TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE DELICIAS

INGENIERÍA INDUSTRIAL
ADMINISTRACIÓN DE OPERACIONES II

UNIDAD III
MONITOREO Y CONTROL DE OPERACIONES
BALANCEO DE LINEAS
FIGURA ‘’COCODRILO’’

INTEGRANTES: N° CONTROL:
Armas Torres Manuel Eduardo 14540130
Arzola Dominguez Daniel Raudel 15540226
Hernandez Alvidrez Luis Fernando 16540093
Hernandez Corral Alan Jesus 15540538
Hernandez Rodriguez Luis Fernando C15540397
Holguin Armendariz Tania Elizabeth 16540076
DOCENTE: Ing. José S. Morales A.
Leyva Perea Yareli 16540088
Lopez Loya Luis Gerardo C15540317
Mathiew Alarcon Nelly Carolina 16540169
Ortiz Hernandez Luis Alberto 13540098
Quiroz Cota Flor Iveth 13540403
Ramos Padron Patricio Gerardo 16540429
Serna Lopez Luis Enrique 14540462
Torres Hernandez Edna Lorena 13540161
Villalobos Orozco Ever Ulises C16540213

Cd. Delicias, Chihuahua, A 07 de mayo del 2019

ÍNDICE
I. INTRODUCCIÓN .............................................................................................................. 1

II. JUSTIFICACIÓN................................................................................................................ 2

III. OBJETIVOS .................................................................................................................... 3

3.1. OBJETIVO GENERAL ................................................................................................... 3

3.2. OBJETIVOS ESPECIFICOS .......................................................................................... 3

IV. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ........................................................................ 4

V. ANTECEDENTES .............................................................................................................. 5

VI. MARCO TEÓRICO ........................................................................................................ 7

VII. DESARROLLO ............................................................................................................. 12

7.1 DISTRIBUCIÓN DE LINEA .................................................................................... 12

7.2 RESULTADOS DEL ESTUDIO DE TIEMPOS ........................................................... 15

7.3 RESULTADOS PROGRAMA DE PRODUCCIÓN ..................................................... 17

VIII. KANBAN (“SEÑAL VISUAL” O “TARJETA VISUAL”) ......................................... 18

8.1 CONCEPTO .............................................................................................................. 18

8.2 TARJETAS VISUALES DE LA PRACTICA ............................................................... 19

IX. CONCLUSIÓN ............................................................................................................. 20

X. BIBLIOGRAFÍA ............................................................................................................... 21

XI. ANEXOS ....................................................................................................................... 22

 I. INTRODUCCIÓN

En la actualidad la mayoría de las empresas u organizaciones medianas y grandes en

México realiza estudios y aplicaciones para aumentar su productividad. Sin embargo,
frecuentemente se confunden los términos productividad y producción. Productividad es la
relación cuantitativa entre lo que producimos y los recursos que utilizamos y Producción se
refiere a la actividad de producir bienes y/o servicios.
El estudio de tiempos es una técnica de medición del trabajo empleada para registrar los
tiempos y ritmos de trabajo correspondientes a los elementos de una tarea definida, efectuada
en condiciones determinadas y en la que se analizan los datos a fin de averiguar el tiempo
requerido para efectuar la tarea según una norma de ejecución preestablecida.
Hay que tomar en cuenta que este estudio siempre va a traer un aumento de
productividad y siempre busca mejorar y eliminar los cuellos de botella, recursos restrictivos y
factores limitantes del sistema.
Todo trabajo tiene cierto grado de habilidad, así como de esfuerzo físico como mental
por lo que el analista de tiempos tiene variados métodos o técnicas para evaluar el tiempo de un
operario realizando la tarea que se le otorgó, en este caso el analista de tiempos utiliza el estudio
cronométrico para dar paso a desarrollar nuevos centros de trabajo y mejorar los métodos
existentes.
Este proyecto consiste en que por medio de un estudio de tiempos se pueda lograr el
balanceo de una línea de producción. Se realizó en el instituto tecnológico de Delicias por los
estudiantes de la materia Administración de Operaciones. Con el propósito de crear diversas
alternativas con fin de ayudar a los operadores para hacer un método más eficiente y rápido
para que de esta manera se determine cuál es el tiempo normal, estándar y la capacidad de
producción para obtener mejores resultados en la línea , eliminando los cuellos de botella que
se originaron y aquellos tiempos que no se encuentran dentro de las corridas promedio para que
se pueda dar un mejor solución al momento de determinar el tiempo estándar, cabe mencionar
que se deben de tener ciertas tolerancias y especificaciones para poder determinar este tiempo
ya que el operador se le puede presentar fatiga, malas condiciones de trabajo, etc.

1
 II. JUSTIFICACIÓN

En este trabajo se pretende realizar el balanceo de líneas, mediante la simulación de una

línea de producción con armado de legos, tomando tiempos y combinando diferentes posiciones
entre los operadores, así como también la diferente distribución de piezas para poder hacer el
balanceo correcto y tomar el tiempo de ciclo adecuado para cada operación, así mismo tomando
en cuenta los diferentes factores que afectan al trabajador durante sus horas de trabajo.

2
 III. OBJETIVOS

3.1. OBJETIVO GENERAL

Diseñar un mejoramiento determinando cargas de trabajo equitativamente a un grupo de

personas utilizando la técnica balanceo de líneas mediante la opción de asignación de operarios
con la finalidad de optimizar el recurso humano a utilizar a una producción con distribución en
línea o en serie.

3.2. OBJETIVOS ESPECIFICOS

1. Reducir los tiempos muertos.

2. Maximizar la eficacia de la línea de producción.
3. Eliminar los cuellos de botella.
4. Determinar el tiempo estándar que un operador utiliza en el empaquetamiento de tortillas
5. Analizar los resultados obtenidos en el estudio de tiempos y plan de producción

3
 IV. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

El Balanceo de Líneas de Ensamble consiste en agrupar actividades u operaciones que

cumplan con un tiempo de ciclo determinado, a base de un procedimiento practico realizado en
el laboratorio de métodos, buscando así el tiempo de ciclo, la capacidad de la línea, producción
por mes, etc. A demás de comparar dos líneas de producción para observar cuál de las dos es
más eficiente y así sacar conclusiones de que le falto a una de las dos líneas de producción.
¿Con que propósito se hizo esta práctica?, ¿Tendría algo que ver si en alguna de las dos
líneas de producción hay puras mujeres?, ¿al a ver en alguna de las dos líneas hay tanto hombres
como mujeres afectara la producción?, en si el propósito por el cual fue realizado, es de ver
cómo se podría poner en práctica algo relacionado con Administración de operaciones 2 (AO2)
y el día de mañana aplicarlo en el campo laboral, se tiene entendido que las mujeres son más
hábiles al usar las manos por lo tanto esto puede llegar hacer algo notorio al momento de aplicar
este tipo de método (puras mujeres en línea o combinación de ambos sexos).
Esta práctica realizada es ver como las cosas tan sencillas que puede observar y hacer
en la escuela se aplican hoy en día en las empresas para mejorar principalmente en utilidades
(dinero, ganancias), menos mano de obra, más mano de obra, ver si aceptan contratos de gran
cantidad, etc.

4
 V. ANTECEDENTES

Las empresas se han desarrollado lentamente; sin embargo, el índice de evolucionar ha

aumentado de manera significativa. Durante este último periodo, la producción se caracterizó
por la actividad individual y el uso de la energía muscular en lugar de la mecánica. En los
años 1700 las condiciones cambiaron rápidamente con el empleo de la energía suministrada
por el vapor, la cual reemplazó a la muscular; el invento de máquinas y herramientas que
realizaban gran parte del trabajo manual y un sistema de fabricación que hacía hincapié en la
intercambiabilidad de las piezas manufacturadas.
Al principio del siglo XIX las actitudes de la dirección eran tratar a los hombres como
si fueran máquinas, implantar las políticas de reducción de costos por medio de la fuerza
bruta. A pesar de esta falta de conciencia social, los conceptos sobre la producción incluyeron
ideas tan avanzadas como la disposición de la planta en departamentos, la división de la mano
de obra para el entrenamiento y el estudio de trabajo, un flujo más ordenado de los materiales,
procedimientos mejorados para el registro de costos y planes de incentivo en los salarios.
Debido a los diversos acontecimientos ocurridos a principios del siglo XX, se afianzaron los
fundamentos de los estudios sobre la producción al hacerse más compatibles con las actitudes
mecanicistas de las ciencias físicas.
Frederick W. Taylor dirigió y analizó miles de pruebas para identificar las variables
relativas a la producción, diseñó métodos de trabajo en donde el hombre y la máquina eran
una unidad operante compuesta por un hombre inspirado por el incentivo del salario del para
dar servicio eficientemente a una máquina y estableció la diferencia entre la planeación de las
actividades y su implementación y la ubicó en el área de la dirección profesional.
Henry Gantt desarrolló método para establecer la secuencia de las actividades de la
producción, los cuales aún se emplean. Con su tratamiento menos restringido de las
operaciones hombre-máquina y los conceptos atractivos de organización y motivación a la
teoría inicial de Taylor.
El pensamiento orientado hacia las operaciones tomó nuevo vigor de la unión de la
ingeniería y la psicología, unión que se logró tanto en el sentido literal como figurado; Frank y
Lillian Gilbreth mostraron que los patrones de movimiento humano básico son comunes a
muchas situaciones de trabajo diferentes. Su análisis de los micro movimientos para mejorar
las operaciones manuales inició los estudios de tiempos y movimientos y el empleo de
películas en el diseño del trabajo.
En la actualidad su influencia es clara en toda la industria. Por supuesto, debe lograrse
que los problemas sean programables, es decir, estructuralmente adaptables a los cálculos de
la máquina. En ello estriba la función que le toca al hombre en la moderna sociedad hombre –
máquina. La producción industrial se encuentra bajo una gran presión que ejercen los
mercados globalizados para la competencia internacional, la corta vida de los productos, el
5
incremento de la variedad y mayores demandas de los clientes en cuanto a calidad y menores
tiempos de entrega son solamente algunos de los factores que afectan la forma de producir en
las empresas modernas. Algunos de los desarrollos tecnológicos ayudan a resolver problemas
como: tecnología informática, nuevas estrategias de diseño, nuevas técnicas de procesamiento
y la disponibilidad de sistemas flexibles de manufactura. Utilizando esas tecnologías, las
empresas pueden aplicar sistemas de producción avanzados, lograr la integración en los flujos
de información y de materiales, contar con controles de calidad más estrictos y mejorar las
condiciones laborales.

6
 VI. MARCO TEÓRICO

El balance o balanceo de línea es una de las herramientas más importantes para el

control de la producción, dado que de una línea de fabricación o producción equilibrada
depende la optimización de ciertas variables que afectan la productividad de un proceso. El
balanceo de línea consiste en distribuir las cargas de trabajo a las diferentes estaciones para
continuar con un flujo continuo, con ello nos dará resultado bueno en el tiempo de ciclo
(tiempo total que tarda una pieza en ser fabricada) y por ende se acelerará el takt-time (cada
cuanto tiempo sale una pieza de la línea de producción) así mismo siendo una línea muy
eficiente.
Las líneas de producción son secuencias de actividades que dan lugar a la producción
de bienes y servicios determinados. Suponen una combinación determinada de insumos, una
cantidad de trabajo, de materias primas y de equipo e instalaciones necesarios para producir
un “lote de producto” en un periodo dado (Vargas, 2006).
Según los autores Suñé, Arcusa y Gil (2004), el aspecto más interesante en el diseño
de una línea de producción o montaje consiste en repartir las tareas de modo que los recursos
productivos estén utilizados de la forma más ajustada posible, a lo largo de todo el proceso. El
problema del equilibrado de líneas de producción consiste en subdividir todo el proceso en
estaciones de producción o puestos de trabajo donde se realizarán un conjunto de tareas, de
modo que la carga de trabajo de cada puesto se encuentre lo más ajustada y equilibrada
posible a un tiempo de ciclo. Se dirá que una cadena está bien equilibrada cuando no hay
tiempos de espera entre una estación y otra.
Los pasos para iniciar el estudio de equilibrado o balanceo de líneas es el mismo que
en cualquier otro tipo de proceso productivo que consiste en:
• Definir e identificar las tareas que componen al proceso productivo.
• Tiempo necesario para desarrollar cada tarea.
• Los recursos necesarios.
• El orden lógico de ejecución.

Según Meyers (2000), los propósitos de la técnica de balanceo de líneas de ensamble

son las siguientes:
• Igualar la carga de trabajo entre los ensambladores.
• Identificar la operación cuello de botella.
• Determinar el número de estaciones de trabajo.
• Reducir el costo de producción.
• Establecer el tiempo estándar.

Además, los autores García, Alarcón y Albarracín (2004), el balanceo de líneas se hace
para que en cada estación de trabajo exista el mismo tiempo de ciclo, es decir, el producto
7
fluya de una estación a otra cada vez que se cumple el tiempo de ciclo por lo que no se
acumula. Todas las estaciones deben pasar el trabajo realizado a la siguiente estación de
trabajo cada vez que se cumple el tiempo de ciclo, por lo tanto, no hay cuellos de botella
porque todas las estaciones tardan lo mismo.
El balanceo de líneas se realiza comúnmente para minimizar el desequilibrio entre
máquinas y personal al mismo tiempo que se cumple con la producción requerida de la línea
con el fin de producir a una tasa especificada, la administración debe conocer las
herramientas, el equipo y los métodos de trabajo empleados. Después debe determinar los
requerimientos de tiempo para cada tarea de ensamble. La administración también necesita
conocer la relación de precedencia entre las actividades, es decir, la secuencia en que deben
realizarse las diferentes tareas. (Heizer, 2009)
CALIFICACIÓN DE LA ACTUACIÓN
La calificación del desempeño es el paso más importante en el procedimiento de la
medición del trabajo. También es el paso más sujeto a críticas, ya que se basa por completo en
la experiencia, capacitación y juicio del analista, sin importar si el factor de calificación se
basa en la velocidad, el ritmo de salida o en el desempeño del operador respecto a un operador
normal, el juicio es el criterio para establecer el factor de calificación, es por esto que los
analistas deben ser personas integras en todos los sentidos.
El o la trabajadora posee cualidades de coordinación física y mental, que le permiten
pasar de un elemento a otro sin dudas o retrasos, de acuerdo a los principios de economía de
movimientos. El trabajador mantiene un buen nivel de eficiencia a través del conocimiento y
uso de todas las herramientas y equipo relacionados con el trabajo. Él o ella cooperan y
realizar el trabajo al paso más adecuado para el desempeño continuo por lo que realiza su
trabajo de una manera eficiente sin supervisión o con muy poca.
MÉTODOS PARA CALIFICAR
El método que se utilizó en la realización del estudio de movimientos fue el método
Westing House el cual considera cuatro factores para evaluar el desempeño del operario:
habilidad, esfuerzo, condiciones y consistencia.
HABILIDAD
Lowry define habilidad como “el nivel de competencia para seguir un método dado” y
la relaciona con la experiencia demostrada mediante la coordinación adecuada con la mente u
las manos.
La habilidad de una persona en una operación dada aumenta con el tiempo, debido a
que si está más familiarizado con el trabajo tendrá más rapidez, movimientos más suaves y
menores titubeos y movimientos falsos.

8
 Este sistema de calificación, como se muestra en la tabla 1, considera seis clases de
habilidad, el observador evalúa la habilidad del operario y la clasifica en una de estas seis
clases:
Tabla 1. Clasificación de habilidad de la Westinghouse
+0.15 A1 Superior
+0.13 A2 Superior
+0.11 B1 Excelente
+0.08 B Excelente
+0.06 C1 Bueno
+0.03 C2 Bueno
0.00 D Promedio
-0.05 E1 Aceptable
-0.10 F1 Malo
-0.22 F2 Malo

ESFUERZO
Este método de calificar define el esfuerzo como “una demostración de la voluntad de
trabajar con efectividad.” El esfuerzo es representativo de la velocidad con la que se aplica la
habilidad y el operador puede controlarla en un grado alto. Al evaluar el esfuerzo solo se debe
tomar en cuenta el esfuerzo efectivo y en el esfuerzo rápido mal dirigido.
Las seis clases de esfuerzo como se muestra en la tabla 2, utilizadas por este método
son:
Tabla 2. Clasificación de esfuerzo de la Westinghouse
0.13 A1 Excesivo
0.12 A2 Excesivo
0.1 B1 Excelente
0.08 B2 Excelente
0.05 C1 Bueno
0.02 C2 Bueno
0 D Promedio
-0.04 E1 Aceptable
-0.08 E2 Aceptable
-0.12 F1 Malo
-0.17 F2 Malo

9
CONDICIONES
Las condiciones afectan al operario y no a la operación. Los elementos que afectan las
condiciones del trabajo incluyen temperatura, ventilación, luz y ruido. Las condiciones que
afectan a la operación como herramientas o materiales en malas condiciones, no se toman en
cuenta.
Las seis clases generales de condiciones de trabajo como se muestra en la tabla 3, son:
Tabla 3. Clasificación de condiciones de la Westinghouse
+0.06 A Ideal
+0.04 B Excelente
+0.02 C Bueno
0.00 D Promedio
-0.03 E Aceptable
-0.07 F Malo

CONSISTENCIA
No se puede citar una regla fija para calificar consistencia, algunas operaciones de
corta duración no requieren manipulaciones delicadas de posicionamiento y dan resultados
bastante consistentes de un ciclo a otro. Estas operaciones exigirán una consistencia promedio
más alta que los trabajos de larga duración que requieren elementos de gran habilidad en su
posicionamiento, sujeción y alineación.
Las seis clases de consistencia como se muestra en la tabla 4, son:

Tabla 4. Clasificación de consistencia de la Westinghouse

0.04 A Perfecta
0.03 B Excelente
0.01 C Buena
0 D Promedio
-0.02 E Aceptable
-0.04 F Mala

10
 Una vez que se ha asignado una calificación de los cuatro factores establecidos se debe
de tomar el factor del desempeño global mediante la suma aritmética de los cuatro valores y
agregando una unidad a esa suma.
CÁLCULO DEL TIEMPO ESTÁNDAR
El tiempo requerido por un operador promedio, calificado y capacitado, trabajando a
paso normal y realizando un esfuerzo promedio para ejecutar la operación, se llama tiempo
estándar de la operación.
La suma del tiempo normal más los suplementos nos dan el tiempo estándar por pieza
de la operación analizada. Por lo tanto y de acuerdo con la aplicación de los suplementos, el
cálculo del tiempo estándar se haría de la siguiente manera:
TE = TN + TN x suplemento
TE = TN x (1 + suplementos)
Dónde: TE = Tiempo estándar
TN = Tiempo normal

11
VII. DESARROLLO

7.1 DISTRIBUCIÓN DE LINEA

12
 TABLA ORIGINAL CON PUNTOS ESPECIALES
ESTACIONES/OPERADORES
CORRIDAS 1 2 3 4 5 6
1 5.41 3.95 5.7 5.97 8.39 8.72
2 3.4 4.29 4.56 6.87 8.08 9.25
3 4.92 5.42 5.23 6.9 7.22 9.09
4 3.81 4.13 5.34 7.3 7.57 7.34
5 3.5 5.62 4.98 9.5 7.17 9.51
6 2.48 5.26 4.32 5.47 7.04 7.73
7 4.62 5.39 5.83 6.02 6.05 6.98
8 3.24 5.7 4.43 5.05 4.99 6.98
9 3.59 5.41 4.86 5.1 5.98 11.53
10 4.05 6.82 4.21 4.92 7.68 8.02
11 4.11 5.78 4.23 5.46 6.45 7.344
12 3.37 5.69 4.76 6.08 7.76 7.53
SUMA 46.5 63.46 58.45 74.64 84.38 100.024
PROMEDIO 3.88 5.29 4.87 6.22 7.03 8.34
SUMA TOTAL (seg) 35.62
SUMA TOTAL (min) 0.5937

MEDIA= 3.88; ELIMINAMOS LA CORRIDA 1,3 Y 6 MEDIA= 5.29; ELIMINAMOS LA CORRIDA 10

OPERADOR 1 OPERADOR 2
6 8
6
TIEMPOS

TIEMPOS

4
Tiempos 4 Tiempos
2
2
Media de los Media de los
0 datos 0 datos
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 1 2 3 4 5 6 7 8 9 101112
CORRIDA CORRIDA

MEDIA= 4.87; ELIMINAMOS LA CORRIDA 1 Y 7 MEDIA=6.22; ELIMINAMOS CORRIDAS 4,5 Y 10

OPERADOR 3 OPERADOR 4
8 10
6 8
TIEMPOS
TIEMPOS

6 Tiempos
4 Tiempos
4
2 2
Media de los Media de los
0 datos 0 datos
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 1 2 3 4 5 6 7 8 9 101112
CORRIDA CORRIDA

13
MEDIA=7.03; ELIMINAMOS CORRIDA 1 Y 8 MEDIA= 8.34; ELIMINAMOS CORRIDA 9

OPERADOR 5
10
8
TIEMPOS

6 Tiempos
4
2
Media de los
0
datos
1 3 5 7 9 11
CORRIDA

TABLA FINAL PARA ANALIZAR

ESTACIONES/OPERADORES
CORRIDAS 1 2 3 4 5 6
1 3.95 5.97 8.72
2 3.4 4.29 4.56 6.87 8.08 9.25
3 5.42 5.23 6.9 7.22 9.09
4 3.81 4.13 5.34 7.57 7.34
5 3.5 5.62 4.98 7.17 9.51
6 5.26 4.32 5.47 7.04 7.73
7 4.62 5.39 6.02 6.05 6.98
8 3.24 5.7 4.43 5.05 6.98
9 3.59 5.41 4.86 5.1 5.98
10 4.05 4.21 7.68 8.02
11 4.11 5.78 4.23 5.46 6.45 7.344
12 3.37 5.69 4.76 6.08 7.76 7.53
SUMA 33.69 56.64 46.92 52.92 71 88.494
PROMEDIO 3.74 5.15 4.69 5.88 7.10 8.04
SUMA TOTAL (seg) 34.61
SUMA TOTAL (min) 0.5768

14
7.2 RESULTADOS DEL ESTUDIO DE TIEMPOS

LECTURAS GENERALES TOLERANCIAS (TOL.)

Tiempo Numero de lecturas: 6 Necesidades personales: 5%
ESTACIÓN promedio
(segundos) Tiempo promedio (T.P.): 5.77 seg Fatiga: 4%
Tiempo normal (T.N.): 6.81 seg Ruido intermitente fuerte 2%
1 3.74
Tiempo estándar (T.E.): 7.69 seg
2 5.15 Esfuerzo mental 1%

3 4.69 Monotonía moderada 1%

4 5.88 TOTAL: 13%

5 7.10

6 8.04 CALIF. AL OPERADOR (C.O)

TOTAL 34.61 seg
Habilidad: C1 BUENO +0.06
Esfuerzo: B2 EXCELENTE +0.08
Condiciones de trabajo: B EXCELENTE +0.04

Consistencia: D PROMEDIO +0
TOTAL: +1.18

Formulas: T.N.= (T.P) (C.O) T.E.= (T.N.) (1+Tol.)

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ELECCIÓN DE LA CALIFICACION AL OPERADOR (C.O.)
HABILIDAD: C1 BUENO

Se eligió la calificación de C1 que corresponde a bueno ya que conforme se iba realizando

las corridas se adquirió experiencia para realizar la actividad de una manera más fluida y de esta
manera hubo un desarrollo de habilidad para realizar todo más rápido sin cometer equivocaciones
durante el proceso. No se puso una calificación mas alta debido a que existieron excepciones de
habilidad en la que se cometió ciertos errores de titubeo y movimientos falsos.

ESFUERZO: B2 EXCELENTE

Se eligió la calificación de B2 que corresponde a excelente por que en todas las corridas hubo
un esfuerzo en todas las actividades por lograr el trabajo a un tiempo adecuado de acuerdo con las
habilidades que existieron en cada estación, hubo un esfuerzo excelente debido a que hubo un correcto
control de las actividades. No se eligió una calificación mas alta por que el esfuerzo corresponde a
controlar de manera perfecta la actividad y sin embargo durante el proceso existieron movimientos
falsos que retardaron el proceso.

CONDICIONES DE TRABAJO: B EXCELENTE

Se eligió la calificación de B que corresponde a excelente. Las condiciones que afectaron al

operario fue el ruido ya que en la otra línea de producción pusieron música que no era del agrado para
todos los que estábamos presentes, sin embargo, las condiciones de temperatura, ventilación y luz no
afectaron a los operarios.

CONSISTENCIA: D PROMEDIO

Se eligió la calificación D que corresponde a promedio. El rendimiento del operario es

promedio debido a la labor que realiza por lo que se mantiene dentro de la media en su actividad,
pero en determinados casos existe una variación que afecta al estudio del proceso.

16
7.3 RESULTADOS PROGRAMA DE PRODUCCIÓN

FORMULAS:
𝐓𝐢𝐞𝐦𝐩𝐨 𝐝𝐞 𝐩𝐫𝐨𝐝𝐮𝐜𝐜𝐢ó𝐧 𝐝𝐢𝐬𝐩𝐨𝐧𝐢𝐛𝐥𝐞 𝐩𝐨𝐫 𝐝í𝐚
Tiempo de Ciclo= 𝐝𝐞𝐦𝐚𝐧𝐝𝐚 𝐩𝐨𝐫 𝐝𝐢𝐚

Número min. de estaciones= ∑ 𝑻𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒑𝒂𝒓𝒂 𝒕𝒂𝒓𝒆𝒂 / TC

Eficiencia= ∑ Tiempo de las tareas / TC*(Número de estaciones)

horas 𝐬𝐞𝐠𝐮𝐧𝐝𝐨𝐬
Tiempo total = 8 = 28,800
dia 𝐝𝐢𝐚
segundos segundos 𝐡𝐨𝐫𝐚𝐬
Tiempo de ciclo= (8.04 ) / (3600 ) = 0.00223333
pieza hora 𝐩𝐢𝐞𝐳𝐚

Número de estaciones = 6 estaciones

34.61 segundos
Eficiencia= ( ) *(8.04 segundos) = 0.71 = 71%
6 estaciones

CAPACIDAD PLAN DE PRODUCCION (HORAS-HOMBRE)

horas días 𝐡.𝐡
(8 ) *(22 mes abril) *(6 estaciones) = 1,056 𝐦𝐞𝐬
dia

CAPACIDAD PLAN DE PRODUCCION (PIEZAS)

Producción promedio diaria
horas 𝐩𝐢𝐞𝐳𝐚𝐬
(8 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠/0.00223333 ) = 3,583
pieza 𝐝𝐢𝐚

Producción promedio mensual de abril

piezas 𝐩𝐢𝐞𝐳𝐚𝐬
3,582.089 *(22 días) = 78,806 𝐦𝐞𝐬 𝐚𝐛𝐫𝐢𝐥
dia

17
 VIII. KANBAN (“SEÑAL VISUAL” O “TARJETA VISUAL”)

8.1 CONCEPTO

Kanban es una palabra de origen japonés que significa tarjeta, su concepto ha

evolucionado hasta convertirse en señal, y se puede definir como un sistema de flujo que
permite, mediante el uso de señales, la movilización de unidades a través de una línea de
producción mediante una estrategia pull o estrategia de jalonamiento.

¿Qué es un sistema pull?

Un sistema de flujo pull consiste en optimizar los inventarios y el flujo del producto
de acuerdo al comportamiento real de la demanda.
En estos sistemas el proceso logístico inicia con el pedido del cliente, y aunque sea
el sistema ideal por optimización de inventarios, la apuesta por conocer la demanda en
tiempo real y flexibilizar la cadena para responder a sus necesidades es una apuesta
compleja. Sin embargo, al igual que la mayoría de las prácticas logísticas de vanguardia,
gran número de casos de éxito se fundamentan en la aplicación de un sistema de flujo pull.
De igual manera, el sistema de flujo pull se aplica a las líneas de producción, en
cuyo caso práctico, los clientes son procesos previos (clientes internos), y la herramienta
por excelencia que permite conocer la demanda en tiempo real y flexibilizar la línea de
producción es Kanban.
Así entonces, podemos concluir que Kanban jalona el inventario a través de centros
de trabajo, utilizando tarjetas para señalar la necesidad de otro contenedor de material. O
dicho de otra forma, la tarjeta es la autorización para que se produzca el siguiente lote de
producción.

Tipos de Kanban
De acuerdo al modelo Kanban empleado por Toyota, existen básicamente dos tipos
de tarjetas Kanban, estas son:

• Kanban de retiro.
• Kanban de producción.

18
8.2 TARJETAS VISUALES DE LA PRACTICA

Tarjeta 1 Tarjeta 2

Tarjeta 3 Tarjeta 4

Tarjeta 5 Tarjeta 6

19
 IX. CONCLUSIÓN

El balance o balanceo de línea es una de las herramientas más importantes para el

control de la producción, dado que de una línea de fabricación equilibrada depende la
optimización de ciertas variables que afectan la productividad de un proceso, variables tales
como los son los inventarios de producto en proceso y los tiempos de fabricación.

El objetivo fundamental de un balanceo de línea corresponde a igualar los tiempos de

trabajo en todas las estaciones del proceso.

Establecer una línea de producción balanceada requiere de aplicación teórica,

movimiento de recursos e incluso inversiones económicas. Vale la pena considerar una serie
de condiciones que limitan el alcance de un balanceo de línea, dado que no todo proceso
justifica la aplicación de un estudio del equilibrio de los tiempos entre estaciones.

Se recomienda estandarizar los tiempos de las líneas de producción ya que es de vital

importancia para minimizar el tiempo requerido para la ejecución de un trabajo, conservar
los recursos, minimizar los costos y proporcionar un producto de alta fiabilidad y calidad.

Se puede concluir que los objetivos planteados del proyecto se cumplieron al

determinar el tiempo promedio, el tiempo normal y el tiempo estándar, cronometrar la
actividad realizada en seis estaciones con doce corridas y analizar cada uno de los resultados
de acuerdo a los factores como las necesidades personales y la fatiga del trabajador. Y
finalmente, realizar un estudio para obtener los planes de producción y la capacidad de piezas
y horas hombre.

20
 X. BIBLIOGRAFÍA

Barnes M, Ralph (1979) Estudio De Tiempos Y Movimientos, Quinta Edición, Editorial

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XI. ANEXOS

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