Estrategias de Optimización del Mantenimiento

Ingeniería de Mantenimiento y Confiabilidad

Mag. Juan Carlos Latorre Boza

 Agenda

• Generalidades del Mantenimiento

• Sistema de medición por KPIs
• Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad
• Priorización y selección de los equipos críticos
• Funciones y fallas funcionales
• Modos, efectos y consecuencias de falla
• Diagrama de decisión y lista de actividades
• Priorización de modos de falla
• Análisis causa raíz y delimitación del plan de acción
 Mantenimiento

Combinación de todas las acciones técnicas y

administrativas, incluyendo supervisión, previstas
para conservar o restablecer un ítem a un estado
en el cual pueda desempeñar la función
requerida.
Fuente: ISO 14224

Fuente: Expok
 Cadena de Valor

Confiabilidad

Fuente: Shougang

Disponibilidad

Mantenibilidad

Fuente: Shougang

Fuente: SMRP
Cronología de la Gestión de Activos

Fuente: Reliabilityweb

Minimizar
ISO ISO ISO o reducir
55000 55001 55002 los riesgos
Fuente: Reliabilityweb
Pilares del Mantenimiento

Gestión del
negocio

Confiabilidad
Gestión del
del proceso
trabajo
de fabricación

Organización Confiabilidad
y liderazgo del equipo

Fuente: SMRP
Evolución del Mantenimiento

Fuente: IMC 2015

Evolución de las Técnicas de
Mantenimiento

Fuente: IPEMAN 2015

Tareas de Mantenimiento

Proactivas Reactivas

Fuente: SMRP
 Estrategias de Mantenimiento

• Sustitución o restauración

Preventivo • Intervalo fijo

• Independiente de su condición

• Medición del estado con patrones conocidos

Predictivo • Tomar medidas adecuadas para evitar consecuencias

• Monitoreo de condición e inspecciones

• Tareas proactivas o reactivas

Modificativo • Cambio de diseño

• Cambio de configuración

• Actúa ante las fallas

Correctivo • Es impredecible

Fuente: SMRP
Indicadores Clave de Desempeño
Costo unitario de mantenimiento

Costo total del mantenimiento como porcentaje del reemplazo del activo

Eficiencia global de los equipos

Disponibilidad operacional

Tiempo medio entre fallas

Tiempo medio para reparar

Disponibilidad mecánica

Backlog

Fuente: SMRP
 Costo Unitario de Mantenimiento

• Mide el costo total de mantenimiento requerido para un activo para

generar una unidad de producción.

Donde:
• MUC: Costo unitario de mantenimiento
TMC
MUC  • TMC: Costo total del mantenimiento
SUP • SUP: Cantidad de unidades producidas
 Costo Total de Mantenimiento como
Porcentaje del Valor de Reemplazo del
Activo
• Mide la cantidad de dinero que se gasta anualmente en el
mantenimiento de los activos respecto al valor de reemplazo de los
activos.

CTM
CTMVRA 
VRA Benchmarking:
Donde: • Generalmente 3%
• CTMVRA: Costo total de mantenimiento como • Cuarto superior 0.7 % a
porcentaje del valor de reemplazo del activo 3.6%
• CTM: Costo total de mantenimiento • Variable para la
• VRA: Valor de reemplazo del activo industria
Fuente: SMRP
 Eficiencia Global de los Equipos
• Mide la eficiencia real de los equipos basada en la disponibilidad,
rendimiento y calidad del producto cuando el equipo está operativo.

OEE  A .R.C
O Benchmarking:
Donde: • Fabricación por lotes
85% a 100%
• OEE: Eficiencia global de los equipos
• Fabricación discreta
• AO: Disponibilidad operacional
continua 90% a 100%
• R: Rendimiento de los equipos
• Proceso continuo 95%
• C: Índice de calidad a 100%
Fuente: SMRP
 Disponibilidad Operacional

• La disponibilidad es el porcentaje del tiempo que el activo está

funcionando efectivamente en comparación con el tiempo programado
para operar.

Donde:
UT • AO: Disponibilidad operacional
A
O
 • UT: Tiempo operativo
TAT  IT
• TAT: Tiempo total disponible
• IT: Tiempo en Stand By

Benchmarking AO > 90%

Fuente: SMRP
UT  TAT  ( IT  DT )

DT  SD  UD

Donde:
• UT: Tiempo operativo
• TAT: Tiempo total disponible
• IT: Tiempo en Stand By
• DT: Tiempo en mantenimiento
• SD: Tiempo en mantenimiento programado
• UD: Tiempo en mantenimiento no programado
 Tiempo Medio entre Fallas

MTBF 
 TO
N  Fallas

Donde:
• MTBF: Tiempo medio entre fallas
• ΣTO: Tiempo total de operación
• N° Fallas: Número de fallas
Tiempo Medio para Reparar

MTTR 
 TR
N  Fallas
Donde:
• MTTR: Tiempo medio para reparar
• ΣTR: Tiempo total de reparación
• N° Fallas: Número de fallas
 Disponibilidad Mecánica
• Es el nivel esperado de disponibilidad debido al comportamiento del
mantenimiento correctivo únicamente.

MTBF
A m

MTBF  MTTR
 Ready Backlog

• Mide la cantidad de trabajo que ha sido completamente preparado

para su ejecución, pero aún no se han ejecutado. Es un trabajo para el
que se ha hecho toda la planificación y los materiales han sido
adquiridos. Sin embargo, el trabajo está a la espera de trabajo
asignado para su ejecución.
 RW
RB 
CC
Donde:
• RB: Ready Backlog (Semanas)
• RW: Horas de trabajo preparadas para su ejecución
• CC: Horas semanales disponibles del personal de
mantenimiento

Benchmarking 2 semanas < RB < 4 semanas

Fuente: SMRP
 Planned Backlog

• Mide la combinación de la cantidad de trabajo que ha sido totalmente

planeado para ejecución, pero aún no está listo para ser programado y
el trabajo que está listo para llevarse a cabo.
 TW
PB 
CC
Donde:
• PB: Planned Backlog (Semanas)
• TW: Horas de trabajo de mantenimiento programadas y
no programadas para su ejecución
• CC: Horas semanales disponibles del personal de
mantenimiento

Benchmarking 4 semanas < PB < 6 semanas

Fuente: SMRP
Mantenimiento Centrado en la
Confiabilidad (RCM)

El aspecto clave es reconocer Desarrollado por la industria

que el mantenimiento de aviación comercial de
asegura que un activo
USA.
continúe cumpliendo su
misión de forma eficiente en
el contexto operacional.

Utilizado para determinar que debe

hacerse para asegurar que los
activos físicos continúen haciendo lo
requerido por el usuario.

Fuente: Luis Améndola

 Rendimiento
operacional

Costo/Riesgo-
Seguridad
efectividad

Estrategias de
mantenimiento

Documentadas,
Características
auditables y
de una falla
actualizables

Ocurrencia de
fallos
Metodología del RCM

¿Se puede ¿Qué pasa

¿Cuál es ¿De qué
¿Qué ¿Qué pasa hacer si no
la función manera ¿Importa
origina la cuando algo para podemos
del puede si falla?
falla? falla? prevenir prevenir
activo? fallar?
la falla? la falla?

Fuente: SAE JA 1011

Contexto Operacional

Perfil de
operación

Política de Ambiente de
seguridad operación

Calidad y
Condiciones
disponibilidad
laborales
de insumos

Políticas de
logística
Unidades de proceso Sistemas

Agrupación lógica de sistemas. Conjunto de elementos interrelacionados.

Funcionan en conjunto. Trabajan dentro de la unidad de proceso.

Suministran un servicio. Tienen una función específica.

Diagrama de Decisión para la
Descomposición
¿Debería subdividirse este nivel?
 Análisis de Criticidad

Efecto sobre la
Valor técnico Consecuencias
producción y el
económico de las fallas
servicio

Flexibilidad en Logística de
Confiabilidad
el proceso repuestos

Mano de obra Mantenibilidad

Efecto sobre la producción y

Para 4 puntos
el servicio

Reduce 2 puntos

No para 0 puntos
Valor Técnico – Económico

Adquisición, operación
y mantenimiento

Alto 3 puntos Más de B $

Medio 2 puntos Entre A y B $

Bajo 1 puntos Menos de A $

La falla afecta Al equipo en si
Deteriora otros
componentes

Origina problemas en otros

Al servicio
sistemas o equipos

Al operador
Posibilidad de accidente del Si: 1 punto
operador
No: 0 puntos
Posibilidad de accidente de
A la seguridad en general personas o equipos
cercanos
Confiabilidad

Alta probabilidad
2 puntos
de falla
Baja probabilidad
0 puntos
de falla
Flexibilidad en el proceso

No existe otro igual

Único 2 puntos
o similar
El sistema puede
By Pass 1 puntos
seguir funcionando
Existe otro igual o
Stand By 0 puntos
similar no instalado
Dependencia logística

Se importan los
Extranjero 2 puntos
repuestos

Algunos repuestos se
Local/extranjero 1 punto
compran localmente

Todos los repuestos se

Local 0 puntos
consiguen localmente
Mano de obra

Depende de
Terceros 2 puntos
terceros
Depende del
Propia 0 puntos
personal propio

Escala de Referencia
Crítica 16 a 20
Mantenibilidad

Importante 11 a 15

Mantenimiento Regular 6 a 10
1 punto
difícil Opcional 0a5
Mantenimiento
0 puntos
fácil
Funciones

Funciones primarias:
• Razón principal por la que es adquirido el activo.
Funciones secundarias: Se dividen en siete categorías:
• Ecología – integridad ambiental.
• Seguridad.
• Control/confort/contención.
• Apariencia.
• Protección.
• Eficiencia/economía/integridad estructural.
• Funciones superfluas.
Falla Funcional

• Se define “falla” como incapacidad de cualquier activo de hacer

aquello que sus usuarios quieren que haga.
• La falla se define en términos de “perdida de una función específica” y
no como la “falla del activo como un todo”.
• La “falla funcional” describe estados de falla y no a la falla por si sola.
Modo de Falla

• Es cualquier evento que causa una falla funcional.

• La descripción debe consistir de un sustantivo y un verbo.
• Debe contener detalles suficientes para seleccionar una estrategia de
manejo de falla adecuada.
• Forma en la que un equipo pierde la capacidad de desempeñar su
función, o en otras palabras, la forma en que un equipo falla.
¿Cuáles son modos de falla?

• En el día a día de mantenimiento se trabaja a nivel de modos de falla:

• Las O.T. surgen para cubrir modos de falla específicos.
• El planeamiento planea para abordar modos de falla.
• Existen reuniones diarias que abordan las fallas ocurridas,
responsables y soluciones para que no vuelva a suceder. Se habla de
modos de falla.
• El historial de la máquina en gran medida registra modos de falla.
Categorías de los Modos de Falla

Pueden ser clasificados en tres grupos:

• Cuando la capacidad cae por debajo del funcionamiento deseado
(Capacidad Decreciente).
• Cuando el funcionamiento deseado se eleva más allá de la capacidad
inicial (Aumento del Funcionamiento Deseado).
• Cuando desde el comienzo, el activo físico no es capaz de hacer lo que
se quiere (Capacidad Inicial).
Determinar las Consecuencias de
cada Modo de Falla

Las consecuencias pueden estar ubicadas en cualesquiera de las

siguientes categorías:
• Consecuencias operacionales.
• Consecuencias no operacionales.
• Consecuencias sobre seguridad y medio ambiente.
• Consecuencias de fallas escondidas.
Identificación de Consecuencias de Modos
de Falla
 Análisis de Modos, Efectos y
Consecuencias de Falla (AMFEC)

VALORACIÓN
FALLA MODO DE
FUNCIÓN EFECTO CONSECUENCIA
FUNCIONAL FALLA
F G D NPR
• F: Frecuencia.
• G: Gravedad.
• D: Detección.
• NPR: Número de prioridad de riesgo.

NPR  F .G.D
VALOR F G D
1 Imposible Insignificante Probabilidad muy elevada
2 Remoto Moderado Probabilidad elevada
3 Ocasional Importante Probabilidad moderada
4 Frecuente Crítico Probabilidad escasa
5 Muy frecuente Catastrófico Probabilidad muy escasa
Selección de Tareas de
Mantenimiento Disponibles
Causa Raíz

FALLA

Causa Raíz Causa Raíz Causa Raíz

Física Humana Latente
Raíz Física
• Causa tangible
• Proviene de raíz humana o latente
• Fáciles de corregir
• Requiere verificación

Raíz Humana
• Inapropiada intervención
• Malas decisiones por convicción u omisión
Raíz Latente
• Deficiencia de sistemas de información
• Provienen de errores humanos
• Generan circunstancias que ocasionan nuevas fallas
5 ¿Por qué?

¿Por
Falla Causa 3
qué?

¿Por qué
¿Por
ocurrió la Causa 2 Causa 5
qué?
falla?

¿Por ¿Por
Causa 1 Causa 4
qué? qué?
Diagrama de Ishikawa

Fuente Wikipedia
 Resumen del Expositor

• Magister en Administración Estratégica de

Empresas
• Ingeniero Mecánico - CMRP
• Especialista en gestión de activos aplicada al
equipo pesado, vehículos pesados y livianos
• Coordinador docente y consultor de la Carrera
de Mantenimiento de Equipo Pesado de TECSUP