DIFUSIÓN:

HISTORIA
En la industria del azúcar de remolacha, la extracción del azúcar de la remolacha se ha realizado
siempre por difusión. La remolacha se corta en delgadas tiras de las que se extrae el azúcar por
contacto con agua caliente, al difundirse el jugo por las paredes celulares. Este método ha
resultado el único práctico para extraerle el azúcar a la remolacha.
Con la caña de azúcar, por otro parte, lo extracción de jugo se ha realizado generalmente por
presión, combinado con la imbibición en los tiempos modernos. El proceso de difusión ha
despertado cierto interés en el mundo del azúcar de caña, y MEADE reporto que los experimentos
con la difusión por Spencer en 1886-89 en Louisiana tuvieron tal éxito que se hicieron imperiosos
los mejoramientos da la maquinaria de molida entonces existentes. Es probable que la im-
plantación de la molida múltiple con imbibición, pocos años después, en la propia Louisiana, se
debiera al estímulo de esta labor realizada respecto o la difusión. PAYNE expone que la industria
del azúcar de caña de Hawaii utilizó al principio una especie de proceso de difusión discontinua o
por lotes, y que la última de tales fábricas se. adaptó al método de molienda de los ingenios
corrientes en 1907. Un proceso que combinaba la molturación y la difusión estuvo en uso, en
Egipto por tiempo considerable.
En esos tempranas tentativas de difusión se utilizaba un proceso discontinuo como el que estuvo
generalizado en la industria remolachera hasta la Segunda Guerra Mundial. Después, los
difusores continuos se aplicaron en la industria remolachera en general, con un ahorro
considerable en los costos de operación. Y el perfeccionamiento de los difusores continuos ha
impartido considerable estimulo al tuso de la difusión en la caña de azúcar.
El azúcar ha sido extraído de la caña por difusión en Egipto hacia mediados de siglo. Cuando ella
fue introducido, el proceso fue una operación batch, igual que en una fábrica de remolacha y un
considerable número de trabajadores fueron empleados en la batería de difusión, el cuál consistía
de muchas celdas de difusión. La caña de azúcar debía ser alimentado manualmente dentro de
una máquina de corte con cuchillas rotativas horizontales, las cuales cortan la caña en pequeñas
secciones redondeadas de 2 a 3 mm de espesor con lo cual solo un pequeño número de células
es rota. El procesos despertó gran interés en los hombres de azúcar, pero fue descartado a causa
de lo laboriosos. Empero, los ingenieros egipcios prosiguieron los trabajos y lograron un difusor
continuo.
MODERNOS PROCESOS DE DIFUSIÓN
El llamado proceso de difusión de la caña de azúcar no es una verdadera difusión —de ahí el uso
de comillas en el título de este capítulo. Se trata, esencialmente de un proceso de lavado de
desplazamiento y se requiere que las células de la caña sean rotos en una magnitud del 94% por
lo menos, para que sea posible realizar fácilmente la extracción por tal procedimiento de lavado.
La verdadera difusión significa el paso del jugo a través de las paredes celulares, pero este
proceso es lento, aún con el agua a altas temperaturas. Sin embargo, el término difusión ha sido
aplicado con tanto amplitud, correcta o erróneamente, que es probable que persista, sin que
quepa duda de que el proceso en cuestión se conocerá siempre como difusión.
Pruebas de Hawai
El proceso ha sido explicado o plenitud por PAYNE, quien da cuenta de las pruebas en gran
escala realizadas en una planta piloto de Hawai, con relación pormenorizada de los resultados.
Este investigador resume el procedimiento como consistente, en esencia, en lo separación del
jugo de la fibra; esto requiere tres fases, a saber: preparación fina de la caña, separación del jugo
de la fibra por desplazamiento con agua, y deshidratación de la fibra. En lo molienda, estos tres
pasos coinciden en parte, pero en el proceso de difusión son todos bien separados. La descripción
que ofrecemos a continuación, constituye esencialmente una condensación de! relato de las
pruebas de Hawaii por PAYNE.
Equipo
En las pruebas de Hawaii se utilizó en la preparación una premachacadora Rietz, seguida de un
desintegrador de la misma marca. La premachacadora se describe corno una máquina de tipo de
tornillo helicoidal, de baja velocidad, alto torsión y rosca quebrada, en la cual la caña es cortada
par las secciones del tornillo que trabajan contra yunques (218 r.p.m). La caña salido de la
premachacadora no tenía trozos de más de 4 pulgadas de longitud y la mayor parte de ellos
estaban perfectamente desbaratados. El desintegrador Rietz. completaba la preparación. Este
aparato venia a ser un molino de martillos oscilantes de tipo vertical modificado durante las

1
investigaciones. El difusor era del tipo D.d.S. perfeccionado por lo industria azucarera danesa (De
danske suikerfabrilt) y modificado por la Silver Engineering Company para aplicarlo a la caña
Consistía el difusor en un tambor de sección transversal elíptica, montado con una inclinación de 2
º en relación con la horizontal. El bagazo de la caña preparada entraba por el extrema inferior,
para ser movido lentamente a todo lo largo del difusor por dos álabes (paleta) perforadas que
giraban aproximadamente a 1 r.p.m. El agua caliente se introducía por el otro extremo y pasaba a
contracorriente de la caña.
El bagazo que salía del difusor estaba saturado de agua y tenía que ser deshidratado hasta un
contenido razonable de humedad para ser utilizado como combustible. Se hicieron pruebas con la
deshidratación de este bagazo, pasándola por dos trapiches de 3 mazas, que redujeron el
contenido final de humedad al 47-49%. También se utilizó una prensa de tornillo, similar a la
empleada en la industria remolachera y en la extracción de aceite de las semillas y materiales
similares. Consistía la prensa, esencialmente, en un tornillo de rosca interrumpida que giraba
dentro de una jaula de barras. El bagazo era impulsado hacia adelante por las secciones del
tornillo, sobre conos que aumentaban el diámetro y hacían que se acrecentase la presión
conforme el material avanzaba hacia el punto de descarga, en tanto que el jugo escapaba por
entre las barras de la jaula. La descripción de PAYNE sugiere que se prefería la prensa de tornillo
a los molinos. Sin embargo, se consigna que en la prensa se desarrollaba mucho calor, debido a
la fricción, la que sugiere que la eficiencia de la prensa es baja, conclusión que ha sido confirmada
por SILVER
Economía
PAYNE calculo el costo en capital de una planta. de difusión completo, en un 20 % menos que el
de una planta de molinos de la misma capacidad. Los costos de mantenimiento pudieran ser
considerablemente inferiores a los del tren corriente de molinos, dado que el mantenimiento del
difusor en si resulto extremadamente barato y las partes principales son la maquinaria
preparatoria y el equipo de deshidratación.
El consumo de fuerza es algo menor que el de un tren de molinos completo, aunque el ahorro no
es grande. PAYNE ofrece la siguiente comparación: el consumo de fuerza para la preparación es
aproximadamente el mismo que el de la molida con cuchillas, desmenuzadora y desfibradora; la
fuerza empleada en las deshidratación equivale a la de los dos últimos molinos. De ahí que el
chorro de fuerza corresponda al consumo de fuerza de los molinos, excepto los dos últimos.
SlLVER, sin embargo, calculo el consumo de fuerza para lo preparación en la elevada cifra de 10
HP por TCH, con 2,5 HP paro el difusor y los conductores, y 2,5 HP para el prensado del bagazo,
lo que arrojo un total de 15 HP por TCH. Una planta convencional de molinos, con preparación
fina, necesitaría aproximadamente 5 HP para la preparación y 3 HP por molino, lo que arroja un
total de 17 HP por TCH para un tren de 4 molinos a 20 HP para un tándem de 5 molinos.
Basándonos en el cálculo de PAYNE (preparación más dos molinos), la planta de difusión
requeriría aproximadamente 11 HP por TCH. En las pruebas de difusión se logró fácilmente uno
extracción del 98%, con un grado moderado de dilución. Se considero que, con cierto
mejoramiento de los equipos, se lograría una extracción también del 98%, en comparación con la
actual del 96%, en un tren de molinos, y con uno dilución algo más baja.
Análisis
PAYNE llego a la conclusión de que las pruebas de Hawai indican que el procesado de la caña se
puede efectuar con más eficiencia, manteniendo los tres etapas como operaciones separadas y
distintas. Para obtener un lavado de desplazamiento del jugo de los células, las células de
almacenamiento tienen que ser rotas y desprendidas de los haces de fibra. Por tanto, se requiere
uno preparación muy minuciosa paro abrir las células de la caña lo más completamente posible.
Teóricamente, el jugo extraído por tal lavado de desplazamiento -no experimentaría dilución, pero
en la práctica, aunque sea un mínimo de dilución es inevitable. La mezcladura y difusión del jugo y
el agua, que son esenciales en otros métodos, resultan inconvenientes este procesos, porque tal
mezcla diluye el jugo producido y da paso enriquece el jugo residual del bagazo, con lo que
reduce la extracción o expresión (acción de exprimir) debe evitarse, porque produce la mezcla y
también expulsa jugo de baja calidad de las haces vasculares, con lo que se menoscaban lo
pureza y calidad del jugo extraído. La deshidratación del bagazo bien por prensa de tomillo o bien
por molinos, se efectúa por presión, cosa que extrae jugo de baja pureza de los haces vasculares.
Si la eficiencia del proceso de difusión es suficientemente alta, puede hacerse innecesario
devolver al jugo traído esta agua expulsada en el proceso de .deshidratación. Tal caso impartiría

2
una alta pureza al jugo sacado del difusor para continuar el proceso. Sin embargo, con una alta
extracción a base de la imbibición y la molturación combinadas, ese jugo de baja pureza se
exprime e inevitablemente pasa al guarapo mezclado que se remite después al proceso.
PREPARACIÓN DE LA CAÑA:
La preparación de la caña se lleva a cabo desfibrando o triturando o ambas cosas. Debido a que
las propiedades físicas de la caña son claramente diferentes a las de remolacha, no solo resulta
impráctico el rebanado de la caña, sino que también es imposible compararlo con el desfibrado.
Promedio de 18 Jugo extraído
pares de pruebas Brix Pol Pureza Prop. Ceniza / G de pol Proporción
paralelas de 100 brix extraída
glucosa
Caña 5,18 4,33 83,57 1,20 2,83 606,6 100
desmenuzada
Caña rebanada 4,87 4,07 83,57 1,23 3,12 553,3 91
Las características de extracción de la caña desfibrada y desmenuzada mostraron que en las
cañas desfibradas se rompen mas células. Las células que no se rompen requieren una verdadera
difusión para transferir el azúcar al jugo circundante.
El grado de ruptura de la caña se expresa por lo general por el concepto de célula abierta (open
cell), desarrollado inicialmente en Queensland y posteriormente en HSPA como índice de
desplazamiento (ID).
Markham en Sudáfrica, tamiza una muestra de bagazo a través de una serie de siete tamices con
aberturas que varían de 12,7 a 0,35 mm. El tamaño promedio de las partículas se toma como la
línea de 50 % cuando el porcentaje de tamaño menor al normal se grafica contra el tamaño del
tamiz sobre papel semi logarítmico. La relación entre el tamaño de la partícula y el ID aparece en
la figura 38

Los trabajos de investigación realizados en Sudáfrica confirman que la extracción del azúcar
mediante difusores de caña implica dos procesos:

3
Difusión: una transferencia físico - química de sacarosa proveniente del interior de las células de
la planta hacia el extracto circundante.
Lixiviación: la eliminación mecánica de este extracto enriquecido que se adhiere. Puesto que la
difusión de la caña es de hecho un proceso de lixiviación con muy poca difusión, nunca se
exagerará la importancia de la ruptura de las células.
Payne indica que la relación que existe entre Ia dilución y extracción, como se muestra en la figura
3.39

Las alternativas generales son instalar antes de una desmenuzadora o un molino, dos juegos de
cuchillas, dos juegos de cuchillas más desfibradores, un juego de cuchillas más un rompedor y un
desfibrador (sistema Silver), o un juego de cuchillas además de un desfibrador. El jugo de difusión
tiene una alta pureza y contiene menos azúcares reductores, gomas, ceras, almidón, nitrógeno y
proteínas que el de los molinos. Contiene así mismo menos sílice, hierro, aluminio, magnesio,
potasio, sulfito de sodio y cloruros. Pero el jugo de difusión contiene más calcio y sulfato que el
jugo de la molienda. En oposición a la impresión general de que la difusión aumenta los azúcares
invertidos Payne y Silva señalan que la fibra y el jugo están expuestos a condiciones ideales para
el crecimiento de microorganismos, mientras que en el difusor el pH se encuentra normalmente
por arriba de 6 a causa de la alcalización del jugo de retorno, lo que origina una menor pérdida de
pureza por inversión. El jugo del difusor tiende a ser más bajo en pureza, más alto en color y
precursores de color y bajo en compuestos de alto peso molecular que el jugo de molinos. El
difusor extrae 25 a 30 % más de compuestos fenólicos que el tándem de molinos, el color se
incrementa 23 % sin encalar y 11 % encalando. Extrae 42 % más de compuestos amino-
nitrogenados. Empero esos efectos eran de esperar, debido a la alta eficiencia de extracción de
pol, así como a las mayores temperaturas y mayor tiempo de residencia. En general, los
compuestos de alto peso molecular extractados en el jugo del difusor contienen altos niveles de
paredes celulares polisacáridos.
El encalado tiene un marcado efecto en el contenido de cenizas del jugo y el nivel de acetato en el
jugo del difusor. El incremento de alcalinidad en el agua disuelve los componentes
hemicelulósicos de la fibra (principalmente xilano). Ese polisacárido, generalmente tiene un
pequeño % de éster de acetato a lo largo de la cadena de residuos de xilosa y la presencia de
agua encalada puede hidrolizar a la forma de acetato de calcio. El contenido de acetilo del bagazo
saliente del difusor de bagazo es 10 % más bajo que el de molinos. La conversión de azúcares
reductores a ácidos orgánicos es máxima en el rango de pH 8 – 8,5. el pH debe mantenerse entre

4
6,5 y 8. y el tiempo de residencia es de aproximadamente 45 minutos. El difusor causa un gran
consumo de bagazo en calderas al principio y al final de su operación.

Por lo general, los perfiles de brix a lo largo de un difusor dan una buena indicación del
rendimiento. Sin embargo, el registro de brix a lo largo de un difusor consume mucho tiempo.
Matthesieus informa que la conductividad podría constituir una provechosa variable de control
para medir el rendimiento del difusor.

La temperatura en el difusor no debe ser menor de 75 º C para evitar la contaminación bacteriana.

Ma Baster y Ravno describen la distribución del ácido láctico a lo largo de un difusor (figura 3.40)
5
Teoria del proceso de difusión:
Opera bajo la ley de Fick

s = cantidad de azúcar contenida en el material a ser agotado.

t = tiempo
ds/dt = peso de azúcar perdido por unidad de material en la unidad de tiempo, en el momento
bajo consideración
b = coeficiente dependiente de la temperatura
= área superficial de las cosetas o chips expuestas a la difusión
dy/dl = gradiente de la concentración a lo largo de la línea de agotamiento l

Z = concentración del azúcar en la coseta

y = concentración de azúcar en el liquido circundante
r = radio del cilindro formado por la coseta
El area de la coseta es
= 2* *r*L
L = longitud de la coseta
Luego:

Pero:

Entonces.

a = coeficiente dependiente de la dimensión r de las cosetas y de la temperatura

En un estudio de la difusion de remolachas hecho por Bruniche-Olsene reporto coeficientes de de
1.7 x 10-5 y 1.0 x 10-5 cm2/s donde reportaron respectivamente para difusión libre de sacarosa en
agua y difusión impedida a través de tejidos muertos de remolacha a 75 °C.
Van der Pol y Young determinaron los coeficientes de difusión de caña desfibrada que
promedian 0.6 x 10-5 cm2/s para la difusión con 80 por ciento de la sacarosa disponible después
de las pruebas en un difusor de contracorriente con agua a 95 ºC. Experimentos hechos por
Buchanan hallaron 1.92 cm2/s.
6
El término difusión del bagazo es enteramente preciso. Ella es una combinación de ósmosis y
sistemática lixiviación de bagazo esterilizado con jugo de concentración decreciente. La parte de
ósmosis es relativamente pequeña y restringida a tejidos no abiertos. Primero, muchas de las
células son abiertas antes por cuchillas y desfibrador los cuales rompen muchas de las paredes
de las células que almacenan jugo en la caña y el jugo es removido de las células rotas por
lixiviación. Empero, entre el 10 y el 16 % de las células de almacenamiento (parénquima)
permanecen intactos y el azúcar es removido de ellas por difusión. Difusión puede ser definido
como espontáneo inter mezclado de moléculas o partículas muy pequeñas en un liquido. Para
alcanzar un jugo de alto brix en las células intactas se necesita calor para matar el protoplasma de
las células. Cuando el protoplasma murió, las paredes de las células pierden su poder de regular
el flujo y se vuelven una membrana semipermeable a través del cuál algunas moléculas pueden
penetrar más rápidamente que otras y únicamente las muy grandes no pueden difundir a través de
las membranas calentadas.
El jugo diluido o agua pueden penetrar dentro de las paredes y reemplazar el jugo concentrado en
la célula hasta que el equilibrio se establece. En el proceso de difusión la sacarosa penetra a
través de la membrana semipermeable más rápido que los no azúcares con alto peso molecular.
Por esa razón, en el proceso de difusión la pureza del jugo residual con 97 % de extracción es
mayor que la del último molino de un tándem. La temperatura óptima en el proceso de difusión es
65 a 75 º C. La temperatura mayor es importante para matar las células no abiertas para permitir
la difusión a través de las paredes de la célula, para suprimir la acción bacteriana y para prevenir
pérdidas de sacarosa resultantes de la presencia de enzimas. El nivel de cuentas de bacterias se
incrementa grandemente en el difusor (principalmente bacillus) principalmente cuando la
temperatura es baja, menor a 70º C, siendo el ácido láctico el producto principal originado por las
bacterias termofilicas. En el proceso De Smet se inyecta formaldehído dentro del difusor a
intervalos para más seguridad. A temperaturas menores de 65 º C la extracción de azúcares del
bagazo es mas lenta y la actividad bacteriana en el difusor se vuelve peligrosa. No es necesario
desintegrar el bagazo a partículas muy finas. Por el contrario, si es muy fina, la percolación del
jugo a través de la capa de bagazo es reducida decreciendo con ello la capacidad del difusor
continuo. La tasa de percolación es reducida por la preparación muy fina causando la segregación
del bagacillo compactando el lecho. La polarización del bagazo agotado es prácticamente igual
para partículas de 10 centímetros que las de 1 centímetro. El bagazo más apto para difusión son
piezas planas de tamaño homogéneo, con la máxima longitud de partículas de 10 centímetros
libre de caña sin moler y con un máximo de 10 % de finos. De Smet encontró que las pérdidas de
azúcar en bagazo son prácticamente iguales a intervalos de 50 cm hasta 150 cm en peso de la
caña a 200 cm, y se incrementa rápidamente a mayores profundidades. No es recomendable
trabajar con un lecho de bagazo de menos de 100 cm a causa del insuficiente tiempo de contacto
entre el jugo de difusión y los tejidos de bagazo, y el área de filtración para retener la materia
suspendida decrezca. La tasa de precolación del jugo a través del lecho de bagazo es cerca de
8,5 cms. / seg. , más lento cuando el bagazo es más fino. El tiempo de retención y altas
temperaturas puede incrementar la extracción de no azúcares indeseables. La difusión debe ser
hecha a pH bajo o neutro. Empero, si la difusión se conduce a bajo pH, se debe emplear acero
inoxidable en los difusores para evitar corrosión. Altos pH y temperaturas cercanas a 74 º C puede
causar destrucción de azúcares reductores y tener efecto adverso sobre la fibra.
Teoría de la extracción en difusores
Introducción
La mayoría de nuestros difusores continuos actuales se desarrollaron empíricamente por los
ingenieros que se inclinan naturalmente a considerar los problemas técnicos mecánicos y otros
preeminentes. Sin embargo, un difusor no es más que un transportador de cosetas de remolacha
o caña triturada o jugo, no un intercambiador de calor y la extracción de azúcar obedece a leyes
físicas que deben ser conocidos y tenidos en cuenta al diseñar un difusor si los resultados óptimos
se quieren obtener. Si la extracción fuera un proceso crítico, esto sería, por supuesto obvio, pero,
como una cuestión de hecho, es tan fácil de un proceso que, incluso si se pasan por alto estas
leyes, el dispositivo todavía es capaz de producir un zumo aceptable. Esto probablemente explica
por qué tan poco trabajo fundamental se ha hecho hasta ahora en el campo y por qué la difusion
sigue siendo posiblemente el proceso menos comprendido en la fabricación de azúcar. Pero como
la mayoría de los problemas técnicos han sido resueltos y todos los presentes difusores continuos
han llegado a la misma eficiencia, la competencia entre los distintos diseños se hará más nítida.

7
Se trata de una mayor comprensión y una mejor satisfacción de las necesidades físicas de la
extracción de azúcar que decidirán la elección entre los diseños actuales o nuevos que pueden
sustituir en los próximos veinte años.
Hitos en el estudio matemático del proceso de difusión de azúcar son las obras de SILIN, Oplatka
y BRUNICHE - OLSEN. SILIN aplica la primera ley de Fick para las cosetas, que por simplicidad
se considera de forma cilíndrica, y presentó su longitud en metros por cada cien gramos, lo que
todavía se conoce hoy como el "número de Silin". Su teoría era, por supuesto, bastante cruda y
podría estar abierto a muchas críticas ahora, pero hay que tener en cuenta que era un corredor
delantero y que por el momento se trataba de una pieza útil de trabajo que ha hecho un gran
servicio a la industria azucarera. Oplatka desarrolló una sólida teoría basada en la integración de
la segunda ley de Fick en una serie de Fourier de que una segunda integración hace una serie
exponencial. Su trabajo es muy complicado, pero es una obra maestra de matemática que
posiblemente no recibió la atención que merecía la pena en la industria azucarera. Una revisión
crítica de este trabajo previo e incluyendo la teoría de principios de van Ginneken se encuentra en
BRUNICHE - Olsen del libro de 450 páginas.
BRUNICHE - OLSEN hizo el estudio más exhaustivo del proceso de difusión con una cantidad
considerable de trabajo tanto matemática y experimental. La minuciosidad de su trabajo hace que
el libro a veces es difícil de leer, ya que cada detalle ha sido examinado y discutido ampliamente
con cuidado. BRUNICHE - OLSEN parte de la misma serie exponencial Oplatka, pero lo restringe
al primer término, diciendo que él no está interesado en la primera parte de la extracción y que la
serie converge muy rápidamente para inmersiones de larga duración. Como consecuencia de ello,
la serie exponencial colapsa a una función exponencial simple en el que BRUNICHE - OLSEN
construye toda su teoría.
Esto es una simplificación muy peligrosa porque se trata de la condición tácita de que la
extracción ha alcanzado un estado de equilibrio y todas las posteriores conclusiones del autor está
sujeto a esa restricción.
En opinión del autor, la extracción de azúcar de peladuras o caña triturada no puede considerarse
como un proceso constante y, además, menos estable es, más eficiente es el extractor.
Además, BRUNICHE - OLSEN niega en su libro la validez de la ley de Fick de rodajas finas de
remolacha o de cosetas técnicas. El sugiere que las desviaciones experimentales de esta ley son
causados por la falta de homogeneidad del tejido remolacha y la misma explicación que aparece
en el tejido de caña en una posterior ampliación de su obra a la difusión de caña. Hemos
demostrado en un trabajo reciente que estas desviaciones son sólo aparentes y pueden ser
bastante fácilmente explicarse por una convección jugo insuficiente a pesar de la cuidadosa
procedimiento experimental y las muchas precauciones del autor.
Pero pensamos que era una consecuencia casi inevitable de las premisas de las que él comenzó,
para la integración series de Fourier de la ley de Fick sólo es válida cuando una convección infinito
está asegurado, lo cual es imposible, tanto en el laboratorio como en la práctica industrial.
Este inconveniente , combinado con el hecho de que, como se indicó anteriormente, la serie
converge muy lentamente para inmersiones breves, hace que este tipo de solución de la ecuación
de difusión adecuado sólo cuando se trata de sustancias difusoras muy lentamente , pero no para
el azúcar de remolacha o caña de azúcar . Afortunadamente, hay otra manera, para integrar la ley
de Fick, que es mucho más conveniente para las condiciones no estacionario y para inmersiones
de corta duración. Además, es adecuado tanto para la convección infinito y sin convección en
absoluto.
Como ya se ha publicado en otra parte no vamos a repetir aquí este método que consiste en las
matemáticas avanzadas, ni vamos a discutir la validez de la ley de Fick, que consideramos como
válida para la extracción de práctica de azúcar, aunque ahora es un hecho reconocido que esto no
es un proceso de difusión, siempre que el coeficiente de difusión se sustituye por un coeficientes
de transferencia de masa.
Para completar podemos mencionar que, además de sus integrales puramente matemáticos, la
ley de Ficks puede también estar integrado en varias formas por medio de un ordenador digital . Si
bien la integración matemática es posible sólo para una coseta de forma geométrica simple y
distribución inicial de sacarosa, el ordenador puede tratar simultáneamente con varios cosetas de
cualquier forma imaginable y la distribución inicial de la sacarosa, por lo que las condiciones
prácticas para la extracción de azúcar de cosetas técnica puede ser abordado muy de cerca.

8
- Por otra parte el ordenador no sólo da la concentración media, pero puede dibujar diagramas de
las líneas de igual concentración en cualquier instante requerido de las extracciones.
Hace dos años, en nombre de una gran empresa azucarera, escribimos para ello un subprograma
para el uso en RAX (sistema informático de acceso remoto) en una computadora IBM 360/50, que
llama como requerido por un simple programa especifico principal para cada problema , permite
resolver la mayoría de las preguntas que se plantean en la difusión práctica. Este subprograma
que también podría ser utilizado en el modo de conversación - tenía 454 líneas Fortran IV y ocupó
una superficie de 41.386 bytes.
Los resultados fueron muy interesantes, pero el método era muy caro como el tiempo de cálculo
puede exceder de diez minutos y muchos diagramas estaban plagados de errores de transmisión,
lo que hizo inservibles a causa de la mala calidad de las líneas telefónicas.
Cuando se aseguran mejores condiciones de trabajo, un ordenador es sin duda el instrumento
más conveniente para el estudio del proceso de difusión.
Mecanismo de extracción de azúcar
Es difícil de entender el proceso de difusión, sólo mirar a un difusor desde el exterior al igual que
la mayoría de los técnicos azucareros. Aunque pueda parecer extraño, esto se convierte en
mucho más fácil si uno se imagina lo que le ocurre a una coseta de remolacha de la comprensión
limitada de pasar por el difusor. Para tal coseta no hay evidencia alguna de un proyecto de jugo,
tipo de contador actual o difusor, sino que sólo "siente" la temperatura y el contenido de azúcar del
zumo de los alrededores. Al entrar en el difusor de su concentración de azúcar es homogénea y el
nulo gradiente de concentración (en este caso, por simplicidad se considera la coseta como una
cinta y hacemos caso omiso de la extracción de los no azúcares). Si el jugo de los alrededores
tiene una concentración más baja, la coseta pierde rápidamente el azúcar de su superficie y se
genera un gradiente de concentración bastante alto, que se mueve lentamente a medida que una
onda decreciente hacia el centro de la coseta hasta que se quede contra el gradiente
correspondiente de la parte opuesta lado. En ese momento ambos gradientes exactamente anulan
entre sí y más allá de ese punto se restan uno del otro. En palabras más simples, es el gradiente
de concentración que se mueve como el azúcar y los movimientos de azúcar, el gradiente de
concentración disminuye, moviéndose menos azúcar y así sucesivamente. Como consecuencia, la
coseta tiende a alcanzar un nuevo equilibrio a una concentración homogénea inferior y el
gradiente se desvanece lentamente.
Pero esto toma mucho tiempo y, mientras tanto la concentración del jugo circundante puede haber
cambiado.
Si se ha disminuido, un nuevo gradiente similar se ha generado cerca de la superficie y se mueve
hacia el centro de la coseta, el aumento de la transferencia de azúcar en la dirección opuesta.
Si, por el contrario, la concentración del jugo circundante se ha incrementado, se genera un
gradiente negativo que trabaja en contra de la anterior, y retrasa la transferencia de sacarosa a
partir de las capas profundas de cosetas. Esta sucesión de gradientes de movimiento lento y el
tiempo necesario para que puedan llegar al centro explica el papel desempeñado en la difusión de
azúcar por el grosor de las cosetas, que están en constante funcionamiento después de un
equilibrio que nunca llega. El objeto mismo de un difusor es generar gradientes de concentración y
de mantenerlos lo más alto posible en el interior del material extraído, el mejor lo hace, mejor será
su eficiencia.
Es importante tener en cuenta que siempre hay un momento en zigzag entre lo que las
condiciones que prevalecen en la superficie requieren y lo que está sucediendo dentro de la
coseta. Esto puede ser comparado a una batalla napoleónica cuando las órdenes tenían que ser
enviado por medio de mensajeros a caballo, la evolución de la situación en el campo de batalla
podría hacerlos inadecuados antes de que se recibieron
Un corto deriva hacia arriba de la concentración del jugo circundante puede interferir para un
grado apreciable de tiempo con una extracción eficiente de azúcar.
Por otro lado el desplazamiento del azúcar dentro de la coseta continúa incluso si el jugo se ha
eliminado.
El cambio de concentración del zumo de los alrededores, que regula el gradiente de concentración
y por lo tanto el flujo de azúcar a partir del material extraído, es el resultado de dos efectos
opuestos. El azúcar que sale de la propia coseta o de los vecinos aumenta la concentración de
jugo, mientras que el movimiento jugo disminuye en cuenta el principio de contracorriente. Pero ni

9
en el tiempo ni en el espacio son estos efectos consistentes porque el embalaje de las peladuras
es heterogéneo.
Examinemos primero lo que sucede en el jugo en condiciones estacionarias. Si se pone un coseta
en contacto con el jugo inmóvil, el gradiente de concentración inicial existente en la interfase se
mueve en ambas direcciones, mientras que en descomposición de una manera perfectamente
simétrica si la capa de jugo tiene el mismo grosor y el mismo coeficiente de difusión como el
cosetas.
Esto no es cierto, sin embargo, en primer lugar porque el coeficiente de difusión en el jugo es
mayor y en segundo lugar porque una cierta cantidad de convección está siempre presente.
Ambos efectos destruyen simetría, presionando el gradiente de concentración en el lado de jugo y
aumentarla en el lado coseta. Si la convección es infinito, el gradiente de concentración sigue
siendo nula en el jugo y se duplica exactamente en el material extraído.
Como resultado, suponiendo una concentración constante del jugo que fluye, doble de azúcar se
extrae fuera de la coseta, al menos al principio.
El espesor de la capa de jugo también juega una parte importante en la extracción. La relación
promedio de grosor de capa de jugo a coseta se puede deducir de la proyecto de jugo, pero esto
es por supuesto un punto de vista puramente teórico como la distancia real entre dos cosetas
oscila entre cero, cuando se tocan entre sí, a valores muy grandes, y se esta es la distancia real,
no el promedio, que determina la extracción. Cuando las cosetas están muy cerca el uno al otro
de azúcar se difunde en un volumen relativamente pequeño de jugo, el cual no puede fluir a causa
del apretado embalaje, con el resultado de que su concentración aumenta rápidamente, la
prevención de cualquier extracción adicional.
Cuando las cosetas están muy alejadas, una cantidad comparativamente pequeña de azúcar se
difunde en un gran volumen de jugo, la concentración de la cual aumenta de forma relativamente
lenta. Pero a causa del efecto de canalización causada por el embalaje suelto, este jugo se
elimina rápidamente, incluso antes de que haya extraído una parte considerable de la azúcar
disponible. Siguiente a que desequilibrio fundamental inherente al material extraído viene
cualquier circulación inconsistente de jugo o cosetas en el propio difusor, que puede traer jugo rico
en contacto con el material más agotado con el resultado de que la extracción de azúcar no sólo
se detiene sino incluso puede invertirse.
Una contracorriente perfecta nunca se puede lograr en difusores, todos los cuales estan más o
menos sujeto a efecto de mezcla en un grado que depende de su diseño y también de su carga
real. Como consecuencia, la extracción de azúcar de caña de cosetas o triturado no es en
absoluto un proceso suave y es sólo a largo plazo que el material extraído se convierte en
totalmente agotado estadísticamente. Esto queda claramente enfatizado por los cálculos teóricos,
que muestran que la duración de la difusión en la práctica es mucho más largo de lo que debería
estar en base del coeficiente de transferencia de masa que se mide en el laboratorio.
Es la opinión del escritor que un mejor conocimiento del proceso de extracción puede resultar en
difusores continuos y máquinas cortadoras de diseño mejorado que en última instancia permitirá el
tiempo de retención a cortar, posiblemente por medio. Incluso más sorprendentes resultados se
han obtenido últimamente en la filtración del jugo de carbonatación; ¿por qué nuestros difusores
continuos como requerir mucho tiempo hoy como baterías de difusión de hace más de cincuenta
años?
Principios de cálculo
Hay dos tipos de difusor continuo: las que son verdaderamente continuos y en el que el jugo
y las cosetas o el bagazo están permanentemente en contacto y aquellos en los que el zumo y las
cosetas se separan periódicamente y que son, de hecho, difusores de proceso por lotes
accionados mecánicamente . La continuidad de estos difusores, por supuesto, sólo es aparente y,
aunque el nombre de " paso a paso " difusores usados por BRUNICHE - OLSEN es posiblemente
más correcto, hemos de aquí en adelante los difusores intermitentes llamamos, hacer hincapié en
el hecho de que sólo hay un contacto intermitente entre el jugo y el material extraído. Para los
verdaderos difusores continuos pertenecen, por ejemplo, la torre de BMA difusor y el canal difusor
DDS, para el tipo intermitente pertenece la RT y otros difusores rotativos. La distinción sin
embargo, no es absoluta, ya que hay unos pocos diseños intermedios, tales como, por ejemplo, el
difusor De Smet. Como se explicó anteriormente, el funcionamiento de un difusor se puede
separar en dos efectos:

10
(a) una especie de " bombeo " del azúcar a partir del material extraído por medio de un gradiente
de concentración que actúa en apariencia como una fuerza de movimiento del azúcar para el
límite interior del material.
(b) un desplazamiento de la extracción del jugo para que un zumo de concentración inferior está
sustituido con el fin de mantener el gradiente de concentración tan alta como sea posible.
En difusores continuos ambas acciones se llevan a cabo simultáneamente mientras que en
difusores intermitentes que están, al menos teóricamente - realizan una después de la otra. No
hay ninguna diferencia fundamental en el cálculo de ambos tipos, pero, a causa de esta
separación de los dos efectos, el problema es un poco más fácil con los difusores de intermitentes
y por lo tanto se debe tomar a partir de ese fin. Un difusor intermitente se puede definir
matemáticamente por dos conjuntos de ecuaciones, que corresponden a los efectos (a) y (b), que
llamamos respectivamente ecuaciones de difusión y ecuaciones de transferencia. El alcance de
este trabajo consiste en tratar únicamente con el primer grupo, es decir, las ecuaciones de
difusión que rigen el desplazamiento del azúcar de la frontera en el material extraído.
Como regla general, las unidades prácticas utilizadas por los técnicos de azúcar como Brix ,
proyecto, número de Silin, etc son muy inadecuadas para fines científicos y el primer paso hacia
un estudio lógico de un problema es definir otros parámetros naturales. Es difícil de explicar lo que
estos son realmente pero es fácil de detectar en el tratamiento matemático. Si esto conduce a
funciones complicadas, con frecuencia polinomios (pero no en serie) en la que el mismo símbolo
aparece al mismo tiempo en diferentes lugares de un bajo diversas formas aritméticas irreducibles
tales como poderes, raíces, etc, con un montón de coeficientes impares, los parámetros son, sin
duda como inadecuados. La naturaleza no utiliza ese tipo de función. Con los "naturales" de las
ecuaciones siendo bastante simple en todas las etapas del tratamiento matemático y
generalmente tienen una interpretación física clara, incluso en límites extremos. A veces es muy
difícil en un problema práctico para saber cuál es el parámetro "natural", pero, cuando se
encuentra que la mitad del trabajo está hecho. En nuestros problemas de difusión el parámetro "
natural" es simplemente el azúcar perdido por el material extraído por unidad de área y por unidad
de diferencia inicial de la concentración en ambos lados de la frontera. Este parámetro tiene la
dimensión de una longitud y, cuando se expresa como tal, las ecuaciones de difusión son simples
y tienen interpretaciones físicos obvios. En cuanto a los propósitos prácticos, es necesario
relacionar la extracción de azúcar no a la zona del material extraído, pero a su peso, hay que
introducir un parámetro " económico " que es la relación entre el volumen y el área del material
extraído. Este segundo parámetro, denominado en lo sucesivo , tiene también la dimensión de
una longitud y el cociente de ambos, en lo sucesivo denominado , es adimensional.
es por lo tanto la pérdida de azúcar del material extraído por unidad de volumen en relación con
la diferencia inicial en la concentración del zumo de dentro y fuera del material extraído . Desde
allí, el camino está abierto a todas las unidades prácticas cuando se conoce la densidad del
material extraído, se hacen correcciones proporcionadas para el marco o el contenido de fibra. Del
mismo modo el proyecto de jugo, en lo sucesivo denominado S, debe ser expresado como la
relación de los volúmenes de jugo de fuera y en el interior del material extraído, ya que es en
estos volúmenes que el azúcar se expande como un gas , mientras que la relación en peso
utilizada los azucareros no tiene ninguna física significa.
Ecuaciones de difusión
Como se dijo anteriormente, mientras que el ordenador puede simular cualquier problema
práctico, el tratamiento matemático de la difusión está restringido a las formas elementales y
distribuciones iniciales de azúcar simple, por lo general planas o cosetas cuadradas con
concentración homogénea. La forma matemática no debe sin embargo ser descuidada, ya que
trabaja con símbolos y ayuda a entender el proceso de difusión, mientras que el equipo de trabajo
en datos numéricos, muestra lo que sucede en una particular instancia, pero no da una imagen
clara de la acción mutua de los diversos parámetros. Ambos son, por supuesto, complementarios.
Cuando el proyecto de jugo se supone que es infinito y el espesor de la coseta 2 , la integración
de la ley de Fick se obtiene:
* = (D*t/ )0,5 * (1 – ierfc (( /(D*T)0,5))- (1)
Sin convección y
* =2* (D*t/ )0,5 *(1 + 2( )0,5 (-1)n ierfc (n* / (D*t)0,5))) (2)
n= 1
Cuando la convección es infinita

11
El significado físico de estas ecuaciones es la siguiente: el primer término del producto asume que
el espesor de la coseta es tal que el gradiente de concentración no ha alcanzado su centro en el
momento de t mientras que el término entre paréntesis es un factor de corrección de la
disminución de 1 a 0, que viene en acción cuando el gradiente de concentración ha alcanzado
realmente el centro en el tiempo de t .

Figura 1
La figura 1 muestra el valor de con respecto al tiempo y calculado de acuerdo con las
ecuaciones (1) y (2) cuando D = 1 * 10-5 cm2/seg. En estas ecuaciones ierfc representa la integral
de la función de error complementaria.
No vamos a intentar definir función aquí, es suficiente saber que se puede encontrar ya sea en
tablas o calculados con un equipo cuando es necesario, pero que su valor suele ser insignificante
en difusores intermitentes. Para inmersiones breves, los términos entre paréntesis y abandonan,
la introducción de un coeficiente de convección k, el valor de que se encuentra entre 1 y 2,
tenemos simplemente:
* = k * (D*t/ )0,5 (3)
Las ecuaciones similares a (1) y (2) también se puede extraer de la ley de Fick, cuando el
proyecto de S no es infinito. Por instancia cuando S: 1 (que corresponde a alrededor de 98 en
unidades de peso prácticos) que se convierten, respectivamente:
* = (D*t/ )0,5 *(1 + 2( )0,5 (-1)n ierfc (n* / (D*t)0,5))) (4)
n= 1
sin convección y
* = * (1 – exp (D*t/ 2) ierfc ( / (D *t)0,5) (5)
con la convección infinita.
* Se trata de una aproximación. Una solución rigurosa viene dada por Carslaw y Jaeger Cf.
CRANK J. "La matemática de la difusión" (Oxford) 1956, 53-54.
Para comparar todas estas ecuaciones es conveniente reducirlos a la siguiente:
* = k” * (D * t/ )0,5 * (1 – ( 0,5 * ierfc ( / D*t)) (6)
kc " ser un coeficiente empírico que depende tanto de convección y el proyecto de jugo. Si un
diagrama de k " frente al tiempo se dibuja, todas las curvas tienen una forma de S invertida ,
excepto la correspondiente a la de ninguna convección y el proyecto de infinito que es

12
completamente plana por definición como en el ejemplo que k ' = 1. A la derecha, todas las curvas
correspondientes a la misma para cualquier proyecto de convección tienden a la mismo valor de
equilibrio, que es el coeficiente de expansión S / (S + 1). A la izquierda, todas las curvas
correspondientes a la misma convección tienden para cualquier proyecto para el mismo valor que
k ' = k. La parte útil del diagrama se muestra en la figura 2 cuando D: 1,04 * 10-5cm2/seg, y =
0,06 cm. Como era de esperar, una extracción más rápida corresponde a corrientes de aire
superiores, pero la influencia de la convección es muy notable. Perfecta agitación podría aliarse
teóricamente para mejorar la extracción de azúcar en un 40 % después de un minuto (a), 25 %
después de dos (b), pero sólo 10 % después de cuatro (c). Para extracciones ya la influencia de la
convección es insignificante y esto explica por qué los experimentos de agitación fueron
consistentemente menos concluyentes, en difusores que en marmitas la explicación es bastante
simple: dos efectos competitivos tienden a igualar la concentración de azúcar en el zumo, la
convección que tiene una acción rápida y la difusión que tiene una acción lenta Cuando se inicia la
extracción, el flujo de azúcar del material extraído es grande y la convección es útil para reducir la
concentración del zumo en el límite, a fin de mantener un mayor gradiente de concentración en el
material extraído. Cuando la extracción se acerca al equilibrio, el flujo de azúcar del material
extraído es bastante pequeño y la homogeneidad de la concentración en el jugo está
suficientemente asegurada por simple difusión, de manera que la convección ya no puede
mejorarlo.

Figura 2
Influencia del tiempo
Esto nos lleva a la influencia del tiempo de extracción de azúcar en difusores intermitentes. Como
se muestra por las ecuaciones (1) a (4), la extracción de azúcar es proporcional a la raíz cuadrada
del tiempo hasta que se reduzca aún más, ya sea por el agotamiento del material extraído o por el
aumento de la concentración de jugo o ambos. Este hecho muy importante nunca se ha hecho
hincapié, a nuestro entender, como debe ser. Esto significa que, a partir de una concentración
homogénea en el material extraído, el 25% del azúcar extraíble se encuentra en el jugo después
de 5 segundos, el 50% al cabo de 22 segundos, que tarda unos 15 minutos para llegar al otro 50
%. La extracción de azúcar es por lo tanto un proceso de disminución muy rápida y se plantea la
cuestión de saber cuando debería ser interrumpido para evitar cualquier pérdida de tiempo y para
garantizar la mejor eficiencia de los equipos. Para resolver este problema debemos calcular la
cantidad pero no la velocidad de la extracción; que significa que las ecuaciones de difusión deben

13
ser diferenciadas. El valor de d /dt vs frente a la dirección al final de varias duraciones de
extracción se muestra en la figura. 3

Fig. 3
para S = sin convección. A modo de convección infinita casi duplica su valor, para mayor
claridad ½ d / dt se ha trazado de manera similar para el caso. Como se esperaba d / dt
disminuye cuando aumenta el tiempo de extracción, pero la aparición del diagrama es bastante
sorprendente a primera vista por que muestra que para cualquier período de tiempo prestablecido
de extracción d / dt pasa por un máximo para un valor particular de . Esto significa que la
elección de la duración - y en consecuencia el número de unidad de extracciones en un difusor
intermitente no es arbitraria, sino que debe ser determinado por las características del material
extraído y también, en menor medida, por la convección. También en este caso la explicación es
muy simple: hay que recordar que es el azúcar extraído por unidad de volumen, mientras que la
extracción es un proceso de superficie que es relativamente independiente, al menos al principio,
de . Si la misma cantidad de azúcar se extrae por unidad de área, la es menor, cuanto menor
sea el volumen y la mayor . Como consecuencia de ello, a pesar del hecho de que la extracción
es sólo los mismos aumentos, d / dt cuando disminuye. Pero cuando es muy pequeño, el
material está casi completamente agotado en el momento t, ha alcanzado su valor máximo y no
puede aumentar más allá, de modo que d / dt vuelve a cero.
Obviamente, debe haber algún valor intermedio de para el que d / dt es máxima, a pesar de
que la máxima se podría llamar "económico", ya que no se corresponde con un aumento real de la
transferencia de azúcar en algún momento de la extracción. Desde el punto de vista económico es
de hecho d / dt que cuenta porque estamos interesados en traer lo más alto posible, pero no
podemos darnos el lujo de esperar indebidamente por un nuevo pequeño aumento absoluto de su
valor. También podríamos considerar el incremento relativo de d / dz que se entrega por
cualquier convección, con un acuerdo de cerca durante la mayor parte del rango útil, por la
ecuación (7):
(1/ ) * (d / dt) = (1/2t) (7)
La simplicidad de que la ecuación no es accidental, pero tiene una explicación que suena
matemática

14
Figura 4
La Fig. 4 muestra el valor (1/ ) * (d / dt), que es adimensional, vs al final de varias duraciones
de extracción; sin convección. Para mayor claridad, las líneas de convección infinito no se han
elaborado, sino que corresponden a los que no tienen la convección para la extracción del doble
de la duración, pero se cae de forma más pronunciada. El diagrama muestra claramente que para
obtener resultados eficientes deben evitarse las secciones que caen, lo que significa que el tiempo
de extracción de la unidad debe ser lo más corto posible. Ay de mi si el tiempo de extracción de la
unidad es muy pequeña, una alta tasa de transferencia de azúcar está garantizado, pero el
número de pasos debe ser grande y el equipo puede ser voluminosos y caros a menos que haya
sido especialmente diseñado para ello. Por otra parte el tiempo necesario para separar el jugo y el
material extraído entre los pasos debe ser considerado como un tiempo muerto. Sin embargo, si el
tiempo de extracción de la unidad es muy largo, ya que estaba en las baterías de difusión de la
tasa global de transferencia de azúcar es bajo como es el número de pasos y también la eficiencia
de los equipos. La figura 5 muestra que, desde un punto de vista teórico, el óptimo radica sin duda
en la parte alta, es decir cortos tiempos de extracción con cosetas muy finas, pero hay, por
supuesto, limitaciones prácticas, tanto en máquinas y difusores que tendrán que superar en el
rebanado.

Efecto de la concentración no homogénea y la separación incompleta del zumo

En toda la teoría anterior, se ha supuesto que la concentración inicial es homogénea en el material
extraído. Esto puede, por supuesto, sólo ser válido para la primera inmersión y se plantea la
cuestión de saber cuánto tiempo se tarda en recuperar una concentración homogénea entre
inmersiones y también lo que sucede cuando tal condición no se completa o cuando la separación
del jugo no es perfecto. Este problema se resuelve más convenientemente con un ordenador.

15
La figura 5 muestra la fracción restante de la diferencia inicial de la concentración de C generada
por una inmersión de 30 segundos, suponiendo una separación completa del jugo, cuando D: 1 *
10-5 cm2* sec-1 y : 0,05 cm. Se necesita un poco más de un minuto para reducirlo en un 90 % y
dos minutos para reducirlo en un 96 %. Como consecuencia, la tasa inicial de transferencia de
sacarosa se reduciría en algún lugar entre el 3 % y el 9 %, que es insignificante en comparación
con el pico alto en el comienzo de la siguiente inmersión. La mayor parte del tiempo perdido entre
los pasos es consecuencia de cómo se hizo y de que manera, a pesar de su inmersión real
aunque la actual inmersiones solo de un tercio, difusores continuos intermitentes pueden competir
con los verdaderos continuos. En estos, el material extraído, se agota por medio de bajo gradiente
continuo de la concentración, mientras que en difusores intermitentes altos gradientes sucesivos
se envían", teniendo en cuenta el tiempo de retardo se ha mencionado anteriormente, continuar
para mover el azúcar hacia la superficie después de que el jugo que ha generado ellos son
removidos.
Teniendo en cuenta las ecuaciones de difusión estáticas sólo, esto no es muy perjudicial como la
extracción continúa a una velocidad reducida y la concentración tiende a igualar tanto en el
material extraído y en el zumo, que no ha sido separado. Pero cuando que el jugo de mezcla
enriquecida en la próxima inmersión con el entrante, de los cuales puede representar una tercera
parte, que aumenta su contenido en azúcar y en particular reduce en la misma proporción el
siguiente gradiente de concentración. Este efecto actúa de la misma manera como un jugo de by-
pass y las ecuaciones dinámicas de transferencia muestran que el número de pasos necesarios
para el agotamiento completo se incrementa considerablemente.
Medición de , y D
Por último, ya que no ha sido publicado en Inglés, vamos a repetir brevemente para la
conveniencia del método práctico por el que , y D se pueden medir. El principio es hacer una
muy corta extracción bajo agitación vigorosa, de modo que la ecuación (3) puede ser aplicado y el
coeficiente de convección lo que supone que es próximo a su valor máximo, que es 2. Una
muestra representativa de cosetas y varias remolachas se toman al mismo tiempo de las
máquinas cortadoras. Las cosetas se cortan en trozos más o menos cerca de una pulgada de
largo para reducir su volumen aparente. Cosetas prismáticas estándar son cortadas de una pieza
de cada remolacha por medio de un instrumento llamado " mandolina'. Es una especie de corte de
hojalata con un conjunto de láminas verticales paralelas 2 mm y un cuchillo horizontal ajustable en
la que patatas u otras verduras: empujados por medio de un mango de deslizamiento.
Cuando está correctamente ajustado, este cortador ofrece cosetas cuadrados de 2 x 2 mm en los
que : 0,05 cm y la longitud por cada cien gramos es 23,2 m . Si es diferente, debe ser
corregida por medio de la fórmula:
= 1 / (0,43 + 10) (8)
Bien mezclados 50 g de muestras de cosetas de ambos tipos son puestos en vasos de
precipitados de 400 ml y 200 ml de agua caliente se vierte sobre ellos bajo agitación vigorosa con
un termómetro. La temperatura, que debe estar entre 68 y 72 ° C, se observó y después de
exactamente 32 segundos, la mezcla se vierte a través de una gasa de acero inoxidable de
aproximadamente 20 de malla / pulgada, que se retira inmediatamente, sin permitir que las
cosetas para drenar. Un matraz de 100/110 ml se llena con la solución enfriada, que se defecó,
filtro y polarizo en un tubo de 400 mm. La polarización P se corrige para la temperatura mediante
la adición de 1 % para cada medio grado por debajo de 70 ° C o restando 1 % para cada medio
grado por encima de 70 º C. Una temperatura de referencia más alto, por ejemplo 75 ° C, podría
por supuesto ser elegido. Entonces, si R representa la polarización original de / 100 g de cosetas,
que se determina de la forma habitual en muestras separadas, que tienen :
(a) para ambos tipos de cosetas:
= 0,57 * (P/(R – 0,06*P)) (9)
(b) para las cosetas estándar:
D: 0,025 2 2 (10)
(c) para las cosetas técnicas:
= (D * 105)0,5 * (0,035 *(R/P) -0,02) (11)
Un procedimiento de ahorro de tiempo puede ser recomendado: a partir del coeficiente de
transferencia de sacarosa D cambia muy poco, las cosetas estándar se puede cortar, por ejemplo,
una vez a la semana y sólo las peladuras técnicas víctimas a diario de los análisis para comprobar
el rendimiento de las máquinas cortadoras.
16
Resumen
El mecanismo de la extracción de azúcar en difusores continuos se explica y se separa en dos
efectos:
(a) una especie de "bombeo" del azúcar a partir del material extraído bajo la influencia de
gradientes sucesivos en descomposición de la concentración, y
(b) un desplazamiento de la extracción del jugo con el objeto de mantener estos gradientes lo más
alto posible.
Con el fin de hacer que las ecuaciones de difusión sean lo más simple, dos nuevos parámetros se
definen: , que es la pérdida de azúcar a partir del material extraído por unidad de volumen y por
unidad de diferencia de concentración inicial, y , que es la relación entre el volumen y el área del
material extraído. Ecuaciones y diagramas se presentan para diferentes corrientes de aire jugo y
valores de con convección infinito y sin convección. La convección puede teóricamente
aumentar al doble de la tasa inicial de extracción de azúcar, pero su influencia disminuye
rápidamente y es bastante pequeña en la práctica.
Proyecto de jugo aumenta la extracción ligeramente, pero su mayor influencia es el efecto (b). Lo
más importante es la influencia del tiempo. La extracción de azúcar es proporcional a la raíz
cuadrada y la utilidad de las extracciones unidad muy corta intermitente, como difusores rotativos
continuos se destacó. Un práctico método para medir , y coeficiente de transferencia sacarosa
se indica.
Nomenclatura:
D = Coeficiente de transferencia de sacarosa D (cm2 seg-1)
K= coeficiente de convección (adimensional)
k' = coeficiente empírico que depende tanto de la convección y el proyecto de jugo
n= parámetro (= 1, 2, 3, etc )
P = polarización
R = polarización / 100 g de cosetas
S = jugo de proyecto expresado como la relación de los volúmenes de jugo de exterior e interior
del material extraído (adimensional)
t = el tiempo (segundos)
C = diferencia de concentración entre la superficie y el centro de la coseta
= relación entre el volumen y el área del material extraído: la mitad del espesor cuando se trata
de una coseta delgada o la cinta (cm)
= longitud / 100 g de peladuras (m)
= la pérdida de azúcar del material extraído por unidad de volumen en relación con la diferencia
inicial de concentración dentro y fuera de material extraído (adimensional)
ierfc = integral de la función de error complementaria
FUNDAMENTOS DE LA EXTRACCIÓN SÓLIDO – LÍQUIDO:
Por el proceso denominado “difusión”, la sacarosa contenida en las células de la caña de azúcar
por medio de una extracción líquida (agua) en una operación de contracorriente. De acuerdo a
Rein dos procesos están envueltos en la extracción: transferencia de la sacarosa a la superficie
debido a procesos de intercambio físico – químicos, remoción mecánica de la sacarosa de la
superficie por medio de un extracto líquido (lixiviación).
Para hacer que esos procesos procedan de una manera óptima es necesario que la caña sea
preparada de tal forma que el mayor número posible de células conteniendo azúcar formen parte.
La planta de extracción sólido – liquido (extractor o difusor) opera con el principio de precolación,
donde la fase liquida es transportada en corriente cruzada a la fase sólida – lo cuál es a
contracorriente en el agregado con la dirección media de transporte de las dos fases. La sacarosa
en la superficie de la caña preparada es lavada con el liquido. Debido a la transferencia de masa,
la solución de sacarosa desplazada es reemplazada por nueva sacarosa que fluye desde dentro
de las células (el cuál después de la desnaturalización es esta interconectada por un sistema
coherente de ductos anchamente ramificados a la superficie como resultado del gradiente de
concentración. La sacarosa es extraida de nuevo con el liquido. El proceso de lavado se repite
hasta que se alcance un grado óptimo de extracción.
Los parámetros que influencian el proceso son:
1.-Preparación de la caña:
El jugo se almacena dentro de la estructura celular del nudo de la caña, debiendo destruirse lo
más completamente, para que quede una masa de fibra y jugo libre; asi como también unas pocas
17
células intactas, del cual el jugo solo puede sacarse por difusión. La ruptura puede hacerse por
molienda del hato de fibra y los cuales tienden a cerrarse a lo largo del tándem. La molienda
tiende a solubilizar, algunos componentes de la fibra, decreciendo la pureza del jugo. Las fibras
largas tienen una más alta permeabilidad
La caña es preparada mecánica y térmicamente. La preparación mecánica, primeramente provee
nuevas superficies para la transferencia de masa y secundariamente la mayor apertura posible de
muchas células de la plana con sacarosa.
El criterio para la calidad de la preparación mecánica es descrita por términos como “índice de
desplazabilidad”, “índice de preparación” 0 “ % de células abiertas”. El grado de preparación
mecánica es directamente proporcional a la extracción, pero inversamente proporcional a la
permeabilidad. Si la preparación de la caña es muy fina, la permeabilidad del lecho de caña
disminuye y ello puede resultar en problemas de precolación. Investigaciones hechas en Sudáfrica
muestran que una buena extracción requiere un índice de preparación sobre 90. La preparación
térmica, en adición a las células que no fueron abiertas (10 –16 %) durante la preparación
mecánica, lo hacen formar parte en el proceso de extracción por hacer permeable las paredes
celulares permeable para las moléculas de sacarosa por la acción del calor.
2.- Temperatura de extracción:
Con el incremento de temperatura se aumenta la tasa de preparación, el coeficiente de difusión y
decrece la viscosidad de la solución. La temperatura causa la reducción de la actividad
microbiológica y la actividad enzimatica. Empero, también influencia en la extracción de ciertos no
azúcares. Altas temperaturas hace posible causar ciertos cambios adversos en la estructura de
los tejidos afectando al proceso de extracción.
3.- pH:
Una disminución del pH resulta en un incremento de la hidrólisis de la sacarosa y un aumento de
pH resulta en un incremento de la extracción de ciertos no azúcares.
4.- Tasa de imbibición:
Otro parámetro operacional que da una óptima extracción con el incremento de la imbibición por
los cambios en los gradientes de concentración. El límite superior de imbibición está determinado
por la economía térmica de la fábrica. El agua de extracción y el jugo recirculado, deben ser
distribuidos como una cubierta uniforme sobre la superficie del colchon: ello se logra con un
distribuidor de flujo.
5.- Tiempo de extracción:
La extracción de sacarosa se incrementa con el tiempo de extracción. El límite superior del tiempo
de extracción, empero está determinado por los efectos negativos del parámetro sobre la calidad
del jugo. Foster e Hill investigaron la dependencia de la extracción de muchos parámetros y
expresaron la interrelación por la siguiente ecuación:
E = -3,0 S + 0,1 t + 0,185 T + 91,2
E = extracción % pol en bagazo primer Molino
S = tamaño medio de las partículas, mm
t = temperatura en el difusor en º C
T = tiempo de difusión en minutos.
El modelo matemático que usó Rein para investigar la performance de extracción de un difusor
revela la relativa influencia de cambios en los parámetros operacionales en la extracción.
Figura 2

18
Infortunadamente, el efecto positivo de una alta temperatura en la extracción es contrarrestada en
cierta extensión por su efecto negativo en la tasa de precolación causada por una compactación
del lecho el cual es probablemente debido a un ablandamiento de la fibra. Cuando investigaron la
influencia del índice de preparación, la densidad y el pH en la precolación en un difusor Love y
Rein encontraron que la precolación se incrementa con la preparación gruesa y baja densidad y
decrece con altos valores de pH. Se notifica que cuando el pH cambia de 5,2 a 7,6, la tasa de
precolación disminuye en 33 %. Bjerager y Brüniche-Olsen hicieron investigaciones en laboratorio
de la influencia del valor de pH y la temperatura sobre ciertos no azúcares como almidón y pectina
y encontraron que altos valores de pH incrementan la extracción de esas sustancias.
6 Calidad del colchon
La masa de fibra y jugo debe ser distribuido en el difusor como un colchon uniforme en altura, sin
compactación, para que el liquido pueda atravesarlo
7.- Minima mezcla en contra corriente con el flujo paterno.
El d renado del jugo a través del colchon debe ser retornado a la posición apropiada, para
asegurar un flujo central con un minimo de mezcla con el jugo frontal y axial. Ello requiere una
adecuada coordinación de la velocidad del colchon, con la tasa de jugo atravesando el colchon,
asi como tabien una apropiada localización del distribuidor de jugo y puntos de colección.
Ademas, la tasa de jugo que retorna debe ser exactamente la necesaria para asegurar la
saturación del colchon, el cual puede medirse por el nivel del liquido en la parte superior del
colchon. Si el nivel es bao en el colchon superior, entonces partículas de aire en la masa de fibra,
puede evitar la entrada de jugo al colchon. Si el nivel es muy superior, el flujo de jugo duiscurre
por arriba y abajo , rompiendo el flujo a contracorriente. Esos factores deben ser optimizados,
luego la capacidad del difusor depende de la tasa a la cual el jugo fluye a traves del colchon(tasa
de percolación). Esa dependencia esta fijada por la fuerza de la gravedad, la altura del colchon y
la permeabilidad de la misma.
Imbibición:
La extracción del jugo de la caña de azúcar es conocido como un proceso de separación sólido –
liquido. La tasa de extracción de jugo alcanzado por la molienda seca en un molino de rodillos
puede ser de 60 a 70 %. Un gran desarrollo se alcanzó con la introducción de la imbibición. El
jugo remanente (30 40 %) es removido por un proceso de extracción sólido – liquido a
contracorriente usando agua como agente diluyente. La dilución requerida para alcanzar una
extracción de 95 a 98 % es muy alta para una sola etapa y consecuentemente la imbibición se
realiza como un proceso multietapa a contracorriente. El número de etapas a ser usado depende
principalmente de la eficiencia de dilución y de la eficiencia de separación sólido –liquido. La
eficiencia de dilución ( o eficiencia de etapa) puede ser establecida por el criterio Murphree.
Eficiencia etapa = caida de brix alcanzada a través de la etapa / máxima caída de brix obtenible
en la etapa. Luego, la caída en brix es alcanzado por lixiviación, por desplazamiento o por difusión
es inmaterial. Para igual eficiencia de etapa un tándem de molinos alcanza una extracción de pol
en menos etapas (3 a 6) que un difusor (12 a 18). Ello es debido a una alta eficiencia de
separación (70 % ) mientras que el difusor solo alcanza el 30 %. Para una eficiencia de

19
separación dada, el número de etapas necesario para alcanzar la extracción de pol puede variar
ampliamente con la eficiencia de etapa. Si la eficiencia de etapa es 100 %, el número de etapas
teóricamente necesario para alcanzar una extracción de pol de 98 % (como lo muestra el
diagrama de Ponchon – Savarit) es uno a dos molinos y cinco a siete etapas en la difusión,
dependiendo de la tasa de imbibición. En la practica el número de etapas es dos a cuatro veces
mayor, lo cual dá una idea de cómo prevalece la eficiencia de etapa. La eficiencia de etapa es el
número teorico de etapas requeridas, dividido por el número actual de etapas usadas y
usualmente es de 20 a 50 %. Cuando se agrega agua a una fase sólida el resultado es una fase
sólida embebida y no una mezcla fluida; por ello se habla de imbibición. Dilución se refiere a una
mezcla homogénea de dos líquidos. De modo a alcanzar la mezcla, primero debe hacerse
accesible el jugo extractable. Ello es obtenido con pesados dispositivos de preparación, tales
como desfibradores, que alcanzan cerca del 92 % de jugo accesible para la mezcla por ruptura de
las células que contienen jugo. Un adicional de 4 a 6 % de aperturas de células ocurre en los
molinos por rotura en los dentados de los molinos. En la difusión se hace accesible el jugo por
ablandamiento de las paredes celulares, las cuales se vuelven permeables. Empero, el bagazo
emergente de un molino de alta presión puede tener el 100 % de las células abiertas, pero no
estar accesible al liquido de imbibición. Ello es debido a que las partículas de bagazo que están
sujetos a extrema presión, actúan como pequeñas esponjas conteniendo aire. Khainovsky en Java
en 1.930 encontró que la presencia de aire dentro de las partículas de bagazo impiden la
penetración del liquido diluyente. Para obviar este problema se puede:
a.- prevenir la entrada de aire a las partículas de bagazo a la salida del molino.
b.- Remover el aire.
La primera alternativa es la idea básica de un “sistema integral de imbibición”, pero esa idea es
muy difícil de poner en la práctica. La segunda idea implica conducir la imbibición bajo vacío. Una
tercera idea implica agregar vapor. El vapor es inyectado con agua en el punto de emergencia del
bagazo. Ello produce una atmósfera de vapor cerca del bagazo emergente. La entrada de vapor
expande la masa de bagazo y condensa, en conjunto con el agua o jugo y entran en íntimo
contacto con el bagazo. El azúcar en bagazo luego difunde dentro del agua o jugo y más tarde las
fibras son mucho más cerradas. En el proceso el bagazo puede calentarse a 100 º C. Ello produce
una tendencia del bagazo a resbalar disminuyendo la capacidad de los molinos. Empero, los
rellenos con soldadura facilitan muchísimo el trabajo de los molinos y pueden manejar el bagazo
caliente. La temperatura del bagazo reduce el tenor de aire, así como la humedad de 50 % a
menos de 45 %, por otro lado tiene una ventaja adicional de la destrucción microbiana.
La cantidad de vapor debe ser aproximadamente 20 5 en fibra pudiendo bajarse el agua de
imbibición en la misma proporción. El vapor puede introducirse a través de una tubería de 1 “ de
diámetro con orificios de ¼ “ y una distancia entre centros de agujeros de 3 “. Se puede usar
también agua sobrecalentada.
El difusor de caña comparado con la difusión de bagazo:
Existen dos alternativas en la difusión de caña, la difusión de caña propiamente dicha o la difusión
del bagazo. En l primera, la caña entera preparada pasa por la unidad de difusión, donde es mas
fácil diluir el jugo antes de extractarlo con presiones. En la segunda la caña pasa por uno o dos
juegos de molinos donde se extrae el 65 % del jugo, dejando solo alrededor del 35 % de jugo
residual en el bagazo que pasará por el difusor. La difusión de la caña presenta dos defectos:
1) ella es un proceso hidrostático sin agitación;
2) la eficiencia de separación sólido / liquido es muy baja y depende solo de la gravedad para
alcanzar la separación de la fase liquida del lecho sólido de la caña.
En un difusor cuando la masa de la fase liquida es 12 f se tiene un sistema hidrostático sin
ninguna agitación significativa de la mezcla. En difusores modernos, tornillos verticales se usan
para agitar el lecho de bagazo para favorecer l precolación, prevenir obstrucciones y mejorar la
eficiencia de etapa. Payne compara la difusión con los sistemas de molienda- difusión y concluye
que instalar un molino delante de un difusor no resulta necesario y que no suministra en la
practica la extracción que proporciona la difusión. La difusión – molienda constituye un auxiliar
para la molienda pero no es un substituto de la difusión. La mayor ventaja del proceso de
extracción sólido- liquido es el hecho de que comparado con la molienda convencional, el proceso
dá una mayor extracción de sacarosa con un pequeño gasto. Normalmente dá una extracción de
97 a 98 %. La pureza del jugo producido por la extracción sólido – liquido es mayor en general que
la del molino. Como el proceso extrae menos no azúcares y como una parte de lo no azúcares

20
extractados es precipitado debido a la alcalinización durante la extracción propiamente dicho, por
ello produce menos torta de filtro. Ello es cerca de 40 a 50 % menos que en la molienda
convencional. La recuperación total de la casa de cocimientos no se ve afectada. Otra ventaja
importante del difusor es la flexibilidad con respecto a la tasa de procesado y la calidad de la caña.
Contrariamente a los tandems de molino, la tasa de procesamiento del difusor puede
incrementarse teniendo pérdidas de extracción aceptables – previendo de que debe aumentarse
la tasa de imbibición al mismo tiempo. Un difusor puede manejar caña con alto porcentaje de “
trash” mucho mejor que los molinos, los cuales encuentran problemas de alimentación. Como el
difusor es un sistema cerrado, opera a altas temperaturas y por ende, se minimizan la actividad
microbiológica y las pérdidas de azúcar, y una dosificación exacta del bactericida vuelve estéril la
operación mucho más fácil. El bajo requerimiento de potencia y la simple construcción es una
ventaja adicional del difusor. La potencia requerida por un sistema de difusión es cerca de 50 a 75
5 de la requerida por una planta convencional de molienda. Empero la más alta extracción y peso
de azúcar requiere un consumo mayor de vapor en un 3 a 5 % .
En cuanto a costos relativos ver tabla.
Difusor Molienda
Costo de Inversión 100 150
Costos operativos 100 250
Costos de mantenimiento 100 170
Los costos de inversión fueron determinados para la planta de difusión comprendiendo un difusor
de caña con accionamiento, bombas de circulación y tuberías, tornillos agitadores, cadenas de
descarga y alimentación, aislación, equipo eléctrico, calentadores de jugo, obras civiles e
instalación, transportadores adicionales, dos molinos de cuatro mazas para secado, con engranes,
accionamientos por turbina, conductoras intermedias, tuberías de vapor, trabajos civiles y montaje.
El tándem de molinos comprende: seis molinos de 4 rodillos completo, con engranajes y turbinas
individuales, conductoras intermedias, tuberías de vapor, obras civiles y montaje. Es muy
importante la alimentación de caña en el difusor. Una alimentación continua y uniforme de la caña
preparada al difusor asegura un lecho de altura uniforme de bagazo en el difusor para evitar
problemas de percolación de jugo y remezcla de jugo para proveer buena extracción.
Diagramas de flujo típicos
Debido al alto contenido de azúcar invertido en el jugo de caña, la temperatura de operación
dentro de un difusor se mantiene a 75 º c con un pH de 6 a 6,5. Los niveles reales de ácido láctico
y de la cuenta bacteriana tienden a elevarse cuando la temperatura no se mantiene a 75 º C o
más elevada. La relación entre sacarosa destruida y ácido láctico es 2 : 1 y el uso de la formalina
resulta efectivo para controlar la actividad bacteriana. Es posible alcanzar de manera consistente
la esterilidad del difusor (de remolacha) manteniendo una temperatura mayor de 70 º C y
aplicando dosis de choque de formalina cada dos horas

21
Clarificación dentro de los difusores:
El colchón de fibra dentro de un difusor actúa como un colador o un filtro grueso, de esta manera
el difusor actúa como un clarificador. Existen muchas y diferentes opiniones en lo que respecta a
la cuestión de clarificar simultáneamente con la difusión. Se ha insistido que el jugo de caña no se
puede clarificar a una temperatura de 70 a 80 º c y a un pH de 7,00 o más bajo. Sin embargo, las
pruebas y los rendimientos han demostrado lo contrario. Otros suponen que aun si tiene lugar la
clarificación esta no es completa. Por esta razón, se han efectuado en los últimos años muchas
pruebas, las que demuestran que no ocurre ninguna precipitación secundaria en el jugo clarificado
en el difusor. Los resultados obtenidos demuestran que un nivel más elevado de calor con la caña
podría producir un color más bajo en el jugo obtenido por clarificación – difusión cuando se le
compara con el contenido de color original de la caña. Es bien sabido que las hojas de la caña,
especialmente las verdes imparten más calor que la caña bien limpia. Por consiguiente no se trata
de color contra difusión, sino de color contra hojas caña. Ver tabla

22
Efecto Difusión (dentro del difusor) Molienda (convencional)
PH 6,7 6,9
Color(5 º Bx) antes de la filtración 85 118
Color (5 º Bx) después de la 69 86
filtración
Turbiedad(como % sin filtrar) 20 37
Casi sin excepción, el jugo clarificado dentro del difusor es menos turbio y tiene menos color que
el jugo clarificado por molienda – defecación convencional.
Deshidratación del bagazo:
Siempre se requiere algun tipo de dispositivo para la desecación del bagazo. Puesto que la
mayoría de los difusores de caña han sido instalados en molinos ya existentes, se han utilizado
con este fin los molinos de tres rodillos que ya estaban disponibles. Los resultados de los
experimentos efectuados en diferentes paises concuerdan en que para la desecación del bagazo
no resulta suficiente un solo molino pero que dos molinos resultan excesivos. El bagazo seco
puede absorber cinco o más veces su peso en agua. Cuando el bagazo abandona el difusor lleva
consigo agua absorbida aís como agua libre. Efectuando perforaciones en el transportador se
puede eliminar cantidades considerables de agua. Enseguida si se aplica presión al colchón de
bagazo es posible eliminar más agua. En cuanto a la práctica convencional de la molienda,
investigadores de Java, Queensland, Australia y otros países han reconocido que la máxima
presión se desarrolla en el lado de alimentación de la unidad de molienda y no en el plano axial de
los rodillos. Tiene lugar una expulsión hacia el lado de entrega que dá como resultado la
reabsorción del jugo por el bagazo cuando es expulsado. A causa de este fenómeno, conocido
como extrusión o reabsorción se vé afectada la eficiencia de la extracción. En la deshidratación
del bagazo, la reducción del contenido de liquido se obstaculiza. De este modo, los posibles
medios para reducir este fenómeno se indican a continuación:
1.-Aplicar menos presión o como presión a fin de reducir el efecto de extrusión.
2.- Prolongar el tiempo de aplicación de la presión aplicada al bagazo para disminuir la
reabsorción del liquido exprimido.
3.- Proporcionar alguna forma de desague del liquido exprimido a fin de evitar la reabsorción de
este. Sin el desague del liquido los recursos 1 y 2 serán de poca utilidad. Chen demostró que la
humedad del bagazo es una función de la presión, como se muestra en la figura

23
Existen varios diseños de unidades deshidratadoras que se basan en este principio. Solo es
necesario aplicar una baja presión mecánica para eliminar el agua hasta el intervalo remanente de
70 –75 %. Luego, con una unidad final de molienda, esta cifra se disminuye aun más hasta un
valor cercano ak 50 5. esta deshidratación previa mediante baja presión se puede tambien aplicar
en una prensa especialmente diseñada para la primera etapa de deshidratación, antes de utilizar
una presión más elevada para la etapa final de exprimido por compresión. Su consumo de energía
es de 5 a 7 CV /TCH. Los experimentos efectuados con dispositivos deshidratadores muestran
que con un buen desague del agua libre en el bagazo, una unidad simple de equipo deshidratador
puede realizar el trabajo de una de las unidades de un molino convencional de tres rodillos. El
rodillo Lotus se puede aplicar como rodillo superior en la unidad final de tres rodillos, debido a que
las perforaciones resultan eficaces en la eliminación del agua libre.
Existen otros diseños que muestran la deshidratación con unidades de dos rodillos en las que uno
de los rodillos tiene perforaciones periféricas. El sistema Saturno emplea un dispositivo similar de
dos rodillos para la deshidratación de la primera etapa. La deshidratación se encarga del
procedimiento 1 y de parte del procedimiento 3.
Si se ha de eliminar totalmente el molino final de alta presión, la posible solución consiste en
prolongar el tiempo de aplicación de la presión, la posible solución consiste en prolongar el tiempo
de aplicación de la presión (como procedimiento 2 ). La potente BMA se basa exactamente en
este principio; o sea emplear las tres etapas siguientes y eliminar el equipo final del molino
convencional. Las presiones son:
-Deshidratación preliminar parcial: 0,08 Kg. / cm2.
-Exprimido preliminar: 0,20 kg. /cm2.
-Exprimido final: hasta 24 kg. / cm2.
El invento BMA solo aplica 2,4 % en la compresión o simplemente 24 Kg. / cm2 en lugar de los
1.000 Kg. / cm2 requeridos en un molino convencional. De esta manera, el BMA aplica el
procedimiento 2 (utilizando dos rodillos grandes en la parte final de un difusor, el tiempo de
compresión se prolonga de 29/ 100 segundos a 42,4 segundos cuando la presión aumenta de
0,43 a 20 Kg. / cm2) y el procedimiento 3 (instalando un tambor colador en el rodillo inferior, para
desaguar el liquido exprimido con el fin de evitar la reabsorción). Se disminuye la humedad del
bagazo hasta el 50 %, sin un molino convencional de tres rodillos para la deshidratación final. Lo
anterior está de acuerdo al diagrama de Chen.

24
.
Al extender la línea de presión entre 24 y 25 Kg. / cm2 se disminuye la humedad del bagazo hasta
cerca del 50 %.
Manejo del agua de presión:
El mayor problema que se presenta en la tecnología de difusión de la caña es el manejo de una
inmensa cantidad de agua a presión con muy poco contenido de azúcar y a una temperatura muy
elevada. El manejo eficiente del agua a presión constituye una de las operaciones más
desafiantes en la difusión de caña. Cuando las condiciones son favorables para la actividad de los
microorganismos el agua a presión podría alimentar una fábrica que haga uso de la fermentación
en dimensiones razonables.
En la molienda convencional, los jugos se hallan a una temperatura mucho más baja, aún cuando
se aplica la imbibición caliente: En la difusión con una temperatura más elevada y un brix menor,
el molino deshidratador resulta más favorable para la actividad de los microorganismos que el
último tándem de molienda. Por otra parte es posible controlar la inversión manteniendo
condiciones sanitarias en el molino de deshidratación y aplicando algunos biocidas.

25
Difusión y recuperación de la casa de cocimientos:
En la difusión, procedimiento en el que se extrae mayor cantidad de no azúcares así como de
azúcar, es lógico que se produzca una mayor cantidad de mieles finales; pero también resulta
lógico que se espere ensacar una mayor cantidad de azúcar en buenas condiciones de operación.
El azúcar producido depende del azúcar suministrado (por la caña) así como de la extracción y
recuperación en la casa de cocimientos. No es aconsejable comparar directamente los valores
numéricos de un año a otro sin correlacionarlos en paralelo con sus respectivos contenidos
originales de azúcar de la caña. Normalmente en una operación bien realizada no existe razón
alguna para que toda la extracción adicional vaya a las mieles finales. La comparación paralela
realizada por Chen en Perú muestra que en la difusión, mientras se extraigan mayores cantidades
de no azúcares, la recuperación en la casa de cocimientos puede ser más baja que la
recuperación de la molienda, pero la recuperación total debe ser mayor. Esto está de acuerdo con
los resultados obtenidos en África, donde se ha llegado a la conclusión de que con la introducción
de la difusión, la cantidad de azúcar que se pierde en las mieles finales aumentan en la misma
proporción que la extracción. La tabla proporciona los datos obtenidos por Chen.
Difusión > o < Molienda
Pol en caña 13,13 < 13,68
Pol al jugo mezclado 12,74 12,58
Pol al azúcar ensacado 10,84 < 10,96
Extracción 97,0 92,0
Recuperación en la casa de cocimientos 85,1 < 87,1
Recuperación global 82,5 > 80,1
Rendimiento desde el punto de vista económico del proceso de difusión:
Un tándem de molienda requiere una enorme cantidad de energía para extraer el jugo de la caña.
Pero puesto que una parte del jugo extraído es reabsorbido por el bagazo, la energía aplicada a
esta parte del jugo se desperdicia. El proceso de difusión no presenta esta desventaja, así pues,
la extracción se efectúa a un nivel mucho más alto.
A diferencia de la molienda, el proceso de difusión no aplica alta presión, lo que significa que el
requerimiento de energía es mucho menor. Así mismo, la inversión inicial en equipo, los costo de
operación y los gastos de mantenimiento son mas atractivos en la difusión que en la molienda. Al

26
comparar la difusión con la molienda en lo que respecta a la recuperación en la casa de
cocimientos, la mayor extracción por difusión incrementa los no azúcares que van al jugo.
La capacidad del difusor no puede ampliarse más de lo previsto como en los tandems de molinos.
Algún incremento de velocidad con sacrificio de eficiencia, el agregado de cuchillas adicionales o
desfibradores es posible. Empero esto está limitado. Requieren más espacio.
Tipos de Difusores.
El desarrollo de los procesos de difusión para la caña de azúcar originó dos tipos de difusores.
Inicialmente las fabricas de azúcar, las cuales usaban como proceso de extracción de jugo el
tradicional mediante molinos de caña, admitió solamente el uso de un difusor de bagazo. Estas
restricciones se debieron esencialmente al tradicionalismo de muchos empresarios. En una
estación de molida de caña de cinco molinos, por ejemplo, este difusor de bagazo fue para
remplazar los tres molinos intermedios. Así, permanecieron como estilo un molino antes del
difusor y uno o dos después del difusor.

27
28
1 Difusores de bagazo.
El difusor de bagazo es empleado para procesar bagazo procedente del molino de caña que
extrae la mayoría del jugo contenido en la caña. En general, un difusor de bagazo se emplea
solamente cuando los molinos existentes son reusados, dando esto un diseño corto y estrecho,
siendo la inversión total requerida para un difusor de bagazo menor que la requerida para una
planta de difusión de caña.

Figura 2 Esquema de un sistema con difusor de bagazo.

En la actualidad plantas de difusión de bagazo BMA son utilizadas en la primera línea en

diferentes países del mundo, donde la caña de azúcar es pagada sobre la base de un análisis del
jugo extraído en el primer molino.
En la actualidad plantas de difusión de bagazo BMA son utilizadas en la primera línea en
diferentes países del mundo, donde la caña de azúcar es pagada sobre la base de un análisis del
jugo extraído en el primer molino.
2 Difusores de caña
El difusor de caña es empleado para procesar caña de azúcar preparada de manera de favorecer
el proceso de difusión.
En el año 1996, los difusores de bagazo y los difusores de caña ejecutaron extracciones entre
97.5 % y del 98 %.
Los dos tipos de difusores son idénticos en los que respecta a la técnica. La diferencia está en el
número de pasos de jugo intermedio, esto es, 12 pasos en el difusor de caña (Figura.3) y pocos
pasos en el difusor de bagazo (Figura 2) lo cual significa diferentes tiempo de difusión para una
velocidad lineal similar (aproximadamente 1 m/mim) de la camada de bagazo en el difusor.
En general, el tiempo de difusión es de 48 minutos en el difusor de caña y de 36 a 44 minutos en
el difusor de bagazo.
Los difusores de caña y bagazo tiene un ancho estándar, sujeto a la relación de trituración y a la
fibra en la caña.
DIFUSORES DE CAÑA:
Los difusores pueden ser de inmersión o percolación. El difusor de percolación tiene un 5 %
menos de extracción que el inundado, pero es mucho más rápido en alcanzar el equilibrio de la
difusión.

29
Las tasas de percolación en difusores comerciales es de 6 galones /minuto /ft2. La presencia de
aire reduce la tasa de precolación. Bajo condiciones de aereación e inundación la tasa de
percolación decrece hacia el final del ciclo de difusión por la compactación del lecho.
La difusión en pedazos de caña de 1 – 2 mm es la mitad a 1/5 de la de la remolacha, debido a las
paredes celulares
Instalación comercial
Después de las pruebas descritas por PAYNE, se instaló en el central “Pioneer”, en Hawai, una
planta comercial completa, para procesar 3 600 toneladas de caña al día. El difusor en este caso
es de modelo diferente. Se trata del difusor de anillo de SILVER. Este equipo se describe por el
propio SILVER, como constituido esencialmente por un tanque giratorio de tipo de anillo, con 2
forros concéntricos. La caña preparada se deposita en el espacio anular entre estos dos forros o
revestimientos concéntricos, para formar un lecho sobre una tela metálica o una plancha
perforada. De ese modo, la caña hace sin inconveniente alguno el recorrido entre los puntos de
entrada y salida de este anillo, para ser lavado a su paso y dejar tras si un jugo de riqueza
decreciente hasta que llega a la descarga de bagazo. La circulación del jugo se muestra
diagramaticamente en la figura 13/1. El agua se aplico en el punto A, cerca de la descarga de
bagazo. El jugo percolado a través del lecho de caña se sube entonces por bombeo y se descarga
en el distribuidor de jugo siguiente; esto es, adelanta al encuentro del bagazo que llega. Esta
recirculación se continúa hasta cerca del punto de entrada de la caña, y el jugo concentrado en el
punto 18, paso a proceso. De este modo se obtiene una circulación a contracorriente de agua y
fibra, con una operación de tipo de lecho compacto.
Para la deshidratación, SILVER describe una prensa de jaula de bagazo como mejoramiento
sobre la prensa de tornillo.
1.-Difusor BMA:
Puede ser de inmersión o precolación.

30
Una camada de caña, suelta en la forma usual, se alimenta continuamente a una superficie
tamizante fija, a través de la cual fluye en contracorriente y en corriente transversal el liquido que
realiza la extracción. Debido a este arreglo resulta particularmente importante conocer el flujo por
precolación del líquido extractante y su relación con el diseño de las cubetas, las bombas y la
proporción de los elementos conductores. Tal conocimiento facilita el mantenimiento del principio
a contracorriente en cada punto del difusor, eliminando el problema de un flujo de retorno para
distintas porciones del liquido extractante. El movimiento continuo de la camada de bagazo sobre
la superficie asegura que las aberturas para sacar el jugo del difusor BMA no se obstruyan. La
caña se abastece en cada caso con la misma cantidad de liquido para la extracción y para una
extracción igual y constante. Llama la atención que los jugos extraidos en las plantas de difusión
diseñados según el sistema egipcio son particularmente notables por su ligera coloración y
mínimo contenido de materia sólida. La camada de bagazo, a través de la cual pasa muchas
veces el liquido de extracción actúa como un filtro.

Debido a la necesidad de llevar al bagazo insertado hasta la temperatura de extracción tan pronto
como sea posible, hace también imperativo construir el equipo difusor tan largo como sea posible.
En el aparato BMA una camada de bagazo relativamente delgada se pone en contacto con una
gran cantidad de jugo caliente en circulación, en el conductor macerante, antes de entrar a la
planta difusora. Esa camada alcanza el nivel de calor requerido en muy poco tiempo, llegando
hasta la temperatura exigida para la mejor extracción. Una amplia automatización del difusor,
particularmente con respecto al control de temperatura y el mantenimiento del valor pH, aseguran

31
que el equipo puede operarse con gran uniformidad. Esto es importante no solo desde el punto de
vista económico, sino también desde el punto de vista técnico, ya que esos factores de
temperatura y pH influyen en la destrucción de sacarosa, formación de sustancias colorantes y en
las actividades de los microorganismos. Un apego estricto al valor pH alrededor de 6,8 permite
construir los difusores sin necesidad de utilizar acero cromo – níquel. En el procedimiento de
extracción BMA el deshumedecimiento del bagazo se realiza en dos etapas. La primera es pre
deshumedecimiento a baja presión, dentro del mismo difusor que deja hasta un 75 % de humedad
en el bagazo al salir del difusor. Debido a la eficacia de esta operación se necesita solamente un
molino de tres mazas para hacer que el bagazo sea adecuado para quemarlo en los hornos. La
maza de deshumedecimiento exterior funciona sin propulsión propia, dependiendo enteramente
del movimiento hacia delante de la camada de bagazo, lo cual reduce los costos de
mantenimiento. Además la inversión de capital en este caso es considerablemente menor que con
la compra de un molino de tres mazas, el cuál lograría el mismo efecto de deshumedecimiento. La
obtención de un elevado grado de extracción tiene por condición previa que la caña se prepare
uniformemente y con la debida desintegración. Sobre todo es necesario que no pasen trozos de
caña no triturados. La altura del colchón es aproximadamente 1,5 mts. Y la velocidad de la cadena
puede variar de 0,5 a 1,5 mts. / min. El jugo es descargado en la bandeja de circulación y
calentado a aproximadamente 90 º C y la temperatura de extracción en la capa de bagazo es
aproximadamente 75 º C. Para mantener constante esa temperatura se introduce vapor en las
bandejas colectoras.
Caña Bagazo
Longitud del difusor BMA, distancia entre centros, mts 61,25 47,25
Longitud de extracción, mts. 48 36
Tiempo medio de retención, min. 48 36
Etapas de percolación 12 18
Jugo % en caña 105-112 100-105
En el proceso, la caña de azúcar entrante a la fabrica es preparado para la difusión por dos juegos
de cuchillas giratorias y parcialmente molida en un molino de tres rodillos. En el desmenuzador
aproximadamente 55 a 60 % del jugo es extractado y pedazos de 3 a 4 in entran al difusor
continuo. El difusor en sí mismo es un transportador horizontal moviéndose en la misma dirección
que un tándem de molinos. El fondo del difusor tiene la forma de U dividido en particiones
verticales en muchos compartimientos para la acumulación del jugo de difusión de diferentes
concentraciones. La maza de bagazo se mueve a lo largo de toda la longitud del difusor sobre
placas perforadas intercambiables de acero dulce, fijadas a la base. Los elementos de transporte
consisten en cuatro tramos de cadenas sinfín en pares d en la superficie superior de las placas
estacionarias perforadas y viajando a igual velocidad lineal.
A intervalos iguales placas metálicas se fijan a la cadena que cruza el difusor. La cadena de
transporte es accionado por un motor de velocidad variable localizado en el eje de cabecera del
difusor.
Las cadenas son guiadas por secciones angulares estándar. La cadena con tablillas retorna al
inicio del difusor, donde es soportado. Todo el difusor está cerrado y tiene dos venteos para
evacuar el vapor. La altura del lecho de bagazo puede ser regulado por la velocidad relativa del
molino desmenuzador y la velocidad de la cadena en el difusor.
El jugo saliente localizado abajo del lecho de bagazo para distribución de maceración o jugo de
difusión o agua dulce está espaciado de tal manera en relación o tanques de colección que el
exceso de jugo es drenado del bagazo antes de que el siguiente jugo de baja concentración sea
añadido. El jugo acumulado en tanques colectores es circulado a través de calentadores de jugo
para mojar al bagazo fresco entrante al difusor y elevar la temperatura a60 º C. El sistema de
recirculación del jugo en el difusor es similar a la maceración en el clásico tándem de molino. El
jugo es circulado por bombas de cada tanque colector. El número de bombas varía de cinco a
siete dependiendo de la capacidad del difusor. Para mayor capacidad más bombas. El bagazo
húmedo y agotado saliente del difusor contiene de 79 a 81 5 y debe ser secado en los dos molinos
siguientes hasta una humedad normal de 47 – 50 %.
Después del primer molino de secado el bagazo parcialmente secado recibe una dosis de agua
de imbibición y después del segundo molino, el bagazo seco y desazucarado con
aproximadamente 1,5 % pol es removido del transportador a la casa de caldera para usar como
combustible. El jugo residual de 2,0 Brix es tamizado, calentado a 75 º C, encalado a pH 8,5 y

32
clarificado en un clarificador continuo. Siendo de muy bajo brix la clarificación es rápida y el
tiempo de retención corto. La cantidad de lodo del clarificador de jugo residual es insignificante y
pobre en azúcar y puede deshecharse sin ningún tratamiento o pueden ser combinados lodos
efluentes del clarificador primario del desmenuzador y jugo de difusión, mezclados. La cantidad de
lodo de las prensas de agua clarificada no deben exceder del 2 % en caña de azúcar. La cantidad
de agua dulce es igual a la diferencia entre el agua en el bagazo húmedo saliente del difusor más
el agua de imbibición agregada después del primer molino de secado y la cantidad de agua
saliente en el bagazo después del segundo molino de secado. El agua de prensa expelida de dos
molinos de secado representa 65 % del peso de la caña. El agua clarificada dulce junto con el
agua fresca es retornada a la cola final del difusor. El jugo recirculado y enriquecido cada vez más
en azúcar es calentado en el último tanque en la cabeza del difusor. El jugo de calentadores y
atomizado en el bagazo entrante para elevar la temperatura del bagazo entrante a cerca de 70 º
C. La relación de jugo a bagazo es de 5 a 1. el pH del jugo de difusión cercana ala salida del
difusor es de 7,2 decrece gradualmente hacia la entrada final donde es de cerca de 6,1 – 6,3 de
pH. A esos comparativamente altos valores de pH del jugo el cual permanece por cerca de 24
minutos en el difusor a 60 – 70 º C, la inversión es muy insignificante; aunque el tiempo total de
retención de la caña dentro del difusor es de cerca de 40 minutos en promedio. El exceso de jugo
de difusión saliente del tanque de cabeza del difusor es mezclado con el jugo mixto del molino
desmenuzador, encalado, clarificado de la forma usual y en un clarificador continuo y procesado
de la forma usual. Mientras el jugo del desmenuzador es muy fácil de clarificar en general y el jugo
de difusión agregado es muy límpido después de las muchas precolaciones hechas a través de la
capa de bagazo, la clarificación en los clarificadores continuos es rápida y la cantidad de lodos
pequeña. El número de filtros de vacío necesarios para procesar el lodo es cerca de la mitad de la
necesaria cuando se usa tándems de molinos. La potencia y el vapor requerido es mucho menor
la de los molinos y entonces menos capacidad en caldera es necesaria para igual capacidad de
molienda. El consumo total de vapor es de 254 libras /TC.
El vapor es proveído del primer efecto evaporador a aproximadamente 4 psi para calentar el
difusor.
La línea de suministro estándar de la BMA incluye anchos de difusor en el rango de 1.6 m a 12 m
para relaciones de trituración de 1000 t a 12000 t por día para difusores de caña y de 1500 t a
18000 t por día para difusores de bagazo.

Figura 3 Esquema de un sistema con difusor de caña.

Comparado con el difusor de bagazo, el difusor de caña es la solución más económica en

términos de costo de operación y mantenimiento. Por esta razón, normalmente se prefiere el
difusor de caña. Difusores de caña compactos con descargador de caña integrado, preparación de
caña y equipo de desagüe de bagazo (Figura 4) no sólo se prestan para nuevas fábricas de
azúcar de caña o plantas de difusión, sino también para la ampliación y para la modernización de
plantas ya existentes. Este concepto puede ser ajustado en muchos aspectos a las condiciones
locales. El diseño y construcción de difusores permite además que los mismos sean instalados al
aire libre, eliminando la necesidad de una construcción adicional.
El difusor de bagazo puede ser empleado, por ejemplo, cuando una fábrica intenta incrementar la
capacidad de una estación de molida de caña existente aun teniendo un presupuesto pequeño.

33
El difusor de bagazo puede ser instalado en paralelo o perpendicular al tandem de molinos de
caña existentes y solamente necesita ser conectado con el tandem de molino con transportadores
apropiados.

Figura 4 Planta completa de difusión de caña BMA

Descripción Técnica de los difusores (BMA).
Básicamente, el difusor BMA es un transportador horizontal totalmente cerrado en el cual algunas
cadenas conectadas apropiadamente viajan a través de un cernidor inferior sobre barras de
desgaste. El cuerpo del difusor es de paredes reforzadas, y este consiste de dos paredes laterales
verticales, la cubierta de cámara de vapor redondeada, y una placa inferior. El resto del difusor
descansa sobre una estructura de acero e incluye los equipos siguientes:
Pasaderas, escaleras y plataformas de operación,
Plato inferior con nervios portando el cernidor,
Cernidor de acero inoxidable con huecos cónicos,
Barras desgastables intercambiables para guiar la cadena conductora,
Recipiente recolector de jugo, ubicado bajo el cernidor inferior, con sección conectada para la
bomba de jugos.
Tuberías y accesorios entre el recipiente colector de jugo, las bombas y el sistema alimentador de
jugo.
Ventanas de inspección en las paredes laterales,
Sistema alimentador de jugo ajustable,
Sistema alimentador de agua a presión al molino,
Instalación iluminadora del interior del difusor,
Eje motor del difusor principal ensamblado con cojinete montado,
Arbol de cola con cadena guía y cojinete montado,
Bloques de cadenas conectado por fijación,
Placa con cojinete debajo del tanque colector de jugo para soportar cadenas de retorno.
Equipos limpiadores de cadenas,
Tambor de desagüe de bagazo a baja presión soportado por un brazo asegurado a la estructura
del difusor,
Descargador de bagazo rotatorio con cojinetes montados y accionamiento eléctrico,
Sinfín elevador de bagazo vertical, con caja de engranes y accionamiento eléctrico, ubicado en el
interior del difusor en dos filas.
Sistema de accionamiento pesado para el eje motor del difusor principal,
Motor DC de frecuencia controlada o, como una alternativa, accionamiento hidráulico para el
accionamiento del difusor principal,
Centro de control y mediciones para monitorear la planta completa, incluyendo: un panel de
control con diagrama imitado acomodando las medidas y facilidades de medición, y los
instrumentos necesarios, indicadores, lámparas de señalización e interruptores, completamente
entubado y cableado, las facilidades y controladores son facilitados localmente,
Cernidor de arco para el tiro de jugo cernido,
Tanque de jugo cernido para la fabricación,
Intercambiador de calor para calentar jugo,
Ventilador para calentar jugos intermedios,
Bombas para jugos intermedios, jugos de circulación, jugos no cernidos y jugos cernidos,

34
Conductor de tipo de arrastre para alimentar el difusor con caña o bagazo.

Principios de operación de un difusor

El principio de operación de un difusor es el siguiente: los transportadores entregan la caña
preparada o el bagazo con un 91 al 94% de las células abiertas al alimentador del difusor. Puertas
deslizantes ajustables colocadas en la parte inferior del transportador alimentador distribuyen
uniformemente la caña preparada o el bagazo a través del ancho del difusor.
En el difusor, la caña o bagazo que entra se calienta con jugo de circulación caliente que tiene una
temperatura de 84 a 90 ° C. La cantidad del jugo es de aproximadamente de 300% a 360% en
caña para el caso de difusión de caña y 150% a 250% en caña para el caso de difusión de
bagazo. Esto hace que la temperatura en la cama de bagazo se incremente inmediatamente a 75
°C, que es la temperatura requerida en el proceso de extracción. Esto hace posible que las
paredes de las celdas sean permeables y que las moléculas de sacarosa se disuelvan en el jugo.
Así aun aquellas celdas que no se abrieron mecánicamente por las cuchillas picadoras y por las
desfibradoras toman parte en el proceso de extracción. El proceso de extracción es una
combinación de genuina difusión y lavado.
Cadenas conectadas transportan la cama de bagazo, la cual tiene un espesor de 1 a 1,35 m en
difusores de caña y de 1,3 a 1,8 m de difusores de bagazo. El bagazo se mueve a una velocidad
aproximadamente de 1 m por minuto.
El hecho que la cama de bagazo viaje a través de los huecos cónicos de la parte inferior del
cernidor produce un efecto autolimpiante que conserva los huecos despejados. También produce
una extracción muy uniforme del bagazo.
En el área de baja presión del tambor extractor de agua del difusor se aplica agua caliente de
inhibición a través de un sistema de alimentación a la cama de bagazo en todo el ancho del
difusor.

35
El agua de imbibición penetra a través de la cama de bagazo y se hace más rica en sacarosa. El
jugo enriquecido se acumula en el último colector de jugo, y la bomba de jugo intermedio lo lleva
al sistema de alimentación de jugo precedente, desde el cual el jugo es continuamente
alimentado, y penetra nuevamente a través de cama de bagazo. Debido al principio de extracción
contracorriente - corriente cruzada, este jugo intermedio se hace más rico en sacarosa, y deja el
recipiente de circulación de jugo en forma de un jugo con una alta concentración de sacarosa.
Este jugo difundido se bombea hacia pantallas en forma de arcos montadas en la parte superior
del difusor desde donde fluye hasta un tanque colector de jugo, de allí es bombeado al proceso. El
bagacillo cernido regresa a la cama de bagazo del difusor.
El calentamiento del jugo extraído en los intercambiadores de calor y de jugo intermedio con
chorros de vapor provee una temperatura constante en la cama de bagazo a todo lo largo del
difusor. Los intercambiadores de calor y los sopladores de vapor están equipados con sistema de
temperatura.
Dos filas de tornillos elevadores los cuales cubren todo el ancho del difusor se colocan en el área
de alimentación de la caña y en el área de agua de alimentación a presión. Esos tornillos sirven
para re – estratificar la cama de bagazo y para quitar bolsas de jugo y bagacillo, mejorando de
esta forma la penetración.
Dentro del difusor un tambor grande lleno con agua presiona el bagazo con bajo contenido de
sacarosa, llevando su humedad del 83 % al 76 %. Este tambor es rotado por la acción del
movimiento de la cama de bagazo.
Un descargador rotatorio distribuye uniformemente el bagazo sobre el transportador de descarga,
el cual lo conduce a uno o dos molinos para extraerle toda el agua. Esos molinos como se decía
anteriormente pueden ser rehusados de un Tandem anterior, y presionan el bagazo hasta llevarlo
aun 48 % de humedad para poder ser quemado en las calderas del central
2.-Difusor Buckau – Wolf:
Consiste en lo que se denomina planta para difusión de la caña de flujo transversal empleando
una camada de bagazo en movimiento lento, la cual es percolada varias veces con líquidos. Esos
líquidos moviéndose en un flujo transversal, se enriquecen en forma creciente en su contenido de
azúcar. Al clasificarlo el sistema se denomina difusión para caña aunque, de hecho, no tiene lugar
la difusión. Más bien hay una lixiviación o lavado de la camada de bagazo.

36
Esta planta de difusión está hecha de secciones y planchas de acero, las cuales están en parte
soldadas y en parte atornilladas para hacer mas transportable la unidad. La artesa del difusor en
sí asemeja a un conductor de caña de dimensiones aumentadas. Un conductor sin fin de banda
articulada perforada, atornillado a cadenas con angulares y arrastrado entre dos paredes de
acero, y la camada de bagazo es transportada horizontalmente a través del aparato.
Los ramales superiores de las cadenas del conductor cabalgan sobre raíles con franjas resistentes
al desgaste, y el conductor de banda articulada en los ramales inferiores es transportado sobre
rolletes sustentadores. La propulsión se efectúa desde un motor hidráulico infinitamente variable,
el cual está rebordeado a una unidad de engranaje recto. Al viajar sobre el conductor, la camada
de bagazo tiene normalmente unos dos metros de altura. Un péndulo plano está colocado en el
eje alimentador y mide la inclinación de la pila de bagazo en la zona de carga. De esa manera, el
péndulo controla la velocidad del conductor de banda articulada de acuerdo con la capacidad
respectiva de procesamiento mediante impulsos enviados al motor hidráulico en la propulsión
principal. Esto asegura una altura uniforme del bagazo sobre el conductor. La planta de difusión,
se divide en zonas de carga, aplicación y drenaje. En la zona de aplicación, el jugo circulante es
bombeado por varias unidades, usualmente ocho bombas en la difusión del bagazo y doce
bombas en la difusión de caña. El número de bombas no es tan importante como el flujo de jugo
circulante por unidad de tiempo. A fin de evitar la mezcla del jugo, en cada zona está instalado un
rollete, el cual está equipado para ajustarse automáticamente y por sí mismo en altura. Esos
rolletes no poseen propulsión propia; sencillamente son girados por la camada de bagazo. Los
equipos de difusión Buckau – Wolf- Burnett son operados bajo condiciones inundadas. Esto es el
jugo cubre continuamente la camada de bagazo, con el fin bde asegurar un período de contacto
más largo entre el bagazo y el liquido, efectuándose una lixiviación o lavado mejor. Al extremo
final del difusor está situado un raspador de descarga ajustable. El consumo de vapor para la
elevación de temperatura en la planta de difusión es aproximadamente un 6 % sobre la caña.
3.-Difusor De Smet:

El difusor de anillo de SILVER es fundamentalmente similar en principio al difusor DE SMET

perfeccionado en Bélgica y utilizado por algún tiempo en la elaboración de azúcar de remolacha.

37
El difusor DE SMET es esencialmente un conductor continuo que mueve el material en una
carnada pareja y en una senda recta entre paredes fijas. La circulación del agua y el jugo se
efectúa como en el difusor SILVER. DE SMET describe pruebas en gran escala en una fábrica de
España que elaboraba a un mismo tiempo azúcar de caña y de remolacha. Estas pruebas
condujeron a la instalación de algunas plantas de difusión de caña que utilizan ese proceso. DE
SMET sostiene. que para el difusor es suficiente una preparación convencional de la caña, como
la que se hace para molerlo en trapiches. La operación del difusor está basada en el lavado
sistemático a contracorriente de la caña o el bagazo. Se forma sobre un conductor una camada de
caña desfibrada o de bagazo procedente de un primer molino, y se añade agua al extremo de
descarga del aparato. El liquido percola a través de la camada de caña o de bagazo, y de los
tamices perforados del conductor.

Difusor de caña

Difusor de bagazo
El agua disuelve la sacarosa contenida en el material, caña o bagazo, y el jugo diluido así formado
se recoge en una tolva. El jugo es luego movido hacia delante una etapa por bombas y el proceso
se repite hasta que el jugo alcanza una concentración máxima justamente al extremo inicial
alimentador del difusor. El mecanismo mediante el cuál la sacarosa es extraída de la caña
preparada o del bagazo ha sido descrita por varios autores. La experiencia acumulada con más de
15 difusores De Smet trabajando indica que una gran porción de la sacarosa es extraida en las

38
primeras 3 a 4 etapas, por el simple desplazamiento de la sacarosa desde las células abiertas.
Por tanto, la proporción de sacarosa extraída depende de la fineza en la preparación, esto es, del
número de células rotas o abiertas. La sacarosa restante es extraída en las últimas 8 a 14 etapas
por lavado y en parte por difusión molecular. La difusión que tiene lugar, es el factor controlador
de los resultados finales de la operación. Una preparación adecuada de la caña es importante
debido a una diversidad de factores. En efecto, la preparación controla el número de células
abiertas, aumenta la accesibilidad de las células por el disolvente extractante, disminuye la
trayectoria máxima que las moléculas de sacarosa tienen que viajar a través de la matriz o
sustancia intercelular de las células abiertas con anterioridad a su lavado y como resultado
aumenta la velocidad de la difusión y la cantidad de sacarosa extraida.

Como parece prácticamente imposible obtener una preparación que permita la eficiente extracción
de la sacarosa por desplazamiento o lavado solamente extracción De Smet utiliza las cuchillas y
desfibradoras convencionales para la operación. Las cuchillas operan contra la dirección del flujo
dela caña y pasando tan cerca como es posible de las tablillas del conductor de caña,
conjuntamente con una desfibradora de velocidad variable y para servicio extra pesado.
Este equipo proporciona flexibilidad suficiente para hacer frente a las fluctuantes características de
numerosas variedades de caña y al aumento usual en el contenido de fibra según avanza el
periodo de zafra. El parénquima o médula, o sean las células portadoras de la sacarosa se
adhieren a los haces o tiras de largas fibras que produce el citado arreglo para la preparación de
la caña. Las temperaturas óptimas para el control completo de los microorganismos y para la
disolución mínima de impurezas fluctúan entre 70 y 75 º C. Esas temperaturas conjuntamente con
un pH de 6 a 6,2 proporcionan un jugo de excelente calidad. A las temperaturas y pH citados hay
indicaciones que el jugo de la difusión contiene menos cera y almidones que los jugos derivados
de la extracción usual por molinos. A un pH desde 6 a 6,4 la inversión por acidez y calor es
insignificante y la destrucción enzimática de sacarosa prácticamente no existe.
La envoltura del difusor De Smet construye de acero soldado y tiene desde 33,5 a 52 metros de
longitud. La sección transversal de la unidad es rectangular, construyéndose difusores de distintas
capacidades mediante anchos diferentes. Las parrillas y tamices del conductor están sostenidas
por dos cadenas del tipo de rolletes exteriores con diámetro alrededor de 91 centímetros. Esas
cadenas están sostenidas en sus extremos por ruedas dentadas. En el extremo propulsor, las
ruedas dentadas están acopladas a través de piñones y ruedas de engranes a un motor de
velocidad variable. Las unidades difusoras de grandes dimensiones están propulsadas por un
sistema especial hidráulico y continuo completamente automático. El conductor en sí está
construido de estructuras articuladas a las cuales están fijados los tamices filtrantes de acero
inoxidable. Los tamices y estructuras están rígidamente fijados a los correspondientes eslabones
de las dos cadenas, las cuales están equipadas con bujes de auto lubricación. Los rolletes
cabalgan sobre raíles paralelos, y los raíles de retorno están completamente expuestos debajo de
la caja o envoltura, dando así completa visibilidad y accesibilidad a los tamices. El espacio entre
los dos conductores está ocupado por un tanque de grandes dimensiones con su fondo en declive
y dividido en dos tolvas individuales por medio de chapas verticales. Un rollete prensante al
extremo final del conductor se usa para reducir la humedad del bagazo descargado y un raspador
rotativo enrasa el flujo del material. Las dimensiones de las etapas en los modelos TSC y TNC son
idénticas para una capacidad dada con las secciones para la alimentación, recirculación y
rezumadero, comunes para ambos modelos de difusores. La única diferencia está en el número
de etapas. El modelo TSC dispone de 9 etapas o elementos, entretanto hay 15 en el modelo TNC.
Esta particularidad ofrece la ventaja adicional de poder convertir un TSC en un TNC, cuando el
39
molino para la preextracción es desechado o sí se necesita un aumento en la capacidad. Su
velocidad es de 18 mts/ hora a 30,5 mts/ hora y su demanda de fuerza fluctúa de 85 a 100 CV por
1.000 TCD. El vapor requerido es de 80 a 95 kgs. / TC y se toma de la evaporación. El tiempo de
retención del jugo es la mitad del tiempo de retención de la caña, aproximadamente 25 minutos en
los TN y 15 minutos en los TS. El tiempo de retención de la caña puede regularse entre 30 y 60
minutos según la calidad de la caña. El difusor De Smet es análogo al del BMA pero tiene muchas
diferencias mecánicas. El bagazo es preparado por un difusor y cuchillas. La longitud de las
partículas de bagazo para mejores resultados no debe exceder de 2 in. La preparación del bagazo
también puede efectuarse por un molino de tres rodillos precediendo al difusor. El bagazo
preparado y escaldado es cargado a través de tuberías de curvas largas dentro de un
transportador de tornillo en el difusor. El transportador está compuesto de una serie de placas
unidas enganchadas a dos cadenas sinfín de rodillos moviéndose en raíles paralelos. La cinta
transportadora está hecha de 75 elementos de tamices de acero inoxidable, cada una de 36 in y el
largo según la capacidad del difusor. El ancho varía entre 2,5 y 5 mts. El difusor tiene 15 tanques
de recepción de jugo e igual al número de bombas en grupos de tres y accionados por un único
motor cada grupo si el difusor opera sin molino desmenuzador. Si el difusor es precedido por un
molino desmenuzador pocas etapas de recirculación y por ende pocas bombas son necesarias,
así como también tanques de recepción y el tiempo de retención es reducido. Durante el pasaje a
través del difusor el bagazo es empapado con jugo sobrefluyendo a través “crosswise” instalado
en cada tanque de recirculación. La capa de bagazo en el transportador es de 120 a 200 cm de
profundidad. La cinta transportadora se mueve a razón de 2 fpm (60 centímetros / minuto) y el
tiempo de retención es de 40 minutos. El tamiz transportador es lavado en la cabeza final del
difusor. La longitud total de trabajo del difusor es de 23,4 mts con espacio de escaldado de 360
centímetros e igual longitud es necesaria para recirculación. El escaldado del bagazo preparado
por difusión es realizado en dos etapas. El bagazo y el jugo de difusión recalentado a 65 º C
entran al difusor a través de un tubo de larga curvatura y luego el jugo de difusión del tanque
proyectado es calentado a cerca de 85 º C y percolado a través del lecho de bagazo a la entrada
del difusor, elevando la temperatura del bagazo a cerca de 75 º C. El jugo saliente del proceso de
difusión es recirculado de igual manera que en el BMA. El bagazo húmedo del difusor es luego
secado en dos molinos de tres rodillos. El agua dulce tratada con cal es recalentado y clarificado.
Ella es retornada con la adición de agua fresca a la cabeza a la cabeza final del difusor. Ellos
tienen muchos calentadores los cuales son suficientes para mantener la temperatura del jugo
circulante a 75 º C.

1.- Cuerpo metalico

2.- Cinta metalica perforada
3.- Compartimientos individuales
4.- Raspador rotativo (retirada de bagazo)
5.- Bomba centrifuga
6.- Caja de Jugo
7.- Entrada de agua
8.- Circulacion de agua dulce
40
9.- Salida de jugo
10.- Cuchillas rotativas y desintegrador
11.- Rodillo compresor
12.- Molino de secado
13.- Clarificacion de jugo
Tiempo 20 a 30 minutos
Temperatura 60 a 70 º C
Inversion de sacarosa menor a 0,05 %

4.-Difusor Walker:
El equipo de difusión emplea la precolación del jugo a través de 1,50 a 1,80 metros sobre el lecho
bajando por gravedad sobre la caña o bagazo. El tiempo de residencia requerido para una planta
grande ocupa una gran área.
De modo a reducir el tiempo de residencia y debido a otros factores, se usa la fuerza centrífuga
para mover el jugo a través del lecho de caña. Ella comprende dos cuerpos cilíndricos (o cónicos
o tronco cónicos) Ver figura con rl rotor 4 dentro de una caja estacionaria 5. El conjunto está
montado sobre el eje 1 soportado por los cojinetes 2 y accionado por un motor hidráulico 3 de
velocidad variable. El rotor consiste en otra pared cilíndrica 6 perforado en la mayor parte de su
longitud y una pared interna discontinua 7, pero ella está unido y soportado en el eje por costillas 9
los cuales son pocos y lo más pequeños posibles para minimizar la obstrucción del canal anular 8
entre las paredes 6 y 7. el canal incluye zonas teóricas Z1 a Z5 correspondientes a la cámara C1 a
C5 formado por comederos A1 a A5 montados dentro de la caja 5. en la zona superior Z6, la parte
final sin perforar de la pared 6 es lavado con caña o bagazo alimentado por el chute 13.
Particiones cilíndricas 12, placas anulares 11 y secciones verticales 10 de la pared interior 7
forman cámaras de irrigación T1 a T5 teniendo huecos anulares O1 a O5 a través de las cuales el
liquido irrigante es distribuido por tuberías P1 a P5 pases dentro de las zonas Z1 a Z5. El agua
admitido a través de P1 pasa a la ranura J1 a través del agujero O1 dentro de la zona Z1, ella es
accionado por la fuerza centrífuga, a través del bagazo(el cual es enriquecido con azúcar) y las
perforaciones en la pared 6 dentro de la cámara C1 del cual ella es descargado a través de la
puerta J1 y trasladado por la bomba X1 dentro del tubo P2. El ciclo es repetido, el jugo se enriquece
en azúcar y finalmente sale a través de la puerta J5 y sale del proceso. El bagazo pasa hacia
abajo a través de la cámara anular 8, la tasa del progreso está gobernado por el área de la
abertura 20, ella es gobernada en sí mismo, por la posición del bafle trono cónico 21, el cual está
fijado por el pasador 22 a una manga 24 el cual puede deslizarse verticalmente a lo largo del eje 1
como resultado del movimiento de la rueda 25, la posición del cuál es gobernado por el pistón
hidráulico 26,27, 28.

41
La caja 5 está en sí mismo conectado a las columnas 14 y provistos con ajuste verticales 15, 16,
16 A para habilitar su posición y las cámaras C1 a C5 deben ser ajustadas para dar su óptima
extracción.
5.-Difusor Anular Dorr Oliver- Silver- Ring:
En un tipo diferente a otros difusores continuos y la preparación de caña por difusión y el
desaguado del bagazo también es diferente.

42
Preparación de la caña:
La caña generalmente limpia, se prepara para la difusión pasándola a través de dos juegos de
cuchillas y en seguida se pasa a través de una desfibradora Silver. La precaución que se debe
tener en el corte de la caña, es que la máxima longitud sea de 6 “ o menos. Para lograr esto, se
requiere que las cuchillas corten en forma adecuada.
El trabajo original de este difusor se llevó a cabo en Hawai. La caña que iba al difusor algunas
veces contenía materias extrañas como acero o piedras que dañaban las cuchillas, etc. La Silver
debido a estas dificultades desarrolló un equipo especial para la preparación de la caña que
consistió de dos máquinas en serie, la primera un rompedor (búster), diseñado para romper los
tallos en fracciones de 4 a 6 “ de longitud, junto con piedras y otras materias extrañas, con un
mínimo daño. La segunda máquina es una desfibradora para trabajo pesado y que reduce la
sección transversal de las partículas junto con la materia extraña. El rompedor (búster) está
equipado con un par de rodillos alimentadores que controlan el flujo de la caña. Con la
alimentación ajustable de estos rodillos, se logra afinar el corte de la caña al tamaño deseado para
la alimentación de la desfibradora. Cuando no se usa el rompedor (búster), los rodillos de
alimentación se instalan a la entrada de la desfibradora. Ambas maquinas son molinos de martillos
que giran a 1.000 r.p.m. accionadas por turbinas de múltiples etapas de contra presión. El

43
propósito des desfibrar y desintegrar la caña en fibras individuales y la ruptura de un alto % de
células.

En la desfibradora se recibe la primera porción de lechada de cal con objeto de que se

homogeneice en su trayecto y se facilite su afinación a la entrada del difusor para conservar un pH
aproximado de 6,9

44
Control de flujo de caña:
La caña que sale del equipo de preparación queda finamente dividida y se puede pesar fácilmente
en una báscula continua instalada sobre el conductor de banda y con control automático, que se
puede seleccionar por medio de una perilla. La báscula trabaja con una precisión de 0,5 %; sin
embargo hay que tener cuidado de que se mantenga limpia para que su movimiento no se afecte
por acumulaciones de caña desfibrada. El difusor se debe operar de acuerdo con el flujo
seleccionado, manteniendo una altura del colchón de caña desfibrada lo más constante posible.
Se usa la señal de la báscula para establecer el punto de control de un medidor de carga que
controla la velocidad del par de rodillos alimentadores a las máquinas de preparación de caña con
objeto de mantener la carga de potencia en el punto de control.
Difusor:
El difusor está compuesto de tres ensambles concéntricos. El primer ensamble es de acero
inoxidable sin particiones, con paredes verticales y un fondo de placa perforada el cual soporta la
caña preparada. El difusor anular es soportado en raíles externos y ruedas y gira continuamente
accionado por dispositivos hidráulicos. Debajo esta el segundo ensamble, un anillo estacionario
dividido radialmente en segmentos los cuales son tanques de recepción de los jugos. La caña
preparada es cargada dentro del anillo rotatorio y es transportado a los largo de la porción del
círculo desde la carga al punto de descarga. Anteriormente el anillo difusor está localizado cajas
de distribución el cuál puede ser ajustado para la tasa de precolación del jugo a través del lecho
de bagazo y es el tercer ensamble. La potencia requerida es cerca de 83 % de la requerida por un
molino de igual capacidad. La extracción de sacarosa alcanza 97 %, tiene bajo costo de
mantenimiento y operación.
La altura es de 8 ft (2,5 m), el diámetro de los anillo interiores es de 60 % del externo: las
perforaciones de la placa base son de ½ in
Opera con una altura de lecho de 4 a 6 ft, con una densidad de 190 a 320 kg/m3; para 5 ft la
percolación es de 245 a 295 l/m2/min; el tiempo de residencia para la caña es de 60 min y de 40
a 50 min para la difusión y de 25 min para el jugo.
El consumo de cal es de 0,8 kg /TC
Consumo de potencia.

45
Consumo de vapor: 4 a 5 % en caña

Difusión de caña desfibrada:

Al entrar la caña desfibrada al difusor se le agrega lechada de cal e inmediatamente recibe el
primer baño de precolación con jugo concentrado y caliente. A medida que la caña avanza, va
recibiendo baños de precolación cada vez mas diluidos hasta que al final se le agrega agua
prensada y por último agua simple como se muestra en el diagrama 11
Diagrama 11

46
Control de suministro de agua al difusor:
La alimentación de agua al difusor se hace por medio de agua prensada y la de reposición,
dichas aguas se calientan por medio de la inyección directa de vapor y se controla la temperatura
a 160 º F (70 º C). El flujo de agua de repuesto y agua prensada se controla por medio de
controles de tubos de burbuja y transmisores de presión.
El agua limpia y el agua pobre en azúcar proveniente del bagazo entra al final del difusor, mientras
que la caña rica en sacarosa entra al difusor al principio, viajando de la entrada a la salida y
requiriendo un tiempo aproximado de 45 minutos. Es necesario que el agua sea proporcional al
peso de la caña, para que esto se logre es obvio que se requiere una alimentación de caña

47
uniforme y constante, en cuyo caso el agua suministrada se mantiene constante y los
requerimientos a toda capacidad.
El agua prensada también contiene fibra, médula, lechada de cal y tierra en suficientes cantidades
para obturar o taponar la cama de caña. Por lo tanto es necesario remover o eliminar estas
materias extrañas para que esta agua se vuelva a admitir en el difusor no conteniendo más 4 a 5
% de sólidos en suspensión.
Para lograr lo anterior, se pasa dicha agua prensada a través de un colador que tiene una tela
DSM y después el agua colada se calienta y pasa a un clarificador para el asentamiento y
también para que cuando entre al difusor lleve la temperatura apropiada.
El lodo (contiene 1 a 2 % de pol) que se obtiene del clarificador se puede lavar en un filtro
continuo a vacío
Calentamiento del difusor:
El jugo que fluye a través de las bombas 17 y 18 se calienta por medio de cambiadores de calor
(calentadores) este jugo se distribuye sobre la caña que entra al difusor, calentando la caña
desfibrada a una temperatura adecuada.
Alrededor del difusor se encuentran distribuidos 4 inyectores de vapor, con objeto de compensar
la pérdida de calor y conservar el difusor a una temperatura uniforme. La cantidad de vapor
inyectado se controla automáticamente por medio de un control de temperatura. El intercambio de
azúcar en el difusor es promovido por la elevación de temperatura. Una elevada temperatura crea
una gran actividad molecular que aumenta la velocidad de intercambio; permitiendo también la
abertura celular que facilita el movimiento del azúcar a través de paredes celulares y por último
dicha temperatura inhibe el crecimiento bacteriano que restringirá la circulación del jugo. La
temperatura deseada se obtiene por calentamiento de los jugos circulantes en la parte del difusor
de mayor concentración de azúcar por calentamiento del agua prensada y agua de suministro,
agregando calor además a los jugos circulantes en la central del difusor. Los dos pasos del jugo
circulante en la parte rica del difusor, se calientan mediante controles de temperatura en los fluses
y cubiertas. Este es el primer cubo que cae sobre la cama fresca. Este jugo calienta la caña
inmediatamente s la temperatura deseada. La parte pobre del difusor se calienta mediante el
agua prensada y el agua del suministro para controlar las temperaturas. En esta parte cualquier
condensado agregado reduce los requerimientos de agua cruda y pueden utilizarse simples
inyectores para su calentamiento. El calor se agrega a través de cuatro calentadores, de inyección
en la parte central del difusor para evitar cualquier pérdida de calor por convección. La cantidad de
vapor agregado en esos puntos es muy pequeña y el efecto de condensado no perjudica, ya que
se trata de simples inyectores. La temperatura planeada a través del difusor es de 70 a 75 º c.
Todos los calentadores están controlados automáticamente para dar la temperatura deseada. Con
estas y temperaturas dentro del difusor, la temperatura del jugo difusado a la salida, es
aproximadamente 65 º C. En esta forma se reducen los requerimientos de los calentadores de
jugo que preceden a la evaporación. Los controles se han diseñado de manera que el vapor para
calentamiento esté automáticamente controlado, lo mismo cuando para o arranca.
Flujo del jugo:
El agua de alimentación al difusor se riega sobre la cama de caña empobrecida con objeto de
agotar el azúcar en dicha caña, precisamente antes de que esta salga del difusor. En el siguiente
paso se agrega el agua prensada sobre la cama de caña. Esta agua pasa a través del lecho de
caña tomando el último azúcar posible. Dichas aguas caen a un tanque estacionario después de
pasar a través del anillo de base perforada que sostiene la caña. De este tanque se bombea dicho
jugo pobre en azúcar, a un área anterior a donde se regó el agua prensada de la cama de caña.
Otra vez se bombea el jugo para otra fase en retroceso o contra corriente sobre la cama de caña y
así sucesivamente hasta que el jugo pase 17 veces a través de la caña. Los pases están muy
ordenados y de manera que el jugo esté siempre en contacto con la caña para que se vaya
enriqueciendo de azúcar. En esta forma se forma un continuo movimiento de azúcar al jugo. El
jugo siempre se riega sobre la caña en forma semejante a la lluvia y de manera que toda la caña
en forma uniforme reciba 17 pases de jugo en contracorriente. A medida que el jugo se bombea
paso a paso, dicho jugo se va enriqueciendo en una dirección contraria al movimiento de la caña.
Debe notarse que el jugo fluye a los tanques a través de la caña desfibrada es bombeado
inmediatamente por la bomba de circulación al siguiente paso o ciclo.
En esta forma todo el jugo está en actividad, no hay área de estancamiento y hay una cantidad
mínima de jugo en el sistema. Y también debe notarse que la cama de caña desfibrada sirve como

48
un filtro continuo que atrapa y lleva consigo todas las partículas sólidas, permitiendo solamente
circular el jugo claro. Esto es posible por el hecho de que las paredes del difusor y la base
perforada, se mueven con la caña eliminando cualquier agitación, deslizamiento o fricción que
podría causar disturbios en la cama de caña desfibrada. Sin embargo cuando el colchón no es
parejo pasa bagacillo muy fino que es necesario eliminar. El jugo continua su movimiento en
rotación hacia la entrada de la caña desfibrada. Precisamente antes de llegar al paso o ciclo
donde entra la caña al difusor, el jugo se calienta para que al ponerse en contacto con la caña fría,
se eleve la temperatura de ésta. Antes de que entre la caña desfibrada al difusor, se le agrega
lechada de cal para que se distribuya fuertemente en toda su masa. El jugo que pasa a través de
la caña desfibrada por primera vez, no se filtrará completamente y por esa razón se vuelve a
calentar y a pasar otra vez en un segundo paso; en esta ocasión siguiendo el mismo sentido del
movimiento de la caña. A la vez que el jugo de este paso se recibe por debajo de la caña
desfibrada, se bombea del difusor a la fábrica como jugo clarificado. El flujo del jugo se regula por
medio de un control de nivel que opera por medio de presión que se transmite a un determinado
nivel localizado en el tanque receptor del jugo de difusion, regulando una válvula para mantener
regulada la alimentación de las bombas del jugo de recirculación y del jugo de difusion.
Deshidratación del bagazo:
La deshidratación del bagazo se lleva a cabo por medio de prensas conicas o de molinos, con los
que se debe bajar la humedad a 50 % o menos.

Consiste de dos conos construidos de placa de metal perforadas de 1m de diámetro con angulo
apical de 170 º con sus ejes horizontal y convergentes, paralelos el uno al otro y cerrando en un
solo cuerpo. El cono gira a 3 r.p.m. la capacidad es de 15 TCH (62 “),22,5TCH (78”) y 34 TCH
(94”) y la potencia consumida es de 3 kw /TCH (4 HP / TCH).
También se emplea la prensa French

49
6.-Difusor Saturno:
Emplea la difusión por maceración. Para facilitar la introducción del jugo por un lado del tubo y del
bagazo por el otro, surge la idea de curvar este tubo en forma de “U”. pero con el fin de facilitar la
concepción de un mecanismo encargado del avance del bagazo, del modo mas simple, se
deforma la “U” y se l hace un anillo en el interior del cual gira otro.
Se compone de dos partes distintas:
1. Un recipiente de forma de vaina circular fija, completamente lisa en el interior, estancada en
toda su parte baja, que sirve de deposito al jugo.
2. Un anillo que gira en el sentido de la flecha por el interior de esta vaina. Este anillo rueda sobre
un rodillo. Los rodillos le e impiden toda posibilidad de oscilación y le mantienen perfectamente
centrado en la vaina. Este anillo esta constituido de una viga central circular sobre la cual están

50
empernadas rejas. El alma de esta viga esta suficientemente perforada para no provocar
separación en el recipiente.
Llamaremos cesta al espacio situado entre dos rejas.
Consta de una sección “A” que es una cesta vacía en el momento en que va a penetrar en la
vaina. Esta cesta pasa bajo una tolva tipo Donnelly llena de caña preparada. Bajo el efecto de la
gravedad y del riego, el bagazo penetra en la cesta a medida que rota. Si ella para el llenado
cesa; si se acelera su rotación el caudal de llenado aumenta. Para regular el coeficiente del
llenado de la cesta a fin de evitar el apisonado del bagazo, la tolva tiene dos contraventanas
laterales regulables.
Continuando su rotación la zona penetra en la zona de escaldado “B”, donde el bagazo es
sometido a un escaldado y aun encalado por chorreo del jugo de difusión recirculado atraves de la
cuva de regulación del pH y un recalentador. Esta operación que se encuentra en la mayor parte
de las difusiones existentes utiliza 5 kgs de jugo por kg de bagazo, calienta el mosto a 75 C y
encala a pH 6,2. Es sobre este circuito de escaldado por donde se efectúa la salida del jugo de
difusión aprovechado ele efecto de filtración de este jugo obtenido en la zona “B”. después la
cesta se sumerge progresivamente en el jugo de la zona “C”. El nivel del jugo se mantiene
constante en esta zona por el ajuste de la salida. El jugo es extraído a través de rejas, constituidas
por barrotes de sección trapezoidal montadas sobre resortes que vendrán a frotar sobre las
cuchillas de cada reja de manera que se limpie continuamente.
Además el recipiente de extracción esta abierto por la parte superior para permitir el
mantenimiento fácil de estas rejillas.
Continuando su progresión, la cesta sumergida lleva con ella a contracorriente dentro de la zona
“D” el bagazo encerrado entre las dos rejillas. Cada trozo, cada fibra, cada grano de polvo estará
entonces en suspensión en el jugo. El coeficiente de llenado de las cestas estará ajustado para
que no haya compresiones ni espacios vacios de bagazo.
Las fibras y los trozos no se apoyan mas unos sobre otros por su propio peso, pero están
sometidos a débiles esfuerzos debidos por ejemplo a la flotabilidad o a la corriente del jugo. Por su
rigidez las fibras crean una red soporte a través de toda la cesta. Se establece un ligero
predominio de las fuerzas debidas a la corriente con tendencia aplicar, el bagazo contra la reja de
más abajo.. pero este esfuerzo es mucho mas débil que aquel debido al peso de un colchón de
bagazo de una difusión de percolación. A medida que progresa a velocidad media, casi 1,30 mts
por minuto, la cesta encuentra un jugo cuya riqueza en azúcar es decreciente hasta que la cesta
pasa ante los inyectores de agua de prensas.
Con esta velocidad de rotación, el tiempo de inmersión del bagazo en el jugo es de quince
minutos. Dicho tiempo es máximo y podrá ser reducido en muchos casos.
Con la inyección continua de las aguas de represión haciéndose continuamente en el centro de
cada cesta, no tenemos más el efecto nefasto de la capa de espumas de estas aguas de
represión repartidas en la masa tiene un efecto despreciable.
Es por esto que el tratamiento de estas aguas puede ser reducido a una coladura acompañada de
un escaldado y un encalado conveniente.
Continuando su progresión, la cesta sube encima de los inyectores de de agua de represión en la
zona “E” y el bagazo sale progresivamente del jugo de difusión. Recibe entonces un riego de agua
limpia que acaba con la extracción. Inmediatamente después de este riego, se situa la zona de
escurrimiento “F”. es posible colocar un dispositivo de presión acelerando el escurrido.
En la parte superior de la vaina, el fondo de esta ultima es interrumpido sobre casi 1,50 mt de
modo que, después del escurrido, la cesta viene a presentar el bagazo arriba de un hueco cuyas
dimensiones por 4.000 T.C.D. son de 1,1 nt por 4 mt.

51
52
Continuando su progresión, la cesta vacía pasa en una zona “G” donde la vaina esta interrumpida,
por lo cual permite la limpieza de las rejas y eso a cada vuelta. Esta limpieza puede hacerse
automáticamente gracias a un dispositivo de riego bajo presión. La cesta así limpiada se presenta
de nuevo ante la tolva de carga y el ciclo descrito comienza de nuevo.

53
Circulación del jugo
La razón por la cual el jugo progresa a contra corriente con relación al bagazo es debida a que el
nivel de jugo en la zona “E” es superior a aquel del jugo a la extracción. Esta diferencia de niveles
esta en relación con la permeabilidad del bagazo inmergido. Como los productos no son
apisonados igual que en una difusión por percolación, esta permeabilidad será netamente
superior. En base a cálculos y ensayos, la diferencia de niveles no debe exceder a los 4 mts por lo
cual resulta un diámetro de 12 mts. Otras maneras de influenciar sobre la permeabilidad son:

54
= por la preparación, mas o menos elaborada. Primero el impulso mecánico del bagazo y la
maceración integral harán que esta difusión se contente con una preparación imprecisa y no será
sensible entonces al desgaste del corta cañas, desfibrador, molinos, etc.
= Por el coeficiente de llenado de las cestas ajustadas gracias a dos contra ventanas laterales
instaladas sobre la tolva de alimentación, e igualmente a la presión de la bomba de inyección,
situada en la base de esta tolva.
= Gracias a una pulsación impresa al jugo en la base de la vaina por el dispositivo siguiente: un
trozo de vaina será cortado y reemplazado por una membrana de caucho armado. Esta
membrana de caucho armado será animada por un movimiento alternativo gracias a un
movimiento hidráulico o mecánico. Este movimiento de pulsación tendrá una frecuencia del orden
de un segundo y una amplitud de 10 mm. Gracias a ello, dos desplazamientos del jugo se
superpondrán, el de contracorriente y el de lavado complementario de débil amplitud. Esta
agitación acabara la repartición del bagazo en suspensión. Gracias a esto, la longitud del trayecto
de cada molécula de jugo será multiplicada por 2 o 3 y la extracción del jugo de cada célula
mejorada. En una difusión de 12 mts de diámetro, las zonas ”C,D,E” representan una columna de
bagazo de 20 mt de longitud atravesada por el jugo..
Es extremadamente sencillo y solido; ninguna articulación, ninguna bomba de recirculación,
ninguna junta de estancamiento.
El anillo reposa sobre un rodillo soporte y es mantenido por dos rodillos de equilibrio. Estos
rodillos tiene un diámetro de 1.000 y de 500 mm. Están montados sobre rodamientos. La
velocidad en rotación es baja.
El arrastre del anillo se efectúa por un dispositivo utilizando un gato hidráulico que viene a empujar
sucesivamente sobre el soporte de cada reja. El movimiento es discontinuo, un minuto y medio de
empuje después de medio minuto de interrupción durante la cual el gato vuelve hacia atrás a fin
de volver a tomar apoyo sobre la reja siguiente. Es durante este medio minuto de interrupción,
cuando se efectúan las operaciones de prensado, de vaciado, de limpieza.
La potencia necesaria es baja, un motor de 30 CV, transmite la velocidad de 1,20 nt/min., es decir
0,02 mt/seg., una fuerza de 100 toneladas.
El anillo vertical es de 12 m con un espesor radial de 1,50 m, dividido en 18 compartimientos. La
altura manométrica del jugo es de aproximadamente 4 m. la velocidad de rotación es de
aproximadamente 1 m /min (0,5 a 2 m/min) y la periferia da una vuelta en 40 min. Consumo de
potencia: 0,1 Kw/100TCD.Capacidad: 1.000 Tc por m de ancho. Tiempos : escaldado.5 min;
maceración: 20 min; descarga 5 min. Residencia del jugo: 20 min.
Cantidad de jugo 5 kg/ kg de bagazo
7.- Difusor Van Hengel – Frelcher Stewart:

55
Capacidad:

A = TCH
f = fibra por unidad de caña
L = longitud efectiva de los compartimientos, m
H = espesor de la capa de bagazo en el transportador, m
t = densidad del bagazo, kg/ m3 = 80
= velocidad de movimiento del bagazo, m / min
0,8 = coeficiente para el espacio entre los raspadores, debido a la inclinación de 30 º del
transportador.
Luego:

El difusor está dividido en numeras secciones 12, 14, 16, 20 cada uno de los cuales contiene un
transportador tal como 12.1 .El material fresco entra a la unidad a través de la puerta 22 y es
dirigida al fondo de la sección 12 donde es levantado por el transportador y es descargado dentro
de la placa guía 12.2 el cual entrega a la base de la sección 14. Así el lecho es completamente
reorientado así se elimina el tapado y previene la precolación. Eventualmente el bagazo es

56
descargado por el transportador 20.1 a través de la tolva 26 a un sistema de transporte 28 para su
remoción.
El fondo de cada sección esta formado por un tamiz estacionario 12.6, 14.6,etc. Del segundo de
estos el jugo es enviado por la bomba 32.3 a través del sistema de recirculación donde es
separado en tres porciones apropiadas y distribuida por pulverizado a las secciones 32.,4, 33.5 y
32.6. La primera distribución de jugo se aplica al material en el fondo del transportador 14.1, el
segundo al material inundando la parte superior de la sección 12 y el tercero sobre el material
cercano a la parte superior del transportador 14.1. El jugo percola a través del lecho de material
bajo el transportador y retorna a través del tamiz 14.6 al reservorio 32.1. Transferencia de un
reservorio a otro es hecho por inundación por gravedad a través de los conductos 30.7, 32.7, 34.7,
etc. para que en caso de un colapso en el suministro de caña el sistema circulante pueda
continuar operando sin los reservorios vaciándose.
En adición el jugo transferido es del extremo más rico del reservorio. El agua es suministrad a
través de la tubería 40 y el agua de prensado del bagazo a través del tubo 42. el jugo inundando
del reservorio 30.1 colecta en la cámara 48 y es enviado al proceso por la bomba 48.1. El jugo es
enviado para recirculación por la bomba 30.3 pasa a través de la tubería 30.2 a un calentador 44;
el jugo calentado es distribuido dentro del material en la sección 12 y es también enviado por la
bomba 46.1 a mezclarse con el material fresco entrante, elevando la temperatura al nivel deseado.

57
Aparato de extracción SOLVENTE
Anthonie van Hengel , Westville , Natal, República de Sudáfrica
África, cedente de Hulett Sugar Corporation Limitados , Durban , Natal, República de Sudáfrica
Archivado 21 de octubre 1969 , Ser. N º 868178
Prioridad Reclamaciones, República aplicación de Sudáfrica,
21 de octubre 1968 , 68/ 6, 802
Int . Cl . Bflld 11/02 ; C13d 1/02
EE.UU. Cl . 23-270 3 Activos
RESUMEN DE LA DIVULGACIÓN

58
Un aparato de extracción de disolvente en el que el subdivide sólidos se mueven a través de al
menos dos etapas de extracción, líquido de extracción se distribuye de forma independiente en
cada etapa, y el líquido de extracción que se mueven desde la etapa a la etapa a contracorriente
con respecto al movimiento de la sólidos.
La presente invención se refiere a un proceso de extracción con disolvente y el aparato para ello.
Aunque esta norma hace especial referencia para la extracción de la sacarosa de la caña de
azúcar, que debe ser entendida que la invención también cubre la extracción de sustancias
solubles disponibles de cualquier tipo de sólidos subdivididos que contengan dichas sustancias.
La extracción de la sacarosa de la caña de azúcar o de la remolacha generalmente comprende
dos etapas principales: En primer lugar una partícula etapa de reducción de tamaño, en el que el
azúcar de caña o de remolacha es preparada para una cierta finura, y en segundo lugar, el
aplastamiento y / o la fase de difusión o lixiviación. El significado del término " difusión" como se
utiliza en este documento es el que es comúnmente se le atribuye en la industria azucarera y
puede incluir tales fenómenos especificos de lavado, lixiviación , molecular o osmótica difusión,
desplazamientos, etc esta última etapa el material o bagazo de caña preparada es canalizada y
por percolación y / o flujo a contra-corriente de una mezcla de agua - sacarosa adecuada, la
sacarosa residual se desplaza y se separa de la estructura del tejido .
Esta invención se refiere a sí mismo, en particular, con esta segunda etapa. Es normal que se
presente el material fibroso residual de la segunda fase a un proceso de deshidratación por edios
capaces. El líquido extraído se lo denomina " Agua de presion".
Varios aparatos y métodos son conocidos para efectuar la etapa de difusión. En un caso, el
bagazo se transporta horizontalmente a través de un difusor en un transportador de arrastre más
placas perforadas fijas, mientras el flujo a contracorriente se lleva a cabo . En otro caso, este
transportador de arrastre es sustituido por un transportador de pantalla. Un aparato adicional,
entre otros, incluye dos tornillo inclinados cooperativo por medio de la cual el bagazo se transporta
hasta wardly, mientras que el flujo líquido se dirige hacia abajo a través del bagazo.
En general, el objeto de un aparato de buena difusión o método es obtener un alto porcentaje de
sacarosa extracción con un bajo costo de instalación. Algunos de los conocidos aparatos
proporcionan un alto porcentaje de extracción sacarosa de, pero el coste de la instalación es
formidable. Otras instalaciones son relativamente baratas, pero fallan en los requisitos de alta
extracción de sacarosa. Además, si la calidad del material de la caña es estándar insuficiente, la
eficiencia del difusor puede verse afectada negativamente.
Es un objeto de la invención es proporcionar un método y un aparato para la extracción de
disolvente a partir de sólidos subdivididos que generalmente proporcionarán una mejor porcentaje
de extracción, mientras que es menos sensible a la calidad de entrada o la tasa de rendimiento a
un costo reducido de instalación.
En el de la extracción de sacarosa de la caña de azúcar, que es un objeto adicional de la
invención para lograr una mayor porcentaje de sacarosa cristalizable de la sacarosa que se
extrajo en el proceso de difusión.
De acuerdo con la invención, un método para la extracción de sustancias solubles de sólidos
subdivididos incluye la etapas de mover sólidos subdivididos a través de al menos dos etapas de
extracción, de circulación de líquido de extracción en cada uno y escenificar independientemente
de esa circulación en cualquier otra etapa, y de mover el líquido de etapa en etapa contra el actual
en relación con el movimiento de los sólidos.
Además, según la invención un método para extracción de sustancias solubles de sólidos
subdivididos, incluye las etapas de mover sub- divididos sólidos a través al menos dos etapas de
extracción, de la creación de una extracción depósito de líquido en cada etapa, que circula este
líquido cada etapa a través de los sólidos y, al mismo tiempo, causando flujo líquido desde un
depósito de una etapa al depósito de una etapa precedente.
Al menos una porción sustancial de los sólidos sub-divididos puede ser inquietado al pasar de una
etapa a la siguiente.
Los sólidos sub divididas pueden ser transportados sobre al menos dos etapas de transporte
separados, en el que la sub- divivido sólidos pueden caer por gravedad desde un etapa de
transporte a la etapa siguiente, y en el que sustancias solubles se extraen en cada etapa por
percolacion líquido de extracción por gravedad a través de la sub sólidos divididos, mientras son
transportados.

59
La velocidad de circulación del líquido de extracción en cada etapa puede ser independientemente
variable.
Sin embargo, más de acuerdo con la invención, un aparato para la extracción de sustancias
solubles de subdivididos sólidos, incluye por lo menos dos etapas de extracción , transporte
significación para el transporte de los sólidos subdivididos a través las etapas de extracción ;
independiente circulante percolación significación para la circulación de líquido de extracción en
cada etapa para la extracción de sustancias solubles en las subdivididos sólidos; y medios para
mover el líquido de una etapa a contracorriente con el movimiento de los sólidos.
También de acuerdo con la invención , un aparato para la extracción de sustancias solubles a
partir de sólidos subdivididos, incluye al menos dos etapas de extracción; transporte medios para
transportar los sólidos subdivididas a través de la etapas de extracción; un depósito de líquido de
extracción en cada uno etapa ; percolación medios de circulación para hacer circular líquido en
cada etapa a través de los sólidos , y los medios al mismo tiempo a hacer que el líquido fluya
desde un depósito de una etapa en el depósito de la etapa precedente.
El aparato puede incluir medios inquietantes para unset mantelamiento al menos una parte
sustancial de la sub- dividida sólidos durante el transporte de una etapa a la siguiente.
Los medios inquietantes pueden estar adaptados para levantar el sub sólidos divididos desde y
volver a depositarlo en el transporte significación.
Los medios inquietantes pueden ser una disposición de tornillo adaptado para levantar los sólidos
sub divididas, un tornillo de organización adaptada para levantar los sólidos subdivididos en más
de un muro de contención inclinado, o una rueda de pala alargada.
El aparato puede incluir al menos dos por separado, ciervo etapas del transporte digitado cada
una con un transporte significación para el transporte de los sólidos subdivididos y estando
dispuestos de manera que los sólidos caen por gravedad desde significa un transporte a un
transporte subsiguiente medios.
La percolación significa para cada etapa puede incluir una recipiente receptor, y una disposición
para desplazar extracto ING líquido para el sistema de percolación de una etapa precedente.
Los sólidos sub- divididos pueden consistir de azúcar subdividido Caña
La invención se describirá ahora a modo de ejemplo con referencia a los dibujos que se
acompañan:
La figura 1 muestra una vista lateral esquemática de una caña de azúcar Difusor de acuerdo con
la invención;
La figura 2 muestra, a mayor escala, una vista lateral detallada de parte de una etapa de
transporte del difusor de la figura;
La figura 3 muestra una vista lateral de un segundo diseño de uno etapa de transporte;
La figura 4 muestra una vista lateral de un tercer diseño de una etapa de transporte, y
La figura 5 muestra una vista lateral de un cuarto diseño de uno etapa de transporte.
Haciendo referencia a las figuras 1 y 2 de los dibujos, el difusor, indicado en general por referencia
10 en la figura1, muestra VE etapas de transporte 12 , 14, 16 , 18 y 20.
Obviamente, en la práctica, cualquier número de etapas puede ser proveida, dependiendo de
varios factores, tales como el tiempo para retrasar el lecho de bagazo en cada etapa, y el espesor
del lecho de bagazo.
Bagazo de caña preparado se introduce en el canal de suministro 22 y se mueve en la dirección
indicada por las flechas 24 para ser recogidos por el sistema transportador sinfín 12.1 de la
primera etapa de transporte 12. El bagazo es transportado a la parte superior del sistema de
transporte y gotas bajo la gravedad sobre la placa de guía 12.2 y desde allí hacia el sistema de
transporte 14.1 de la siguiente etapa de transporte 14. Este proceso se repite hasta el final de la
última etapa de transporte 20.
La capa de bagazo está, por lo tanto, redisuelto y que se forma cuando el bagazo pasa de una
etapa a una otra. En consecuencia, los efectos de bagazo de estratificación y la obstrucción del
lecho son limitados y la permeabilidad se restablece.
Después de salir de la última etapa de transporte 20 del bagazo gotas en el conducto 26 y en un
sistema transportador 28 para la eliminación.
Cada etapa de transporte está provisto de una percolación sistema de circulación de líquido,
respectivamente indicado por referencia por los números 30, 32, 34, 36, 38. Debajo de cada
transportador sistema de un recipiente del depósito de 30,1. . . 38.1 se proporciona de cada

60
recipiente un tubo 30.2. . . 38.2 se proporciona junto con una bomba de 30,3. . . 38,3 para la
difusión del líquido sobre la superficie de la bagazo sobre el transportador respectivo sistema .
Como se indica en el respeto de sistema de percolación 32, el líquido bombeado en la tubería de
32,2, se ramifica en tres aerosol secciones 32.4, 32.5, 32.6. Por lo tanto el líquido que de tubería
de 32,5 es guiado hacia el bagazo mientras pasa sobre la placa de guía de 12,2, el líquido de la
tubería es de 32,4 guiado en el bagazo mientras que es en el extremo inferior del sistema de
transporte 14, y el líquido de la tubería es de 32,6 guiado en el bagazo en el extremo superior del
transportador sistema 14. La relación del líquido debido de las tuberías 21.4, 32.5, 32.6 puede ser
1:221. Lo mismo se aplica a la sistemas de percolación 34, 36. De hecho, la mayor cantidad de
puntos percolacion por etapa según sea necesario se puede utilizar. Sistema 38 es demostrado
tener dos salidas 38.4 y 38.5.
Sobre flujo tiene lugar desde la superficie libre del líquido 38.8 como se muestra por la flecha 38.7
de recipiente de 38,1 a 36,1 buque y luego progresivamente al recipiente 30,1. Como se muestra
en la dibujos, el flujo acabado siempre se lleva a cabo desde el más alto sólidos finales
concentración de alguno embarcación específica.
Además de una placa de guía, 30.9, 32.9. . . 36.9 es provisto de líquido guía desbordamiento del
éxito recipiente a una posición en la que se dibuja con preferencia a otro líquido en el recipiente
por la bomba de la recepción de buque.
Al final etapa, el líquido de extracción fresca es suministrado por un tubo 40 sobre el bagazo,
mientras que está en la parte superior del sistema de transportador 20.
Pulse también el agua de la etapa de riego bagazo de (no mostrada) se suministra a través de la
tubería 42 para unirse a líquido a causa de la tubería de 38,5.
El líquido se bombea en el tubo de 30.2 pasa a través de un calentador adecuado 44. De allí pasa
a través del tubo 46,1 unirse el material que entra en el canal de alimentación 22 y a través del
conducto 46.2 en el bagazo mientras está siendo movido hacia arriba en el transportadora . De
esta manera el material, al entrar en el difusor, se filtra y simultaneamente su temperatura se
eleva a un nivel adecuado.
El buque 30.1 más flujos en el recipiente 48 y el líquido recogido se bombea mediante una bomba
de 48,1 a la posteriormente frecuente etapa de cationes (no se muestra) tanque 48 es provisto de
una abertura de 48,2 igualación de presión . Debido al hecho de que cada sistema de percolación
es independiente y el bombeo de líquido tiene lugar de nuevo en su recipiente de recepción
propio, por lo tanto, un alto grado de contacto entre el bagazo y el jugo se puede lograr, como la
cantidad de líquido que se filtre se puede seleccionar como requerida. Si el difusor tiene que ser
detenido por cualquier razón, la circulación de líquido puede continuar como no percolación
sistema puede ser bombeado en seco.
En la figura 2 una vista de parte de la etapa de transporte 14 es mostrado. Esto es idéntico a
todos los otros medios de transporte etapas. Como se muestra, la etapa de transporte incluye un
transportador sin fin 14.1 que tiene una serie espaciada de agarre miembros 14.3 y pasan sobre
ruedas dentadas 14.4 y 14.5 , de los cuales rueda dentada 14.5 proporciona la unidad. La pantalla
de 14,6 separa el sistema 14 desde el recipiente de 32,1, como se muestra en la figura 1. La
pantalla estacionaria 14.6 se limpia continuamente por la acción de rascado de los miembros
transversales 14.3 mientras que transporta el bagazo hacia arriba en la pantalla de 14,6.
La Placa deflectora 14,7 guía el líquido proyectado en el recipiente de 32,1. La pantalla debe ser
necesariamente uniforme, independiente del tipo de perforación con el fin de permitir la acción de
limpieza que tenga lugar sin pérdida de potencia debido a la fricción.
Como se muestra en la figura 2, el volumen entre dos adyacentes ciento miembros de agarre 14.3
es mayor en el lado exterior (y más pequeña en el lado interior), mientras que éstos están
pasando sobre la rueda dentada 14.4 en la dirección indicada por la flecha 14,8, mientras que en
la posición recta entre la ruedas dentadas 14.4 y 14.5. Esto, junto con la caída libre del bagazo de
entre 14.2 y 14.6 la pantalla, se traduce en considerable acción mecánica sobre el bagazo. Así
también se ha mejorado la eficiencia . Los rodillos del transportador 14.9 14.1 corrida de guía
placas de 14.10 y 14.11 para evitar la flacidez. La capa de bagazo, mientras es transportado, está
indicada por la sección 14.12.
En la figura 3 se muestra una vista lateral detallada de una parte de un disposición alternativa de
una etapa de transporte.
Del mismo modo que en las figuras 1 y 2, las diversas etapas son de construcción similar. En este
dibujo el transporte etapa 50, incluye un transportador sin fin que pasa sobre 50,1 ruedas

61
dentadas 50.2 y 50.3 de los cuales rueda dentada 50.2 proporciona la unidad. El transportador es
fijado con flotador transversal 50,4 que se deslizan a lo largo de las Pantallas 50,5 y 50,6 situados
por debajo de los hilos transportadores. Las pantallas de 50,5 y 50,6 son colocado de manera que
el bagazo, después de caer en la parte superior cadena transportadora, se lleva hacia abajo y a lo
largo de la superior de la pantalla 50.5. Para evitar la captura del material sea - entre la pantalla y
las partes móviles, el bagazo, antes de llegar a la rueda dentada 50.3, cae sobre el borde inferior
de la superior de la pantalla 50.5 en la cadena transportadora inferior, con lo que el
restablecimiento de la permeabilidad del bagazo, de donde es transportado hacia arriba ya lo largo
de la pantalla inferior 50.6 en llegar a la terminación superior de la pantalla inferior 50.6 el bagazo
cae sobre la hebra superior de la siguiente idéntica etapa de transporte 52 (no se muestra).
La disposición de las pantallas tanto superior e inferior hebras de la cinta transportadora 50.1
aumenta la longitud efectiva de la pantalla por etapa de transporte, facilitando de ese modo, para
ejemplo , el uso de una tasa más alta de viajes con una proporcionalmente más delgada capa de
bagazo, dando una mejor percolación y, por tanto, el aumento de la eficiencia de etapa y/o la
reducción de la distancia de centro transportadora , y / o aumento de rendimiento.
Todo esto conduce a un tiempo de residencia reducido de procesado materiales, lo que
contribuye a la minimización de reacciones indeseables, reacciones que hacen sacarosa, aunque
extraída con un alto rendimiento, no cristalizable y de ese modo la reducción de la eficiencia
económica global de una instalación de difusor.
Por debajo de las tamices 50.5 y 50.6 son fijadas placas colectoras 50.7 y 50.8 que guían el
líquido proyectado para el recipiente de 50,13. Desde la embarcación 50,13 líquido es recirculado
luego por una bomba (no mostrada) a las arandelas dentadas 50.9 y 50.10 , y por medio de las
galerías de 50,11 y 50,12 al bagazo en las pantallas de 50,5 y 50:6 para continuar la percolación.
Un placa bafle 50.14 es fijada en el recipiente de 50.13 para la reducción de la circulación dentro
del recipiente de 50.13, y para permitir la percolación continua sobre flujo en el vaso adyacente
49.13 preferentemente en la pantalla superior de 50,5 (por ejemplo, mediante por una tubería
exterior 50,15 conduce desde la parte inferior de la placa colectora 50.7 al bafle la placa 50.14).
Los tanques 50.13 también recibe líquido desde el recipiente 50 que el 52,13 líquido en el
recipiente es más magro 52,13 y es cada vez más rico en los vasos 50.13 y 49.13 de la etapa 49
(no se muestra).
Las etapas de transporte mostrados en las figuras 2 y 3 puede ser proporcionada de forma
desmontable en el difusor 10. Por ejemplo, una puerta se puede proporcionar en el exterior, y una
etapa de transporte, montado de manera deslizable en los carriles puede ser retirada y
reemplazada. Esto significa que una unidad de tiempo (es decir, incluyendo el engranajes, el
transportador y las placas de guía) se pueden quitar para su reparación o mantenimiento.
Debido a la capa de bagazo de reformación repetida, demostrado resultados percolación. La caña
subdividido puede, por lo tanto, ser subdividida lo que crea mayor eficiencia de la extracción, y
conduce a más corto tiempo de difusión.
En la práctica, la profundidad de la cama bagazo puede ser de alrededor 2 pies. Cuanto más
delgada sea la capa, mejor será la percolación en cada etapa. De esta manera el tiempo de
residencia en el difusor como en su conjunto se puede reducir como resultado de la etapa superior
obtenido de este modo la eficiencia.
A salir libre flujo de jugo y bagazo es imposible debido a la inclinación de la última etapa de
transporte y , allí tanto, un rodillo de la prensa , como comúnmente fijado a algunos tipos de
difusor , no es necesario .
Además, Clarificación del agua de la prensa desaguadora antes de su reintroducción en el difusor
sistema no es necesario porque:
(1) Una alta tasa de percolación se logra mediante la aplicación de la líquido que se filtre a una
capa delgada de bagazo que es, por otra parte varias veces re formado entre etapas.
(2) El agua de prensa se mezcla con la participación en el bagazo el escenario de transporte 20,
cuándo debido a tubería 42 en la placa 182, lo que garantiza una distribución equitativa a través
del lecho en movimiento de partículas susceptibles de enchufarlo.
Esto le da la ventaja de que el requisito de retención tiempo para el jugo diluido en el agua
clarificación prensa es evitado. Por lo tanto no se utilizan productos químicos, la formación de
color es la recuperación de azúcar reducida y en general es mayor.
En las figuras 4 y 5 de un difusor con una horizontal con un sistema de transportador 54, con la
inquietante y extracción separada etapas, se muestra.

62
La figura 4 muestra una etapa de extracción 56 en el que el asentamiento del colchón de bagazo
58 se lleva a cabo por medio de una alargada rueda de cangilones 60. Se suministra líquido de
percolación por medio de la tubería de 56,1 y se distribuye a diversas posiciones que puedan ser
necesarios.
Similar a la disposición de las figuras 1 a 3, cada etapa tiene su propio vaso de recepción, y otra
vez el flujo tiene lugar de menor a mayor concentración contra el movimiento del bagazo, es decir,
desde el recipiente 57.2 (de la etapa 57) al recipiente 56.2 y desde allí a un recipiente de 55,2 (de
la etapa 55).
El número de etapas consecutivas (todo ser similar a etapa 56) dependerá de los requisitos
prácticos.
En la figura 5 la etapa 62 es la misma como la etapa 56 de la figura 4, pero en lugar de la rueda
de cangilones 60, una disposición de tornillo '64 Se proporciona. Esta disposición de tornillo está
adaptado a la Con encuesta el bagazo de la capa de bagazo de retención 58 durante un pared
64.1 ello es inquietante. Un número de adyacentes arreglos de tornillo se pueden proporcionar, si
es necesario.
Similares a la figura 4, líquido de percolación es suministrada por mediante tubería de 56,1, y el
líquido de nuevo flujo tendrá lugar del buque 63 0.7 (de la etapa 63) al recipiente de 62,2 y de allí
a el 61.1 (de la etapa 61).
El número de etapas consecutivas (todo ser similar a etapa 62) dependerá de los requisitos
prácticos.
Reclamo:
1. Aparato para la extracción de sustancias solubles a partir de sólidos subdivididos por
percolación , que incluye al menos dos etapas de extracción , cada etapa tiene un transportador
para mover los sólidos como lecho a través del mismo y para la siguiente etapa , el último
movimiento está acompañado por inquietante de la cama y la formación de una nueva cama ,
cada uno etapa que incluye medios para hacer circular líquido de extracción en el que escenificar
independientemente de otras etapas , la circulación es de los medios por encima de la cama a
través del lecho de percolación a un depósito y de nuevo a los dichos medios , y un exceso flujo
de cada depósito a la reserva de la anterior etapa teniendo en cuenta la dirección de la flujo de los
sólidos .
2. Aparato para la extracción de sustancias solubles a partir de sólidos subdivididos por
percolación, que incluye por lo por lo menos dos etapas de extracción , cada uno con un
transportador perforado en pendiente y que sobresale por el transportadora inclinado
inmediatamente posterior, de tal manera que los sólidos de un transportador de caída por
gravedad a la siguiente transportadora de salida, cada etapa que incluye medios para hacer
circular extracción líquido en esa etapa independiente de otras etapas, la circulación es de medios
de pulverización sobre el transportador, a través del lecho de percolación para un depósito y
volver a significa el spray y un sobre flujo de cada embalse para el depósito de la etapa anterior
con respecto a la dirección de flujo de los sólidos.
3. Aparato como el reivindicado en la reivindicación 2 en el que cada uno transportador es un
transportador sin fin dispuesto para transportar los sólidos subdivididos hacia abajo a lo largo de
su flotación descendente y hacia arriba a lo largo de su flotacion ascendente.
8.-Difusor DDS (De Danske Sukkerfabrikker):
Funcionan durante periodos de difusión de menos de 30 minutos a temperaturas bajo 70 º C y se
ejecutan en acero inoxidable para no encalar en el difusor. La preparación de la caña para el
difusor DDS es similar al de la BMA. La caña es cortada por dos cuchillas rotatorias seguidos por
una combinación de desmenuzador de tres rodillos y un molino regular. Actualmente se usa una
cuchilla y un desfibrador. El jugo exprimido en esos molinos era del 63 – 67 % del total.
El remanente con 33 –37 % de jugo es transportado por una correa de goma. En la preparación
de la caña se debe abrir el máximo número de células para una eficiente lixiviación. El difusor
DDS es un recipiente inclinado doble, sin partición entre ellos. En el tanque se colocan dos
transportadores de tornillo en cada recipiente en el fondo cilíndrico de cada salida y está
parcialmente inter conectado .Los tornillos son rotados hacia arriba y hacia fuera las paredes
externas de salida.

63
1.- Hélice helicoidal transportadora
2.- Alimentación de bagazo con 35 a 40 % de jugo
3.- Ejes centrales
4.-Tornillos sinfín para retirar el bagazo
5.- Agua fresca para lavado 55 a 60 ºC
6.- Jugo diluido extraído de de las moliendas deshumidificadoras (agua dulce)
7.- Salida de jugo para fabrica
8.- Cámaras de calentamiento, a vapor para el jugo retornado (60 -70 º C)
Velocidad de la hélice 2 r.p.m.
Tiempo del ciclo: 20 a 30 minutos.
Acción diferente a los otros procesos, retira el jugo residual del bagazo, después del pasaje de las
cañas por el molino.
El ingenioso sistema de transporte por tornillo asegura la extracción eficiente aun cuando procese
caña desmenuzada gruesa. El proceso de extracción se realiza con el pH normal del jugo (5,2 –
5,5) ello genera menos gomas, pectinas y almidones y otras impurezas disueltas durante el
proceso de difusión al agregar cal. La rotación de los rodillos es intermitente entre 0,5 y 1,5 rpm.
El rodillo flotante está hecho de placas perforadas. La caña desmenuzada es alimentada dentro
del difusor a través de un depósito de alimentación en la cabeza del difusor, el cuál es más bajo
que la cola final. El bagazo húmedo agotado es removido de la cola final del difusor poir un

64
transportador de rastrillo o por una ruda ahuecada. Para prevenir el llenado de bagazo alrededor
del eje rodillo ellos son raspados por dientes triangulares pegados a intervaloas en la periferia del
rodillo flotante. El bagazo húmedo descargado es secado en dos molinos de tres rodillos. El agua
dulce de esos molinos es bombeado atrás de la cabeza final del difusor sin ser tamizados,
calentados o tratados de manera alguna. El transportador es accionado por dos motores de
velocidad variable (CC).

Para incrementar la tasa de lixiviación y para prevenir la actividad bacterial la temperatura en el

difusor continuo es mantenido a 65 – 70 º C por medio de camisas de vapor. El nivel del jugo en el
difusor DDS es mantenido ligeramente debajo de los ejes flotantes, pero la mezcla de jugo y
bagazo es llevado arriba y abajo por el movimiento del rodillo flotante.
9.-Difusor continuo DC (Diaz del Corral):

65
El proceso de difusión entre otros es una combinación de molienda de caña, lixiviación y difusión.
La caña de azúcar es preparada por dos juegos de cuchillas rotatorias y dos molinos de tres
mazas. La disposición permite la extracción de 70 % de jugo primario. El 30 % del jugo remante es
extraído del bagazo por lixiviación y difusión en un difusor continuo, el cual consiste de muchas
celdas trapezoidales móviles sin techo y sin fondo. Todas esas celdas están conectadas unas a
otras por acoplamientos flexibles y están soportados por ambos lados por una cadena a rodillos
corriendo en un riel. La disposición forma un transportador sinfín.
Las células parcialmente llenadas con bagazo se mueven en dirección al tanque de jugo,
haciendo una vuelta de 180 º y luego retornando a otro tanque de jugo debajo del primero. La
máxima altura del jugo debe ser 2 in abajo del centro horizontal. La temperatura del jugo es
mantenido a 74 º C y es atomizado por toberas encima del bagazo contenido en las celdas y
percolado a través del bagazo. Después de 180 º de giro los células son descargadas abajo y
lavadas por el otro lado con el jugo circundante. Finalmente el bagazo es lavado con agua
condensada del sistema de flash del cuádruple efecto. El agua tiene un pH inicial alto y a raiz de
ello el pH del jugo de difusión está entre 7 y 7,6. un transportador continuo de dos celdas se
mueve a una tasa de cerca de 0,9 a 1,5 mts. / min.
El tiempo de retención del jugo en el difusor es de 45 minutos y ella sale por rebose. El jugo de
difusión atomizado en el bagazo en un sistema a contracorriente es continuamente circulado por
bombas inatascables.
Cada celda dual tiene raspadores flexibles a ambos lados, el cual mantiene el fondo de los
tanques de jugo (difusor) limpios. El bagazo es descargado a través de una caída a un conductor
el cual descarga el bagazo seco a un molino de desecado provisto con ranuras meschhaerts. El
jugo de difusión es 93 % y la extracción de sacarosa alcanza 99 %.
Difusor Dedini Bosch

En el nuevo sistema de extracción de jugo posee un “fondo móvil”, constituido por telas
independientes con accionamiento hidráulico individual.
Para ampliar la capacidad de molienda, basta aumentar el número de telas. Una de las ventajas
de estos difusores, cuando es comparada a los difusores convencionales, es la eliminación de la
necesidad de cadenas y reductores para el movimiento del colchón de caña. Con eso, se reduce
los costos de manutención.

66
Difusor Fletcher Smith & Tongatt Hulett
Un diseño de lecho móvil de alta eficiencia, la FS / Tongaat Hulett caña difusor tiene un número de
características patentadas desarrolladas de la experiencia práctica. Tornillos de levantamiento,
situados cerca de la alimentación y extremos de descarga, evitar la compactación de la caña, para
asegurar una percolación a través del lecho y eliminar la necesidad aclaraciones presswater o
evaluación.
Ajuste automático de recirculación aerosoles jugo de optimizar la tasa de percolación.
Para la difusión de una operación consistente debe considerarse como un sistema completo
desde preparación de la caña de deshidratación final de bagazo. El índice de preparación (PI) –
una medida de la eficiencia de la preparación - la necesidad estar por encima de 90% para
obtener buenos resultados. Abajo 90% hay un marcado deterioro en extracción.

Desde la década de 1970, las fábricas de azúcar en África del Sur se han convertido al difusión y
ahora el 80% de toda la caña se procesa de esta manera. Tongaat-Hulett Azúcar Ltd, que opera
cuatro grandes azúcar en bruto fábricas en Natal, fue pionera en la introducción y el subsiguiente
desarrollo de la difusión de caña en un proceso altamente eficiente. Las tasas de extracción de
98% se presentan en los tres fábricas donde se utiliza este método. El difusor incurre FS /

67
Tongaat-Hulett menos de la mitad del coste de mantenimiento de un tren de molinos con un
producto comparable el rendimiento de la extracción. El costo de capital de instalación de un
difusor, con muchos fundamentos más simples y mucho menos instalar poder, también es muy
inferior a la del tándem.

Difusores de caña funcionan a temperaturas de alrededor de 80 ° C para eliminar la sacarosa las

pérdidas causadas por la actividad de los microorganismos y para mejorar la difusión tasas.
Experiencia de más de 20 años ha demostrado concluyente que no hay adverso efectos de las
tasas de extracción más altos y las temperaturas de funcionamiento. La extracción de glucósidos
no es superior en un Difusor de que en un tándem de molienda.
El Jugo crudo va directamente a procesar sin la necesidad de una mayor investigación elimina una
fuente adicional de costo de mantenimiento.
Desagüe del bagazo del difusor normalmente se lleva a cabo por dos molinos de servicio pesado
de trabajo en serie. Molinos individuales operando en paralelo se puede utilizar cuando es
necesario para optimizar las cargas de fibra y velocidades de molino. Una muy rentable solución,
donde hay una ya existente tandem de molinos más pequeños, es el de organizar su operación,
como pares en paralelo sin alterar las bases
Difusor Horizontal DSC

68
.

Otros difusores
Otros tipos de difusores se han sugerido; se ha descrito, entre ellos, un modelo vertical, con el que
se han hecho pruebas para la caña. Ésta parecería la colocación más lógica, para permitir el des-
censo del jugo desplazado más pesado, pero el movimiento ascendente satisfactorio de la caña
pudiera plantear algún problema.
Es conveniente señalar que el conductor de maceración Nobel descrito por MAXWELL equivale
realmente a un proceso parcial de difusión muy similar al difusor DE SMET. En este caso, la
difusión o extracción por lavado se aplica en el conductor de maceración únicamente antes del
molino final, pero el principio es idéntico. El conductor Nobel no ha tenido mucha aplicación, pese
a que se le dio amplia publicidad allá por 1930; a raíz de las pruebas realizadas en Java. Parece
que la dificultad en introducir el bagazo caliente saturado en el molino final, constituye un serio
obstáculo. Con menos empeño en la apertura de las células por medio del calor y más atención en
la preparación fina, para abrir las células de antemano, mas alimentador de presión para

69
garantizar la buena alimentación al molino siguiente, el aparato Nobel pudiera haber tenida más
éxito.
Breve Reseña sobre la difusión de caña en Ingenios de Sudáfrica.
La extracción por difusión comenzó a ser rasgo de la industria azucarera sudafricana en la
década de los 60. Las primeras instalaciones de difusores presentaban ciertas dificultades, el tipo
de problemas encontrados y los pasos que se siguieron para resolverlos fueron descriptos por
Riet y Renton. Las primeras instalaciones eran difusoras de bagazo, es decir estaban precedidas
por un molino. La difusión de caña, es decir, extracción de azúcar de caña preparada en la
ausencia de un primer molino, fue iniciada en Hawai .
Una vez que los ingenios en Sudáfrica pudieron resolver los mayores problemas que presentaban
los difusores de bagazo, se tomó el paso hacia la difusión de caña (excluyendo un primer molino ),
con la instalación del primer difusor de caña en Sudáfrica, en Amatikulu (1974). Este fue el
comienzo de un amplio giro hacia la difusión.
Aproximadamente un 80 % de la caña en Sudáfrica es ahora procesada en difusores en lugar de
Tandem de molinos. La figura 5, muestra esta tendencia y como la difusión de bagazo de fue
reemplazada progresivamente durante el mismo periodo. Solo queda un difusor de bagazo, en el
molino mas pequeño de la industria. La mayoría de los difusores en Sudáfrica han sido instalados
como resultado de la necesidad de incrementar la capacidad de molienda.
Pequeños incrementos en la capacidad en la capacidad pueden ser obtenidos de un tandem de
molinos mediante la instalación de alimentadores a presión o reemplazando las unidades críticas
de molienda, por ejemplo el primer y ultimo molino con unidades grandes, pero los incrementos
logrado de este modo son limitados.
Un método rentable de expansión involucra la instalación de un difusor y la utilización de algunas
de las unidades existentes como molinos de desagüe para el difusor. Rivalland confirmó la
eficacia de este enfoque desde el punto de vista de costo de capital. Este es el modo general en
que los difusores fueron instalados en los molinos sudafricanos.
100

80
PorcentajedecañamolidaenSudáfrica

60

40
Difusión de Bagazo
Difusión de caña
20

0
1970 1975 1980 1985 1990 1995
Año

Figura 5. Caña procesada por difusión en Sudáfrica.

Detalles de las plantas y equipos usados en Sudáfrica.
Los diferentes difusores que han sido utilizados durante estos años son descriptos por Rein.
Todos los difusores en la industria sudafricana son del tipo de lecho móvil (BMA, De Smet o
Tongaat-Hulett). Durante algunos años se utilizaron los difusores de bagazo Saturne y Van
Hengel, pero ya han sido eliminados. El difusor de lecho móvil ya esta establecido como el
sistema más confiable. Estos difusores son equipos de extracción, en etapas, contracorriente y
sólido - líquido. El jugo es bombeado sobre un lecho móvil de caña o bagazo preparado, de 50-60
m, de largo en 10 a 18 etapas. El diagrama esquemático de un difusor de caña de lecho móvil se
muestra en Figura 6

70
El difusor De Smet de caña es esencialmente similar al difusor De Smet de remolacha. El lecho de
caña o bagazo se forma sobre un tamiz horizontal de movimiento lento. El difusor Silver Ring es
similar, pero los tamices se mueven circularmente en un lugar de a lo largo de una linea recta.
Los difusores BMA y Tongaat- Hulett difieren de los otros en que el tamiz es fijo, con una serie de
cadenas que transportan el lecho de caña a través del tamiz. Esto resulta, generalmente, en un
difusor más barato para la misma superficie de tamiz.

Calefactor
de escaldado Vapor de
de jugo calefacción

Aguas de prensa

Imbibición

Caña

Rodillo de
prensa
Nivelador Molinos de
de caña
desague
Bagazo
Difusor

final

Jugo

Figura 6 Diagrama esquemático de un difusor de caña con lecho móvil.

Comparación entre los difusores de tamiz fijo y de tamiz móvil.
Una comparación entre los difusores con tamiz fijo y móvil conduce a las siguientes
consideraciones.
* El arrastrado por las cadenas de la caña a través del tamiz fijo, resulta, generalmente, en la
formación de una capa de caña sobre el tamiz más compacta, lo que afecta la percolación.
* El difusor con tamiz móvil requiere el doble de superficie de tamiz, ya que la mitad del tamiz no
es operativo en el hilo de retorno.
* Debido a la fricción reducida, la energía de propulsión requerida por el difusor de tamiz móvil, es
generalmente mas bajo típicamente 30 Kw para un difusor de 300 t/hrs comparado con 100 Kw
para un difusor de tamiz fijo.
* La descarga de la caña en un difusor de tamiz móvil se efectúa mediante tornillos elevadores
(Silver Ring), o por medio de tambor elevador (De Smet). La descarga en un difusor con tamiz fijo
es más simple, por gravedad, con un nivelador de caña (Kicker) para suavizar el flujo.
* Los elementos del tamiz vibratorio son algo frágiles, y por lo tanto, la instalación no es tan
robusta.
* Los difusores de tamiz fijo poseen un rodillo de prensa pesado, que va sobre la caña, lo que
conduce a un bagazo descargado con contenido de humedad más bajo, Esto no es posible en un
difusor de tamiz vibratorio debido al posible daño al tamiz.
* Los difusores de tamiz fijo parecen poder manejar mejor el exceso de suelo en la caña.
* La mayoría de los difusores vibratorios todavía operan con un clarificador de aguas de prensa.
Se observó que los sólidos en las aguas de prensa de los molinos de desagüe taponan el lecho de
caña donde las aguas de prensa retornan al difusor.
Las instalaciones anteriores necesitaban un clarificador de las aguas de prensa, similar a un
clarificador de las aguas de prensa similar a un clarificador de jugo crudo, para remover los
sólidos. Algunos clarificadores de aguas de prensa están aun en funcionamiento, aunque es más
común ahora la utilización de tornillos elevadores rotativos en el lecho de caña, en el punto donde
las aguas de prensa son retornadas, para mezclar los sólidos finos en el lecho de caña, y evitar la
formación de una capa impermeable de afinados.

71
Corrosión en los difusores.
La corrosión de los componentes de acero suave, es un tema de importante consideración. El
advenimiento del acero 3 CR12 condujo a su incorporación, generalmente en los costados y techo
de los difusores, así como también en los tamices. Este material también ha sido usado
ocasionalmente para las cubetas debajo de los tamices, de lo contrario, las cubetas necesitan ser
pintadas o recubiertas rutinariamente. Como ayuda en el control de la corrosión, generalmente se
agrega cal a algunas de las cubetas en el difusor, y manteniendo el pH, en promedio, entre 5.5 y
6. Uno de los componentes costosos de un difusor, es la cadena.
Las cadenas más baratas no poseen componentes de acero inoxidable y generalmente duran
entre 5 y 10 años antes que necesiten ser reemplazadas. Es también imperativo que la corrección
del pH con cal sea llevada a cabo en el difusor, de lo contrario la rápida corrosión puede afectar
los pasadores. Esta situación es agravada por la película de jugo atrapada entre los componentes
de la cadena donde es posible encontrar valores de pH mucho más bajos a medida que los jugos
atrapados se degradan.
Pasadores y cojinetes de acero inoxidable en las cadenas pueden prolongar la duración de la
cadena hasta 30 o más años. En este caso, es factible eliminar el agregado de cal.
Generalmente, la elección del tipo de material involucra un compromiso entre un costo inicial alto y
un costo de mantenimiento/reemplazo, más bajo.
El paso de la cadena varia entre 300 mm y 500 mm. El diseño óptimo para la cadena cambia con
el tamaño y la geometría del difusor, y afecta no solo la cadena sino los costos de manejo. El
ancho de los difusores de caña en Sudáfrica varia entre 4m y 12m, y el largo entre 50 y 65 m.
Generalmente, las cadenas con pasos más largos son más rentables para difusores grandes.
Desempeño de los difusores.
Una condición necesaria para obtener una buena extracción es una buena preparación. Todos los
difusores en Sudáfrica están precedidos por trituradoras de uso pesado. Se considera que la
preparación mas adecuada involucra una trituración intensiva y un mínimo uso de cuchillas.
Los difusores de caña han sido consistentemente, capaces de lograr extracciones más altas que
los molinos en Tandem. La introducción gradual de la difusión, ha sido responsable por el
incremento progresivo de la extracción (Figura 7). Durante los últimos años el promedio de
extracción logrado en la industria, ha sido de cerca del 98%.

98.5

98

97.5

97
Extracción, %

96.5

96

95.5

95

94.5
1970 1975 1980 1985 1990 1995 2000

A ño

Figura 7 Niveles de extracción promedio en molinos azucareros de Sudáfrica.

No hay un índice máximo o mínimo de imbibición para la difusión. Debido a que altos índices de
imbibición permitirán la utilización de difusores más pequeños para obtener una extracción
determinada, la reducción en el costo del difusor tendrá que ser balanceada en contra del costo de
capacidad adicional para el evaporador, y el costo del vapor. El índice de imbibición óptimo para
cualquier molino, por lo tanto, depende de factores locales en cada molino.

72
La experiencia en Sudáfrica mostró que índices altos de imbibición, por arriba de 400 % sobre
fibra, pueden ser manejados en difusores con consecuentes beneficios de extracción. Hay, sin
embargo un limite en un Tandem de molienda, cuando un índice de imbibición es muy alto podría
comprometer la alimentación de los molinos y resultar en un bagazo con alto contenido de
humedad.
El tiempo de retención de la caña en los difusores varia dependiendo de los niveles de extracción
deseados. Típicamente, se necesitan tiempos de retención de 55, 70 y 90 minutos, para lograr
niveles de extracción de 96, 97 y 98 % , respectivamente.
La humedad final del bagazo en molinos difusores no es más alta que la de molinos
convencionales. No obstante, la capacidad de tratamiento de fibra en molinos de desagüe es baja.
Debido a la estrategia de usar molinos emplazados como unidades de desagüe cuando se
instalan los difusores, hubo poco incentivo para encarar este tema. No obstante, es necesario
prestar atención a las técnicas para incrementar la capacidad de tratamiento de fibra en molinos
de desagüe, sin sacrificar el funcionamiento.
Avances recientes.
Reacciones del bagazo en el difusor.
El uso excesivo de cal en los difusores, puede provocar la hidrólisis de grupos acetilos de la
hemicelulosa de la fibra de caña lo que conduce a la producción de ácido acético. El ácido acético
es el jugo del difusor puede volatilizarse en los evaporadores causando corrosión en las
calandrias de los tachos, y en las tuberías de vapor y condensación.
En general, el promedio después de un análisis directo, de los niveles de ácido acético en la caña
fue aproximadamente 200 ppm. En un difusor bajo buen control, se puede esperar un valor de
aproximadamente 300 ppm. Los valores medidos en Felixton han sido a veces, tan altos como
1000 ppm, bajo condiciones de control pobres.
Por lo tanto, es importante que se utilice en los difusores, un sistema de control de pH confiable
En la práctica, los sistemas más confiables involucran el uso de una bomba peristáltica de
velocidad variable, para controlar la adición cal.
Se observo que un incremento en el pH de 5.7 a 7.2, incremento en el pH de 5.7 a 7.2 incremento
el color del jugo en un 10 %, pero generalmente el pH en el difusor tiene poco efecto sobre la
extracción de impurezas. No obstante, es importante no permitir que el pH se eleve demasiado
alto en ninguna de las etapas. Si el pH se eleva por encima de 7, las características de
percolación del lecho de caña, serán afectadas desfavorable e irreversiblemente, y reducirán la
velocidad de percolación seriamente.
Recientemente, se encontró evidencia que sugiere que los difusores conducen a un incremento en
sílice en el jugo, lo que puede provocar problemas de escamadura. Se observo que los niveles de
sílice son mas altos cuando el valor de pH es alto, y cuando se procesa caña con altos contenidos
de cogollos y paja.
Expansión de la capacidad.-
Una vez que el difusor ha sido instalado y se necesita mas expansión, la instalación de un difusor
adicional completo puede ser costoso. Como alternativa, una opción sería conducir cantidades
mas altas de caña a través del difusor, con una reducción en la extracción como resultado de la
reducción en el tiempo de residencia de la caña. No obstante, si se estima en el momento en que
un nuevo difusor es instalado, que se necesitara una expansión, es probablemente más atinado
invertir previamente en la incorporación de un diseño del eje delantero (headshaft) y cadenas que
puedan operar con un difusor expandido.
Es relativamente barato, de esta manera, incrementar la longitud del difusor para obtener
capacidad adicional, extendiendo el difusor en el extremo final (de alimentación) del eje.
Recientemente se adopto un diferente enfoque en Triangle, Zimbabwe. La capacidad de un
difusor fue incrementada de 220 a 300 toneladas caña/hora, aumentando la altura de del lecho de
1,3 m a 1.8 m. Esto involucra el elevar la sección superior del difusor , incluyendo el rodillo de
prensa y reemplazarlo y reorganizando la etapa de aspersión del jugo para acomodar la más alta
producción total y el lecho más compactado que resulta del incremento en la altura del lecho.
Primero es necesario controlar que el eje delantero y la transmisión son capaces de conducir la
carga más grande. La modificación fue exitosa, con el difusor capaz de manejar la producción total
más alta sin disminuir la extracción. Los resultados se muestran en Tabla 1.
La carga de fibra aumento y el área del tamiz por unidad de capacidad de tratamiento de fibra
disminuyo aproximadamente, de 102/th (área efectiva del tamiz divida por toneladas de fibra/hora

73
capacidad de tratamiento) a por debajo de 9m2/tfh. Esto muestra que este tipo de valuación del
difusor no es significativo
TABLA 1.- Desempeño del Difusor en Triangle, antes y después de la expansión.
Antes de la expansión Después de la
expansión temporada
temporada 1996 1998- abril - agosto
Toneladas caña/hora 230 280
Toneladas fibra/hora 34 39
Extracción (%) 98,0 98,0
Imbibición de la fibra (%) 363 367
Humedad del bagazo (%) 50,5 51,0
Altura del lecho del difusor (m) 1,4 1,8
Sólidos suspendidos en jugos mixtos (%) 0,18 0,17
Carga del tamiz en m2/tfh 9,9 8,6
Control de las condiciones de percolación.
En un verdadero sistema en etapas, no todo el jugo bombeado desde una cubeta (stage tray) es
hallado en la cubeta precedente. Dispersión hacia los costados hace que el jugo entre a las
cubetas a cada lado de la cubeta precedente, como lo muestran los ensayos de rastreo. Debido a
que las diferencias en Brix entre etapas adyacentes no fueron muy grandes, aparte de en las
primeras etapas, la mezcla hacia los costados no representa un efecto desfavorable serio. Se
encontró que las medidas de la tasa de percolación en difusores en plena escala, cubren el rango
0,1-0,2 m3/m2 min. La correspondiente velocidad de percolación en el lecho es 0,15 a 0,3 m/min.
Esta es una variable importante ya que determina donde se deben localizar el vaporizador de jugo
interstage, para que el jugo aparezca en la cubeta correcta en la base del difusor. Los detalles
acerca de como deben colocarse los vaporizadores de jugo entre etapas para lograr las
condiciones de percolación necesarias, son delineadas por Rein y Ingham. Esto involucra cambiar
el flujo de jugo a cada etapa mediante el cambio de la cantidad de jugo que es reciclado.
Cambios relativamente pequeños en la tasa de producción a través del difusor, o en la variedad
de caña o en la preparación pueden tener un efecto significante sobre las posiciones optimas de
los vaporizadores. Por esta razón, se desarrollo un sistema por el cual el punto de aplicación del
jugo entre etapas puede ser controlado automáticamente. Esto se realiza midiendo el nivel de
liquido en el lecho de caña y ajustando la posición a la cual el liquido es aplicado por arriba del
lecho para mantener el nivel liquido en un valor optimo. Esto da mejores resultados que
simplemente fijando los vaporizadores entre etapas para manejar condiciones promedios.
Reciclado de cachaza clarificada.
Ensayos llevados a cabo en el molino en Maidstone demostraron la factibilidad de reciclar
cachaza clarificadora en el difusor, y dispensar completamente de la estación de filtrado. Para
asegurar que el retorno de la cachaza clarificada no interfiere con la percolación en el difusor
debido al taponamiento con afinados, la cachaza debe ser retornada a un conjunto de tornillo
elevadores del lecho. Los tornillos deben colocarse en la posición donde el Brix del jugo
percolante es aproximadamente el mismo que el Brix de la cachaza clarificadora, de modo de no
interferir con la eficiencia de la extracción. Los detalles de esta configuración se muestra en el
diagrama del flujo en la Figura 8.

74
 Cal

Jugo del Jugo mixto

difusor 2

Bagazo

Calefactores Jugo
clarificado

Caña Balanza
Difusor 1 Clarificador Clarificador
1 2

Tanque

Caña

Cachaza

Figura 8. Instalación para reciclar cachaza.

Los ensayos confirmaron que si se toman las precauciones adecuadas, las condiciones de
extracción y percolación no se verán afectadas desfavorablemente. No obstante, dentro del
contexto de Sudáfrica, hay tres problemas que necesitan ser encarados.
a) La ceniza en el bagazo es incrementada en aproximadamente 10 %. Esto podría tener
consecuencias en el aumento del desgaste del tubo de la caldera, dependiendo del diseño de la
caldera. A pesar de esto, la situación puede ser restaurada reduciendo el contenido de la ceniza
(arena) de la caña que se entrega al molino, en los carbones de los scrubbers húmedos de la
caldera son por lo general mezclados con la torta de filtro y arrojado sobre los cañaverales.
En esta modificación, no se utiliza mas la torta de filtro y el molino deberá descartar los carbones
húmedos de las calderas, de otra manera. Esto es menos atractivo para los cultivadores y podría
presentar problemas relacionados con el descarte de sólidos.
c) El retorno de cachaza clarificada al difusor afecta el balance de la masa alrededor de la planta
de extracción, necesaria para propósitos de pagos de caña, y por lo tanto afecta el pago de la
sacarosa a los cultivadores de caña.
Es probable que este enfoque realce la atracción de la difusión relativo a la molienda, al eliminar la
estación de filtro. Además, se evita la degradación de la sacarosa que ocurre en la estación de
filtro, así como la perdida de la sacarosa en la torta de filtro.
Tanto el molino en Malelane como el de Komati han funcionado en ciertos periodos durante la
estación de 1998, retornando cachaza al difusor sin efectos deletéreos.
Integración de un difusor de caña a un central azucarero establecido.
Los centrales azucareros de Mumias, en Kenya, primer productor de azúcar blanco en 1973, con
un solo tren del molino fue capaz de moler 1,920 Toneladas de Caña al Día (TCD). El éxito del
proyecto fue logrado rápidamente y a la vez autofinanciado. En 1975/76 se aumentó la capacidad
de la fábrica a 3,000 TCD. Una extensión mayor a 7,200 TCD se completó en 1980 y se incluyó un
segundo molino al tandem.
El diseño fue proporcionado por Fletcher Smith. La adición posterior de una caldera de vacío,
elevó la capacidad de la estación de cristalización para manipular 8,000 TCD. Un simple difusor
fue escogido para reemplazar los dos molinos del Tandem. El central de Mumias operó el Tandem
con dos molinos por más de 10 meses al año. La decisión comercial de escoger un difusor
FS/Tongaat-Hulett esta dado debido a una gran mejora en la extracción de sacarosa, lograble con
un costo de mantenimiento significativamente más bajo.
Un requisito esencial para este proyecto era asegurar que el funcionamiento del central no se
interrumpiría durante la fase de construcción. Fletcher Smith mantuvo esta garantía en la
instalación del difusor. Una garantía más comprensiva se dio para su integración a la planta. Un
estudio de la fábrica fue emprendido para determinar las condiciones de la planta y hacer
recomendaciones de cambios esenciales.
Cambios que ocurrieron a la Industria Azucarera de Kenya en el período entre el comienzo de
diseño y el funcionamiento inicial del difusor afectaron este proyecto de manera no prevista. Se
propuso un nuevo proyecto para el vecindario de la región de Busia, el cual se había atrasado.

75
Las plantaciones de caña destinadas para Busia que no podría ser procesado por el molino de
Nzoia serían desviados a la fábrica de Mumias.
La cantidad de caña extra desviada a Mumias poseía la edad de 36 meses. Se considera que la
caña de azúcar en esta región de Kenya es madura a una edad de aproximadamente 17 meses.
La caña recibida para procesar contenía grandes cantidades de suciedades junto con arena y
tierra del campo. Bajo estas condiciones excepcionales los difusores tendrían que operar.
Manipulación y preparación de la caña e instalación del difusor.
1 Estudio de la fábrica
Para integrar el difusor con éxito en el funcionamiento del central, era esencial, ser capaz de
aumentar la producción de azúcar y las proporciones de flujo del difusor. Se requirió que cualquier
limitación de la planta existente y de sus servicios tendría que ser identificada y corregida. Un
estudio de la fábrica fue emprendido para determinar la condición mecánica y cualquier limitación
del proceso para manipular la capacidad aumentada a 8,000 TCD. El informe de este estudio
clasificó las necesidades de cambio en esenciales y recomendadas.
En la categoría de trabajos esenciales se encuentran:
1.- Se requirieron cambios al sistema de bagazo debido al aumento de la cantidad y se cambió la
naturaleza de bagazo que viene del difusor. Los equipos afectados fueron la caldera y los
alimentadores de bagazo.
2.- La capacidad del clarificador adicional de procesar un incremento del flujo de jugo a un brix
más bajo.
3.- Modificaciones a la inyección de agua. La boquilla de rocío era ineficaz y la alteración del
modelo trajo solapamiento de los rocíos.
4.- La re - instalación de sistemas de vacío automáticos con mando de presión absoluto también
fue considerada esencial.
5.- La instalación de un circuito cerrado de televisión en puntos estratégicos y un sistema de la
radio bidireccional para los operadores más importantes. La instalación del difusor alejaría a los
operadores más importantes y por tanto los sistemas de comunicación serían esenciales.
2 Equipos Nuevos
El método existente para la manipulación de la caña comprendió dos opciones para descargar
caña entera. La caña de los remolques podría descargarse directamente hacia los alimentadores
hidráulicos o mediante una grúa desde una pila suelta sobre la tierra. Las pilas de caña se realizan
durante la noche. El método de descarga directa o apilado de caña fue mantenido y a la vez fue
extendido para dar servicio al nuevo flujo.
Los sistemas de preparación de caña que existían tenían una capacidad de 125 TCH y los
requeridos por diseño 350 TCH (8,000 TCD). Así, un juego nuevo completo de equipos se
proporcionó para la extracción de jugo, la preparación de la caña, difusión, así como rociado del
bagazo. Los nuevos equipos de preparación de caña, consistente en cuatro mesas alimentadoras
que descargan caña entera hacia un transportador auxiliar de rodillos es ajustado con dos juegos
de cuchillas de caña FS. Las cuchillas Leveller están precedidos por una desfibradora pesada
FS/Tongaat-Hulett. Esta combinación de equipos preparatorios aseguraron un IP (Indice de
Preparación) de más de 91. Se usaron transportadores de banda para transferir la caña a la
desfibradora, caña hecha tiras al difusor FS/Tongaat-Hulett y posteriormente dos secadores FS-4
operados en serie.
Más adelante se muestra el diseño completo y los parámetros de operación (Tablas 2 y 3) para la
planta integrada con el difusor. En la Tabla 4 se muestran los parámetros del difusor.
3 El esquema de equipo
El esquema original de la fábrica de 1973 se muestra en la Figura 9. El desarrollo de la fábrica
junto con su ampliación hacia el este en 1997 se muestra en la Figura 10.
Esta ampliación permitió instalar el más nuevo de los dos molinos del tandem para ser operado
simultáneamente con el difusor.
Los criterios usados para localizar el nuevo equipo son los siguientes:
1.- Se requirió acceso al transporte de caña que descarga en el área del difusor y a los molinos
del tandem.
2.- Fue necesario mantener una área adecuada para la cola de espera del transporte de caña.
3.- Era esencial un sistema simplificado para la manipulación del bagazo.
La localización escogida para la planta adicional, la nueva caldera, el juego de TA y la planta del
evaporador, además de permitir su construcción trajo cierto impacto en la producción de azúcar.

76
4 Revisión del proceso
La temperatura de operación del difusor se logra a partir del vapor obtenido en los evaporadores.
El calor se transfiere de los calentadores de jugo y por inyección directa llega al difusor. La
energía de calor adicional para el difusor es obtenida a partir de la utilización del sobrante del
vapor condensado caliente para la imbibición. Alguna de la energía transferida al difusor retorna
para procesar el jugo caliente. Aunque la temperatura del jugo, según el proyecto, excede 60 C,
para el caso de un jugo en dos fases, el sistema calorífico fue retenido. Esto se puede lograr
aumentando el área asignada a los calentadores primarios, siendo posible usar V2. Los resultados
de un balance material y energético para esta estación, permitieron reusar todos los calentadores
existentes, pero algunos se asignaron a diferentes tareas. Se requirió para completar la estación,
calentadores de jugo adicionales y un nuevo evaporador de efecto cuádruple para operar en
paralelo con otro evaporador de efecto cuádruples que existía.

Tabla 2 Parámetros de Diseño.

Parámetro Valor
% de fibra en caña 16
% de Pol en caña > 13
% de Bagazo en caña <8
% de Ceniza en caña <3
Capacidad de la fábrica, TCD 8,000
Relación de fibra, TFH 56
Imbibición, T/hr 196
Imbibición % de fibra (@ 16 % fibra) 350
Extracción (%) >96

Tabla 3 Parámetros de los principales equipos nuevos para la instalación del difusor.
Parámetro
4 Mesas alimentadoras de caña
1 Transportador de caña
1Cuchilla Niveladora tipo FS
1 Cuchilla pesada recta con yunque
tipo FS
1 Desfibradora FS/Tongaat-Hulett
1 Difusor FS/Tongaat-Hulett
2 Molinos secadores de tambor FS 4
1 Evaporador de cuádruple efecto
Descripción
Del tipo arrastre (6 m de ancho x 14 m long.).
Transportador de caña de rodillo externo (2,286 mm
de ancho). Cuchillas, desfibrador y banda
transportadora de 2,100 mm de ancho.
1,524 x 2,286 mm de ancho. Turbina de 620 kW
1,778 x 2,286 mm de ancho. Turbina de 1100 kW
1,778 x2,286mm ancho. Turbina de 2500 kW
9 m de ancho, 12 celdas, cama fija con 2 bancos de 9
tornillos de izaje.
1,220 x 2,280 mm de ancho. Turbina de 1150 kW
con reductor planetario.
Cuádruple efecto con calentadores.

77
Tabla 4 Equipamiento instalado para aumentar la capacidad de la fábrica de 7,200 TCD a
8,000 TCD
Parámetro Descripción
1Caldera 110 T/hr. Con reja de pasador hueco,
calentador de aire y economizador
1 Juego de TA 7MW, 3 , 5OHz, 3.3kV
1 Balanza de Jugo Tipo celda de carga
1 Clarificador de jugo de retención corto FS 9,100mm

Los dos evaporadores de efecto de cuádruple fueron ordenados ambos para operar con flujo de
jugo y vapor en paralelo. El vapor que sale de la estación del evaporador se emparejó con la
eficiencia del equipo generador de vapor. Se obtuvo un equilibrio entre el vapor requerido y el
combustible disponible, de manera tal que no existiera un déficit ni un sobrante considerable de
bagazo. El cálculo del balance de combustible tomó en cuenta el incremento de la ceniza en el
difusor de bagazo. Todos los requerimientos de calor para el difusor fueron hallados, usando el
segundo efecto de vapor dado, por lo que la estación del evaporador requirió eficiencia para lograr
el equilibrio de combustible.
El vapor principal emanado de la estación del evaporador reduce la evaporación requerida en los
últimos efectos. La demanda de agua del condensador fue reducida. La re - instalación de la
caldera de vacío automática de sistema de ebullición con mando de presión absoluto, también
redujeron la demanda de agua del condensador.
Estas reducciones junto con la mejora de la función de la boquilla de rocío en el estanque
enfriador permitieron la subsistencia del sistema de inyección de agua. El nuevo clarificador
principal FS de retención baja, fue instalado para trabajar en paralelo con un clarificador de
retención baja que existía. Esto permitió que 444 clarificadores Rapidorr que existían pudieran ser
quitados de servicio, con mejoras en el funcionamiento y los costos de mantenimiento reducidos.
La cantidad de tierra en jugo, por proyecto, es menor que en el jugo mezclado resultante, debido a
la reducción dada en la estación de filtro rotatorio de vacío. El movedor principal requirió de una
potencia considerablemente baja debido a la instalación del difusor, además de que los dos
molinos del Tandem se reemplazaron. Cada uno por separado tenía cinco molinos y turbinas de
transmisión de movimiento al equipo de pre - extracción. La cantidad de escape permitida en la
planta integrada tenía casi un 75% de lo que se requiere para la composición del déficit de
escape de vapor a alta presión. El sistema de rociado de dos fases fue instalado para
proporcionar exactitud en el control de temperatura. El paso de un modo de operación de la
molienda a un proceso de difusión trae la oportunidad de co-generar energía.
La mayor cantidad de presión que el vapor reducido necesitó para el proceso, podría
reemplazarse con el vapor de escape de un turbo generador. Aunque no constituyó un requisito
para la fábrica integrada, más de 6 MW podría co-generarse usando la presión de retorno de una
turbina transmitida al alternador.
Se tuvo mucho cuidado para recuperar todo el condensado en la casa de proceso. El condensado
limpio, conveniente para la alimentación de la caldera, debe encontrarse separado del agua y
recolectado. El uso primario de este condensado fue para satisfacer la demanda de la caldera
usando el sobrante para agua del imbibición. El condensado de calidad menor y el condensado
con posible contaminación de azúcar son coleccionados separadamente y usado en la fábrica en
el proceso de calentamiento del agua de imbibición.
Los equipos de cura y cristalización tienen que tener la capacidad de manipular el guarapo de
8,000 TCD. Se evaluaban dentro de los cambios principales algunas bombas.
Algunos cambios se requirieron al sistema de distribución de energía eléctrica para acomodar el
nuevo equipo, aunque no había ningún cambio significativo en la potencia específica generada,
kW/TCH. Esta oportunidad también se aprovechó para racionalizar algunos equipos de la fábrica,
reemplazando pequeñas plantas por equipos modernos mayores. En esta categoría se
encuentran el nuevo generador de 7 MW y la caldera de 110 T/hr.
5 Funcionamiento
El difusor se operó inicialmente en Mayo de 1997 en paralelo con un molino del tandem, trayendo
problemas que se resolvieron cuando ocurrieron. Se observó que grandes cantidades de arena en
la caña estaban causando grandes desgastes en las cuchillas y martillos de la desfibradora. El

78
difusor operó por primera vez en Julio de 1997 y una prueba de funcionamiento en Agosto de
1997. A la capacidad de diseño, el impacto de la tierra fue evidenciado por desgastes que ocurren
en todo el equipo de preparación de caña. El análisis de la caña durante la prueba mostró un 9.4%
de basura en la caña, de ceniza y materia seca un 8.8%. Una prueba condujo a poner en el
difusor celdas N 7, lo cual mostró una proporción de filtración substancialmente más baja que el
valor del proyecto. Un examen interior del difusor en una parada, antes de realizar la limpieza,
mostró una estera de fibras del caña finas y arena con 60 mm espesor en algunas pantallas de las
Células 5 a la 12. Se ajustaron los raspadores fijos a las cadenas del difusor cada 10 tablillas, las
cuales llevan la arena al extremo de descarga del difusor, eliminándola del sistema.
La cantidad adecuada de agua de imbibición también podría aplicarse si no ocurren inundaciones
y el aumento de energía eleva la temperatura de operación del difusor. Los parámetros
garantizados de extracción y el % de humedad del bagazo fueron todos logrados durante el
ensayo. La cantidad de fibra durante el ensayo excedió las cantidades garantizados según la
figura, por aproximadamente 10%. El nuevo flujo de los equipos de la planta de extracción
también se verificó durante el ensayo. Todos los equipos de tratamiento de guarapo lograron o
excedieron los objetivos de su función y la estación de evaporación produjo guarapo a 65 brix.
Tabla 5 Comparación de resultados de la prueba con los parámetros de diseño.
Parámetro Unidad Diseño Resultados del Ensayo
Toneladas de caña al día TCD 8,000 8,062
Toneladas de caña por hora TCH 350 352
Toneladas de fibra por hora TFH 56 60.8
Imbibición T/hr 196 195.8
Imbibición % fibra (@ 16% fibra) % 350 322
Temperatura de Imbibición C 80 78
Índice de Preparación IP >90 93
Extracción de Pol % >96 96.14
Humedad del bagazo % <50 49.36
% de Pol en bagazo % - 1.56
% de Pol en caña % >13 13.64
% de Fibra en caña % 16 17.28
% de impureza en caña % <8 3.16
% de ceniza en caña % <3 2.48
Brix de Evaporación 60 65.3
Tabla 6. Parámetros específicos de molienda comparados con el difusor.
Parámetro Unidad Moliendo con dos Solo con difusor
tandem 7,200 TCD 8,000 TCD
Extracción de Pol % <92 >96
Pol en bagazo % 3.45 1.33
Humedad del bagazo % 50.0 50.0
Consumo de vapor % de caña 49.4 60.9
Consumo eléctrico KW/TCH 21.3 21.5
Fango del Clarificador % de caña 4.1 3.5
Composición del vapor % total 2.6 24.9
Comp.del agua de proceso % de caña 120 97
Recup.global (calculada) % 82 86
Un requisito inicial de la planta integrada era asegurar que el aumento de la extracción de caña no
sería limitada por la capacidad en la planta de cristalización existente. Durante el período del
ensayo no hubo ninguna obstrucción, que es la limitante de capacidad en la casa de proceso. Ni al
comienzo ni durante la realización del ensayo se observaron cuellos de botella en el proceso. Los
archivos históricos muestran que el color del azúcar ha mejorado aproximadamente 25% cada año
de 1995/96 a 1997/98. Durante este mismo período la edad de la caña procesada ha aumentado
también. En una reciente muestra de los resultados se observa que el color del azúcar mejora
con la edad de la caña procesada.
En la Figura 11 se muestran algunos resultados de la operación del difusor durante el ensayo y su
comparación con los parámetros de esta planta se hace en la Tabla 6. La comparación del vapor y

79
el consumo eléctrico mostrado en esta tabla está influenciado por proporciones de imbibición
bajas, usadas cuando los dos molinos del Tandem estaban en funcionamiento.
Un difusor puede integrarse con éxito en un central azucarero establecido. Cantidades excesivas
de arena y suciedades en caña pueden reducir seriamente la extracción en el difusor. Los
difusores puede adaptarse y operar correctamente incluso bajo condiciones extremas. Un estudio
de la fábrica es esencial para identificar los cambios requeridos en los equipos de la casa de
proceso, asegurando que todos los servicios estén disponibles. Al cambiar el proceso de
extracción con molinos para la difusión, se reduce la cantidad de arena y suciedades que entran
con la casa en el proceso. Los difusores tiene un bajo requerimiento de mantenimiento.

Figura 11 Algunos resultados de la operación del difusor.

Conclusiones:
En resumen, los puntos principales de comparación entre molida y difusión son:
Comparando un difusor y su molino de desagüe con un Tandem de molienda completo, Lamusse
ha sugerido que el costo de capital de una planta de difusión seria aproximadamente un 66% del
costo de un Tandem de molienda y quizás solo 55% si se usa únicamente un molino para escurrir
el bagazo después del difusor. Las cifras obtenidas por Tongaat-Hulett Sugar, confirman el valor
de 66% cuando se requieren dos molinos de desagüe y cuando se desea una extracción de 96%.
Si se requiere una extracción más alta (98%), el índice de difusión a planta moledora, el costo de
capital se reduce a 60%. Es así que la ventaja de costo de capital de la difusión aumenta cuando
se intentan extracciones más altas.
El costo de mantenimiento de la planta extractora de difusión es de aproximadamente 50 60 % del
costo del mantenimiento de un Tandem de molino. Los requerimientos de labor y operación se
reducen aproximadamente por la mitad.
Una desventaja de la difusión es que más cantidad de la tierra que llega con la caña, termina en el
bagazo final y menos en el jugo mixto. El efecto de esto es el de reducir, marginalmente, el valor
calorífico del bagazo, aunque una desventaja aun más importante es el hecho que el exceso de
tierra en el bagazo conduce a un mayor desgaste en las calderas. Esto puede ser minimizado
cambiando el diseño del banco de tuberías generadoras de las calderas.
Se requiere calor adicional en el sistema de difusión y generalmente es obtenido de Vapor I o
Vapor II, extraído de los evaporadores en una cantidad que es aproximadamente el 11 % sobre
caña. El jugo mixto que sale del difusor esta a una temperatura mas alta, de modo que mas o
menos la mitad de este calor es recuperado, pero el resto de la energía se pierde en el bagazo
final. El efecto neto luego de la evaporación es el de aumentar la cantidad total del vapor que se
necesita en un molino azucarero convencional, en mas o menos 3% sobre caña, cuando se usa
Vapor I para el calentamiento.
Una fábrica difusora necesita mucho menos vapor primario, y por lo tanto se pueden utilizar
calderas de baja presión. Como alternativa, la difusión presenta ventajas considerables para una
fabrica exportadora de energía.
Tipicamente, los valores de energía instalada (excluyendo la preparación de caña) son 90-100
kW /tfh para una planta difusora, es decir aproximadamente la mitad de la energía requerida en un
Tandem de molienda. La mayor parte de la energía es utilizada por los difusores en la etapa de
bombeo de jugo.
La cantidad de torta de filtro producida en un molino difusor, es aproximadamente la mitad,
comparado con un Tandem de molienda, reduciendo la capacidad de filtrado requerida.

80
Según la experiencia sudafricana no hay una diferencia significativa en el recobrado general
evidente cuando se comparan los difusores con los Tandem
En funcionamiento, los difusores son más flexibles que los molinos. La velocidad del difusor
puede ser regulada tan lentamente como lo permita el motor, la zona de reglaje es muy buena y
puede ser extendida aun más cambiando la altura del lecho. La velocidad máxima del lecho
difusor será controlada por la capacidad de los molinos de desagüe para manejar la cantidad de
bagazo del difusor.
Combinación de molida y difusión
Pudiera ser que una combinación de molturación y difusión resultase el sistema más económico,
dado que el primer 70% o cosa así del jugo se puede extraer muy fácilmente con una unidad de 3
molinos. El costo en inversi6n de planta por unidad de azúcar extraída hasta este punto, es decir,
hasta el tercer molino, es muy bajo. La difusión se podría aplicar muy bien al restante 30% de
azúcar que queda en el bagazo. Este punta de vista es respaldado por DE LA CALLE quien, al
suponer también una extracción del 70% por la unidad de 3 molinos, considera que con una
eficiencia del 98% para el difusor, la extracción combinada total dé molino y difusor seria del 70%
más el 98% del 30%, o un 99,4% del pol en la caña. Por otra parte, se requeriría mucho menos
agua, ya que la cantidad de agua es proporcional al peso de azúcar a extraerse por difusión. El
tamaño del difusor, además, sería aproximadamente de un 30% del requerido para procesar la
caña solamente por difusión. Como se ha consignado ya, PAYNE reporto pruebas con 2 molinos,
para deshidratar el bagazo. El investigador dice también que un molino, con mazas de
alimentación forzada, quizás aportase también una buena deshidratación. El autor de este libro
sugeriría, después de los comentarios que dejamos expuestos, que una planta consistente en una
buena preparación convencional, un molino de 3 mazas, un difusor y un molino de mazas con el
alimentador a presión, puede muy bien resultar lo eficiente combinación. En caso de conversión
de un tren de molinos ya instalado, tal plan seria mucha más atractivo, por cuanto se podría
aprovechar la mayor parte del equipo existente. La alimentación de las molinos, particularmente el
trapiche de deshidratación, podría resultar difícil con la preparación fina. Sin embargo, el
procedimiento australiano ha demostrado que se puede obtener una buena alimentación, aún con
preparación fina, por lo que se tropezara con pocas dificultades a este respecto.
DUDA CRUEL
Los textos que hacen comparaciones entre molienda y difusor aparecen con cierta regularidad en
las diversas publicaciones técnicas de nuestro sector. Las comparaciones, como no podria dejar
de ser, son mas o menos similares y presentan las principales ventajas del difusor como mayor
extracción, menor manutención y mayor disponibilidad para venta de energia eléctrica.
Los proyectos de los difusores mudaron poco en estos últimos cinco años. Las instalaciones mas
recientes pueden tener disposiciones físicas innovadores o pueden tener la adopción de
materiales mas sofisticados. Pero los equipamientos son esencialmente los mismos. Los niveles
de extracción también se mantuvieron, o sea, en la práctica los difusores practicamente ya
alcanzaron el techo en lo que se dice respecto a su extracción para una dada capacidad.
Podríamos decir que los difusores practicamente no mudaron.
Un aspecto que viene alterandose en los últimos cinco anos respecto a las características de las
nuevas plantas que están siendo planeadas en Brasil. Estas características tienen que ver con la
cantidad y la calidad de la materia prima que se pretende procesar.
Las nuevas plantas están siendo planeadas para procesar exclusivamente caña cruda picada. Por
otro lado, el módulo mínimo de capacidad de estas nuevas plantas practicamente paso a ser de
3.000.000 t de cana por zafra. Es comun oir de técnicos del sector que el módulo mínimo ideal
seria de 4.000.000 t.
Los mayores difusores disponibles, con largura de 12 m, tienen una capacidad nominal de 15.000
t/d y por tanto estan adecuados para una zafra de 3.000.000 t. Capacidades encima de este valor
irian a exigir el uso de dos lineas de extracción, con las desventajas de ahí decurrentes (mas
equipamientos, mas operación, mas manutención).
Para los adeptos del difusor, en este caso de planta con gran capacidad, existe una posibilidad
que es la instalación de un único sistema de recepción y de preparacion de caña, de un único
sistema de molienda secador para el bagazo y de dos difusores de menor capacidad en paralelo,
instalados en dos etapas en función de la evolución del cañaveral. De esta manera seria posible
reducir el número de equipamientos y diluir las inversiones en los difusores. Empero el difusor no
haya mudado y la caña haya mudado un poco, las moliendas están pasando por una interesante

81
fase de muchas novedades. Los ternos de molienda en si son practicamente los mismos, con
excepción de la relación diámetro / longitud de las camisas que vienen aumentando gradualmente.
Son las moliendas “barrigudas”, tipicamente brasileras.
Las grandes mudanzas están ocurriendo en el accionamiento de estas moliendas. Con la
creciente utilización de accionamiento individual en los ejes por medio de motores eléctricos con
conversor de frecuencia, pasa a surgir innúmeras posibilidades que antes no eran siquiera
consideradas.
La primera gran ventaja es la posibilidad de la enorme variación de la capacidad. Con estos
accionamientos es posible variar la rotación y garantizar una relación de capacidades de 1/4 sin
problemas. Esto es imposible hacer con turbinas a vapor. Así, ya hay moliendas que podrian
procesar hasta 5.000.000 t de cana en una linea de extracción única, procesando cerca de 1.000
t/h. Con la posibilidad de rodar con rotación muy baja, es posible pasar por las primeras zafras de
poca caña sin grandes problemas.
Por otro lado, el accionamiento individual podrá proporcionar ganancias en extracción que son
difíciles de evaluar en el momento, pero que podrán ser representativos. La verdad es que vamos
a necesitar de algunos años de operación de estos nuevos equipamientos para poder evaluar con
precisión las ventajas potenciales. Se abren innumeras posibilidades de automatización de la
rotación de la molienda en tiempo real. Imagine por ejemplo un medidor en línea de la humedad
do bagazo enviando señales para controlar la rotación del rodillo de salida. Oscilación del rodillo
superior y nivel en el Chute Donnelly son también señales que pueden ser enviados directamente
para los conversores de frecuencia. Las posibilidades son innumerables, y los próximos diez años
serán sin duda de mucha investigacion y de mucha discusión, hasta que los técnicos dominen
completamente la tecnologia. Es interesante notar que estas ventajas todas podrán ser también
utilizadas en las moliendas secadoras de bagazo del difusor.
Las moliendas llevan desventajas en la cuestión manutención. Naturalmente las camisas
representan la mayor parte del costo de manutención correspondiente, pero debemos recordar
que los rodetes, los manchones y los palitos van a desaparecer. Probablemente va a haber una
fase de aprendizaje, típica de la implantación de nuevas técnicas, pero enseguida es probable que
los nuevos accionamientos y transmisiones también presenten menores costos de manutención
cuando comparados con los accionamientos antiguos existentes. Solo el tiempo va a decir.
Aún sobre manutención, caña picada sin lavar en el difusor va a representar mas sólidos en el
bagazo y por consecuencia mayores problemas de manutención en las calderas de alta presión.
Las mismas deben ser diseñadas con velocidades aparentes de gas mas bajas, para evitar
abrasión en los tubos. En este punto la molienda lleva ventaja.
Y el saldo de energia eléctrica exportable, empero aún mas favorable para el difusor, va a ser
relativamente reducido porque los nuevos accionamientos de las moliendas son mas eficientes
que las turbinas a vapor actualmente en uso, aún las de múltiples etapas. La diferencia va a caer
un poco.
Es ahí la duda cruel. Para una usina nueva de 4.000.000 t vamos de molienda o vamos de
difusor? Vale la pena cambiar una molienda por dos difusores? Hoy la respuesta ya no es tan fácil
como seria ha cerca de cinco años atrás. Es preciso hacer mucha cuenta. Probablemente van a
perder terreno algunas de las ventajas típicas del difusor. Vamos a esperar las nuevas plantas se
consoliden
DIFUSOR DE BAGAZO
Recibimos recientemente una consulta al respecto de las posibilidades disponibles para aumentar
la capacidad del difusor de caña ya existente en una usina. En los tiempos actuales de gran
expansión de la producción en Brasil, el difusor acabo quedando pequeño.
Una de las posibilidades levantadas seria volver a los origenes, o sea, transformar el difusor de
caña en un difusor de bagazo.
Hubo un tiempo, en los principios de la implantación de difusores para extraer jugo de caña, en
que habia muchos difusores de bagazo, o sea, un o hasta dos ternos de molienda precediendo al
difusor.
A primera vista podria parecer extraño alguien instalar mas moliendas además de la molienda
secadora en un sistema con difusor, mas la razón que en aquella época no habia sistemas de
preparación de caña que entregasen para el difusor una caña adecuadamente desfibrada. Así las
moliendas antes del difusor, ademas de naturalmente extraer parte del jugo, acababan operando

82
como parte del sistema de preparación de la caña, facilitando así la extracción del azúcar
remanente.
Iniciose entonces el desarrollo de desfibradores pesados para caña, capaces de proporcionar
índices de células abiertas encima de 90%. Cuando estos equipamientos tornaronse
operacionalmente confiables, los difusores de bagazo practicamente desaparecieron del mapa, ya
que el principal apelo para la instalación del difusor era reducir potencia y manutención, y tenia
sentido tener apenas el número mínimo indispensable de ternos de molienda. Pero el Brasil de
hoy reúne algunas condiciones muy peculiares que talvez viabilicen la vuelta del difusor de
bagazo por aqui. La mayor dificultad para producir azúcar blanco directo de bajo color es el menor
potencial de venta de energia eléctrica cuando se adopta turbinas de condensación son algunas
de las desventajas del difusor de caña.
Además de haber una mayor extracción de impurezas con el sistema de difusión, todo el jugo
presente en la caña permanece por cerca de una hora dentro del equipamiento, aumentando las
chances de ocurrencia de inversión de la sacarosa. Por otro lado, el difusor exige una mayor tasa
de imbibición, aumentando el volumen de jugo mixto y bajando su brix.
Cuando instalamos una molienda antes del difusor, vamos de inmediato extraer de 70 a 75% del
caldo presente en la caña. Por tanto, apenas una menor parcela de jugo va a estar sujeta a la
posibilidad de inversión en el difusor. Por otro lado, tenemos nuevamente la posibilidad de adoptar
una práctica tipicamente brasilera, cual es la de separar el jugo primario para la producción de
azúcar. Además de ser mas fácil la producción de azúcar de calidad, enviar apenas el jugo
primario para la evaporación significa reducir la desventaja del difusor en lo que respecta al mayor
consumo de vapor en el proceso.
Otra desventaja típica del difusor de caña es la falta de flexibilidad cuando se desea aumentar la
capacidad de la planta. Entretanto, si dejamos espacio para la instalación de una molienda
enfrente de un difusor nuevo, muchas posibilidades son abiertas.
Tipicamente necesitamos área de tela en un difusor de caña en la faja entre 6,0 a 10,0 m2/tf.h.
Adoptando el mayor valor, con una fibra de 13,0% y un difusor con 65 m de longitud de tela,
llegamos al valor generalmente adoptado en Brasil, que corresponde a una molienda de 50 t/h
para cada metro de ancho de la tela. Así, un difusor típico de 10 m de ancho procesaria 500 t/h en
condiciones satisfactorias de extracción. Para una zafra normal de 4300 h, el contingente de caña
seria de 2.150.000 t.
Y después? Instalar otro difusor del lado o pasar a usar el difusor existente como un difusor de
bagazo?
Si conseguimos extraer digamos 75% de la sacarosa en el terno de molienda inicial, basta una
extracción en el difusor de 92% para que la extracción total sea de 98%.
Esta dice que para una misma cantidad de fibra procesada, el difusor de bagazo tienen cerca de
35% menos área de tela perforada que el difusor de caña. Como nuestro difusor de caña ya
existe, podemos decir que su capacidad va a aumentar en aproximadamente 35%.
Particularmente acreditamos que este incremento de capacidad puede ser bien mayor. Los datos
de la literatura son de una época en que el primer terno de un tandem de moliendas extraia bien
menos de lo que extrae hoy. No es irreal pensar en aumento de capacidad de 50% sin perder
extracción.
Con este aumento de capacidad podríamos tener problemas con la molienda de secado de
bagazo. Una posibilidad interesante seria dislocar esta molienda para el primer terno, operando
con rotación mas elevada para garantizar la nueva capacidad del sistema, e instalar una nueva
molienda de secado del bagazo con tamaño adecuado y operando en la rotación correcta para
esta aplicación, que normalmente es mas baja.
De esta manera, una usina que inicia con un difusor de 500 t/h, podria alcanzar una capacidad de
675 t/h até 750 t/h, lo que es una posibilidad muy interesante.
Para el procesamiento de la caña de azúcar el difusor vino realmente para quedar. El es unanime
en África del Sur y hasta en Austrália, país de gran desarrollo tecnológico en lo que respecta a
moliendas, fue instalado recientemente un difusor BMA de gran capacidad. Las dos desventajas
principales del difusor, cerca de 5% de consumo adicional de bagazo y jugo mixto con color cerca
de 25% mayor, son compensadas por la mayor extracción, por el menor costo de manutención y
por la mayor capacidad de exportar energia eléctrica excedente. En África del Sur ya existen
inclusive dos usinas que estan operando sin filtros a vacio, retornando el lodo del decantador para

83
el difusor cuyo lecho de fibra funciona como elemento filtrante. En Brasil, lo que ha limitado su uso
es justamente la capacidad de inversión de las empresas en la actual conyuntura economica.
Preguntas Frecuentes sobre DIFUSOR DE CAÑA.
CRITERIOS DE COMPARACIÓN Y Difusor de molienda.
A partir de marzo de 2000, la empresa FIVES CAIL (Francia) y FLETCHER SMITH (Inglaterra) son
parte del mismo grupo, la Compagnie DE Fives Lille, Francia.
Con la adquisición del control de FLETCHER SMITH, la empresa brasileña FIVES LILLE DE
BRASIL va a ofrecer toda la tecnología FLETCHER SMITH y, en particular, el difusor para extraer
el jugo de la caña de azúcar.
La tecnología es la misma FLETCHER SMITH Tongaat Hulett Grupo de Sudáfrica, un país que es
sin duda el que tiene la mayor experiencia mundial en el diseño y operación de los sistemas de
extracción del difusor.
Normalmente los técnicos que nos consultan tienen algunas dudas sobre las ventajas y
desventajas de esta tecnología. Así que decidimos enumerar las preguntas más frecuentes y
tratar de indicar los criterios para una correcta comparación entre el difusor y molinos. Así que
ellos.
1. El difusor EXTRACTO DE MÁS DE MOLIENDA?
En teoría no, en la práctica sí brasileño.
Si usted visitó las plantas de Sudáfrica, por ejemplo, encontró que los difusores y los molinos de
extracción tienen valores del mismo orden de magnitud. Sin embargo, para obtener una extracción
de molino por encima de 98%, que es esencial para operar con una baja velocidad periférica de
los rodillos, lo que significa baja capacidad. También hay que operar con altos índices de
imbibición.
En Brasil, donde la capacidad de molienda es un factor importante, a menudo se compara el costo
de la instalación de molinos y difusores misma capacidad de molienda, pero con diferentes
extracciones. Este es un criterio de comparación injusta para el difusor, ya que estamos
comparando el rendimiento con diferentes sistemas operativos.
Por lo tanto, a los criterios de comparación que prevalecen normalmente en Brasil, podemos decir
que el difusor extrae más de fresado (97,5 por 98,5% del difusor de 96,5 a 97,5% de la planta).
2. El difusor consumen menos energía que la molienda?
Tenemos que pensar en dos tipos de energía, la energía mecánica y energía térmica.
El difusor utiliza mucho menos energía mecánica, porque, aunque la energía mecánica en la
preparación de la caña es del mismo orden de magnitud, tanto para el difusor utiliza sólo un traje
para el secado final de la bagazo. Por ejemplo, una línea de procesamiento de 500 t / h de caña,
tienen un ahorro de aproximadamente 3.000 kW, la energía que podrían ser exportados en forma
de excedentes de electricidad.
Por otra parte, se debe recordar que el difusor es una gran "máquina de lavado de la caña" donde
tiene un tiempo de residencia de aproximadamente una hora a una temperatura de 80 a 85 C. Por
lo tanto, es necesario calentar toda la fibra y mantener toda esta masa se calienta el interior de la
máquina. Incluso con aislamiento térmico adecuado Siempre existirá pérdida de calor al medio
ambiente, que son más pequeños en el molino. Por lo tanto, para la instalación con el difusor
pasar exactamente la misma cantidad de vapor de escape en comparación con una instalación de
molienda, es necesario adaptar el diseño para compensar este consumo adicional de energía
térmica. Recuerde que la energía térmica para calentar el jugo y la fibra no se pierde, debido a
que el caldo ya se envía al proceso a una temperatura superior y orujo ya se envía a la caldera
con parte de su humedad se eliminó por evaporación bajo su propia ruta.
El balance energético neto es tan favorable para el difusor.
3. El difusor de remojo necesitan algo más que la molienda?
Hay un concepto arraigado en las plantas que el difusor necesita más de remojo. Sin embargo,
discutir con los técnicos que son usuarios del difusor, nos encontramos con que este concepto
realmente no procede.
En ambos sistemas, es necesario aumentar el remojo para aumentar la extracción. Como los
molinos en Brasil que trabajan con alta capacidad de trituración, es difícil de aplicar altas tasas de
imbibición sin causar problemas de alimentación. Tal vez sobrevenir este concepto porque si el
difusor es fácil de aumentar la tasa de imbibición sin crear problemas de alimentación desde antes
de que exista el traje de sistema de secado para la deshidratación antes de bagazo.

84
Finalmente, para los niveles de extracción iguales, podemos considerar el mismo nivel de
inmersión necesaria tanto para la molienda y de difusor.
4. El difusor presenta buenas flexibilidad operacional?
El difusor es por lo menos tan fácil de operar como la trituradora, especialmente hoy en día
cuando los sistemas de automatización son cada vez más fiable y barato. Una instalación con el
difusor funciona automáticamente y no requiere personal especial cualificación.
Al igual que en el molino, se trata de una regla: alta capacidad implica la extracción inferior y
viceversa.
Podemos aumentar o disminuir la capacidad del difusor de la variación de la velocidad y la altura
de la caña de colchón, siendo totalmente falso concepto de que se requiere el difusor para operar
con una capacidad fija.
Por otra parte, requiriendo paradas frecuentes liquidación sistemática del difusor no son
convenientes. Plantas difusor operativo debe buscar suministro constante de caña de azúcar, que
por cierto es un requisito previo para cualquier industria buscan una alta eficiencia operativa.
5. El jugo extraído por el difusor es más limpio?
Durante la percolación del caldo a través de la caña de colchón dentro del difusor, hay una
retención parcial de impurezas en suspensión presentes en el caldo.
Por lo tanto, las necesidades de tratamiento del difusor caldo son más bajos en comparación con
el molino de caldo. Incluso hay informes en la literatura técnica de los casos extremos en los que
los filtros rotativos de vacío se habían eliminado completamente cuando la planta comenzó a
utilizar difusor.
Por lo tanto, podemos considerar una reducción en las inversiones en el sistema de tratamiento de
jugo, especialmente en filtros rotativos de vacío o prensas para la extracción de agua. Podemos
calcular una reducción en el intervalo de 30 a 50% de los valores convencionales.
6. El bagazo PRODUCIDO POR DIFUSOR ES MÁS DIFÍCIL PARA QUEMAR?
Las impurezas en suspensión presentes en el caldo, son retenidos por la varilla de amortiguador
en el interior del difusor naturalmente terminan de ser enviado a la caldera junto con la pulpa.
Por otra parte, es fácil de aplicar a altas tasas de imbibición difusor, al contrario de lo que sucede
con los molinos, típicamente el residuo del difusor tiene una humedad más alta debido a la mayor
nivel de imbibición.
Por lo tanto, el bagazo desde el difusor es generalmente más difícil de quemar.
Por tanto, la recomendación es la de preparar adecuadamente las calderas para recibir un bagazo
de peor calidad, más teniendo en cuenta la tendencia de la utilización de tallos de caña de azúcar
(más impurezas).
Hay que contar con la cámara de combustión para quemar el bagazo con mayor humedad, y el
sistema de red se proporciona para limpiezas más frecuentes o más limpieza continua (girado
rejilla).
7. La recuperación Difusor difíciles DE AZÚCAR EN EL PROCESO?
El mayor nivel de extracción de azúcar en el difusor se asocia generalmente con una mayor
extracción de los azúcares no son muchos. Estos materiales son típicamente melassigênicas
sustancias, por lo que existe la crítica de que el difusor extrae más azúcar que el rectificado, pero
no se puede poner este exceso de azúcar en la bolsa, debido a que el aumento de la producción
de melaza en realidad el aumento de las pérdidas en la industria de la panificación . Por lo tanto,
no habría una extracción máxima teórica sería realmente económico, este nivel es difícil
especificar en la práctica.
Esto es una desventaja del difusor que es altamente atenuada por las condiciones específicas de
Brasil, basado en la producción de alcohol que existe en prácticamente todas las plantas del país.
En otras palabras, se considera que la pérdida de azúcar en la melaza en otros países Brasil
puede ser considerado como una materia prima para la producción de etanol.
8. El difusor REQUIERE más espacio físico?
El sistema de descarga y la preparación de la caña de azúcar requiere el mismo espacio tanto
para el difusor como un molino.
Si se considera un centro de centro de 9 m molinos de accionamiento individual de alta capacidad
para seis Trey necesitaremos aproximadamente 60 m de largo edificio.
Un difusor de lámina tiene una longitud más o menos constante de 65 m y una anchura de
aproximadamente 1 m a 1.000 t / d de capacidad. También hay que añadir espacio para primaria y
desaguador para adaptarse secado.

85
Por lo tanto, el difusor requiere más espacio que fresado horizontal.
Además, el difusor se puede instalar al aire libre, ya que no requiere edificio o estructura para
soportar una grúa de mantenimiento, lo que permite una mayor flexibilidad en la definición de la
disposición física de la instalación.
9. El difusor tiene costos de mantenimiento más bajos?
El difusor ha costado mucho menos que un tándem de molinos equivalentes de mantenimiento,
sobre todo si estamos hablando de las plantas con el mismo nivel de extracción.
Nos secar una demanda contra seis trajes, es decir 80 a 85% menos de los ejes de
mantenimiento, camisas, cojinetes, etc.
La unidad funciona difusor girando lentamente, y prácticamente libre de mantenimiento.
El difusor principal actual suelen durar diez temporadas antes de la primera reforma, que por lo
general se asegura de cinco temporadas.
Junto con la mejor extracción, menores costes de mantenimiento son, sin duda, las principales
ventajas del sistema.
10. SISTEMA QUE TIENE BAJO COSTO EN CASA?
El coste inicial es equivalente ya que consideran sistemas con el mismo nivel de extracción. No es
lógico para comparar por ejemplo, un molino de extracción de 97% con un difusor de extracción
de 98%. Incluso podemos decir que, para el mismo nivel de extracción, el difusor debe tener costo
inicial más bajo.
Es un molinos tándem se puede ampliar en varias fases, comenzando con cuatro palos y luego
añadir dos más en otras oportunidades. Pero hay que recordar que cuatro palos el nivel de
extracción también será menor. Que tiene que hacer matemáticas para definir la relación costo /
beneficio.
11. El difusor es de condiciones adecuadas para la BRASILEÑO?
Sin duda, el difusor es conveniente para Brasil.
Principalmente debido a la posibilidad de exportar excedentes de energía y vocación para la
producción intensiva de alcohol.
Desde la aparición de la disponibilidad de capital para la inversión inicial se equipara, las ventajas
superan con creces los inconvenientes del sistema.
Vale la pena un estudio detallado para comparar y discutir todo, que ya opera el difusor en Brasil.
Difusión vs. molida
Aspectos generales
La difusión es un proceso que existe hace más de 100 años y que tiene 30 años de estar
creciendo en el mundo azucarero, sin embargo en países de amplia producción azucarera como
Cuba y Brasil no se aplica extensivamente.
La difusión ya no es novedad para nadie. Todas las personas ligadas a la industria azucarera ya
oyeron hablar sobre difusión y casi todos confirman que es la mejor manera de extraer sacarosa
de la caña. Entonces ¿por qué nadie (o casi nadie) implanta un difusor en su ingenio? Puede
haber varias respuestas a esta pregunta.
Uno de los motivos ciertamente es la falta de informaciones tanto sobre difusión como de otras
tecnologías. Para poder competir en el mercado mundial los países productores de azúcar del
tercer mundo deben cada vez más mejorar la calidad y los rendimientos, y siempre con los
menores costos si se quiere competir con el primer mundo.
El primer paso es invertir en tecnologías mas avanzadas, sean ellas en equipos, procesos o
automatización. Es inútil automatizar procesos antiguos o perfeccionar maquinarias atrasadas. Por
otra parte se hace necesario invertir en investigaciones relacionadas con la Industria Azucarera
para evitar tener que buscar las tecnologías externas y adaptarlas a nuestra realidad. En los
principales países productores da azúcar de América Latina según estudios realizados estamos
atrasados, salvo algunos casos aislados, más de 50 años en tecnologías de decantación: 20 años
ultrapasados en tecnologías de cocción y 30 años en tecnologías de extracción. Todo esto sin
hablar en la instrumentación y automatización de los ingenios. Por increíble que parezca, existen
otras industrias en los países productores de azúcar (donde los mismos no son líderes de
producción) que están más modernas y actualizadas que la industria azucarera.
Referente a difusión, algunos molineros de Cuba y Brasil instalaron difusores hace algunos años,
solo que esta idea no tomó auge. De seguro esto no fue por falta de éxito, porque estas unidades
están funcionando bien y con ventajas sobre unidades convencionales.

86
Por lo tanto, el motivo de este capítulo es el de resaltar nuevamente las ventajas de la difusión
sobre la molienda.
Ventajas de la difusión
La difusión tiene enormes ventajas con respecto a la molida, entre ellas pueden citarse las
siguientes:
Mayor extracción
Menor Mantenimiento
Mayor continuidad de operaciones
Menor desgaste
Menor costo de operación
Mayor eficiencia mecánica
Menores costos de inversión y de instalación
1 Mayor Extracción
El proceso de extracción en el difusor es hecho de tres maneras:
Lixiviación
Difusión
Presión
Lixiviación
Lixiviación es un proceso de lavado de la caña desfibrada. Por lixiviación el jugo de la caña es
retirado del bagazo a través de sucesivas lavadas mecánicas. Estas lavadas son iguales a la
imbibición compuesta en un sistema de molienda. En realidad, las lavadas son efectuadas
sometiendo la caña a líquidos con contenido de sacarosa siempre inferiores al contenido en el
jugo de la caña. Esto es hecho sucesivamente hasta que el líquido tenga cero porciento de
sacarosa (agua)
Como la caña está saturada en líquidos, el exceso de éste (conteniendo el azúcar extraído) es
separado de la masa de la caña por gravedad.
La mayor parte del azúcar extraída en el difusor se obtiene por lavado simple (lixiviación) Para que
este lavado sea posible se hace necesario que las células conteniendo el jugo con sacarosa estén
rotas, para que el líquido de imbibición tenga acceso a él. Por eso, es necesaria una buena
preparación de la caña. Esta preparación debe ser hecha con un desfibrador que rompa la mayor
cantidad de células posibles. Desfibradores de alto índice de preparación ya son equipos comunes
en los molinos.
Para dar un ejemplo de la ventaja que el difusor tiene con relación a la extracción, podemos decir
que un molino trabajando muy bien (que no es el caso en la mayoría de los ingenios) puede llegar
hasta el 97% de extracción, mientras que un difusor trabajando mal difícilmente baja de 97% de
extracción.
Si consideramos que la media de extracción por ejemplo en Brasil es de alrededor del 92%, y que
la media con difusores sería alrededor del 98%, la ganancia real sería en torno del 6,5%. Esto
significa un aumento (si todos los ingenios tuvieran difusores) de +/- 700.000.000 de litros de
alcohol y +/- 12.000.000 de sacos de azúcar, o sea +/- US$ 300.000.000 (valores del mercado
nacional) Este valor, que es anual, es alrededor de 60% del costo de las inversiones (Sin contar
los ahorros producto de un menor mantenimiento y menores costos de operaciones.)
Difusión
La difusión propiamente dicha acontece en las células que no son rotas por el sistema de
reparación. En condiciones normales, las paredes de las células no son permables al jugo que
ellas contienen. Esto se debe a una película de proteína que recubre la pared interna, sin embargo
a temperaturas elevadas (+/-70oC), la proteína es coagulada, dejando de esta manera la pared
permeable. Por la diferencia de concentración entre el jugo en la célula y el líquido de imbibición,
hay una presión de adentro para afuera, liberando así el jugo.
Presión
Como el difusor libera solamente el jugo que está en exceso por la saturación, el bagazo, cuando
llega al final del difusor, está saturado de jugo. Este jugo debe ser retirado por un sistema de
presión. Algunos difusores tienen un tambor interno que retira una buena cantidad de este jugo.
Además del tambor es necesaria la utilización de otra etapa de presión, que normalmente es
hecha a través de una molienda común.
2 Menor Mantenimiento

87
El difusor es en realidad una gran estera de caña, hecha de cadenas y rodillos, colocados encima
de un fondo perforado (semejante a un transportador de bagazo). Algunos tipos tienen una estera
semejante a una estera caña. Por lo tanto el mantenimiento es el de una estera. Sin embargo el
mantenimiento llega a ser menos que el de una estera de bagazo debido a su construcción. Las
cadenas son hechas para durar varios años, y el fondo perforado es hecho de acero inoxidable.
El efecto positivo de un mantenimiento menor se puede apreciar en el periodo de reparaciones
(tanto en la mano de obra como en los costos)
3 Mayor continuidad de operaciones
Es casi imposible pasar una zafra entera sin tener alguna parada debido al difusor, hazaña
extremadamente difícil. Sin embargo las paradas del difusor por roturas son mucho menos
frecuentes que las paradas de un molino. No es necesario decir cuales son los trastornos
enfrentados cada vez que la molienda para.
4 Desgaste menor
En un conjunto de moliendas hay, desde el inicio de la zafra, desgastes en las mazas, raspadores,
cuchilla central, etc. Este desgaste se refleja directamente en el desempeño de la molienda, ya
que el adecuado trabajo de estas piezas depende de sus dimensiones físicas.
En el difusor no hay este tipo de problema. Está claro que también hay en el difusor desgastes en
las partes metálicas, solo que este desgaste no afecta su desempeño (extracción) El desgaste de
las partes metálicas es menor en el difusor por el hecho de que él trabaja en un pH más elevado.
5 Costos de operación menor
Solo el hecho de tener menos paradas, torna el costo de operación menor. En difusión hay un
menor número de maquinarias y equipos a ser vigilados. La maquinaria en sí es limpia, no siendo
necesario tener a alguien haciendo siempre limpieza. Por otra parte los costos de mantenimiento
también son mucho menores
6 Mayor eficiencia mecánica
Para accionar la estera en un difusor se necesitan motores de una potencia menor que en el caso
de los molinos, por otra parte el sistema de transmisión requerido es menor y por tanto el
consumo de potencia es menor y a la eficiencia mecánica es mayor.
7 Menores costos de inversión y de instalación
En países como Sudáfrica, el menor costo de inversión ya se ha hecho bastante evidente. En el
Brasil, esta evidencia no es tan pronunciada, estando camuflayada por las grandes moliendas
realizadas con molinos.
De tal manera, una comparación entre un difusor y un molino de la misma capacidad en relación a
la caña a procesar, muestra que un difusor cuesta más o menos el mismo precio. Pero si esta
comparación es hecha en relación a las toneladas de sacarosa extraídas por hora, el difusor tiene
ventajas incalculables
En cuanto a su instalación. El difusor tiene la ventaja de no necesitar grandes y caros cimientos y
anclajes.
No obstante hay que apuntar que es posible hoy día alcanzar extracciones con molinos
semejantes a las conseguidas con los difusores. En Sudáfrica, la media de extracción en los
ingenios con molinos es superior a 97%. Solo que es conseguida con 7 juegos de molinos y a
velocidades mucho más bajas las comúnmente usadas (entre 2 y 4 rpm). Es necesario recordar
que para conseguir esos valores de extracción el molino debe estar óptimo en todos los aspectos,
ya sea mecánicamente u operacionalmente.
Es claro que no es viable para un ingenio convencional (funcionando bien) simplemente descartar
los molinos para instalar un difusor. Pero, por lo menos, se debería pensar en difusión a la hora de
hacer una ampliación, y sin duda alguna en instalaciones nuevas.
En la figura 1 se muestra un flujograma típico de un central con un difusor instalado.

88
 C aña

B agazo
D ifu so r

V apor
J u g o M e z c la d o V e g e ta l

V apor
E sc a p e

Figura 1 Flujograma típico de un central con difusor instalado.

89