TALLER # 1

TECNOLOGÍA DEL CONCRETO

JENNIFER STEFANIA GRANADOS LUENGAS
D7303451

Cemento
• Historia del cemento
Existe una evolución documentada de los agentes cementantes desde el año 7000 a.C.,
fecha de la cual datan algunos vestigios de construcciones realizadas en territorio israelí y
en la antigua Yugoslavia. También en el antiguo Egipto (2570 a. C) se utilizaron pastas
obtenidas con mezclas de yesos y calizas disueltas en agua que buscaban unir sillares de
piedra como los que aún perduran en la Gran Pirámide de Gizeh. La misma técnica se
empleó en la construcción del mural de Tebas cerca de 1950 a.C. Los Romanos (400 a.C.)
igualmente contribuyeron a la historia de las construcciones debido a que usaban una
ceniza volcánica llamada puzolana como cementante natural que era proveniente del monte
Vesubio. Para realizar el “cemento romano” se necesitaban 2 partes de puzolana, una parte
de cal, grasa animal, leche y sangre. En construcciones como las del Coliseo Romano (82
a. C.) y el Teatro de Pompeya (75 a. C) se utilizó cemento puzolánico que es una puzolana
conformada por sílice y alúmina combinada químicamente con cal. La receta de esta mezcla
se modificó con el pasar del tiempo hasta que entre los años 500 y 1200 se emplearon
morteros con arena gruesa y cal, mezclada con carbón de madera, tierra cocida, escayola
o tejoleta. La calidad de los cementantes se mejoró al reintroducir la técnica de incinerar cal
y agregarle puzolana hacia el año 1300.
La historia cambió en 1759 cuando el ingeniero británico John Smeaton empleó
nuevamente el cemento romano para la reconstrucción del faro Eddystone, en Cornwall,
Gales, Reino Unido. Era la tercera vez que se construiría un faro en el acantilado; los dos
primeros habían sido construidos en madera, siendo destruidos la primera vez por un
incendio, y la segunda por un vendaval. Smeaton decidió adelantar una serie de estudios
tendientes a encontrar la mejor solución para que el faro pudiera soportar el azote casi
continuo del aguay, de estos dedujo que la única manera de garantizar la resistencia debía
ser empleando piedra unida con un mortero producido con cal calcinada para formar una
construcción monolítica la cual debía soportar en la parte inferior, la acción constante de
las olas y de los vientos con alto contenido de agua de mar.
El 21 de octubre de 1824 Joseph Aspdin y James Parker patentaron el primer material que
se conocería como Cemento Pórtland, obtenido a partir de piedra de caliza arcillosa y
carbón, calcinados a alta temperatura. El nombre se debió a la semejanza del color del
producto con el de las rocas de la isla de Pórtland en el Reino Unido.
El proceso de producción del cemento fue mejorado por Isaac Johnson en 1845 cuando
logró fabricar con éxito este producto quemando una mezcla de caliza y arcilla hasta la
formación del Clinker, el cual fue después pulverizado obteniendo un compuesto
fuertemente cementante. Johnson encontró que la temperatura de calcinación debía
elevarse hasta el máximo que se pudiera con la tecnología de la época. Tomando como
base lo anterior la fabricación del cemento Portland se inició en varias plantas, no sólo en
Inglaterra sino también en toda Europa.
El cemento Pórtland que se produce actualmente se obtiene al calcinar una mezcla de
calizas y arcillas, que se preparan de forma artificial a más de 1500 °C, dando lugar a lo
que se conoce como Clinker. Este último es molido y generalmente se le agrega piedra de
yeso natural que actúa como un regulador de fraguado.

• Definición
El cemento es un material aglutinante que presenta propiedades de adherencia y cohesión,
que permiten la unión de fragmentos minerales entre sí, formando un todo compacto. Su
nombre se deriva de caementum, que en latín significa “argamasa”, y procede a su vez del
verbo caedere (precipitar). Es considerado el conglomerante más importante en la
actualidad.

• Materias primas
para fabricar cemento existen recursos o minerales de origen natural (rocas y arcillas) y
productos secundarios de la industria (cenizas , lodos), los componentes pueden ser:
a) CALIZA: que viene a ser el carbonato de calcio CaCO3 que abunda en la naturaleza en
forma natural
b) LA CRETA: Es una roca sedimentaria en comparación a ala caliza la creta posee
estructura suelta , esta propiedad califica a al creta de modo especial para la fabricación
del cemento por la vía húmeda.
c) LA MARGA: son calizas que van acompañadas de sílice y productos arcillosos así como
el óxido de hierro las margas forman el paso de transición de las arcillas, debido a su
abundancia las margas se utilizan con mucha frecuencia para la fabricación de este material
d) COMPONENTES ARCILLOSOS: El Al2O3 conocido como alúmina se encuentra en la
naturaleza como componente de las arcillas en su forma más pura, la arcilla se encuentra
como caolinita Al2O3SiO2.2H2O la caolinita es el constituyente principal del caolín producto
de la disgregación de las rocas (feldespatos principalmente).
e) COMPONENTES CORRECTORES: Se añaden en los casos o en que las materias
primas disponibles no contienen la cantidad suficiente de uno de los químicos necesarios
en el crudo , los principales materiales correctores son : Diatomeas , Bauxita , Cenizas de
pirita , mineral de hierro , etc.

• Proceso de fabricación.
 1. Extracción y trituración. Una vez se extraen las materias primas (calizas y
arcillas) de la cantera, se transportan a la planta y se trituran.
2. Prehomogenización. Una banda transporta el material; éste es analizado por
un equipo de rayos gamma; luego pasa al patio de prehomogenización
3. Almacenado y dosificación. El material es almacenado para recibir
minerales de hierro y caliza correctiva alta; se dosifica dependiendo de qué
tipo de cemento se necesita.
4. Molienda. En el molino de crudo se pulveriza el material (harina), luego pasa
al silo de homogenización.
5. Fabricación de clínker. Con altas temperaturas, la harina se transforma en
clínker (especie de piedra pequeña cristalizada, redonda, gris, enfriada con
rapidez). Se aprovecha para coprocesar residuos industriales.
6. Premolienda. Tras ser almacenado, el clínker pasa por un molino de rodillos.
7. Molienda. El clínker se muele con yeso, lo que determina el tipo de cemento.
8. Empaque en bolsas.
9. Empaque a granel.
10. Despachos.

• Tipos de cemento
El cemento en Colombia se rige por la Norma Técnica Colombiana NTC 121
– Especificación de desempeño para cemento hidráulico, actualizada en el año 2014. Esta
norma describe seis tipos de cemento los cuales se clasifican por desempeño y donde el
objetivo primordial es garantizar la durabilidad del concreto y la versatilidad de utilización
en las obras, además de ser mucho más amigable con el medio ambiente.
Tipo UG – Uso General
Es utilizado en construcciones generales, cuando uno o más de los tipos especiales no son
requeridos y cuando los elementos no van a estar expuestos al contacto con agentes
agresivos, como por ejemplo sulfatos presentes en el suelo o en el agua, o a concretos que
tengan un aumento considerable de su temperatura debido al calor generado durante la
hidratación. Entre sus usos frecuentes se encuentran: pavimentos, pisos, edificios de
concreto reforzado, puentes, estructuras para vías férreas, tanques y depósitos, tuberías,
mampostería y otros productos de concreto reforzado.
Tipo ART – Alta resistencia temprana
Normalmente este tipo de cemento desarrolla altas resistencias en una semana o menos.
Contiene partículas que han sido molidas más finamente y se utiliza para la elaboración de
concretos y morteros en plantas concreteras y centrales de mezclas, construcciones con
producción industrializada de concretos, estructuras de concreto con requisitos de rápida
puesta en servicio, producción de concreto para alta solicitudes estructurales y desempeño
en ambientes agresivos dependiendo del tipo y la cantidad de adición que se utilice.
Tipo MRS – Moderada resistencia a los sulfatos
Se utiliza para elaborar concretos con requerimientos de desempeño moderados en
resistencias a la compresión y resistencias a los sulfatos. Se utiliza en ambientes
moderadamente agresivos y en producción de concretos para cimentaciones, muros,
contenciones, estructuras, rellenos y todo tipo de obra en general.
Tipo MCH – Moderado Calor de Hidratación
Desarrolla resistencia a una velocidad muy inferior a la de otros tipos. Se usa para
desarrollar concretos con requerimientos de desempeño moderados en calor de hidratación
y la construcción de puentes y tuberías de concreto.
Tipo ARS – Alta resistencia a los sulfatos
Se utiliza para la elaboración de concretos para ambientes agresivos (con presencia de
sulfatos en suelos o en agua de mar), como por ejemplo canales, alcantarillas, obras
portuarias y plantas de tratamiento de aguas, entre otras. Su resistencia se adquiere más
lentamente que la de un cemento UG.

Tipo BCH – Bajo calor de hidratación

Es utilizado para proyectos en los que se requiere bajo calor de hidratación donde no se
deban producir dilataciones durante el fraguado, ni retracciones durante el secado; para
estructuras de concreto masivo, en construcciones de estructuras de gran volumen como
presas de gravedad, muros y diques, donde el aumento de temperatura resultante en el
transcurso del endurecimiento se tenga que conservar en el menor valor posible.

• Propiedades químicas del cemento.

MODULO DE FUNDENTES (MF):
El valor límite aproximado es:
MF = % Al2O2 = [1.5-2.5]
% Fe2O3

El módulo de fundentes, es un valor que no afecta a las resistencias a largo plazo, sino tan
solo a las resistencias iniciales cuando es elevado. Influye sobre la mayor o menor facilidad
de clinkerizacion por su acción sobre la viscosidad de la fase liquida a alta temperatura. Al
disminuir su valor, como se consigue normalmente por una adición al crudo de 1% a 2% de
Fe2O3, disminuye la temperatura de combinabilidad del Clinker; en igualdad
descomposición deja más CaO disponible aumentando el contenido de silicatos y
disminuyendo el contenido de aluminato tricálcico (C 3Al). Este es la base para la
elaboración de cementos especiales resistentes a la acción agresiva de los sulfatos,
limitando el contenido de C3Al, entre 3% y 5%. Cuando el M.F., es igual a 0.64, todo el óxido
de aluminio forma el ferro aluminato tetra cálcico (C4AlFe), en cuyo caso no cristaliza
prácticamente el C3Al. Este tipo de Clinker, constituye el fundamento de los cementos
resistentes a los sulfatos.
COMPUESTOS SECUNDARIOS DEL CEMENTO
Oxido de magnesio (MgO)
Pese a ser un componente menor, tiene importancia ya que si tiene un
contenido mayor a un 5% trae problemas de expansión en la pasta
hidratada y endurecida.
Óxidos de potasio Y SODIO (K2O, Na 2O) [Álcalis]
Tienen importancia para casos especiales de reacciones químicas
en ciertos agregados y los solubles en agua contribuyen a producir
eflorescencias con agregados calcáreos.
Oxido de manganeso (Mn2 O3)
No tiene importancia en las propiedades del cemento salvo en su
coloración que tiende a ser marrón en algunos casos si se excede el
contenido al 3%; en algunos casos se ha detectado que si se excede
el 5% se obtiene una reducción de la resistencia a largo plazo.

Oxido de titanio (TiO2)

Tiene cierta influencia en la resistencia, reduciendo su resistencia
para contenidos mayores a 5%. Para contenidos menores no tiene
mayor trascendencia.

Oxido de fierro
Tiene una gran influencia en el color que toma el cemento.

PERDIDA DE CALCINACIÓN
La pérdida por calcinación es la disminución relativa de peso
del cemento al calentarlo a 1000 °C. En este calentamiento
se desprende principalmente agua e hidróxido de carbono.
El H2O proviene de varios orígenes: en primer lugar de que
en las fábricas se rocía el clínquer con agua para enfriarlo,
lo que produce una pequeña hidratación superficial; en
segundo lugar, de la humedad del aire absorbida por el
mismo Clinker; en tercer lugar, del agua que lleva el yeso, ya
que este no pasa por el horno de fabricación. El CO 2
proviene de la absorción del aire.
RESIDUO INSOLUBLE
El residuo insoluble se refiere a la parte del cemento que se disuelve en ácido clorhídrico.
Es un índice para saber si la clinquerización ha sido, o no, completa, o sea, es un
índice de que el proceso de fabricación ha sido bien efectuado.

• Propiedades físicas y mecánicas del cemento.

SUPERFICIE ESPECIFICA
Se llama superficie específica de un polvo a la superficie (expresada, por ejemplo, en cm2)
de un gramo de este polvo igual a la suma de las superficies individuales de todos los
gramos.
La superficie especifica de las diferentes materias
son muy variables; la del cemento esta
comprendida entre 2500 y 4500 cm2/g (BLAINE).
Precisemos, sin embargo, que la superficie así
definida no es la superficie real ya que los métodos
que permiten obtenerla no tienen en cuenta mas
que de un modo imperfecto las fisuras y
sinuosidades que existen en la superficie de los
granos. La superficie medida proporciona así y toda
una referencia útil, elemento importante en el
control de fabricación. Es interesante también
conocer porque los fenómenos de fraguado son primeramente fenómenos superficiales; es
la superficie del cemento la que primero se hidrata y el grado de hidratación esta
relacionado con esta superficie.
El método de medida de la superficie específica mas corrientemente usado consiste en
hacer circular un fluido a través del polvo que se estudia. Para el cemento este fluido es el
aire. Los granos de cemento cuyo tamaño van de 2 a 200 µ, aproximadamente, son
suficientemente gruesos para que los huecos que ellos dejan entre si sean superiores al
recorrido libre medio de la moléculas de aire.

Para calcularla podemos utilizar dos métodos:

Método de Blaine
La determinación de la finura del cemento se basa en el
hecho de que la velocidad de paso del aire a través de
una capa de material con determinada porosidad es
función del número y del tamaño de los huecos existentes
en la capa, los cuales dependen del tamaño de las
partículas del material, y por lo tanto, de la superficie
específica de éste.
Consiste en aspirar el aire a través de la capa de polvo por medio de una perilla de caucho
y un manómetro.
Turbidimetro de Wagner
El turbidímetro de Wagner consiste fundamentalmente de una fuente luminosa: de
intensidad constante, ajustada, de manera que los rayos de luz pasen a través de una
suspensión de cemento e incidan sobre una célula fotoeléctrica. La corriente generada se
mide con un microamperímetro y la lectura es una medida de la turbiedad de la suspensión,
Esta turbiedad es, a su vez, una medida de la superficie específica del cemento.
TIEMPO DE FRAGUADO:
Para determinar si un cemento fragua de acuerdo con los tiempos especificados en la
norma ASTM C 150, se efectúan pruebas usando el aparato de Vicat (ASTM C 191) o la
aguja de Gillmore. El fraguado inicial de la pasta de cemento no debe ocurrir demasiado
pronto; el fraguado final tampoco debe ocurrir demasiado tarde. Los tiempos de fraguado
indican si la pasta esta desarrollando sus reacciones de hidratación de manera normal.
El yeso regula el tiempo de fraguado en el cemento. También influyen sobre el tiempo
de fraguado la finura del cemento, la relación agua-cemento, y los aditivos usados. Los
tiempos de fraguado de los concretos no están relacionados directamente con los tiempos
de fraguado de las pastas debido a la pérdida de agua en el aire (evaporación) o en los
lechos y debido a las diferencias de temperatura en la obra en contraste con la temperatura
controlada que existe en el laboratorio.
Falso fraguado:
El falso fraguado (Norma ASTM C 451 para el método de la pasta y norma ASTM C 359
para el método del mortero), se comprueba por una considerable pérdida de plasticidad
sin que se desarrolle calor en gran abundancia poco tiempo después del mezclado.
Desde el punto de vista de la colocación y del manejo, las tendencias del cemento portland
a provocar fraguado falso no causarán dificultades si el concreto se mezcla un mayor tiempo
de lo normal o si es remezclado sin agregarle agua antes de ser transportado y colado.
Resistencia mecánica del cemento
El cemento al hidratarse con el agua constituye la matriz que asegura la resistencia del
esqueleto de agregados que conforman morteros y concretos. La resistencia Intrínseca del
cemento es función creciente del contenido de silicatos cálcicos en el Clinker y de la finura
de molienda, como parámetros básicos. El incremento de resistencia en el tiempo depende
de la relación entre el C3S que genera las resistencias iniciales y el C2S que contribuye
posteriormente. En las pastas endurecidas, independientemente de la resistencia propia
del cemento, la resistencia se debe al volumen de producto de hidratación que se forman
en la expansión definida por el cemento y el agua de mezcla. Factor que en cierta medida
se expresa en la clásica relación agua / cemento.
La resistencia de los aglomerados reside en las condiciones de adherencia pasta-agregado
y/o en la resistencia intrínseca de la pasta. Debe recordarse que la resistencia de los
agregados excede en mucho la resistencia de la pasta y aquella que normalmente deben
asumir los elementos de concreto. La resistencia del concreto difiere según el tipo de
solicitación que se le impone; por ejemplo, en compresión resiste diez veces más
que la tracción.
Siendo la resistencia a la compresión la más alta, el concreto tiene una vocación natural
para cumplir este régimen de trabajo; reforzándose con barras de acero que asumen las
tensiones de tracción o sometiéndose a un estado de coacción previa que compensa la
tracción.
Por otra parte, la resistencia de compresión constituye un índice general de calidad, pues
guarda correlación con el módulo de elasticidad y es un eficiente indicador de durabilidad.
Estabilidad de volumen:
El cemento tiene estabilidad de volumen cuando, después de su endurecimiento no surgen
en él reacciones expansivas que debiliten o destruyan su estructura ya consolidada. La
estabilidad de volumen es puesta en peligro por cantidades notables de MgO libre
(periclasa), a causa de la expansión debida a la magnesia, por lo cual la norma alemana
DIN 1164 solo tolera un contenido porcentual de MgO del 5.0 % en masa. También el
exceso de sulfatos en el cemento es una amenaza para la estabilidad de volumen de
este, por la expansión causada por aquellos, en previsión de lo cual norma DIN 1164 fija
limites superiores para el contenido de SO3.
Finalmente, grandes cantidades de CaO (cal libre) pueden atentar también contra la
estabilidad de volumen del cemento por la expansión debida a dicha cal, y como
consecuencia de ello se ha impuesto la realización del ensayo y cocción.
CALOR DE HIDRATACION:
Se llama calor de hidratación al calor que se desprende durante la reacción que se produce
entre el agua y el cemento al estar en contacto, el contacto se puede llevar a cabo aún si el
agua está en forma de vapor, por lo que es muy importante que el cemento esté protegido
del medio ambiente ya sea en sacos o en silos, hasta el momento en que se le mezcle con
el agua. El calor de hidratación que se produce en un cemento normal es del orden de 85
a100 cal/g. La Tabla 6.3 presenta una apreciación cualitativa de la participación de los
compuestos principales del cemento Portland en la rapidez de reacción con el agua y en el
calor de hidratación por unidad de compuesto.

• ¿Qué es el MR o módulo de ruptura del concreto? ¿En qué tipo

de obra se utiliza?
La resistencia a la flexión se expresa como el módulo de ruptura (MR) en libras por pulgada
cuadrada (PSI) y es determinado mediante los métodos que se realizan de acuerdo a las
exigencias de la norma NTC 2871.
El módulo de ruptura es cercano al 10% o 20% de la resistencia a la compresión, en
dependencia del tipo, dimensiones y volumen del agregado grueso utilizado, sin embargo,
la mejor correlación para los materiales y diseño de la mezcla.
El módulo de ruptura determinado por la viga cargada en los puntos tercios es más bajo
que el módulo de ruptura determinado por la viga en el punto medio, en algunas ocasiones
tanto como un 15%.

Bibliografía:
• http://www.cetesa.com.co/que-es-el-cemento-y-cual-es-su-composicion/
• https://www.360enconcreto.com/blog/detalle/recorrido-historia-del-cemento
• https://www.ieca.es/historia-del-cemento/
• http://www.cetesa.com.co/caracteristicas-e-historia-del-cemento/
• https://www.holcim.com.co/productos-y-servicios/cemento/proceso-de-fabricacion-
del-cemento
• http://www.cetesa.com.co/tipos-de-cementos-y-caracteristicas-segun-ntc-121/