

• Buena resistencia al ataque químico.

Está prohibido el uso de cemento aluminoso en hormigón pretensado. La vida útil de

El fenómeno de conversión (aumento de la porosidad y caída de la resistencia)

El proyectista debe considerar como valor de cálculo, no la resistencia máxima sino,

Se recomienda relaciones A/C ≤ 0,4, alta cantidad de cemento y aumentar los

Propiedades físicas del cemento de aluminato de calcio.

• Fraguado: Normal 2-3 horas.

El cemento de aluminato de calcio resulta muy adecuado para:

Cuando su uso sea justificable, se puede utilizar en:

• Obras y elementos prefabricados, de hormigón en masa o hormigón no

No resulta nada indicado para:

• Hormigón armado estructural.

• Hormigón pretensado en todos los casos.

Usos comunes del cemento de aluminato de calcio

5.- COMPONENTES DE LOS CEMENTOS:

A continuación se indican los componentes (constituyentes) de los cementos que,

C) ESCORIAS SIDERÚRGICAS (S)

D) PUZOLANAS NATURALES (P)

Son principalmente rocas tobáceas, volcánicas vítreas, de naturaleza traquítica

Finamente divididas no poseen ninguna propiedad hidráulica, pero contienen

E) CENIZAS VOLANTES (V)

de los quemadores de centrales termoeléctricas alimentadas por carbones