Practica de Fundición, Mecanizado y Fresado para piñón solidario

Presentado por:
William D. Beltrán Miranda
Carlos A. Medellín Mestra
Samuel I. Bonilla Gracia

Presentado a:
Ing. Elkin C. Medellín Pérez

Universidad de Córdoba
Facultad de Ingeniería
Departamento de Ingeniería Mecánica

Montería, Marzo 7 de 2019

 Tabla de contenido

1. Introducción ....................................................................................................... 3
2. Objetivos ......................................................................................................................... 4
2.1 Objetivos generales:.................................................................................. 4
2.2 Objetivos específicos: .............................................................................. 4
4. Marco teórico ................................................................................................................. 6
5. Metodología .................................................................................................................... 8
Equipos y materiales........................................................................................ 8
Procedimiento .................................................................................................... 8
6.Presupuesto................................................................................................................... 12
7. Resultados y discusión ............................................... Error! Bookmark not defined.
8.Conclusiones ............................................................................................................... 13
9.Recomendaciones ..................................................................................................... 145
10.Bibliografia……………………………………………………………………………………………………………..16
 1. Introducción

Los procesos de corte retiran material de la superficie de una pieza de trabajo

mediante la producción de virutas. Existen varios procesos de corte de viruta, como:
cilindrado, tronzado, fresado de careado y fresado frontal que explicaremos
respectivamente a continuación. primero el proceso de cilindrado en el que se gira
la pieza de trabajo y una herramienta de corte retira una capa de material al moverse
hacia la izquierda, ahora el proceso de tronzado donde una herramienta de corte se
desplaza radialmente hacia dentro y separa la pieza de la derecha de la masa de la
pieza en bruto. El tercero proceso de fresado por careado funciona en la que una
herramienta de corte retira una capa de material dela superficie de la pieza de
trabajo. Por ultimo hablaremos de fresado frontal, en la que un cortador giratorio se
desplaza con cierta profundidad a lo largo de la pieza de trabajo y produce una
cavidad.
 2. Objetivos

2.1 Objetivos generales:

Fabricar piñón solidario
2.2 Objetivos específicos:

-Realizar la fundición de la pieza.

-Medir las dimensiones antes de comenzar el desbaste en el torno.
-Desbastar mediante la operación de mecanizado en el torno.
-Desbastar mediante la operación de fresado para crear el Piñón solidario en la
fresadora.
3. Estado del arte

Una revisión del proceso de fresado helicoidal.

International Journal of Machine Tools and Manufacturing. Volumen 120,
septiembre de 2017, páginas 27-48.
El fresado helicoidal es un proceso alternativo de mecanizado de orificios que
presenta varias ventajas en comparación con la perforación convencional. En el
proceso de fresado helicoidal, la herramienta avanza una trayectoria helicoidal
mientras gira alrededor de su propio eje. Debido a su cinemática flexible, se pueden
lograr bajas fuerzas de corte, desgaste de la herramienta y una mejor calidad de
perforación. Este artículo presenta una revisión del proceso de fresado helicoidal. ,
se presentaron las ventajas del fresado helicoidal con respecto a la perforación
convencional. Posteriormente, se presentó la cinemática del proceso para
estandarizar la nomenclatura y proporcionar conocimientos sobre los movimientos
y parámetros del fresado helicoidal. Se demostró la descomposición de la velocidad
de avance en sentido frontal y periférico. Se describieron las virutas no deformadas
y los volúmenes de corte del corte frontal y periférico, y se demostró que la relación
entre los volúmenes de corte eliminados por el corte frontal y periférico dependía
únicamente de los diámetros de la perforación y de la herramienta.
Mediciones y evaluación de mediciones de vibraciones en procesos de
fresado de acero.
Measurement, Volumen 106, agosto de 2017, páginas 18-25
Los tecnólogos a menudo experimentan la oscilación existente solo durante el
período de trabajo en el proceso de fresado. La razón de esto es una oscilación auto
inducida de la herramienta contra la pieza de trabajo, ya que existe una potencia de
corte generada entre la herramienta y la pieza de trabajo. La fuerza de corte
depende en gran medida del ángulo del cortador, la frecuencia de rotación del
husillo y la profundidad de corte. Las oscilaciones ponen en peligro los bordes de
corte y son muy desagradables para los operadores debido al fuerte ruido que
hacen. La razón básica de la oscilación es la interacción dinámica entre el proceso
de corte y la construcción. Del dispositivo. Este informe se basa en la investigación
sobre el mecanizado de materiales mediante fresado y proporciona el análisis de la
señal de vibración en la dirección de rotación del cortador en tres lugares
preseleccionados. El informe presenta las descripciones del curso temporal de la
aceleración y la frecuencia dominante de la señal de vibración en función de la
frecuencia de rotación del husillo, que es un parámetro operativo del fresado y de la
profundidad de corte.
4. Marco teórico

Aluminio

Este metal posee una combinación de propiedades que lo hacen muy útil en
ingeniería de materiales, tales como su baja densidad y su alta resistencia a la
corrosión. Es buen conductor de la electricidad y del calor, se mecaniza con facilidad
y es muy barato.

El aluminio puro es un material blando y poco resistente a la tracción. Para mejorar

estas propiedades mecánicas se alea con otros elementos, principalmente
magnesio, manganeso, cobre, zinc y silicio, a veces se añade también titanio y
cromo; por ende, sus aleaciones son fáciles de ensamblar, fundir o maquinar y
aceptan gran variedad de acabados.

Propiedades Físicas del Al

Densidad(g/ml) 2,70
Punto de fusión (°C) 660
Punto de ebullición (°C) 2450

Fundición

La fundición es uno de los procesos más empleados en la industria manufacturera

de piezas metálicas, con esta se obtienen gran variedad de productos y
elementos que pueden tomar pequeñas y grandes medidas, y que adoptan su
forma a partir de un molde de prácticamente cualquier aspecto, que mediante
otros procesos de fabricación serían totalmente inalcanzables, por tal
versatilidad presente hace que sea tan usada en el mercado actual y que haya
perdurado en el tiempo con tal grado de repercusión en la historia y la
tecnología. La fundición más usada es por gravedad, el metal líquido cae directo al
molde; dicho molde puede ser del tipo desechable (Arena verde, Yeso, etc.) o del
tipo permanente (matrices metálicas).
El procedimiento de fundición básico consiste en llevar determinado material a su
punto de fusión, por medio de un horno, luego introducir este en un molde (Figura
1), el material fundido adopta la forma del molde y posteriormente se solidifica,
obteniendo de esta manera el producto deseado. Generalmente para llevar
a cabo una fundición se necesitan los siguientes elementos: Horno, crisol,
suministro de gas, ganchos de sujeción y encendedor.
Defectos del proceso de fundición
Durante el proceso de fundición se pueden presentar varios defectos
que pueden ser originados por causas como un mal diseño de las piezas, la mala
selección de los materiales o deficiencias de los procesos de fundición. El que una
pieza presente defectos no solo afectara su forma o apariencia, sino que podría
llegar a afectar la estructura mecánica de la pieza y generar puntos débiles o
concentradores de esfuerzos. Los efectos más usuales son: Proyecciones
metálicas, cavidades, discontinuidades, superficie defectuosa, fundición incompleta
y dimensiones o formas incorrectas

Fundición en molde permanente

Se usan moldes metálicos que se reutilizan muchas veces. Los metales que
usualmente se funden en moldes permanentes son el estaño, plomo, zinc, aluminio,
cobre y aleaciones ferrosas cuando se usan moldes refractarios. Se pueden utilizar
corazones metálicos (reutilizables) o de arena (desechables). En este caso se
denomina al proceso fundición en molde semi-permanente. Durante el proceso, las
caras interiores de los moldes se recubren con lubricantes o barros refractarios con
el fin de controlar la temperatura de la superficie del molde y facilitar el retiro de la
pieza. Se obtiene buen acabado superficial y control dimensional estrecho y buenas
propiedades mecánicas debido a que el enfriamiento rápido produce una estructura
de grano fino. No se pueden realizar formas tan complejas como las posibles con
molde desechable debido a la necesidad de abrir el molde.

Tiempo de solidificación
Una vez vaciado el metal en el molde, hay un lapso en el cual vuelve a cambiar a
estado sólido completamente, este depende de las propiedades físicas del metal
trabajado y las dimensiones del molde. La ecuación de Chvorinov para procesos de
fundición metalúrgica, sirve para determinar dicho tiempo y es la siguiente:

𝑉 𝑛
𝑇𝑠 = 𝐶𝑚 ( )
𝐴𝑠
V= Volumen
As= Area superficial
n= 2
 𝑝𝑚 2 𝜋 𝐶𝑚∆𝑇𝑠 2
𝐶=[ ] [ ][ 1 + ( ) ]
𝑇𝑚 − 𝑇𝑜 4𝑘𝑝𝐶𝑝 𝐿

- ρm= Densidad del metal en kg*m3

- ρ=Densidad del molde en kg*m3
- Tm= Temperatura de fusión en K
- To= Temperatura inicial del molde en K
- Cm= Calor especifico del metal en J/Kg*K
- L= Calor latente de fusión en J/Kg
- K= Conductividad termica del molde en W/m*K
- ΔTs = Tvertido-Tm = sobrecalentamiento en K

5. Metodología

Equipos y materiales

1. Pieza a desarrollar en madera.

2. Cajas de molde
3. Bentonita
4. Óxido de calcio (CAL)
5. Horno
6. Crisol
7. Arena verde para fundición
8. Aluminio para fundir
9. Torno
10. Cierra sin fin

Procedimiento
1. Se verifica las dimensiones de la pieza para sacar los respectivos cálculos
para hacer el molde de arena. Se hace un modelo que se pueda maquinar
para hacer el piñón solidario. Donde también medimos el tiempo de
solidificación de la pieza según la teoría relacionada.
 𝑝𝑚 2 𝜋 𝐶𝑚∆𝑇𝑠 2 s
𝐶=[ ] [ ][ 1 + ( ) ] = 10 380,39
𝑇𝑚 − 𝑇𝑜 4𝑘𝑝𝐶𝑝 𝐿 m2

𝑉 𝑛
𝑇𝑠 = 𝐶𝑚 ( ) = 10 𝑠𝑒𝑔
𝐴𝑠
2. Se fabrica el molde de un material diferente a la fundición, para que no se
solidifique junto el molde y se pueda sacar fácilmente del molde como se
muestra en la siguiente figura, además se sobre dimensiona el volumen
necesario ya que es este tipo de fundiciones siempre tiende a tener rechupe
por donde vierte el metal.
3. Luego de ya tomar las medidas pertinentes se inicia la remoción de material.
Se inicia el proceso anterior con el torno del laboratorio de ingeniera
mecánica en la Universidad de Córdoba. Mediante un buril con una
resistencia más alta que el aluminio, para poder arrancar el material. Este
proceso se hizo varias veces.

4. Luego de haber pasado varias pasadas para remover material, sigue pasar
el buril a una velocidad mayor para hacer varias pasadas para el acabado
 5. Luego pasamos a medir y validar todas las cotas tomadas, para comenzar
el siguiente proceso que es la fabricación de los dientes en el cilindro más
de mayor diámetro como se muestra en la figura

6. Presupuesto

Costo del material

𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑙𝑢𝑚𝑖𝑛𝑖𝑜 = 𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑎𝑙𝑢𝑚𝑖𝑛𝑖𝑜 ∗ 𝑝𝑟𝑒𝑐𝑖𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝐾𝑔
𝑘𝑔
(2700 3 ) 𝐶𝑂𝑃
𝑚
=( ∗ 2500 )
𝑉𝑝𝑖𝑒𝑠𝑎 𝐾𝑔

𝜋
→ 𝑉𝑝𝑖𝑒𝑠𝑎 = [[ ∗ (33,3 + 78 + 33,33)] ∗ 83,2] = 9448,9 𝑚𝑚3
4
𝐶𝑂𝑃
𝑪𝒐𝒔𝒕𝒐 𝒅𝒆 𝒂𝒍𝒖𝒎𝒊𝒏𝒊𝒐 = 2,84 𝑘𝑔 ∗ 2500 = 𝟕𝟏𝟎𝟎 𝑪𝑶𝑷
𝐾𝑔

Costo del gas de la fundición

𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑔𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑓𝑢𝑛𝑑𝑖𝑐𝑖𝑜𝑛 = 90000
𝟗𝟎𝟎𝟎𝟎
𝑪𝒐𝒔𝒕𝒐 𝒅𝒆𝒍 𝒈𝒂𝒔 𝒅𝒆 𝒍𝒂 𝒇𝒖𝒏𝒄𝒊𝒐𝒏 𝑹𝒆𝒂𝒍 = = 𝟏𝟓𝟎𝟎𝟎 𝑪𝑶𝑷
𝟔 𝒈𝒓𝒖𝒑𝒐𝒔
Costo de la mano de obra
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑎𝑛𝑜 𝑑𝑒 𝑜𝑏𝑟𝑎 𝑝𝑜𝑟 ℎ𝑜𝑟𝑎 = 4000/ℎ𝑟
𝑪𝒐𝒔𝒕𝒐 𝒅𝒆 𝒎𝒂𝒏𝒐 𝒅𝒆 𝒐𝒃𝒓𝒂 = 𝟒𝟎𝟎𝟎 ∗ 𝟒 = 𝟏𝟔𝟎𝟎𝟎 𝑪𝑶𝑷
𝑻𝑶𝑻𝑨𝑳 = 𝟑𝟖, 𝟏𝟎𝟎 𝑪𝑶𝑷
Por lo general en las industrias se fabrican este proceso en masa, es decir en
grandes cantidades por lo general la fabricación de una sola pieza sale más costosa,
ya que cuesta más trabajo hacer el molde que tenerlo ya hecho, en la industria
tendría un costo de 60000 𝐶𝑂𝑃 por lo que saldría más económico hacerlo uno
mismo si tiene la facilidad.

7. Resultados y discusión

La pieza obtenida presenta las características dimensionales requeridas para lo cual

se realizó un sobredimensionamiento muy superior a los encontrados en las
revisiones bibliográficas, esto presenta un desperdicio excesivo de material, pero
dado el carácter educativo y la pertinencia de altos factores de seguridad como
consecuencia de la poca practica y experiencia en la realización de fundiciones.
El tiempo requerido para la fabricación del molde resulto excesivo comparado con
otros procesos, la fundición tiene la característica de generar una pieza con
dimensiones muy aproximadas a la pieza final, lo cual destaca que para una
empresa o para comercialización la pericia del operario que realizara la fundición es
fundamental para obtener una pieza con buenas aproximaciones dimensionales la
cual reduzca el tiempo de maqu8nado posterior.
Para este caso dada la inexperiencia se requirió de un sobredimensionamiento
excesivo que genera la necesidad de un gran tiempo de maquinado lo que eleva los
costos de la elaboración de la pieza, de lo anterior tenemos que para practicas
académicas en este caso se podría realizar la fundición de la pieza como un cilindro
solido en un tubo y desbastar posteriormente para obtener las dimensiones
requeridas ya que al realizar sobredimensionamientos excesivos en molde de arena
son generan pérdidas de tiempo en la elaboración del molde las cuales no se ven
reflejadas en la reducción del tiempo de maquinado.
 8. Conclusión

Podemos concluir que para la elaboración de la pieza a desarrollar la fundición a

través de un molde de arena es un procedimiento que requiere más tiempo en su
elaboración que la de un molde fijo, anexando el hecho de la poca experiencia que
poseemos retrasa dicho proceso. Pero se encontró en el Auxiliar de Taller la
correcta dirección y supervisión de lo anterior mencionado.
Otra conclusión a la que se llegó es en cuanto a los equipos y herramientas
disponibles para hacer el proceso de fundición, hablando específicamente del
horno, las herramientas auxiliares para la vaciada de la colada y los componentes
que se le adhieren a la arena, todo esto se encuentran en perfecto estado, y
perfectamente ordenado en el espacio del taller, generando que el proceso se haga
de una manera más cómoda y eficiente.
Por ultimo pudimos observar que a pesar de la cantidad de tiempo que nos
demoramos elaborando el molde de arena, ya después acabado el proceso de
fundición y tener la pieza se disminuye notablemente el tiempo de maquinado.

9. Recomendaciones
Como recomendaciones podemos mencionar que como primera medida se
debe tener unos valores estándares aproximados en lo que respecta al
contenido de la arena, es decir, cuanto porcentaje de bentonita se debe mezclar
con la arena para la correcta preparación del molde.
También tener en cuenta en el diseño de la pieza en madera el ángulo de salida
requerido para hacer más fácil el proceso de retirada de la pieza.

 Para operarios con poca experiencia recomendamos un

sobredimensionamiento excesivo la pieza de madera con la cual ser va a
elaborar el molde. Se utiliza más aluminio, pero se contraste más los errores
e imperfecciones.
 Para evitar pérdida de tiempo, se recomienda poner a calentar el horno
mientras se elabora el molde.
 Una vez terminado el molde ponerlo a calentar para equilibrar la temperatura
horno-colada.
 Recomendamos el uso de EPP para la utilización del horno y en el tiempo
de vaciada de la colada.
 Pasar la arena por varias etapas de tamizado, asegurando un grano más fino
para la primera capa de arena del molde.
10. Bibliografía

[1] Kalpajian, S., & Schmid, S. (2008). Manufactura, Ingeniería y

Tecnología. Ciudad de México: Pearson Educación.