Universidad Tecnológica Nacional

Facultad Regional General Pacheco

Departamento de Ing. Mecánica

CÁTEDRA: TECNOLOGÍA DE FABRICACIÓN

PROFESOR: ING. JORGE BATLLE

J.T.P.: ING. PASCUAL CRINITI

J.T.P. LAB.: ING. OSCAR MEDVESCIG

PRÁCTICA NO: 1

TÍTULO: FORMACIÓN DE VIRUTA

GRUPO N°: 6

INTEGRANTES:
1. Joel Bazán
2. Crespo Facundo
3. Grünberger Sebastián
4. Orona Nehuén
5. Robles Dávila Leandro
6. Sánchez Alarcón Lorenzo

FECHA DE ELABORACIÓN:

FECHA DE 1° ENTREGA: FIRMA:

FECHA DE 2° ENTREGA: FIRMA:

FECHA DE 3° ENTREGA: FIRMA:

FECHA DE FIRMA:
Es preciso conocer la teoría de formación de viruta para el posterior estudio científico del
corte de los metales. Los primeros estudios datan de los años 1870, que fueron verificados y
ampliados con el desarrollo de la cinematografía.
El estudio de formación de viruta lo realizamos en el plano y en función de la pérdida
de cohesión del material desprendido se puede determinar si es:

1. Arrancada
2. Desprendida o discontinua
3. Plástica
4. Plástica con filo recrecido

1.-En este caso la viruta sufre un cierto prensado, recalcado y endurecido,

produciéndose una rajadura que se adelanta al filo de corte. Se presenta en materiales frágiles
y dúctiles, para ángulos de 0º a 10º, con velocidades de corte muy bajas.
2.-La rajadura es más corta, pues la viruta se fragmenta e interrumpe la progresión de
dicha rajadura. Es característico en materiales semiduros y frágiles, para cualquier ángulo de
ataque y velocidad de corte.
3.-Se produce cuando el filo principal de la cuchilla penetra y corta el material a
remover, obteniéndose una viruta continua. Es común en materiales blandos, con velocidades
de corte altas y ángulos de ataque mayores de 0°.
4.-Es una variante del anterior pues se presenta en materiales blandos a bajas
velocidades de corte y gran avance. En tales condiciones la fricción entre la viruta y la
herramienta es suficientemente grande para que parte de la viruta se suelde a la cara de la
herramienta. El material apilado resultante es conocido como filo recrecido y acumulada una
cierta cantidad, es arrastrada por la viruta y vuelta a formar.
Las distintas formas que puede presentar la viruta en el corte de metales depende
directamente del material a trabajar, la lubricación, velocidad de corte y la geometría de la
herramienta.
Para su estudio vamos a realizar el siguiente práctico completando la tabla siguiente,
en la cual también anotaremos los valores de la fuerza de corte Fc., fuerza de avance Fa. y la
presión unitaria de corte Kz. reinante en cada condición de corte. Una vez realizado estamos
en condiciones de responder como varía Kz. con el aumento de:

Resistencia del material Kz AUMENTA - DISMINUYE

Sección de viruta Kz AUMENTA - DISMINUYE
Angulo de ataque Kz AUMENTA - DISMINUYE
p. respecto de a, Kz AUMENTA - DISMINUYE
Velocidad de corte Kz AUMENTA - DISMINUYE
Lubricación Kz AUMENTA – DISMINUYE
(Tachar lo que no corresponda)

FILO RECRECIDO

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 Este fenómeno es debido al rozamiento entre el flujo continuo de viruta sobre el plano
de deslizamiento del útil, que en determinadas condiciones se acumula material sobre éste,
formando así el filo recrecido o embotadura del filo.

La aparición de este fenómeno depende de las condiciones de corte predominantes.

Con Ve. bajas se forma una viruta arrancada, en la cual no se observa este fenómeno.

TP N° 1 – Grupo N° 6 Página 3 de 9
 Fuerza de
γ n Vc p a s Fuerza de corte Kz
Material Lubricante Tipo de viruta avance
(°) rpm m/min mm mm/v mm2 div. kg div. kg Fc/s
65 4,5 Arrancada 10 100 3 30 480,8
358 24,7 Plástica 7 70 4 40 336,6
Sin
Plástica c/ Filo
450 31,1 Lubricante Recrecido
10 100 6 60 475,8
Plástica c/ Filo
183 12,6 2 0,104 0,208 Recrecido
8 80 2 20 384,6
Tetracloruro de
183 12,6 carbono Plástica 6 60 2 20 288,5
SAE 1020 9 358 24,7 Plástica 5 50 1 10 240,4
Aceite soluble con
agua Plástica c/ Filo
450 31,1 Recrecido
6 60 3 30 288,5
Plástica c/ Filo
2 0,156 0,312 Recrecido
9 90 5 50 288,5
Plástica c/ Filo
450 31,1 Sin Lubricante 1,7 0,089 0,151 Recrecido
10 100 4 40 662,3
Plástica c/ Filo
0,9 0,167 0,15 Recrecido
8 80 4 40 533,3
9 Fragmentada 4 40 4 40 190,5
Fund.
0 450 31,1 Sin Lubricante 2 0,104 0,21 Fragmentada 7 70 6 60 333,3
Gris
-9 Fragmentada 9 90 8 80 428,6

Diámetro de la pieza: 22mm

Escala de Fuerza de Corte 1 división = 1 centésima = 10 Kg
𝐷𝑐 . 𝜋 . 𝑛
𝑉𝑐 =
1000

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 Al aumentar la Vc. si estamos en presencia de un material de viruta larga, la viruta
arrancada comienza a transformarse en una viruta plástica, apareciendo el filo recrecido. Al
aumentar la Ve, nuevamente disminuye dicho fenómeno.

Este fenómeno se puede observar en la parte inferior de la viruta, pues se presenta en

forma de escamas debido a las partículas de filo recrecido que continuamente se forman y
alejan con la viruta.

El filo recrecido se produce debido a la gran fricción existente entre material, útil y la
elevada temperatura reinante en el lado inferior de la viruta, para determinados valores de
temperatura se produce la transformación de ferrita en austenita, que es más dura y abrasiva
que la ferrita, provocando el desgaste prematuro del filo.

Para evitar el filo recrecido podemos actuar de distintas maneras:

1. Mejorar la lubricación, así disminuimos la fricción entre el material y el útil.

2. Material del útil, cambiamos el coeficiente de rozamiento.
3. Variando la Vc., para salir del rango de formación del filo recrecido.
4. Cambiando la geometría del útil, al aumentar el ángulo de ataque disminuimos la
resistencia al corte del material y por ende la fricción entre material y útil.

Hemos realizado un estudio en el torno, para la operación de cilindrado, con los siguientes
elementos:

Herramienta de H.S.S. yMeta1Duro. Geometría: γ 12º, β 70º, α 8º, φ 75º.

Material: S.A.E. 1020. Diámetro 22 mm.

Profundidad de pasada 1,5 mm. Avance 0,167 mm.

Muestra n (rpm) Vc (m/min) Herramienta Lubricante Viruta

1 65 4,5 H.S.S. NO ARRANCADA
PLASTICA C/
2 358 24,7 H.S.S. NO
FILO REC
ACEITE
3 358 24,7 H.S.S. PLÁSTICA
SOLUBLE
PLÁSTICA C/
4 450 31,1 METAL DURO NO
FILO REC
5 450 31,1 H.S.S. NO PLÁSTICA
ACEITE
6 450 31,1 H.S.S. PLÁSTICA
SOLUBLE
7 992 68,6 H.S.S. NO PLÁSTICA
8 992 68,6 METAL DURO NO PLÁSTICA

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TP N° 1 – Grupo N° 6 Página 6 de 9
En cada condición de corte, se interrumpió el corte, se tomó muestras se las incluyó y
observadas en el microscopio con 50 aumentos vemos:

TP N° 1 – Grupo N° 6 Página 7 de 9
EN EL FRENTEADO

En el caso del frenteado como la Vc. es variable, llegaremos a un punto para el cual,
cambiarán las condiciones del corte, y se favorece la formación del filo recrecido. En ese
punto comenzará a obtenerse una superficie mecanizada con diferente rugosidad superficial.

Estudiaremos el punto para el cual se produce esa condición para una dada
herramienta y material.

Pieza Diam= 160

Herramienta: C S D N R-20-20- K12 Geometría: γ -8º, β 90º, α 8º, φ 75º.

p a n ϕ Vc
Material Observaciones
(mm) (mm) (rpm) (mm) (m/min)
0,3 0,05 450 160 226 Plástica
SAE 1020 Filo
0,3 0,05 450 42 59,4
Recrecido

CONCLUSIÓN

Se distinguieron tres secciones:

A. En la misma se tiene viruta plástica continua
A
B. En este caso, la viruta sigue siendo plástica pero con filo recrecido.
B Se nota un aumento de temperatura que se demuestra en el color de la
C viruta (sale con un tono azul).
C. Finalmente la viruta es arrancada, se nota un acabado superficial
rugoso y opaco.
A lo largo de todo el proceso, se observa un cambio de viruta. Esta variación de viruta en el
frenteado de la pieza, se debe a que la velocidad de corte es variable. Y como la velocidad
depende únicamente del diámetro de la pieza en cuestión, entonces el parámetro: sección de la
viruta deriva del tamaño de la pieza (diámetro).
Con esto, se concluye que para tener una sección de viruta constante y un proceso de
frenteado con acabado superficial constante y correcto, se debe trabajar con velocidad de
corte constante y para ello, modificar las revoluciones de giro de la maquina

TP N° 1 – Grupo N° 6 Página 8 de 9
MAQUINABILIDAD

Es la facilidad relativa con la cual se puede maquinar un material (por lo general

metal) usando las herramientas y las condiciones de corte apropiadas.
Para evaluar la maquinabilidad se usan varios criterios y los más importantes son los
siguientes: l) vida útil del filo de corte, 2) fuerza de corte y potencia, 3) acabado superficial y
4) facilidad de evacuar la viruta. Aunque la maquinabilidad se refiere generalmente al
material de trabajo, debe reconocerse que el buen desempeño del maquinado no depende
solamente del material. El tipo de operación de maquinado, la herramienta y las condiciones
de corte son también factores importantes, así como las propiedades del material. Un material
puede prolongar la vida útil de la herramienta, mientras que otro suministra un mejor acabado
superficial.
El ensayo de la maquinabilidad implica generalmente una comparación de materiales
de trabajo. El desempeño del maquinado de un material de prueba se mide en relación con un
material base. Para el ensayo que vamos a realizar tomaremos el SAE 1112 como tal y
haciendo uso del dispositivo para medir fuerza de corte, vamos a comparar los valores de
fuerza de corte obtenidos para cada uno con el material base y así obtener un índice de
maquinabilidad respecto al SAE 1112.

Material Herramienta Vc. Fc. Viruta Índice Acab. Sup

SAE 1112 H.S.S. 31,1 40 Plástica 1 Rayado
Plástica c/ Filo Menos
SAE 1020 H.S.S. 31,1 60 Recrecido 40/60
rayado
Plástica c/ Filo Rayado
SAE 1045 H.S.S. 31,1 70 Recrecido 40/70
muy bajo
Plástica c/ Filo Liso y
SAE 4140 H.S.S. 31,1 90 Recrecido 40/90
brillante
Plástica c/ Filo Liso y
AISI 304 H.S.S. 31,1 60 Recrecido 40/60
brillante

CONCLUSIONES

Por definición, se sabe que la maquinabilidad es un ensayo que se utiliza para determinar qué
tan fácil es mecanizar una pieza respecto de un material patrón, con parámetros de ensayo
constante. Por lo que como resultado se tiene un índice que deriva del material de referencia.
En este caso se utiliza como patrón al SAE 1112, lo que hace que todos los valores o índices,
dependan de este.
En el ensayo, se tuvo como resultado que el material con mayor dificultad para mecanizar es
SAE 4140 y AISI 304, el cual dio el índice con menor valor. En este caso, se tuvo una
terminación brillante y lisa, lo cual no está vinculado con la maquinabilidad de la pieza.
Por otra parte, el material con mejor maquinabilidad resulto ser el material patrón SAE 1112,
el cual tuvo un acabado superficial rayado, y posteriormente, el SAE 1020.
Los materiales duros son generalmente más difíciles de mecanizar pues requieren una fuerza
mayor para cortarlos.

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