UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR

DECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES

COORDINACIÓN DE TECNOLOGÍA E INGENERÍA ELÉCTRICA

DESARROLLO DE UNA PLATAFORMA DE PRUEBAS BASADA EN LA NORMA

IEC-61850

Por:

Ebelyth Andreina Verenzuela Padrón

Sartenejas, Abril de 2018

 ii

DESARROLLO DE UNA PLATAFORMA DE PRUEBAS BASADA EN LA NORMA

IEC-61850

Por:

Ebelyth Andreina Verenzuela Padrón

RESUMEN

En el presente informe se muestra una descripción completa de una plataforma de pruebas que
simula una subestación radial del tipo barra principal-barra de transferencia -con dos salidas de
línea- de 230 KV construida en la empresa Alstom y luego donada a la Universidad Simón Bolívar.
Esta plataforma se realizó con el objetivo de simular el sistema de control y protección de una
subestación utilizando el protocolo de comunicación IEC 61850. La plaforma está conformada por
un panel mímico y un PLC, que simulan los equipos ubicados en el patio de la subestación; un
controlador de bahía, que realiza las funciones de automatización y control de la subestación
simulada; dos relés de protección, que realizan las funciones de protección de las salidas de línea
y la transferencia de la subestación; un computador industrial con pantalla táctil, utilizado
comercialmente como interfaz hombre máquina-; un computador de ingeniería, utilizado para
configurar los relés y el controlador de bahía; y un conmutador ethernet, que permite la
comunicación entre los equipos de control y protección, la interfaz hombre máquina y equipos
externos – como el computador de ingeniería-. En este trabajo se explican los principios básicos
para entender el diseño de la plataforma, se describe el funcionamiento y la manipulación de la
misma. Adicionalmente, se desarrolla una explicación detallada del montaje y programación del
PLC para simular los equipos de patio de la subestación; así como, se proponen cambios a
desarrollar en futuros proyectos asociados a esta plataforma de pruebas.
 iii

ÍNDICE GENERAL

RESUMEN ...................................................................................................................................... ii

ÍNDICE GENERAL ....................................................................................................................... iii

ÍNDICE DE TABLAS .................................................................................................................... vi

ÍNDICE DE FIGURAS ................................................................................................................. vii

LISTA DE ABREVIATURAS ..................................................................................................... viii

INTRODUCCIÓN ........................................................................................................................... 1

CAPITULO 1 .................................................................................................................................. 2

SUBESTACIONES ELÉCTRICAS ............................................................................................ 2

1.1 Equipos de potencia en la bahía de una subestación......................................................... 2

1.1.1 Barra: ......................................................................................................................... 3

1.1.2 Interruptor: ................................................................................................................. 3

1.1.3 Seccionador: .............................................................................................................. 3

1.1.4 Transformador de Corriente: ..................................................................................... 4

1.1.5 Transformador de Potencial: ..................................................................................... 4

1.1.6 Salida /Llegada de línea:............................................................................................ 4

1.2 Protección y control de una subestación ........................................................................... 4

1.2.1 Sistema de control convencional ............................................................................... 4

1.2.2 Sistema de control computarizado............................................................................. 4

1.3 Operación Local/Remoto .................................................................................................. 5

1.4 Arreglos de barra de una subestación ............................................................................... 5

1.4.1 Barra simple ............................................................................................................... 5

1.4.2 Barra simple con seccionador en derivación: ............................................................ 6

1.4.3 Barra principal barra de transferencia: ...................................................................... 6

1.4.4 Anillo ......................................................................................................................... 7

 iv

1.4.5 Interruptor y medio .................................................................................................... 8

1.5 Conceptos relacionados .................................................................................................... 9

1.5.1 Subestación radial: ..................................................................................................... 9

1.5.2 Enclavamiento: .......................................................................................................... 9

CAPITULO 2 ................................................................................................................................ 10

NORMA IEC 61850 .................................................................................................................. 10

2.1 Contenido de la norma IEC 61850 ................................................................................. 10

2.2 Modelación de la información ........................................................................................ 11

2.3 Servicio de mensajería GOOSE ...................................................................................... 12

2.4 Aplicación de la programación al banco de pruebas ...................................................... 12

CAPITULO 3 ................................................................................................................................ 13

DESCRIPCIÓN GENERAL DE LA PLATAFORMA DE PRUEBAS ................................... 13

3.1 Descripción técnica: ........................................................................................................ 13

3.2 Nomenclatura de subestación simulada: ......................................................................... 14

3.3 Equipos que conforman el banco de pruebas .................................................................. 15

3.3.1 Panel mímico: .......................................................................................................... 18

3.3.2 Controlador Lógico Programable ............................................................................ 21

3.3.3 Controlador de Bahía C264 ..................................................................................... 23

3.3.4 Relés de Protección ................................................................................................. 25

3.3.5 Conmutador Ethernet ............................................................................................... 26

3.3.6 Computador / Interfaz Hombre Maquina (TCP1057) ............................................. 26

3.3.7 Rectificador, Variac y energización de la plataforma. ............................................ 27

3.3.8 Computador de ingeniería ....................................................................................... 29

3.4 Comunicación entre equipos ........................................................................................... 29

3.5 Softwares utilizados para el diseño y manejo de la plataforma ...................................... 31

CAPITULO 4 ................................................................................................................................ 33
 v

ASPECTOS RELACIONADOS CON EL PLC ....................................................................... 33

4.1 Descripción general del PLC .......................................................................................... 33

4.2 Conexiones del PLC ....................................................................................................... 34

4.3 Comunicación con el PLC .............................................................................................. 35

4.4 Programación Escalera ................................................................................................... 37

4.5 Software utilizado ........................................................................................................... 39

4.5.1 Parámetros de comunicación: .................................................................................. 40

4.5.2 Programación utilizando GX Works2 ..................................................................... 42

4.5.3 Lectura y escritura al PLC ....................................................................................... 43

CAPITULO 5 ................................................................................................................................ 45

PROPUESTAS DE CAMBIO Y MODIFICACIONES NECESARIAS DE LA PLATAFORMA

DE PRUEBAS ........................................................................................................................... 45

5.1 Modificaciones necesarias: ............................................................................................. 45

5.1.1 Cambios en el conmutador local remoto ................................................................. 45

5.1.2 Cambiar nombre de las variables auxiliares del PLC .............................................. 45

5.2 Propuestas de cambio...................................................................................................... 46

5.2.1 Cambiar topología de subestación con los mismos conmutadores y sin cambiar la
programación del PLC ........................................................................................................... 46

5.2.2 Otros arreglos de barra que pueden ser simulados por el PLC ................................ 46

REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS .......................................................................................... 48

 vi

ÍNDICE DE TABLAS

Tabla 2.1: Partes y contenido de la norma IEC 61850. [4] 11

Tabla 3.1: Nombres asignados a los equipos de maniobra de la subestación. 14
Tabla 3.2: Equipos que conforman el banco de pruebas. 15
Tabla 3.3: Lista de señales asociadas a las posiciones de cada conmutador con tornillo. 19
Tabla 3.4: Lista de señales asociadas a las posiciones de cada conmutador redondo. 20
Tabla 3.5: Lista de señales asociadas a las posiciones de cada conmutador rectangular. 20
Tabla 3.6: Señales de salida del mímico. 21
Tabla 3.7: Requerimientos de tensión de la plataforma. 27
Tabla 5.1: Entradas y salidas requeridas para simular un interruptor. 46
 vii

ÍNDICE DE FIGURAS

Figura 1.1: Disposición de equipos de potencia en la bahía de una subestación. [2] ...................... 2
Figura 1.2: Esquema de barra simple. [2] ........................................................................................ 6
Figura 1.3: Diagrama del arreglo barra principal-barra de transferencia. [4].................................. 7
Figura 1.4: Esquema de barras en configuración anillo. [6] ............................................................ 8
Figura 1.5: Configuración Barra doble-interruptor y medio. [2] ..................................................... 9
Figura 3.1: Esquemático de la subestación simulada. [7].............................................................. 13
Figura 3.2: Frontal del banco de pruebas. ..................................................................................... 16
Figura 3.3: Vista posterior plataforma de pruebas. ....................................................................... 17
Figura 3.4: Panel mímico. ............................................................................................................. 18
Figura 3.5: Controlador lógico programable. ................................................................................ 22
Figura 3.6: Controlador de bahía C264 ......................................................................................... 24
Figura 3.7: Relés de protección P545 y P546................................................................................ 25
Figura 3.8: Conmutador Ethernet H352 [4] .................................................................................. 26
Figura 3.9: Variac y rectificador DC. ............................................................................................ 28
Figura 3.10: Interruptores. ............................................................................................................. 28
Figura 3.11:Esquema de conexiones del banco de pruebas........................................................... 30
Figura 3.12: Softwares en el computador de ingeniería. ............................................................... 32
Figura 4.1: Imagen frontal del PLC. [4] ........................................................................................ 34
Figura 4.2: Diagrama de las conexiones en el frontal del PLC. [8] .............................................. 35
Figura 4.3: Interpretación de la nomenclatura del PLC. [8] .......................................................... 35
Figura 4.4: Cable miniUSB-USB utilizado para la comunicación con el PLC. ............................ 36
Figura 4.5: Líneas de código en lenguaje escalera. [7] ................................................................. 37
Figura 4.6: Ejemplo de operaciones en lenguaje escalera. ............................................................ 38
Figura 4.7: Ícono del programa GX Works2 en el escritorio del computador de ingeniería. ....... 39
Figura 4.8: Pantalla inicial vista al abrir el software GX Works2. ................................................ 40
Figura 4.9: Parametros de comunicación GX Works2 PLC .......................................................... 41
Figura 4.10: Pestaña de trabajo en el software GX Works2.......................................................... 41
Figura 4.11: Pestaña de comunicación para la transferencia de datos del PLC. ........................... 42
Figura 4.12 Opciones para leer o escribir en el PLC ..................................................................... 44
 viii

LISTA DE ABREVIATURAS

IED Dispositivo Electrónico Inteligente (Intelligent Electronic Device)

LAN Red de Área Local (Local Area Network)
IEC Comisión Electrotécnica Internacional (International Electrotechnical
Commission)
IP Protocolo de internet (Internet Protocol)
MAC Media Access Control
GOOSE Eventos de subestación orientado a objetos (Generic Object Oriented Substation
Event)
CADAFE Compañía Anónima de Administración y Fomento Eléctrico
IHM Interfaz Hombre-Máquina
PLC Controlador Lógico Programable (Programmable Logic Controller)
CPU Unidad Central de Procesamiento (Central Processing Unit)
UAD Unidad de Adquisición de Datos
DC Corriente directa (Direct Current)
AC Corriente Alterna (Alternating Current)
DI Entrada Digital (Digital Input)
LED Diodo emisor de luz (Light-emitting diode)
SCE Computer Maintenance Tool
CMT System Configurator Editor
 1

INTRODUCCIÓN

Gracias al desarrollo tecnológico observado en los últimos años, con el desarrollo de

microprocesadores cada vez más eficientes y la inclusión de los mismo en los sistemas de
protección, automatización y control de subestaciones; se hace cada vez más necesario un estándar
que defina la comunicación digital entre diferentes equipos que pudieran ser o no del mismo
fabricante. Es por esto que, después de muchos años de trabajo, se desarrolla el estándar para la
automatización de subestaciones IEC 61850.

En el presente trabajo se presenta una descripción de un banco de pruebas para la simulación de

una subestación, en la cual sus equipos se comuniquen utilizando el protocolo IEC 61850, hecho
en la empresa Alstom Grid y que actualmente se encuentra en el laboratorio de protecciones de la
Universidad Simón Bolívar. En esta plataforma se han desarrollado múltiples trabajos, cada uno
agregándole nuevas mejoras al diseño de la misma. El primer trabajo realizado en esta plataforma
fue en 2012 por Carlos Fernández -estudiante de la Universidad Simón Bolívar-, en este proyecto
se armó el banco de pruebas y se trabajó con un arreglo de barra simple. Posteriormente fue
modificado en 2015 por, el también estudiante de la Universidad Simón Bolívar, Jean Nava; en
esta modificación se cambió el arreglo de barra simple por el arreglo actual de barra principal-barra
de transferencia. Por último, también en 2015, la estudiante de la Universidad Central de
Venezuela, Andrea Bastos le agregó a la plataforma de pruebas el panel mímico actualmente
presente en la plataforma, así como realizo diversos cambios en la programación del controlador
lógico programable.

El objetivo de dicha descripción es mostrar el funcionamiento general de la plataforma, así como

su uso adecuado. Además, guiar al lector en caso de que se deseen hacer cambios en la plataforma.
De igual forma, se hace especial énfasis en la descripción, instalación y programación del PLC.
 2

CAPITULO 1
SUBESTACIONES ELÉCTRICAS

Una subestación eléctrica se define como un conjunto de dispositivos eléctricos, que forman parte
de un sistema eléctrico de potencia; sus funciones principales son: transformar tensiones y derivar
circuitos de potencia [1]. Es decir, una subestación es un nodo o conjunto de nodos cuya función
es transformar niveles de tensión para transmitir potencia de un nivel de tensión a otro, por los
diferentes beneficios que esto conlleva.

Para lograr esto en una subestación debe haber equipos cuya función sea transformar y transportar
la energía; por otro lado, también deben haber equipos responsables de la medición, control y
protección de la subestación.

De una subestación llegan y salen líneas a varios niveles de tensión. En estas llegadas de línea
cuentan con diferentes equipos que cumplen distintas funciones, a continuación, se describen
algunos de los equipos pertenecientes a la subestación, de los que su entendimiento depende este
trabajo.

1.1 Equipos de potencia en la bahía de una subestación

La bahía de una subestación se define como el conjunto de equipos - orientados a la medición y
protección- que se encuentran en la llegada o salida de línea de una subestación. La disposición
típica de los equipos de potencia en la bahía de una subestación se puede apreciar en la Figura 1.1.

Figura 1.1: Disposición de equipos de potencia en la bahía de una subestación. [2]

 3

A continuación, se definen los equipos presentes en la bahía de una subestación.

1.1.1 Barra:
Punto de llegada o salida de la línea de transmisión.

1.1.2 Interruptor:
Dispositivo encargado de la apertura y cierre del circuito eléctrico al cual está asociado.
Este dispositivo permite interrumpir y restaurar el paso de corriente en un circuito
dependiendo del caso. Está diseñado para actuar tanto en condiciones nominales, así como
durante condiciones de falla, es decir, es capaz de interrumpir corrientes de corto circuito
de forma segura. Este equipo es uno de los más importantes de la subestación, al equipo
que más se le hace mantenimiento de la bahía y el que tiene una mayor tasa de falla.

1.1.3 Seccionador:
Estos dispositivos tienen como función principal conectar y desconectar circuitos
eléctricos, podría ser para operaciones de maniobra de la subestación –conexión de alguna
carga-, así como para operaciones de mantenimiento – aislar eléctricamente el interruptor
de la barra-. Tienen como función servir como aislamiento galvánico dentro de los circuitos
de potencia. Dependiendo de su ubicación en la bahía definen como:

• Seccionadores de línea: Tiene como función conectar/desconectar la línea del

resto de la bahía.
• Seccionadores de barra: Tiene como función conectar/desconectar la barra del
resto de la bahía.
• Seccionadores de puesta a tierra: El objetivo de este seccionador es llevar el
punto de la línea al que se encuentra asociado a potencial cero, esto para
garantizar seguridad a los operadores de la línea.

Es importante destacar que el seccionador no tiene capacidad de interrupción, por lo que

el mismo siempre debe cambiar de posición en vacío – con el interruptor abierto-.
 4

1.1.4 Transformador de Corriente:

Es un equipo que tiene como función convertir, a través de una relación electromagnética,
la magnitud de la corriente de llegada de la línea a un valor más pequeño y manejable por
los equipos que se encargan de proteger y controlar la subestación.

1.1.5 Transformador de Potencial:

Tiene como función llevar el voltaje de entrada de la línea de un nivel de tensión a otro,
para que este valor sea utilizado por los equipos de medición, protección y control de la
subestación.

1.1.6 Salida /Llegada de línea:

Punto en la red en donde llega/sale potencia hacia/de la línea de transmisión.

1.2 Protección y control de una subestación

1.2.1 Sistema de control convencional
En este tipo de sistemas para una subestación eléctrica, las funciones de control y
protección es realizada por equipos que intercambian información entre si utilizando
cableado de cobre [4]. Este tipo de comunicaciones es poco eficiente, ya que necesita
mucho más cableado y presenta mucha más interferencia que las conexiones digitales.

Este sistema aún se encuentra en algunas subestaciones existentes y ya prácticamente no

es usado para nuevas subestaciones de alta y extra alta tensión [3]. Es por ello que, para las
subestaciones existentes, la tendencia en los últimos años ha sido la de modernizar estos
sistemas a sistemas computarizados o a una combinación de éstos con los sistemas
convencionales [4].

1.2.2 Sistema de control computarizado

Estos sistemas de control son usados gracias a la implementación de Dispositivos
Electrónicos Inteligentes (IEDs, por sus siglas en inglés) con gran cantidad de
procesamiento. Estos dispositivos se comunican a través de señales digítales. Cada
dispositivo recibe y envía, a través de la misma conexión, diferentes datos -que maneje cada
dispositivo- correspondientes a información de la subestación. Esto permite un método de
comunicación que requiere menos cableado, es más confiable que las conexiones de cobre.
Estos equipos se pueden utilizar con diferentes objetivos, entre los que se encuentran:
 5

dispositivos de protección, como relés; de medición, como unidades medidoras; control,

como unidades controladoras de bahía; monitoreo y diagnóstico; entre otros. [4]

La comunicación de cada uno de estos dispositivos generalmente se realiza a través de

una conexión de área local (LAN, por sus siglas en inglés) que integra los diferentes IEDs
de la subestación. Generalmente este tipo de conexiones se hace con una conexión de tipo
Ethernet, ya sea por cable trenzado o fibra óptica.

1.3 Operación Local/Remoto

Las acciones de maniobra realizadas en una subestación pueden ser de dos tipos local y remoto.
Estos tipos de operación corresponden al lugar en donde se produce la operación. Si un equipo está
en modo local, es controlado en el panel de control de este. Si se encuentra en modo remoto, será
maniobrado por el siguiente nivel de control superior.

De esta forma, si el gabinete de control de un interruptor se encuentra en modo local, se le puede

dar orden de apertura o cierre desde el patio de la subestación. Mientras que, si el gabinete de
control se encuentra en modo remoto, las ordenes de apertura o cierre se darán desde la casa de
control -en donde se controlan todos los dispositivos de la subestación-.

Es importante destacar, que las acciones del tipo local/remoto corresponden a acciones de
maniobra. Es decir, este modo de operación no afecta el funcionamiento de los equipos de
protección de la subestación.

1.4 Arreglos de barra de una subestación

El arreglo de barras de una subestación esta dado por la forma en la que estén dispuestas las
barras, interruptores y seccionadores de una subestación.

Estos arreglos están dados para satisfacer los criterios de confiabilidad y flexibilidad de la
subestación.

Se muestran algunos arreglos comunes de barra a continuación:

1.4.1 Barra simple

Este arreglo de barras es el más sencillo que se puede tener en una subestación. Este
arreglo cuenta con una única barra de alimentación para cada nivel de tensión de la
 6

subestación. De igual forma se posee solamente un interruptor por línea alimentada. Se

puede apreciar un esquema de este modelo en la Figura 1.2.

Entre las ventajas de este arreglo se tiene que requiere poco espacio, es fácil de manejar,
tiene un bajo costo y tiene un esquema de protección sencillo. La mayor desventaja de este
arreglo es que es poco confiable, ya que si ocurre una falla en la barra se ven afectadas
todas las cargas conectadas a la misma; en caso de la falla de un interruptor, se deja sin
servicio a la carga que supla la salida de línea asociada a dicho interruptor. [2]

Figura 1.2: Esquema de barra simple. [2]

1.4.2 Barra simple con seccionador en derivación:
Esta configuración es similar a la de barra simple. Pero difiere en la anterior, ya que a la
salida de línea se le conecta un seccionador en paralelo. Teniendo como ventaja que la línea
se mantenga en servicio cuando el interruptor este fuera de servicio. La desventaja es que
la línea quedaría sin protección.

1.4.3 Barra principal barra de transferencia:

En este arreglo todos los equipos se conectan a una barra principal, una configuración
similar a la de barra simple. Pero se cuenta con una barra adicional denominada barra de
transferencia -se podría ver como una barra de repuesto- y una bahía de transferencia que
cuenta con un interruptor de transferencia y dos seccionadores utilizados para energizar -
en caso de ser necesario- la barra de transferencia. En este arreglo se tienen también
seccionadores en derivación de cada salida de línea que permiten realizar la conexión a la
 7

barra de transferencia en caso de ser necesario. Un esquema de este arreglo se puede

observar en la Figura 1.3.

Esta configuración presenta como ventaja que se permite el mantenimiento o falla del
interruptor sin pérdida del servicio. Su principal desventaja es que, en un sistema con varias
salidas de línea, solo se puede transferir una cantidad parcial de la carga. [2]

Figura 1.3: Diagrama del arreglo barra principal-barra de transferencia. [4]

1.4.4 Anillo
Este arreglo viene dado por la conexión sucesiva de barras, seccionadores e interruptores
de forma tal que formen un anillo. Esta configuración permite la operabilidad del sistema
así se saque de servicio una barra o un interruptor. Tiene como desventaja la complejidad
del esquema de protección. Un esquema de esta configuración se puede apreciar en la
Figura 1.4
 8

Figura 1.4: Esquema de barras en configuración anillo. [6]

1.4.5 Interruptor y medio

En este esquema se tienen dos barras principales y dos salidas de línea por cada tres
interruptores como se puede observar en la Figura 1.5. Como cada dos salidas de líneas se
comparten tres interruptores, se dice que cada salida de línea le corresponde un interruptor
y medio -de donde proviene el nombre de esta configuración-.

Esta configuración tiene un alto grado de confiabilidad, ya que, si algún interruptor se

encuentra fuera de servicio, ninguna salida de línea se ve afectada. Como desventajas se
tiene que esta configuración ocupa mucho más espacio; además, la coordinación de
protecciones es mas compleja, ya que se necesita la operación de dos interruptores para des
energizar un circuito.
 9

Figura 1.5: Configuración Barra doble-interruptor y medio. [2]

1.5 Conceptos relacionados
1.5.1 Subestación radial:
Se define subestación radial a aquella en la que el flujo de potencia va en un solo sentido. Es
decir, no hay cambios en la dirección en la que fluye la energía. Estas son utilizadas únicamente
en sistemas de distribución.

1.5.2 Enclavamiento:
Un enclavamiento es el procedimiento de seguridad que se debe tomar para realizar la apertura o
cierre de un seccionador. Ya que los mismos no tienen capacidad de interrupción y una operación
de apertura de un seccionador bajo carga podría resultar en un accidente fatal en la subestación. Es
por lo que el criterio principal de es que un seccionador solo puede operar si el interruptor al cual
está asociado se encuentra abierto
 10

CAPITULO 2
NORMA IEC 61850

Cuando se empezó a realizar automatización de subestaciones con dispositivos electrónicos

inteligentes(IED), se vio en la necesidad de crear un protocolo de comunicaciones el cual
permitiera interoperabilidad entre equipos, y que así el uso de los mismos no se viera limitado a
una marca especifica. Es decir, equipos de diferentes fabricantes pudieran comunicarse sin
problema. Este estándar para la automatización de subestaciones debía proporcionar los
requerimientos funcionales y de rendimiento, bajo el avance tecnológico futuro y establecer
estabilidad a largo plazo. Es por esto que nace el estándar IEC 61850 que además de brindar los
beneficios anteriormente mencionados, también emplea otras normas y principios aceptados
internacionalmente. [4]

Más allá de describir el contenido de cada capítulo contemplado en la norma, se procederá a

describir el contenido de la misma y se explicara de forma condensada la aplicación que tiene la
misma en la configuración de la subestación.

Es importante destacar que este estándar de comunicación está basado en la programación

orientada a objetos. Por lo que se recomienda estudiar un poco sobre esta forma de programación
antes de empezar a estudiar dicha norma.

2.1 Contenido de la norma IEC 61850

El estándar IEC 61850 bajo en nombre de “redes de comunicación y sistemas para
automatización de subestaciones” consta de diez partes. Dichas partes están desglosadas en la tabla
2.1.
 11

Tabla 2.1: Partes y contenido de la norma IEC 61850. [4]

Parte Título
Parte 1 Introducción y visión general
Parte 2 Glosario
Parte 3 Requerimientos generales
Parte 4 Manejo del sistema y proyecto
Parte 5 Requerimientos de comunicación para las funciones y modelos de dispositivos
Lenguaje de configuración de la subestación para la comunicación en subestacuibes
Parte 6
eléctricas relacionada con IEDs
Estructura de comunicaciones básica para los equipos de alimentación y de la
Parte 7-1
subestación - Principios y modelos
Estructura de comunicaciones básica para los equipos de alimentación y de la
Parte 7-2
subestación - Interfaz de servicio abstracto de comunicación (ACSI)
Estructura de comunicaciones básica para los equipos de alimentación y de la
Parte 7-3
subestación - Clases de datos comunes
Estructura de comunicaciones básica para los equipos de alimentación y de la
Parte 7-4
subestación - Clases de nodos lógicos compatibles y clases de datos
Servicio de mapeo específico de las comunicaciones (SCSM) - Mapeo a MMS
Parte 8-1
(ISO 9506-1 y ISO 9506-2)
Servicio de mapeo específico de las comunicaciones (SCSM) - Valores
Parte 9-1
muestreados sobre enlaces punto a punto tipo seriales unidireccionales
Parte 9-2 Valores muestreados sobre ISO/IEC 8802-3
Parte 10 Pruebas de conformidad

2.2 Modelación de la información

Los modelos de información especificados en la norma IEC 61850 se basan en la distinción
de diferentes elementos, los cuales envían y reciben información. Es por esto que a
continuación se definen el modelado que posee una disposición jerárquica de los componentes
que forman de un dispositivo electrónico inteligente (IED) según el estándar IEC 61850.

Un IED -como un controlador de bahía, un relé o un medidor- es un dispositivo físico, el cual

tiene una dirección IP -definida por el usuario- y una dirección MAC -definida por el fabricante-
asociada. Dicho dispositivo- para el modelado de la información- se desglosa en dispositivos
lógicos, es decir un mismo dispositivo físico se puede desglosar en varios dispositivos lógicos,
dependiendo de su función. Por ejemplo, el dispositivo físico relé de protección pudiera tener
dentro de el un dispositivo lógico encargado de las funciones de protección y otro dispositivo
lógico encargado de la medición.
 12

De los dispositivos lógicos se desglosa otra subdivisión llamada “nodo lógico”. Un nodo
lógico es lo equivalente a una función específica, como la función de protección por
sobrecorriente del relé de protección mencionado en el ejemplo anterior.

Adicionalmente, a cada nodo lógico contiene una serie de datos. Los datos son el siguiente
nivel jerárquico de los componentes de un dispositivo físico. Los datos de un nodo lógico son
las variables u objetos contenedores de los valores cambiantes de la subestación -atributos-.
Por último, los atributos son los valores correspondientes a las variables.

2.3 Servicio de mensajería GOOSE

Este es un servicio de mensajería que la norma define como: “Generic Object Oriented Substation
Event” (GOOSE). Este servicio de mensajería es utilizado para el intercambio de información entre
los diferentes IEDs que conforman la subestación. Este sistema funciona a través de la publicación
de dichos mensajes en la red de área local (LAN) y la recepción de los mensajes a través del sistema
de suscripción.

Los mensajes GOOSE no están dirigidos a ningún destinatario en particular, los mismos circulan
en la red ethernet. Para que un IED lea uno de estos mensajes debe estar subscrito al dispositivo
que emitió en mensaje. Fs decir, los mensajes GOOSE siguen el parámetro de comunicación
publicación-suscripción. Esto genera que el método de comunicación funcione de forma eficiente.
Dicha configuración de publicación-suscripción se realiza en los softwares de cada dispositivo. [4]

Como ventaja adicional, se tiene que esta mensajería retransmite los mensajes cada cierto tiempo,
garantizando así que no se pierda información durante la transmisión de un mensaje. Por último,
se debe destacar que los mensajes GOOSE, por ser de rápida transmisión, solo pueden enviar por
paquete. [4]

2.4 Aplicación de la programación al banco de pruebas

En la plataforma se aplica el estándar IEC 61850 , para la comunicación entre los IEDs que la
conforman. En este caso la comunicación entre los relés de protección y el controlador de bahía se
realiza a través de mensajería GOOSE. Es decir, todos los estatus de los equipos de maniobra de la
subestación; así como, las mediciones de corriente y voltaje; y los disparos por sobrecorriente se
realizan por medio de dicha mensajería, enviando los mensajes a través de la conexión ethernet de
fibra óptica de los IEDs.
 13

CAPITULO 3
DESCRIPCIÓN GENERAL DE LA PLATAFORMA DE PRUEBAS

A continuación, se describe la plataforma de pruebas donada a la Universidad Simón Bolívar por

la empresa Alstom.

3.1 Descripción técnica:

En esta plataforma se simula una subestación radial de 230 KV con el esquema barra principal –
barra de transferencia con dos salidas de línea, como se observa en la Figura 3.1. Cada salida de
línea consta de:

• 1 seccionador asociado a la barra principal

• 1 seccionador asociado a la barra de transferencia
• 1 seccionador de línea
• 1 interruptor
• 1 seccionador de puesta a tierra

Por otro lado, la bahía de transferencia cuenta con:

• 2 seccionadores de barra
• 1 interruptor

Figura 3.1: Esquemático de la subestación simulada. [7]

 14

3.2 Nomenclatura de subestación simulada:

Para la nomenclatura de este modelo de subestación se tomó en cuenta las especificaciones
utilizadas por CADAFE (Compañía Anónima de Administración y Fomento Eléctrico). Estas
especificaciones establecen que para una subestación del nivel 230 KV los equipos deben
denominarse de la siguiente forma: deben estar presididos por la letra M, seguido por un número
que representará la bahía asociada y los últimos dos dígitos se asociarán al tipo de equipo y su
modelo. [7]

En la tabla 3.1 se puede observar el listado de los equipos de la subestación con su código de
identificación.

Tabla 3.1: Nombres asignados a los equipos de maniobra de la subestación.

Nombre asignado
Bahía de
Equipo Bahía 1 Bahía 2
Transferencia
Interruptor M130 M205 M305
Seccionador
de barra M134 M204 M304
principal
Seccionador
- M203 M303
de linea
Seccionador
de barra de M136 M206 M306
transferencia
Seccionador
de puesta a - M201 M301
tierra
 15

3.3 Equipos que conforman el banco de pruebas

Con el objetivo de simular el sistema de protección de una subestación basado en la norma IEC
61850, el banco de pruebas o la plataforma está conformada por los equipos comprendidos en la
Tabla 3.2

Tabla 3.2: Equipos que conforman el banco de pruebas.

Equipo Marca Modelo

Maqueta de
- -
1 Panel Mimico
Controlador
Logico FX3U-128M Mitsubishi
2 Programable
Controlador de
C264 Alstom
3 Bahía
Computador /
TCP1057 Advantech
4 IHM
5 Relé de P545 Alstom
6 Protección P546 Alstom
Conmutador
H352 Areva
7 Ethernet
Variac
- -
8 Monofásico
Rectificador
- -
9 DC

Dichos dispositivos pueden apreciarse en la Figura 3.2 (frontal de la plataforma) y en la Figura

3.3 (posterior de la plataforma), con los números que se relacionan a los encontrados en la Tabla
3.2.
 16

Figura 3.2: Frontal del banco de pruebas.

 17

Figura 3.3: Vista posterior plataforma de pruebas.

Tanto el mímico como el Controlador Lógico Programable (PLC, por sus siglas en inglés)
representan la simulación de los equipos de maniobra ubicados en la subestación. Mientras que el
 18

controlador de bahía y los relés representan la protección y el control de la subestación

respectivamente.

A continuación, se describe la función de cada uno de los equipos que conforma la plataforma de
pruebas.

3.3.1 Panel mímico:

Este equipo es utilizado para representar - junto con el PLC- el gabinete de control local
de los equipos de interrupción y maniobra de la subestación. Con este se pueden modificar
-si los equipos están trabajando en modo local- el estatus de los interruptores y
seccionadores de barra, de línea y de transferencia. También presenta el estatus de las
alarmas asociadas al interruptor y permite seleccionar el estatus local/remoto del control de
los equipos.

Este panel esta hecho de material acrílico, sobre él está impreso el diagrama de la
subestación en rojo (ya que así lo especifica CADAFE para las subestaciones de 230KV).
En el mismo, aparecen identificados los seccionadores e interruptores asociados a cada
bahía como se puede apreciar en la Figura 3.4.

Figura 3.4: Panel mímico.

 19

Como se puede ver, en el mímico se encuentran 11 conmutadores de 2 posiciones con tres

terminales con tornillo, que dan los comandos -de tipo local- de apertura y cierre de cada
uno de los interruptores y seccionadores asociados a la barra principal, barra de
transferencia y salida de línea. En la Tabla 3.3 se observa la lista de señales asociadas a las
posiciones de cada conmutador.

Tabla 3.3: Lista de señales asociadas a las posiciones de cada conmutador con tornillo.

Señal asociada
Equipo Posición hacia arriba Posición hacia abajo
M136 Orden de Apertura Orden de Cierre
M130 Orden de Apertura Orden de Cierre
M134 Orden de Apertura Orden de Cierre
M206 Orden de Apertura Orden de Cierre
M204 Orden de Apertura Orden de Cierre
M205 Orden de Apertura Orden de Cierre
M203 Orden de Apertura Orden de Cierre
M306 Orden de Apertura Orden de Cierre
M304 Orden de Apertura Orden de Cierre
M305 Orden de Apertura Orden de Cierre
M303 Orden de Apertura Orden de Cierre

Se encuentran también 3 conmutador redondos los cuales son utilizados para definir la
operación Local/Remoto de cada bahía de la subestación. Las señales asociadas a estos
conmutadores se pueden observar en la Tabla 3.4.
 20

Tabla 3.4: Lista de señales asociadas a las posiciones de cada conmutador redondo.

Señal asociada

Posición hacia la Posición hacia la

Bahía
izquierda derecha
Bahía de transferencia Local Remoto
Bahía 1 Local Remoto
Bahía 2 Local Remoto

Por último, se utilizan 9 conmutadores verticales destinados a dar señales de bloqueo y

alarma de cada interruptor. Las señales provenientes de este conmutador van directamente
a la unidad de adquisición de datos (UAD), ya que para enviar esta señal no se necesita la
simulación de tiempo de ejecución de la operación, ni se necesita verificar ningún tipo de
lógica asociada. La descripción detallada de las señales enviadas por este tipo de
conmutador se encuentra en la Tabla 3.5.

Tabla 3.5: Lista de señales asociadas a las posiciones de cada conmutador rectangular.

Señal asociada
Equipo Posición hacia arriba
Bloqueo por baja presión de SF6
M130 Alarma por baja presión de SF6
Resorte descargado
Bloqueo por baja presión de SF6
M205 Alarma por baja presión de SF6
Resorte descargado
Bloqueo por baja presión de SF6
M305 Alarma por baja presión de SF6
Resorte descargado
 21

Es importante destacar que la mayoría de los conmutadores del mímico poseen una serie
de conexiones que se dirigen a las entradas del PLC. Es decir, cada vez que se cambia algún
conmutador de posición, se energiza una entrada del PLC a 24 V DC. De igual forma, las
señales de alarma y bloqueo de los interruptores envían una señal directamente al
Controlador de Bahía a 125 V. En la Tabla 3.6 se observa las señales de salida del mímico,
hacía que equipo se dirigen y cuál es su nivel de voltaje.

Tabla 3.6: Señales de salida del mímico.

Tipo de switch Tipo de señal Equipo/Bahía asociada Voltaje de la señal Receptor de la señal
Interruptores y
Maniobra 24 V DC PLC
seccionadores

Local/Remoto Bahías 24 V DC PLC

Alarmas y bloqueos Interruptores 125 V DC Controlador de Bahía

3.3.2 Controlador Lógico Programable

Un controlador lógico programable (Programmable Logic Controller, PLC) es un
dispositivo electrónico que recibe “n” variables binarias de entrada y produce “m” variables
binarias de salida. Su objetivo principal es controlar procesos [6].

El PLC utilizado en el banco de pruebas cumple la función de verificar la lógica de

enclavamientos correspondiente para la apertura y cierre de seccionadores e interruptores,
así como también simula el tiempo de carrera - tiempo en el cual el equipo de maniobra
cambia su posición de completamente abierto a completamente cerrado o viceversa - de
cada dispositivo.

Es decir, el Controlador lógico programable recibe una señal de entrada correspondiente

a la orden de apertura o cierre de los equipos de maniobra. Antes de ejecutar la acción
proveniente de esta señal – apertura o cierre – el PLC verifica que la acción es posible,
revisando la lógica de enclavamiento de los equipos. Si la acción cumple con los parámetros
especificados para que la acción sea segura, el PLC realiza la simulación del tiempo de viaje
del equipo de maniobra – tiempo en el cual el equipo no está completamente abierto, ni
completamente cerrado-. Una vez finalizado este tiempo, el PLC muestra una señal de
 22

salida correspondiente al cumplimiento de la acción, es decir el equipo se encuentra

completamente abierto o cerrado según la orden que se haya recibido originalmente.

La plataforma de pruebas cuenta con un PLC con las siguientes especificaciones:

Marca: Mitsubishi.

Modelo: FX3U-128M.

Número de entradas: 64.

Número de salidas: 64.

Alimentación: 120 VAC.

Fuente interna del PLC: 24 VDC con dos salidas.

Puerto de comunicación: miniUSB.

En la Figura 3.5 puede observarse la vista frontal del PLC utilizado en el banco de
pruebas.

Figura 3.5: Controlador lógico programable.

Es importante destacar que las entradas del PLC se activan a 24V DC. Mientras que las
salidas -que van dirigidas al Controlador de Bahía- se energizan a 125 V DC.

Las lógicas de enclavamiento para los distintos equipos de la subestación son las
siguientes [7]:

• Apertura de interruptor: para desenergizar la línea ambos seccionadores cerrados.

• Cierre de interruptor: para energizar la línea ambos seccionadores cerrados.
 23

• Apertura del seccionador: el interruptor siempre debe estar abierto.

• Cierre del seccionador: el interruptor siempre debe estar abierto.
• Apertura y cierre de interruptor para mantenimiento: ambos seccionadores abiertos.

El tiempo de viaje simulado a través de temporizadores en el PLC para la ejecución final

de apertura o cierre de los equipos de maniobra fueron los especificados a continuación:

• Tiempo de viaje del interruptor: 1s.

• Tiempo de viaje del seccionador: 4 s.

Por último, la lógica utilizada para la transferencia de barra debe ser la siguiente [7]:

1. Se deben cerrar los seccionadores de barra principal y barra de transferencia de la

bahía de transferencia.
2. Luego, se debe cerrar el seccionador correspondiente a la barra de transferencia de
la bahía que se desee transferir. Es importante destacar que solo se puede transferir
una bahía a la vez.
3. Posteriormente se debe cerrar el interruptor correspondiente a la bahía de
transferencia.
4. Por último, se abre el interruptor de la bahía a transferir.

3.3.3 Controlador de Bahía C264

Una Unidad de Adquisición de Datos (UAD) o controlador de bahía, es un IED que tiene
como función recolectar los datos de la subestación a través de sus tarjetas de entradas
digitales (DI, por sus siglas en inglés), por fibra óptica o cable trenzado. Estas señales son
procesadas por el controlador para de esta forma ejecutar las acciones de control
programadas en el dispositivo. También tiene la capacidad de supervisión de otros
dispositivos electrónicos inteligentes, así como registros de alarmas, eventos, fallas y
perturbaciones del circuito asociado [5]. El controlador de bahía es el encargado del control,
la supervisión y mantenimiento de la bahía o bahías asociadas.

El controlador de Bahía o Unidad de Adquisición de Datos (UAD) es la unidad más

importante del sistema de control de la subestación. Este se encarga de recibir las señales –
y compartirlas con los otros IEDs de la subestación- correspondientes al estatus de los
 24

equipos de interrupción y maniobra, así como los niveles de tensión y voltaje de cada bahía.
También es el encargado de ejercer órdenes de control si los equipos se encuentran en modo
remoto.

El equipo destinado para esta función en la plataforma de pruebas es el MICOM C264

fabricado por la compañía ALSTOM. Se puede apreciar una imagen de este en la Figura
3.6.

Figura 3.6: Controlador de bahía C264

Este dispositivo cuenta con una interfaz Hombre-Máquina (IHM) correspondiente al

panel frontal. La misma cuenta con 17 LEDs que permiten visualizar datos del equipo y de
la subestación; 12 botones para el manejo del sistema y operaciones local/remoto; y una
pantalla LCD para la visualización tanto de un esquema de la subestación, así como para la
visualización de eventos, alarmas, estatus de las tarjetas del equipo, etc. [4]

Posee un total de 88 entradas digitales disponibles energizadas a 125 V DC -por las cuales
recibe señales del PLC y el mímico- y 32 salidas digitales disponibles energizadas a 24 V
DC –por las cuales envía señales de maniobra y disparo al PLC-.[7]

Este equipo se comunica con los otros IEDs de la subestación a través de sus 2 enlaces
ópticos que permiten la conexión de topología de comunicación doblemente cicatrizante.
 25

Es importante destacar que, como el equipo responsable del control de la subestación,

este verifica la lógica de enclavamiento antes de enviar las órdenes de apertura o cierre a
los equipos ubicados en las bahías de la subestación.

3.3.4 Relés de Protección

Los relés son dispositivos que monitorean el sistema eléctrico de potencia con el objetivo
de detectar condiciones anormales no tolerables y actuar en consecuencia. Los equipos
destinados a la protección de la subestación simulada en la plataforma de pruebas son los
relés multifuncionales de protección MICOM P545 y P546 fabricados por la compañía
ALSTOM observados en la Figura 3.7.

Figura 3.7: Relés de protección P545 y P546.

Dichos relés fueron programados con la función de sobre corriente temporizada
correspondiente, según el código ANSI, a la función 51.

La comunicación entre los IEDs de la subestación simulada –réles de protección y

controlador de bahía- se realiza a través de una conexión de fibra óptica con doble anillo
cicatrizante.

El relé asociado con la bahía 1 es el P545 y el correspondiente a la bahía 2 es el P546.

La información manejada por los relés dentro del banco de pruebas y recibida a través de
mensajes GOOSE provenientes del controlador de bahía es:

• Posición de los equipos de maniobra e interrupción asociados a su bahía

correspondiente y a la bahía de transferencia.
 26

• El estado de las variables características de los interruptores.

Es importante destacar que ambos relés manejan datos de la bahía de transferencia.

Estos relés están configurados de forma tal, que la orden de apertura del interruptor por
sobre corriente se envía de forma duplicada. Tanto por fibra óptica, como por conexiones a
través a través de cables de cobre. Esto para garantizar la confiabilidad del sistema.

3.3.5 Conmutador Ethernet

Es un dispositivo que permite la interconexión de diferentes equipos a una misma red de área
local. El conmutador utilizado en esta plataforma es el MICOM H352 fabricado por la empresa
AREVA, que se puede apreciar en la Figura 3.8.

Figura 3.8: Conmutador Ethernet H352 [4]

El H352 cuenta con 2 enlaces ópticos diseñados para establecer la topología de doble
anillo redundante auto cicatrizante con los diferentes IEDs que conforman el banco de
pruebas. También posee 6 puertos de cable trenzado que permite la conexión comunicación
entre los IEDs y otros equipos fuera de la topología de doble anillo. Este tipo de conexión
permite, por ejemplo, la comunicación entre los IEDs y el computador de ingeniería lo que
permite monitorear y hacer mantenimiento de los equipos sin necesidad de desconectarlos
de la plataforma.

3.3.6 Computador / Interfaz Hombre Maquina (TCP1057)

Este computador es un equipo táctil de 800x600 pixeles, procesador de 2 GHz, 1GB de
RAM, 15 GB de memoria interna, con un sistema operativo Windows XP 2000.
 27

Antes de la existencia del mímico este equipo tuvo como función simular la interfaz
gráfica del patio de la subestación.

Actualmente se utiliza, junto al computador de ingeniería –que se describe más adelante-

, para monitoreo de los IEDs de la subestación.

3.3.7 Rectificador, Variac y energización de la plataforma.

En la plataforma se tienen instalados un total de 7 equipos destinados a la simulación de
la subestación. Dada la variedad de equipos, también surge una variedad de requerimiento
en cuanto a niveles y tipos de tensión en la plataforma como se puede observar en la Tabla
3.7.

Tabla 3.7: Requerimientos de tensión de la plataforma.

Equipo Voltaje nominal

Controlador
Logico 120 V AC
Programable
Controlador de
110 - 125 V DC
Bahía
Computador /
120 V AC
IHM
Relés de 110 - 250 V DC /
Protección 100 - 240 V AC
Conmutador 110-220 V DC /
Ethernet 110-230 V AC
Por lo que la plataforma de pruebas cuenta con un variac – para variar el nivel de voltaje-
y un rectificador – para convertir la señal de AC a DC-. Estos equipos se pueden observar
detalladamente en la Figura 3.9.
 28

Figura 3.9: Variac y rectificador DC.

La plataforma cuenta con dos circuitos, uno AC y otro DC. Los mismos son energizados
a través de los interruptores, IT 01 (Circuito AC) e IT 02 (Circuito DC), ubicados en la parte
posterior de la plataforma como se observa en la Figura 3.10.

Figura 3.10: Interruptores.

De las conexiones del banco de pruebas, se tienen las siguientes características:

• La plataforma posee un único cable diseñado para conectarse a la red de 120 V AC.
• Dicha entrada AC llega directamente al interruptor IT 01.
• De la salida del interruptor IT 01 se derivan las salidas a los diferentes equipos que
utilizan tensión AC, incluyendo al variac.
• La salida del variac está conectada al rectificador DC, luego la señal rectificada se
conecta al interruptor IT 02.
• De la salida del interruptor IT 02 se derivan las salidas a los diferentes equipos que
utilizan tensión DC. Cabe destacar que el panel mímico utiliza esta salida de tensión
para energizar los contactos correspondientes a 125 V DC.
 29

• El computador TCP1057 –a pesar de estar instalado en la plataforma- posee un cable

independiente para conectarse a 120 V AC, por lo que se recomienda el uso de una
extensión o regleta para conectar ambos equipos al mismo tiempo. Dicho
computador enciende automáticamente al ser conectado a la red.
• Los interruptores tienen una señalización para mostrar si se encuentran energizados
o no. Se muestra un triángulo verde cuando el circuito este desenergizado y rojo
cuando se encuentra energizado.

3.3.8 Computador de ingeniería

En este equipo se realiza la mayor parte de la programación y monitoreo de los equipos. El
mismo se encuentra ubicado a un lado de la plataforma y su conexión se puede realizar a través
de la red LAN, serial o USB dependiendo del equipo. La conexión a la red LAN de la
plataforma se realiza a través del conmutador Ethernet; en este caso, la conexión se realiza para
comunicarse con el controlador de bahía(UAD). Para el caso de los IEDs (UAD, Relés P545 y
P456) se puede comunicar también a través de cable serial, ubicado en el frontal de los mismos.
Por último, la conexión al PLC se realiza a través de un cable miniUSB-USB.

3.4 Comunicación entre equipos

Como resumen de lo descrito anteriormente, en la Figura 3.11, se muestra un diagrama de las
señales enviadas y recibidas por cada uno de los equipos que forman parte de la simulación de la
subestación.
 30

Figura 3.11:Esquema de conexiones del banco de pruebas.

 31

3.5 Softwares utilizados para el diseño y manejo de la plataforma

GX WORKS 2

Software desarrollado por la empresa Mitsubishi para el manejo del controlador lógico
programable modelo FX3U-128M. En dicho programa se configura la comunicación entre la
computadora de ingeniería y el PLC; se configura la lógica de funcionamiento del equipo; y se
puede descargar la programación previa del PLC, así como observar el estatus actual de las
variables del mismo. El lenguaje de programación utilizado para configurar al controlador lógico
programable es el escalera (o Ladder, en inglés).

• SCE

El programa “System Configuration Editor” (SCE) versión 5.14.5.0 es el software encargado de

la configuración del controlador de bahía, en este se configuran todos los atributos de la
subestación.

• CMT

“Computer Maintenance Tool” versión 5.0.5.3, es el software encargado de la carga de base de

datos al controlador de bahía, así como el encargado del monitoreo de este. En él se puede apreciar
el estatus de las tarjetas del C624 en tiempo real y obtener el registro de eventos previos.

• MiCOM S1 AGILE

La Versión 1.0.0 de este software fue utilizada para la configuración de los relés multifuncionales
de Alstom. Este software permite tanto programar la configuración de los relés, así como cargar la
información a los mismos. Este programa también permite acceder a la configuración actual del
relé y guardar un respaldo.

En la Figura 3.12 se pueden apreciar los iconos de inicio de cada uno de los softwares
mencionados, así como el equipo al cual se encuentran asociados.
 32

Figura 3.12: Softwares en el computador de ingeniería.

 33

CAPITULO 4
ASPECTOS RELACIONADOS CON EL PLC

El controlador lógico programable (PLC) es un equipo fácilmente programable que realiza

control por secuencia utilizando relés auxiliares y temporizadores.

Un PLC consiste en una memoria, un área de operación -procesamiento-, una interfaz de entrada
y de salida. La conexión entre los dispositivos de entrada y de salida se realiza a través de
conexiones de cobre -contactos-.

La programación del PLC se realiza para que cuando reciba una entrada, de una señal de salida
correspondiente.

Como se definió en el capítulo anterior, las entradas se conectan a una fuente común dada por el
PLC de 24 V. Las salidas, por el contrario, se colocan a un voltaje común dependiendo de cuál sea
el dispositivo de salida; en esta plataforma, el voltaje de salida de PLC son 125 V DC
correspondientes al voltaje requerido para energizar las entradas del controlador de bahía.

Las salidas se generan conectando la salida Y (0-77 en octal) correspondiente con el terminal
común -que está a un voltaje suplido por una fuente externa-. Generando así la salida al nivel de
tensión deseado

4.1 Descripción general del PLC

Este PLC es un modelo FX3U-128M de la gama MELSEC del fabricante Mitsubishi, que se
puede apreciar más a detalle en la Figura 4.1. El mismo cuenta con las siguientes especificaciones:

• 64 entradas digitales alimentadas a 24VDC, denominadas X (X0-X77 en octal).

• 64 salidas digitales, denominadas Y (Y0-Y77 en octal).
• Fuente de alimentación requerida de 100-120VAC.
• Fuente de salida de 24VDC.
• Memoria flash para 64.000 pasos de programa.
• Comunicaciones por puerto miniUSB de 8 polos.
• LEDs de indicación de estado de entradas/salidas digitales del PLC.
 34

Figura 4.1: Imagen frontal del PLC. [4]

4.2 Conexiones del PLC

Como se puede detallar de la Figura 4.1, la conexión de las entradas, salidas, fuentes DC y
alimentación del PLC se realiza a través de terminales no soldados -apretados por tornillos-. A
continuación, se describe el uso de cada uno de estos puertos de conexión.

En la Figura 4.2 se muestra un diagrama de las conexiones en el frontal del PLC. En el mismo
podemos apreciar la alimentación AC con el nombre [L] y [N] para designar el terminal conectado
a fase y el conectado a neutro, así como también cuenta con un terminal de tierra debidamente
identificado. Las entradas están identificadas con el prefijo X seguido un número que indica su
posición, enumerado en octal. Se cuenta con una fuente de 24 V con salida en 2 terminales [24V]
para alimentar el dispositivo de entrada -para el caso de este proyecto, el panel mímico-, así como
dos terminales en potencial cero [0V]. También, se cuenta con un terminal denominado [S/S] para
definir si las señales de entrada serán en modo fuente (+) -si se conectan el terminal [0V] y [S/S]
juntos- o sumidero (-) -si se conectan el terminal [24 V] y [S/S] juntos-. En este proyecto, las
entradas se encuentran conectadas en modo fuente. Las salidas están identificadas con Y, seguido
un número que indica su posición, enumerado en octal. Para alimentar las salidas, se cuenta con
una serie de terminal COM que pueden ser alimentados a diferentes voltajes utilizando una fuente
 35

externa y dependiendo del requerimiento del dispositivo de salida -en este caso, el controlador de
bahía-.

Figura 4.2: Diagrama de las conexiones en el frontal del PLC. [8]

La interpretación de la nomenclatura se puede apreciar, también en la Figura 4.3, extraída del

manual del equipo.

Figura 4.3: Interpretación de la nomenclatura del PLC. [8]

4.3 Comunicación con el PLC

En esta plataforma, solo se utilizó un cable miniUSB – USB, como el que se puede apreciar en
la Figura 4.4, para comunicarse con el PLC y así leer o escribir información en el mismo. Para que
el PLC y la computadora se comuniquen por primera vez, es necesaria la instalación del driver
FXUSB- AW/ FX3U-USB-BD. Este driver se deja anexo, junto con los otros documentos y
programas asociados a la plataforma.
 36

Figura 4.4: Cable miniUSB-USB utilizado para la comunicación con el PLC.

Para la instalación de este driver, se recomiendan seguir los siguientes pasos:

1) Descargar los drivers en la computadora y colocar la carpeta en un lugar de fácil acceso.

2) Acceder al administrador de dispositivos: se puede acceder a esta pestaña ingresando a la
carpeta Equipo, luego se marca click derecho, en la lista desplegable se selecciona
“propiedades”. Por último, a mano izquierda, aparecerá el link al administrador de
dispositivos.
3) Luego, se debe ubicar el dispositivo con el nombre “FX3U-USB-BD”. Este se encuentra
en la pestaña de “otros dispositivos”. Si el driver no se encuentra instalado deberá salir una
señal de alerta en amarillo.
4) Se selecciona el dispositivo “FX3U-USB-BD” y se debe seleccionar la opción actualizar
drivers con una carpeta en el equipo.
5) Luego, se abrirá una pestaña de Wiondows en donde se debe seleccionar la opción de
instalar driver de todas maneras.
6) Luego, se debe repetir el paso 4 con un nuevo dispositivo que aparecerá llamado “USB
Serial Port”
7) Por último, se debe verificar en que puerto de comunicación de la computadora quedo
instalado, ya que esto será necesario luego al ajustar los parámetros de conexión del
programa asociado al PLC: en la pestaña “Puertos (COM Y LPT)” debemos buscar el
dispositivo “FXUSB- AW/ FX3U-USB-BD” y entre paréntesis aparecerá el puerto de
comunicaciones al cual se encuentra conectado. Para el caso de este proyecto, el puerto de
utilizado fue el COM3.
 37

Nota: El PLC siempre se debe conectar al mismo puerto de comunicaciones para que no
haya errores en la comunicación. Ya que, en caso de conectarse en otro puerto, deberá
repetirse de nuevo todo el proceso de instalación de drivers y de configuración de la
comunicación del software GX Works 2.

4.4 Programación Escalera

En este lenguaje se aplica el uso de esquemas para representar la lógica de control de sistemas.
Se le llama escalera, porque una vez descrita la lógica, el resultado se asemeja a una escalera. Las
líneas horizontales son las líneas de código y las verticales corresponden a la alimentación. Se
puede ver un ejemplo en la Figura 4.5.

Figura 4.5: Líneas de código en lenguaje escalera. [7]

 38

El PLC generalmente trabaja con dos estados lógicos. Nivel alto y bajo, on y off, 0 y 1.

En el programa se realizan las acciones únicamente con los siguientes elementos:

• Entradas.
• Salidas.
• Variables/Bobinas auxiliares.
• Temporizadores.
• Contadores.

Se pudieran ver los pasos de programación como compuertas lógicas -en booleano-. Ya que se
cuentan con contactos normalmente abiertos o cerrados, correspondientes a al valor de la variable
y al valor de la variable negado. Así como las señales en serie son un AND y en paralelo un OR.
Por último, cada acción que realiza el programa se denomina paso, en el caso del PLC utilizado el
programa solo puede contener un máximo de 64000 pasos. En la Figura 4.6 se puede ver un ejemplo
de cada una de estas operaciones.

Figura 4.6: Ejemplo de operaciones en lenguaje escalera.

Esta programación es ejecutada por el programa de derecha a izquierda y de arriba abajo. Al
terminar el programa -punto [END]-, el ciclo de lectura vuelve a iniciar desde el paso cero del
programa
 39

4.5 Software utilizado

Se utilizo el programa GX Works2 de Mitsubishi. Este programa fue diseñado para la línea de
PLCs generación FX.

Instalación del programa: Al igual que con el resto de los programas utilizados en la plataforma,
se dejarán los instaladores en una carpeta anexa.

Los códigos ID de la instalación son los siguientes:

• Serial: 914805, ID: 923-148120508.

• Serial: 911446, ID: 952-114204687.
Una vez instalado el software, encontraremos el icono observado en la Figura 4.7.

Figura 4.7: Ícono del programa GX Works2 en el escritorio del computador de ingeniería.
Una vez abierto el programa, la pantalla inicial, se puede observar en la Figura 4.8.
 40

Figura 4.8: Pantalla inicial vista al abrir el software GX Works2.

4.5.1 Parámetros de comunicación:
Para establecer los parámetros de comunicación entre el PLC y el software se deben seguir los
siguientes pasos:

1) Una vez en la ventana inicial, debemos seleccionar la opción “Project”, se abrirá una lista
desplegable, luego se debe seleccionar “New”.
2) Luego aparecerá una ventana en la cual se debe seleccionar la serie y el modelo del PLC y
el lenguaje en el que se quiere programar. En la Figura 4.9 se muestra las casillas que deben
ser seleccionadas.
 41

Figura 4.9: Parametros de comunicación GX Works2 PLC

3) Luego de haber generado el nuevo proyecto, se debe seleccionar “connection destination”.
Como se aprecia en la Figura 4.10.

Figura 4.10: Pestaña de trabajo en el software GX Works2

4) Automáticamente, se abrirá la pestaña que se observa en la Figura 4.11, debemos
seleccionar el parámetro “Serial – USB” -Marcado con un círculo rojo en la Figura-.
 42

Figura 4.11: Pestaña de comunicación para la transferencia de datos del PLC.

5) Luego aparecerá otra ventana, ahí debemos seleccionar los parámetros R232-C. Velocidad
de transmisión a 115.2 Kbps. Puerto de comunicación obtenido en el paso 7 de la sección
XX. Por último seleccionar “OK”. Durante la realización de este trabajo se utilizó el puerto
de comunicaciones COM3.
6) Luego, se debe seleccionar “Connection Chanel List” -marcado en verde en la figura 4.11-
. Allí emergerá una ventana, en donde se debe seleccionar la opción “1 Serial Port PLC
Module Connection”. Hacer click en “Update” y por último en “OK”.
7) Para terminar, se verifica que la conexión se haya hecho de forma correcta, esto se logra
seleccionado “Connectrion Test” -marcado en azul en la Figura 4.11-.

4.5.2 Programación utilizando GX Works2:

En este programa se cuentan con 5 tipos de dispositivos diferentes:

• Entradas X. De la X00 a la X77. Contados en octal.

 43

• Salidas Y. De la X00 a la X77. Contados en octal.

• Relés auxiliares M. Del M0 al M3839. Contados en decimal.
• Temporizadores T del T0 al T159. Se especifica K. Ej: K10 = 1seg.
• Contadores C del C0 al C99. Se especifica Kn, en donde n es el número hasta donde
se desee hacer el conteo.

Cada uno de estos dispositivos tiene una función diferente y se pueden combinar para que
dependiendo de una entrada X se obtenga una salida especifica Y luego de un tiempo y de
unos eventos dados.

Es importante destacar que en la memoria del PLC solo se almacena el estatus de los relés
auxiliares M. Por lo que estos son usados como memoria del sistema, si se desea mantener
fija alguna posición, deben usarse los mismos para obtener la salida deseada a través del
tiempo.

4.5.3 Lectura y escritura al PLC

Para leer o escribir del PLC en la ventana inicial del programa seleccionamos la opción
“Online” como aparece en la Figura 4.12. Si tenemos algún archivo de programación abierto,
se mostrarán en color ambas opciones. Siendo la opción “Read from PLC” para descargar la
configuración y la memoria actual del PLC. Y la opción “Write to PLC” para cargar una nueva
configuración programada o cambiar el estatus de la memoria.
 44

Figura 4.12 Opciones para leer o escribir en el PLC

 45

CAPITULO 5
PROPUESTAS DE CAMBIO Y MODIFICACIONES NECESARIAS DE LA
PLATAFORMA DE PRUEBAS

5.1 Modificaciones necesarias:

Durante el desarrollo de este proyecto se observaron varios inconvenientes que posee la
plataforma y que se recomienda mejorar en futuros trabajos.

5.1.1 Cambios en el conmutador local remoto

El PLC al recibir las señales de control de forma local o de forma remota, no distingue su
procedencia-porque las señales del controlador de bahía y del panel mímico llegan al mismo
punto físico en el PLC-. A pesar de que uno de sus contactos recibe información del estatus
del conmutador Local/Remoto. Es decir, no importa si el mímico se encuentra en modo
remoto, ya que siempre podrá dar órdenes de apertura a los equipos de maniobra.

Para solucionar este problema, se plantean varias opciones:

a. Designar diferentes puntos de entrada del PLC para las señales provenientes del
controlador de bahía y del mímico: esta solución implicaría cambiar todas las
conexiones de entrada del PLC, así como cambiar la programación de este.
b. Cambiar la función del conmutador local/remoto, que este tenga como función
desenergizar las conexiones de las cuales se envían las señales de maniobra desde
el mismo. Es decir, que cuando el conmutador este en modo remoto, no pueda salir
ninguna señal del mímico.

5.1.2 Cambiar nombre de las variables auxiliares del PLC

Las variables auxiliares en la programación del PLC utilizadas para simular el inicio de
carrera de los interruptores y seccionadores. Se denominan actualmente como auxiliares
iniciales de apertura y auxiliares de cierre. Los auxiliares nombrados anteriormente son
utilizados para dar inicio al temporizador que simula el tiempo de viaje del dispositivo, por
lo que se debe usar un nombre más apropiado -y que genere menos confusión- para los
mismos.

Se recomienda sustituir los nombres actuales por alguno más apropiado como: auxiliares
de inicio de carrera.
 46

5.2 Propuestas de cambio

5.2.1 Cambiar topología de subestación con los mismos conmutadores y sin cambiar
la programación del PLC.

Sobre el mismo panel mímico, sin cambiar la programación del se puede -aunque es
visualmente complicado-:

• Tener un arreglo de barra simple con 3 salidas de línea,

• Un arreglo de barra simple con 3 salidas de línea, de las cuales 2 tendrían un
seccionador en derivación.
• Dos barras con dos salidas de línea, con interruptor y medio.
• Topología de tipo anillo con 3 interruptores.

Todos estos cambios se pueden realizar sin necesidad de realizar modificaciones en el

PLC, pero a la hora de trabajar con el panel mímico podría generarse confusión.

5.2.2 Otros arreglos de barra que pueden ser simulados por el PLC
Un interruptor toma 3 entradas para ser simulado, considerando que se realice la
modificación a. recomendada en la sección 5.1.2. Un seccionador requiere 2 entradas del
PLC para ser simulado. En la Tabla 5.1 se desglosa para que es necesaria cada entrada. La
capacidad de procesamiento del PLC no es un problema, ya que el programa puede contener
hasta 64.000 pasos de programa, en el caso de la subestación actualmente simulada solo se
utilizan 483 pasos de programación.

Tabla 5.1: Entradas y salidas requeridas para simular un interruptor.

Entradas Salidas

Interruptor Considerando cambios Sin cambios Interruptor Considerando cambios Sin cambios
Completamente
Orden de apertura 1 1 cerrado 1 1
Completamente
Orden de cierre 1 1 abierto 1 1
Disparo 1 1
Modo Local 1 Modo local 1
Modo Remoto Modo remoto 1
Total 4 3 Total 4 2

Es por esto, que con el PLC que actualmente se encuentra en la plataforma, se debe tomar
en cuenta que el número de entradas es de 64. Y diseñar una subestación correspondiente a
 47

ese límite. Otra limitante importante es que el controlador de bahía puede administrar hasta
4 bahías de forma simultánea.
 48

REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

[1] Martin, J. “Diseño de subestaciones eléctricas”. México D.F., Mc Graw Hill. 1987.
[2] Rodríguez, J. “Subestaciones Eléctricas”. Diapositivas de clases de pregrado. Caracas,
Distrito Capital, Venezuela. 2018.
[3] Villegas, M. “Subestaciones de alta y extra alta tensión”, 1991.
[4] Nava, J. M. "Desarrollo de un banco de pruebas basado en IEC 61850 para automatización
de subestaciones", Sartenejas, 2015.
[5] G. Jugo, M. Romano, O. Falco, “Control convencional de subestaciones eléctricas”, Tesis
de Pre-Grado, Universidad Simón Bolívar, Septiembre de 1983.
[6] McDonald, John D. “Electric power subestation engineering”, CRC PRESS, 2003.
[7] Bastos, A. "Diseño de un simulador basado en un sistema de automatización para
subestaciones eléctricas," Caracas, 2015.
[8] Mitsubishi Electric, “FX3U series programmble controllers: User’s manual”, Mitsubishi
Electric, 2015.
[9] Mitsubishi Electric, “GX Works2 Beginner’s Manual (Simple Project)”, Mitsubishi
Electric, 2015.
[10] González, A. “Ingeniería Básica para el diseño de subestaciones”, Sartenejas, 2008