Estado Plurinacional de Bolivia Administ PDF

ESTADO PLURINACIONAL DE BOLIVIA
MINISTERIO DE OBRAS PÚBLICAS, SERVICIOS Y VIVIENDA
VICEMINISTERIO DE TRANSPORTES
ADMINISTRADORA BOLIVIANA DE CARRETERAS
ESTUDIO DE IDENTIFICACIÓN (EI) Y ESTUDIO TÉCNICO

ECONÓMICO, SOCIAL Y AMBIENTAL PARA LA CONSTRUCCIÓN
DE LA CARRETERA DOBLE VÍA
“CRISTAL MAYU - MONTERO”
CONTRATO DE PRESTAMO 1678/SF – BO

Programa de Apoyo al Sistema Nacional de Inversión Pública – VIPFE
CONTRATO ABC Nº059/11 DGT-CT-SER-BID
CAPITULO 15
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
GENERALES
v.0
La Paz, Septiembre del 2012

SEPTIEMBRE – 2012 Estudio Técnico, Económico, Social y Ambiental (Ajustes al TESA)
Especificaciones Técnicas Generales
CONTENIDO: ESPECIFICACIONES TÉCNICAS GENERALES
EG 01 DESBROCE, DESTRONQUE Y LIMPIEZA .................................................................................... - 1 -

1. DEFINICIÓN .................................................................................................................................. - 1 -
2. MATERIALES .................................................................................................................................. - 1 -
3. EQUIPO ......................................................................................................................................... - 1 -
4. EJECUCIÓN .................................................................................................................................. - 2 -
5. CONTROL DEL SUPERVISOR........................................................................................................ - 3 -
6. MEDICIÓN. ................................................................................................................................... - 3 -
7. PAGO............................................................................................................................................ - 3 -
EG 02 EXCAVACIÓN DE CORTES Y PRÉSTAMOS ............................................................................... - 4 -
1. DEFINICIÓN .................................................................................................................................. - 4 -
2. MATERIALES .................................................................................................................................. - 5 -
3. EQUIPO ......................................................................................................................................... - 6 -
4. EJECUCIÓN .................................................................................................................................. - 6 -
5. CONTROL DEL SUPERVISOR...................................................................................................... - 11 -
6. MEDICIÓN .................................................................................................................................. - 12 -
7. PAGO.......................................................................................................................................... - 13 -
EG 03 REMOCIÓN DE DERRUMBES ................................................................................................... - 14 -
1. DEFINICIÓN ................................................................................................................................ - 14 -
2. MATERIALES. ............................................................................................................................... - 14 -
3. EQUIPO. ...................................................................................................................................... - 14 -
4. EJECUCIÓN ................................................................................................................................ - 14 -
6. MEDICIÓN .................................................................................................................................. - 15 -
7. PAGO.......................................................................................................................................... - 16 -
EG 04 TERRAPLENES........................................................................................................................... - 17 -
1. DEFINICIÓN ................................................................................................................................ - 17 -
2. MATERIALES. ............................................................................................................................... - 17 -
3. EQUIPO ....................................................................................................................................... - 18 -
4. EJECUCIÓN ................................................................................................................................ - 19 -
5. CONTROL POR EL SUPERVISOR................................................................................................ - 23 -
6. MEDICIÓN .................................................................................................................................. - 25 -
7. PAGO.......................................................................................................................................... - 26 -
EG 05 PEDRAPLEN PARA ESTABILIZACION DE PLATAFORMA ......................................................... - 27 -
1. DEFINICIÓN ................................................................................................................................ - 27 -
2. MATERIALES ................................................................................................................................ - 27 -
3. EQUIPO ....................................................................................................................................... - 27 -
4. EJECUCIÓN ................................................................................................................................ - 27 -
6. MEDICIÓN .................................................................................................................................. - 28 -
7. PAGO.......................................................................................................................................... - 28 -
EG 06 SUBRASANTE MEJORADA...................................................................................................... - 29 -
1. DEFINICIÓN ................................................................................................................................ - 29 -
2. MATERIALES ................................................................................................................................ - 29 -
ESTUDIO DE IDENTIFICACION (EI) Y ESTUDIO TÉCNICO, ECONÓMICO, SOCIAL Y AMBIENTAL i

PARA LA CONSTRUCCION DE LA CARRETERA DOBLE VIA “CRISTAL MAYU – MONTERO”
3. EQUIPO........................................................................................................................................- 29 -
4. EJECUCIÓN.................................................................................................................................- 29 -
5. CONTROL DEL SUPERVISOR ......................................................................................................- 30 -
6. MEDICIÓN...................................................................................................................................- 32 -
7. PAGO ..........................................................................................................................................- 32 -
EG 07 SUB-BASE GRANULAR........................................................................................................... - 33 -
1. DEFINICIÓN.................................................................................................................................- 33 -
2. MATERIALES.................................................................................................................................- 33 -
3. EQUIPO........................................................................................................................................- 34 -
4. EJECUCIÓN.................................................................................................................................- 34 -
5. CONTROL POR EL SUPERVISOR ................................................................................................- 37 -
6. MEDICIÓN...................................................................................................................................- 38 -
7. PAGO ..........................................................................................................................................- 39 -
EG 08 CAPA BASE DE MATERIAL GRANULAR.................................................................................. - 40 -
1. DEFINICIÓN.................................................................................................................................- 40 -
2. MATERIALES.................................................................................................................................- 40 -
3. EQUIPO........................................................................................................................................- 41 -
4. EJECUCIÓN.................................................................................................................................- 42 -
6. MEDICIÓN...................................................................................................................................- 46 -
7. PAGO ..........................................................................................................................................- 47 -
EG 09 SUMINISTRO DE ASFALTO DILUIDO / EMULSIÓN ................................................................ - 48 -
1. DEFINICIÓN.................................................................................................................................- 48 -
2. MATERIALES.................................................................................................................................- 48 -
3. EQUIPO........................................................................................................................................- 49 -
4. EJECUCIÓN.................................................................................................................................- 49 -
6. MEDICIÓN...................................................................................................................................- 51 -
7. PAGO ..........................................................................................................................................- 52 -
EG 10 IMPRIMACIÓN ..................................................................................................................... - 57 -
1. DEFINICIÓN.................................................................................................................................- 57 -
2. MATERIALES.................................................................................................................................- 57 -
3. EQUIPO........................................................................................................................................- 58 -
4. EJECUCIÓN.................................................................................................................................- 58 -
6. MEDICIÓN...................................................................................................................................- 61 -
7. PAGO ..........................................................................................................................................- 61 -
EG 11 RIEGO DE LIGA .................................................................................................................... - 62 -
1. DEFINICIÓN.................................................................................................................................- 62 -
2. MATERIALES.................................................................................................................................- 62 -
3. EQUIPO........................................................................................................................................- 62 -
4. EJECUCIÓN.................................................................................................................................- 63 -
6. MEDICIÓN...................................................................................................................................- 65 -
7. PAGO ..........................................................................................................................................- 65 -
EG 12 SUMINISTRO DE CEMENTO ASFÁLTICO............................................................................... - 66 -
ESTUDIO DE IDENTIFICACION (EI) Y ESTUDIO TÉCNICO, ECONÓMICO, SOCIAL Y AMBIENTAL ii

1. DEFINICIÓN ................................................................................................................................ - 66 -
2. MATERIALES ................................................................................................................................ - 66 -
3. EQUIPO ....................................................................................................................................... - 67 -
4. EJECUCIÓN ................................................................................................................................ - 67 -
6. MEDICIÓN .................................................................................................................................. - 69 -
7. PAGO.......................................................................................................................................... - 69 -
EG 13 CARPETA DE CONCRETO ASFÁLTICO MEZCLADO EN CALIENTE ....................................... - 70 -
1. DEFINICIONES............................................................................................................................. - 70 -
2. MATERIALES ................................................................................................................................ - 70 -
3. EQUIPO ....................................................................................................................................... - 74 -
4. EJECUCIÓN ................................................................................................................................ - 80 -
6. MEDICIÓN .................................................................................................................................. - 89 -
7. PAGO.......................................................................................................................................... - 90 -
EG 14 SUMINISTRO DE CEMENTO ASFALTICO CON POLIMERO..................................................... - 91 -
1. DESCRIPCIÓN............................................................................................................................. - 91 -
2. MATERIALES ................................................................................................................................ - 91 -
3. EQUIPOS ..................................................................................................................................... - 92 -
4. EJECUCION ................................................................................................................................ - 92 -
6. MEDICIÓN .................................................................................................................................. - 93 -
7. PAGO.......................................................................................................................................... - 93 -
EG 15 CARPETA DE CONCRETO ASFÁLTICO EN CALIENTE CON CEMENTO ASFALTICO MODIFICADO
CON POLIMEROS Y TIPO SMA ........................................................................................................... - 94 -
1. DESCRIPCION............................................................................................................................. - 94 -
2. MATERIALES ................................................................................................................................ - 94 -
3. EQUIPO ....................................................................................................................................... - 98 -
4. EJECUCIÓN .............................................................................................................................. - 104 -
5. CONTROL POR EL INGENIERO ............................................................................................... - 107 -
6. MEDICIÓN ................................................................................................................................ - 111 -
7. PAGO........................................................................................................................................ - 112 -
EG 16 CARPETA DE CONCRETO ASFALTICO CON MEZCLA TIPO SMA CON CEMENTO ASFALTICO
MODIFICADO CON POLÍMEROS ..................................................................................................... - 113 -
1. DESCRIPCION........................................................................................................................... - 113 -
2. MATERIALES .............................................................................................................................. - 113 -
3. COMPOSICIÓN DE LA MEZCLA............................................................................................. - 114 -
4. EQUIPOS ................................................................................................................................... - 116 -
5. EJECUCIÓN .............................................................................................................................. - 117 -
6. CONTROL DEL SUPERVISOR.................................................................................................... - 119 -
7. PAGO........................................................................................................................................ - 119 -
EG 17 DEMOLICIÓN DE ESTRUCTURAS HIDRÁULICAS DE HORMIGÓN EXISTENTE...................... - 121 -
1. DEFINICIÓN .............................................................................................................................. - 121 -
2. MATERIALES .............................................................................................................................. - 121 -
3. EQUIPO Y MAQUINARIA ......................................................................................................... - 121 -
4. EJECUCIÓN .............................................................................................................................. - 121 -
ESTUDIO DE IDENTIFICACION (EI) Y ESTUDIO TÉCNICO, ECONÓMICO, SOCIAL Y AMBIENTAL iii

6. MEDICIÓN.................................................................................................................................- 123 -
7. PAGO ........................................................................................................................................- 123 -
EG 18 REMOCIÓN DE ALCANTARILLAS....................................................................................... - 124 -
1. DEFINICIÓN...............................................................................................................................- 124 -
2. EQUIPOS....................................................................................................................................- 124 -
3. EJECUCIÓN...............................................................................................................................- 124 -
4. CONTROL DEL SUPERVISOR ....................................................................................................- 125 -
5. MEDICIÓN.................................................................................................................................- 125 -
6. PAGO ........................................................................................................................................- 125 -
EG 19 EXCAVACIÓN PARA ESTRUCTURAS................................................................................... - 126 -
1. DEFINICION...............................................................................................................................- 126 -
2. MATERIALES...............................................................................................................................- 126 -
3. EQUIPO......................................................................................................................................- 127 -
4. EJECUCIÓN...............................................................................................................................- 127 -
6. MEDICION.................................................................................................................................- 129 -
7. PAGO ........................................................................................................................................- 130 -
EG 20 RELLENO Y TERRAPLENES PARA OBRAS DE ARTE ................................................................ - 131 -
1. DESCRIPCIÓN ...........................................................................................................................- 131 -
2. MATERIALES...............................................................................................................................- 131 -
3. EQUIPO......................................................................................................................................- 132 -
4. EJECUCION...............................................................................................................................- 132 -
5. MEDICION.................................................................................................................................- 140 -
6. PAGO ........................................................................................................................................- 141 -
EG 21 ALCANTARILLAS CELULARES DE HORMIGÓN..................................................................... - 142 -
1. DEFINICIÓN...............................................................................................................................- 142 -
2. MATERIALES...............................................................................................................................- 142 -
3. EQUIPO Y MAQUINARIA..........................................................................................................- 143 -
4. EJECUCIÓN...............................................................................................................................- 143 -
6. MEDICIÓN.................................................................................................................................- 146 -
7. PAGO ........................................................................................................................................- 146 -
EG 22 ALCANTARILLAS TUBULARES DE HORMIGON ..................................................................... - 147 -
1. DEFINICIÓN...............................................................................................................................- 147 -
2. MATERIALES...............................................................................................................................- 147 -
3. EQUIPOS....................................................................................................................................- 149 -
4. EJECUCIÓN...............................................................................................................................- 149 -
6. MEDICIÓN.................................................................................................................................- 153 -
7. PAGO ........................................................................................................................................- 154 -
EG 23 DRENAJE LONGITUDINAL ................................................................................................... - 155 -
1. DEFINICIÓN...............................................................................................................................- 155 -
2. MATERIALES...............................................................................................................................- 156 -
4. EJECUCIÓN...............................................................................................................................- 156 -
ESTUDIO DE IDENTIFICACION (EI) Y ESTUDIO TÉCNICO, ECONÓMICO, SOCIAL Y AMBIENTAL iv

6. MEDICIÓN. ............................................................................................................................... - 157 -

7. PAGO........................................................................................................................................ - 158 -
EG 24 DRENAJE SUBTERRÁNEO.................................................................................................... - 159 -
1. DESCRIPCIÓN........................................................................................................................... - 159 -
2. MATERIALES .............................................................................................................................. - 159 -
3. EQUIPO ..................................................................................................................................... - 162 -
4. EJECUCIÓN .............................................................................................................................. - 162 -
6. MEDICIÓN ................................................................................................................................ - 164 -
7. PAGO........................................................................................................................................ - 165 -
EG 25 HORMIGONES Y MORTEROS ............................................................................................. - 166 -
1. DESCRIPCIÓN........................................................................................................................... - 166 -
2. MATERIALES .............................................................................................................................. - 166 -
3. EQUIPO ..................................................................................................................................... - 173 -
4. EJECUCIÓN .............................................................................................................................. - 173 -
6. MEDICIÓN ................................................................................................................................ - 184 -
7. PAGO........................................................................................................................................ - 185 -
EG 26 ARMADURAS EN HORMIGÓN ARMADO .......................................................................... - 186 -
1. DEFINICIÓN .............................................................................................................................. - 186 -
2. MATERIALES .............................................................................................................................. - 186 -
4. EJECUCIÓN .............................................................................................................................. - 186 -
6. MEDICIÓN ................................................................................................................................ - 187 -
7. PAGO........................................................................................................................................ - 188 -
EG 27 ENCOFRADOS, APUNTALAMIENTO Y CIMBRAS ............................................................... - 189 -
1. DEFINICIÓN .............................................................................................................................. - 189 -
2. MATERIALES .............................................................................................................................. - 189 -
4. EJECUCIÓN .............................................................................................................................. - 189 -
6. MEDICIÓN Y PAGO................................................................................................................. - 190 -
EG 28 SUMINISTRO Y COLOCACIÓN DE GEOTEXTIL .................................................................. - 191 -
1. DESCRIPCIÓN........................................................................................................................... - 191 -
2. MATERIALES .............................................................................................................................. - 191 -
4. EJECUCIÓN .............................................................................................................................. - 196 -
6. MEDICIÓN ................................................................................................................................ - 197 -
7. PAGO........................................................................................................................................ - 197 -
EG 29 OBRAS DE GAVIONES ....................................................................................................... - 198 -
1. DESCRIPCIÓN........................................................................................................................... - 198 -
2. MATERIALES. ............................................................................................................................. - 198 -
3. EQUIPO. .................................................................................................................................... - 200 -
4. EJECUCIÓN. ............................................................................................................................. - 200 -
ESTUDIO DE IDENTIFICACION (EI) Y ESTUDIO TÉCNICO, ECONÓMICO, SOCIAL Y AMBIENTAL v

5. CONTROL DE EJECUCION. .....................................................................................................- 201 -

6. PAGO. .......................................................................................................................................- 202 -
EG 30 ESCOLLERADO CON JUNTA DE MORTERO ......................................................................... - 203 -
1. DESCRIPCIÓN ...........................................................................................................................- 203 -
2. MATERIALES...............................................................................................................................- 203 -
3. EQUIPO......................................................................................................................................- 203 -
4. EJECUCIÓN...............................................................................................................................- 203 -
5. CONTROL POR EL SUPERVISOR. .............................................................................................- 204 -
EG 31 OBRAS DE MAMPOSTERÍA DE PIEDRA............................................................................... - 205 -
1. DESCRIPCION ...........................................................................................................................- 205 -
2. MATERIALES...............................................................................................................................- 205 -
3. EQUIPO......................................................................................................................................- 206 -
4. EJECUCION...............................................................................................................................- 206 -
5. CONTROL..................................................................................................................................- 209 -
6. MEDICION.................................................................................................................................- 209 -
7. PAGO ........................................................................................................................................- 209 -
EG 32 REVESTIMIENTO SUPERFICIAL DE ROCA CON HORMIGON ............................................. - 210 -
TRATAMIENTO DE LA SUPERFICIE DE LAS ROCAS ........................................................................... - 210 -
1. ALCANCE..................................................................................................................................- 210 -
2. MATERIAL ..................................................................................................................................- 210 -
3. EJECUCIÓN...............................................................................................................................- 210 -
4. CONTROL TECNOLÓGICO .....................................................................................................- 213 -
5. MEDICIÓN Y EL PAGO ............................................................................................................- 213 -
EG 33 OBRAS DE LIMPIEZA DE CAUCE ........................................................................................ - 215 -
REMOCION DE MATERIAL EN LECHO DE RIOS ................................................................................ - 215 -
1. DESCRIPCION ...........................................................................................................................- 215 -
2. EQUIPO......................................................................................................................................- 215 -
3. EJECUCION...............................................................................................................................- 215 -
4. CONTROL POR EL INGENIERO................................................................................................- 216 -
5. MEDICION.................................................................................................................................- 216 -
6. PAGO ........................................................................................................................................- 216 -
EG 34 OBRAS DE REGULARIZACION, ENCAUCE Y PROTECCION DE LADERAS......................... - 217 -
1. CONTRAFUERTES DE SUELO ARENOSO EMBOLSADO .........................................................- 217 -
2. ESPIGONES - DEFENSIVOS PARA LAS MARGENES EN RIOS ................................................- 221 -
3. ENROCADOS............................................................................................................................- 223 -
4. BOLSACRETO ............................................................................................................................- 226 -
5. GAVIÓN SACO ........................................................................................................................- 229 -
6. GEOMALLAS TRITON................................................................................................................- 233 -
EG 35 ESCOLLERADO DE PROTECCIÓN ...................................................................................... - 239 -
1. DESCRIPCION ...........................................................................................................................- 239 -
2. MATERIALES...............................................................................................................................- 239 -
3. EQUIPO......................................................................................................................................- 239 -
4. EJECUCIÓN...............................................................................................................................- 239 -
5. CONTROL..................................................................................................................................- 241 -
6. MEDICION.................................................................................................................................- 241 -
7. PAGOS ......................................................................................................................................- 241 -
ESTUDIO DE IDENTIFICACION (EI) Y ESTUDIO TÉCNICO, ECONÓMICO, SOCIAL Y AMBIENTAL vi

EG 36 CONSTRUCCIÓN DE DESVÍO FLUVIALES............................................................................. - 242 -

1. ALCANCE ................................................................................................................................. - 242 -
2. MATERIAL .................................................................................................................................. - 242 -
3. PREPARACIÓN DE LA FUNDACIÓN....................................................................................... - 242 -
4. COLOCACIÓN......................................................................................................................... - 242 -
5. EXCAVACIÓN .......................................................................................................................... - 242 -
6. LA MEDICIÓN Y EL PAGO....................................................................................................... - 243 -
EG 37 SONDEOS ROTATIVOS ....................................................................................................... - 244 -
1. DEFINICIÓN. ............................................................................................................................. - 244 -
2. MATERIALES. ............................................................................................................................. - 244 -
3. EQUIPO. .................................................................................................................................... - 244 -
4. EJECUCIÓN. ............................................................................................................................. - 244 -
5. CONTROL POR EL SUPERVISOR.............................................................................................. - 248 -
6. MEDICIÓN ................................................................................................................................ - 248 -
7. PAGO........................................................................................................................................ - 248 -
EG 38 HORMIGÓN PRETENSADO................................................................................................. - 249 -
1. DEFINICIÓN .............................................................................................................................. - 249 -
2. MATERIALES .............................................................................................................................. - 249 -
3. EQUIPO PARA PRETENSADO .................................................................................................. - 249 -
4. EJECUCIÓN .............................................................................................................................. - 250 -
5. MEDICIÓN ................................................................................................................................ - 255 -
EG 39 ACERO PARA PRETENSADO .............................................................................................. - 256 -
1. DEFINICIÓN .............................................................................................................................. - 256 -
2. MATERIALES .............................................................................................................................. - 256 -
3. EJECUCIÓN .............................................................................................................................. - 257 -
EG 40 OBRA FALSA ...................................................................................................................... - 258 -
1. DEFINICIÓN .............................................................................................................................. - 258 -
2. MATERIALES .............................................................................................................................. - 258 -
3. EQUIPO ..................................................................................................................................... - 258 -
4. EJECUCIÓN .............................................................................................................................. - 258 -
6. MEDICIÓN ................................................................................................................................ - 261 -
7. PAGO........................................................................................................................................ - 261 -
EG 41 APARATOS DE APOYO ...................................................................................................... - 262 -
1. DEFINICIÓN .............................................................................................................................. - 262 -
2. MATERIALES .............................................................................................................................. - 262 -
3. EJECUCIÓN .............................................................................................................................. - 262 -
4. MEDICIÓN ................................................................................................................................ - 263 -
5. PAGO........................................................................................................................................ - 263 -
EG 42 JUNTAS DE DILATACIÓN.................................................................................................... - 264 -
1. DEFINICIÓN .............................................................................................................................. - 264 -
2. MATERIALES .............................................................................................................................. - 264 -
3. EJECUCIÓN .............................................................................................................................. - 264 -
4. MEDICIÓN ................................................................................................................................ - 265 -
5. BASE DE PAGO ........................................................................................................................ - 265 -
EG 43 PILOTES VACIADOS EN SITIO ............................................................................................ - 266 -
ESTUDIO DE IDENTIFICACION (EI) Y ESTUDIO TÉCNICO, ECONÓMICO, SOCIAL Y AMBIENTAL vii

1. DEFINICIÓN...............................................................................................................................- 266 -
2. MATERIALES...............................................................................................................................- 266 -
3. EQUIPO......................................................................................................................................- 266 -
4. EJECUCIÓN...............................................................................................................................- 266 -
5. PRUEBA DE CARGA .................................................................................................................- 268 -
6. MEDICIÓN.................................................................................................................................- 269 -
7. BASE DE PAGO.........................................................................................................................- 270 -
EG 44 FUNDACION DIRECTA ....................................................................................................... - 271 -
1. DEFINICIÓN...............................................................................................................................- 271 -
2. MATERIALES...............................................................................................................................- 271 -
3. EQUIPO......................................................................................................................................- 271 -
4. EJECUCIÓN...............................................................................................................................- 271 -
5. MEDICIÓN.................................................................................................................................- 272 -
6. PAGO ........................................................................................................................................- 272 -
EG 45 TUBOS DE DRENAJE ........................................................................................................... - 273 -
1. DEFINICIÓN...............................................................................................................................- 273 -
2. MATERIALES...............................................................................................................................- 273 -
3. EJECUCIÓN...............................................................................................................................- 273 -
4. MEDICIÓN.................................................................................................................................- 273 -
5. BASE DE PAGO.........................................................................................................................- 273 -
EG 46 BARANDADOS Y BORDILLOS ............................................................................................ - 274 -
1. DEFINICIÓN...............................................................................................................................- 274 -
2. MATERIALES...............................................................................................................................- 274 -
3. CONSTRUCCION......................................................................................................................- 274 -
4. EQUIPO......................................................................................................................................- 274 -
5. CONTROL POR EL SUPERVISOR ..............................................................................................- 274 -
6. MEDICIÓN.................................................................................................................................- 274 -
7. PAGO ........................................................................................................................................- 275 -
EG 47 DEMOLICIÓN DE PUENTES EXISTENTES Y TRASLADOS DE VIGAS.................................... - 276 -
1. DEFINICIÓN...............................................................................................................................- 276 -
2. MATERIALES...............................................................................................................................- 276 -
4. EJECUCIÓN...............................................................................................................................- 276 -
5. CONTROL POR EL SUPERVISOR ..............................................................................................- 277 -
6. MEDICIÓN.................................................................................................................................- 278 -
7. PAGO ........................................................................................................................................- 278 -
EG 48 GEOMALLA ESTRUCTURAL UNIAXIAL................................................................................ - 280 -
1. DEFINICIÓN...............................................................................................................................- 280 -
2. MATERIALES...............................................................................................................................- 280 -
3. EJECUCIÓN...............................................................................................................................- 281 -
4. MEDICIÓN.................................................................................................................................- 282 -
5. PAGO ........................................................................................................................................- 282 -
EG 49 GEOMALLA BIAXIAL BX1120 PARA PARAMENTO “VERDE”............................................. - 283 -
1. DEFINICIÓN...............................................................................................................................- 283 -
2. MATERIALES...............................................................................................................................- 283 -
3. EJECUCIÓN...............................................................................................................................- 284 -
ESTUDIO DE IDENTIFICACION (EI) Y ESTUDIO TÉCNICO, ECONÓMICO, SOCIAL Y AMBIENTAL viii

4. MEDICIÓN ................................................................................................................................ - 284 -

5. PAGO........................................................................................................................................ - 284 -
EG 50 MANTO DE CONTROL DE EROSIÓN C 125........................................................................ - 285 -
1. DEFINICIÓN .............................................................................................................................. - 285 -
2. MATERIALES .............................................................................................................................. - 285 -
3. EJECUCIÓN .............................................................................................................................. - 286 -
4. MEDICIÓN ................................................................................................................................ - 286 -
5. PAGO........................................................................................................................................ - 286 -
EG 51 RELLENO SELECCIONADO REFORZADO ........................................................................... - 287 -
1. DEFINICIÓN .............................................................................................................................. - 287 -
2. MATERIALES .............................................................................................................................. - 287 -
3. EJECUCIÓN .............................................................................................................................. - 287 -
4. MEDICIÓN ................................................................................................................................ - 288 -
5. PAGO........................................................................................................................................ - 288 -
EG 52 SEÑALIZACION Y SEGURIDAD VIAL .................................................................................. - 289 -
1. CONSIDERACIONES GENERALES........................................................................................... - 289 -
2. SEÑALIZACION HORIZONTAL ................................................................................................. - 292 -
3. SEÑALIZACION VERTICAL ....................................................................................................... - 305 -
4. DISPOSITIVOS DE CANALIZACION......................................................................................... - 309 -
5. SEGURIDAD VIAL ..................................................................................................................... - 311 -
6. DISPOSITIVOS DE INFORMACION .......................................................................................... - 313 -
EG 53 SERVICIOS DE CAMPO DEL INGENIERO ........................................................................... - 315 -
1. SERVICIOS A SER SUMINISTRADOS POR EL CONTRATISTA .................................................. - 315 -
2. INSTALACIONES A SER SUMINISTRADAS POR EL CONTRATISTA ......................................... - 315 -
3. INSTALACIONES PROPIAS ....................................................................................................... - 315 -
4. INSTALACIONES DE USO GENERAL ....................................................................................... - 315 -
5. INSTALACIONES PARA USO DE LA FISCALIZACION DE PROYECTO Y EL SUPERVISOR.... - 316 -
6. DESCRIPCION DE LAS INSTALACIONES................................................................................. - 316 -
7. IMPLEMENTACION DE MOBILIARIO, EQUIPOS Y OTROS..................................................... - 318 -
8. ESPECIFICACIONES TECNICAS PARA TRABAJOS DE CONSTRUCCION............................ - 323 -
9. SERVICIO DE ALIMENTACION ................................................................................................ - 323 -
10. PROVISIÓN DE VEHÍCULOS..................................................................................................... - 324 -
11. EQUIPO Y MUEBLES PARA EL SUPERVISOR ........................................................................... - 324 -
12. MEDICION ................................................................................................................................ - 325 -
13. PAGO........................................................................................................................................ - 326 -
ESTUDIO DE IDENTIFICACION (EI) Y ESTUDIO TÉCNICO, ECONÓMICO, SOCIAL Y AMBIENTAL ix

ESTUDIO DE IDENTIFICACION (EI) Y ESTUDIO TÉCNICO, ECONÓMICO, SOCIAL Y AMBIENTAL x

EG 01 DESBROCE, DESTRONQUE Y LIMPIEZA
1. DEFINICIÓN
El desbroce, destronque y la limpieza del terreno es el conjunto de trabajos necesarios
para retirar y disponer los materiales y suelos vegetales, orgánicos y/o inadecuados
existentes en la zona necesaria para construir la carretera, de acuerdo con las presentes
Especificaciones.
Las zonas a desbrozar y limpiar estarán definidas en el proyecto o serán establecidas por
el SUPERVISOR. En el caso de préstamos y yacimientos, el área de desbroce y limpieza
será la mínima necesaria e indispensable para su explotación.
El trabajo de desbroce consistirá en el corte y remoción de toda la vegetación constituida
por arbustos, cualquiera sea su densidad.
El trabajo de limpieza consistirá en la excavación y total remoción de raíces, matorrales,
hojarasca, o cualquier otro material objetable, incluyendo las capas de suelos orgánicos,
a la profundidad indicada en la Especificación Especial o por el SUPERVISOR.
Estos trabajos también serán ejecutados en ciertas zonas fuera del Derecho de Vía, tales
como áreas de ubicación de canales y zanjas, préstamos y fuentes de material indicados
en los planos, designados por el SUPERVISOR o propuestos por el CONTRATISTA y
aceptados por el SUPERVISOR.
También se efectuará la demolición y el retiro de edificaciones y otras instalaciones que
obstruyan, crucen u obstaculicen de alguna manera la obra, excepto cuando los planos
o Especificaciones Técnicas Especiales establezcan otra cosa al respecto.
En sectores donde la presencia de arbustos, que por su pequeña cantidad no
perjudiquen a los trabajos de construcción y al futuro desempeño de la carretera, a
exclusivo criterio del SUPERVISOR, no serán objeto de desbroce.
Este rubro comprenderá, además, todas las tareas necesarias para realizar la limpieza final
de las obras y la reconformación del terreno, requeridas para la Recepción Provisional a
satisfacción del SUPERVISOR.
2. MATERIALES
No se requieren materiales.
3. EQUIPO
La naturaleza, capacidad y cantidad de equipo a ser utilizado dependerá del tipo y
dimensiones del servicio a ejecutar. El CONTRATISTA presentará una relación detallada
del equipo que empleará en cada etapa del trabajo o en el conjunto de actividades,
para análisis y aprobación del SUPERVISOR, quién podrá instruir al CONTRATISTA que
modifique el equipo a fin de hacerlo más adecuado a los objetivos de la Obra.
El CONTRATISTA efectuará el desbroce y limpieza utilizando equipo adecuado,
complementado con el empleo de servicios manuales. La cantidad de equipo que
asigne el CONTRATISTA será función de la densidad y tipo de vegetación existente, de las
obras a ser demolidas y de los plazos exigidos para la conclusión de la obra.
ESTUDIO DE IDENTIFICACION (EI) Y ESTUDIO TÉCNICO, ECONÓMICO, SOCIAL Y AMBIENTAL -1-

4. EJECUCIÓN
Luego de recibir la Orden de Trabajo, el CONTRATISTA iniciará las operaciones de
desbroce y limpieza, cumpliendo estrictamente con las Especificaciones Ambientales,
además de las Especificaciones Generales, Especiales y de Seguridad.
El CONTRATISTA colocará estacas a ambos lados del eje de la carretera, delimitando los
extremos de la faja de Desbroce y Limpieza de acuerdo a los límites definidos para realizar
esta actividad en las Especificaciones Técnicas Especiales y Ambientales y/o autorizados
por el SUPERVISOR.
Estas operaciones se efectuarán en todas las zonas indicadas en los planos y en
conformidad con los requerimientos del SUPERVISOR. Los materiales provenientes del
desbroce y limpieza serán dispuestos de la siguiente manera:
Todos los materiales y residuos provenientes del desbroce y limpieza que no sean utilizados
o acopiados serán almacenados en las proximidades de los límites del derecho de vía o
donde lo indique el SUPERVISOR. Estos materiales posteriormente serán distribuidos
uniformemente sobre el área de depósito definida por el SUPERVISOR, para obtener una
conformación regular de los costados de la carretera (taludes) a lo largo del derecho de
vía, sin distorsionar el paisaje del entorno o podrán ser utilizados también para el
revestimiento de las zonas desbrozadas y préstamos, según instrucciones del SUPERVISOR.
Los materiales provenientes de la limpieza y desmonte no serán depositados en
quebradas y corrientes de agua.
Si el CONTRATISTA, para facilitar sus operaciones, requiere realizar limpieza de la
vegetación en el área donde deposite los materiales y residuos provenientes de desbroce
y limpieza que no sean utilizados o acopiados requerirá la autorización del SUPERVISOR.
En las fajas laterales comprendidas dentro de los límites del derecho de vía, sólo serán
realizados servicios de desbroce, si son necesarios. No se eliminará aquella vegetación
que el SUPERVISOR ordene mantener en las fajas laterales, comprendidas entre la
delimitación de la calzada y el límite del derecho de vía, con objeto de evitar el efecto
de erosión o por razones paisajísticas.
En las áreas de cortes, cuyos materiales estén destinados a la conformación de
terraplenes para la carretera, se exigirá que el terreno, quede libre de materias vegetales
u otras perjudiciales, como raíces. Este requerimiento también será rigurosamente
cumplido para la capa de 20 cm. por debajo de la subrasante proyectada, sea en cortes
o terraplenes bajos.
Para terraplenes con altura inferior a los dos metros, se efectuará de tal manera, que se
deberá remover la capa de terreno que contenga raíces y residuos vegetales. La limpieza
de los residuos vegetales en el terreno de fundación será ejecutada en todos los casos.
Las operaciones de desbroce y limpieza se adelantarán al menos en un kilómetro con
relación a los frentes de trabajo del movimiento de tierras.
Ningún trabajo de movimiento de tierras podrá iniciarse antes que hayan sido totalmente
concluidas y aprobadas por el SUPERVISOR las operaciones de desbroce y limpieza.
De presentarse rebrote de la vegetación antes de realizar el movimiento de tierras, el
CONTRATISTA realizará el trabajo nuevamente a su costo.
El área resultante de los trabajos de desbroce y limpieza, donde se asentará el terraplén
de la carretera, deberá ser compactada antes de la ejecución del terraplén a
satisfacción del SUPERVISOR aunque, a criterio del SUPERVISOR, no se considere necesario
realizar ensayos de control de compactación.

5. CONTROL DEL SUPERVISOR

El SUPERVISOR verificará los límites colocados por el CONTRATISTA para la ejecución de los
trabajos de desbroce y limpieza, previamente a la aprobación y autorización para iniciar
los trabajos. Una vez aprobados los límites para realizar las operaciones de desbroce y
limpieza, el personal del SUPERVISOR controlará visualmente que todas las actividades
que realice el CONTRATISTA se enmarquen dentro de lo señalado en las Especificaciones
Generales y Especiales y/o de las instrucciones impartidas por el SUPERVISOR.
En sectores de la carretera en los que se tengan que construir terraplenes y el
CONTRATISTA realice trabajos de desbroce y limpieza por debajo de los niveles definidos
en la Especificación Especial o instruidos por el SUPERVISOR, los volúmenes de material que
sean necesarios reponer con terraplén serán restituidos por el CONTRATISTA a su costo.
6. MEDICIÓN.
Los trabajos del presente ítem, serán medidos por el número de Hectáreas en proyección
horizontal que sean desbrozadas y/o limpiadas, de acuerdo a dimensiones definidas en
los planos y/o señalados en las Especificaciones Técnicas Especiales o por el SUPERVISOR.
Para su medición con objeto de pago, los trabajos deberán ser previamente aprobados
por el SUPERVISOR.
Los trabajos de desbroce y limpieza para las áreas de yacimientos, canteras y otras
fuentes de material, tales como préstamos que no sean ensanches de corte o que se
encuentren fuera del derecho de vía, así como para caminos de servicio o acceso del
CONTRATISTA, ubicaciones de campamentos o zonas de trabajo auxiliar, canales, cunetas
y zanjas, no serán medidos para efectos de pago, sin embargo deberán cumplir con la
presente Especificación, con las Especificaciones de Control de Erosión, Revegetación de
Taludes, Restauración de Buzones, de Bancos de Préstamo y con las Especificaciones
Especiales y Ambientales.
Los trabajos de compactación del área resultante de las actividades de desbroce y
limpieza donde se asentará el terraplén de la carretera, no serán objeto de medición ya
que su costo deberá estar incluido en el precio unitario del ítem desbroce y limpieza.
7. PAGO
Los trabajos de desbroce y limpieza, efectuados en forma conjunta o separadamente,
medidos conforme lo estipulado en el inciso 6, serán pagados a los correspondientes
precios unitarios contractuales.
El 70% de este ítem se pagará al ejecutarse el trabajo de desbroce, limpieza, remoción y
almacenamiento de la capa vegetal según la presente Especificación. El 30% restante se
pagará luego de realizada y concluida completamente, la remoción de escombros,
extendido del material vegetal, recubrimiento de taludes con suelo vegetal, limpieza de
drenaje, distribución de tierra vegetal, reconformación del terreno y otros requerimientos
de las Especificaciones Ambientales, así como limpieza final de obra previa a su
Recepción Provisional, todo ello a satisfacción del SUPERVISOR.
Los precios y pagos convenidos contractualmente constituirán compensación total por
toda la mano de obra, equipo, herramientas e imprevistos necesarios para efectuar el
trabajo prescrito en esta especificación.
ITEM DESCRIPCIÓN UNIDAD

1.1 Desbroce, Destronque y Limpieza ha

EG 02 EXCAVACIÓN DE CORTES Y PRÉSTAMOS
1. DEFINICIÓN
Este trabajo comprenderá el conjunto de operaciones necesarias para excavar,
emparejar y despejar la zona donde debe apoyarse la carretera, incluyendo bermas,
empalmes, taludes, banquinas y terraplenes, así como las operaciones necesarias para
excavar, emparejar y despejar las áreas destinadas a la provisión de materiales de
préstamo para la conformación del cuerpo del terraplén de la carretera.
1.1. CORTES
La excavación en corte en diferentes segmentos de la carretera es la remoción del
material que constituye el terreno natural, a lo largo del eje y de acuerdo a los
alineamientos, pendientes y dimensiones del proyecto. Se incluye también en esta
actividad las excavaciones ejecutadas en tramos de carreteras existentes.
Los trabajos de excavación de cortes comprenden:
La excavación de los materiales que conforman el terreno natural hasta la subrasante
indicada en el diseño, después de la ejecución del conjunto de operaciones de desbroce
y limpieza, en conformidad con las Especificaciones Generales, Especiales y Ambientales
o según lo estipulado por el SUPERVISOR.
La excavación de los materiales constituyentes del terreno natural y materiales de baja
calidad por debajo de la subrasante proyectada, en el espesor indicado en el diseño o
por instrucciones escritas del SUPERVISOR, en caso de suelos de expansión elevada, suelos
orgánicos o con capacidad de soporte (CBR) inferior al mínimo requerido.
Los cortes en roca se excavarán 0.20 m adicionales por debajo de la subrasante. En las
secciones mixtas corte - terraplén, los cortes en roca deberán excavarse 0.40 m. por
debajo de la subrasante.
Remoción de las capas de mala calidad que fueran encontradas en la preparación de
las fundaciones para terraplenes, de acuerdo a las indicaciones del SUPERVISOR durante
la ejecución de los trabajos. Estos materiales serán transportados a lugares previamente
establecidos de modo que no ocasionen perjuicios a la Obra, según lo que indican las
Especificaciones Técnicas Especiales y las Especificaciones Ambientales.
En la construcción de terraplenes sobre terreno inclinado o a media ladera, el talud de la
superficie existente deberá cortarse en forma escalonada para formar banquinas, con las
dimensiones, pendientes y otros elementos indicados en los planos o de acuerdo a las
instrucciones del SUPERVISOR.
Excavación para substitución de suelos o para escalonar los taludes del camino existente,
hasta encontrar terreno firme, a criterio del SUPERVISOR en los tramos en los que el eje de
la vía proyectada coincida o se encuentre muy próximo al camino actual.
Carga y transporte de los materiales provenientes de la excavación de cortes, hasta los
sitios destinados para su depósito, dentro de los límites de distancia libre establecida por la
correspondiente Especificación Técnica Especial.
El SUPERVISOR podrá disponer que, en lugar de enviar a despojo los materiales
rechazados, los mismos se coloquen en los taludes de los terraplenes o donde lo indique el
SUPERVISOR.

1.2. PRESTAMOS
Comprende la excavación en los bancos determinados por el estudio o por el Supervisor.
La utilización de préstamos para la explotación de materiales que se utilizan en la
conformación de terraplenes se diferencia de acuerdo a su procedencia de la siguiente
manera:
 Los préstamos laterales que se encuentran dentro del derecho de vía, se destinan a
proveer o complementar el volumen necesario para la construcción de los
terraplenes, sea por insuficiencia del volumen de los cortes, por motivos de orden
tecnológico de selección de materiales o por razones de orden económico.
 Los préstamos que se encuentren fuera de los límites del derecho de vía, que fueron
seleccionados para explotación en el proyecto y se encuentren definidos en los
planos, en general están destinados a proveer o complementar el volumen
necesario para la construcción de los terraplenes, sea por insuficiencia del volumen
de los cortes, por motivos de orden tecnológico de selección de materiales o por
razones de orden económico.
2. MATERIALES
2.1. CORTES.
El material proveniente de los cortes, conforme lo establecido en el inciso 1.1, se define
como:
2.1.1. Excavación No Clasificada

Las excavaciones de todos los cortes, en la carretera o en fuentes de préstamo, serán
consideradas bajo este título, sin tener en cuenta la naturaleza o condición de los
materiales encontrados.
El material que conforme la parte superior de la subrasante en los cortes, debería
satisfacer las características exigidas para la parte superior de los terraplenes. Estos
materiales deberán ser escarificados en una profundidad mínima de 0.20 m y
compactados considerando el grado de compactación previsto para esta capa. En caso
contrario, el material será sustituido o recompactado conforme mencione el diseño o
disponga el SUPERVISOR. En el caso de secciones mixtas, la profundidad de escarificación
será de 0.40 m para reducir el efecto de la variación de las condiciones de apoyo de la
plataforma, manteniéndose los requerimientos de compactación indicados. Los trabajos
de escarificación y compactación no serán objeto de medición para pago.
Cuando la calidad del material de corte sea inferior a la solicitada para la parte superior
de los terraplenes (CB<20%), se realizará una excavación en la profundidad necesaria
para satisfacer las exigencias de las últimas capas de subrasante, en función del CBR de
fundación y las especificaciones especiales de Terraplenes y Préstamos.
2.1.2. Excavación en Fango

Comprende la excavación de fangos y materiales orgánicos blandos, saturados e
inadecuados para la fundación de terraplenes y cuya excavación con equipos
convencionales de movimiento de tierras es prácticamente imposible, siendo necesario
utilizar excavadoras especiales. Incluyen el agotamiento del agua, sea con cunetas o por
bombeo, de modo de mantener el nivel del agua por debajo de la superficie de la capa
de relleno que será compactada.

2.2. PRESTAMOS
Los materiales de préstamo eventualmente necesarios para la construcción de los
terraplenes provendrán de fuentes tipo A y B.
Las fuentes de aprovisionamiento de materiales para los préstamos tipos A y B tienen las
siguientes características:
 Préstamos de fuentes Tipo A.- Se refieren a las zonas de préstamo indicadas en el
proyecto o señaladas por el SUPERVISOR, a título de información, por lo que las
cantidades deben ser consideradas como referenciales.
 Préstamos de fuentes Tipo B.- Se refiere a las zonas de préstamo elegidas y
propuestas por el CONTRATISTA y aprobadas por el SUPERVISOR.
En caso de que el CONTRATISTA obtuviera los materiales de una fuente tipo A y se
comprobara insuficiente cantidad de material aceptable para cubrir las necesidades de
la Obra, el CONTRATISTA cambiará, con aprobación del SUPERVISOR, la fuente de
material, no correspondiendo ajuste de precio y plazo alguno por este cambio, excepto
el transporte.
En caso de disponibilidad de préstamos de fuentes tipo A, cualquier mayor distancia en el
transporte como consecuencia de la elección de préstamos de fuentes tipo B por parte
del CONTRATISTA, será absorbida por el mismo. Aún en estos casos, los préstamos de
fuentes tipo B deberán ser aprobados, previamente a su utilización, por el SUPERVISOR.
Para la utilización de los materiales de los préstamos, tanto de fuentes Tipo A o B, el
CONTRATISTA obtendrá autorización escrita del Propietario y asumirá toda la
responsabilidad al respecto, financiando todos los gastos correspondientes a la obtención
de los derechos de explotación de los préstamos, incluyendo el pago de cualquier cargo
por impuestos y regalías.
Los materiales de los préstamos deberán cumplir los requerimientos de la Especificación
General y Especificación Especial referente a TERRAPLENES.
3. EQUIPO
La excavación de cortes y préstamos se efectuará utilizando tractores, excavadoras y/o
Mototraillas como equipos básicos, utilizando el equipo racionalmente mas adecuado
que posibilite la ejecución de los trabajos en los diferentes materiales de los cortes y
préstamos considerados en el proyecto o instruidos por el SUPERVISOR.
4. EJECUCIÓN
4.1. CORTES
La excavación de los cortes será ejecutada de acuerdo a los planos o planillas de
construcción (secciones transversales), que serán entregados oportunamente al
CONTRATISTA.
La excavación de cortes será autorizada previa aprobación y conformidad de los
trabajos de desbroce y limpieza.
Las operaciones de excavación se ejecutarán previendo la utilización adecuada de los
materiales y/o el depósito de aquellos no utilizados, en los lugares aprobados por el
SUPERVISOR.
Solamente serán transportados para la construcción de terraplenes los materiales
producto de la excavación que, por sus características, sean compatibles con las

Especificaciones de Terraplenes. Los materiales no utilizados serán transportados a los

depósitos señalados en los planos o indicados por el SUPERVISOR. Todos los depósitos
deben ser previamente aprobados por el SUPERVISOR.
Constatada la conveniencia técnica y económica de la reserva de materiales de buena
calidad, provenientes de la excavación en cortes, para la construcción de capas
superiores de la plataforma, el CONTRATISTA deberá recabar la autorización escrita del
SUPERVISOR a fin de acopiar los referidos materiales para su oportuna utilización. El
acopio de este material está incluido dentro de la actividad de excavación.
El material excavado que no sea requerido para la construcción de terraplenes, de
acuerdo al diseño, incluyendo rocas extraídas por escarificación, se utilizará cuando sea
conveniente para la ampliación de terraplenes y taludes, para recuperación de terrenos
erosionados, o se depositará dentro de la distancia de transporte indicada en el diseño o
por instrucciones del SUPERVISOR, o en los lugares propuestos por el CONTRATISTA que no
constituyan incremento de costo, amenaza a la estabilidad de la carretera o perjuicio al
aspecto paisajístico de la región, a cuyo objeto el CONTRATISTA deberá contar con la
aprobación del SUPERVISOR.
Cuando a nivel de la subrasante en los cortes se verifique la existencia de roca, se
excavará la misma en una profundidad no menor de 20 cm, rellenándose la excavación
con el material que cumplirá las exigencias de calidad de la Especificación Terraplenes.
Cuando a nivel de la subrasante en los cortes con secciones mixtas se verifique la
existencia de roca, se excavará la misma en una profundidad no menor a 40 cm, hasta
que se obtenga una plataforma uniforme en toda la sección en roca, o hasta la cota de
fundación del terraplén, lo que ocurra a la menor profundidad, reemplazándose la
excavación y el terraplén de la sección mixta con material adecuado que cumpla con
los requerimientos para las últimas capas de terraplén.
En los tramos de corte, cuando el nivel freático se encuentre muy elevado y próximo al
nivel de subrasante, el SUPERVISOR podrá instruir que se excave una determinada
profundidad por debajo del nivel de subrasante con el propósito de rellenarla con una
capa de material drenante o que se coloque geocompuestos para drenaje definidos en
la Especificación General Drenaje Subterráneo, en ambos casos de acuerdo a la
Especificación General TERRAPLENES. En el caso de emplear capa drenante, la
profundidad de la excavación adicional será de 0.20 m en el caso de cortes cerrados y
de 0.30 m para cortes en secciones mixtas. En el caso de emplear geocompuestos para
drenaje, dicho material se colocará en el nivel de la excavación, no siendo necesario
realizar excavación adicional.
Antes de iniciar el reemplazo de material con capa drenante o de colocar los
geocompuestos, la superficie obtenida con la excavación hasta el nivel referido, debe ser
uniforme en toda la sección transversal y aprobada por el SUPERVISOR.
El SUPERVISOR podrá indicar o aprobar materiales alternativos para el relleno de las
excavaciones adicionales en suelo o en roca, considerando la disponibilidad y
desempeño de materiales locales.
Cuando al nivel de la subrasante en los cortes o en terraplenes existentes se verifique la
existencia de suelos expansivos y/o de menor capacidad soporte a las requeridas y
especificadas por el diseño; o suelos orgánicos, se los removerá hasta la profundidad
indicada en el diseño o de acuerdo a instrucciones del SUPERVISOR, reemplazándolos por
materiales seleccionados y aprobados por éste.
En el caso que el suelo sea de buena calidad, no alcanzando el valor mínimo de CBR
debido al grado de compactación especificado, el SUPERVISOR indicará la utilización del

mismo material escarificado en un espesor de 20 cm y recompactado a una mayor

densidad. El costo de esta operación (escarificado y recompactación) estará incluido en
el precio unitario del ítem de excavación no clasificada por lo que no representará pago
adicional.
Cuando el diseño establezca la colocación de una capa de mejor calidad en sectores
de la carretera en corte o en terraplenes existentes, se realizará la excavación adicional
en la profundidad determinada para la capa mencionada y en el ancho de la
subrasante.
Los taludes de corte serán terminados de modo que queden razonablemente lisos y
uniformes en su superficie, debiendo resultar concordantes sustancialmente con las
inclinaciones indicadas en el diseño.
Cualquier alteración en la inclinación de dichos taludes sólo será ejecutada con
autorización por escrito del SUPERVISOR.
En los taludes no se permitirá la presencia de bloques de roca, restos de troncos u otros
objetos que signifiquen algún riesgo para la seguridad del tránsito, debiendo ser
removidos todos aquellos que a juicio del SUPERVISOR impliquen un riesgo potencial. El
costo de esta operación estará incluido en el precio unitario del ítem de excavación no
clasificada por lo que no representará pago extra.
En los lugares en los que se pasa de corte a terraplén, los taludes deberán ser
conformados de manera que las transiciones sean suaves evitándose que el acabado
tenga quiebres notables.
En los taludes altos o en aquellos en que exista posibilidad de deslizamientos, se
construirán banquinas escalonadas con las respectivas obras de drenaje. En casos
específicos se efectuará el revestimiento de los taludes con césped u otra especie
vegetal para evitar la erosión, en conformidad con el diseño y las instrucciones del
SUPERVISOR.
Las zanjas de coronamiento deberán necesariamente ser ejecutadas paralelamente o
inmediatamente después de concluida la excavación de corte, con objeto de evitar la
prematura erosión de los taludes. Dichas zanjas de coronamiento podrán ser revestidas,
de acuerdo a lo indicado en el diseño o según las instrucciones del SUPERVISOR.
Los sistemas de drenaje superficial y subterráneo en los cortes serán ejecutados de
acuerdo a las indicaciones del diseño y a las instrucciones del SUPERVISOR. El
CONTRATISTA deberá efectuar estas obras, lo antes posible, para evitar inestabilidad de
los cortes. El SUPERVISOR podrá limitar la apertura de frentes de trabajo si es que el
CONTRATISTA no concluye las obras de drenaje superficial y subterraneo de forma
paralela a la realización de los Cortes.
Durante la construcción, la obra básica del camino en zonas de corte se mantendrá bien
drenada en todo momento. Las cunetas laterales y otros drenes deberán construirse de
modo que se evite cualquier acumulación de agua o proceso de erosión.
Los materiales obtenidos de la excavación de cunetas laterales y otras obras de drenaje,
o tareas complementarias que forman parte de estos trabajos pero que se realicen
posteriormente a la excavación principal del corte, deberán ser removidos del lugar y
depositados en un sitio conveniente de modo que se eviten daños a la carretera y/o a sus
complementos. Para evitar daños a la obra básica terminada, la construcción del drenaje
superficial deberá seguir una secuencia de trabajo racional.

Todo material proveniente de cortes no deberá ser depositado en cursos de agua. El

CONTRATISTA retirará a su costo todo material depositado en sitios que obstruyan el libre
escurrimiento del agua.
En los cortes en roca que se realicen con empleo de explosivos, el “plan de fuego” será
programado por el CONTRATISTA de modo de no provocar inestabilidad en el terreno
adyacente, como consecuencia de exceso de explosivos o falla en la posición de las
perforaciones, el cual deberá ser presentado al SUPERVISOR para su conocimiento,
pudiendo exigir correcciones al mismo. Cualquier falla o daño provocado por exceso de
explosivos será corregido por el CONTRATISTA a su costo. La seguridad requerida para
este tipo de trabajo queda a cargo del CONTRATISTA para lo cual deberá presentar al
SUPERVISOR un Plan de Seguridad previamente al inicio de los trabajos con explosivos.
Este plan deberá contar, entre otras medidas, con la instalación de letreros de
advertencia con la comunicación y alerta a los habitantes de la zona y a los usuarios de
la carretera.
El CONTRATISTA está obligado a realizar el transporte de los materiales de excavación
dentro de los límites establecidos por la menor distancia de transporte para cada corte o
conforme indique el diseño o así lo designe el SUPERVISOR.
En los tramos en corte o de carreteras existentes, con materiales que satisfagan los
requisitos de calidad especificados, la subrasante resultante será escarificada y
compactada, en la profundidad mínima de 20 cm obedeciendo lo dispuesto en la
Especificación Terraplenes, en lo que respecta a capa final, sobre la cual asentará la
estructura del pavimento. El costo de esta operación estará incluido en el precio unitario
del ítem de excavación no clasificada por lo que no representará pago adicional.
La excavación de suelos orgánicos blandos saturados, turbas y fango, deberá
subordinarse a los elementos técnicos de los planos y a las determinaciones del
SUPERVISOR, quién podrá alterar estos elementos en función del material que se
encuentre durante la excavación.
La excavación deberá alcanzar capas de suelos adecuados para la fundación de los
terraplenes, tal como recomienda la práctica constructiva o de acuerdo al criterio del
SUPERVISOR.
No se considerará excavación en fango si los materiales a ser excavados, en su estado y
humedad natural permitieran su excavación por los mismos métodos empleados para la
excavación no clasificada o métodos similares. En caso que la saturación de los
materiales se haya producido por ingreso de agua de lluvia o deficiencias de drenaje
superficial de la obra, la excavación se considerará como excavación no clasificada.
Los métodos constructivos y la programación de todas las actividades ligadas a la
excavación, incluyendo la preparación de los accesos, transporte, depósito de material
excavado, drenado, bombeo, etc., serán presentados por el CONTRATISTA y previamente
aprobados por el SUPERVISOR.
La excavación por debajo del nivel de agua será ejecutada con equipo apropiado y de
manera que las aguas del nivel freático, de lluvias o de vertientes, fluyan por gravedad a
zonas apropiadas de donde, siendo necesario, deberán ser bombeadas a lugares que no
interfieran con la excavación.
Los materiales excedentes serán transportados a los lugares indicados y aprobados por el
SUPERVISOR (buzones) y depositados en conformidad con los requerimientos de las
Especificaciones Especiales y/o Ambientales.

Los trabajos de relleno en la plataforma o en áreas de depósito (buzones) deberán

iniciarse paralelamente o inmediatamente concluida y aprobada la excavación por el
SUPERVISOR, tal como establece la Especificación de Terraplenes y como establece la
Especificación Ambiental correspondiente.
La excavación que se realice en los taludes del camino actual con la finalidad de ampliar
la plataforma existente, será ejecutada de manera de lograr una adecuada trabazón
con el terraplén existente hasta obtener la sección transversal del diseño. Los volúmenes
de corte correspondientes al escalonamiento de los taludes existentes no serán objeto de
medición para pago. El costo de este trabajo deberá estar incluido en el precio unitario
del ítem de excavación no clasificada. Este escalonamiento se ejecutara en un ancho de
0.50 m por una altura de 0.50 m aprobados previamente por el SUPERVISOR o como
indique el SUPERVISOR.
4.2. PRESTAMOS
Cuando para la construcción de terraplenes o capas superiores de la plataforma
obtenida en cortes, sea necesaria la utilización de materiales provenientes de préstamos
se observarán las siguientes disposiciones:
Sólo será permitida la excavación de préstamos una vez agotada la utilización de los
materiales adecuados provenientes de los cortes para cada tramo de diseño o cuando la
distancia de transporte de dichos cortes no sea económicamente conveniente para el
proyecto.
De acuerdo a las condiciones del diseño, el aprovechamiento del préstamo dependerá
de la existencia de los materiales adecuados y la necesaria explotación en condiciones
económicas. La explotación de zonas de préstamos deberá realizarse previa autorización
del SUPERVISOR, quien será notificado oportunamente por el CONTRATISTA de la apertura
de cualquier zona de préstamo con la suficiente anticipación para documentar el estado
actual de la zona del préstamo y realizar la verificación de la calidad de los materiales.
La excavación de préstamos será precedida por las operaciones de desbroce y limpieza
del área de préstamo.
Siempre que sea posible, se utilizarán préstamos contiguos a los límites de la carretera
para obtener un ensanchamiento de los cortes. Después de la utilización del préstamo, el
CONTRATISTA dejará el área de trabajo en las mejores condiciones geométricas y físicas
concordantes con el área circundante.
Los préstamos que resulten de un ensanchamiento de los cortes, serán ejecutados de
acuerdo a instrucciones del SUPERVISOR, no siendo permitido en ningún momento el
escurrimiento de aguas pluviales a la plataforma.
En los tramos en curva, los préstamos, siempre que sea posible, se harán del lado interno
de la misma.
En el caso de préstamos contiguos a terraplenes, los bordes internos del canal de
préstamo que se excavará serán localizados a una distancia mínima de 5 m del pie de
talud del terraplén de diseño.
El CONTRATISTA definirá y presentará al SUPERVISOR, para aprobación, el perfil longitudinal
con las cotas de fondo de excavación y la sección transversal de corte del canal de
préstamo que se conformará paralelo a los terraplenes, procurando que las aguas que se
dirijan hacia el canal escurran libremente hacia la obra de drenaje transversal o
quebrada más cercana. En lo posible, el nivel de excavación del préstamo lateral de este
ESTUDIO DE IDENTIFICACION (EI) Y ESTUDIO TÉCNICO, ECONÓMICO, SOCIAL Y AMBIENTAL - 10 -

canal no deberá estar por debajo del nivel de desagüe de la obra de drenaje más
próxima.
Cuando fuera constatada la conveniencia técnica y económica de reservar ciertos
materiales o reservar áreas específicas dentro de una zona de préstamo que está siendo
excavada, para su posterior uso o empleo en la ejecución de las capas superiores de la
plataforma, se procederá al acopio de los referidos materiales hasta la oportuna
utilización por instrucción escrita del SUPERVISOR o a reservar el área respectiva para su
excavación oportuna.
El acopio de este material está contemplado dentro del trabajo de excavación, cuyo
pago estará incluido dentro del precio unitario del ítem terraplén con material de
préstamo, tal como se indica en la Especificaciones Terraplenes. El carguío y transporte de
este material será reconocido con el ítem de transporte de material de acopios.
Salvo en la situación señalada en el primer párrafo de este acápite, no será permitida la
excavación anticipada de zonas de préstamo cuyos materiales se destinen
principalmente a las capas superiores de la plataforma. En estos casos, la excavación de
las zonas de préstamo deberá realizarse paralelamente a la construcción de las capas
correspondientes y el eventual excedente de transporte será pagado bajo el ítem de
sobreacarreo.
El material proveniente de préstamos ubicados en quebradas fuera del derecho de vía,
definidos en los planos o por el SUPERVISOR, será explotado racionalmente, tomando
especial cuidado para no alterar el curso de las aguas de la quebrada.
El acabado de los bordes de los cajones y canales de préstamo se ejecutará con formas y
alineamientos regulares, mediante taludes con inclinaciones no mayores a 4:1, de
acuerdo a lo indicado en los planos de construcción y/o instrucciones del SUPERVISOR.
Todas las zonas de préstamo deberán explotarse en forma racional y una vez concluida la
excavación, las superficies afectadas serán emparejadas en forma adecuada evitando la
acumulación de agua en cualquier área.
El SUPERVISOR podrá autorizar la acumulación de agua en un área de préstamo siempre y
cuando la misma esté ubicada dentro de una propiedad privada y el propietario autorice
la utilización como depósito de agua o abrevadero, y no se encuentre cerca de los límites
de la plataforma comprometiendo su estabilidad.
Los préstamos destinados a funcionar como canales laterales o de rectificación de cursos
superficiales de agua tendrán un control topográfico más riguroso, en conformidad con
los alineamientos y niveles definidos en los planos de construcción, si corresponde.
Las áreas adyacentes a los cajones y canales de préstamo, que hubieran sido afectados
por las operaciones del CONTRATISTA, serán prontamente reacondicionadas de manera
que se mantenga el paisaje de la zona.

El acabado de la plataforma en corte será ejecutado mecánicamente, en forma tal que
se obtenga la conformación indicada en la sección transversal del diseño, admitiéndose
las siguientes tolerancias:
Variación en menos (-) con relación a las cotas del diseño para el eje y los bordes, no
admitiéndose variaciones en más
Variación en más (+) en el ancho de cada mitad de plataforma, no admitiéndose
variación en menos (-).

Variación de (+) 20 % en el bombeo establecido, no admitiéndose variación en menos (-).

Las tolerancias señaladas anteriormente no implicarán modificaciones a las secciones
transversales establecidas en el diseño, por tanto, no serán reconocidos para pago los
volúmenes, de este u otros ítems, producto del exceso de la excavación realizada dentro
de los límites fijados.
El acabado de los préstamos en cumplimiento de los requisitos de la presente
Especificación será efectuado por apreciación visual y será aprobado por el SUPERVISOR.
6. MEDICIÓN
La medición de los trabajos de excavación, que no sean realizados en fuentes de
préstamo, se efectuará en metros cúbicos (m3), tomando en consideración la
clasificación del material excavado conforme a 2.1, medido en el corte de acuerdo a los
límites definidos en las secciones transversales y que se encuentren dentro de las
tolerancias establecidas en el inciso 5, y la distancia media de transporte entre el lugar de
excavación y el depósito, obedeciendo las siguientes observaciones:
El cálculo del volumen en metros cúbicos será efectuado aplicándose el método de la
“media de las áreas”.
La medición se efectuará sobre la base de secciones transversales del terreno natural
tomadas después de las operaciones de desbroce y limpieza y de acuerdo a las
secciones de diseño. No se incluirán los volúmenes correspondientes a las tolerancias
definidas en el inciso 5 para efectos de pago. Las tolerancias, solamente serán tomadas
en cuenta para obtener una superficie de corte debida y regularmente conformada.
Las excavaciones en suelos orgánicos, blandos y saturados, serán definidas
genéricamente como excavación de material en fango. La medición de los volúmenes
correspondientes se efectuará por diferencia entre las secciones levantadas previamente
a su excavación y antes de proceder al relleno, o como lo indique el SUPERVISOR.
El volumen de excavación originado en los préstamos no será medido para pago, debido
a que esta actividad se encuentra contemplada dentro del precio unitario del ítem
Terraplén conformado con Material de Préstamo, tal como establece la Especificación
Terraplenes.
Concluidos los trabajos de excavación, se debe escarificar la superficie terminada en los
espesores indicados según el tipo de sección; luego esta debe ser reconformada,
humedecida o desecada y compactada de acuerdo a las especificaciones de terraplén
y sometida a aprobación con control tecnológico y geométrico por parte del
SUPERVISOR. Estos trabajos no serán objeto de medición por separado porque su costo
debe estar incluido en el precio unitario de los trabajos de excavación no clasificada.
El sobreacarreo se aplicará a materiales excavados y transportados a plataforma para su
conformación, a distancias superiores a la distancia libre prevista en el proyecto y definida
como distancia libre de transporte. La medición se realiza en metros cúbicos por kilómetro
(m3·km).
El transporte de materiales de acopios, que incluye la carga, será medido en metros
cúbicos por kilómetro (m3·km), como resultado del producto del volumen colocado y
compactado, de acuerdo a las secciones transversales de diseño del terraplén, conforme
se tiene establecido para los terraplenes en la Especificación de TERRAPLENES y la
distancia entre los centros de gravedad del acopio y del lugar de aplicación.
El transporte de materiales que fueran excavados y que no se los destine a plataforma ni
a acopios y sea destinado a buzones, será medido en metros cúbicos kilómetro (m3·km) y

corresponde al ítem de Transporte de Material a Buzones. Se medirá la distancia entre el

centro de gravedad del corte y el centro de gravedad del buzón y se le restará la
distancia libre prevista en el proyecto y definida como distancia libre de transporte.
El transporte del material de excavación de préstamo para colocación en el terraplén
lateral no será medido, a no ser que este material tenga que ser transportado a distancias
mayores a la distancia libre de acarreo. En este caso el transporte corresponde al ítem de
Sobreacarreo y la medición será efectuada en metros cúbicos por Kilómetro (m3·km),
como resultado del producto del volumen incorporado, medido compactado en el
terraplén de destino de acuerdo a las secciones transversales de diseño, por la distancia
existente entre los centros de gravedad de las masas (obtenida mediante la diferencia
entre las progresivas de destino y origen del material más la distancia adicional al banco
o yacimiento medida en forma perpendicular al eje) menos la distancia libre de acarreo,
expresada en kilómetros. Tanto los volúmenes como las distancias serán medidos
conforme a criterios del presente inciso.
7. PAGO
Los trabajos de excavación en cortes, medidos en conformidad al inciso 6, serán pagados
con los correspondientes precios unitarios contractuales definidos y presentados en los
formularios de propuesta.
Los trabajos de excavación de préstamos, están comprendidos en el correspondiente
precio unitario contractual para Terraplén con Material de Préstamo, actividad descrita
en Especificación TERRAPLENES, no correspondiendo pago por separado.
El sobreacarreo y transporte de material de acopio serán pagados de acuerdo a los
correspondientes precios unitarios contractuales. El precio unitario de transporte de
material de acopio incluye la carga del material a los vehículos de transporte.
Todos estos precios incluyen la construcción y mantenimiento de caminos de servicio para
la realización de los cortes y explotación de los préstamos, yacimientos y otros que utilizará
el CONTRATISTA, escarificación, uso de explosivos y accesorios, conformación de taludes,
cunetas, bombeo, transporte, así como toda la mano de obra, equipo, herramientas,
materiales e imprevistos necesarios para la correcta ejecución de todos los trabajos
descritos en esta Especificación.
ÍTEM DESCRIPCIÓN UNIDAD
1.2 Excavación no clasificada D <= 300 m m3
1.3 Excavación en fango D <= 300 m m3
1.10 Sobreacarreo para D > 300 m m3·km
1.11 Transporte de Material de Acopios m3·km
1.12 Transporte de Material a Buzones m3·km

EG 03 REMOCIÓN DE DERRUMBES
1. DEFINICIÓN
Remoción de Derrumbes es la actividad que comprende los trabajos de remoción, carga,
transporte y vaciado de todo el material proveniente de los taludes del camino cuya
sección se encuentre en corte y que haya caído sobre la cuneta y la calzada, durante o
después de la construcción en el periodo contractual, por efecto de deslizamiento o
desprendimiento del suelo por causas inherentes a la calidad del mismo, por condiciones
climáticas adversas o cualquier otra circunstancia no atribuible a los trabajos del
Contratista (no observación del diseño o instrucciones específicas del Supervisor). Se
considerará derrumbe todo material caído cuyo volumen sea mayor a 20 metros cúbicos.
Al ser el volumen del material caído menor a 20 metros cúbicos, o al ser el derrumbe
causado por causas que no son las descritas en esta Especificación, será removido por el
CONTRATISTA a su cargo en el cuadro de sus obligaciones generales relativas al
mantenimiento de la carretera.
2. MATERIALES.
Los materiales por remover serán los provenientes del derrumbe, sin clasificación.
3. EQUIPO.
La remoción de derrumbes se ejecutará con el equipo previsto para excavación de
cortes, u otro equipo adecuado aprobado por el SUPERVISOR y debe ser suficiente para
garantizar el cumplimiento de esta especificación.
4. EJECUCIÓN
Durante la ejecución de esta actividad, el CONTRATISTA deberá instalar la señalización del
tipo preventivo y regulatoria necesaria para brindar seguridad a los usuarios. La cantidad
de señales estará en función de los frentes de trabajo desplegados y las características de
las mismas deberán corresponder a las indicadas en las especificaciones de señalamiento
correspondientes; cualquier accidente ocurrido en la vía o problema derivado de la falta
o insuficiencia del señalamiento será responsabilidad exclusiva del CONTRATISTA.
Las señales a ser instaladas deberán indicar, durante el día y la noche, la presencia del
obstáculo de acuerdo con las disposiciones vigentes. El CONTRATISTA, será responsable
de mantener la vía adecuadamente señalizada y transitable. Si el material de derrumbe
cubre más de la mitad de la plataforma de una carretera habilitada al tráfico, el
CONTRATISTA deberá asignar personal necesario (banderilleros) para alertar y controlar el
tráfico.
El CONTRATISTA con todos los recursos necesarios procederá a cargar el material
producto del derrumbe utilizando el equipo mecánico adecuado. El material deberá ser
transportado hasta los sitios de vaciado que el SUPERVISOR haya autorizado y en
conformidad con los requisitos de las Especificaciones Ambientales.
El CONTRATISTA retirará del talud o provocará la caída de los materiales que, a juicio del
SUPERVISOR, constituyan peligro potencial de derrumbe. Este material se considerará
Derrumbe, se medirá dentro del presente ítem y se pagará, si corresponde, de acuerdo a
su volumen.
El trabajo se dará por terminado cuando todo el material suelto haya sido removido. En el
desarrollo de esta actividad el CONTRATISTA deberá garantizar que las operaciones
necesarias para su realización no causan ningún daño a la calzada o a cualquier otro

elemento de la carretera. La reparación de cualquier daño causado por esta actividad

sería a costo del CONTRATISTA.
Todo el material derrumbado, corresponda o no su pago dentro del presente ítem,
deberá ser removido en forma inmediata por el CONTRATISTA.
La remoción de derrumbes será ejecutada solamente por orden escrita del SUPERVISOR.
Durante las operaciones de remoción, el CONTRATISTA tomará todas las precauciones
necesarias para evitar daños a la plataforma y/o a cualquier estructura que pueda estar
en la zona del derrumbe. En caso de caminos pavimentados, si el derrumbe se produce
en un tramo ya terminado, se utilizará el equipo adecuado para minimizar los daños al
pavimento.
Si el material de derrumbe cae sobre cauces naturales en la zona de la vía, obras de
drenaje, subrasantes, subbases, bases y pavimentos terminados, deberá extraerse con las
precauciones necesarias, sin causar daños a las obras.
El CONTRATISTA deberá limpiar y acabar adecuadamente toda el área donde se efectúe
la remoción de derrumbes. Los materiales serán dispuestos y trasladados como lo indique
el SUPERVISOR. La disposición de los materiales deberá efectuarse evitando interferencias
negativas con cursos de agua y con el medio ambiente. El SUPERVISOR podrá aprobar o
instruir modificaciones a los métodos de trabajo y a la disposición de materiales realizada
por el CONTRATISTA.

El control de calidad de las operaciones de remoción de derrumbes se realizará por
apreciación visual.
Durante la ejecución de los trabajos, el SUPERVISOR efectuará los siguientes controles:
 Estado y funcionamiento del equipo que intervendrá en la remoción.
 Eficiencia y seguridad de los procedimientos para ejecutar los trabajos de remoción,
aplicados por el CONTRATISTA.
 Controlar que la disposición de los materiales provenientes del derrumbe, se ajuste a
lo previsto por estas especificaciones o como lo disponga el SUPERVISOR.
 El trabajo será aceptado cuando haya cumplido a satisfacción la presente
especificación y las disposiciones del SUPERVISOR.
 La remoción del derrumbe se considerará completa cuando la vía, obra de drenaje,
subrasante, subbase, base, pavimento o el lugar afectado por el derrumbe, queden
limpios y libres de obstáculos y las obras de drenaje funcionen normalmente.
6. MEDICIÓN
El volumen de la remoción de derrumbes será el número de metros cúbicos de material
removido, transportado, dispuesto y distribuido, uniforme y adecuadamente donde lo
indique el SUPERVISOR. El material será medido en su posición después de producido el
derrumbe y computado por el sistema del promedio de áreas.
En casos en los que se requiera rápida remoción de derrumbes para habilitar al tráfico la
carretera o para garantizar la seguridad del usuario o de la Obra, el SUPERVISOR podrá
emplear otro procedimiento alternativo y expedito de medición.
La distribución del material de derrumbe en los depósitos asignados por el SUPERVISOR se
realizará dé tal manera que no afecte ni altere las condiciones normales del entorno. Esta

actividad no será motivo de medición ya que está considerada en la estructura del

precio unitario de Remoción de Derrumbes.
El SUPERVISOR, podrá instruir que el material producto de la remoción de los derrumbes, se
apoye en el talud de los terraplenes.
Cuando, por alguna razón especial, el SUPERVISOR instruya por escrito que la disposición
del material de derrumbe se realice de acuerdo con las exigencias del relleno
compactado en áreas de depósito, será considerada la medición de acuerdo a lo
indicado en las Especificaciones Técnicas Generales correspondientes.
Cuando el material de derrumbe sea transportado a una distancia superior a los 300 m, se
efectuará el pago de Sobreacarreo del volumen medido en su posición inicial (en el
derrumbe), independientemente del destino de los materiales retirados. Esta medición se
realizará de acuerdo a lo indicado en las Especificaciones Técnicas Generales para
Excavaciones de Cortes.
Cuando el volumen del derrumbe es menor a 20 m3, este volumen no se medirá y se
considerará que esta es una actividad del mantenimiento de la carretera por lo tanto
previsto en los costos generales.
7. PAGO.
Los trabajos de remoción de derrumbes medidos en conformidad al inciso 6 – Medición,
serán pagados mediante los precios unitarios contractuales. Dichos precios serán la
compensación total por concepto de mano de obra, equipo, herramientas e imprevistos
necesarios para ejecutar los trabajos descritos en esta Especificación.
1.8 Relleno en Áreas de Depósito m3
1.9 Remoción de Derrumbes m3
1.10 Sobreacarreo para Distancias > 300 m m3·km

EG 04 TERRAPLENES
1. DEFINICIÓN
Los terraplenes son segmentos de la carretera conformados con materiales provenientes
de cortes o préstamos, dentro de los límites de las secciones de diseño, que definen el
proyecto de la carretera.
La construcción de terraplenes comprende los trabajos de:
Esparcimiento, homogeneización, conveniente humedecimiento o desecación y
compactación de los materiales provenientes de cortes o préstamos, para la construcción
del cuerpo del terraplén, hasta llegar al nivel de subrasante definiéndose el mismo como
la cota superior de la última capa del terraplén tal como se indica en el diseño.
compactación de los materiales provenientes de cortes o préstamos destinados a sustituir
eventualmente los materiales de calidad inferior previamente retirados, a fin de mejorar
las condiciones de fundación de los terraplenes.
compactación de los materiales provenientes de los cortes o préstamos destinados a
sustituir eventualmente suelos de elevada expansión, de capacidad de soporte (CBR)
inferior a la requerida por el diseño, o suelos orgánicos, en los cortes o en terraplenes
existentes.
compactación de los materiales destinados a relleno de excavación debajo de la cota
de subrasante en los cortes en roca, cuando este trabajo no se efectúe como capa
drenante (con material específico).
compactación de los materiales provenientes de cortes, (preferentemente destinados a
desperdicio) o préstamos, para recuperación de Terrenos Erosionados, es decir para
rellenar erosiones o cárcavas secas, así como pequeñas cuencas hidrográficas ubicadas
junto a terraplenes, para asegurar la estabilidad de los mismos y/o mejorar las condiciones
de drenaje.
2. MATERIALES.
Los materiales para la conformación de los terraplenes tendrán necesariamente las
características especificadas a continuación, y en las Especificaciones Especiales, para
permitir la construcción de un macizo estable y proporcionar adecuado soporte al
pavimento.
Los materiales para recuperación de terrenos erosionados serán los indicados por el
SUPERVISOR y, en lo posible, serán materiales provenientes de cortes destinados a
desecho.
En aquellos cortes, en los que el SUPERVISOR detecte que el nivel freático está muy
próximo al nivel de excavación final, podrá ordenar que se coloque una capa de relleno
con el material definido para Capa Drenante o una capa de geocompuesto drenante
que será construida en toda la sección transversal cumpliendo las exigencias para la
Capa Drenante o Geocompuestos Drenantes (Especificaciones Drenaje Subterráneo).

2.1. CUERPO DEL TERRAPLEN.

En la ejecución del cuerpo de los terraplenes se utilizarán suelos con valores de CBR y
expansión que cumplan los requerimientos de la Especificación Especial correspondiente.
Los ensayos de CBR y expansión así como los controles de compactación de los
materiales en el cuerpo del terraplén se efectuarán según la energía de compactación
de ensayo AASHTO T-180 que se indica en la Tabla 4.1
Tabla 4.1 ESPECIFICACIÓN DE COMPACTACIÓN SEGÚN CLASIFICACIÓN AASHTO
UBICACIÓN
SUELO
CLASIFICACIÓN
AASHTO ÚLTIMOS CUERPO DE
45 cm TERRAPLÉN
A-1-a
A-1-b
A-3
A-2-4 100% 95%
A-2-5
A-2-6
A-2-7
A-4
A-5
95% 90%
A-6
A-7-5
Cuando en ciertos tramos no se dispongan de los materiales especificados y su reemplazo

por materiales de mejor calidad represente un incremento sustancial del costo de
construcción de la carretera, deberá adaptarse el diseño del pavimento en función a las
características de los materiales disponibles en las proximidades a fin de no incrementar
excesivamente el costo de la obra. Este procedimiento también se aplica a los tramos en
corte o con terraplenes existentes.
3. EQUIPO
El CONTRATISTA para la ejecución de terraplenes utilizará el equipo apropiado para
alcanzar la productividad requerida, tomando en cuenta las particularidades de la zona
en la que se desarrolla el proyecto, por lo que el equipo debe ser adecuado para las
condiciones específicas de trabajo.
En la construcción de Terraplenes podrán utilizarse tractores de orugas con topadora,
camiones regadores, motoniveladoras, mototraillas, rodillos lisos, de neumáticos, de pata
de cabra, estáticos o vibratorios, arado de discos y rastras y otros equipos adecuados,
además del equipo complementario destinado al mantenimiento de los caminos de
servicio en el área de trabajo.

4. EJECUCIÓN
4.1. TRAMO DE PRUEBA

Antes de iniciar la construcción de terraplenes, y para cada tipo de material a ser
utilizado, el CONTRATISTA procederá con la ejecución de un tramo de prueba de una
longitud mínima de 100 m. Este tramo de prueba permitirá verificar, entre otros datos, el
tipo de maquinaria y el número de pasadas necesarias para obtener la densidad
requerida.
El tramo de prueba podrá ser construido fuera de la obra definitiva o como parte de ella.
En este último caso, el tramo de prueba, de no resultar aceptable, deberá ser removido a
costo del CONTRATISTA.
Durante los trabajos de campo, en función de los resultados de los ensayos de laboratorio,
podrá ratificarse o ajustarse el diseño de pavimentos.
4.2. EJECUCIÓN
La ejecución propiamente dicha de los terraplenes o rellenos en áreas de depósito está
sujeta a los aspectos señalados a continuación:
Los terraplenes y los rellenos en áreas de depósito se realizarán de acuerdo a los planos,
secciones transversales y especificaciones proporcionadas al CONTRATISTA, así como las
planillas elaboradas en conformidad con el Diseño u Órdenes de Trabajo emitidas por el
SUPERVISOR.
La Construcción de Terraplenes será necesariamente precedida por las operaciones de
desbroce y limpieza. Los trabajos de topografía y referenciación (incluyendo la obtención
de secciones transversales) se realizarán antes y después del relleno, a objeto de
determinar el volumen de material rellenado para su pago.
Los trabajos de terraplenado se iniciarán cuando el suelo de fundación del terraplén haya
sido escarificado, homogeneizado, humedecido o desecado, compactado y aprobado
por el SUPERVISOR, con el objeto de conseguir una adecuada fundación para la obra
básica. En casos específicos, el SUPERVISOR podrá autorizar otro tipo de trabajo previo en
la base de los terraplenes.
Con suficiente antelación a la ejecución de los terraplenes, las obras de arte menores
necesarias para el drenaje de la cuencas hidrográficas correspondientes, deberán estar
totalmente concluidas. Sin embargo, el CONTRATISTA podrá construir el sistema de
drenaje posteriormente a los terraplenes, en lugares donde no exista agua permanente,
sin que ello signifique un pago adicional por las correspondientes excavaciones y rellenos,
asumiendo el CONTRATISTA las responsabilidades del caso.
Si las condiciones de los materiales disponibles lo permiten, es aconsejable, en la
construcción de terraplenes, la colocación de una primera capa de material granular
permeable sobre el terreno natural, la que actuará como un dren para las aguas de
infiltración en el terraplén. Esta disposición no dará lugar a ningún pago adicional. El
SUPERVISOR indicará la fuente del material adecuado y sólo se pagará el sobreacarreo,
conforme con lo que establece la Especificación de Excavación de Cortes y Préstamos.
En el caso de terraplenes que se asientan sobre taludes de terreno natural con más del
15% y hasta 25% de inclinación transversal, las laderas naturales serán escarificadas con el
equipo adecuado, produciendo surcos que sigan las curvas de nivel. Para inclinaciones
mayores al 25%, previamente deberán conformarse escalones que se prolongarán a
medida que el terraplén se construye. Los escalones en los taludes serán construidos con

tractor, de acuerdo a las instrucciones de los planos o como disponga el SUPERVISOR. Los
escalones tendrán un ancho mínimo de 0.5 metros, pudiendo ajustarse según la
pendiente de la ladera, o como indique el SUPERVISOR.
El material destinado a la construcción de terraplenes será colocado en capas sucesivas
paralelas a la rasante de la vía, en todo el ancho de la sección transversal y en longitudes
tales que permitan su adecuada homogeneización, humedecimiento o desecación y
compactación de acuerdo con estas Especificaciones.
Para el cuerpo de los terraplenes, el espesor de las capas compactadas dependerá del
material a utilizar y en ningún caso deberá excederse de 30 cm. Para las tres capas finales
el espesor de las capas será como máximo de 20 cm.
Todas las capas deberán compactarse convenientemente y de acuerdo a las
Especificaciones, no permitiéndose la colocación de las capas subsiguientes mientras la
inferior no sea aprobada, ni aún “bajo el riesgo del CONTRATISTA”. Cada capa de
terraplén deberá ser conformada y compactada uniformemente en todo su ancho,
incluyendo los bordes y taludes, evitando dejar crestas irregulares en los bordes que
concentren el agua de lluvia y produzcan erosiones concentradas en los taludes de
terraplén.
Para el cuerpo de los terraplenes y las capas finales, la humedad de compactación no
deberá estar a más del 2 % por encima o por debajo del contenido óptimo de humedad
del material, debiendo efectuarse ensayos prácticos de densidad de acuerdo con los
procedimientos standard AASHTO mas adecuados.
Ninguna capa será colocada a continuación de otra, si la humedad de la superficie de la
capa inferior está por debajo del límite de humedad antes indicado. El CONTRATISTA está
en la obligación de mantener el grado de humedad y compactación dentro de los límites
especificados.
La variación admisible de la humedad de compactación, por encima del contenido
óptimo indicado (+ 2 %), podrá ser ajustada en función de la naturaleza de los materiales
y del grado de compactación requerido. El SUPERVISOR, podrá fijar fajas de variación
distintas a las indicadas como referencia básica general.
Las densidades a ser alcanzadas en las capas por debajo de la subrasante, dentro de los
límites de la sección de diseño, serán las que se indican en la Tabla 4.1 ESPECIFICACIÓN
DE COMPACTACIÓN SEGÚN CLASIFICACIÓN AASHTO.
El SUPERVISOR podrá realizar ajustes a los porcentajes de compactación indicados en la
Tabla 4.1, desde que se observe en el campo que, con mayores porcentajes de
compactación, se alcanzan los CBRs de diseño y no se incrementan sustancialmente las
expansiones obtenidas.
Los sectores que no hubieran alcanzado las condiciones mínimas de compactación o los
rangos de humedad, deberán ser escarificados, homogeneizados, llevados a la humedad
adecuada y nuevamente compactados de acuerdo con las densidades exigidas.
En el caso de ensanchamiento de terraplenes, la construcción obligatoriamente será
realizada de abajo hacia arriba, acompañada de un escalonamiento en los taludes
existentes, este escalonamiento se realizara en un ancho de 0.50 m por 0.50 m de altura o
conforme se indica también en las Especificaciones Especiales.
Salvo instrucción específica del SUPERVISOR, la ejecución de este trabajo se realizará
mediante un corte parcial de la parte superior del terraplén existente, para trasladar
dicho material hacia los ensanchamientos a fin de conformar la nueva sección

transversal, completándose, luego de enrasarse ésta, con material de corte o préstamo

en todo el ancho de la sección transversal referida.
Cuando la densidad del terraplén existente sea mayor a la densidad mínima especificada
en el proyecto, el ensanchamiento, en todo caso, deberá ser compactado por lo menos
a la densidad del terraplén original con el objeto de evitar asentamientos diferenciales
que perjudiquen el pavimento.
Caso contrario, corresponderá uniformar todo el ancho del terraplén a la densidad
mínima especificada en el proyecto.
La inclinación de los taludes del terraplén, será la establecida en el diseño. Cualquier
alteración en la inclinación de los taludes solamente será ejecutada previa autorización
escrita del SUPERVISOR.
Para la construcción de terraplenes asentados sobre terreno de fundación de baja
capacidad de soporte, se cumplirán los requisitos exigidos por los diseños específicos y/o
las instrucciones del SUPERVISOR. En el caso de consolidación por asentamiento de una
capa flexible, se exigirá el control por medio de mediciones de los asentamientos, para
que el SUPERVISOR defina la solución a ser adoptada.
En lugares donde existan predominantemente materiales rocosos se autorizará la
ejecución de los terraplenes utilizando estos materiales, siempre que se especifique en el
diseño o lo determine el SUPERVISOR. El material que contenga, en volumen, menos del
25% de roca, mayor de 15 cm en su mayor dimensión, se extenderá en capas sucesivas
que no excedan de un espesor de 30 cm.
El material que contenga más de un 25% de roca, con dimensión mayor a 15 cm será
colocado en capas de suficiente espesor para contener el tamaño máximo de material
rocoso, pero en ningún caso tales capas podrán exceder de 50 cm antes de su
compactación. Estas capas de mayor espesor sólo serán permitidas hasta 2 m por debajo
de la cota de la subrasante, excepto en el caso de pedraplenes que deberán responder
a la Especificación de Pedraplenes para Estabilización de Plataforma.
En los terraplenes construidos con material rocoso, deberá obtenerse un conjunto libre de
grandes vacíos, llenándose los intersticios que se formen, con material más fino para
constituir una masa monolítica, compacta y densa.
La capa final de materiales rocosos y/o la primera o primeras capas de terraplén, que se
construyan sobre el material rocoso, estarán conformadas por materiales de
granulometría adecuada, a fin de evitar la penetración de suelos o agregados de los 2 m
finales de terraplén en los vacíos del terraplén rocoso. Estas capas se denominan como
capas de transición.
Los últimos dos metros de terraplén deberán compactarse en capas no mayores de 30 cm
de espesor (en las tres últimas capas el espesor compactado no deberá ser mayor de 22.5
cm) tomando en consideración las recomendaciones referidas al tamaño máximo y
características del material, así como de las capas de transición.
Las tres capas finales de los terraplenes o de substitución de capas en los cortes
constituidos o no con material rocoso, serán ejecutadas en capas de espesor
compactado máximo de 22.5 cm y con piedras de dimensión máxima de 6,5 cm. La
capa superior deberá ser constituida por materiales con diámetros máximos coherentes
con lo dispuesto en la especificación de Subrasante.
La conformación de las capas se ejecutará mecánicamente. El material será extendido y
emparejado con equipo apropiado y debidamente compactado mediante equipo
mecánico adecuado.

En los casos en que por falta de materiales adecuados sea necesario el uso de materiales
arenosos, la ejecución se sujetará estrictamente a las Especificaciones Técnicas Especiales
o a las instrucciones del SUPERVISOR que serán establecidas para cada caso particular.
A fin de proteger los taludes contra los efectos de la erosión, se deberá proceder en
tiempo oportuno a la ejecución de los drenajes y de otras obras de protección
establecidas en el proyecto o señaladas en las Especificaciones Técnicas y Ambientales
del proyecto, así como a las instrucciones del SUPERVISOR.
La ejecución de cordones, cunetas y bordillos en los bordes de la plataforma, en los
sectores previstos por el diseño, se efectuará con posterioridad a la construcción de las
salidas de agua dispuestas convenientemente de acuerdo al diseño o a instrucciones del
SUPERVISOR.
Si existiera la posibilidad de socavación en el pie de los taludes de ciertos terraplenes, en
época oportuna se procederá a la construcción de las respectivas obras de protección
tal como indicado en el diseño o instruido por el SUPERVISOR.
En lugares de cruce de cursos de agua que exijan la construcción de puentes o en caso
de pasos superiores, la construcción de los terraplenes precederá, en lo posible, a la
ejecución de las obras de arte diseñadas. En caso contrario se tomarán todas las
medidas precautorias a fin de que el método constructivo empleado para la
conformación de los terraplenes de acceso no origine tensiones indebidas en cualquier
parte de la obra de arte.
En los tramos de terraplén ubicados 30 m antes y después de estructuras mayores
(puentes), el espesor de las capas no podrá exceder de 22.5 cm tanto para el cuerpo del
terraplén como para las capas superiores del mismo, en el caso de que sea utilizado
equipo normal de compactación. Cuando se utilicen compactadores manuales, el
espesor de las capas compactadas no excederá de 15 cm. Todos estos trabajos se
efectuarán previa autorización escrita del SUPERVISOR.
Las densidades de las capas compactadas deberán obedecer los requerimientos para los
últimos 45 cm del cuerpo de terraplén señalados en la Tabla 4.1 del acápite 2 de la
presente especificación. La humedad de compactación deberá situarse entre más y
menos 2 % de la humedad óptima según la energía de compactación que corresponda
al ensayo a ser empleado.
La compactación de los rellenos junto a las alcantarillas y muros de contención, así como
en los lugares de difícil acceso del equipo usual de compactación, será ejecutada
mediante la utilización de compactadores manuales u otros equipos adecuados,
siguiendo los requerimientos de los párrafos anteriores.
Los rellenos de las excavaciones realizadas por debajo del nivel de subrasante en los
cortes en roca, cuando se utilice material proveniente de los mismos, serán ejecutados en
capas que no excedan de 0.30 m de espesor, aún cuando la excavación adicional sea
superior a los 0.30 m, no pudiendo el material contener partículas con diámetro superior a
0.065 m. Estos materiales deberán cumplir con los requerimientos de compactación para
las últimas capas del terraplén. El diseño, las Especificaciones Técnicas Especiales o el
SUPERVISOR podrán requerir el uso de materiales con granulometrías especiales para el
relleno de las excavaciones en los cortes por debajo de la subrasante.
Durante la construcción, los trabajos ya ejecutados serán mantenidos con una buena
conformación y un permanente drenaje superficial.

El material de préstamo no será utilizado hasta que los materiales provenientes de la

excavación de cortes hayan sido colocados en los terraplenes, excepto cuando autorice
y ordene de otra manera el SUPERVISOR.
En zonas donde se procedió a la excavación de suelos orgánicos blandos y presenten
nivel freático elevado se colocará, en la parte inferior de la excavación, una capa de
pedraplén o una geomalla biaxial para iniciar la construcción del cuerpo del terraplén,
según lo indique el diseño o lo instruya el SUPERVISOR. Posteriormente, al nivel de
subrasante y en función al tipo de suelo empleado en el cuerpo del terraplén, el
SUPERVISOR podrá instruir la colocación de una capa drenante con un espesor mínimo de
0.20 m o un geocompuesto drenante; esta actividad será ejecutada de acuerdo con la
Especificación Drenaje Subterráneo.
La ejecución de terraplenes de relleno para la recuperación de terrenos erosionados
estará subordinada exclusivamente a instrucciones emitidas por el SUPERVISOR y será
realizada en conformidad a estas especificaciones; estas prescripciones podrán ser
alteradas a criterio del SUPERVISOR en los siguientes aspectos:
 El espesor de las capas compactadas será no mayor a 0.30 m, admitiéndose
espesores mayores solamente previa aprobación escrita del SUPERVISOR.
 No se aplican los requerimientos de CBR.
 Los requerimientos de compactación, tales como densidad mínima y humedad
podrán ser modificados.
 Durante la construcción, el terraplén será mantenido en buenas condiciones y con
drenaje superficial permanente y adecuado.
Los materiales destinados a desecho, serán depositados en capas horizontales y continuas
no mayores a los 0.30 m de espesor, de manera tal que sufran un proceso de
compactación provocado por la circulación de los vehículos de transporte y distribución.
Estos trabajos serán pagados con el ítem de Relleno en Áreas de Depósito. Los rellenos
deberán mantener siempre un drenaje adecuado.
5. CONTROL POR EL SUPERVISOR
5.1. CONTROL TECNOLÓGICO.

Durante la ejecución de los trabajos, el CONTRATISTA realizará los siguientes ensayos en
coordinación con el SUPERVISOR.
a) Un ensayo de compactación para la determinación de la densidad máxima, según
la energía que corresponda, cada 2.000 m3 del mismo material del cuerpo del
terraplén.
b) Un ensayo de compactación para la determinación de la densidad máxima, según
la energía que corresponda, por cada 1.000 m3 del mismo material de la capa final
del terraplén.
c) Un ensayo para la determinación de la densidad en sitio por cada 100 m lineales de
material compactado del cuerpo del terraplén, alternadamente en el eje y bordes,
correspondiente al ensayo de compactación referido anteriormente.
d) Un ensayo para la determinación de la densidad en sitio para cada 100 m lineales
de la capa final de terraplén, alternadamente en el eje y bordes, correspondiente al
ensayo de compactación.

e) Un ensayo de granulometría según AASHTO T-27, límite líquido según AASHTO T-89 y
límite de plasticidad según AASHTO T-90, para cada grupo de diez muestras
homogéneas, sometidas al ensayo de compactación referido en a).
f) Un ensayo de granulometría según AASHTO T-27, límite líquido según AASHTO T-89 y
límite de plasticidad según AASHTO T-90, por cada ensayo de compactación
realizado en el inciso b).
g) Un ensayo de contenido de humedad para cada 100 m lineales, alternadamente
en eje y bordes, inmediatamente antes de la compactación.
h) Un ensayo de Índice de Soporte de California (CBR) para los materiales del cuerpo
de terraplén, con la misma frecuencia del ensayo de granulometría indicado
anteriormente.
Aplicar todos los ensayos de los incisos a) hasta h), para los tramos en corte.
El SUPERVISOR orientará el control de los terraplenes para “Recuperación de Terrenos
Erosionados”, procurando la máxima simplificación.
El control de la ejecución del relleno, correspondiente a la carpeta drenante, será el
mismo que el adoptado para la capa final de los terraplenes, salvo instrucción escrita del
SUPERVISOR.
El SUPERVISOR, podrá determinar otra forma de control o aceptación, distinta en todo o
en parte a los anteriores controles, los que se adecuaran a materiales alternativos
utilizados y aprobados.
El número de los ensayos con excepción de los indicados en los ítems “c” y “d” podrán ser
reducidos, a exclusivo criterio del SUPERVISOR, siempre que se verifique la homogeneidad
del material.
El SUPERVISOR definirá, en base a observación visual de la plataforma terminada, los
puntos de ejecución de los ensayos de densidad y podrá instruir la realización de ensayos
adicionales.
Para la aceptación de cada capa de terraplén serán considerados los valores
individuales de los resultados de cada ensayo, sin considerar valores promedio o
estadísticos.
El CONTRATISTA deberá comunicar al SUPERVISOR, con la anticipación adecuada, la
realización de los ensayos de control. El CONTRATISTA presentará al SUPERVISOR todo el
detalle de la ejecución de los ensayos mencionados. El SUPERVISOR será el encargado
de aprobar o rechazar los trabajos en base a los resultados de los ensayos y el método de
trabajo.
El SUPERVISOR podrá realizar ensayos de control independientemente de los que realice el
CONTRATISTA, en cuyo caso los resultados obtenidos por el SUPERVISOR serán los que se
consideren para la aceptación o rechazo de los trabajos efectuados.
Los ensayos de determinación de las densidades en sitio serán realizados mediante
métodos estandarizados por la ABC, AASHTO o ASTM. En caso de emplear equipos tipo
densímetros nucleares o eléctricos, estos equipos deberán cumplir o exceder los requisitos
establecidos por los estándares ASTM D2922, D3017, D2950, C1040, D7698.

5.2. CONTROL GEOMÉTRICO.

El acabado de la plataforma se ejecutará mecánicamente, en tal forma que se obtenga
la conformación de la sección transversal del diseño, admitiéndose las siguientes
tolerancias:
Variación en menos (-) con relación a las cotas de diseño para el eje y bordes, no
admitiéndose variación en más (+).
Variación en más (+) en el ancho de cada mitad de plataforma, no admitiéndose
variación en menos (-).
Variación máxima de más (+) 20 % en el bombeo establecido, no admitiéndose variación
en menos (-).
El control se efectuará mediante la nivelación del eje y bordes.
No se aceptarán variaciones bruscas en las medidas de la plataforma acabada, aun
cuando las mismas cumplan las tolerancias indicadas. En este sentido, la variación de la
diferencia entre la cota de diseño y la cota construida, para secciones adyacentes no
debe ser mayor a 3 cm y la variación en el ancho de la plataforma no deberá ser superior
a 5 cm en cada lado.
El acabado, en cuanto al declive transversal y a la inclinación de los taludes, será
verificado por el SUPERVISOR de acuerdo con el diseño.
El control geométrico de los terraplenes de relleno para Recuperación de Terrenos
Erosionados, será simplificado y establecido por el SUPERVISOR, que realizará la inspección
y aprobación de los trabajos después de la conclusión.
6. MEDICIÓN
Los trabajos comprendidos en esta especificación serán medidos en metros cúbicos (m3)
de terraplén compactado y aceptado, de acuerdo con las secciones transversales del
diseño, por el método de la "media de las áreas".
La ejecución de los cortes para escalonar el terreno natural y los terraplenes existentes,
conforme es exigido en esta especificación, así como el volumen de compactación
correspondiente a los escalones, no serán medidos para efectos de pago. Su costo
deberá estar incluido en el precio unitario de los ítems de excavación y terraplén.
El volumen de la carpeta drenante será medido en conformidad a lo indicado, tomando
en consideración las dimensiones establecidas en los planos y/o instruidas por el
SUPERVISOR.
Luego de efectuados los trabajos de Desbroce y Limpieza, el suelo de fundación de los
terraplenes debe ser compactado y sometido a aprobación con control tecnológico y
geométrico por parte del SUPERVISOR, con el objeto de conseguir una adecuada
fundación para la obra básica. Estos trabajos no serán objeto de medición para pago
porque se consideran incluidos en los trabajos de conformación de terraplén. La
obtención de las secciones transversales base para realizar la medición del volumen de
terraplén se realizará inmediatamente después de la compactación del terreno natural.
El trabajo de relleno compactado en áreas de depósito para la Recuperación de Terrenos
Erosionados será medido en metros cúbicos (m3) de relleno compactado y aceptado de
acuerdo a las secciones transversales levantadas antes y después de la ejecución del
relleno. No serán considerados para medición, los trabajos de preparación, como ser
eventuales labores de desbroce y limpieza, que serán medidos por el ítem respectivo, si
corresponde, cuando su ejecución sea instruida por el SUPERVISOR.

Los ítems de transporte serán medidos como lo indica la Especificación de Excavación de

Cortes y Préstamos o como lo establezcan las Especificaciones Especiales
correspondientes.
Los ítems geomalla y geodren serán medidos de acuerdo a lo señalado en las
especificaciones correspondientes.
7. PAGO
La construcción de terraplenes y del relleno compactado en áreas de depósito, medidos
en conformidad al inciso 6 MEDICIÓN, será pagada con el respectivo precio unitario
contractual.
El pago del terraplén conformado con material de corte incluye todas las actividades de
colocación, extendido, homogeneización, humedecimiento o secado del material según
se requiera, compactado, empleo de equipo, mano de obra y otros insumos necesarios
para la correcta ejecución del trabajo.
El pago del terraplén conformado con material de préstamo incluye los trabajos de
excavación en el préstamo, carga y transporte hasta la distancia libre de acarreo que se
define en las Especificaciones Especiales, colocación, extendido, homogeneización,
humedecimiento o desecado del material según se requiera, compactado, empleo de
equipo, mano de obra y otros insumos necesarios para cumplir esta especificación.
Cuando el diseño, las Especificaciones Técnicas Especiales o el SUPERVISOR, dispongan la
ejecución de carpetas drenantes, éstas serán pagadas de acuerdo al correspondiente
precio unitario.
El transporte del material para la Capa Drenante, se encuentra incluido dentro del ítem
correspondiente por lo que no será objeto de pago.
Los precios y pagos son compensación total por el uso de materiales, insumos, mano de
obra, equipo pesado y liviano, herramientas e imprevistos necesarios para la correcta
ejecución de los trabajos descritos en esta especificación.
1.4 Terraplén con Material de Préstamo m3
1.5 Terraplén con Material de Corte m3
1.6 Terraplén con material de préstamo para ensanche de plataforma m3
1,7 Terraplén con material de corte para ensanche de plataforma m3
1.8 Relleno en Áreas de Depósito m3
1.10 Sobreacarreo para distancias >300 m m3- km
1.11 Transporte de Material de Acopios m3- km

EG 05 PEDRAPLEN PARA ESTABILIZACION DE PLATAFORMA
1. DEFINICIÓN
Está constituido por el depósito de materiales pétreos gruesos a ser construidos en la base
de los terraplenes o cortes para mejorar las condiciones del suelo de fundación, cuando
la vía deba construirse en terrenos saturados, fangosos o de baja capacidad portante.
Los pedraplenes serán construidos según las dimensiones indicadas en los planos de
detalle preparados por el CONTRATISTA y aprobados por el SUPERVISOR.
En lo posible, los pedraplenes deberán disponer de salidas para el escurrimiento del agua
que se acumule entre las piedras, de manera que también funcionen como dren Frances.
2. MATERIALES
Para la ejecución del pedraplén se utilizarán piedras de buena calidad con una
dimensión lineal no menor a 0.20 m.
3. EQUIPO
Se utilizará equipo adecuado de recolección, carguío y transporte de piedras (camiones
con tolva reforzada de volteo), así como herramientas menores y equipo pesado que,
mediante algunas pasadas sobre el material, permita acomodar adecuadamente las
piedras en su posición final.
4. EJECUCIÓN
En las zonas en las que se construirán los pedraplenes, durante la operación de
construcción del camino, se depositarán las piedras por volteo a partir de la descarga de
la tolva de un volquete puesto en la posición más inclinada posible. El material para la
conformación de pedraplén, será transportado del yacimiento apropiado por intermedio
de volquetas.
El Contratista deberá prever personal capacitado para la redistribución y mejoramiento
de la posición de las piedras, de tal modo que se cubra toda el área donde se ejecuta el
pedraplén. Para consolidar la distribución de las piedras, se deberán realizar algunas
pasadas de equipo pesado apropiado, para que acomode el material.
No será necesario obtener una superficie absolutamente uniforme, aunque se buscará
que no queden diferencias notorias de nivel terminado de la capa de pedraplén, sobre la
que se construirá el terraplén.
La última capa del pedraplén deberá ser construida con materiales granulares de
menores dimensiones con un espesor de 0.15 a 0.20 m. o como lo indique el SUPERVISOR,
para evitar que los suelos del cuerpo del terraplén puedan introducirse en el pedraplén,
con el consiguiente peligro de provocar hundimientos en la superficie del camino.

El SUPERVISOR, controlará la calidad del material (piedra) y determinará las dimensiones
de la zona en la que se construirá el pedraplén.
Durante la colocación, el control estará orientado a la correcta disposición de las piedras
en toda la superficie que debe ser tratada con el pedraplén.

Después de las pasadas necesarias del equipo pesado para el acomodamiento del
pedraplén, el SUPERVISOR verificará las características de la superficie y la condición de
consolidación del lugar.
La piedra deberá someterse al ensayo de abrasión antes de su utilización y aprobación
por parte del SUPERVISOR, que en su caso deberá tener menor a 50% de desgaste de Los
Ángeles, además deberá someterse al ensayo de durabilidad hasta alcanzar un valor no
mayor al 14%, en los cinco ciclos.
6. MEDICIÓN
La construcción de pedraplén para la estabilización de la plataforma será medida en m3
(metros cúbicos) de pedraplén acomodado, aprobado y verificado en sitio por el
SUPERVISOR, en conformidad con los planos de detalle presentados por el CONTRATISTA.
El transporte del material requerido para la construcción de este ítem no será objeto de
medición para pago pues se considera que este servicio está incluido en el precio unitario
de pedraplén para estabilización de plataforma.
7. PAGO
Los trabajos de construcción del pedraplén para la estabilización de plataforma, medidos
en conformidad al inciso 6, serán pagados a los precios unitarios contractuales de la
oferta presentada por el CONTRATISTA. Dichos precios incluyen la utilización del equipo,
materiales y mano de obra que sea necesario para la obtención del material, transporte y
colocación del pedraplén, compactación y acabado.
1.13 Pedraplén para Estabilización de Plataforma m3

EG 06 SUBRASANTE MEJORADA
1. DEFINICIÓN
Esta especificación trata de la ejecución y control de la o las capas de subrasante
mejorada que se constituye en la última capa del terraplén de la carretera hasta llegar al
nivel de subrasante, sobre el que se asentará la estructura del pavimento. Esta capa se
construirá en toda la sección transversal de acuerdo con el perfil tipo de diseño.
2. MATERIALES
Para la capa de subrasante mejorada se emplearán los materiales señalados en las
correspondientes Especificaciones Especiales o los indicados por el SUPERVISOR.
El material utilizado en la subrasante mejorada no deberá poseer partículas con diámetro
mayor a 6,5 cm.
En el caso de cortes donde se detecte humedad, el SUPERVISOR podrá instruir la
colocación de una capa drenante con material granular especificado o un
geocompuesto drenante.
3. EQUIPO
Para la ejecución de la regularización de la subrasante son indicados los siguientes tipos
de equipos:
 Tractores de orugas con topadoras;
 Motoniveladora pesada con escarificador;
 Camión Regador;
 Rodillos lisos, neumáticos y/o pata de cabra; estáticos y vibratorios
 Arados de disco y rastras ;
 Tractores de neumáticos con tracción en las 4 ruedas.
 Cargadores frontales
 Volquetes
Los equipos de humedecimiento, homogeneización y compactación serán elegidos de
acuerdo con el tipo de material empleado.
Si fuera preciso utilizar otros equipos, o equipo complementario al descrito anteriormente,
el CONTRATISTA propondrá al SUPERVISOR, la aprobación del nuevo equipo para su
utilización. El SUPERVISOR realizará el correspondiente análisis para aprobar el equipo
propuesto o recomendará el empleo de equipos adicionales.
4. EJECUCIÓN
La Subrasante Mejorada debe ejecutarse en el espesor y las dimensiones que indican las
Especificaciones Especiales y los planos del proyecto. Cada capa deberá ser construida
en un espesor máximo compactado de 0.20 m, empleando los materiales que cumplan lo
indicado en las Especificaciones Especiales.
Los suelos se humedecerán o secarán según sea necesario, y se compactarán
mecánicamente según la energía y densidades requeridas de acuerdo a la Tabla 4.1 de
la Especificación de Terraplenes.

Esta capa se deberá construir hasta las cotas indicadas en los planos, con las tolerancias
establecidas. Si las cotas finales de la capa de subrasante mejorada resultan superiores a
las proyectadas, teniendo en cuenta las tolerancias indicadas en esta especificación, el
Contratista deberá retirar, a su costo, el material en exceso y reconformar el acabado de
dicha capa.
Para evitar saturación del material y deterioro en la superficie de la subrasante mejorada,
al terminar el trabajo del día, la superficie de la subrasante mejorada deberá estar
compactada y bien nivelada, con el bombeo especificado que permita el escurrimiento
de aguas lluvias sin peligro de erosión.
El CONTRATISTA debe evitar el paso de vehículos sobre la capa de subrasante mejorada,
manteniendo adecuadamente transitables los caminos de servicio. En caso que el tráfico
de vehículos del CONTRATISTA o tráfico usuario de la carretera, transiten sobre la misma
antes de la colocación de la siguiente capa (de compactación de la sub rasante
mejorada) o de la capa sub base, la SUPERVISION verificará que la superficie de la capa
de subrasante mejorada mantenga y cumpla con los requerimientos de compactación y
conformación geométrica antes de la colocación del material de la siguiente capa. Todo
trabajo de recompactación o reconformación geométrica será efectuado a costo del
CONTRATISTA.
El material de la capa de subrasante mejorada transportado hacia la plataforma deberá
ser esparcido lo antes posible a fin de evitar la concentración de tráfico sobre fajas
limitadas de la capa inferior.
Los trabajos de conformación de las capas resultantes de la escarificación de las zonas
de cortes en suelos o de relleno de la excavación adicional en las zonas de cortes en
roca o de aquellas debidas a una sobreexcavación realizada por el CONTRATISTA,
deberán cumplir con los requerimientos señalados en estas especificaciones. En el caso
de sobreexcavación realizada por el CONTRATISTA, no serán objeto de medición para
pago el volumen de excavación adicional así como el volumen de relleno
correspondiente.

El control de calidad de la ejecución de las capas de subrasante mejorada será de
responsabilidad del ejecutante, debiendo cumplir con los requerimientos de las
Especificaciones Generales y Especiales, así como con las instrucciones del SUPERVISOR.
El SUPERVISOR llevará a cabo el control de la ejecución de la obra en base a los controles
efectuados por el CONTRATISTA, que deberán ser proporcionados al SUPERVISOR, y a
medidas o ensayos de control realizados independientemente por el SUPERVISOR, en cuyo
caso, estos serán los valores a ser tomados en cuenta para aceptación o rechazo del
trabajo efectuado.
5.1. CONTROL TECNOLÓGICO

El Control Tecnológico de la ejecución de la presente capa (en cada capa
compactada) incluye la realización de los siguientes ensayos.
a) Un ensayo de compactación para la determinación de la densidad máxima, según
la energía que corresponda, cada 1.000 m3 de material.
b) Un ensayo para la determinación de la densidad en sitio y grado de compactación,
por cada 100 m lineales de material compactado, alternadamente en el eje y
bordes, correspondiente al ensayo de compactación referido en a).

c) Un ensayo de granulometría según AASHTO T-27, límite líquido según AASHTO T-89 y
límite de plasticidad según AASHTO T-90 para cada grupo de muestras sometidas al
ensayo de compactación referido en a).
d) Un ensayo de contenido de humedad para cada 100 m lineales, inmediatamente
antes de la compactación.
e) Un ensayo de Índice de Soporte de California (CBR) para los materiales de la
subrasante mejorada para cada grupo de dos muestras sometidas a los ensayos de
compactación y granulometría referidos en a) y c).
El número de los ensayos con excepción de los indicados en los ítems “b” y "e" podrán ser
reducidos, a exclusivo criterio del SUPERVISOR, siempre que se verifique la homogeneidad
del material.
adicionales en los puntos en los que, a su criterio, pudieran observarse deficiencias
constructivas o de compactación.
Para la aceptación de cada capa de la subrasante mejorada (terraplén) serán
considerados los valores individuales de los resultados de cada ensayo, sin considerar
valores promedio o estadísticos.
trabajo.
métodos estandarizados por la A.B.C., AASHTO o ASTM. En caso de emplear equipos tipo
establecidos por los estándares ASTM D2922, D3017, D2950, C1040, D7698.
5.2. CONTROL GEOMÉTRICO

Concluida la compactación de la capa de subrasante mejorada, se procederá al
estacado de cada sección (5 estacas mínimo) para realizar el siguiente control
geométrico admitiéndose las siguientes tolerancias:
Variación en menos (-) con relación a las cotas de diseño para el eje y bordes, no
admitiéndose variación en más (+).
Variación en mas (+) en el ancho de cada mitad de plataforma, no admitiéndose
variación en menos (-)
Variación máxima de más (+) 20 % en el bombeo establecido, no admitiéndose variación
en menos (-).
El control se efectuará mediante la nivelación de las secciones.
No se aceptarán variaciones bruscas en las medidas de la plataforma acabada, aun
cuando las mismas cumplan las tolerancias indicadas. En este sentido, la variación de la
diferencia entre la cota de diseño y la cota construida, para secciones adyacentes no

debe ser mayor a 3 cm y la variación en el ancho de la plataforma no deberá ser superior

a 10 cm en cada lado.
5.3. CONTROLES ESPECIALES
5.3.1. Control de las Deflexiones

Con carácter complementario, para garantía de calidad de ejecución del servicio,
deberá procederse a la determinación de las deformaciones elásticas sobre la superficie
acabada, con el auxilio de la viga Benkelman, que deberá tener su certificado de
calibración del equipo aceptado por el SUPERVISOR. Deberá ser ejecutada por lo menos
una medida de deflexión recuperable a cada 100 metros, alternándose aleatoriamente,
entre los bordes (derecho e izquierdo) y el centro de la pista.
6. MEDICIÓN
La cantidad de capa subrasante mejorada, ejecutada, aceptada y aprobada será
medida en metros cúbicos (m³) construidos conforme a las secciones transversales del
proyecto incluyendo las tolerancias señaladas.
Para el cálculo de los volúmenes, tomando en cuenta las tolerancias especificadas, se
consideraran los espesores individuales medidos en el campo. Si el espesor individual (E.I.)
es inferior al espesor del diseño (E.D.), se considerará para el cálculo de la sección el valor
de (E.I.); en caso contrario se tomará (E.D.).
El transporte de los materiales de la capa de subrasante mejorada será sujeto a medición,
cuyo costo de esta actividad estará incluido dentro del precio unitario del ítem
sobreacarrero para distancias > a 300 m.
7. PAGO
Los trabajos de construcción de la capa de subbrasante mejorada, medidos en
conformidad al inciso 6, serán pagados a los precios unitarios contractuales
correspondientes a los ítems de Pago definidos y presentados en los Formularios de
Propuesta.
Dichos precios incluyen las operaciones de desbroce y limpieza de los yacimientos de
materiales, clasificación, dosificación o selección en caso que sea necesario, excavación,
carga, distribución, mezcla, pulverización, humedecimiento o desecación,
compactación, acabado y mantenimiento. Asimismo incluirá la construcción y
mantenimiento de los caminos de servicio y toda la mano de obra, equipo, herramientas
e imprevistos necesarios para la correcta ejecución de los trabajos descritos en esta
Especificación.
Los precios y el pago correspondiente constituyen la compensación total por el uso de
materiales, insumos, mano de obra, equipo pesado y liviano, herramientas e imprevistos
necesarios para la correcta ejecución de los trabajos descritos en esta especificación.
2.15 Subrasante Mejorada m3
1.10 Sobreacarreo para distancias >300 m m3·km

EG 07 SUB-BASE GRANULAR
1. DEFINICIÓN
Este trabajo consistirá en la explotación, procesamiento, acarreo, colocación y
compactación del material aprobado para la capa subbase, construida sobre la obra
básica o terraplén de la carretera (subrasante), de acuerdo con las especificaciones,
alineamiento, cotas, espesor y secciones típicas del diseño.
La sub base granular estará formada por suelos granulares, gravas naturales o agregados
triturados o por mezclas de estos materiales.
2. MATERIALES
Los materiales a ser empleados en la sub base deberán consistir de partículas duras y
durables de piedras, gravas, seleccionadas o trituradas para obtener el tamaño y la
gradación especificados.
El material no podrá contener partículas orgánicas, grumos, ni terrones de arcilla y deberá
cumplir con la gradación A indicada en la Tabla 7.1, usando los procedimientos de
ensayo AASHTO T-11 y T-27.
Tabla 7.1 Granulometría de sub-base
% Por peso que pasa por

los tamices de malla
cuadrada (AASHTO T-27 y
T-11)
TAMIZ
Designación de la
gradación
A B
2 ½ plg (63,6 mm) 100 --
2 plg (50,8 mm) 97-100 100
1 ½ plg (37,5 mm) -- 97-100
1 plg (25,4 mm) 65-79 (6) --
½ plg (12,5 mm) 45-59 (7) --
Nº 4 (4,75 mm) 28-42 (6) 40-60 (8)
Nº 40 (0.425 mm) 9-17 (4) --
N° 200 (0.075 mm) 4-8 (3) 0-12 (4)
Notas:
Las desviaciones admisibles que se indican entre paréntesis se aplicarán a la “fórmula de trabajo”
(graduación) propuesta por el Contratista. El control de la graduación se realizará utilizando las
bandas definidas por las tolerancias. En las mallas donde no se indican tolerancias, se aplicarán los
valores que se muestran en la Tabla, para cada tipo de gradación.
Los procedimientos estadísticos de aceptación no se aplican a los tamaños de tamiz que requieren
que pase el 100% o que pase el 97% al 100%.

El valor de soporte California del material mínimo será del 40% y expansiones menores al
1% correspondiente al 97% de la densidad seca máxima del T-180. En las especificaciones
especiales se encuentran indicadas las fuentes referenciales de explotación de los
materiales, aunque durante la ejecución de la obra, el SUPERVISOR, podrá aprobar y
autorizar otras fuentes. La responsabilidad, en cuanto a la calidad y cantidad de los
materiales, es del CONTRATISTA, quién tendrá a su cargo la obtención de los materiales
necesarios en conformidad con las características exigidas y especificadas.
3. EQUIPO
Para la ejecución de la capa sub-base, el Contratista utilizará al menos el siguiente
equipo:
 Planta trituradora, clasificadora o dosificadora, según el caso si es necesario.
 Equipo de extracción, carguío y transporte.
 Motoniveladora pesada con escarificador.
 Camión tanque distribuidor de agua.
 Rodillos compactadores lisos vibratorios, neumáticos y rodillos patas de cabra.
 Tractor sobre neumáticos con tracción en las 4 ruedas
 Arado de disco.
 Cargador frontal
 Volquetes
 Equipo distribuidor de agregados (alternativo)
En todo caso, el CONTRATISTA presentará al SUPERVISOR un listado de los equipos que
pretende utilizar. El SUPERVISOR realizará el correspondiente análisis para aprobar el
equipo propuesto, pudiendo recomendar ajustes y modificaciones al listado anterior.
4. EJECUCIÓN
Comprende las operaciones de producción, carguío, transporte, distribución sobre
plataforma, mezcla y pulverización, humedecimiento o desecación, compactación y
acabado, de los materiales transportados del yacimiento, realizadas sobre la subrasante
debidamente regularizada y aprobada por el SUPERVISOR en el ancho establecido, en
cantidades que permitan llegar al espesor diseñado luego de su compactación. En el
caso de utilización de plantas trituradoras o dosificadoras, se deberá agregar en estas
instalaciones el agua necesaria para obtener la humedad de compactación.
Cuando hubiera necesidad de ejecutar capas de sub-base con espesor final superior a
más 0.28 m, éstas serán subdivididas en capas parciales que no excedan de 0.20 m. El
espesor mínimo de cualquier capa de sub-base será de 0.10 m después de su
compactación. Si después de la verificación del SUPERVISOR los grados de compactación
en campo no pudieran alcanzarse para todo el espesor de la capa de 0.28 m esta
deberá ser subdividida en dos capas.
Las densidades de la capa acabada deberán ser como mínimo de 97% de la densidad
máxima determinada según el ensayo AASHTO T-180 y el contenido de humedad deberá
variar como máximo entre ± 2% de la humedad óptima obtenida en el ensayo anterior.
En caso necesario, el grado de compactación podrá ser incrementado por el SUPERVISOR
para alcanzar los requerimientos de CBR de diseño, lo cual no representará ningún
incremento de costo o plazo de ejecución de obra.
El desbroce y limpieza de los yacimientos, para provisión de materiales para sub-base,
deberán ser ejecutados cuidadosamente de tal manera que se evite la contaminación
del material aprobado así como con desperdicios del mismo.

Antes de iniciar la construcción de la capa de sub-base, se realizará un tramo de prueba

de una longitud mínima de 100m. Este tramo de prueba se podrá ubicar fuera del
proyecto o en una zona de la carretera en construcción donde la subrasante haya sido
ya aceptada por el SUPERVISOR. En este ultimo caso, si el SUPERVISOR considera que el
tramo de prueba no es aceptable, el CONTRATISTA tendrá que remover, a su costo, dicho
tramo de prueba. Este tramo de prueba permitirá comprobar la adecuación del material
producido de sub base y fijar los métodos de construcción y de compactación.
El CONTRATISTA debe evitar el paso de vehículos sobre la capa sub base, manteniendo
adecuadamente transitables los caminos de servicio. En caso que el tráfico de vehículos
del CONTRATISTA o tráfico usuario de la carretera, transiten sobre la misma antes de la
colocación de la siguiente capa (que forme parte de la sub base) o de la capa base, la
SUPERVISION verificará que la superficie de la capa sub base mantenga y cumpla con los
requerimientos de compactación y conformación geométrica antes de la colocación del
material de la siguiente capa. Todo trabajo de recompactación o reconformación
geométrica será efectuado a costo del CONTRATISTA.
El transporte del material de sub base deberá ser realizado en volquetas con la tolva
cubierta por una lona. El material de sub-base estabilizada granulométricamente para ser
utilizado y aceptado por el SUPERVISOR, deberá ser homogéneo respecto a humedad y
granulometría.
El material será esparcido sobre la capa inferior aprobada de modo que se evite la
segregación, y en cantidad tal que permita obtener el espesor programado después de
su compactación.
El material transportado hasta la plataforma deberá ser inmediatamente esparcido para
evitar la concentración del tráfico sobre fajas limitadas de la capa inferior.
Después del esparcimiento de los materiales, será determinado el contenido de
humedad. Si hubiera un leve exceso de humedad, los materiales serán removidos, con
equipos de mezcla, hasta que se obtenga una humedad que este dentro de la faja de
variación de humedad definida, en laboratorio Si la humedad no es suficiente se añadirá
agua regando uniformemente, con un camión regador. A medida que se incorpore agua
el material será mezclado con equipo adecuado, para obtener una humedad uniforme
en todo el espesor de la capa a ser compactada. En esta operación serán adoptados
cuidados especiales, para que no se produzca segregación de la mezcla.
Concluido el ajuste del contenido de humedad, se iniciarán las operaciones de
compactación. Los rodillos lisos recorrerán la capa que está siendo compactada, en
trayectorias equidistantes del eje, de modo de sobreponer, en cada recorrido, la mitad
de la señal dejada en el recorrido anterior. En tramos rectos, la compactación se realizará
de los bordes al centro y en los tramos en curva, del borde más bajo hacia el borde más
alto, repetidamente, hasta obtener el grado de compactación especificado en los
planos.
Los operadores de compactadores tendrán la experiencia y la competencia profesional
necesarias para que la compactación sea homogénea y regular sobre toda la superficie
en construcción, de tal forma que cada sector reciba el mismo número de pasadas
acorde con lo establecido mediante la compactación del tramo de prueba. No se
permitirá ninguna maniobra de los rodillos compactadores sobre la sub-base que está
siendo compactada, los cambios de dirección deberán realizarce fuera del sector en
curso de compactación.
En las partes adyacentes al inicio y al fin de la sub-base en construcción la compactación
será ejecutada transversalmente siguiendo la sucesión borde, eje, borde. Las partes

inaccesibles a los rodillos compactadores, como en las partes que su uso no es deseable
(cabeceras de obras de arte especiales), la compactación será ejecutada con
compactadores vibratorios manuales o con saltarines mecánicos. Las operaciones de
compactación proseguirán, hasta que, en todo el espesor y en toda la superficie de la
sub-base en construcción, el grado de compactación iguale o exceda el grado de
compactación especificado, entonces, se iniciará el acabado de la superficie,
admitiéndose humedecimiento y corte con motoniveladora.
La conformación de la superficie final de la sub-base deberá ser ejecutada
simultáneamente con la compactación de la última capa. El acabado de la superficie
será ejecutado con rodillos lisos y de neumáticos, admitiendo cortes cuando sea
necesario, pero no rellenos. Si hubiera necesidad de relleno, la última capa será
escarificada sobre toda su profundidad, aumentada en volumen y recompactada. Las
operaciones de acabado además comprenden, el retiro del material suelto proveniente
de los cortes para la configuración hasta las cotas de diseño.
Si son necesarias correcciones geométricas o si la superficie muestra visible segregación,
la última capa será corregida de acuerdo con esta Especificación.
No se permitirá la colocación de material de la capa de sub-base, cuando la humedad
sea superior a la tolerada para la compactación.
Durante todo el tiempo que dure la construcción hasta la recepción y aceptación de la
capa, los materiales serán protegidos contra la acción destructiva de las aguas pluviales,
del transito y de otros agentes ocasionen daño.
Para evitar saturación del material y deterioro en la superficie de la sub base, al terminar el
trabajo del día, la superficie de la sub base deberá estar compactada y bien nivelada,
con el bombeo especificado que permita el escurrimiento de aguas lluvias sin peligro de
erosión.
Se prevé la utilización de gravas naturales que cumplan con las especificaciones. Por
motivos de orden técnico o económico, para mejor aprovechamiento de los yacimientos
y de instalaciones el CONTRATISTA podrá proponer la utilización de materiales triturados,
en cuyo caso se podrá triturar todo o parte de los materiales granulares, siempre con la
aprobación del SUPERVISOR.
Las mezclas de suelos, arenas, agregados triturados y/o gravas naturales para
encuadrarlas dentro de las especificaciones, deberán ser dosificadas en planta, tal como
se indica en las Especificaciones Especiales. Los materiales granulares naturales también
deberán ser seleccionados y dosificados en planta, cuando sea necesario para atender
los requerimientos de las especificaciones.
En la planta deberá ser añadida el agua necesaria para que la mezcla llegue al lugar de
su aplicación con un contenido de humedad dentro de las tolerancias establecidas para
la compactación. Las correcciones referentes al contenido de humedad que,
eventualmente, se efectúen en plataforma deberán ser menores. El material será
inmediatamente esparcido sobre la capa inferior mediante la utilización de un distribuidor
adecuado.
El acopio de material de sub base sobre la plataforma solo será permitido con
autorización escrita del SUPERVISOR.


El control de calidad de la ejecución de la capa sub base granular será de
responsabilidad del ejecutante, debiendo cumplir con los requerimientos de las
Especificaciones Generales y Especiales, así como con las instrucciones del SUPERVISOR.
trabajo efectuado.

El Control Tecnológico de la ejecución de la sub base granular (en cada capa
compactada) incluye la realización de los siguientes ensayos.
a) Ensayos de granulometría, de límite líquido y límite plástico según los métodos
AASHTO T-27, AASHTO T-89 y AASHTO T-90 respectivamente, con espaciamiento
máximo de 300 m.
b) Un ensayo de compactación para la determinación de la densidad máxima
según el método AASHTO T-180-D, a distancias máximas de 300 m, con muestras
tomadas en puntos que, en principio, obedezcan el orden: borde derecho, eje,
borde izquierdo, eje, borde derecho, etc. a 60 cm del borde.
c) Un ensayo del índice de Soporte de California (CBR), conforme el método
AASHTO T-193, con la energía de compactación del ensayo AASHTO T-180-D, con
espaciamiento máximo de 300 m.
d) Determinación del contenido de humedad del material cada 200 m antes del
proceso de compactación. Las tolerancias admitidas para la humedad de
compactación en la superficie serán de (+/-) 2% respecto a la humedad óptima.
e) Determinación de la densidad in situ y del grado de compactación del material
compactado con un espaciamiento de cada 100 m, en principio, en puntos
ubicados al tres bolillo: borde izquierdo, eje, borde derecho, eje, borde izquierdo,
etc., de acuerdo a los procedimientos estándar AASHTO T-191 y AASHTO T-224,
este último para el ajuste de la densidad máxima por variación en el contenido
de partículas gruesas.
El número de los ensayos mencionados en los ítems a), b) y c) podrán ser reducidos, a
criterio exclusivo del SUPERVISOR hasta un 30%, si se verifica homogeneidad del material
en el lugar de aplicación y la ejecución sea uniforme y bien controlada.
Para la aceptación de cada capa serán considerados los valores individuales de los
resultados de cada ensayo, sin considerar valores promedio o estadísticos.
trabajo.


establecidos por los estándares ASTM D2922, D3017, D2950, D7698, C1040.

Concluida la compactación de la capa de sub base granular, se procederá al estacado
de cada sección (5 estacas mínimo) para realizar el siguiente control geométrico,
mediante nivelación de las secciones, admitiéndose las siguientes tolerancias:
 Variación máxima de cotas para el eje y para los bordes de (-) 0.02 m con relación
a las cotas de diseño, no admitiéndose variación en más (+);
 Variación en el ancho en más (+), no admitiéndose variación en menos. No se
aceptará que la diferencia en el ancho de la plataforma entre dos estacas
adyacentes sea mayor a 10 cm.
 Variación máxima en el bombeo de más 20%, no admitiéndose variación en
menos(-)
 Variación máxima de (-) 2 cm en el espesor de la capa con relación al espesor
indicado en el diseño, medido como mínimo en un punto cada 100 m.
Cada capa de subbase deberá ser conformada y compactada uniformemente en todo
su ancho, incluyendo los bordes y taludes, evitando dejar crestas irregulares en los bordes
que concentren el agua de lluvia y produzcan erosiones concentradas.

6. MEDICIÓN
La cantidad de capa sub base ejecutada, aceptada y aprobada será medida en metros
cúbicos (m³) compactados, aprobados y construidos conforme a las secciones
transversales del proyecto incluyendo las tolerancias señaladas.
consideraran los espesores individuales medidos en obra. Si el espesor individual (E.I.) es
inferior al espesor del diseño (E.D.), se considerará para el cálculo de la sección el valor de
(E.I.); en caso contrario se tomará (E.D.).
El transporte del material para la capa sub base, será medido. En este caso el transporte
corresponde a Transporte de Material Granular y la medición será efectuada en metros
cúbicos por kilómetro (m3·km), como resultado del producto del volumen incorporado,
medido compactado en la sub base de destino de acuerdo a las secciones transversales

de diseño, por la distancia existente entre los centros de gravedad de las masas (obtenida
mediante la diferencia entre las progresivas de destino y origen del material más la
distancia adicional al banco o yacimiento menos la distancia libre de acarreo),
7. PAGO
Los trabajos de construcción de la capa de sub base granular, medidos en conformidad
al inciso 6, serán pagados a los precios unitarios contractuales correspondientes a los ítems
de Pago definidos y presentados en los Formularios de Propuesta.
materiales, clasificación, trituración, dosificación o selección en caso que sea necesario,
excavación, carga, distribución, mezcla, pulverización, humedecimiento o desecación,
Especificación.
El transporte del material para la capa sub base, será pagado de acuerdo a los
material granular incluye la carga del material a los vehículos de transporte.
2.1 Sub-base de Material Granular m3
2.13 Transporte de Material Garnular. m3·km

EG 08 CAPA BASE DE MATERIAL GRANULAR
1. DEFINICIÓN
Esta especificación regula la ejecución y control de la capa base de material granular
natural triturado, que constituye una capa de la estructura del pavimento, con espesor
constante en toda la sección transversal. Esta capa se colocará debidamente
compactada y regularizada, respetando el alineamiento, perfil y secciones transversales
indicados en el proyecto.
La base estabilizada granulométricamente está constituida por una capa granular
triturada, colocada sobre la sub base, subrasante o sobre la capa de refuerzo estructural,
compactada y regularizada.
Esta capa será ejecutada con materiales previamente seleccionados.
2. MATERIALES
La base estabilizada será ejecutada con materiales que cumplan los siguientes requisitos:
Poseer una composición granulométrica encuadrada en una de las columnas de la
siguiente tabla, recomendadas por la FP 96, porcentajes por peso del material que pasa
por tamices con malla cuadrada AASHTO T-11 y T-27.
Tabla 8.1 GRANULOMETRÍA PARA CAPA BASE DE MATERIAL GRANULAR Y/O TRITURADO
% Por peso que pasa por los tamices de malla cuadrada

TAMIZ (AASHTO T 27 Y T 11)
A B C
2 plg (50,8 mm) 100 -- --
1 ½ plg (37,5 mm) 97-100 100 --
1 plg (25,4 mm) -- 97-100 100
¾ plg (19,0 mm) 67-81 (6) -- 97-100
3/8 plg (9,5 mm) -- 56-70 (7) 67-79 (6)
N° 4 (4.75 mm) 33-47 (6) 39-53 (6) 47-59 (7)
N° 40 (0.425 mm) 10-19 (4) 12-21 (4) 12-21 (4)
N° 200 (0.075 mm) 4-8 (3) 4-8 (3) 4-8 (3)
Notas:
Las desviaciones admisibles (tolerancias), que se indican entre paréntesis, se aplicarán a la “fórmula de
trabajo” (graduación) propuesta por el Contratista. El control de la gradación se realizará utilizando las
bandas definidas por las tolerancias. En las mallas donde no se indican tolerancias, se aplicarán los
valores que se muestran en la Tabla, para cada tipo de gradación.
Los procedimientos estadísticos de aceptación no se aplican a los tamaños de tamiz que requieren que
pase el 100% o que pase el 97% al 100%.

La fracción que pasa el tamiz Nº 40 deberá tener un límite líquido inferior o igual a 25% y
un índice de plasticidad inferior o igual a 6%. Pasando de este límite, hasta 8 como
máximo, el equivalente de arena deberá ser mayor que 35%.
La fracción fina de la capa base será arena triturada o natural. La fracción que pasa el
Tamiz Nº 200 de la serie U.S. Estandar no debe ser mayor que dos-tercios de la fracción
que pasa el tamiz Nº 40 de la misma serie;
El Índice Soporte de California (CBR) no deberá ser inferior a 80 % para pavimentos
flexibles y la expansión máxima será de 0,5 %, cuando sean determinados con la energía
de compactación del ensayo AASHTO T-180.
El agregado retenido en el tamiz Nº 4 estará constituido de partículas duras y durables,
exentas de fragmentos blandos, alargados o laminados y exentos de materia vegetal,
terrones de arcilla y otras substancias perjudiciales. Los agregados gruesos deberán tener
un desgaste no superior a 40% a 500 revoluciones según lo determine el ensayo AASHTO T-
96 y el limite partículas planas y alargadas será maximo 15% con una longitud mayor de
cinco veces el espesor promedio de dichas partículas.
El 80% de las partículas retenidas en el tamiz Nº 4, de la serie U.S. estandar, para los
agregados utilizados para capa base en pavimentos flexibles deben tener al menos una
cara fracturada por trituración y el 50% deben tener dos caras fracturadas por trituración.
Para prevenir segregaciones y garantizar los niveles de compactación y resistencia
exigidos por la presente Especificación, el material triturado para la capa de base deberá
dar lugar a una curva granulométrica uniforme, sensiblemente paralela a los límites de la
franja por utilizar, sin saltos bruscos de la parte superior de un tamiz a la inferior de un tamiz
adyacente o viceversa.
En las especificaciones especiales se identifican las fuentes referenciales de explotación
de los materiales, aunque durante la ejecución de la obra, el SUPERVISOR, podrá aprobar
y autorizar otras fuentes. La responsabilidad, en cuanto a la calidad y cantidad de los
materiales, es del CONTRATISTA, quién tendrá a su cargo la obtención de los materiales
necesarios en conformidad con las características exigidas y especificadas.
3. EQUIPO
Para la ejecución de la capa base el CONTRATISTA podrá utilizar el siguiente equipo:
 Planta chancadora, dosificadora o seleccionadora según el caso;
 Equipo de extracción, carga y transporte.
 Distribuidor de capa base;
 Volquetas;
 Motoniveladora con escarificador;
 Camión regador;
 Rodillos compactadores lisos o de neumáticos, estáticos y vibratorios;
 Arados de discos y rastras;
 Tractores agrícolas con tracción en las 4 ruedas;
 Cargador frontal;
 Volquetas;
En todo caso, el CONTRATISTA presentará al SUPERVISOR un listado de los equipos que
pretende utilizar. El SUPERVISOR realizará el correspondiente análisis para aprobar el
equipo propuesto, pudiendo recomendar ajustes y modificaciones al listado anterior.

4. EJECUCIÓN
En general, la ejecución de la capa base estabilizada granulométricamente, comprende
las operaciones de producción, distribución sobre plataforma, mezcla y pulverización,
humedecimiento o desecación, compactación y acabado, de los materiales
transportados del yacimiento o planta, colocados sobre una superficie debidamente
preparada, conformada monolíticamente y aprobada por el SUPERVISOR en el ancho
establecido, en cantidades que permitan llegar al espesor diseñado luego de la
compactación.
Cuando hubiera necesidad de ejecutar capas de base con espesor final superior a más
0.22 m, éstas serán subdivididas en capas parciales que no excedan de 0.20 m. El espesor
mínimo de cualquier capa de base será de 0.10 m después de su compactación.
Las densidades de la capa acabada deberán ser como mínimo de 100% de la densidad
máxima determinada según el ensayo AASHTO T-180 y el contenido de humedad deberá
variar como máximo entre ± 2% de la humedad óptima obtenida en el ensayo anterior.
El desbroce y limpieza de los yacimientos, para provisión de materiales para Base,
deberán ser ejecutados cuidadosamente de tal manera que se evite la contaminación
del material aprobado así como con desperdicios del mismo.
Antes de iniciar la construcción de la capa de base, se realizará un tramo de prueba de
una longitud mínima de 100m. Este tramo de prueba se podrá ubicar fuera del proyecto o
en una zona de la carretera en construcción donde la sub-base haya sido ya aceptada
por el SUPERVISOR. En este ultimo caso, si el SUPERVISOR considera que el tramo de
prueba no es aceptable, el CONTRATISTA tendrá que remover, a su costo, dicho tramo de
prueba. Este tramo de prueba permitirá comprobar la adecuación del material producido
de capa base y fijar los métodos de construcción y de compactación.
El transporte del material de capa base deberá ser realizado en volquetas con la tolva
cubierta por una lona. El material de base estabilizada granulométricamente para ser
utilizado y aceptado por el SUPERVISOR, deberá ser homogéneo respecto a humedad y
granulometría.
A distancias convenientes de los bordes de la superficie del camino, se colocarán estacas
o señales aprobadas relacionadas con el eje para facilitar así el control de cotas. Antes
de iniciar las operaciones constructivas, los trabajos topográficos para control del
alineamiento y cotas de la capa base deberán estar concluidos.
Las mezclas de suelos y/o gravas con agregados triturados o los productos totales de
trituración para encuadrarlas en la faja granulométrica especificada en el diseño, serán
dosificadas en una planta que tendrá como mínimo tres depósitos. Los materiales
granulares naturales también serán seleccionados y dosificados en planta, cuando sea
necesario para atender los requerimientos de las especificaciones.
El material de la capa base estabilizada granulométricamente al salir de la planta será
homogéneo en humedad y granulometría. Cuando se inicia la construcción se
determinará la pérdida de humedad entre la salida de la planta y la iniciación de las
operaciones de compactación. De ahí en adelante, el contenido de humedad de la
mezcla, al salir de la planta, será igual a la humedad óptima, para la compactación,
aumentada en un porcentaje correspondiente a la pérdida por evaporación. No se
permitirá la colocación de material de la capa de base, cuando la humedad sea
superior a la tolerada para la compactación.
El material será inmediatamente esparcido sobre la superficie preparada mediante la
utilización de un distribuidor adecuado de material granular para proceder a la

compactación evitándose la concentración del tráfico sobre fajas limitadas de la capa

inferior. El material será distribuido uniformemente sobre la capa inferior aprobada de
modo que se evite la segregación y en cantidad tal que permita obtener el espesor
programado después de la compactación.
Durante las operaciones de compactación, los rodillos recorrerán la capa que está siendo
compactada, en trayectorias equidistantes del eje, a modo de sobreponer, en cada
recorrido, mitad del rastro dejado en el recorrido anterior. En los alineamientos rectos la
compactación se realizará de los bordes hacia el eje, en los tramos en curva del borde
más bajo al borde más alto, repetidamente, hasta obtener el grado de compactación
especificado. En las primeras pasadas se utilizará rodillo vibratorio.
Los operadores de compactadores tendrán la experiencia y la competencia profesional
necesarias para que la compactación sea homogénea y regular sobre toda la superficie
en construcción, de tal forma que cada sector reciba el mismo número de pasadas
acorde con lo establecido mediante la compactación del tramo de prueba. No se
permitirá ninguna maniobra de los rodillos compactadores sobre la base que está siendo
compactada, los cambios de dirección se deberán realizar fuera del sector en curso de
compactación.
En las partes adyacentes al inicio y al final de la capa base en construcción, la
compactación será ejecutada transversalmente al eje. En las partes inaccesibles a los
rodillos compactadores, así como las partes en que su uso no fuera deseable (cabeceras
de obras de arte especiales), la compactación se ejecutará con compactadores
vibratorios manuales o con saltarín mecánico. Las operaciones de compactación
deberán proseguir, hasta que, en todo el espesor y en toda la superficie de la capa base
en construcción, el grado de compactación iguale o exceda el grado de compactación
especificado. Entonces, se iniciará el acabado de la superficie.
La conformación de la superficie final de la capa base será ejecutada simultáneamente
con la compactación de la última capa. El acabado de la superficie será ejecutado con
rodillos lisos y de neumáticos, admitiendo cortes cuando necesario, pero no rellenos. Si
hubiera necesidad de relleno, la última capa deberá ser escarificada homogeneizada y
compactada nuevamente. Las operaciones de acabado comprenden el retiro del
material suelto, proveniente de los cortes para alcanzar las cotas previstas.
Si la superficie requiere correcciones geométricas y si se nota visiblemente segregada, la
última capa será escarificada, homogeneizada y compactada nuevamente de acuerdo
a estas especificaciones.
El acopio de material de capa base sobre la plataforma sólo será permitido con
autorización escrita del SUPERVISOR. Los tramos en los que las condiciones de
compactación de la capa base no cumplan o no hayan cumplido con está
especificación, serán totalmente retiradas y nuevamente configuradas, de acuerdo a
estas especificaciones.
Durante todo el tiempo de la construcción de la capa base hasta la recepción de la
capa, los materiales serán protegidos contra la acción destructiva de las aguas pluviales,
del transito y de otros agentes que puedan dañarla.
La capa base no será sometida a la acción directa de cargas y de la abrasión que
produce él transito, para lo cual el CONTRATISTA deberá mantener adecuadamente los
caminos de servicio. El SUPERVISOR autorizará, él trafico en situaciones excepcionales y en
áreas limitadas, cuando los daños que puedan ser provocados en la superficie acabada
no perjudiquen la calidad de la capa base o al pavimento que será construido sobre la
capa base. En caso que se produzca tráfico de vehículos sobre la capa base antes de la

colocación de la siguiente capa (que forme parte de la base) o de la capa de rodadura,

la SUPERVISION verificará que la superficie de la capa base mantenga y cumpla con los
requerimientos de compactación y conformación geométrica antes de la colocación del
riego de imprimación asfáltica. Todo trabajo de recompactación o reconformación
geométrica será efectuado a costo del CONTRATISTA.
Para evitar daños al medio ambiente durante las operaciones de ejecución de la capa
base estabilizada granulométricamente, el CONTRATISTA adoptará cuidados especiales
considerando los siguientes aspectos:
En el banco de explotación de los materiales pétreos, el CONTRATISTA observará cuidados
especiales para la explotación de materiales:
 Los materiales solamente serán aceptados si el CONTRATISTA fue autorizado por
escrito para la explotación y/o uso de explosivos en el yacimiento o cantera,
además la autorización debe estar inscrita en el Libro de Ordenes.
 El yacimiento y las instalaciones de la chancadora no serán localizados en área de
preservación ambiental.
 La explotación de los yacimientos será planificada como para minimizar los daños
inevitables durante la explotación y posibilitar la recuperación ambiental, después
de la retirada de todos los materiales y equipos.
 Para el desmonte; está totalmente prohibida la quema de la vegetación o de
residuos de esta.
 Los caminos de desvío tendrán un mantenimiento apropiado y los accesos a estos
caminos serán conformados hasta una distancia determinada y aprobada por el
SUPERVISOR;
 Junto a las instalaciones de la chancadora, serán construidos pozos de arena para la
retención por sedimentación, del polvo de piedra, arena eventualmente producido
en exceso o por lavado de grava, evitando su escurrimiento hacia cursos
superficiales de agua.
Si la grava es provista por terceros, se exigirá documentación para verificar la regularidad
de las instalaciones, así como, la operación. Las exigencias las realizará el CONTRATISTA y
dará a conocer al SUPERVISOR.
Medidas de preservación ambiental referidas a la disciplina del tráfico y al
estacionamiento del equipo serán observadas por el CONTRATISTA en estricta sujeción al
Estudio de Impacto Ambiental.
Se prohibirá el tráfico desordenado fuera del cuerpo del terraplén, para evitar daños a la
vegetación o interferencias en el drenaje natural.
Las áreas destinadas a los campamentos, servicios de mantenimiento y otros servicios,
serán localizados de manera que residuos de lubricantes y combustibles no sean
derramadas.

El control de calidad de la ejecución de la capa base granular será de responsabilidad
del ejecutante, debiendo cumplir con los requerimientos de las Especificaciones
Generales y Especiales, así como con las instrucciones del SUPERVISOR.


trabajo efectuado.
5.1. CONTROL TECNOLOGICO

Para los materiales se exigirá el cumplimiento de normas y la realización de los siguientes
ensayos.
a. Ensayos de granulometría, de límite líquido y límite plástico según los métodos
AASHTO T-27, AASHTO T-89 y AASHTO T-90 respectivamente, para cada 300 m como
máximo;
b. Un ensayo de compactación para la determinación de la densidad máxima según
el método AASHTO T-180, cada 300 m como máximo, con las muestras recogidas en
puntos que, en principio, obedezcan el orden: borde derecho, eje, borde izquierdo,
eje, borde derecho, etc. a 60 cm del borde;
c. Un ensayo del índice de Soporte de California (CBR), conforme el método AASHTO T-
193, con la energía de compactación del ensayo AASHTO T-180, en una longitud
máxima de 300 m lineales.
Un ensayo de desgaste Los Ángeles de cada yacimiento cada 5,000 m3 de material
empleado o cuando se presente variación natural del material.
Un ensayo de índice de forma de cada yacimiento cada 5,000 m3 de material empleado
o cuando se presente variación natural del material.
Determinación del contenido de humedad del material cada 200 m antes del proceso
de compactación. Las tolerancias admitidas para la humedad de compactación en la
superficie serán de (+/-) 2% respecto a la humedad óptima.
Determinación de la densidad “in situ” y del grado de compactación del material
compactado con un espaciamiento de cada 100 m, en principio, en puntos ubicados al
tres bolillo: borde izquierdo, eje, borde derecho, eje, borde izquierdo, etc., de acuerdo a
los procedimientos estándar AASHTO T-191 y AASHTO T-224, este último para el ajuste de la
densidad máxima por variación en el contenido de partículas gruesas.
El número de los ensayos mencionados en los ítems “a”, “b” y “c” podrán ser reducidos, a
criterio exclusivo del SUPERVISOR hasta un 30%, si se verifica homogeneidad del material
en el lugar de aplicación y la ejecución sea uniforme y bien controlada.
Para la aceptación de cada capa serán considerados los valores individuales de los
resultados de cada ensayo, sin considerar valores promedio o estadísticos.
trabajo.


establecidos por los estándares ASTM D2922, D3017, D2950, D7698, C1040.

Concluida la compactación de la capa base granular, se procederá al estacado de
cada sección (5 estacas mínimo) para realizar el siguiente control geométrico, mediante
nivelación de las secciones, admitiéndose las siguientes tolerancias:
Variación máxima de cotas para el eje y para los bordes de (+/-) 0.01 m con relación a las
cotas de diseño, no admitiéndose variación sistemática en menos (-).
Variación en el ancho en más (+), no admitiéndose variación en menos. No se aceptará
que la diferencia en el ancho de la plataforma entre dos estacas adyacentes sea mayor
a 10 cm.
Variación máxima en el bombeo de más 10%, no admitiéndose variación en menos (-)
Variación máxima de (-) 1 cm en el espesor de la capa con relación al espesor indicado
en el diseño, medido como mínimo en un punto cada 100 m, o donde lo indique el
SUPERVISOR. No se admitirá variación sistemática en menos.
Cada capa de base deberá ser conformada y compactada uniformemente en todo su
ancho, incluyendo los bordes y taludes, evitando dejar crestas irregulares en los bordes
que concentren el agua de lluvia y produzcan erosiones concentradas.

6. MEDICIÓN
La cantidad de capa base ejecutada, aceptada y aprobada será medida en metros
cúbicos (m³) compactados, aprobados y construidos conforme a las secciones
transversales del proyecto incluyendo las tolerancias señaladas.
consideraran los espesores individuales medidos en obra. Si el espesor individual (E.I.) es
inferior al espesor del diseño (E.D.), se considerará para el cálculo de la sección el valor de
(E.I.); en caso contrario se tomará (E.D.).
El transporte del material para la capa base, será medido. En este caso el transporte
corresponde a Transporte de Material Granular y la medición será efectuada en metros
cúbicos por kilómetro (m3·km), como resultado del producto del volumen incorporado,
medido compactado en la sub base de destino de acuerdo a las secciones transversales
de diseño, por la distancia existente entre los centros de gravedad de las masas (obtenida
mediante la diferencia entre las progresivas de destino y origen del material más la
distancia adicional al banco o yacimiento menos la distancia libre de acarreo),

7. PAGO
Los trabajos de construcción de la capa base granular, medidos en conformidad al inciso
6, serán pagados a los precios unitarios contractuales correspondientes a los ítems de
Pago definidos y presentados en los Formularios de Propuesta.
materiales, clasificación, trituración, dosificación o selección en caso que sea necesario,
excavación, carga, distribución, mezcla, pulverización, humedecimiento o desecación,
Especificación.
El transporte del material para la capa base, será pagado de acuerdo a los
material granular incluye la carga del material a los vehículos de transporte.
2.2 Base de Material Granular m3
2.13 Transporte de Material Granular. m3· km

EG 09 SUMINISTRO DE ASFALTO DILUIDO / EMULSIÓN
1. DEFINICIÓN
Esta especificación fija las condiciones a ser adoptadas para el suministro de asfalto
diluido o emulsión asfáltica teniendo como finalidad su uso en servicios de pavimentación,
en aplicaciones en imprimación, riegos de liga y tratamientos superficiales.
2. MATERIALES
2.1. ASFALTO DILUIDO

El asfalto diluido es el material resultante de la dilución de un cemento asfáltico
adecuado, proveniente del petróleo, con un solvente conveniente.
Dicho material puede ser del tipo de curado rápido, que tiene como símbolo la sigla RC, o
de curado medio, designado por MC y de curado lento como SC.
Existen varios tipos de asfaltos diluidos de acuerdo con su viscosidad que está reflejada en
los números que figuran después de las siglas del tipo de curado.
En función al tipo de aplicación, los asfaltos diluidos podrán ser los siguientes:
Tabla 9.1 APLICACIÓN DE ASFALTOS DILUIDOS
Imprimación
Asfaltos diluidos de curado lento SC - 70, SC - 250
Asfaltos diluidos de curado medio MC - 30, MC – 70 ó MC 250
Asfaltos diluidos de curado rápido RC – 250
Riego de Liga
Asfaltos diluidos de curado rápido RC - 30, RC – 70
Las especificaciones particulares del asfalto diluido se presentan al final de la presente

especificación designada como Tabla 9.5 y tabla 9.6.
2.2. EMULSIÓN ASFÁLTICA

Las emulsiones asfálticas son sistemas constituidos por la dispersión de una fase asfáltica
en una fase acuosa, o entonces por una fase acuosa dispersa en una fase asfáltica. Las
emulsiones catiónicas presentan carga positiva de partícula y las aniónicas carga
negativa.
Dichas emulsiones son representadas por los símbolos CRS-1, CRS-2, CMS-2, CMS-2h, SS-1,
SS-1h, CSS-1 y CSS-1h conforme a su velocidad de quiebre, viscosidad "Saybolt-Furol" y
penetración en el residuo de destilación.
En función al tipo de aplicación, las emulsiones podrán ser las siguientes:

Tabla 9.2 APLICACIÓN DE ASFALTOS EMULSIONADOS
Imprimación
Emulsiones asfálticas catiónicas de quiebre lento CSS-1 y CSS-1h
Riego de Liga
Emulsiones asfálticas catiónicas de quiebre rápido CRS-1 y CRS-2
Emulsiones asfálticas catiónicas de quiebre medio CMS-2 y CMS-2h
Emulsiones asfálticas catiónicas de quiebre lento CSS-1 y CSS-1h
Tratamiento Bituminoso
Emulsiones asfálticas catiónicas de quiebre rápido CRS-1 y CRS-2
Las especificaciones particulares de emulsión asfáltica se muestran en Tabla 9.7

al final de la presente EG 9.
3. EQUIPO
El CONTRATISTA debe prever el equipo adecuado para realizar el transporte de los
materiales asfálticos así como los recipientes o ambientes para el almacenamiento de
materiales. También se deberán prever los equipos necesarios para calentar (en caso
necesario) y para aplicar estos materiales a la obra.
El CONTRATISTA deberá presentar oportunamente al SUPERVISOR una descripción de los
equipos que estarán involucrados en el tratamiento y manejo de los materiales asfálticos
que corresponden a la presente especificación. El SUPERVISOR revisará los equipos y, en
caso necesario, formulará recomendaciones referentes a los equipos propuestos por el
CONTRATISTA.
El CONTRATISTA deberá informar al SUPERVISOR, en forma escrita para cada partida recibida
en la obra, la cantidad y tipo de material asfáltico debidamente certificado, la forma de
acondicionamiento, el lugar y las condiciones de entrega y el programa de utilización de
este material.
4. EJECUCIÓN
No requiere un procedimiento específico.

Los asfaltos diluidos se deben presentar homogéneos.
Las emulsiones asfálticas deben ser homogéneas y no presentar separación de la fase
asfáltica después de vigorosa agitación hasta treinta días de la fecha de carga.
Cada unidad de acondicionamiento deberá traer la indicación clara de su procedencia,
del tipo y de la cantidad de su contenido.
Por ocasión de la cotización, el comprador deberá indicar el tipo de asfalto o emulsión y la
forma de acondicionamiento, además del local y de las condiciones de entrega.
El asfalto diluido deberá ser adquirido ya diluido. No se permitirá la mezcla en obra a no ser
que el CONTRATISTA demuestre que dispone del equipo adecuado que permita efectuar el
trabajo de mezclado y producción del asfalto diluido garantizando la calidad del producto
y condiciones de seguridad. El SUPERVISOR deberá aprobar previamente la mezcla en el
sitio de la obra.

De la misma manera no se permitirá la producción de asfaltos emulsionados en obra.
5.1. INSPECCIÓN Y MUESTREO

Una vez efectuada la entrega total o parcial del material, cabe al comprador:
Verificar si la cantidad suministrada y la forma de acondicionamiento corresponden a lo
que fue previamente estipulado.
Rechazar la parte del suministro que se presente en mal estado de acondicionamiento.
Notificar al suministrador para que él pueda tomar las providencias para la sustitución del
material rechazado.
Obtener tres muestras representativas de cada partida del material que llegue a la obra,
mínimo cada 50 t, siguiendo lo que establece la Norma Específica AASHTO T40 para
muestreo de petróleo y productos derivados. La obtención de muestras deberá ser
realizada en forma conjunta con el SUPERVISOR para lo cual el CONTRATISTA realizará la
comunicación oportuna correspondiente.
Las muestras deben depositarse en latas metálicas limpias, adecuadamente cerradas de
manera a impedir el contacto con el exterior, bajo una temperatura mínima de 4,5º C
hasta que sean ensayadas. Se identificarán las fechas y tramos en los que se aplicarán los
materiales asfálticos correspondientes a cada muestra obtenida.
Por cada lote de entrega por parte del proveedor, enviar una muestra debidamente
identificada, a un laboratorio oficial, el mismo que necesariamente debe ser aprobado
por el SUPERVISOR, para la realización de los ensayos de verificación de la calidad del
material asfáltico, que se listan en la Tabla 9.3 y Tabla 9.7: y los ensayos adicionales que
sean requeridos por el SUPERVISOR.
Entregar una de las muestras restantes al SUPERVISOR y guardar una para la realización de
ensayos posteriores, en caso necesario.
Tabla 9.3 ENSAYOS REQUERIDOS PARA ASFALTOS DILUIDOS
Contenido de agua AASHTO T-55

Penetración AASHTO T-49
Destilación AASHTO T-78
Viscosidad Cinemática AASHTO T-201
Ductilidad AASHTO T-51
Punto de inflamación AASHTO T-48 (solo para diluidos)
Equivalente Xileno AASHTO T-102
Tabla 9.4 ENSAYOS REQUERIDOS PARA ASFALTOS EMULSIONADOS
Viscosidad Saybolt Furol AASHTO T-59,T-72

Sedimentación 5 días AASHTO M-208
Destilación AASHTO T-78
Solubilidad en tricloroetileno AASHTO T-44

El CONTRATISTA deberá presentar al SUPERVISOR, los certificados de calidad del asfalto

diluido o de las emulsiones proporcionados por el fabricante, de cada partida que llegue
a la obra. Estos certificados deberán informar, como mínimo, los resultados de los ensayos
señalados en las tablas precedentes.
El CONTRATISTA está obligado a presentar al SUPERVISOR los resultados de los ensayos de
calidad realizados en un laboratorio independiente, hasta dos días hábiles posteriores a la
entrega del informe por parte del laboratorio independiente. Estos certificados no eximen
al CONTRATISTA de la responsabilidad que tiene con respecto a la calidad de los
materiales y con la ejecución de la obra.
5.2. ACEPTACIÓN Y RECHAZO

La muestra sometida a los ensayos de la Tabla 9.3 y deberán satisfacer las condiciones
establecidas en las siguientes especificaciones:
 Asfaltos diluido de curado rápido AASHTO M-81
 Asfaltos diluido de curado medio AASHTO M-82
 Asfaltos diluido de curado lento AASHTO M-141
 Emulsiones asfálticas catiónicas AASHTO M-140 O M-208
Tomando en cuenta los resultados de la inspección e independientemente de los
ensayos, el SUPERVISOR podrá rechazar la partida, total o parcialmente.
Si las condiciones de recepción de los materiales asfálticos fueran adecuadas y en el
caso que todos los resultados cumplan con las exigencias establecidas en la presente
especificación, el suministro podrá ser aceptado; si uno o más de los resultados no
satisfacen dichas exigencias, el suministro deberá ser rechazado.
6. MEDICIÓN
El suministro del asfalto diluido/emulsión será medido en litros (l), colocado en la
imprimación o riego de liga a 60°F (aproximadamente 15 °C), utilizando los
procedimientos de control de cantidades corregidos por el factor correspondiente a la
temperatura de aplicación.
El asfalto diluido/emulsión empleado en los trabajos de reparación y corrección así como
los materiales que sean necesarios para solucionar las observaciones del SUPERVISOR en la
ejecución de los trabajos no serán objeto de medición.
Para la Imprimación, cuando lo instruya la Supervisión para el Riego de Liga que
corresponda, la medición se debe efectuar en el tanque distribuidor, medido con regla
graduada y calibrada. La medición en plataforma por medio de las bandejas se
efectuará con el fin de controlar la uniformidad de la aplicación de la imprimación. Las
bandejas de dimensiones conocidas (0.50 x 0.50 m.) deberán colocarse en tres bolillo
cada 50 metros y no debe existir una diferencia mayor a 10 % en las mediciones entre las
bandejas y del 15 % entre el promedio de la medición de las bandejas y el del tanque del
equipo imprimador. De producirse estas diferencias el contratista tiene la obligación de
presentar medidas correctivas correspondientes, revisar la calibración del tanque y el
cálculo de las velocidades del imprimador y someterlas a la supervisión para que se
autorice un nuevo trabajo de imprimación.
Por otra parte, la tolerancia entre la tasa autorizada por el Supervisor y el medido en
campo, no debe ser mayor al 10 %, en caso de que esta diferencia sea mayor, para fines
de pago será el instruido por el Supervisor.

7. PAGO
Los materiales bituminosos recibidos, aprobados y medidos de la forma descrita en el
inciso anterior, serán pagados a los precios unitarios contractuales correspondientes.
Dicho pago constituirá remuneración única por la adquisición y transporte del material
bituminoso hasta el local de almacenamiento en la obra, así como por su colocación en
la plataforma, incluyendo todos los trabajos y actividades requeridas para ello, sin
ninguna excepción.
2.8 Suministro de Asfalto Diluido/Emulsión para Imprimación l
2.9 Suministro de Asfalto Diluido/Emulsión para Riego de Liga l

Tabla 9.5 ESPECIFICACIÓN DE ASFALTOS DILUIDOS DE CURADO RÁPIDO (AASHTO M 81)

RC–- 70 RC – 250 RC - 800 RC - 3000
MIN MAX MIN MAX MIN MAX MIN MAX
Viscosidad cinemática a 60°C, centistokes 70 140 250 500 800 1600 3000 6000
Punto de inflamación (copa abierta Tag) grados °C 27 27 27
Agua, % 0,2 0,2 0,2 0,2
Ensaye de destilación: Porcentaje en volumen
del destilado total a 360°C
A 190°C 10
A 225°C 50 35 15
A 260°C 70 60 45 25
A 315°C 85 80 75 70
Residuo de destilación a 360°C, % volumen 55 65 75 80
Ensayes en el residuo de la destilación:
Penetración 100g, 5s, a 25°C 80 120 80 120 80 120 80 120
Ductilidad a 25°C, 5 cm/min, cm 100 100 100 100
Solubilidad en Tricloroetileno, % 99 99 99 99
Ensaye de la Mancha con:
Nafta Standard Negativa para todos los grados
Solvente Nafta Xilol, % Xilol Negativa para todos los grados
Solvente Heptano Xilol, % Xilol Negativa para todos los grados
NOTA 1. NOTA 2 - El ensayo de la Mancha es opcional, cuando se especifica, el SUPERVISOR indicará si se usará
Como alternativa, puede especificarse Viscosidad Saybolt como solvente Nafta Standard, Nafta Xilol o Heptano Xilol conforme a los requisitos, y también, en el caso
Furol de solventes Xiloles, el porcentaje de Xilol–a usar. En el presente proyecto se realizará el Ensayo de la
Mancha utilizando Heptano Xilol con 25% de Xilol.
Grado RC - 70 Viscosidad Saybolt Furol a 50°C 6– a 120s
Grado RC - 250: Viscosidad Saybolt Furol a 60°C 12– a 250s NOTA 3 - En lugar de penetración del residuo se puede especificar Viscosidad absoluta a 60°C de 600 a
2400 poisés para todos los grados
Grado RC - 800 Viscosidad Saybolt Furol a 82°C 100 a 200s
Grado RC – 3000 Viscosidad Saybolt Furol a 82°C –00 a 600s

Tabla 9.6 ESPECIFICACIÓN DE ASFALTOS DILUIDOS DE CURADO MEDIO –AASHTO M 82)

MC - 30 MC–- 70 MC – 250 MC - 800 MC - 3000
MIN MAX MIN MAX MIN MAX MIN MAX MIN MAX
Viscosidad cinemática a 60°C, centistokes 30 60 70 140 250 500 800 1600 3000 6000
Punto de inflamación (copa abierta Tag) grados °C 38 38 66 66 66
Agua, % 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2
Ensaye de destilación: Porcentaje en volumen
del destilado total a 360°C
A 225°C _ 25 _ 20 _ 10
A 260°C 40 70 20 60 15 55 0 35 0 15
A 315°C 75 93 65 90 60 87 45 80 15 75
Residuo de destilación a 360°C, % volumen 50 55 67 75 80
Ensaye en el residuo de la destilación:
Penetración 100g, 5s, a 25°C 120 250 120 250 120 250 120 250 120 250
Ductilidad a 25°C, 5 cm/min, cm 100 100 100 100 100
Solubilidad en Tricloroetileno, % 99 99 99 99 99
Ensaye de la Mancha con:
NOTA 1. Como alternativa, Viscosidad Saybol– Furol. NOTA 3 –
Grado MC - 70 : Viscosidad Saybolt Furol a 50°C 6– a 120s El uso de ensaye de la mancha es opcional. En lugar de penetración del residuo se puede
Grado MC - 30 : Viscosidad Saybolt Furol a 25°C 7– a 150s especificar Viscosidad absoluta a 60°C de 600 a 2400 poisés para todos los grados. Cuando se
especifica, el SUPERVISOR indicará que solvente se usará .Puede ser Nafta Standard, Nafta Xilol o
Grado MC - 250 : Viscosidad Saybolt Furol a 60°C 12– a 250s Heptano Xilol , que se usarán conforme a los requisitos, y también, en el caso de solventes Xiloles,
Grado MC - 800: Viscosidad Saybolt Furol a 82°C 10– a 200s debe especificarse el porcentaje de Xi–ol a usar.NOTA 4 - En lugar de penetración en el residuo se
Grado MC - 3000: Viscosidad Saybolt Furol a 82°C 300 a 600s puede especificar Viscosidad absoluta a 60°C de 300 a 1200 poisés para todos los grados. Sin
embargo, no se requieren ambos N.
NOTA 2.
En el presente proyecto se realizará el Ensayo de la Mancha utilizando Heptano Xilol con 25% de Xilol.
Si la ductilidad a 25ºC es menor que 100 el material será aceptable
si su ductilidad a 15ºC es más que 100

Tabla 9.7 ESPECIFICACIÓN DE EMULSIONES ASFÁLTICAS CATIONICAS (AASHTO M 208)

QUIEBRE RAPIDO QUIEBRE MEDIO QUIEBRE L–NTO
CRS –1 CRS -2 CMS -2 CMS -2h CSS -1 CSS -1h
MIN MAX MIN MAX MIN MAX MIN MAX MIN MAX MIN MAX
Ensaye en la emulsión
Viscosidade Saybolt Furol a 25°C, s 20 100 20 100
Viscosidade Saybolt Furol a 50°C, s 20 100 100 400 50 450 50 450
Sedimentación, 5 dias, % (a) 5 5 5 5 5 5
Ensayo de estabilidad en almacenamiento, 1 dia %, (b), 1 1 1 1 1 1
Demulsibilidad, 35 ml, 0,8% dioctyl sulfosuccinato de sodio, %, ( c ) 40 40
Cubrimiento y resistencia al agua:
Cubrimiento, agregado seco Bueno Bueno
Cubrimiento luego de esparcido Regular Regular
Cubrimiento, agregado humedo Regular Regular
Cubrimiento luego de esparcido Regular Regular
Ensaye carga de particula Positivo Positivo Positivo Positivo Positivo(d) Positivo(d)
Ensaye de tamizado %, 0,1 0,1 0,1 0,1 0,1 0,1
Ensaye de mezclado con cemento, % 2 2
Destilación
Aceite destilado, por volumen de emulsión, % 3 3 12 12
Residuo, % 60 65 65 65 57 57
Ensayes en el residuo de destilación:
Penetración, 25°C, 100g, 5 s 100 250 100 250 100 250 40 90 100 250 40 90
Ductilidad, 25°C, 5cm/min, cm 40 40 40 40 40 40
Solubilidad en tricloroetileno , % 97,5 97,5 97,5 97,5 97,5 97,5
Ensaye de la mancha (Ver nota) con:
NOTA: El uso del ensaye de la mancha es opcional, cuando se especifica, el SUPERVISOR indicará que solvente se usará .Puede ser Nafta Standard, Nafta Xilol o Heptano
Xilol , que se usarán conforme a los requisitos, y también, en el caso de solventes Xiloles, debe especificarse el porcentaje de Xilol a usar. En el presente proyecto se
realizará el Ensayo de la Mancha utilizando Heptano Xilol con 25% de Xilol.
(a) Los requisitos del ensaye de sedimentación se pueden pasar por alto cuando la emulsión asfáltica se usa antes de 5 días de fabricadas; o el comprador puede solicitar
que el ensaye de sedimentación corra desde el momento en que la muestra es recibida hasta que es usada, si el lapso es menor que 5 días.
(b) El ensaye de estabilidad al almacenamiento puede ser usado en vez del ensaye de sedimentdación en 5 días.
(c) El ensaye de demulsibilidad se hará dentro de los 30 días de la fecha de embarque.
(d) Si el ensaye de carga de partícula resulta inconcluyente, en el material que tiene un valor de pH máximo de 6,7 será aceptable.

EG 10 IMPRIMACIÓN
1. DEFINICIÓN
La imprimación es una actividad que consiste en la aplicación de una capa de material
bituminoso sobre la superficie de una capa base concluida, antes de la colocación de
cualquier revestimiento sobre la misma.
La imprimación cumple los siguientes objetivos:
 Promover la adherencia entre la base y la capa de rodadura que será colocada
encima.
 Aumentar la cohesión de la superficie de la capa base sobre la cual es aplicada por la
penetración del material bituminoso.
 Impermeabilizar la superficie de la capa sobre la cual es aplicada.
2. MATERIALES
2.1. MATERIALES BITUMINOSOS

Los materiales bituminosos que se empleen en la imprimación necesariamente deben
satisfacer las exigencias de las normas y especificaciones siguientes:
Tabla 10.1 ESPECIFICACIONES PARA MATERIALES DE IMPRIMACIÓN
Cemento asfáltico: AASHTO M 20

Asfaltos diluidos de curado lento: AASHTO M 141
Asfaltos diluidos de curado medio: AASHTO M 82
Asfaltos diluidos de curado rápido: AASHTO M 81
Emulsiones AASHTO M 140 o M 208
Tabla 10.2 MATERIALES PARA IMPRIMACIÓN
Material asfáltico líquido curado lento: SC70,SC250

Asfaltos diluidos de curado medio: MC30,MC70, MC250
Asfaltos diluidos de curado rápido: RC250
Emulsiones asfálticas de quiebre lento CSS-1,CSS-1h, SS-1 y SS-1h
El régimen de aplicación será tal que permita en 24 horas la absorción del material
bituminoso por la base granular. La característica de absorción será determinada
experimentalmente en la Obra. La cantidad del material que se aplica normalmente está
entre 0.80 y 1.60 l/m2, en función del tipo y textura de la base y del material bituminoso
elegido, de tal forma que el espesor de la superficie impregnada resulte no menor de
0.005 m (5 mm). La cantidad del material a aplicarse en cada caso, deberá ser definida
en obra, en base a tramos de prueba que permitan determinar, en forma conjunta con el
SUPERVISOR, el espesor de impregnación.

2.2. MATERIALES DE SECADO

Si resultara necesario y fuera autorizado por escrito por el SUPERVISOR, la superficie
imprimada se podrá proteger con una capa de material de secado. Esta operación no se
retribuye con un precio unitario particular.
Los materiales de secado estarán constituidos por arena limpia, que no deberá contener
más del 2% de humedad. Además, el 100% debe pasar por el tamiz No.4 y de 0 a 2% por
el tamiz No.200.
El agregado que se usa como material secador satisfará los requisitos de gradación
AASHTO M-43. Este agregado debe estar obligatoriamente exento de cualquier material
orgánico o deletéreo.
3. EQUIPO
El equipo que proponga el CONTRATISTA para ejecutar la imprimación será examinado y
aprobado por el SUPERVISOR. Antes de autorizar el inicio de la actividad todos los
componentes que intervienen en el trabajo estarán en perfecto estado y de acuerdo con
esta Especificación, para que sea dada la orden de iniciación de los servicios.
Para el barrido de la superficie a imprimar, el CONTRATISTA preferentemente utilizará
barredoras mecánicas rotativas. Ocasionalmente, previa autorización del SUPERVISOR, este
trabajo podrá realizarse manualmente. Alternativamente, el CONTRATISTA será autorizado a
usar un soplador de aire comprimido.
La distribución del ligante se realizará mediante carros distribuidores especialmente
construidos para este fin, equipados con bomba reguladora de presión, barras de
circulación, un sistema completo de calentamiento, tacómetro, calibradores y termómetros
colocados en lugares de fácil acceso y lectura que permitan la aplicación del material
bituminoso en cantidades uniformes, además de un esparcidor manual, para el tratamiento
de pequeñas superficies y correcciones localizadas.
Las barras de distribución serán de tipo de circulación total, con dispositivos que permitan
ajustes verticales y anchos variables de esparcimiento del ligante permitiendo la aplicación
del referido material en cantidades uniformes.
El depósito de material bituminoso estará equipado del correspondiente dispositivo que
permita el calentamiento adecuado y riego uniforme del ligante, así como la recirculación
del material en el interior del depósito.
4. EJECUCIÓN
La imprimación sólo podrá ser ejecutada cuando la parte superior de la capa a imprimar
tenga una humedad no mayor al 2% de la humedad óptima.
Después de la adecuada conformación geométrica de la superficie a imprimar, se
procederá al barrido de la misma con objeto de eliminar el polvo y el material suelto
existentes. Luego se aplicará el material bituminoso aprobado, a la temperatura compatible
con el tipo a utilizarse, en las cantidades ordenadas y de la manera más uniforme. El
material bituminoso no se aplicará cuando la temperatura ambiental este por debajo de
10° C, en el caso de asfaltos diluidos y de 5 ° en el caso que se use emulsión asfáltica, salvo
una autorización por escrito del SUPERVISOR.
La temperatura de aplicación del material bituminoso debe ser fijada para cada tipo de
ligante, en función de la relación temperatura-viscosidad. Se elegirá la temperatura que
proporcione la mejor viscosidad para el riego.

Al inicio de los trabajos se efectuará un tramo de prueba de 100 m de longitud que podrá
estar ubicado fuera o dentro de los límites de la plataforma, aunque en este último caso, si a
juicio del SUPERVISOR el tramo de prueba no es adecuado, el CONTRATISTA deberá
escarificar la capa base y reconformarla a su costo. El tramo de prueba permitirá ajustar el
proceso constructivo a ayudará a definir las tasas de aplicación del riego y la necesidad de
colocar materiales de secado.
Para obtener resultados satisfactorios, la capa de imprimación deberá aplicarse a todo el
ancho o en fajas de la mitad del ancho especificado en el diseño o de acuerdo a las
instrucciones del SUPERVISOR. Cuando se aplique en dos o más fajas, procederá una ligera
superposición del material bituminoso a lo largo de los bordes adyacentes de las fajas.
Con el fin de impermeabilizar adecuadamente la capa base, el Contratista debe prevér un
ancho adicional de imprimación de 0.10 m. a cada lado.
No se permitirá el tránsito sobre la superficie imprimada a no ser que el SUPERVISOR autorice
por escrito y sólo cuando el material bituminoso haya penetrado, esté seco y no haya riesgo
de desprendimiento por la acción del tránsito.
En caso estrictamente necesario a juicio del SUPERVISOR este podrá autorizar el tránsito
antes del tiempo indicado, pero en ningún caso sin que hubieran transcurrido por lo menos
16 horas después del riego, u otro plazo indicado por el SUPERVISOR. Este plazo dependerá
del material de riego y habrá sido determinado mediante la ejecución del tramo de prueba.
En este caso, se aplicará el material de secado tal como ordene el SUPERVISOR y el tránsito
será autorizado en las fajas así tratadas.
El material de secado, cuando sea necesario y autorizado por el SUPERVISOR, se distribuirá
desde camiones en tal forma que ninguna de las ruedas pase sobre el material bituminoso
húmedo no cubierto aún por el secante de arena.
Cuando se coloque el material de secado sobre una faja del camino, adyacente a otra
parte del mismo, que todavía debe ser tratada, se deberá dejar sin cubrir una franja de un
ancho de por lo menos 20 cm a lo largo de la parte no tratada y en caso de que esta
disposición no haya sido cumplida, se deberá eliminar ese material de secado cuando se
prepare la segunda faja para el riego correspondiente, con el fin de obtener una
superposición del material bituminoso en las uniones de las distintas fajas sometidas al
tratamiento.
A fin de evitar una superposición o exceso de material bituminoso, en los puntos inicial y final
de las aplicaciones se colocará papel de edificación, transversalmente al camino, de modo
que el principio y el final de cada aplicación del material bituminoso se sitúen sobre dichas
cubiertas, las cuales serán retiradas seguidamente.
Cualquier falla en la aplicación del material bituminoso debe ser inmediatamente
corregida.
El CONTRATISTA mantendrá la superficie imprimada durante un plazo no menor a 3 días y no
mayor a 7 días antes de cubrirla con el revestimiento. En caso de que la imprimación tenga
la edad de más de 7 días, el SUPERVISOR inspeccionará la imprimación y evaluará el estado
de la misma para definir la necesidad de un riego de liga adicional, previo a la colocación
de la capa de rodadura o la capa superior. En el caso que la demora en el cubrimiento de
la capa imprimada sea imputable al CONTRATISTA, este riego adicional no será objeto de
pago.
No se permitirá el tráfico sobre la base imprimada durante un plazo mayor a treinta días.


Todos los materiales que se utilicen en la imprimación serán sometidos a pruebas de
laboratorio, de acuerdo a la metodología y las especificaciones indicados en la
Especificación General SUMINISTRO DE ASFALTO DILUIDO / EMULSIÓN
El CONTRATISTA realizará ensayos de viscosidad cinemática del material bituminoso por lo
menos para cada 40 toneladas de material utilizado, aunque se trate de la misma partida.
La cantidad de estos ensayos podrá ser incrementada por el SUPERVISOR si el proceso de
preparación del material bituminoso diluido se realiza en obra.
El CONTRATISTA estará obligado a presentar certificados de un laboratorio independiente,
acreditando la calidad de los productos bituminosos a emplearse en la imprimación, sin
perjuicio del control antes mencionado.
Estos certificados no eximen al CONTRATISTA de la responsabilidad que tiene con respecto a
la calidad de los materiales empleados y con la ejecución de la Obra.
5.1. CONTROL DE TEMPERATURA.

Los materiales bituminosos para distintas aplicaciones serán empleados dentro de los
límites de temperatura que se indican a continuación, cuidando no exceder el punto de
inflamación que en cada caso necesariamente será determinado:
Tabla 10.3 TEMPERATURAS DE APLICACIÓN
Límites de
Tipo y calidad del material temperaturas
Mín. (°C.) Máx. (°C.)
MC – 30 21.11 62.78
RC - MC - SC – 70 40.56 85.00
RC - MC - SC –250 60.00 105.50
RC - MC - SC – 800 79.44 130.00
RC - MC - SC - 3.000 101.11 154.40
Todas las calidades de cemento asfáltico -- 176.70
Emulsiones 20 70
La temperatura específica de aplicación en obra será establecida en base a los

resultados que se obtengan de la relación viscosidad-temperatura del material bituminoso
que se emplee. Las temperaturas que se apliquen serán las que correspondan a las
viscosidades que se recomiendan para la actividad que se realice y para el tipo de
material bituminoso en uso.
Con los resultados de los ensayos y las pruebas, el CONTRATISTA propondrá la temperatura
de aplicación del material bituminoso que será analizada y aprobada por el SUPERVISOR
antes del inicio de los trabajos.
5.2. CONTROL DE CANTIDAD.

Se realizará mediante el pesaje del carro distribuidor antes y después de la aplicación del
material bituminoso. Si no fuera posible la realización del control por este método, se
admitirá los dos procedimientos siguientes:

 Utilización de una regla metálica, graduada y pintada que pueda dar, por la
diferencia de altura del material bituminoso en el tanque del carro distribuidor antes
y después de la operación, la cantidad de material consumido. Para ello, antes del
inicio de los trabajos, el CONTRATISTA y el SUPERVISOR procederán a calibrar
conjuntamente la regla de medición en base a por lo menos tres procesos de
llenado del tanque, registrando la altura de marca en la regla vs. volumen de líquido
en el tanque.
 Se colocará en la faja de riego una bandeja de peso y área conocidos. Por la
diferencia de peso de la bandeja después del riego (con material asfáltico) y antes
del mismo (limpia), se dispondrá de la cantidad de material bituminoso usado en el
área de la bandeja, la cual será transformada a la cantidad por metro cuadrado.
5.3. CONTROL DE UNIFORMIDAD DE APLICACIÓN.

La uniformidad depende del equipo empleado en la distribución. Antes de iniciar el
trabajo, se realizará una descarga de 5 a 10 segundos, para controlar la uniformidad de
distribución. Esta descarga se efectuará fuera de la plataforma o en la misma si el carro
distribuidor esta dotado de una caja debajo de la barra de riego para recoger el ligante
bituminoso. Esta operación, así como la ejecución de tramos de prueba, no serán objeto
de medición para pago.
6. MEDICIÓN
La ejecución de imprimación bituminosa será medida en metros cuadrados (m2) de
acuerdo a la sección transversal del diseño.
El suministro de material bituminoso aplicado en la imprimación será medido en litros (l) a 60
°F (aproximadamente 15 °C), utilizando los procedimientos de control de cantidades
corregidos por el factor correspondiente a la temperatura de aplicación.
Los trabajos de reparación y corrección así como los materiales que sean necesarios para
resolver las observaciones del SUPERVISOR en la ejecución de la imprimación no serán
objeto de medición. Así mismo, no se reconocerán pagos por excesos de material aplicado
sin autorización del SUPERVISOR.
7. PAGO
Los trabajos de imprimación, medidos en conformidad al inciso 6, serán pagados a los
precios unitarios contractuales correspondientes a los ítems de pago definidos y presentados
en los formularios de propuesta.
El suministro de cemento asfáltico diluido o emulsión será pagado con el respectivo precio
unitario contractual.
Los precios y pagos incluyen el suministro de materiales bituminosos, calentamiento, acarreo,
riego, colocación de material de secado, en caso necesario, y el mantenimiento hasta que
la capa de recubrimiento sea aplicada incluyendo toda la mano de obra, materiales,
equipo, herramientas e imprevistos necesarios para el trabajo previsto en esta sección.
2.3 Imprimación – Ejecución – Pavimento Nuevo/Existente m2
2.8 Suministro de Asfalto Diluido/Emulsión para Imprimación l

EG 11 RIEGO DE LIGA
1. DEFINICIÓN.
El Riego de Liga es una actividad que se realiza aplicando material bituminoso sobre la
superficie de capa base imprimada que ha superado la cantidad de días establecidos
antes de ser protegida con la capa de recubrimiento o sobre pavimento antiguo.
De la misma manera, el Riego de Liga será aplicado en las juntas longitudinales y
transversales en el proceso de colocación de la carpeta asfáltica.
El SUPERVISOR ordenará la aplicación de Riego de Liga como medida correctiva de áreas
de capa base imprimada donde se hayan detectado defectos en la imprimación.
2. MATERIALES.
Los materiales bituminosos utilizados en el Riego de Liga, deben satisfacer las exigencias de
las siguientes especificaciones:
Tabla 11.1 ESPECIFICACIONES PARA MATERIALES EMPLEADOS EN RIEGO DE LIGA
Cemento asfáltico: AASHTO M-20

Asfaltos diluidos de curado AASHTO M-81
rápido:
Emulsiones AASHTO M-140 y M-208
Tabla 11.2 MATERIAL A EMPLEAR PARA RIEGO DE LIGA
Asfaltos diluidos de curado rápido: RC – 70

Emulsiones asfálticas de quiebre SS-1, SS-1h, CSS-1 y CSS-1h
lento:
3. EQUIPO
El equipo que proponga el CONTRATISTA para ejecutar la imprimación será examinado y
aprobado por el SUPERVISOR. Antes de autorizar el inicio de la actividad todos los
componentes que intervienen en el trabajo estarán en perfecto estado y de acuerdo con
esta Especificación, para que sea dada la orden de iniciación de los servicios.
Para la limpieza de la superficie donde se aplique Riego de Liga, preferentemente se
utilizará un soplador de aire comprimido.
La distribución del ligante se realizará mediante carros distribuidores, equipados con bomba
reguladora de presión, barras de circulación, un sistema completo de calentamiento,
tacómetro, calibradores y termómetros colocados en lugares de fácil acceso y lectura que
permitan la aplicación del material bituminoso en cantidades uniformes, además de un
esparcidor manual, para el tratamiento de pequeñas superficies y correcciones localizadas.
Las barras de distribución serán del tipo de circulación total, con dispositivos que permitan
ajustes verticales y anchos variables de esparcimiento del ligante permitiendo la aplicación
del referido material en cantidades uniformes.

El depósito de material bituminoso estará equipado de un dispositivo que permita el

calentamiento adecuado y uniforme del ligante, así como la recirculación del material en el
interior del depósito.
4. EJECUCIÓN
La cantidad de material bituminoso que se utilizará en el Riego de Liga se estima entre 0.4 y
0.5 l/m2. El SUPERVISOR será quien fije la calidad y las cantidades definitivas de aplicación
en la Obra, en función a la ejecución de un tramo de prueba y a las características de la
superficie en la que se aplicará este riego.
El Riego de Liga siempre se realizará sobre una superficie totalmente seca y limpia, para tal
efecto se deberá utilizar preferentemente un soplador de aire comprimido.
El material bituminoso no deberá aplicarse si la temperatura ambiental está por debajo de
10° C y si las condiciones climáticas del tiempo son ventosas y/o con posibilidades de lluvia.
La temperatura de aplicación del material bituminoso debe ser fijada para cada tipo de
ligante, en función de la relación temperatura-viscosidad. Se elegirá la temperatura que
proporcione una mejor viscosidad para el riego.
El Riego de Liga será aplicado con anticipación de 24 horas a la colocación del
revestimiento sobre el riego. No se permitirá el tránsito sobre la superficie con Riego de Liga
por ningún motivo, para tal efecto el CONTRATISTA tomará todas las precauciones que
correspondan.
Extraordinariamente, bajo autorización del SUPERVISOR, se colocará material arenoso de
secado que cumplirá las especificaciones indicadas en la especificación de imprimación.

Todos los materiales que se utilicen en el riego de liga serán sometidos a pruebas de
laboratorio, de acuerdo a la metodología y las especificaciones indicados en la
Especificación General SUMINISTRO DE ASFALTO DILUIDO / EMULSIÓN
El CONTRATISTA realizará Ensayos de viscosidad cinemática del material bituminoso por lo
menos para cada 40 toneladas de material utilizado, aunque se trate de la misma partida.
La cantidad de estos ensayos podrá ser incrementada por el SUPERVISOR si el proceso de
preparación del material bituminoso diluido se realiza en Obra.
El CONTRATISTA estará obligado a presentar certificados de un laboratorio independiente,
acreditando la calidad de los productos bituminosos a emplearse en el riego de liga, sin
perjuicio del control antes mencionado.
Estos certificados no eximen al CONTRATISTA de la responsabilidad que tiene con respecto a
la calidad de los materiales empleados y con la ejecución de la Obra.
5.1. CONTROL DE TEMPERATURA.

Los materiales bituminosos para distintas aplicaciones serán empleados dentro de los
límites de temperatura que se indican a continuación, cuidando no exceder el punto de
inflamación que en cada caso necesariamente será determinado:

Tabla 11.3 TEMPERATURAS DE APLICACIÓN
Límites de temperaturas
Tipo y calidad del material
Mín. (°C.) Máx. (°C.)
RC – MC - SC – 70 40 85
Emulsiones 20 70
La temperatura específica de aplicación en obra será establecida en base a los

resultados que se obtengan de la relación viscosidad-temperatura del material bituminoso
que se emplee. Las temperaturas que se apliquen serán las que correspondan a las
viscosidades que se recomiendan para la actividad que se realice y para el tipo de
material bituminoso en uso.
Con los resultados de los ensayos y las pruebas, el CONTRATISTA propondrá la temperatura
de aplicación del material bituminoso que será analizada y aprobada por el SUPERVISOR
antes del inicio de los trabajos.
5.2. CONTROL DE CANTIDAD.

Se realizará mediante el pesaje del carro distribuidor antes y después de la aplicación del
material bituminoso. Si no fuera posible la realización del control por este método, se
admitirá los dos procedimientos siguientes:
 Utilización de una regla metálica, pintada y graduada que pueda dar, por la
diferencia de altura del material bituminoso en el tanque del carro distribuidor antes
y después de la operación, la cantidad de material consumido.
Para ello, antes del inicio de los trabajos, el CONTRATISTA y el SUPERVISOR o su
Representante procederán a calibrar conjuntamente la regla de medición en base
a por lo menos tres procesos de llenado del tanque, registrando la altura de marca
en la regla vs. Volumen de líquido en el tanque.
 Se colocará en la faja de riego una bandeja de peso y área conocidos. Por la
diferencia de peso de la bandeja después del riego (con el material asfáltico) y
antes del mismo (limpia), se dispondrá de la cantidad de material bituminoso usado
en el área de la bandeja, la cual será transformada a la cantidad por metro
cuadrado.
5.3. CONTROL DE UNIFORMIDAD DE APLICACIÓN.

La uniformidad depende del equipo empleado en la distribución. Antes de iniciar el
trabajo, se realizará una descarga de 5 a 10 segundos, para controlar la uniformidad de
distribución. Esta descarga se efectuará fuera de la plataforma o en la misma si el carro
distribuidor esta dotado de una caja debajo de la barra de riego para recoger el ligante
bituminoso.
Esta operación, así como la ejecución de tramos de prueba, no serán objeto de medición
para pago.

6. MEDICIÓN
El Riego de Liga aplicado, aceptado y aprobado será medido en metros cuadrados (m2) de
acuerdo a la sección transversal de diseño.
El suministro de material bituminoso aplicado en el Riego de Liga será medido en litros (l) a
60 °F (aproximadamente 15 °C), utilizando los procedimientos de control corregidos por el
factor correspondiente a la temperatura de aplicación.
No será medido, para efecto de pago, el riego de liga cuando éste sea ejecutado por
haberse excedido los 7 días de edad de la imprimación, ni en los casos de correcciones
ordenadas por el SUPERVISOR de la capa imprimada.
Solamente se procederá a la medición para pago del material asfáltico y su aplicación
como Riego de Liga cuando el retraso en la aplicación de la superficie de recubrimiento, ya
sea con Carpeta Asfáltica, sobre la capa de imprimación debidamente aprobada por el
SUPERVISOR, haya sido ocasionado por una instrucción expresa y por escrito de parte del
SUPERVISOR, que le impida al CONTRATISTA cumplir con la protección de la superficie
imprimada antes de los siete (7) días del plazo definido.
De la misma manera, el Riego de Liga aplicado en las juntas longitudinales y transversales,
producto del proceso constructivo en el proceso de colocación de la carpeta asfáltica, no
será objeto de medición.
Los trabajos de reparación y corrección así como los materiales que sean necesarios para
resolver las observaciones del SUPERVISOR en la ejecución del riego de liga no serán objeto
de medición.
No se reconocerán para pago, los excesos de material aplicado sin autorización del
SUPERVISOR.
7. PAGO
Los trabajos de Riego de Liga, medidos en conformidad al inciso 6, serán pagados a los
precios unitarios contractuales correspondientes a los ítems de pago definidos y presentados
en los formularios de propuesta.
El suministro de cemento asfáltico diluido o emulsión será pagado con el respectivo precio
unitario contractual.
Los precios y pagos incluyen el suministro de materiales bituminosos, calentamiento, acarreo,
riego, colocación de material de secado en caso necesario y el mantenimiento hasta que
la capa de recubrimiento sea aplicada incluyendo toda la mano de obra, materiales,
equipo, herramientas e imprevistos necesarios para el trabajo previsto en esta
Especificación.
2.4 Riego de Liga – Ejecución – Pavimento Nuevo/Existente m2
2.9 Suministro de Asfalto Diluido/Emulsión para Riego de Liga l

EG 12 SUMINISTRO DE CEMENTO ASFÁLTICO
1. DEFINICIÓN
Esta especificación fija las condiciones a ser adoptadas para el suministro, transporte y
almacenamiento de cemento asfáltico a ser empleado en la producción de concreto
asfáltico para la superficie de rodadura de la carretera.
2. MATERIALES
El cemento asfáltico es un material derivado del petróleo que se obtiene especialmente
para que presente la calidad y la consistencia propias para el uso en servicios de
pavimentación.
Dicho material tiene diferentes símbolos que indican el tipo de cemento de acuerdo con su
consistencia medida por su viscosidad dinámica o absoluta o de acuerdo al resultado del
ensayo de penetración a 25 grados centígrados.
Los cementos asfálticos a que se refiere la presente especificación deben presentarse
homogéneos, no contener agua ni presentar espuma cuando sean calentados a 150º.
Cada partida de cemento asfáltico deberá traer la indicación clara de su procedencia, del
tipo de material y de la cantidad de su contenido.
El Cemento Asfáltico, especificado por viscosidad, debe cumplir con la Designación
AASHTO M226.80 (2000) que se detalla en la siguiente Tabla:
Tabla 12.1 Requerimiento para el Cemento Asfáltico
Grado de Viscosidad
AC - 2–5 AC – 5 AC – 10 AC - 20 AC – 40
2000 +/-
Viscosidad a 60º, poises 250 +/- 50 500 +/- 100 1000 +/- 200 4000 +/- 800
400
Viscosidad a 135º, Centistokes, mínimo 80 110 150 210 300
Penetración normal 100g, 5s, mínimo 200 120 70 40 20
Punto de inflamación, ºC, mínimo 163 177 219 232 232
Solubilidad en el tricloroetileno, %
99 99 99 99 99
mínimo
Indice de Susceptibilidad Térmica

-2 a +1 -2 a +1 -2 a +1 -2 a +1 -2 a +1
(Indice de Pfeiffer y Van Doormall
Ensayos sobre el residuo del ensayo en película delgada
Viscosidad a 60º, poises Máximo 1000 2000 4000 8000 16000
Ductilidad a 25º, cm. Mínimo 100 100 50 20 10
Ensayo de la Mancha Negativo en todos los grados
En el caso de cemento asfáltico especificado por penetración, los materiales deben cumplir
los requerimientos de la especificación AASHTO M-20.
El CONTRATISTA, debe efectuar el diseño de la mezcla asfáltica y proveer muestras del tipo
de asfalto adoptado a la SUPERVISIÓN, para los ensayos correspondientes, para luego
aprobar e instruir la compra del Cemento Asfáltico.

3. EQUIPO
El CONTRATISTA debe prever el equipo adecuado para realizar el transporte de los
materiales asfálticos así como los recipientes o ambientes para el almacenamiento de
materiales. También se deberán prever los equipos necesarios para calentar (en caso
necesario) y para aplicar estos materiales a la obra.
El CONTRATISTA deberá presentar oportunamente al SUPERVISOR una descripción de los
equipos que estarán involucrados en el tratamiento y manejo de los materiales asfálticos
que corresponden a la presente especificación. El SUPERVISOR revisará los equipos y, en
caso necesario, formulará recomendaciones referentes a los equipos propuestos por el
CONTRATISTA.
El CONTRATISTA deberá informar al SUPERVISOR, en forma escrita para cada partida recibida
en la obra, la cantidad y tipo de material asfáltico, la forma de acondicionamiento, el lugar
y las condiciones de entrega y el programa de utilización de este material.
4. EJECUCIÓN
No requiere un procedimiento específico.

Por ocasión de la cotización, el CONTRATISTA deberá indicar el tipo de cemento asfáltico a
ser adquirido, la forma de acondicionamiento y transporte, además del local y de las
condiciones de entrega.
5.1. INSPECCIÓN Y MUESTREO

Una vez efectuada la entrega total o parcial del material, cabe al CONTRATISTA realizar
las siguientes acciones e informar las mismas, por escrito, al SUPERVISOR:
 Verificar si la cantidad suministrada y la forma de acondicionamiento corresponden
a lo que fue previamente estipulado.
 Rechazar la parte del suministro que se presente en mal estado de
acondicionamiento
 Notificar al suministrador para que pueda tomar las providencias para la sustitución
del material rechazado.
 Obtener tres muestras representativas de cada partida del material que llegue a la
obra, o para cada 50 toneladas, siguiendo lo que establece la Norma Específica
AASHTO T40 para muestreo de petróleo y productos derivados. La obtención de
muestras deberá ser realizada en forma conjunta con el SUPERVISOR para lo cual el
CONTRATISTA realizará la comunicación oportuna correspondiente;
Las muestras deben depositarse en latas metálicas limpias, adecuadamente
cerradas de manera a impedir el contacto con el exterior, bajo una temperatura
mínima de 4,5º C hasta que sean ensayadas. Se identificarán las fechas y tramos en
los que se aplicarán los materiales asfálticos correspondientes a cada muestra
obtenida.
 Por cada lote de entrega por parte del proveedor, enviar una muestra debidamente
identificada, a un laboratorio oficial, aprobado por el SUPERVISOR, para la
realización de los ensayos de verificación de la calidad del material asfáltico, que se

listan en la Tabla 12.2 y los ensayos adicionales que sean requeridos por el
SUPERVISOR.
 Entregar una de las muestras restantes al SUPERVISOR y guardar una para la
realización de ensayos posteriores, en caso necesario.
Tabla 12.2 Métodos para Muestreo y Ensayos
Viscosidad a 60 ºC AASHTO T-202

Viscosidad a 135 ºC AASHTO T-201
Punto de inflamación AASHTO T-48
Solubilidad en materiales AASHTO T-44
asfálticos
Ensayo al horno de película AASHTO T-179
delgada
Ensayo de la mancha AASHTO T–102
Contenido de agua AASHTO T-55
El CONTRATISTA deberá presentar al SUPERVISOR, los certificados de calidad del cemento

asfáltico proporcionados por el fabricante, de cada partida que llegue a la obra. Estos
certificados deberán informar, como mínimo, los resultados de los ensayos señalados en
las tablas precedentes.
El CONTRATISTA está obligado a presentar al SUPERVISOR los resultados de los ensayos de
calidad realizados en un laboratorio independiente, hasta dos días hábiles posteriores a la
entrega del informe por parte del laboratorio independiente. Estos certificados no eximen
al CONTRATISTA de la responsabilidad que tiene con respecto a la calidad de los
materiales y con la ejecución de la obra.
Así mismo, en laboratorio se verificará la afinidad existente entre los materiales bituminosos
y los agregados que se utilizarán en la obra mediante pruebas de cubrimiento-
desprendimiento, similar al procedimiento estándar designado con T-182 de la AASHTO,
con la variante de que el curado debe realizarse a 35 ºC. Si se establece un
desprendimiento superior a los 5%, se utilizará aditivo mejorador de adherencia.

La muestra sometida a los ensayos indicados en la Tabla 12.2 deberá satisfacer las
condiciones establecidas en la Tabla 12.1. El CONTRATISTA debe realizar la verificación de
los resultados correspondientes y someter a aprobación de la SUPERVISIÓN.
Tomando en cuenta los resultados de la inspección e independientemente de los ensayos,
el SUPERVISOR podrá rechazar la partida, total o parcialmente.
Si las condiciones de recepción de los materiales asfálticos fueran adecuadas y en el caso
que todos los resultados cumplan con las exigencias establecidas en la presente
especificación, el suministro podrá ser aceptado; si uno o más de los resultados no
satisfacen dichas exigencias, el suministro deberá ser rechazado.

6. MEDICIÓN
El suministro del cemento asfáltico será medido en toneladas [t] de cemento asfáltico
incorporado a la carpeta de concreto asfáltico, dentro de los límites que se establecen en
el presente acápite.
El contenido de cemento asfáltico de la mezcla se determinará en base a los ensayos de
extracción del material bituminoso que se realizarán, bajo el seguimiento del SUPERVISOR, en
el laboratorio de control de mezcla asfáltica en obra que el CONTRATISTA debe instalar a
pie de planta, empleando equipos y materiales aprobados por el SUPERVISOR.
La frecuencia de los ensayos será la señalada en la Especificación correspondiente a
Carpeta de Concreto Asfáltico.
En la determinación de la cantidad de cemento asfáltico para efectos de pago, se
aplicarán las tasas reales obtenidas, al volumen de carpeta efectivamente colocado en la
carretera medido conforme a la sección transversal de diseño (como indica la
especificación de carpeta asfáltica), salvo cuando éstas exceden a la especificada más
0.3% en cuanto al porcentaje de ligante. En estos casos, se considerará el contenido óptimo
más 0.3% como correspondiente a estos ensayos, pues no se pagará el porcentaje de
ligante superior a la tasa óptima fijada en la dosificación Marshall más la tolerancia de 0.3%.
Adicionalmente, el CONTRATISTA presentará al SUPERVISOR los reportes de la cantidad de
cemento asfáltico que llegó a la obra y que ha empleado en los diferentes tramos de la
carretera, así como el control de peso de las volquetas a la salida de la planta, en el
momento del transporte de la mezcla asfáltica a la plataforma. Estos valores serán
referenciales y no podrán ser empleados por el CONTRATISTA para reclamar una eventual
mayor cantidad de cemento asfáltico o la modificación del sistema de determinación de la
cantidad de cemento asfáltico incorporado a la obra.
No se medirá el transporte de cemento asfáltico, pues este servicio está incluido en el ítem
correspondiente.
7. PAGO
El cemento asfáltico recibido, aprobado y medido de la forma descrita en el inciso anterior,
será pagado a los precios unitarios contractuales correspondientes.
Dicho pago constituirá remuneración única por la adquisición y transporte del cemento
asfáltico hasta el local de almacenamiento en la obra, así como por su colocación en la
plataforma, incluyendo todos los trabajos y actividades requeridas para ello, sin ninguna
excepción.
2.10 Suministro de Cemento Asfáltico Convencional t

EG 13 CARPETA DE CONCRETO ASFÁLTICO MEZCLADO EN CALIENTE
1. DEFINICIONES
Esta Especificación fija las condiciones y procedimientos a ser adoptados en la ejecución y
control de las capas de concreto asfáltico a ser ejecutadas como revestimiento de
pavimentos flexibles, como capa de refuerzo en restauración de pavimentos, capa
intermedia (binder) o capa de impermeabilización de conformidad con alineamientos y
cotas definidos en el proyecto.
Concreto Asfáltico mezclado en Caliente - mezcla ejecutada en la planta de asfalto
adecuado, con características específicas, compuesta de agregados pétreos graduados,
material de relleno (filler) y cemento asfáltico, mezclado esparcido y compactado en
caliente.
Capa de Rodadura - capa superficial que servirá de superficie de rodadura y sufrirá las
acciones del tráfico, impermeabilizará y mejorará las condiciones de rodadura.
Capa de base (binder) o capa intermedia - capa ejecutada debajo de la capa de
rodadura, tiene la función de ligar la capa subyacente.
Capa nivelante - ejecutada en la restauración del pavimento, sobre el pavimento antiguo
degradado, con el objetivo de impermeabilizar la superficie, sellar las aberturas existentes,
sellar las fisuras existentes evitando su reflejo en las capas superiores de refuerzo. Puede ser
aplicado con la finalidad de regularizar o nivelar la superficie deformada, generalmente es
ejecutada en concreto asfáltico de granulometría fina.
2. MATERIALES
Los materiales constituyentes del Concreto asfáltico son los agregados pétreos graduados,
agregados finos, material de relleno (filler) y ligante bituminoso, los cuales deben atender las
siguientes especificaciones:
2.1. MATERIALES BITUMINOSOS

Todo cargamento de cemento bituminoso al llegar a la obra deberá presentar certificado
de análisis y comprobante clara de su procedencia, tipo de cemento cantidad de su
contenido y distancia de transporte entre la refinería y los depósitos para material
bituminoso.
Los materiales cumplirán con los requerimientos indicados en la Especificación General
correspondiente a SUMINISTRO DE CEMENTO ASFÁLTICO.
2.2. AGREGADOS
2.2.1. Agregado Grueso

La porción de los agregados retenida en el tamiz No.10 se designará como agregado
grueso y se compondrá de piedras o gravas trituradas. Solo se podrá emplear un tipo
único de agregados gruesos, excepto en el caso que el SUPERVISOR autorice lo
contrario por escrito.
El agregado grueso debe estar constituido de fragmentos limpios, sanos, duros, durables,
libre de terrones de arcilla y sustancias nocivas y deberá tener un porcentaje de
desgaste Los Ángeles no mayor de 40% a 500 revoluciones, al ser ensayado por el
método AASHTO T-96.

Los agregados gruesos, al ser sometidos a cinco ensayos alternativos de resistencia,

mediante sulfato de sodio, empleando el método AASHTTO T-104, no podrá tener una
pérdida de peso mayor del 12%. Cuando se utilice grava o cantos rodados triturados, no
menos del 80% en peso de las partículas retenidas por el tamiz No. 4, deberá tener por lo
menos una cara fracturada y el 60 % dos caras fracturadas.
No más del 10 % en peso de la fracción retenida en el tamiz No.4 podrán ser lajas,
entendiéndose como lajas aquellas en las que el cociente entre las dimensiones máxima
y mínima, referida una prisma rectangular circunscrito, es mayor a 5.
2.2.2. Agregado Fino

La porción de agregados que pasa el tamiz Nº 10 se designa como agregado fino, que
está conformado por arena natural, piedra cernida, o una combinación de las mismas.
Solamente se podrá utilizar cernidura de piedra calcárea cuando se emplee una
cantidad igual de arena natural.
Los agregados finos se compondrán de granos angulares, limpios, compactos, de
superficie rugosa carentes de terrones de arcilla y otras substancias inconvenientes,
tienen que presentar las siguientes características:
El ensayo de equivalente de arena, de acuerdo al Método AASHTO T-176 deberá dar
mayor que 45%.
Estos materiales no deberán acusar un hinchamiento mayor que 1,5% determinado por
el método AASHTO T-101.
2.2.3. Material de Relleno (Filler)

Cuando sea necesario utilizar material de relleno (Filler), constituido por materiales
finamente divididos, inertes en relación de los demás componentes de la mezcla, no
plásticos, tales como polvo calcáreo, roca dolomítica, cemento Pórtland, etc., con las
siguientes exigencias granulométricas.
Tabla 13.1 Requisitos de graduación para él material de relleno (filler)
PORCENTAJE EN PESO QUE PASA POR LOS TAMICES

TIPO DE TAMIZ
(AASHTO T-27)
No.30 100
No.80 95 – 100
No.200 65 –100
En el momento de aplicación el filler deberá estar seco y exento de grumos.

El material que pasa por el tamiz No.200, o sea el polvo mineral, deberá cumplir con la
siguiente regla: más del 50% deberá hacerlo por tamizado seco con relación a la vía
húmeda.
El polvo mineral será no plástico al ser ensayado por el método AASHTO T-91.
2.3. ADITIVOS DE ADHERENCIA

Cuando no exista suficiente adherencia entre el material bituminoso y los agregados, se
empleara un aditivo de adherencia, aprobado por el SUPERVISOR, que será incorporado a
los materiales bituminosos en la planta.

Se considera que no existe suficiente adherencia si el porcentaje de cubrimiento es inferior

a 95% cuando se realice la prueba AASHTO T-182 a temperatura de 35°C o como indique
el SUPERVISOR.
2.4. COMPOSICIÓN DE MEZCLA
2.4.1. Composición Granulométrica de la Mezcla.

La composición granulométrica de los agregados de concreto asfáltico debe satisfacer
los requisitos de los cuadros siguientes con las respectivas tolerancias con respecto a
granulometría y los porcentajes del cemento asfáltico bituminoso.
Los porcentajes de betumen se refieren a la combinación de agregados, considerada
como 100%.
Para todos los tipos de agregados, la fracción retenida entre dos tamices consecutivos
no deberá ser inferior a 4% del total.
Tabla 13.2 Requisitos de gradación para la mezcla
DESIGNACIÓN DE GRADACIÓN DE LOS AGREGADOS

TAMICES A B C D
2” 100 --- --- ---
1 ½” 97-100 100 --- ---
1” --- 97-100 100 ---
¾” 66-80 (5) --- 97-100 100
½” --- --- 76-88 (5) 97-100
3/8” 48-60 (6) 53-70 (6) --- ---
No. 4 33-45 (5) 40-52 (6) 49-59 (7) 57-69 (6)
No. 8 25-33 (4) 25-39 (4) 36-45 (5) 41-49 (6)
No. 40 9-17 (3) 10-19 (3) 14-22 (3) 14-22 (3)
No. 200 3- 8 (2) 3- 8 (2) 3- 7 (2) 3-8 (2)
Bitumen soluble
En CS2–(+) % 4.0–- 7.0 4.5 - 7.5 4.5 - 9.0 4.5 – 9.0
La curva granulométrica, seleccionada como curva de trabajo, podrá presentar las

tolerancias indicadas entre paréntesis.
En la elección de la faja granulométrica, para capa de rodadura, deberá ser
considerada la seguridad del usuario, dosificar la mezcla asfáltica con adecuada
resistencia a deslizamientos.
2.4.2. Dosificación Marshall de las Mezclas

Deberá ser adoptado el Ensayo Marshall para dosificación y evaluación de calidad de
la mezcla asfáltica. Los parámetros de este ensayo deben estar dentro de los límites
estipulados a seguir:

Tabla 13.3 Criterios de diseño de mezclas asfálticas en caliente (Método Marshall)
Tráfico Bajo Tráfico Medio Tráfico Alto

CRITERIOS DE MEZCLA
EEA < 104 104 > EEA < 106 EEA > 106
Compactación, número de golpes

35 50 75
en cada cara del espécimen
3336 [N] 5338 [N] 8006 [N]

Estabilidad mínima
750 [lb] 1200 [lb] 1800 [lb]
Flujo, 0,25 mm (0,01 < in) 8 - 18 8 - 18 8 - 18
Porcentaje, de vacíos en la
3-5 3-5 3-5
mezcla
Porcentaje, de vacíos en el
Ver tabla
agregado mineral (VAM)
Porcentaje, de vacíos llenos de

70 - 80 65 - 78 65 - 75
asfalto (VFA)
Fuente: Asphalt Institute Ed.89
La composición del concreto asfáltico debe satisfacer los requisitos de granulometría de
la Tabla 13.2. La columna a utilizarse será aquella cuyo diámetro máximo sea igual o
inferior a 2/3 del espesor de la capa de revestimiento.
Tabla 13.4 Porcentaje mínimo de (VAM)
TAMAÑO MÁXIMO PORCENTAJE MÍNIMO DE VAM

NOMINAL DE LAS
PARTICULAS (1) (2) Vacíos de diseño, en porcentajes (3)
[mm] 3,0 4,0 5,0
1,18 21,5 22,5 23,5

2,36 19,0 20,0 21,0
4,75 16,0 17,0 18,0
9,5 14,0 15,0 16,0
12,5 13,0 14,0 15,0
19,0 12,0 13,0 14,0
25,0 11,0 12,0 13,0
37,5 10,0 11,0 12,0
50,0 9,5 10,5 11,5
63,0 9,0 10,0 11,0
Fuente: Asphalt Institute Ed.89

Una vez determinada la mezcla a ser utilizada, el CONTRATISTA deberá presentar al

SUPERVISOR, con un mes de anticipación a la fecha prevista para la producción de la
mezcla bituminosa, tres alternativas del diseño de la mezcla por el método Marshall,
resaltando la cantidad de asfalto y además proporcionar la relación viscosidad -
temperatura del asfalto que se utilizará en la mezcla bituminosa
El SUPERVISOR realizará todos los ensayos de laboratorio, mezclando los materiales de
acuerdo con los porcentajes y el método de dosificación propuestos por el CONTRATISTA
para cada una de las alternativas presentadas, con el objeto de verificar el cumplimiento
de las especificaciones.
Cumplidas las especificaciones y verificadas las características de los materiales, la
dosificación de la alternativa que de acuerdo al SUPERVISOR sea la más adecuada será
aceptada y aprobada para la producción de la mezcla bituminosa en planta y
aplicación en la Obra.
3. EQUIPO
Todo el equipo, antes de iniciar la ejecución de la carpeta de concreto asfáltico, será
examinado, aceptado y aprobado por el SUPERVISOR.
El equipo deberá estar en las mejores condiciones de operación mecánica, de acuerdo
con esta especificación, cuando el CONTRATISTA cumpla con todos los requisitos exigidos, el
SUPERVISOR autorizara por escrito la utilización y operación del equipo.
3.1. DEPÓSITOS PARA MATERIAL BITUMINOSO

Los depósitos para el cemento bituminoso deberán ser capaces de calentar el material a
las temperaturas fijadas en el proyecto o establecidas por el SUPERVISOR. El
calentamiento deberá realizarse mediante serpentines a vapor, electricidad u otros
medios, de modo que no exista contacto de las llamas con el interior del depósito.
Deberá instalarse un sistema de circulación para el cemento bituminoso, de modo que se
garantice una circulación libre y continua desde el depósito al mezclador durante todo el
período de operación. Todas las cañerías y todos los accesorios deben estar dotados de
material aislante a fin de evitar pérdidas de calor. La capacidad de los depósitos deberá
ser suficiente para un mínimo de 3 días de servicio.
3.2. DEPÓSITOS PARA AGREGADOS

Las tolvas deberán tener una capacidad total de un mínimo de tres veces la capacidad
del mezclador y serán divididas en compartimentos, dispuestos de tal manera que
separen y depositen adecuadamente las fracciones apropiadas de agregado.
Cada compartimento deberá poseer dispositivos adecuados de descarga. Habrá una
tolva adecuada para el relleno (Filler) complementada con dispositivos para su
dosificación.
Planta granulométrica equipada con unidad clasificadora de agregados después del
secador, que distribuirá el material clasificado para los silos (mínimo 3). Debiendo uno de
ellos recibir la parte que pasa el tamiz Nº 4. El dosificador podrá ser compuesto de 4 silos.
Deberá poseer separador de polvo con dispositivos que permita separar y mezclar
uniformemente todo o parte del material separado. El mezclador será con doble eje
conjugado provisto de paletas reversibles y movibles. El mezclador debe poseer un
dispositivo de descarga de fondo ajustado y dispositivo para controlar de ciclo a ciclo
completo de mezcla.

3.3. PLANTAS PARA MEZCLAS BITUMINOSAS

Las plantas utilizadas para la preparación de mezclas bituminosas deberán ajustarse a
todos los requisitos bajo (a), excepto los requisitos sobre las básculas que deberán
aplicarse únicamente donde se use el sistema de dosificación por peso. Adicionalmente,
las plantas mezcladoras por dosificación deberán acatar los requisitos bajo (b); y las
plantas de mezclado continuo, deberán ajustarse a los requisitos bajo (c).
a. Requisitos para Todas las Plantas Mezcladoras.

Estas deberán tener la suficiente capacidad y estar coordinadas para producir
adecuadamente la mezcla bituminosa propuesta.
1) Básculas en las plantas.
Las básculas deberán ser exactas hasta un 0.5 por ciento de cualquier carga que
pueda ser requerida y sensibles hasta una mitad de la graduación mínima, la que no
deberá estar diseñada para quedar fija en cualquier posición, con el objeto de evitar
cualquier cambio de posición que no hubiese sido autorizado. En lugar de básculas de
planta o para camiones, el Contratista podrá proporcionar un sistema aprobado por
impresión automática que imprima los pesos de los materiales con un sistema de
control aprobado de carga y revoltura. Los pesos citados se verificarán mediante un
comprobante que muestre el peso de cada carga.
2) Equipo para preparación de material bituminoso.
Los tanques para el almacenamiento del material bituminoso deberán estar
equipados para calentar y conservar el material a las temperaturas requeridas. La
calefacción se efectuará por medio de serpentines de vapor u otros sistemas
aprobados, de modo que ninguna llama pueda estar en contacto con el tanque. El
sistema circulante para el material bituminoso deberá estar diseñado, para que
asegure la continua y debida circulación durante el período en que esté funcionando.
Se deberán disponer de las facilidades necesarias para la medición y el muestreo
correspondientes en los tanques almacenamiento.
3) Alimentador para el secador.
La planta deberá estar provista de sistemas mecánicos exactos para alimentar
uniformemente los agregados al secador, de manera que se obtengan una
producción uniforme y una temperatura también uniforme.
4) Secador.
La planta deberá contar con un secador o secadoras que continuamente agiten el
agregado durante el proceso de calentamiento y secado. Para la mezcla del material
bituminoso de tipo frío, se deberá proporcionar el equipo necesario a la temperatura
prescrita, en caso de ser requerido, el que deberá estar capacitado para surtir
material preparado suficiente para que el mezclador trabaje a toda su capacidad.
5) Tamices (Cribas).
Las plantas deberán proporcionar tamices, que pueden cribar todos los agregados a
los tamaños especificados y proporciones de los mismos. Esas cribas deberán contar
con capacidades normales, que sobrepasen la capacidad total del mezclador. Las
plantas deberán tener clasificadoras por tamizado después de salir del secador.

6) Tolvas.
La planta deberá contar con tolvas de almacenamiento de capacidad suficiente,
para alimentar el mezclador cuando esté trabajando a su capacidad máxima. Las
tolvas deberán estar divididas en cuando menos 3 compartimientos, los que deberán
estar instalados de manera que aseguren el almacenamiento separado y adecuado
de las fracciones apropiadas de los agregados minerales. Se deberá contar con
almacenamiento seco y separado para filler mineral (ó cal hidratada cuando se
requiera), y la planta deberá estar equipada para cargar tal material en el mezclador
o en la tolva pesadora. Cada tanque deberá estar provisto de tubos de derrame, de
tales tamaños y colocados en tales lugares que puedan evitar el contraflujo del
material sobre otros depósitos o tolvas.
Cada compartimiento deberá estar provisto de su propia compuerta descargadora,
construida de manera que al estar cerrada no pueda haber escurrimiento. Esas
compuertas deberán cerrarse rápida y completamente. Los depósitos o tolvas
deberán estar construidos en forma que facilite la obtención de muestras. Además,
deberán estar equipados con dispositivos indicadores para señalar la posición de los
agregados que contengan en los cuantos más bajos.
7) Unidad de control para materiales bituminosos.
Deberán proporcionarse medios satisfactorios, bien sea por pesada o medición con
contador, para obtener la debida cantidad de material bituminoso en la mezcla,
dentro de la tolerancia especificada. Se deberán proveer los medios para la
comprobación de la cantidad o la velocidad de flujo del material bituminoso que
entra al mezclador.
8) Equipo para control de temperatura.
Un termómetro blindado, con alcance adecuado en lectura de temperatura, deberá
ser fijado en el tubo alimentador del material bituminoso, en un punto apropiado
cercano a la válvula de carga, en la unidad mezcladora.
La planta también deberá estar equipada bien sea con un termómetro accionado por
mercurio, pirómetro eléctrico, u otro aparato termométrico aprobado, instalado en tal
forma en el conducto descargador del secador, que automáticamente registre o
indique la temperatura de los agregados calentados.
El Ingeniero puede exigir la reposición de cualquier termómetro por un aparato
aprobado registrador de temperaturas, para contar con una mejor regulación en la
temperatura de los agregados calentados.
9) Captador de polvo.
La planta deberá estar equipada con un captador de polvo construido para desechar
o regresar uniformemente al elevador del material caliente toda o cualquier parte del
material reunido según se dispuso, evitando así el escape de polvo inconveniente
hacia la atmósfera.
10) Requisitos de seguridad
En la planta se deberá contar con escaleras adecuadas y seguras hasta la plataforma
del mezclador y los puntos del muestreo, así como escaleras con pasamanos deberán
ser colocadas en todas partes de acceso a otras unidades de la planta, en las que se
requiera accesibilidad a las operaciones de la misma, también se deberá
proporcionar la accesibilidad hasta la parte superior de las tolvas de los camiones, por
medio de una plataforma u otro dispositivo que permita al Ingeniero obtener muestras

y datos sobre la temperatura del mezclado. Deberá proporcionarse un sistema de

aparejo o poleas para elevar el equipo para el muestreo y otros equipos similares,
desde el suelo hasta la plataforma mezcladora y de regreso.
Todos los engranajes, poleas, cadenas, poleas de cadenas, y otras partes movibles
peligrosas, deberán estar bien vigilados y protegidos. En la plataforma mezcladora se
deberá proporcionar un espacio amplio y libre de obstrucciones. En todo momento se
deberá mantener el paso libre y sin estorbos en, y alrededor de, la zona de carga de
los camiones, esa zona deberá mantenerse limpia de chorreaduras provenientes de la
plataforma del mezclado.
b. Requisitos para las Plantas de Dosificación.

1) Caja de contrapeso o balanza-tolva.
El equipo deberá incluir los medios para pesar con exactitud cada tamaño
agregando en una caja de contrapeso o tolva suspendida sobre balanzas, de tamaño
amplio, que pueda contener una revoltura completa sin rastrillar a mano ni que se
desborde. La puerta deberá cerrarse firmemente, de modo que no permita que nada
del material escurra al mezclador mientras se esté produciendo una revoltura.
2) Control del material bituminoso.
El equipo empleado para medir el material bituminoso deberá ser exacto hasta en una
diferencia en más o menos de un 0.5 por ciento en cualquier carga que se pueda
necesitar, y ese equipo será sensible hasta la mitad de la graduación mínima, la cual
no deberá ser mayor de 2.27 kilogramos. El cucharón del material bituminoso deberá
ser de tipo no basculante, con tapa ajustable de hoja metálica. El largo de apertura
de descarga o de la barra rociadora no deberá ser menor de 3/4 del largo del
mezclador, en la forma especificada más adelante. El cucharón del material
bituminoso, sus válvulas de vaciadas, y la barra rociadora deberán estar
adecuadamente calentados. En caso de emplear camisas de vapor, éstas deberán
estar eficientemente desaguadas y todas las conexiones deberán estar construidas de
manera que no interfieran con el buen funcionamiento de las básculas para material
bituminoso. La planta deberá contar con una válvula de entrada adecuadamente
calentada, de acción rápida, que no se escurra, colocada directamente encima del
recipiente del material bituminoso.
El indicador de cuadrante deberá tener una capacidad de por lo menos un 15 por
ciento en exceso de la cantidad de material bituminoso empleado en cada carga.
Los controles deberán estar construidos de manera que puedan ser enclavados en
cualquier punto del cuadrante, y que automáticamente se reajuste en aquella lectura
después de haber sido añadido el material bituminoso a cada carga. Dicho
cuadrante deberá estar accesible a la vista del operador del mezclador. El fluir del
material bituminoso deberá ser controlado automáticamente de manera que
comience cuando haya terminado el período de mezclado seco. Todo el material
bituminoso necesario para una carga deberá ser vaciado en un tiempo que no
exceda de 15 segundos después de comenzar a fluir.
El tamaño y la equidistancia de los orificios de la barra rociadora deberán
proporcionar una aplicación uniforme del material bituminoso a todo el largo de la
mezcladora. La sección de la tubería bituminosa entre la válvula de entrada y la barra
rociadora deberá estar provista de una válvula de entrada y la barra rociadora
deberá estar provista de una válvula de salida para comprobar el medidor, cuando
un aditamento medido fuese substituido por un cucharón para material bituminoso.

3) Mezclador.
El mezclador de la carga deberá ser de un tipo aprobado, con capacidad para
producir una mezcla uniforme dentro de las tolerancias del trabajo de la mezclada. En
caso de no estar cerrada, la caja mezcladora deberá estar equipada con una tapa
guardapolvo para evitar que el polvo se desparrame. El espacio libre entre las aspas y
todas las otras partes fijadas y movibles no deberá exceder de 2 1/2 centímetros a no
ser que el diámetro máximo del agregado en la revoltura excediese de 3.175
centímetros, en cuyo caso el espacio libre no deberá exceder 0.81 centímetros.
4) Control del tiempo del mezclado.
El mezclador deberá estar equipado, con un medidor de tiempo para controlar las
operaciones de un ciclo completo de mezclado. Deberá fijar la puerta de la caja,
después de haber cargado el mezclador hasta que se cierre la compuerta de éste, al
haberse completado el ciclo. Deberá cerrar el cucharón del material bituminoso
durante todo el tiempo de los períodos de los mezclados seco y mojado. El período del
mezclado seco es definitivo como el intervalo de tiempo entre la apertura de la
compuerta de la caja y el principio de la introducción del material bituminoso, el
período del mezclado mojado es el intervalo de tiempo al principio de la introducción
del material bituminoso y la apertura de la compuerta del mezclador.
El control de la regulación deberá ser flexible y suficiente para poder ser ajustado para
intervalos de 5 segundos o menos durante todo el ciclo total de hasta 3 minutos.
Deberá ser instalado un contador mecánico de cargas como una parte del dispositivo
medidor de tiempo y deberá estar diseñado en tal forma que registre solamente las
cargas completamente mezcladas.
El ajuste de los intervalos de tiempo deberá efectuarse en presencia y bajo la
dirección del Ingeniero. Este ajuste se mantendrá inamovible hasta que llegue el
momento en que hubiese que hacer un cambio en los períodos de esa regulación.
c. REQUISITOS PARA LAS PLANTAS DE COLADO CONTINUO:

1) Dosificación de los agregados.
La planta deberá incluir en su equipo, los medios para efectuar la dosificación de
cada tamaño de agregado.
La planta deberá contar con un alimentador montado bajo cada compartimiento de
tolva, cada uno de los cuales deberá tener una compuerta individual controlada con
exactitud para formar un orificio, para la medición volumétrica del material extraído
de cada compartimiento. El orificio alimentador deberá ser rectangular, con una
dimensión ajustable mediante sistemas mecánicos eficaces provistos de un cierre.
Las tolvas deberán contar con un dispositivo vibrador.
2) Calibración por peso del alimentador de agregado.
La planta deberá contar con un modo de calibración de las aberturas de compuertas
mediante el pesaje de muestras de ensayo. Se deberán tomar las disposiciones del
caso para que los materiales obtenidos de orificios individuales, puedan ser desviados
a cajas individuales para ensayos. El Contratista deberá proporcionar básculas exactas
para poder pesar dichas muestras para ensayos.

3) Sincronización de la alimentación del material bituminoso.

Deberán proporcionarse medios satisfactorios para disponer de un sistema de control
adecuado, entre el fluir del agregado desde las tolvas y el fluir del material bituminoso
desde el medidor u otro dispositivo dosificador. Este control deberá ser efectuado por
medios mecánicos de cierre, o por algún otro método positivo que el Ingeniero
considere satisfactorio.
4) Mezclador.
La planta deberá disponer de un mezclador continuo de un tipo aprobado,
adecuadamente calentado y con capacidad para producir una mezcla uniforme
dentro de las tolerancias del mezclado para la obra. Dicho mezclador deberá estar
equipado con una tolva para descarga con compuertas vertedoras que permitan la
descarga rápida y completa de la mezcla. Las paletas deberán ser ajustables para
obtener posición angular en los ejes, así como invertibles para retardar el fluir de la
mezcla. El mezclador deberá tener una placa del fabricante en la que se indiquen los
contenidos volumétricos netos del mezclador a las diversas alturas, grabados en una
escala permanente. Deberán proporcionarse gráficas u otros medios aprobados que
muestren la velocidad del gasto de agregado, por minuto, a la velocidad de
funcionamiento de la planta.
3.4. CAMIONES PARA TRANSPORTE DE CONCRETO ASFÁLTICO MEZCLADO EN CALIENTE

Los camiones volquetes designados para el transporte del concreto asfáltico, deben ser
dotados de tolva metálica basculante, robustas, limpias y lisas, ligeramente lubricadas con
agua y jabón, aceite crudo fino, aceite parafinado o solución de cal, de modo que se
evite la adherencia de la mezcla a las chapas.
La utilización de productos susceptibles de disolver el cemento bituminoso (kerosén, diesel,
gasolina, etc.) no será permitida.
La mezcla debe ser cubierta con lona impermeable durante el trayecto entre la planta y
el lugar de aplicación en la plataforma.
3.5. TERMINADORA AUTOPROPULSADA

Debe ser capaz de esparcir y conformar la mezcla al alineamiento, cotas y sección
transversal del proyecto, dotada de tornillo sinfín para una buena distribución de la mezcla
en el ancho de una faja, marchas para adelante y para atrás, terminadoras y lamina
vibratoria para compactado de la mezcla.
Las terminadoras deberán contar con artefactos mecánicos tales como patines
igualadores, patines de bordes rectos, brazos emparejadores, ú otros dispositivos
compensadores, para conservar la exactitud de la pendiente y para restringir los bordes
del pavimento a las alineaciones correctas, sin tener que emplear moldes laterales
estacionarios. El equipo deberá incluir dispositivos para el mezclado o alisado de juntas
longitudinales entre las vías de tránsito.
La terminadora, emparejadora o el ensamble nivelador deberán producir un pavimento
cuya superficie tenga la uniformidad y textura requerida, sin raspones ni grietas, ni zonas
dentadas u otras irregularidades objetables.
Si durante la ejecución del trabajo el equipo presenta deficiencias, estará el CONTRATISTA
obligado a corregirlas o a retirar las máquinas defectuosas y reemplazarlas por otras en
buenas condiciones.

El CONTRATISTA deberá proporcionar todas las herramientas menores que sean

necesarias, y también proporcionará la manera de conservarlas libres de acumulación del
material bituminoso. Deberá proveer y tener disponibles para su uso en cualquier ocasión,
suficientes lonas impermeables o cubiertas como pudiesen necesitarse para su uso en
cualquier emergencia, como lluvia, viento helado, o demora inevitable, con el fin de
tapar o proteger cualquier material que hubiese sido descargado, y no extendido.
El regulado del sistema de vibración de la mesa de la terminadora deberá asegurar una
compactación de por lo menos 90% de la compactación con relación a la densidad de
proyecto. Esa determinación podrá ser comprobada mediante la extracción de una
muestra que será extractada por medio de sonda rotativa.
3.6. EQUIPOS PARA COMPACTACIÓN

Constituidos por rodillo neumático y rodillo metálico liso, vibratorio, tipo tándem de 2 ejes,
de 8 a 10 ton. Los rodillos neumáticos, autopropulsados, deben ser dotados de dispositivos
que permitan el cambio automático, de presión en las ruedas entre 0,25 a 0,84 MPa (35 a
120 libras por pulgada cuadrada).
El equipo en operación debe ser suficiente para compactar la mezcla a la densidad
requerida mientras ésta se encuentra en condiciones de trabajabilidad. No se permitirá el
empleo de equipo que produzca una trituración excesiva del agregado.
4. EJECUCIÓN
En el caso de haber transcurrido más de siete días entre la ejecución de la imprimación y
revestimiento, o en caso de haber existido tránsito sobre la superficie imprimada o haberse
cubierto la imprimación con polvo, se deberá realizar un riego de liga. En cualquier caso se
deberá ejecutar un barrido de la superficie imprimada antes de la ejecución del
revestimiento.
Para la ejecución del revestimiento, la superficie de la capa base imprimada deberá estar
seca, limpia y en perfecto estado, debiendo ser reparadas todas las fallas eventualmente
existentes, con suficiente anticipación para el curado del ligante empleado.
No se aceptará la colocación de carpeta asfáltica cuando el tiempo esté muy ventoso con
amenaza de lluvia o exista impedimento natural que afecte el manejo, acabado y
visibilidad adecuada de los trabajos.
La temperatura de aplicación del cemento bituminoso se determinara para cada tipo de
ligante, en función de la relación temperatura - viscosidad. La temperatura conveniente
para la mezcla agregado - betumen será la que determine en el asfaltado viscosidad
situada entre los límites 170 ± 20 centistokes, se adopta preferentemente una viscosidad
entre 160 y 180 centistokes. En ningún caso debe superarse la temperatura de 150° C.
Los agregados deben calentarse a temperaturas de 10° a 15° C por encima de la
temperatura del ligante bituminoso.
4.1. PRODUCCIÓN DEL CONCRETO ASFÁLTICO BITUMINOSO

La mezcla asfáltica deberá ser producida en planta, con capacidad de producción
suficiente para la ejecución de las capas asfálticas.
Los agregados para la revoltura, deberán ser secados y calentados a la temperatura que
se requiera. Las llamas que se utilicen para el secado y calentamiento, deberán ser
ajustadas debidamente para evitar daños al agregado y la formación de una capa de
hollín sobre ellos.

Inmediatamente después del secado y calentado, si el tipo de planta lo permite, los

agregados deberán ser cribados para obtener tres o más fracciones, según esté
especificado, y colocados en compartimientos separados, listos para la dosificación y
mezcla con el material bituminoso.
El peso de una porción en el mezclador de la planta granulométrica deberá ser tal que
permita obtener una mezcla completa y homogénea de los materiales. Si hubiera
regiones en el mezclador en que no se perciba movimiento suficiente del material,
durante la operación de mezcla, tales regiones deben ser eliminadas mediante reducción
de volumen del material o por otros medios de ajuste.
Al adicionar el agregado, el cemento asfáltico debe estar entre las temperaturas
determinadas en función de la relación Temperatura - Viscosidad y será aquella en la cual
el cemento asfáltico presente una viscosidad Saybolt-Furol entre 75 y 150 segundos. La
temperatura más conveniente y que corresponde a la viscosidad de 85 +/- 10 segundos.
El tiempo de mezcla seca, de los agregados y filler (si corresponde) deberá ser mínimo de
10 segundos.
El tiempo de mezclado de los agregados con el cemento asfáltico (mezcla húmeda), que
comienza a ser contado desde el término de la inyección del cemento asfáltico y acaba
con la abertura de la compuerta de descarga del mezclador, debe ser tal que la mezcla
producida sea homogéneo, con los agregados recubiertos uniformemente por el asfalto.
El referido tiempo no puede ser inferior a 30 segundos.
La mezcla en caliente debe producirse lo más próximo que sea posible a la más baja
temperatura que pueda producir una mezcla manejable y con buen recubrimiento de las
partículas, dentro del límite de temperatura especificado.
4.2. TRANSPORTE DEL CONCRETO ASFÁLTICO

El concreto asfáltico bituminoso producido será transportado de la planta al lugar de la
obra, en camiones volquetes anteriormente especificados.
Todo vehículo transportador que, por deficiencia de su sustentación o cualquier otra
causa, provoque excesiva segregación de la mezcla o constantes atrasos en los viajes por
defectos mecánicos, deberá ser retirado del servicio, hasta que sean completamente
reparados los defectos que presente.
No se tolerará reducción de temperatura de la mezcla superior a 10°C en el transporte
entre la planta y lugar de aplicación.
4.3. DISTRIBUCIÓN, ACABADO Y COMPACTACIÓN

Antes de iniciar la construcción de la carpeta asfáltica, se realizará un tramo de prueba
de una longitud mínima de 100m. Este tramo de prueba se podrá ubicar fuera del
proyecto o en una zona de la carretera en construcción donde la imprimación y
eventualmente el riego de liga habrán sido aceptados por el SUPERVISOR. En este ultimo
caso, el CONTRATISTA tendría que remover a su costo el dicho tramo de prueba al ser que
el SUPERVISOR considerara que no es aceptable.
Este tramo de prueba permitirá comprobar la adecuación de la mezcla asfáltica y fijar los
métodos de construcción y de compactación más adecuada y conveniente.
Las mezclas de concreto asfáltico se distribuirán solamente cuando la temperatura
ambiente se encuentre por encima de 10° C en ascenso y en tiempo no lluvioso. A
temperatura inferior se realizará la distribución con autorización escrita del SUPERVISOR.

La distribución del concreto asfáltico se realizará mediante equipo de terminación, tal

como establecen estas especificaciones, con un espesor tal que después de
compactado no sea mayor a 0.07 m Si el espesor supera los 0.075 m, el colocado se
realizará en dos capas.
En caso de compactación en dos capas, la junta longitudinal de la capa superior deberá
rebasar la de la capa inferior en por lo menos 15 cm. La junta de la capa superior deberá
coincidir con la línea central del pavimento si la carretera constase de dos carriles de
tráfico, o en las líneas de los carriles cuando la carretera tuviese más de dos carriles de
anchura, excepto cuando el INGENIERO hubiese instruido de otro modo.
Si se presentan irregularidades en la superficie de la capa, serán corregidas mediante
adición manual de concreto asfálticos, que se distribuye mediante rastrillos y rodillos
metálicos, siempre que la mezcla este todavía caliente.
La terminadora asfáltica deberá desplazarse dentro del intervalo de velocidad indicado
por su fabricante y que permita una distribución de la mezcla de manera continua y
uniforme, reduciendo al mínimo el número y tiempo de parada.
La temperatura de la mezcla, en el momento de distribución, no deberá ser inferior a 125°
C.
Inmediatamente después de la distribución del concreto asfáltico, se iniciará la
compactación.
La compactación de la mezcla se realizara a una temperatura para la cual el ligante
presenta una viscosidad cinemática 280 ± 30 centistokes para el cemento asfáltico.
La compactación se iniciará en los bordes, longitudinalmente continuando en dirección al
eje de la trocha. En las curvas, de acuerdo con el peralte, la compactación debe
comenzar siempre del punto más bajo hacia el más alto. Cada pasada de rodillo debe ser
cubierta con la siguiente en por lo menos la mitad del ancho del rodillo. En cualquier caso,
la operación de rodillado continuará hasta que se haya obtenido la compactación
especificada y se hayan eliminado todas las trazas de los rodillos. Durante este trabajo,
para evitar la adherencia de la mezcla a los rodillos, las ruedas se deberán conservar
debidamente humedecidas con el agua o agua mezclada con muy pequeñas
cantidades de detergente u otro material aprobado. No será permitido el exceso de
líquido.
Durante el rodillado no se permitirán giros de la máquina, cambios de dirección ni
inversiones bruscas de marcha, así como tampoco el estacionamiento del equipo sobre
el revestimiento recién compactado.
Cualquier mezcla que se convierta en suelta, quebrada, mezclada con polvo o tierra
deberá ser retirada de la plataforma y sustituida con mezcla nueva y caliente que deberá
ser compactada para ajustarla al área circundante. Cualquier área que muestre exceso
o deficiencia de material bituminoso deberá ser eliminada y repuesta.
Las juntas transversales deberán ser recortadas verticalmente antes de iniciar el siguiente
periodo de tendido de mezcla. Las juntas de construcción, tanto transversales como
longitudinales, deberán cubrirse con una capa de producto bituminoso de curado rápido
inmediatamente antes del tendido de mezcla en la zona adyacente al material
previamente compactado. Las juntas longitudinales y transversales de construcción
deberán presentar, una vez finalizada la compactación, un aspecto concordante con el
perfil y alineamiento del pavimento, sin saltos, depresiones o desniveles objetables que, en
caso de existir, serán corregidas por el CONTRATISTA a satisfacción del INGENIERO.

Por otra parte en el ancho previsto en el diseño el espesor de la carpeta debe ser
constante, no se considerará él ochave producido en los bordes.
4.4. PROTECCIÓN DE LAS CAPAS

Durante todo el tiempo necesario para la ejecución de las capas previstas en el proyecto
hasta su recepción, los materiales, los servicios ejecutados o en ejecución deberán ser
protegidos contra la acción destructiva de las aguas pluviales, del transito y de otros
agentes que puedan ensuciarlo o dañarlo.
4.5. APERTURA AL TRÁNSITO

No será permitido ningún tránsito sobre cualquier capa concluida, en cuanto su
temperatura sea mayor que la ambiental.
4.6. CUIDADOS AMBIENTALES

Los cuidados a ser observados para fines de preservación del medio ambiente envuelven
la producción y aplicación de agregados, acopio y la operación de la chancadora y
planta de asfalto.
4.6.1. Agregados.
En el transcurso de la obtención de agregados de canteras deben ser considerados los
siguientes cuidados principales:
 Debe evitarse localizaciones de yacimientos e instalaciones de trituradoras en área
de preservación ambiental.
 Planear adecuadamente la explotación de yacimientos de modo de minimizar los
daños inevitables durante la explotación y posibilitar la recuperación ambiental
después de la retirada de todos los materiales y equipos.
 Construir, junto a las instalaciones de las chancadoras, fosas de sedimentación
para retención de arenas y material fino que eventualmente sea producido en
exceso o por lavado de grava.
 Exigir la documentación comprobando la regularidad de las instalaciones
yacimientos / arena / planta de asfalto / trituradora, así como de su
funcionamiento, del órgano ambiental competente, en el caso de que estos
materiales sean suministrados por terceros.
4.6.2. Cemento Asfáltico

Se debe tener los cuidados ambientales correspondientes en las operaciones de plantas
asfálticas en caliente engloba:
 La instalación de los depósitos en zonas retiradas de los cursos de agua.
 Se deben eliminar los desperdicios de materiales usados en la carretera y en otros
lugares que puedan causar perjuicios ambientales.
 Se deben recuperar las áreas afectadas por las operaciones de
construcción/ejecución, mediante la retirada de la planta de asfalto,
chancadoras, los acopios y la limpieza de las canteras.

4.6.3. Instalación de las plantas

La instalación de plantas debe cumplir con los siguientes requisitos:
 Impedir la instalación de la planta de asfalto en caliente a una distancia inferior a
500 m (quinientos metros), medidos a partir de la base de la chimenea, de
residencias, hospitales, clínicas, centros de rehabilitación, escuelas, asilos,
orfanatos, guarderías, clubes deportivos, parques de diversiones y otras
construcciones comunitarias;
 Se deben definir en el proyecto ejecutivo, áreas para las instalaciones industriales,
de manera tal, que se consiga lo mínimo de agresión al medio ambiente.
 Se atribuye al CONTRATISTA la responsabilidad de la obtención de la autorización
de instalación/operación, así como, mantener la planta y la chancadora en
condiciones de funcionamiento dentro de lo prescrito en estas especificaciones.
4.6.4. Operación de las plantas

Las Plantas deben operar considerando lo siguiente:
Instalar sistemas de control de polución del aire construidos por ciclones y filtros de
mangas o equipamientos que atiendan a los patrones establecidos en las legislaciones
vigentes.
Presentar junto con el proyecto los resultados de mediciones de las chimeneas, que
comprueben la capacidad del equipamiento de control propuesto para atender a los
patrones establecidos.
Dotar los silos de agregados de protección lateral, para evitar las dispersiones por viento
durante la operación de cargado.
Se debe adoptar procedimientos de forma que la alimentación del secador sea hecha
sin emisión visible para la atmósfera.
Se debe mantener presión negativa en el secador rotativo, en cuanto la planta esté en
operación, para que sean evitadas emisiones de partículas en la entrada y salida del
mismo.
Dotar al mezclador, los silos de agregados calientes y los tamices clasificadores de
sistema de extractor de conexión al sistema de control de polución de aire, para evitar
emisiones de vapores y partículas para la atmósfera.
Se deben cerrar los silos de almacenamiento de cemento asfáltico.
Se deben mantener limpias las vías de acceso internas (desvíos), de tal manera que las
polvaredas provenientes del tráfico de vehículos no contaminen los materiales de
construcción.
Se debe dotar a los silos de deposito de "filler" con sistema propio de filtrado en seco.
Adoptar procedimientos operacionales que eviten la emisión de partículas provenientes
de los sistemas de limpieza de filtros de las mangas y de reciclaje del polvo retenido en
las mangas.
Se debe accionar los sistemas de control de polución del aire antes que los equipos
entren en funcionamiento.
Se debe mantener en buenas condiciones de operación todos los equipos de proceso y
de control.

Se debe dotar chimeneas con instalación adecuada.

Procurar sustituir el combustible por otra fuente de energía con menos polución (gas o
electricidad), siempre que sea posible.

El control de calidad deberá ser realizado por la SUPERVISOR, en los siguientes aspectos.
5.1. CONTROL DE CALIDAD DE LOS MATERIALES

Todos los materiales deberán ser examinados en laboratorio, obedeciendo a la
metodología indicada y satisfaciendo las respectivas especificaciones.
5.1.1. Cemento Asfáltico

Para cada partida de cemento asfáltico que se incorpore a la Obra para la producción
de concreto asfáltico, El CONTRATISTA esta obligado a presentar certificados de un
laboratorio independiente acreditando la calidad de los productos bituminosos que
sean empleados en la obra, sin perjuicio de los controles que el SUPERVISOR pueda
realizar posteriormente sobre este material. La presentación de los certificados de
calidad, en ningún caso libera al CONTRATISTA de su responsabilidad en la ejecución de
la carpeta de concreto asfáltico bituminoso.
El SUPERVISOR, efectuará los controles de acuerdo al procedimiento indicado en la
Especificación General Suministro de Cemento Asfáltico.
5.1.2. Agregados
El control de calidad de los agregados constará mínimo de lo siguiente:
 1 o 2 ensayos de granulometría del agregado, de cada silo caliente, por jornada
de 8 horas de trabajo;
 1 ensayo de equivalente de arena del agregado fino, cuando haya variación del
material, cada 2 km de carpeta colocada o cuando lo indique el SUPERVISOR.
 1 ensayo de desgaste Los Ángeles, cada 5 km de carpeta construida, cuando
haya variación de la naturaleza del material o cuando lo indique el SUPERVISOR.
 1 ensayo del índice de laminaridad, cada 5 km de carpeta construida o cada 15
días (lo que ocurra primero), cuando haya variación de la naturaleza del material
o cuando lo indique el SUPERVISOR;
 1 ensayo de granulometría del material de relleno (filler), cada jornada de 8 horas
de trabajo, cuando haya variación de la naturaleza del material o cuando lo
indique el SUPERVISOR;
 1 ensayo de durabilidad por mes, o cuando hubiera variación del material, o
cuando lo indique el SUPERVISOR;
5.1.3. Aditivo de Adherencia

El control del aditivo de adherencia constará de:
1 ensayo de adherencia para cada envío del aditivo que llegue a la obra.
1 ensayo de adherencia cada 5 km de carpeta construida, cuando haya variación de
la naturaleza del material o cuando lo indique el SUPERVISOR;

5.1.4. Mezcla Bituminosa

Se realizarán dos ensayos Marshall con tres cuerpos de prueba cada uno, por jornada
completa de producción de mezcla. Los valores de estabilidad y de fluencia deberán
satisfacer lo especificado en el numeral 2.4.2
Las muestras pueden retirarse en planta al momento de cargar a los camiones o en
plataforma después del paso de la terminadora antes de la compactación.
5.2. CONTROL DE LA EJECUCIÓN

El control de la ejecución será ejercido a través de colecta de muestras, ensayos y
determinaciones hechas de manera aleatoria.
5.2.1. Control de Cantidad de Cemento Asfáltico en la Mezcla

En la planta de producción, mientras se procede al carguío de los camiones de
transporte de la mezcla asfáltica, se obtendrán dos muestras por jornada de 8 horas de
la misma para el control del contenido de material bituminoso.
El porcentaje de asfalto promedio del tramo (PAP%) tendrá una tolerancia de dos por mil
(0,2%), respecto a lo establecido en la fórmula de trabajo (PAF%):
PAF% - 0,2% ≤ PAP% ≤ PAF% + 0,2%
A su vez, el contenido de asfalto de cada muestra individual (AMI%), no podrá diferir del
valor medio del tramo (PAP%) en más de tres por mil (0,3%), admitiéndose un (1) solo
valor fuera de esa intervalo:
PAP% - 0,3% ≤ AMI% ≤ PAP% + 0,3%
Un número mayor de muestras individuales por fuera de los límites implica el rechazo del
tramo.
Asimismo se efectuarán muestreos de la mezcla asfáltica en la plataforma, después del
paso de la terminadora, para la obtención de contenido de bitumen en la mezcla, este
trabajo deberá ser realizado por lo menos dos (2) veces por semana, cuando el
INGENIERO lo instruya.
La determinación del contenido asfáltico de la mezcla se efectuará utilizando equipos
de extracción del material bituminoso apropiados y aprobados por el INGENIERO. Estos
trabajos se realizarán en el laboratorio de campo que el CONTRATISTA debe instalar a
pie de planta.
5.2.2. Control de la Gradación de la Mezcla de Agregados

Deben ser procedidos ensayos de granulometría de la mezcla de los agregados
resultantes de las extracciones citadas en el sub ítem anterior, con un mínimo de 2
ensayos por jornada de 8 horas de trabajo.
La curva granulométrica debe permanecer continua, encuadrándose dentro de las
tolerancias especificadas en la dosificación.
5.2.3. Control de Temperatura

Deberá ser efectuado un mínimo de 8 controles de temperatura durante la jornada de 8
horas de trabajo de acuerdo a lo siguiente:
 Del ambiente, en la planta y en la plataforma

 Del agregado, en el silo caliente de la planta

 Del ligante, en la planta
 De la mezcla, en cada camión, en la planta, en el momento de salida del
mezclador.
 De la mezcla, en cada camión, en la pista, antes de la descarga del volumen.
 De la mezcla, en la pista, durante el esparcimiento del volumen, inmediatamente
antes del inicio de la compactación.
5.2.4. Control de Compactación de la Mezcla

El control de compactación de la mezcla bituminosa deberá realizarse preferentemente
midiéndose la densidad de muestras de la mezcla compactada, extraídas en la
plataforma, mediante brocas rotativas (núcleos).
Debe realizarse un control de densidades cada 100 m de longitud pavimentada en
media calzada y los tramos por aprobar se definirán sobre la base de un mínimo de seis
(6) determinaciones de densidad. Los sitios de extracción de los núcleos serán elegidos
por el INGENIERO ó conforme un proceso aleatorio.
La densidad media del tramo (Dm) deberá ser, cuando menos, el 97% de la media
obtenida al compactar en el laboratorio según el método Marshall, los cuerpos de
prueba elaborados con muestras de mezcla bituminosa tomadas en la jornada de
trabajo (Dj), conforme se estableció en el inciso 5.1.4 precedente.
Dm ≥ 0,97 Dj
Para el caso de las bermas, el control de densidades se efectuará extrayendo un (1)
núcleo cada 300 m (mínimamente), tanto del lado derecho como del izquierdo y para
la aprobación se procederá en la misma forma que para la calzada sobre la base de un
mínimo de seis (6) determinaciones de densidad. No obstante, la densidad media de los
núcleos obtenidos (Dmb) deberá ser, al menos, el 95% de la media de las probetas
compactadas en laboratorio según el método Marshall en la jornada de trabajo (Dj).
Dmb ≥ 0,95 Dj
No será permitido el uso de anillos de acero para obtención de muestras, que deberán
obligatoriamente ser obtenidas con sondas rotativas.
5.3.1. Control del Ancho Pavimentado

Se realizará el control del ancho de carpeta en cada estaca topográfica de la carretera
(20 m en rectas y 10 m en curvas). En casos puntuales, la máxima variación en menos no
podrá exceder de 3 cm y en el promedio del día el ancho pavimentado no podrá ser
inferior al ancho de proyecto. En caso de detectarse variación sistemática en menos, el
CONTRATISTA deberá construir, sin reconocimiento de pago por este trabajo, una
carpeta lateral con ancho mínimo de 50 cm y con el mismo espesor de diseño, para
compensar la deficiencia anterior.
En caso de que la superficie terminada presente alguna irregularidad en el punto de
empalme de la capa de carpeta incrementada para materializar el ancho
incrementado sin costo, el Contratista deberá eliminar cualquier irregularidad en el

acabado final que se pudiera presentar con equipo adecuado, el mismo que deberá
ser sometido a la aprobación del Supervisor.
5.3.2. Espesor de la Capa

Será medido el espesor en ocasión de la extracción de los cuerpos de prueba
(probetas) en la pista, y/o por la nivelación del eje y de los bordes, antes y después del
esparcimiento y compactación de la mezcla. Se admite la variación de +/- 5% en
relación a los espesores del proyecto, en puntos aislados.
5.3.3. Alineamiento
La verificación del eje y los bordes deberá ser hecha durante los trabajos de localización
y nivelación en las diversas secciones correspondientes a las estacas de la localización.
Podrá también ser hecha con cinta metálica, los desvíos verificados no deberán
exceder + 5 cm.
5.3.4. Terminación de la Superficie

Durante la ejecución deberá ser ejecutado en cada estaca de localización, el control
de acabado de la superficie del revestimiento, con el auxilio de dos reglas, una de 3,00
m y otra de 1,20 m, colocadas en ángulo recto y paralelamente a los ejes de la
carretera, respectivamente. La variación de la superficie, entre dos puntos cualquier de
contacto, no debe exceder a 0,50 cm, cuando sea verificada con cualquiera de las
reglas.

calibración del equipo aceptado por el SUPERVISOR. Deberá ser ejecutada por lo
menos una medida de deflexión recuperable a cada 100 metros, alternándose
aleatoriamente, entre los bordes (derecho e izquierdo) y el centro de la pista.
Las deflexiones deberán ser medidas sobre la capa de rodadura.
Las deformaciones obtenidas sobre la capa acabada deberán ser inferiores al valor
considerado en el diseño del pavimento por análisis mecánico constante del proyecto o
al valor determinado por el SUPERVISOR en función de las características del trabajo
ejecutado. Los segmentos que presentaren valores superiores a los considerados en el
proyecto o a los determinados por el SUPERVISOR deberán ser analizados
individualmente, para definir la causa del aumento en los valores de las deformaciones
elásticas. En caso que, el aumento fuera causado por falla ejecutiva, o por uso de
material inadecuado, o presencia de material con exceso de humedad, los trabajos
deberán ser repetidos y corregidos.
5.4.2. Control de Rugosidad (IRI)

El Control de IRI (Índice de Rugosidad Internacional) se realizará por sectores
homogéneos, es decir, que corresponden a una misma estructuración No se deben
considerar puentes y otras singularidades que afecten a la medición.

La rugosidad se medirá longitudinalmente mediante un sistema perfilométrico de

precisión o rugosímetros tipo respuesta, debidamente calibrados.
Para su aprobación se aplicará la siguiente Tabla:
Tabla 13.5 Penalización por rugosidad
IRI(m/km) MULTAS CON RESPECTO AL VALOR DE

ASTM E-1170 LA CAPA SUPERFICIE DEL TRAMO
IRI <2.0 Aprobado sin multas

2.0 <IRI<2.2 5%
2.2 <IRI<2.5 10%
2.5<IRI<3.0 20%
IRI >3.0 No Certificado o reparación
Para la aprobación o rechazo sólo para la rugosidad se considerarán tramos de 1 km.

El equipo de medición puede ser el Mays Meter u otro similar aprobado por el Supervisor,
el mismo que deberá tener a disposición el contratista.
6. MEDICIÓN
La cantidad de concreto asfáltico en caliente será medida en metros cúbicos [m3] de
mezcla producida, transportada, colocada, compactada y aceptada de acuerdo a la
sección transversal del diseño.
La cantidad de cemento bituminoso será medida en toneladas y será pagada en el ítem
correspondiente, según la especificación de Suministro de Cemento Asfáltico Convencional.
La extracción, producción, procesamiento, suministro, transporte de los agregados para la
fabricación del concreto asfáltico, se encuentran incluidos dentro del ítem y no serán objeto
de medición por separado No así el transporte del concreto asfáltico a la plataforma que
será pagado con un ítem separado.
Para definir el espesor en el cálculo de los volúmenes se considerarán los siguientes criterios:
Cuando los niveles de acabado de la carpeta asfáltica se encuentren por debajo de los
niveles de la rasante de diseño y éstos estén dentro de las tolerancias especificadas, se
considerarán solamente los espesores resultantes de los niveles reales en plataforma.
Cuando los niveles de acabado de la carpeta asfáltica se encuentren por encima de los
niveles de la rasante de diseño, se considerará solamente el espesor de diseño. Ningún
espesor por encima del espesor de diseño será aceptado para el cálculo de volúmenes.
En el cálculo de volúmenes se considera solamente el ancho de la carpeta asfáltica
definido en las secciones transversales.
En las Especificaciones Especiales se establecerán los criterios de penalizaciones en la
medición por deficiencias en el grado de compactación, espesor, lisura, etc.

7. PAGO
El concreto asfáltico mezclado en caliente y el cemento bituminoso de petróleo, de
acuerdo al método descrito en 6, será pagado a los precios unitarios contractuales,
definidos y presentados en los formularios de propuesta.
El Riego de Liga aplicado en las juntas longitudinales y transversales en el proceso de
colocación de la carpeta asfáltica, no será objeto de pago y medición.
Dichos precios y pagos constituirán la compensación total por la limpieza y reparación de la
superficie de la faja imprimada, suministro, preparación, colocación de materiales y la
mezcla, extendido, compactado y por toda la mano de obra, materiales, herramientas,
equipo y todos los imprevistos necesarios para ejecutar y concluir el trabajo descrito en esta
especificación.
El transporte del concreto asfáltico de la planta de preparación hasta el lugar de colocado
en obra se pagará con un ítem separado.
No serán pagados los excesos con relación al volumen del proyecto, pero se descontarán
las faltas de acuerdo a lo especificado en el punto 6. MEDICIÓN.
2.6 Carpeta de Concreto Asfáltico en Caliente Convencional-Ejecución m3
2.10 Suministro de Cemento Asfáltico Convencional t
2.14 Transporte de Concreto Asfáltico m3·km.

EG 14 SUMINISTRO DE CEMENTO ASFALTICO CON POLIMERO
1. DESCRIPCIÓN
Esta especificación establece las condiciones y requisitos para el suministro de cemento
asfáltico modificado con polímero SBS, para la fabricación de mezclas asfálticas en
caliente.
2. MATERIALES
2.1. MATERIAL BITUMINOSO

El ligante bituminoso será un cemento asfáltico de petróleo modificado con polímero tipo
SBS en proporción tal que se obtengan las características especificadas en el cuadro de
propiedades para el asfalto modificado.
Todo cargamento de ligante bituminoso que llegue a obra deberá tener una ficha
técnica, hoja de seguridad del producto y certificado de control de calidad, con los
resultados de ensayos especificados, además traerá la indicación clara del origen, tipo y
cantidad del contenido. El proveedor deberá indicar, en su certificado, el intervalo de la
temperatura de mezclado y compactación.
Considerando los resultados del estudio efectuado, para la selección del tipo de ligante
que cumpla con los requerimientos de clima y geometría del proyecto, se empleará un
asfalto modificado con polímero tipo SBS, que cumpla con un Grado de Performance PG
70-28, y con las especificaciones particulares que se dan a continuación.
Método de Especificaciones
Ensayos
Ensayo Mínimo Máximo
Sobre el Asfalto Virgen
Punto de Ablandamiento, ºC ASTM D-36 60 75
Penetración, 5 seg, 25 ºC, dmm ASTM D-5 70 ---
Punto de inflamación, ºC ASTM D-92 235 ---
Recuperación Elástica Lineal, 25 ºC, % ASTM 6084 70 ---
Ductilidad, 5 cm/min, 5 ºC, cm ASTM D-113 15 ---
Viscosidad Brookfield, 145 ºC, cP ASTM D-4402 --- 1000
Estabilidad a Almacenamiento (ASTM D-5976)

Punto de Ablandamiento, ºC, diferencia ASTM D-36 --- 5
Penetración, 25ºC, dmm, diferencia ASTM D-5 --- 10
Sobre el Residuo después del efecto Aire y Calor (ASTM D-1754)

Pérdida de Masa, % ASTM D-1754 --- 1
Penetración, 25ºC, 5 seg., % del Original ASTM D-5 65 ---
Ductilidad, 5cm/min, 5ºC ASTM D-113 8 ---
Punto de Ablandamiento, diferencia del Original, ºC ASTM D-36 -5 +10
Sobre el Residuo después del efecto Aire y Calor (ASTM D-2872)
Deformación Creep y Recuperación Elástica (ASTM D-7405-08a)
Recuperación mínima, @ 3,200 Pa, % ASTM D-7405 15 ---
Pérdida máxima de recuperación, 100-3200 Pa, % ASTM D-7405 --- 75

Esos requisitos deberán ser verificados previamente al inicio de los trabajos de la partida
del pavimento asfáltico, mediante la ejecución de un estudio específico que confirme la
calidad de los productos que finalmente se empleen en la construcción de la capa
asfáltica. En particular se deberá verificar que el asfalto modificado con polímero SBS,
cumpla con los límites establecidos para el ensayo de Deformación Creep y
Recuperación Elástica con variación de esfuerzos.
Para la aprobación del material propuesto para construcción, el Contratista deberá
proveer, como parte del diseño de mezclas, un certificado de los ensayos indicados,
realizados en un laboratorio independiente que disponga de los equipos y la experiencia
para realizar estos ensayos y que deberá ser previamente aprobado por la Supervisión. Los
resultados de los ensayos deberán ser presentados al Supervisor para su análisis.
El cemento asfáltico modificado con polímero SBS debe presentar un aspecto
homogéneo, libre de agua y no formar espuma cuando es calentado a una temperatura
de 175°C.
3. EQUIPOS
3.1. VEHÍCULOS DE TRANSPORTE

El transporte del cemento asfáltico modificado con polímero SBS desde la planta de
producción a la planta mezcladora en obra, deberá efectuarse en caliente y a granel, en
carros termo-tanques aprovisionados con sistemas de calefacción adecuados y
termómetros ubicados en sitios visibles.
Deberán estar dotados, además, de los medios mecánicos que permitan el rápido
traslado de su contenido a los depósitos de almacenamiento. Antes de recargar los
termo-tanques se deberá examinar el contenido y remover todo el remanente de
transportes anteriores que puedan contaminar al nuevo material. Las válvulas de
abastecimiento deben llevar un precinto de seguridad del proveedor.
3.2. DEPÓSITOS DE ALMACENAMIENTO

El almacenamiento que requiera el cemento asfáltico modificado con polímero SBS, antes
de su uso, se realizará en tanques con dispositivos de calentamiento y recirculación entre
ellos, que permitan mantener en forma homogénea y constante la temperatura necesaria
del asfalto para su mezcla con los agregados. Los tanques de almacenamiento deben ser
destinados para un determinado tipo de producto asfáltico, que deberá estar identificado
con una inscripción en el exterior.
3.3. PROTECCIÓN DEL PERSONAL

Será necesario dotar con elementos de seguridad al personal de obra tales como
Mascaras de seguridad, cascos, guantes, y otros que se crean pertinentes, a fin de evitar
que sean afectados por la emisión de gases tóxicos así como por las probables
quemaduras que pueda ocurrir al realizar estas actividades.
4. EJECUCION
El Contratista deberá suministrar el cemento asfáltico modificado con polímero SBS,
cumpliendo con todas las disposiciones legales al respecto, en especial las referentes a las
dimensiones y pesos de los vehículos de transporte y al control de la contaminación
ambiental.

El empleo y control de calidad del cemento asfáltico modificado con polímero SBS, para la
elaboración de mezclas asfálticas se hará conforme a lo establece la sección
correspondiente de la partida de trabajo de la cual formará parte.

Para la aceptación de los trabajos el Supervisor efectuará los siguientes controles:
a) Exigir un certificado de calidad del producto, así como la garantía del fabricante de
que el producto cumple las condiciones especificadas en las Especificaciones
Técnicas.
b) Verificar el estado y funcionamiento de los equipos de transporte y almacenamiento.
c) Verificar que durante el vaciado de cada termo-tanque no se lleven a cabo
manipulaciones que puedan afectar la calidad del producto y la seguridad de las
personas.
d) Verificar que el Contratista extraiga de cada carga que llegue a obra, una muestra y
una contra-muestra, para la ejecución de los ensayos y pruebas respectivas.
e) Verificar que el calentamiento del asfalto, antes de su mezcla con los agregados
pétreos, impida la degradación del polímero y se ajuste a las exigencias del ítem en
ejecución.
6. MEDICIÓN
La unidad de medida del cemento asfáltico modificado con polímero SBS, será en
toneladas (t) o el múltiplo correspondiente, incorporado en la mezcla en caliente,
debidamente aceptada por el Supervisor.
7. PAGO
El pago se hará al precio unitario del contrato, por el cemento asfáltico modificado con
polímero SBS efectivamente incorporado en las mezclas en caliente en su posición final,
recibidos a satisfacción por el Supervisor. El precio unitario deberá cubrir todos los costos de
suministro del asfalto en obra, manejo, almacenamiento, calentamiento y transportes entre
la planta de producción del asfalto y el sitio de colocación final.
Los trabajos señalados en la presente especificación especial se pagaran de acuerdo a los
siguientes ítemes:
ITEM DESCRIPCION UNIDAD
2.11 Suministro de Cemento Asfáltico Modificado para SMA t
2.12 Suministro de Cemento Asfáltico Modificado c/Polímeros P/Refuerzo t

EG 15 CARPETA DE CONCRETO ASFÁLTICO EN CALIENTE CON CEMENTO

ASFALTICO MODIFICADO CON POLIMEROS Y TIPO SMA
1. DESCRIPCION
El concreto bituminoso con Cemento Asfáltico Polimerizado y tipo SMA es un revestimiento
flexible, resultante de la mezcla en caliente, en una planta apropiada, de agregado mineral
graduado, material de relleno (Filler), si es necesario; y cemento asfáltico de petróleo
modificado con polímeros, extendido y compactado en caliente.
La mezcla será extendida, en una o varias capas, sobre una base imprimada, o una capa
de rodadura existente, previamente parchada, sellada y preparada por el CONTRATISTA,
de modo que presente una vez compactada, el espesor de diseño establecido.
2. MATERIALES
Los materiales deben satisfacer las especificaciones que a continuación se detallan:
2.1. MATERIALES BITUMINOSOS: CARACTERÍSTICAS
Especificaciones de Cementos Asfálticos Modificados por Polímeros SBS (ANP,2007)
CARACTERISTICA LIMITE METODO
UNIDAD
GRADOS 50/65 55/75 60/85 65/90 ABNT/NBR AASHTO
Penetración (100 g, 25s, 25ºC) 0,1 mm. 45-70 45-70 40-70 40-70 6576 T-49
Punto de Ablandamiento, min ºC 50 55 60 65 6560 T-53
Viscosidad de Brookfield Cp 15184 T-316
A 135ºC, Spindle 21, a 20 rpm, máx.. 1500 3000 3000 3000
Punto de Infamación, min. ºC 235 235 235 235 11341 T-48
Ensayo de Separación de Fase, máx.. ºC 5 5 5 5 15166 D-7173
Recuperación Elástica a 25ºC, 20 cm, % 65 75 85 90 15086 T-301
min.
Variación en Masa, máx. (1) (2) ºC 1 1 1 1 15235 D-2872
Variación del Punto de Ablandamiento, ºC 3 a +6 5 a +7 5 a +7 5 a +7 6560 T-53
máx.. (2)
Porcentaje de Penetración original, % 60 60 60 60 6576 T-49
min. (2)
Porcentaje de Recuperación Elástica % 80 80 80 80 15086 T-301
Original a 25ºC, min..(2)
(1) Es la variación en masa ,en porcentaje y definida como: M=(M inicial- M final)/M Inicial x 100
Donde: M inicial-masa antes de ensayo RTFOT (ROLLING THIN FILM OVEN TEST)
M final-masa después de ensayo RTFOT (ROLLING THIN FILM OVEN TEST)
(2) Ensayo realizado después del test RFTOT (ROLLING THIN FILM OVEN TEST)
2.2. AGREGADOS
La trituración debe efectuarse en planta, en circuito cerrado de repaso, evitando la
laminación. La gradación de cada tipo de agregado indicada en el diseño debe lograrse
en la planta, debiendo la planta estar acondicionada para clasificar y lavar el material
para lograr la granulometría de cada tipo de agregado, que combinados en planta, se
obtenga la granulometría especificada para el agregado pétreo.

2.2.1. Agregado Grueso

La porción de los agregados retenida en el tamiz Nº 10 se designará como agregado
grueso y se compondrá de rocas o gravas trituradas. Sólo se podrá emplear un tipo único
de agregados gruesos, excepto en el caso que el INGENIERO autorice lo contrario por
escrito.
El agregado grueso debe estar constituido de fragmentos limpios, sanos, duros, durables,
libre de terrones de arcilla y sustancias nocivas y deberá tener un porcentaje de desgaste
Los Ángeles no mayor de 40% a 500 revoluciones, al ser ensayado por el método AASHTO
T-96, excepto para la mezcla tipo SMA que no deberá ser mayor a 30%.
Los agregados gruesos, al ser sometidos a cinco ensayos alternativos de resistencia,
mediante sulfato de sodio, empleando el método AASHTO T-104, no podrá tener una
pérdida de peso mayor del 12%.
Cuando se utilice grava o cantos rodados triturados, no menos de un 80% en peso de las
partículas retenidas por el tamiz Nº 4, deberá tener por lo menos una cara fracturada, ni
menos del 60% dos caras fracturadas.
Finalmente, la máxima absorción para los agregados gruesos de la mezcla tipo SMA, no
será mayor al 2% cuando se ensayen de acuerdo con la norma ASTM C 127.
2.2.2. Agregado Fino
La porción de agregados que pase el tamiz Nº 10 se designará como agregado fino y se
compondrá de arena natural o cerniduras de piedra, o de una combinación de las
mismas. Solamente se podrá utilizar cerniduras de piedra calcárea cuando se emplee una
cantidad igual de arena natural.
Los agregados finos se compondrán de granos angulares, limpios, compactos, de
superficie rugosa carentes de terrones de arcilla u otras sustancias inconvenientes. El
agregado fino, incluyendo cualquier material mezclado, deberá tener un índice plástico
no mayor a 6 y un límite líquido no superior a 25, cuando sea ensayado de acuerdo con la
norma ASTM D 4318.
El resultado del ensayo de equivalente de arena, de acuerdo al Método AASHTO T-176
deberá ser mayor a 45%. Estos materiales no deberán acusar un hinchamiento mayor a
1.5 % determinado por el método AASHTO T-101.
2.2.3. Material de Relleno (Filler)
En caso de que sea necesario se deberá utilizar material de relleno (Filler), el mismo que
debe estar constituido por materiales finamente divididos, inertes en relación de los demás
componentes de la mezcla, no plásticos, tales como polvo calcáreo, roca dolomítica, cal
apagada, cemento portland, etc., y que llenen las siguientes exigencias granulométricas.
REQUISITOS DE GRADUACIÓN PARA EL MATERIAL DE RELLENO (FILLER)
TIPO DE TAMIZ PORCENTAJE EN PESO QUE PASA POR LOS TAMICES (AASHTO T-27)
Nº 30 100
Nº 80 95-100
Nº 200 65 -100

El material que pasa por el tamiz Nº 200, o sea el polvo mineral, deberá cumplir con la
siguiente regla: más del 50% deberá hacerlo por tamizado seco con relación a la vía
húmeda. El polvo mineral será no plástico al ser ensayado por los métodos AASHTO T-91.
Si para cumplir con las especificaciones anteriores, resulta necesario el uso de material
de relleno (Filler) que cumpla con las exigencias anteriormente indicadas, al
CONTRATISTA no se le reconocerá ningún pago adicional por este concepto.
2.3. ADITIVOS DE ADHERENCIA
Cuando no exista suficiente adherencia entre el material bituminoso y los agregados,
deberá emplearse un aditivo de adherencia, aprobado por el INGENIERO, que deberá
ser incorporado a los materiales bituminosos en la planta.
Se considerara que no existe suficiente adherencia si el porcentaje de cubrimiento es
inferior a 95% cuando se realice la prueba AASHTO T-182 con temperatura de 35ºC o
como indique el INGENIERO.
2.4. FIBRAS DE CELULOSA
Las fibras serán empleadas en la mezcla tipo SMA con la finalidad de evitar el
escurrimiento del ligante durante la fabricación, transporte y aplicación de la mezcla. No
deberán ser nocivas para la salud ni el medio ambiente, ni interactuar negativamente con
el ligante ni con los agregados. Podrán ser utilizadas sueltas o envueltas por ligante
asfáltico formando gránulos (pellets). En ambos casos se deberán asegurar las condiciones
de almacenamiento de las fibras y de dispersión y mezclado en la planta asfáltica. En
todos los casos el suministro de fibras deberá estar acompañado de un certificado de
calidad detallando descripción, características y recomendaciones de uso. En el caso de
proveerse en forma de pellets el fabricante deberá indicar el porcentaje de fibras y el de
ligante empleados.
2.5. COMPOSICIÓN DE LA MEZCLA
Inicialmente el CONTRATISTA deberá presentar al INGENIERO, con un mes de anticipación
a la fecha prevista para la producción de mezcla bituminosa, el diseño de la mezcla por
el método Marshall, resaltando la cantidad de asfalto modificado y la temperatura de la
mezcla a la salida de la planta. El CONTRATISTA deberá asimismo, proporcionar al
INGENIERO, la relación viscosidad-Temperatura del asfalto a emplear.
EL INGENIERO realizará todos los ensayos de laboratorio, mezclando los materiales de
acuerdo con los porcentajes y el método de dosificación propuestos por el CONTRATISTA,
con el objeto de verificar el cumplimiento de las especificaciones.
Cumplidas las especificaciones y verificadas las características de los materiales, la
dosificación será aprobada para su producción en planta y aplicación en la obra, la que
será denominada fórmula de trabajo y su granulometría se llamará curva de trabajo.
La composición del concreto bituminoso debe satisfacer los requisitos de granulometría de
la Tabla Nº 15.2. La columna a utilizarse será aquella cuyo diámetro máximo sea igual o
inferior a 2/3 del espesor de la capa de revestimiento.
Asimismo en la tabla 15.3 se presenta las características de la granulometría del SMA.
Los porcentajes de bitumen se refieren a la combinación de agregados, considerada
como 100%. Para todos los tipos de agregados, la fracción retenida entre dos tamices
consecutivos no deberá ser inferior a 4% del total.
La curva granulométrica, indicada como curva de trabajo, podrá presentar las siguientes
tolerancias máximas:

TABLA Nº 15.1 REQUISITOS DE GRADUACIÓN PARA LA MEZCLA
GRADACIÓN DE LOS AG REGADOS

DESIGNACIÓN C
DE TAMICES A B C D DNER-EM
396/99
2" 100 - - - -
1 1/2" 97-100 100 - - -
1 - 97-100 100 - -
3/4” 66-80 (5) - 97-100 100 100
85-100
1/2” - - 76-88 (5) 97-100
(7)
75-100
3/8” 48-60 (6) 53-70 (6) - -
(7)
No. 4 33-45 (5) 40-52 (6) 49-59 (7) 57-69 (6) 50-85 (5)
No. 8 25-33 (4) 25-39 (4) 36-45 (5) 41-49(6) -
No. 10 - - - - 30-75 (5)
No. 40 9-17(3) 10-19(3) 14-22 (3) 14-22 (3) 15-40 (5)
No. 200 3- 8 (2) 3- 8 (2) 3-7 (2) 3-8 (2) 5-10 (2)
Bitúmen soluble
4.0 - 7.0 4.5-7.5 4.5 ~ 9.0 4.5 - 9.0 5 - 7.5
EnCS2(+)%
Las tolerancias admitidas (±) de la tabla están entre paréntesis.
TABLA 15.2. AGREGADOS – PAVIMENTOS BITUMINOSOS
Porcentaje en Peso que pasa por el Tamiz

Mezcla Tipo SMA
Abertura Tamiz
1 in. (24.0 mm) --
¾ in. (19.0 mm) 100
½ in. (12.5 mm) 90 – 100
⅜ in. (9.5 mm) 30 – 60
¼ in. (6.25 mm) --
No. 4 (4.75 mm) 25 – 30
No. 8 (2.36 mm) 20 - 25
No. 16 (1.18 mm) --
No. 30 (0.600 mm) --
No. 50 (0.300 mm) --
No. 100 (0.15 mm) --
No. 200 (0.075 mm) 9 – 13
Porcentaje de Asfalto (%) Mínimo 6.0
Las condiciones de vacíos, estabilidad y fluencia de la mezcla bituminosa, estarán dentro
de los valores siguientes:

Características del Ensayo Concreto Asfáltico Tipo SMA
Criterios Marshall
Numero de Golpes 50 Golpes 50 Golpes
Estabilidad Mínima 1500 lb 1400 lb
Fluencia, 1/100" 8 - 18 -
Porcentaje de vacíos 3 a 5 3a5
Relación bitumen-vacíos 75 - 82
Resistencia remanente, min 85 %
Criterios Complementarios para SMA
Resistencia a la compresión diametral Mínimo 0.6
Fibra de celulosa 0.3
1. Determinar la resistencia a la tracción por compresión diametral estática a 25°`C de
acuerdo con el procedimiento de la norma ASTM D 4687.
3. EQUIPO
Todo el equipo, antes de iniciar la ejecución de la obra debe ser examinado por el
INGENIERO, debiendo estar dentro de las mejores condiciones de operación mecánica de
acuerdo con esta especificación, para dar la orden de iniciación de los servicios.
3.1. DEPÓSITOS PARA MATERIAL BITUMINOSO
Los depósitos para el ligante bituminoso deberán ser capaces de calentar el material a las
temperaturas fijadas en el proyecto o establecidas por el INGENIERO.
El calentamiento deberá realizarse mediante serpentines a vapor, electricidad u otros
medios, de modo que no exista contacto de las llamas con el interior del depósito. Deberá
instalarse un sistema de circulación para el ligante bituminoso, de modo que se garantice
una circulación libre y continua desde el depósito al mezclador durante todo el período
de operación. Estos dispositivos también deben evitar cualquier sobrecalentamiento
localizado. Todas las cañerías y accesorios deben estar dotados de material aislante a fin
de evitar pérdidas de calor. La capacidad de los depósitos deberá ser suficiente para un
mínimo de 3 días de servicio.
Asimismo, la planta debe tener la capacidad de recircular el cemento asfáltico
modificado, dentro los tanques de almacenamiento ya que esta operación debe
realizarse por lo menos una vez al día.
3.2. DEPÓSITO PARA AGREGADOS
Las tolvas deberán tener una capacidad total de un mínimo de tres veces la capacidad
del mezclador y serán divididas en compartimentos, dispuestos de tal manera que
separen y depositen adecuadamente las fracciones apropiadas de agregado.
Cada compartimiento deberá poseer dispositivos adecuados de descarga. Habrá una
tolva adecuada para el relleno (Filler) complementada con dispositivos para su
dosificación.

3.3. PLANTAS PARA MEZCLAS BITUMINOSAS

Las plantas utilizadas para la preparación de mezclas bituminosas deberán ajustarse a
todos los requisitos inscritos en (a), excepto los requisitos sobre las básculas que deberán
aplicarse únicamente donde se use el sistema de dosificación por peso.
Las plantas mezcladoras por dosificación deberán acatar los requisitos inscritos en (b).
Las plantas de mezclado continuo, deberán ajustarse a los requisitos que se indica en el
inciso (c).
a) Requisitos para todas las Plantas Mezcladoras:
Estas deberán tener la suficiente capacidad y estar coordinadas para producir
adecuadamente la mezcla bituminosa propuesta.
1) Básculas en las plantas.

Las básculas deberán ser exactas hasta un 0.5 por ciento de cualquier carga que
pueda ser requerida y sensibles hasta una mitad de la graduación mínima, la que no
deberá estar diseñada para quedar fija en cualquier posición, con el objeto de evitar
cualquier cambio de posición que no hubiese sido autorizada. En lugar de básculas de
planta o para camiones, el Contratista podrá proporcionar un sistema aprobado por
impresión automática que imprima los pesos de los materiales con un sistema de
control aprobado de carga y revoltura. Los pesos citados se verificarán mediante un
comprobante que muestre el peso de cada carga.
2) Equipo para preparación de material bituminoso.
Los tanques para el almacenamiento del material bituminoso deberán estar
equipados para calentar y conservar el material a las temperaturas requeridas. La
calefacción se efectuará por medio de serpentines de vapor u otros sistemas
aprobados, de modo que ninguna llama pueda estar en contacto con el tanque. El
sistema circulante para el material bituminoso deberá estar diseñado, para que
asegure la continua y debida circulación durante el período en que esté funcionando.
Se deberán disponer de las facilidades necesarias para la medición y el muestreo
correspondientes en los tanques de almacenamiento.
3) Alimentador para el secador.
La planta deberá estar provista de sistemas mecánicos exactos para alimentar
uniformemente los agregados al secador, de manera que se obtengan una
producción uniforme y una temperatura también uniforme.
4) Secador.
La planta deberá contar con un secador o secadoras que continuamente agiten el
agregado durante el proceso de calentamiento y secado. Para la mezcla del material
bituminoso de tipo frío, se deberá proporcionar el equipo necesario a la temperatura
prescrita, en caso de ser requerido, el que deberá estar capacitado para surtir
material preparado suficiente para que el mezclador trabaje a toda su capacidad.
5) Tamices (Cribas).
Las plantas deberán proporcionar tamices, que pueden cribar todos los agregados a
los tamaños especificados y proporciones de los mismos. Esas Cribas deberán contar
con capacidades normales, que sobrepasen la capacidad total del mezclador. Las
plantas deberán tener clasificadoras por tamizado después de salir del secador.

6) Tolvas.
La planta deberá contar con tolvas de almacenamiento de capacidad suficiente,
para alimentar el mezclador cuando esté trabajando a su capacidad máxima. Las
tolvas deberán estar divididas en cuando menos 3 compartimientos, los que deberán
estar instalados de manera que aseguren el almacenamiento separado y adecuado
de las fracciones apropiadas de los agregados minerales. Se deberá contar con
almacenamiento seco y separado para filler mineral (ó cal hidratada cuando se
requiera), y la planta deberá estar equipada para cargar tal material en el mezclador
o en la tolva pesadora. Cada tanque deberá estar provisto de tubos de derrame, de
tales tamaños y colocados en tales lugares que puedan evitar el contra flujo del
material sobre otros depósitos o tolvas.
Cada compartimiento deberá estar provisto de su propia compuerta descargadora,
construida de manera que al estar cerrada no pueda haber escurrimiento. Esas
compuertas deberán cerrarse rápida y completamente. Los depósitos o tolvas
deberán estar construidos en forma que facilite la obtención de muestras. Además,
deberán estar equipados con dispositivos indicadores para señalar la posición de los
agregados que contengan en los cuatro puntos más bajos.
7) Unidad de control para materiales bituminosos.
Deberán proporcionarse medios satisfactorios, bien sea por pesada o medición con
contador, para obtener la debida cantidad de material bituminoso en la mezcla,
dentro de la tolerancia especificada. Se deberán proveer los medios para la
comprobación de la cantidad o la velocidad de flujo del material bituminoso que
entra al mezclador.
8) Equipo para control de temperatura.
Un termómetro blindado, con alcance adecuado en lectura de temperatura, deberá
ser fijado en el tubo alimentador del material bituminoso, en un punto apropiado
cercano a la válvula de carga, en la unidad mezcladora.
La planta también deberá estar equipada bien sea con un termómetro accionado por
mercurio, pirómetro eléctrico, u otro aparato termométrico aprobado, instalado en tal
forma en el conducto descargador del secador, que automáticamente registre o
indique la temperatura de los agregados calentados.
El Ingeniero puede exigir la reposición de cualquier termómetro por un aparato
aprobado registrador de temperaturas, para contar con una mejor regulación en la
temperatura de los agregados calentados.
9) Captador de polvo.
La planta deberá estar equipada con un captador de polvo construido para desechar
o regresar uniformemente al elevador del material caliente toda o cualquier parte del
material reunido según se dispuso, evitando así el escape de polvo inconveniente
hacia la atmósfera.
10) Requisitos de seguridad
En la planta se deberá contar con escaleras adecuadas y seguras hasta la plataforma
del mezclador y los puntos del muestreo, así como escaleras con pasamanos deberán
ser colocadas en todas partes de acceso a otras unidades de la planta, en las que se
requiera accesibilidad a las operaciones de la misma, también se deberá
proporcionar la accesibilidad hasta la parte superior de las tolvas de los camiones, por
medio de una plataforma u otro dispositivo que permita al Ingeniero obtener muestras

y datos sobre la temperatura del mezclado. Deberá proporcionarse un sistema de

aparejo o poleas para elevar el equipo para el muestreo y otros equipos similares,
desde el suelo hasta la plataforma mezcladora y de regreso.
Todos los engranajes, poleas, cadenas, poleas de cadenas, y otras partes movibles
peligrosas, deberán estar bien vigilados y protegidos. En la plataforma mezcladora se
deberá proporcionar un espacio amplio y libre de obstrucciones.
En todo momento se deberá mantener el paso libre y sin estorbos en, y alrededor de la
zona de carga de los camiones, esa zona deberá mantenerse limpia de chorreaduras
provenientes de la plataforma del mezclado.
b) Requisitos para las Plantas de Dosificación:
1) Caja de contrapeso o balanza-tolva.
El equipo deberá incluir los medios para pesar con exactitud cada tamaño
agregando en una caja de contrapeso o tolva suspendida sobre balanzas, de tamaño
amplio, que pueda contener una revoltura completa sin rastrillar a mano ni que se
desborde. La puerta deberá cerrarse firmemente, de modo que no permita que nada
del material escurra al mezclador mientras se esté pesando una revoltura.
2) Control del material bituminoso.
El equipo empleado para medir el material bituminoso deberá ser exacto hasta en una
diferencia en más o menos de un 0.5 por ciento en cualquier carga que se pueda
necesitar, y ese equipo será sensible hasta la mitad de la graduación mínima, la cual
no deberá ser mayor de 2.27 kilogramos. El cucharón del material bituminoso deberá
ser de tipo no basculante, con tapa ajustable de hoja metálica. El largo de apertura
de descarga o de la barra rodadora no deberá ser menor de 3/4 del largo del
mezclador, en la forma especificada más adelante. El cucharón del material
bituminoso, sus válvulas de vaciadas, y la barra distribuidora deberán estar
adecuadamente calentados. En caso de emplear camisas de vapor, éstas deberán
estar eficientemente desaguadas y todas las conexiones deberán estar construidas de
manera que no interfieran con el buen funcionamiento de las básculas para material
bituminoso. La planta deberá contar con una válvula de entrada adecuadamente
calentada, de acción rápida, que no se escurra, colocada directamente encima del
recipiente del material bituminoso.
El indicador de cuadrante deberá tener una capacidad de por lo menos un 15 por
ciento en exceso de la cantidad de material bituminoso empleado en cada carga.
Los controles deberán estar construidos de manera que puedan ser enclavados en
cualquier punto del cuadrante, y que automáticamente se reajuste en aquella lectura
después de haber sido añadido el material bituminoso a cada carga. Dicho
cuadrante deberá estar accesible a la vista del operador del mezclador. El fluir del
material bituminoso deberá ser controlado automáticamente de manera que
comience cuando haya terminado el período de mezclado seco. Todo el material
bituminoso necesario para una carga deberá ser vaciado en un tiempo que no
exceda de 15 segundos después de comenzar a fluir.
El tamaño y la equidistancia de los orificios de la barra distribuidora deberán
proporcionar una aplicación uniforme del material bituminoso a todo el largo de la
mezcladora. La sección de la tubería bituminosa entre la válvula de entrada y la barra
distribuidora deberá estar provista de una válvula de entrada y de una válvula de
salida para comprobar el medidor, cuando un aditamento medido fuese substituido
por un cucharón para material bituminoso.

3) Mezclador.
El mezclador de la carga deberá ser de un tipo aprobado, con capacidad para
producir una mezcla uniforme dentro de las tolerancias del trabajo de la mezclada. En
caso de no estar cerrada, la caja mezcladora deberá estar equipada con una tapa
guardapolvo para evitar que el polvo se desparrame. El espacio libre entre las aspas y
todas las otras partes fijadas y movibles no deberá exceder de 2 1/2 centímetros a no
ser que el diámetro máximo del agregado en la revoltura excediese de 3.175
centímetros, en cuyo caso el espacio libre no deberá exceder de 3.81 centímetros.
4) Control del tiempo del mezclado.
El mezclador deberá estar equipado, con un medidor de tiempo para controlar las
operaciones de un ciclo completo de mezclado. Deberá fijar la puerta de la caja,
después de haber cargado el mezclador hasta que se cierre la compuerta de éste, al
haberse completado el ciclo. Deberá cerrar el cucharón del material bituminoso
durante todo el tiempo de los períodos de los mezclados seco y mojado. El período del
mezclado seco es definitivo como el intervalo de tiempo entre la apertura de la
compuerta de la caja y el principio de la introducción del material bituminoso, el
período del mezclado mojado es el intervalo de tiempo al principio de la introducción
del material bituminoso y la apertura de la compuerta del mezclador.
El control de la regulación deberá ser flexible y suficiente para poder ser ajustado para
intervalos de 5 segundos o menos durante todo el ciclo total de hasta 3 minutos.
Deberá ser instalado un contador mecánico de cargas como una parte del dispositivo
medidor de tiempo y deberá estar diseñado en tal forma que registre solamente las
cargas completamente mezcladas.
El ajuste de los intervalos de tiempo deberá efectuarse en presencia y bajo la
dirección del Ingeniero. Este ajuste se mantendrá inamovible hasta que llegue el
momento en que hubiese que hacer un cambio en los períodos de esa regulación.
c) Requisitos para las Plantas de Mezclado Continuo:

1) Dosificación de los agregados.
La planta deberá incluir en su equipo, los medios para efectuar la dosificación de
cada tamaño de agregado.
La planta deberá contar con un alimentador montado bajo cada compartimiento de
tolva, cada uno de los cuales deberá tener una compuerta individual controlada con
exactitud para formar un orificio, para la medición volumétrica del material extraído
de cada compartimiento. El orificio alimentador deberá ser rectangular, con una
dimensión ajustable mediante sistemas mecánicos eficaces provistos de un cierre.
Las tolvas deberán contar con un dispositivo vibrador.
2) Calibración por peso del alimentador de agregado.
La planta deberá contar con un modo de calibración de las aberturas de compuertas
mediante el pesaje de muestras de ensayo. Se deberán tomar las disposiciones del
caso para que los materiales obtenidos de orificios individuales, puedan ser desviados
a cajas individuales para ensayos. El Contratista deberá proporcionar básculas exactas
para poder pesar dichas muestras para ensayos.

3) Sincronización de la alimentación del material bituminoso.

Deberán proporcionarse medios satisfactorios para disponer de un sistema de control
adecuado, entre el fluir del agregado desde las tolvas y el fluir del material bituminoso
desde el medidor u otro dispositivo dosificador. Este control deberá ser efectuado por
medios mecánicos de cierre, o por algún otro método positivo que el Ingeniero
considere satisfactorio.
4) Mezclador.
La planta deberá disponer de un mezclador continuo de un tipo aprobado,
adecuadamente calentado y con capacidad para producir una mezcla uniforme
dentro de las tolerancias del mezclado para la obra. Dicho mezclador deberá estar
equipado con una tolva para descarga con compuertas vertedoras que permitan la
descarga rápida y completa de la mezcla. Las paletas deberán ser ajustables para
obtener posición angular en los ejes, así como invertibles para retardar el fluir de la
mezcla. El mezclador deberá tener una placa del fabricante en la que se indiquen los
contenidos volumétricos netos del mezclador a las diversas alturas, grabados en una
escala permanente. Deberán proporcionarse gráficas u otros medios aprobados que
muestren la velocidad del gasto de agregado, por minuto, a la velocidad de
funcionamiento de la planta.
3.4. CAMIONES PARA EL TRANSPORTE DE LA MEZCLA
Los camiones tipo basculante, para el transporte del concreto bituminoso, deberán tener
carrocerías metálicas, robustas, limpias y lisas, ligeramente lubricadas con agua y jabón,
aceite crudo fino, aceite parafinado o solución de cal, de modo que se evite la
adherencia de la mezcla a las chapas.
Cada camión deberá estar provisto de su correspondiente cubierta de lona impermeable
u otro material adecuado para proteger la mezcla contra la intemperie.
3.5. TERMINADORA
El equipo para el extendido y acabado deberá estar constituido de pavimentadoras
automotrices, capaces de extender y conformar la mezcla en los alineamientos, cotas y
bombeo requeridos.
Las terminadoras deberán estar equipadas con tornillos sinfín para colocar la mezcla
exactamente en las fajas y poseer dispositivos rápidos y eficientes de dirección, así como
marchas atrás y adelante.
Las terminadoras deben estar equipadas con alisadores y dispositivos para el
calentamiento de los mismos a la temperatura requerida, para la colocación de la mezcla
sin irregularidades.
Las terminadoras deberán contar con artefactos mecánicos tales como patines
igualadores, patines de bordes rectos, brazos emparejadores, ú otros dispositivos
compensadores, para conservar la exactitud de la pendiente y para restringir los bordes
del pavimento a las alineaciones correctas, sin tener que emplear moldes laterales
estacionarios. El equipo deberá incluir dispositivos para el mezclado o alisado de juntas
longitudinales entre las vías de tránsito.
La terminadora, emparejadora o el ensamble nivelador deberán producir un pavimento
cuya superficie tenga la uniformidad y textura requerida, sin raspones ni grietas, ni zonas
dentadas u otras irregularidades objetables.

Si durante la ejecución del trabajo el equipo presenta deficiencias, estará el Contratista

obligado a corregirlas o a retirar las máquinas defectuosas y reemplazarlas por otras en
buenas condiciones.
El Contratista deberá proporcionar todas las herramientas menores que sean necesarias, y
también proporcionará la manera de conservarlas libres de acumulación del material
bituminoso. Deberá proveer y tener disponibles para su uso en cualquier ocasión,
suficientes lonas impermeables o cubiertas como pudiesen necesitarse para su uso en
cualquier emergencia, como lluvia, viento helado, o demora inevitable, con el fin de
tapar o proteger cualquier material que hubiese sido descargado, y no extendido.
3.6. EQUIPO DE COMPACTACIÓN
El equipo de compactación estará constituido por rodillos neumáticos y rodillos metálicos
lisos tipo tándem, u otro equipo aprobado por el INGENIERO. Los rodillos lisos tipo tándem
deben tener un peso de 8 a 10 toneladas. Los rodillos neumáticos autopropulsados deben
ser dotados de válvulas que permitan una presión regulable sobre la carpeta de 35 a 120
libras por pulgada cuadrada.
El equipo en operación debe ser suficiente para compactar la mezcla a la densidad
requerida mientras ésta se encuentra en condiciones de trabajabilidad. No se permitirá el
empleo de equipo que produzca una trituración excesiva del agregado.
4. EJECUCIÓN
En el caso de haber transcurrido más de siete días entre la ejecución de la imprimación y
la del revestimiento, o en el caso de haber existido tránsito sobre la superficie imprimada o
haberse cubierto la imprimación con material de secado, se deberá realizar un riego de
liga. En cualquier caso deberá procederse a un soplado con compresora de aire antes de
la ejecución del revestimiento.
En el caso de lluvia, aún después de la imprimación de la base, solamente podrá
ejecutarse el revestimiento bituminoso cuando se constate que la humedad de las capas
superior e inferior de la base no sea mayor que la humedad óptima en + 2%
Para la ejecución del revestimiento, la superficie de la base imprimada deberá estar seca,
limpia y en perfecto estado, debiendo ser reparadas todas las fallas eventualmente
existentes, con la anticipación suficiente para el curado del ligante empleado.
No se aceptará la colocación de carpeta asfáltica cuando el tiempo esté muy ventoso,
amenace lluvia o impida de alguna manera el manejo, acabado y visibilidad adecuada
de los trabajos.
La temperatura de calentamiento del cemento asfáltico polimerizado empleado, debe
ser determinada en función de la relación temperatura – viscosidad Brookfield del ligante,
establecida por el fabricante. En ningún caso el cemento asfáltico debe superar la
temperatura de 180°C, ni utilizarse cuando esté espumante.
Los agregados deben calentarse a temperaturas de 10° a 15°C por encima de la
temperatura del ligante bituminoso e inferior a 183° C.
4.1. PRODUCCIÓN DEL CONCRETO BITUMINOSO
La producción del concreto bituminoso se efectuará en plantas apropiadas, de acuerdo
a lo especificado anteriormente.
Los agregados para la revoltura, deberán ser secados y calentados a la temperatura que
se requiera. Las llamas que se utilicen para el secado y calentamiento, deberán ser

ajustadas debidamente para evitar daños al agregado y la formación de una capa de

hollín sobre ellos.
Inmediatamente después del secado y calentado, si el tipo de planta lo permite, los
agregados deberán ser cribados para obtener tres o más fracciones, según esté
especificado, y colocados en compartimientos separados, listos para la dosificación y
mezcla con el material bituminoso.
La temperatura de los agregados, al ser introducidos en la mezclador, no deberá ser más
baja de lo que sea necesario para obtener un recubrimiento completo y una distribución
uniforme de las partículas del agregado, así como para proporcionar una mezcla de
trabajabilidad satisfactoria.
Después que las cantidades de agregados y material bituminoso necesarios hayan sido
introducidos en la mezcladora, los materiales deberán ser mezclados hasta que se haya
obtenido una capa de partículas completa y uniforme y una distribución correcta del
material bituminoso en todas las partes del agregado. El INGENIERO fijará el tiempo para la
mezcla, según el tipo de planta, cemento asfáltico y agregados utilizados.
La mezcla en caliente debe producirse lo más próximo que sea posible a la más baja
temperatura que pueda producir una mezcla manejable y con buen recubrimiento de las
partículas, dentro del límite de temperatura especificado, siendo recomendable el
mezclado entre 160º C y 180º C.
Las temperaturas de trabajo (mezclado y compactación) son en líneas generales mayores
en 15 a 20°C que en asfaltos convencionales.
4.2. TRANSPORTE DEL CONCRETO BITUMINOSO
El concreto bituminoso producido deberá ser transportado de la planta al lugar de la
obra, en los vehículos basculantes antes especificados.
Durante el transporte de la mezcla, para que sea colocada en la plataforma a la
temperatura especificada, cada cargamento deberá ser cubierto con lona u otro
material aceptable y con el tamaño suficiente para proteger la mezcla.
No se deberá enviar desde la planta ninguna carga de mezcla a horas tan tardías en el
curso del día, que eviten la terminación del esparcido y la consolidación, de la mezcla
durante las horas de luz natural, excepto cuando se proporcione una excelente
iluminación artificial.
4.3. DISTRIBUCIÓN Y COMPACTACIÓN DE LA MEZCLA

Las mezclas de concreto bituminoso deben distribuirse solamente cuando la temperatura
ambiente se encuentre por encima de 10° C en ascenso y en tiempo no lluvioso. A
temperatura inferior será precisa una autorización por escrito del INGENIERO.
La distribución del concreto bituminoso se realizará mediante máquinas terminadoras
según lo especificado. El espesor compactado máximo de cualquier capa será de 7.5
cm, aunque el INGENIERO verificará si el método de compactación utilizado garantiza la
densificación de todo el espesor construido. En caso que se detecte, a criterio del
INGENIERO, una deficiencia en la densificación de todo el espesor de la carpeta asfáltica,
podrá instruir al CONTRATISTA la compactación en dos capas, en cuyo caso el espesor de
cada capa no podrá ser inferior a 3 cm.
En caso de compactación en dos capas, la junta longitudinal de la capa superior deberá
rebasar la de la capa inferior en por lo menos 15 cm. La junta de la capa superior deberá
coincidir con la línea central del pavimento si la carretera constase de dos carriles de

tráfico, o en las líneas de los carriles cuando la carretera tuviese más de dos carriles de
anchura, excepto cuando el INGENIERO hubiese instruido de otro modo.
En caso de presentarse irregularidades en la superficie de la capa, éstas deberán
corregirse mediante la adición manual de concreto bituminoso, distribuyéndolo mediante
rastrillos y rodillos metálicos, siempre que la mezcla se encuentre todavía caliente.
En los lugares en los que por obstáculos inevitables se hiciera impracticable el empleo del
equipo mecánico esparcidor y de acabado, la mezcla podrá ser extendida, rastrillada y
enrasada por medio de herramientas manuales.
En el caso de las bermas, el espesor será igual o mayor a 3 cm, colocados individualmente
en el lado derecho e izquierdo, según la geometría prevista en el proyecto.
Inmediatamente después de la distribución del concreto bituminoso, se iniciará la
compactación.
La temperatura recomendable para el extendido y compactación de la mezcla obtenida
de la Curva Temperatura ºC vs. Viscosidad (P), es de 150ºC y de 135ºC respectivamente.
Con los rodillos neumáticos, de presión variable, se iniciará el rodillado con baja presión, la
que se aumentará a medida que la mezcla está siendo compactada y
consiguientemente soportando presiones más elevadas.
La compactación se iniciará en los bordes, longitudinalmente continuando en dirección al
eje de la trocha. En las curvas, de acuerdo con el peralte, la compactación debe
comenzar siempre del punto más bajo hacia el más alto. Cada pasada de rodillo debe ser
cubierta con la siguiente en por lo menos la mitad del ancho del rodillo. En cualquier caso,
la operación de rodillado continuará hasta que se haya obtenido la compactación
especificada y se hayan eliminado todas las trazas de los rodillos. Durante este trabajo,
para evitar la adherencia de la mezcla a los rodillos, las ruedas se deberán conservar
debidamente humedecidas con el agua o agua mezclada con muy pequeñas
cantidades de detergente u otro material aprobado. No será permitido el exceso de
líquido.
Durante el rodillado no se permitirán giros de la máquina, cambios de dirección ni
inversiones bruscas de marcha, así como tampoco el estacionamiento del equipo sobre el
revestimiento recién compactado.
Cualquier mezcla que se convierta en suelta, quebrada, mezclada con polvo o tierra
deberá ser retirada de la plataforma y sustituida con mezcla nueva y caliente que deberá
ser compactada para ajustarla al área circundante. Cualquier área que muestre exceso o
deficiencia de material bituminoso deberá ser eliminada y repuesta.
Las juntas transversales deberán ser recortadas verticalmente antes de iniciar el siguiente
periodo de tendido de mezcla. Las juntas de construcción, tanto transversales como
longitudinales, deberán cubrirse con una capa de un producto bituminoso de fraguado
rápido inmediatamente antes del tendido de mezcla en la zona adyacente al material
previamente compactado. Las juntas longitudinales y transversales de construcción
deberán presentar, una vez finalizada la compactación, un aspecto concordante con el
perfil y alineamiento del pavimento, sin saltos, depresiones o desniveles objetables que, en
caso de existir, serán corregidas por el CONTRATISTA a satisfacción del INGENIERO.
4.4. PAVIMENTO SOBRE PUENTES Y VIADUCTOS
Las losas de los puentes si así está dispuesto en el proyecto o autorizado por el INGENIERO,
se pavimentarán con una mezcla densa en caliente de la calidad exigida para la capa

de rodadura, cuyo espesor no deberá ser menor a 4 cm previa aplicación del riego de
liga con una tasa que varíe de 0,30 a 0,35 l/m2.
Durante la ejecución del riego de liga y de la pavimentación, el CONTRATISTA deberá
proteger con lonas, papel o similares, todas aquellas partes de los puentes que pueden ser
alcanzadas por el material bituminoso. El CONTRATISTA será responsable por todo daño
que causen las operaciones de sus equipos y en consecuencia, los trabajos de reparación
y limpieza correrán por su cuenta.
4.5. APERTURA AL TRÁNSITO
Los revestimientos recién acabados deberán ser mantenidos sin tránsito hasta su completo
enfriamiento.
5. CONTROL POR EL INGENIERO

Todos los materiales deberán examinarse en laboratorio, obedeciendo la metodología y
las especificaciones en vigencia.
Para tal efecto, el CONTRATISTA debe proveer todos los medios necesarios, a todo el
personal a cargo del INGENIERO para la realización de los ensayos de control. Estos
medios son: equipo completo de laboratorio para la realización de todos los ensayos de
asfaltos especificados, laboratorio con luz, agua y todos los implementos para realizar los
trabajos de control y cálculos, transporte, materiales, laboratorio de campaña, etc.,
durante todo el tiempo que implique la construcción. Cada ensayo será representativo de
un volumen parcial de obra, por tanto, al final podrá determinarse los volúmenes
aceptables y rechazables.
5.1. CONTROL DE CALIDAD DEL MATERIAL BITUMINOSO
Para cada partida de material bituminoso que se incorpore a la Obra para la producción
de concreto asfáltico, tal como se establece en las Especificaciones Generales, El
CONTRATISTA estará obligado a presentar certificados de un laboratorio independiente
acreditando la calidad de los productos bituminosos a emplearse en la obra, sin perjuicio
de los controles que el INGENIERO pueda realizar posteriormente sobre este material. La
presentación de los certificados de calidad presentados, en ningún caso libera al
CONTRATISTA de su responsabilidad en la construcción de la obra.
Para la aprobación del material bituminoso incorporado a la Obra, El INGENIERO deberá
tomar muestras de cada partida, o de cada 50 toneladas, de acuerdo al método
establecido según AASHTO T-40 y realizar los ensayos de control de calidad indicados a
continuación. Se registrará los sitios de aplicación del material bituminoso correspondiente
a la muestra obtenida. Es muy importante que para cada partida se tenga el cuidado de
obtener por lo menos dos muestras, una para la realización de todos los ensayos de
aprobación y control especificados y la otra como muestra testigo, para el caso que se
presenten problemas con uno o varios de los resultados obtenidos en los ensayos
realizados en la primera muestra o en el pavimento construido.
Independientemente de los ensayos de aprobación de las partidas que se incorporen a la
Obra, se realizarán ensayos de control del material bituminoso cada 50 toneladas,
mientras se lo utilice en la producción del concreto asfáltico.
El control de calidad del material bituminoso polimerizado, constará de lo siguiente:
Penetración 25ºC, 5s,100g, 0,1mm 1 ensayo AASHTO T-49
Viscosidad Rotacional (Brookfield), cP 1 ensayo AASHTO T-316

Punto de ablandamiento, ºC 1 ensayo AASHTO T-53

Punto de inflamación, ºC 1 ensayo AASHTO T-48
Ensayo de recuperación elástica 25ºC, 20 cm, % 1 ensayo AASHTO T-301
Ensayo de estabilidad al almacenamiento 1 ensayo ASTM D-7173
5.2. CONTROL DE CALIDAD DE LOS AGREGADOS
El control de calidad de los agregados consistirá de lo siguiente:
1 ó 2 ensayos de granulometría de cada tolva caliente por jornada de trabajo completa
según AASHTO T-27.
1 ensayo de desgaste Los Ángeles, cada 5 km de carpeta, o cuando hubiera
variación en los materiales, o cuando lo indique el Supervisor, según AASHTO T-96.
1 ensayo de durabilidad por mes, o cuando hubiera variación, según AASHTO T-104.
1 ensayo quincenal de determinación de caras fracturadas en el agregado grueso,
según ASTM D-5821.
1 ensayo quincenal de índice de forma (% de caras planas y alargadas), o cada 5 km
de carpeta (lo que ocurra primero), o cuando lo indique el Supervisor.
1 ensayo de equivalente de arena del agregado fino cada semana, cuando haya
una variación en el material o cuando lo indique el Supervisor, según AASHTO T-176.
1 ensayo de granulometría del material relleno (Filler) por día, si fuera necesario por
cambio de material o cuando lo indique el Supervisor, según AASHTO T-27.
5.3. CONTROL DEL ADITIVO DE ADHERENCIA
Al tratarse del uso de cementos asfálticos modificados y sólo para efectos de verificación,
de acuerdo al criterio del INGENIERO, se efectuara el control de adherencia según
AASHTO T-182.
5.4. CONTROL DE CANTIDAD DE LIGANTE EN LA MEZCLA
En la planta de producción, mientras se procede al carguío de los camiones de transporte
de la mezcla asfáltica, se obtendrán dos muestras por jornada de 8 horas de la misma
para el control del contenido de material bituminoso y de la mezcla y se considerará
como lote el tramo constituido por un total de cuando menos seis (6) muestras, las cuales
corresponderán a un número entero de jornadas.
El porcentaje de asfalto promedio del tramo (PAP%) tendrá una tolerancia de dos por mil
(0,2%), respecto a lo establecido en la fórmula de trabajo (PAF%):
PAF% - 0,2% ≤ PAP% ≤ PAF% + 0,2%
A su vez, el contenido de asfalto de cada muestra individual (AMI%), no podrá diferir del
valor medio del tramo (PAP%) en más de tres por mil (0,3%), admitiéndose un (1) solo valor
fuera de esa intervalo:
PAP% - 0,3% ≤ AMI% ≤ PAP% + 0,3%
Un número mayor de muestras individuales por fuera de los límites implica el rechazo del
tramo.
Asimismo, se efectuarán muestreos de la mezcla asfáltica en la plataforma, después del
paso de la terminadora, para la obtención de contenido de bitumen en la mezcla, este
trabajo deberá ser realizado por lo menos dos (2) veces por semana, cuando el
INGENIERO lo instruya.

La determinación del contenido asfáltico de la mezcla se efectuará utilizando equipos de

extracción del material bituminoso apropiados y aprobados por el INGENIERO. Estos
trabajos se realizarán en el laboratorio de campo que el CONTRATISTA debe instalar a pie
de planta.
5.5. CONTROL DE GRADUACIÓN DE LA MEZCLA DE AGREGADOS

Se procederá al ensayo de granulometría de la mezcla de los agregados resultantes de
las extracciones citadas en el numeral anterior. La curva granulométrica debe mantenerse
continua, encuadrándose dentro de las tolerancias especificadas y relativas a la curva de
trabajo.
5.6. CONTROL DE TEMPERATURA
Se efectuarán como mínimo cuatro controles de temperatura por día en cada uno de los
ítems abajo indicados:
a) De la temperatura ambiente, especialmente en el área de aplicación de la mezcla
asfáltica.
b) Del agregado en la tolva caliente de la planta.
c) Del ligante en la planta.

d) De la mezcla bituminosa, en la salida del mezclador de la planta.
e) De la mezcla bituminosa a la llegada antes de la descarga a la terminadora.
g) De la mezcla en el momento de su extendido y al iniciarse el rodillado en la
plataforma.
En el momento de llegada, antes de la descarga, se realizará por lo menos una lectura de
temperatura.
5.7. CONTROL DE LAS CARACTERÍSTICAS MARSHALL DE LA MEZCLA
De acuerdo a la cantidad de mezcla producida, se realizarán uno ó dos ensayos Marshall
con tres cuerpos de prueba cada uno, por jornada completa de producción de mezcla.
Los valores de Estabilidad y de Fluencia deberán satisfacer los especificado en el numeral
2.4.
Las muestras pueden retirarse en planta al momento de cargar a los camiones o en
plataforma después del paso de la terminadora antes de la compactación.
5.8. CONTROL DE COMPACTACIÓN
El control de compactación de la mezcla bituminosa deberá realizarse preferentemente
midiéndose la densidad de muestras de la mezcla compactada, extraídas en la
plataforma, mediante brocas rotativas (núcleos).
Debe realizarse un control de densidades cada 100 m de longitud pavimentada en media
calzada y los tramos por aprobar se definirán sobre la base de un mínimo de seis (6)
determinaciones de densidad. Los sitios de extracción de los núcleos serán elegidos por el
INGENIERO ó conforme un proceso aleatorio.
La densidad media del tramo (Dm) deberá ser, cuando menos, el 97% de la media
obtenida al compactar en el laboratorio según el método Marshall, los cuerpos de prueba
elaborados con muestras de mezcla bituminosa tomadas en la jornada de trabajo (Dj),
conforme se estableció en el inciso 5.7 precedente.

Dm ≥ 0,97 Dj
Para el caso de las bermas, el control de densidades se efectuará extrayendo un (1)
núcleo cada 300 m (mínimamente), tanto del lado derecho como del izquierdo y para la
aprobación se procederá en la misma forma que para la calzada sobre la base de un
mínimo de seis (6) determinaciones de densidad.
No obstante, la densidad media de los núcleos obtenidos (Dmb) deberá ser, al menos, el
95% de la media de las probetas compactadas en laboratorio según el método Marshall
en la jornada de trabajo (Dj).
Dmb ≥ 0,95 Dj
Las densidades de los núcleos se determinarán por alguno de los métodos indicados en las
normas AASHTO T-166, AASHTO T-275, AASHTO T-209 y ASTM D-2950.
5.9. CONTROL DE ESPESOR
Sobre la base de los tramos establecidos para el control de la compactación, el
INGENIERO determinará el espesor medio de la capa compactada (Em) a partir de la
medición de los núcleos extraídos, el cual no deberá ser inferior al espesor de diseño (Ed):
Em ≥ Ed
Además, el espesor obtenido en cada determinación individual (Ei), deberá ser, cuando
menos, igual al 95% del espesor de diseño.
Ei ≥ 0,95 Ed
El incumplimiento de alguno de estos requisitos, implica el rechazo del tramo.
5.10. CONTROL DE ACABADO DE LA SUPERFICIE
Durante la ejecución, se deberá realizar diariamente el control del acabado de la
superficie de revestimiento, con el auxilio de dos reglas, una de 3.00 m y otra de 1.20 m
colocadas transversal y paralelamente al eje del camino, respectivamente.
La variación de la superficie, entre dos puntos cualesquiera de contacto, no debe
exceder a 0.5 cm cuando se verifique con cualquiera de las dos reglas.
calibración del equipo aceptado por el SUPERVISOR. Deberá ser ejecutada por lo
menos una medida de deflexión recuperable a cada 100 metros, alternándose
aleatoriamente, entre los bordes (derecho e izquierdo) y el centro de la pista.
Las deflexiones deberán ser medidas sobre la capa de rodadura.
Las deformaciones obtenidas sobre la capa acabada deberán ser inferiores al valor
considerado en el diseño del pavimento por análisis mecánico constante del proyecto o
al valor determinado por el SUPERVISOR en función de las características del trabajo
ejecutado. Los segmentos que presentaren valores superiores a los considerados en el
proyecto o a los determinados por el SUPERVISOR deberán ser analizados
individualmente, para definir la causa del aumento en los valores de las deformaciones
elásticas.

En caso que, el aumento fuera causado por falla ejecutiva, o por uso de material
inadecuado, o presencia de material con exceso de humedad, los trabajos deberán ser
repetidos y corregidos.
5.11.2. Control de Rugosidad (IRI)

El Control de IRI (Índice de Rugosidad Internacional) se realizará por sectores
homogéneos, es decir, que corresponden a una misma estructuración No se deben
considerar puentes y otras singularidades que afecten a la medición.
La rugosidad se medirá longitudinalmente mediante un sistema perfilométrico de
precisión o rugosímetros tipo respuesta, debidamente calibrados.
Para su aprobación se aplicará la siguiente Tabla:
Tabla 15.3 Penalización por rugosidad
IRI(m/km) MULTAS CON RESPECTO AL VALOR DE LA

ASTM E-1170 CAPA SUPERFICIE DEL TRAMO
IRI <2.0 Aprobado sin multas

2.0 <IRI<2.2 5%
2.2 <IRI<2.5 10%
2.5<IRI<3.0 20%
IRI >3.0 No Certificado o reparación
Para la aprobación o rechazo sólo para la rugosidad se considerarán tramos de 1 km.

El equipo de medición puede ser el Mays Meter u otro similar aprobado por el Supevisor,
el mismo que deberá tener a disposición el contratista.
6. MEDICIÓN
La cantidad de concreto asfáltico en caliente será medida en metros cúbicos (m3) de
mezcla producida, transportada, colocada, compactada y aceptada de acuerdo a la
Se medirá por separado la cantidad de asfalto efectivamente colocada en base al
volumen de carpeta aprobada en el párrafo anterior en (t).
Para definir el espesor en el cálculo de los volúmenes se considerarán los siguientes
conceptos:
a) Cuando los niveles de acabado de la carpeta asfáltica se encuentren por debajo de los
niveles de la rasante de diseño y éstos estén dentro de las tolerancias especificadas, se
considerarán solamente los espesores resultantes de los niveles reales en plataforma.
b) Cuando los niveles de acabado de la carpeta asfáltica se encuentren por encima de los
niveles de la rasante de diseño, se considerará solamente el espesor de diseño. Ningún
espesor por encima del espesor de diseño será aceptado para el cálculo de volúmenes.
Para el cálculo de volúmenes se considerará solamente el ancho de carpeta asfáltica
definido en las secciones transversales.

En caso de que hayan transcurrido siete o más días de la ejecución de la imprimación y la

misma no ha sido protegida con carpeta asfáltica, se procederá a la realización de un riego
de liga sobre la superficie imprimada que correrá por cuenta del CONTRATISTA y no será
objeto de medición.
7. PAGO
EL concreto bituminoso mezclado en caliente, medido de acuerdo a lo especificado, será
pagado a los precios unitarios contractuales correspondientes a los ítems de pago definidos
y presentados en la propuesta y recomendación.
El riego de liga será pagado únicamente cuando este trabajo sea instruido por escrito por el
INGENIERO, en aquellos casos en los que la necesidad de realizarlo no sea imputable al
CONTRATISTA.
Dichos precios constituirán la compensación total por la limpieza y preparación de la
superficie de la faja imprimada, provisión y suministro de materiales, preparación, transporte,
colocación de materiales y la mezcla, extendido, rodillado y por toda la mano de obra,
materiales, herramientas, equipo y todos los imprevistos necesarios para ejecutar la otra
detallada en esta especificación.
No serán pagados los excesos con relación al volumen del proyecto, pero se descontarán
las faltas de acuerdo a lo especificado en el punto 6. MEDICIÓN.
2.7 Carpeta de Concreto Asfáltico en Caliente con Polímeros P/Refuerzo – Ejecución m3
2.5 Carpeta Asfáltica c/Mezcla Tipo SMA c/Asfalto Modificado C/Polímeros tipo SBS m3
2.12 Suministro de Cemento Asfáltico Modificado con Polímeros P/Refuerzo t
2.14 Transporte de Concreto Asfáltico m3·km

EG 16 CARPETA DE CONCRETO ASFALTICO CON MEZCLA TIPO SMA CON

CEMENTO ASFALTICO MODIFICADO CON POLÍMEROS
1. DESCRIPCION
Estas especificaciones establecen los requisitos y condiciones necesarias para la
construcción de una capa de refuerzo empleando un concreto asfáltico tipo SMA (Stone
Matrix Asphalt), el cual estará conformado por agregados pétreos de gradación discontinua
y un asfalto modificado con polímeros tipo SBS, que se ha proyectado colocar sobre el
pavimento asfáltico existente.
En general, las especificaciones para el caso son similares a las de un concreto asfáltico
fabricado con un asfalto convencional, debiéndose tomar los mismos cuidados y
precauciones en cuanto a la calidad y resistencia de los materiales pétreos, los equipos y los
procedimientos constructivos. Las diferencias básicas estriban en la granulometría para la
combinación de agregados, las temperaturas de calentamiento, en los aspectos
relacionados con el almacenamiento y manipulación del material asfáltico, y en algunos
cuidados relacionados con el extendido y compactación de la masa asfáltica.
2. MATERIALES
La mezcla SMA se elaborará con 100% de agregados producto de trituración, filler y ligante
asfáltico. Se aplicará en espesores tales que sean al menos 3 veces el tamaño máximo de
los áridos. El ligante asfáltico será un cemento asfáltico modificado con polímeros tipo SBS.
No se considera el empleo de ningún tipo de fibra, toda vez que el asfalto modificado
tendrá la suficiente viscosidad a alta temperatura como para no exceder los limites de
escurrimiento especificados.
2.1. AGREGADOS PÉTREOS
Los agregados para la mezcla asfáltica tipo SMA, con asfalto modificado con polímero
tipo SBS, deberán satisfacer los siguientes requisitos:
Propiedad Especificación
1 cara fracturada: mínimo 100 % de partículas
Tasa de Trituración (ASTM D 5821)
2 ó más caras fracturadas: mínimo 90 %
3 a 1: 20 % máximo
Partículas Chatas y Alargadas (ASTM D 4791)
5 a 1: 5 % máximo
Abrasión Los Ángeles (AASHTO T 96) Desgaste Gradación B: menor del 30 % (1)
Pulimento Acelerado (NLT174/72)(2) Coef. Pulimento Acelerado: Mayor de 0.50
Equivalente de Arena (ASTM D 2419) Equivalente Arena: Mayor de 50 %
Durabilidad en Sulfato de Sodio (ASTM C 88) Pérdida: Menor de 15 %
Adhesividad con el asfalto (ASTM D 3625) Recubrimiento: Mayor del 95%
Absorción de Agua ASTM C 127 – C 128 Absorción: Menor del 2% (3)

Notas:
(1) Si el valor del desgaste sea mayor del 30% y no puede cambiarse el árido por otro que
cumpla tal condición, entonces se procederá a analizar la rotura de partículas después
del ensayo de compactación Marshall. La condición de aceptación será que la cantidad
de material incrementada por la compactación Marshall en la malla N⁰4 no sea superior
al 10%, y que se cumpla con el VAM mínimo. Siempre será importante conocer los
antecedentes viales del material a utilizar en cuanto a su comportamiento en servicio. Si su
comportamiento ha sido dudoso ó deficiente, el material no deberá ser utilizado para la
mezcla SMA.
(2) NLT: Normas Españolas o sus Equivalencias Europeas.
(3) Cuando la absorción sea mayor al 2% y no pueda evitarse el uso de los agregados,
entonces se deben complementar los análisis concentrándose en la determinación de la
absorción de asfalto –el cual debe tenerse en cuenta al diseñar el contenido óptimo de
ligante- y la compatibilidad con el ligante asfáltico, esto es, la adherencia del par árido-
betún.
2.2. CEMENTO ASFÁLTICO MODIFICADO CON POLÍMEROS SBS

El cemento asfáltico modificado con polímero tipo SBS, deberá cumplir con las
especificaciones establecidas para el material, en el ítem correspondiente.
2.3. ADITIVO MEJORADOR DE ADHERENCIA

Por emplearse un asfalto modificado con polímeros, la afinidad asfalto-agregado será
alta, y por lo tanto se estima que no será necesario emplear un aditivo mejorador de
adherencia; sin embargo deberá verificarse que el agregado grueso cumpla con lo
establecido por la norma ASTM D 3625. En caso que la adherencia no sea satisfactoria el
Contratista deberá agregar un aditivo mejorador de adherencia mismo que no será
objeto de medición para pago pues su costo deberá ser incluido en el precio unitario de
este ítem.
2.4. FIBRAS
La propensión al escurrimiento del ligante estará controlado por la mayor viscosidad del
asfalto modificado con polímeros a la temperatura de mezclado, y por lo tanto, no será
necesario el empleo de ningún tipo de fibras; sin embargo deberá verificarse que se
cumpla con la especificación para el escurrimiento (AASHTO T305).
3. COMPOSICIÓN DE LA MEZCLA
3.1. GRANULOMETRÍA DE LA COMBINACIÓN DE AGREGADOS

La elección de la óptima combinación de los agregados de la mezcla SMA deberá
efectuarse para satisfacer las siguientes condiciones: a) La formación de la matriz
pedregosa, a través del establecimiento de un contacto eficiente entre las partículas del
agregado grueso; b) Un contenido de vacíos en el agregado mineral en la mezcla
compactada (VMA) superior a 17%.
Para asegurar que ocurra el contacto partícula a partícula, se deberá verificar que el
volumen de vacíos del agregado grueso presente en la mezcla SMA compactada
(VCAmix) sea menor o igual que el volumen de los vacíos de la fracción del agregado
grueso (VCAdrc). El agregado grueso se define como la porción de agregado retenido en
la malla N⁰4.

GRANULOMETRIA SMA
Porcentaje en Peso que pasa por el
Tamiz
Abertura Tamiz Mezcla Tipo SMA
1 in. (24.0 mm) --
¾ in. (19.0 mm) 100
½ in. (12.5 mm) 90 – 100
⅜ in. (9.5 mm) 30 – 60
¼ in. (6.25 mm) --
No. 4 (4.75 mm) 25 – 30
No. 8 (2.36 mm) 20 - 25
No. 16 (1.18 mm) --
No. 30 (0.600 mm) --
No. 50 (0.300 mm) --
No. 100 (0.15 mm) --
No. 200 (0.075 mm) 9 – 13
Porcentaje de Asfalto (%) Mínimo 6.0
3.2. REQUISITOS PARA LA MEZCLA ASFÁLTICA

Para determinar el óptimo contenido de asfalto se empleará el ensayo Marshall,
considerando 50 golpes por cara para el moldeo de las briquetas, así como la verificación
de las condiciones de vacíos, estabilidad y fluencia, según los valores indicados a
continuación:
Propiedades Especificación
Ligante asfáltico, % mínimo 6.5 (1)
Contenido de vacíos, % 2.0 – 4.0 (2)
Estabilidad, kg, mínimo 650 (3)
Fluencia, 0.01 pulgadas 8.0 – 16.0
VMA, %, mínimo 17.0
VCAmix (AASHTO MP8), %, máximo VCAcdrc
Contenido de humedad en la mezcla, %, máximo 0.5
RRT (AASHTO T283), %, mínimo (4) 70.0
Escurrimiento (AASHTO T305), %, máximo 0.30
Notas:
(1) Podrá reducirse el contenido de ligante asfáltico si la densidad aparente del agregado
grueso excede a 2.75.
(2) Para climas fríos.
(3) Estabilidad sugerida, basada en la experiencia en EE.UU.
(4) Resistencia Retenida (Resistance of Compacted Bituminous Mixtures to Moisture-Induced
Damage – AASHTO T383).

3.3. TOLERANCIAS
Sobre la fórmula de obra aprobada se aplicarán las siguientes tolerancias a la mezcla
asfáltica:
Propiedades Tolerancias
Contenido de asfalto ± 0.2 %
Peso específico máximo Rice ± 0.015 %
Vacíos de aire ± 0.1 %
VMA ± 0.1 %
Asimismo, se observarán las siguientes tolerancias para la granulometría de la

combinación óptima de agregados aprobada:
Malla Tolerancias (%)

½” ±3
3/8” ±3
Nº4 ±3
Nº8 ±2
Nº16 ---
Nº30 ---
Nº50 ---
Nº200 ±1
4. EQUIPOS
4.1. DEPÓSITOS PARA EL ALMACENAMIENTO Y EQUIPOS DE IMPULSIÓN DEL CEMENTO ASFÁLTICO

MODIFICADO CON POLÍMEROS
Los depósitos para el almacenamiento del cemento asfáltico modificado con polímero,
deberán poseer dispositivos capaces de calentar el ligante a las temperaturas fijadas en
esta especificación. Estos dispositivos también deberán evitar cualquier recalentamiento
localizado del material. Deberá instalarse también un sistema de recirculación en circuito
cerrado para la homogenización del asfalto-polímero, así como un sistema para garantizar
una circulación fluida y continua desde los depósitos de almacenamiento al tambor
mezclador, durante todo el período de producción de mezcla; para ello la capacidad de
la bomba de impulsión y el diámetro de las tuberías deberán ser los más adecuados. La
capacidad de almacenamiento de los depósitos debe ser suficiente para un mínimo de
tres días de servicio a capacidad máxima.
4.2. PLANTA PARA MEZCLA ASFÁLTICA CON ASFALTO MODIFICADO CON POLÍMEROS
La planta para la producción de la mezcla asfáltica con polímeros deberá ser una planta
convencional de tipo continua, equipada con un tambor secador-mezclador (drum mix-
dryer) capaz de producir una mezcla uniforme. La planta estará provista además con
tolvas para el almacenamiento de agregados, con sistemas de vibración adosados
lateralmente; sistema de alimentación y pesaje dinámico (precisión ± 5%), colector de
polvo, alimentador de filler, sistema de descarga de la mezcla asfáltica con compuerta, o
alternativamente con silo de almacenamiento. Deberá fijarse un termómetro, con

protección metálica y escala de 90°C a 210°C (precisión ± 1°C), en el dosificador del

ligante o en la línea de alimentación del asfalto, o en algún lugar adecuado, próximo a la
descarga del mezclador. La planta deberá estar equipada, además de eso, con un
pirómetro eléctrico u otros instrumentos termométricos aprobados, colocados en el
ambiente del tambor secador, con dispositivos para registrar la temperatura de los
agregados, con una precisión de ± 2°C.
4.3. CAMIONES PARA TRANSPORTE DE LA MEZCLA

Los camiones deberán ser tipo volquete, con tolvas metálicas basculantes, robustas,
limpias y lisas, ligeramente lubricadas con agua y jabón, aceite crudo fino, aceite
paranínfico o una solución de cal, para evitar la adherencia de la mezcla a la chapa
metálica de las tolvas. No será permitido la utilización de productos susceptibles de
disolver el ligante asfáltico (p.ejm. diesel, gasolina u otros). Deberán estar provistos de un
sistema de aislamiento lateral fijo y lona o toldera térmica para aislamiento superior de la
tolva.
4.4. EQUIPO PARA ESPARCIDO Y COMPACTACIÓN

Los equipos para el esparcido, acabado y compactación de la mezcla asfáltica con
polímeros, deberán ser los mismos que aquellos empleados para trabajos de
pavimentación con mezclas asfálticas convencionales, debiendo cumplir con las
características normalmente especificadas para tales casos.
5. EJECUCIÓN
Previamente a los trabajos, se deberá aplicar las recomendaciones del Capítulo 4
Señalización en Áreas de Trabajo del Manual de Carreteras de la ABC, cuando se realicen
trabajos sobre la vía de carácter temporal, que cause la obstrucción parcial o total de ésta.
Previamente al inicio de los trabajos, se deberá efectuar un tramo de prueba fuera de la
plataforma del camino (ver Especificación Especial de capas estructurales del pavimento),
con finalidad de poner a punto los equipamientos, verificar la fórmula de obra, establecer
las condiciones a seguir durante el proceso constructivo, y verificar los resultados obtenidos
en la capa terminada.
Antes de iniciar la construcción de la capa asfáltica, la superficie subyacente deberá estar
completamente limpia, con la aplicación de un riego de liga, el cual deberá efectuarse con
emulsión asfáltica catiónica de curado rápido (CRS-1), con una tasa entre 0.2 y 0.4 litros/m2
en base al residuo asfáltico.
La temperatura de calentamiento y aplicación del asfalto modificado se determinará
empleando la carta viscosidad-temperatura, efectuando ensayos con viscosímetro
Brookfield y el método de la viscosidad a corte cero, o cualquier otro método que tome en
cuenta el comportamiento no newtoniano del ligante polimerizado. La temperatura de
calentamiento del ligante en todo caso no deberá exceder los 180°C, con la finalidad de
evitar la degradación del polímero.
Los agregados deberán ser calentados a una temperatura de 10°C a 15°C por encima de la
temperatura del cemento asfáltico, pero a no más de 170°C.
La mezcla producida en planta deberá ser transportada al punto de aplicación en
camiones de tolva basculante, de acuerdo a lo especificado en 1.4.3. Para que la mezcla
sea colocada en la pista a la temperatura especificada, cada cargamento deberá ser
cubierto con una lona u otro material cobertor aislante, con tamaño suficiente para

proteger y mantener la temperatura de la mezcla. Es recomendable que la distancia de

transporte no sea mayor de 40 km.
La distribución de la mezcla asfáltica deberá ser efectuada mediante el empleo de
máquinas acabadoras convencionales, de acuerdo a la especificado en 1.4.4. En caso que
ocurran irregularidades en la superficie de la capa, estas deberán ser corregidas por la
adición manual de mezcla asfáltica con polímero, luego de producida la primera pasada
del rodillo, debiendo efectuarse esta operación en forma rápida y mediante el uso de
rastrillos.
En ningún caso se admitirá la superposición de juntas, ya sean transversales o longitudinales.
En el caso de las transversales debe haber un mínimo de 5 metros de separación entre
capas superpuestas y para las longitudinales un mínimo de 0.20 metros. Las juntas
longitudinales además no deben coincidir con la huella del tránsito. Las mezclas colocadas
para la formación de juntas deben tener paredes verticales, y no se admitirá que se aplaste
la mezcla en los bordes.
Después del esparcido del concreto asfáltico, se deberá dar inicio del rodillado. Como
norma general la temperatura de rodillado deberá ser la más elevada que la mezcla
asfáltica pueda soportar, temperatura esta que será fijada en obra en forma experimental,
para cada caso. La temperatura recomendable para la compactación de la mezcla estará
entre 140 y 160°C.
La compactación deberá iniciarse empleando un número adecuado de rodillos lisos
metálicos de 10 a 12 ton de peso seco cada uno y en modo estático. No se recomienda el
empleo de rodillos neumáticos. La compactación se empezará inmediatamente después
de extendida la mezcla, mediante pasadas longitudinales de por lo menos 2 rodillos
trabajando en paralelo; el proceso empezará en los bordes, y continuarán en dirección al
eje de la pista. En las curvas, la compactación deberá comenzar siempre desde el punto
más bajo hasta el más alto. Al final de cada pasada, antes de que el rodillo pare e invierta
la marcha, deberá efectuar una trayectoria curva con el menor radio de giro que sea
posible, debiendo al final de la siguiente pasada realizar una operación similar pero en
sentido opuesto, a fin de que las marcas de frenado no queden marcadas en forma
transversal al eje de la vía y siempre sean borradas con las siguiente pasada. Las capas
asfálticas deberán quedar completamente compactadas antes que la temperatura
descienda por debajo de 135⁰C.
El número de pasadas deberá ser determinado en el tramo de prueba, y será aquel que
permita obtener un grado de compactación igual al 95% de la Máxima Densidad Teórica
(AASHTO T209) obtenida en laboratorio. Además, esta compactación deberá ser tal que
garantice el porcentaje de vacios de diseño, el mismo que será calculado cada jornada
comparando las densidades obtenidas en el camino mediante extracción de testigos y la
Densidad Máxima Rice correspondiente al sector. Esta última será calculada dos veces por
jornada de trabajo de muestras tomadas detrás de la terminadora ó de mezcla elaborada
en planta. Se deben extraer por lo menos seis testigos por tramo ejecutado por día
aplicando la tabla de números aleatorios, nunca menos de un testigo cada 100 metros
lineales por carril. Ningún valor individual podrá estar por debajo de 1% ni por encima de 4%.
Durante las operaciones de rodillado no serán permitidos cambios de dirección ni
inversiones de marcha en forma brusca, ni el estacionamiento de los equipos sobre el
revestimiento recién rodillado. Las ruedas de los rodillos deberán humedecidas
adecuadamente, a fin de evitar la adherencia de las mezclas, empleando sustancias que
no sean disolventes ni perjudiciales a la mezcla asfáltica. La capa asfáltica recién acabada
deberá mantenerse sin tráfico hasta su completo enfriamiento.


Además de los mencionados, se aplicarán los mismos controles que para el caso de un
concreto asfáltico convencional, ya sea para el control de producción de la mezcla en
planta, así como para la verificación de la compactación, espesores y acabado de la
capa construida. Para tal fin regirán las Especificaciones Generales del proyecto.
7. PAGO
El concreto asfáltico mezclado en caliente tipo SMA, será pagado a los precios unitarios
contractuales, definidos y presentados en los formularios de propuesta.

2.5 Carpeta de Concreto Asfáltico, con Mezcla Tipo SMA con Asfalto Mod. m3
C/Polímeros Tipo SBS

DRENAJE
Esta sección corresponde a las especificaciones generales que deberá seguir el

CONTRATISTA, para llevar a cabo los trabajos en el sistema de drenaje proyectado para
la carretera existente como aquella correspondiente a su par vial dentro del diseño que
se muestran en los planos constructivos.
El sistema de drenaje de la carretera está formado por obras que componen el drenaje
superficial (transversal y longitudinal) y el drenaje subterráneo, correspondientes a la
propia carretera y de las obras de drenaje necesarias en pasos a nivel, separadores,
retornos, áreas de peaje y pesaje, distribuidores de la manera como se muestran en los
planos y se detalla en el pliego de Especificaciones Especiales.
La carretera atraviesa centros poblados, que requieren de un drenaje de protección y
encauce de aguas del sector urbano que estará formado por conductos (canales),
alcantarillas, sumideros, que se los denominó Drenaje Urbano.
La carretera atraviesa por cursos naturales de agua, los cuales disponen de un puente, el
cual deberá permanecer como obra de arte mayor y deberá construirse otro puente
para el cruce del par vial. Fuera de estas obras, que están detalladas en la sección de
estructuras u obras mayores, se deben efectuar reparaciones, cambios y nuevas obras
complementarias que deberán ser ejecutadas de manera simultánea con el sistema de
drenaje.

EG 17 DEMOLICIÓN DE ESTRUCTURAS HIDRÁULICAS DE HORMIGÓN

EXISTENTE
1. DEFINICIÓN
La demolición de estructuras de hormigón y otros, es un conjunto de acciones orientadas al
desmoronamiento de elementos construidos con hormigón y otros materiales, que ya no se
consideran útiles para los fines que fueron previstos originalmente.
La demolición y remoción de dispositivos existentes de hormigón simple, armado y otros
materiales, fuera del cuerpo de la carretera, están regidas por estas Especificaciones.
2. MATERIALES
La demolición no emplea materiales porque comprende la destrucción de hormigón simple
o armado, albañilería u otro tipo de material de construcción que no será utilizado en el
drenaje propuesto en los planos.
3. EQUIPO Y MAQUINARIA
El equipo que utilice el CONTRATISTA dependerá del tipo de obra a demoler.
Este equipo será el recomendado por la práctica de la Ingeniería y que sea el más
adecuado.
4. EJECUCIÓN
En la demolición de los dispositivos o de elementos estructurales de hormigón, el
CONTRATISTA tomará en cuenta los siguientes aspectos:
a) Identificación y localización de los dispositivos o de la fracción de dispositivo que serán
demolidos y de los procesos que serán utilizados.
b) Demolición de dispositivos de hormigón con el empleo de herramientas manuales
(martillos, combos, punzón, cortadoras, palas, picos, palancas, etc.) o equipos
mecánicos como martillos neumáticos, tractor, pala mecánica, retroexcavadora.
c) Los fragmentos resultantes del derribe del dispositivo serán reducidos a tamaños que
permitan manipuleo, carga y transporte, utilizando palas u otros procesos manuales o
mecánicos.
d) Carga y transporte del material demolido, con carretillas manuales, y disposición final en
lugares que señale el SUPERVISOR y que no interfieran el escurrimiento de aguas
superficiales y que estén de acuerdo a las recomendaciones del EEIA.
e) El material fragmentado será cargado en camiones y transportado a lugares
previamente seleccionados y señalados en los planos.
f) Limpieza de la superficie resultante de la demolición, con escobas manuales o medios
mecánicos.
g) La demolición de dispositivos de drenaje, será autorizada por el SUPERVISOR, después de
la instalación de nuevos dispositivos que sustituyan, los que sean removidos, o de
dispositivos provisorios que permitan el escurrimiento de afluentes, sin riesgo para el
tráfico o para la estabilidad de la carretera.

h) Las actividades que se desarrollarán serán previamente planeadas y programadas y

cuando corresponda se elaborarán proyectos, para que el trabajo se realice en el
menor plazo posible.
i) Antes de iniciar la demolición, todo el equipo necesario y los materiales de sustitución
deberán estar dispuestos en el lugar donde se realicen las actividades.
j) En la demolición de dispositivos de hormigón el CONTRATISTA adoptará las medidas que
sean necesarias para el mantenimiento de la integridad de las estructuras y/u otro tipo
de obras anexas.
k) Opcionalmente, serán utilizados o asociados procesos mecánicos de demolición y
transporte de estructuras de hormigón (martillos rompedores neumáticos, palas
cargadoras, etc.).

5.1. MANEJO AMBIENTAL
Durante la demolición el CONTRATISTA asumirá la responsabilidad de preservación de las
condiciones ambientales tal como se describe a continuación:
a) Todos los materiales excedentes de excavaciones serán removidos de las
proximidades de la carretera evitando taponamiento u obstrucción, evitando que
los materiales removidos sean arrastrados por el agua y den lugar a sedimentación
o relleno del cauce.
b) En los puntos de desagüe de los dispositivos se ejecutaran trabajos de protección
que impidan erosión de las vertientes o relleno del curso de agua.
c) En todos los sitios donde se realicen excavaciones, o rellenos necesarios para la
construcción de estructuras se adoptarán medidas de mantenimiento, plantando
especies vegetales apropiadas.
d) Durante el desarrollo de los trabajos se evitará el tráfico innecesario de equipos o
vehículos por terrenos no intervenidos para evitar su alteración.
e) En las áreas de desmonte, o de préstamo, se evitara la disposición de materiales
de demolición, que afecten el drenaje superficial.
5.2. INSPECCIÓN
5.2.1. Control de la ejecución

El control de la demolición se realizará mediante apreciación visual del trabajo
efectuado y de la verificación del lugar seleccionado para la disposición del material
removido.
5.2.2. Verificación de los trabajos

La verificación de los trabajos de demolición se realizará con ayuda de un
levantamiento topográfico, y con la determinación de medidas en los lugares de
ejecución de las nuevas canalizaciones y accesorios.
Los segmentos y piezas que sean demolidos serán identificados mediante instrucciones
por escrito que respaldarán la ejecución del trabajo.
También se determinarán los volúmenes de la demolición y la fragmentación para
favorecer la remoción del área de trabajo.

El control cualitativo de los trabajos se realizará de manera visual, evaluando las

características de las obras ejecutadas, añadiendo otros procesos de control, para
garantizar que no se presentaran perjuicios de escurrimiento de las aguas.
5.2.3. Aceptación y Rechazo

La demolición será aceptada si satisface las condiciones de está Especificación. En
caso contrario, el CONTRATISTA corregirá o completará el trabajo de la demolición.
6. MEDICIÓN
La demolición ejecutada, aceptada y aprobada será medida de acuerdo con los
siguientes criterios:
a) El volumen de hormigón, será medido en metros cúbicos, antes de proceder a la
demolición y el transporte de los escombros resultantes a los lugares que señale el
EEIA.
b) No se distinguirá entre hormigón simple y armado o entre procesos manuales y
mecánicos. El transporte de los escombros a su disposición final no será objeto de
medición.
c) En el caso de demolición de dispositivos puntuales accesorios, como cajas
colectoras o de pasaje, serán medidas en volúmenes, antes de la demolición
mediante levantamientos específicos.
7. PAGO
Los servicios serán pagados de acuerdo con las cantidades efectivamente ejecutadas,
incluyendo la mano de obra y encargos, equipos, herramientas y eventuales necesarios a su
ejecución.
La demolición será pagada de acuerdo a las cantidades determinadas por el método de
Medición con el correspondiente precio unitario contractual.
El precio unitario y el pago serán compensación por toda la mano de obra, equipo,
herramientas y otros gastos directos o indirectos que sean necesarios para la correcta
ejecución de la actividad.
3.1.1 Demolición de cabezales m3
3.1.2 Demolición de alcantarillas cajón existentes m3

EG 18 REMOCIÓN DE ALCANTARILLAS
1. DEFINICIÓN
Esta especificación se aplica a los procedimientos para la ejecución de servicios de
remoción de alcantarillas de hormigón o mampostería existentes.
Las alcantarillas existentes en la carretera actual serán removidas cuando indique el diseño.
En sitios con alcantarillas existentes en la carretera actual y ubicadas fuera de la faja de la
nueva carretera, las zanjas serán habilitadas para el libre paso del caudal de la quebrada,
en el caso que el diámetro de la misma sea menor que el indicado para la obra nueva o
que debido a su estado de conservación, afecten el desempeño de la nueva obra, o que
el SUPERVISOR así lo disponga.
Este trabajo será realizado inmediatamente después que se habilite el tránsito en la nueva
carretera, de acuerdo a la autorización del SUPERVISOR.
Los cabezales de hormigón o mampostería de piedra de las alcantarillas o cualquier otra
estructura existente que requiera ser removida del área de trabajo, serán demolidos de
acuerdo a ordenes impartidas por el SUPERVISOR, los escombros serán retirados y
depositados fuera de los límites de los cursos de las aguas, en aquellos lugares donde
instruya el SUPERVISOR. Dichos servicios de demolición deberán ser ejecutados de acuerdo
a las recomendaciones de la especificación Demolición de Estructuras Hidráulicas de
Hormigón.
2. EQUIPOS
Para la remoción de las alcantarillas, serán utilizadas herramientas manuales. Para el
transporte de los materiales demolidos se requiere la utilización de carretillas a mano.
Opcionalmente, el empleo de procesos mecánicos podrá ser admitido, cuando así lo
autorice el SUPERVISOR.
3. EJECUCIÓN
La ejecución de los servicios de remoción de alcantarillas requiere las siguientes actividades:
a) Definición del sector para donde serán transportadas las alcantarillas removidas.
b) Identificación de las alcantarillas que se debe remover.
c) Marcación del alineamiento de la obra, con piquetes a cada 5m, nivelados de
forma a permitir la determinación de los volúmenes de excavación.
d) Excavación manual o mecánica de las zanjas necesarias. Se deberá prever un
ancho 30 cm más grande que la obra existente o que la que será ejecutada,
conforme el caso.
e) Remoción de las alcantarillas de tubos de hormigón o con arco metálico,
ejecutada de manera cuidadosa, para no dañar los materiales, los que serán
entregados al Cliente bajo inventario elaborado por el SUPERVISOR.
f) Carga y transporte de las alcantarillas removidas para los locales de disposición
previamente definidos.
g) Demolición y remoción del lecho y de las bocas cuando sea necesario, siempre
de forma que los fragmentos resultantes sean reducidos al punto de que se los
pueda cargar.

h) Transporte del material demolido, por medio de carretillas a mano, y disposición en

lugares específicos previamente determinados, de forma que no se produzcan
interferencias en el proceso de escurrimiento de las aguas superficiales y si posible
no haya un aspecto visual desagradable a los usuarios de la carretera.
i) Relleno del lugar inmediatamente después de la remoción o ejecución de nueva
alcantarilla si así se establece en el diseño. En este caso, todas las especificaciones
correspondientes al nuevo dispositivo deberán ser respetadas.

El control del servicio consistirá en la verificación, en el lugar de despojo, de la integridad
de las alcantarillas removidas. El servicio será aceptado desde que este ítem sea
considerado satisfactorio.
5. MEDICIÓN
a. Remoción de Alcantarillas
Será medida por metro lineal (m) de alcantarilla removida, de acuerdo a la longitud
tomada en sitio, independiente de las dimensiones de las obras o de la altura de los
terraplenes. No será objeto de medición cualquier otro trabajo o material necesario
para la correcta ejecución del servicio. No será motivo de medición aparte el traslado
de los materiales recuperados al lugar que el SUPERVISOR indique.
b. Demolición y Remoción de Estructuras de Hormigón

Los servicios ejecutados de demolición y remoción de estructuras de hormigón, serán
medidos de acuerdo al establecido en la especificación Demolición de Estructuras de
Hormigón.
6. PAGO
a. Remoción de Alcantarillas
Los trabajos previstos en la presente especificación, medidos de acuerdo al método
descrito en el inciso 5, serán pagados a los precios unitarios contractuales incluidos en los
Formularios de Propuesta.
Dichos precios y pagos serán compensación total por todo el equipo, herramientas,
mano de obra, imprevistos así como todo y cualquier trabajo y material que no sea
objeto de medición, que se utilice para ejecutar y concluir los respectivos trabajos.
b. Demolición y Remoción de Estructuras de Hormigón
Los servicios de demolición y remoción de estructuras de hormigón serán pagados de

acuerdo al establecido en la especificación Demolición de Estructuras de Hormigón.
3.1.3. Retiro de alcantarillas circulares existentes de hormigón m
3.1.4. Retiro de alcantarillas existentes metálicas de tubería ARMCO m
3.1.5. Retiro de alcantarillas existentes metálicas abovedadas ARMCO m

EG 19 EXCAVACIÓN PARA ESTRUCTURAS
1. DEFINICION
Este trabajo comprende todas las actividades necesarias para la remoción de material no
clasificado que debe ser excavado para la posterior construcción de las fundaciones de
pilas, pilotes vaciados en sitio, fundaciones de muros y otras estructuras. Asimismo,
comprende todas las actividades necesarias para ejecutar el relleno de la excavación
hasta el nivel del terreno natural, el nivel especificado en los planos y/o los niveles que
disponga el SUPERVISOR. Adicionalmente comprende la eliminación de todo el material
excavado excedente producto de este trabajo de acuerdo a como disponga el
SUPERVISOR.
Esta actividad incluye, además, el desagüe, bombeo, tablestacado, apuntalamiento y la
construcción necesaria de encofrados y ataguías, así como el suministro de los materiales
para dichas construcciones, de tal manera que los trabajos de excavación y rellenos antes
mencionado puedan ser ejecutados normalmente. También comprende el posterior retiro
de encofrados y ataguías así como la ejecución del relleno necesario.
Se incluye dentro de esta actividad la excavación para la sustitución de materiales no aptos
para soportar o estar ubicados debajo de fundaciones de estructuras y la colocación de los
materiales de sustitución. Adicionalmente, comprende la provisión y colocación de material
de relleno común, material granular drenante, balasto y cualquier material seleccionado
indicado por el SUPERVISOR.
2. MATERIALES
Las Excavaciones para Estructuras se clasifican de acuerdo a la forma de su ejecución en:
2.1. EXCAVACIÓN COMÚN PARA ESTRUCTURAS
Se considera la excavación, hasta una profundidad de 2 metros por debajo del nivel del
terreno, siempre que permita su movimiento sin el uso de explosivos. En caso de tener un
terreno inclinado, el promedio de las alturas de la excavación en los vértices de la misma,
debe ser de 2 m, entonces se tendrá la cota inferior a considerar en cómputo de
excavación común. Cuando el nivel freático se encuentra por encima de los 2 metros, se
considerará ésta la cota inferior de excavación común.
2.2. EXCAVACIÓN COMÚN CON ENTIBACIÓN
Toda la excavación común realizada por debajo de la cota considerada como
excavación común para Estructuras se toma como excavación común con entibación.
2.3. EXCAVACIÓN COMÚN CON AGOTAMIENTO Y ENTIBACIÓN
Es igual al caso anterior pero cuando se encuentra por debajo del nivel freático, para
cuya ejecución es necesario bombear el agua infiltrada.
2.4. EXCAVACIÓN EN ROCA
Cuando el material a excavar es roca maciza, bolones de gran tamaño (diámetro
promedio de 1 metro) o material duro o compacto, que para su ejecución es necesario
usar explosivos de pequeña intensidad o el uso de equipo especial y personal
especializado en demolerlos, de tal manera de no afectar al terreno circundante o
estructura aledaña a la obra.

2.5. EXCAVACIÓN EN ROCA CON AGOTAMIENTO

Se considera al igual caso anterior cuando es necesario bombear el agua infiltrada, por
estar debajo del nivel freático.
2.6. UTILIZACION DEL MATERIAL EXCAVADO

Todo el material excavado en la medida que sea adecuada, debe ser utilizado como
relleno. El materia excedente, aún cuando provisionalmente fuera permitido quedarse
dentro de un curso de agua, deberá ser eliminado en tal forma que no obstruya la
corriente ni perjudique en modo alguno la eficiencia o el aspecto de la construcción. En
ningún momento se deberá depositar material excavado de manera que ponga en
peligro la construcción parcialmente terminada.
3. EQUIPO
dimensiones del servicio a ejecutar. El CONTRATISTA presentará una relación detallada
del equipo que empleará en cada trabajo o en el conjunto de actividades para su
análisis y aprobación del SUPERVISOR, quién podrá instruir al CONTRATISTA que modifique
el equipo a fin de hacerlo más adecuado a los objetivos de la Obra.
4. EJECUCIÓN
4.1. EJECUCION DE LA EXCAVACION

El CONTRATISTA deberá notificar al SUPERVISOR, con 5 días de anticipación, de la
iniciación de cualquier excavación para que pueda tomar las elevaciones y medidas de
las secciones transversales del terreno natural. El terreno natural contiguo a la estructura
no deberá alterarse sin permiso del SUPERVISOR.
Las zanjas o fosas para la cimentación de las construcciones o fundaciones de las mismas,
deberán ser excavadas hasta las cotas indicadas en los planos o según fuesen instruidas
por el SUPERVISOR. Deberán ser de suficiente tamaño para permitir el emplazamiento de
las estructuras en el ancho y longitud indicadas.
La cota de la base de las funciones, según se indica en los planos, se debe considerar
aproximada y el SUPERVISOR pueda ordenar por escrito el cambio de las dimensiones o
cotas de tales estructuras. Asimismo, el CONTRATISTA deberá verificar la capacidad
portante del terreno de fundación y presentar su solicitud de aprobación del terreno de
fundación acompañada de las notas de cálculo, antes de proceder con los trabajos
posteriores.
Cuando el terreno de cimentación sea roca o un material duro, deberá ser librado de
todo material flojo y cortado para que tenga una superficie firme, ya sea plana,
escalonada o endentada, según ordene el SUPERVISOR. Todas las grietas y rendijas
deberán ser limpiadas y enlechadas con cemento. Toda piedra suelta o desintegrada y
los estratos menudos, deberán ser removidos. La cota de fundación deberá estar como
mínimo un metro por debajo del nivel más bajo de la roca.
Cuando la fundación tenga que apoyarse sobre material que no sea roca, la excavación
hasta la cota de fundación deberá hacerse justo hasta el nivel sobre el que dicha
fundación vaya a ser colocada. Cuando el material a este nivel fuese blando, fangoso o
de otro modo inadecuado a juicio del SUPERVISOR, el CONTRATISTA deberá remover ese
material inadecuado y rellenar con material granular aprobado. Este relleno de

cimentación deberá ser colocado y compactado en capas de 15 cm. cada una, hasta
que alcancen la cota de fundación.
En caso de utilizar equipo para la excavación, ésta se efectuará hasta 50 cm. sobre la
cota, de fundación final, realizándose el resto de la excavación en forma manual.
Cuando se llegue a cota de fundación, esta superficie deberá ser nivelada mediante un
empedrado o una capa de hormigón pobre (tipo E) por debajo de la cota de fundación
definitiva.
Cuando exista presencia de agua, se deberá construir un sistema de canales perimetral
alrededor de la fundación con la finalidad de evitar que el agua invada la superficie
nivelada.
4.2. ENTIBADO, ATAGUIAS Y TRABAJOS AFINES

Se debe utilizar ataguías apropiadas y prácticamente impermeables donde quiera que se
encuentren estratos o napa freática situada por encima de la cota de fundación. El
CONTRATISTA deberá presentar dibujos de detalle que muestren su método propuesto
para la construcción de ataguías. Las ataguías o entibación para la construcción de
fundaciones deberán, por lo general, ser colocados muy por debajo del fondo de las
zapatas y deberán estar bien apuntaladas. Por lo general, las dimensiones interiores de las
ataguías deben ser tales que permitan el espacio libre suficiente para la construcción de
encofrados y la inspección de sus exteriores, así como para permitir el bombeo fuera de
los encofrados.
Los encofrados deberán ser construidos de manera que protejan al hormigón fresco
contra el daño que podría causar una repentina crecida de la corriente de agua, así
como para evitar daños por erosión a la fundación.
No deberá dejarse, ningún maderamen ni apuntalamiento en los encofrados de modo
que se introduzcan hacia el interior de la infraestructura, excepto cuando se tenga
permiso por escrito del SUPERVISOR.
Cualquier bombeo que se permita desde el interior de alguna parte cerrada de la
fundación, deberá ser efectuado de modo que excluya la posibilidad de que alguna
parte del hormigón pudiese ser arrastrada por el agua. Cualquier bombeo que fuese
necesario durante el colado de hormigón o por lo menos 24 horas después del mismo,
deberá ser efectuado desde un sumidero apropiado que se encuentre fuera del
encofrado. El bombeo para agotar un encofrado sellado no se deberá comenzar hasta
que el sello se encuentre suficientemente fraguado para resistir la presión hidrostática.
A menos que fuese dispuesto de otro modo, los encofrados, ataguías y apuntalamientos
correspondientes, deberán ser retirados por el CONTRATISTA una vez terminada la
infraestructura, de manera que no alteren o dañen la obra ya terminada.

Cuando el CONTRATISTA concluya el desbroce, desbosque, destronque y limpieza, deberá
solicitar al SUPERVISOR la verificación y aprobación de esta actividad, luego de lo cual éste
podrá, a solicitud del CONTRATISTA, autorizar por escrito la iniciación de la excavación para
estructuras.
El CONTRATISTA, para iniciar la ejecución de la excavación señalada, estacará la obra en
detalle, referenciará los límites de la misma, presentará los materiales a emplear y previa
aprobación escrita del SUPERVISOR procederá a iniciar la construcción.

El SUPERVISOR verificará y registrará topográficamente el área donde se realizarán las

excavaciones, para fines de medición.
Durante la excavación el SUPERVISOR controlará que se respeten y cumplan los
alineamientos y cotas del proyecto, de acuerdo punto 4.0 de esta especificación.
Asimismo, el CONTRATISTA deberá verificar la capacidad portante del terreno de fundación
y presentar su solicitud de aprobación del terreno de fundación acompañada de las notas
de cálculo, antes de proceder con los trabajos posteriores.
El SUPERVISOR aprobará por escrito las condiciones naturales de fundación o, según
convenga, dispondrá por escrito la modificación que crea conveniente para mejorar la
estabilidad de la obra.
El SUPERVISOR exigirá que todas las vías de agua estén libres y que permitan el escurrimiento.
Asimismo, verificará que se tomen medidas de seguridad para evitar inundaciones aguas
abajo o se ponga en peligro las obras en construcción o ya construidas.
El SUPERVISOR certificará y aprobará gradualmente la ejecución del relleno en
cumplimiento estricto de las instrucciones de esta especificación y las Especificaciones
Terraplenes.
En caso de no cumplirse el contenido del inciso 4. EJECUCIÓN de esta Especificación por
parte del CONTRATISTA, el SUPERVISOR no certificará las obras para fines de pago hasta que
se hayan ejecutado las correcciones correspondientes a las obras deficientes. El SUPERVISOR
dispondrá por escrito que las obras afectadas sean retiradas o corregidas a costo del
CONTRATISTA.
6. MEDICION
El volumen de excavación será la cantidad de metros cúbicos, medidos en su posición
original, de material excavado y aceptado, de acuerdo a los planos o como fuese
ordenado por el SUPERVISOR. En ningún caso serán incluidos en la medición para pago los
siguientes volúmenes:
1. El volumen exterior de los planos verticales situados a 50 cm. fuera y paralelos a las caras
laterales de la fundación. En el caso de excavación en roca y excavación en roca con
agotamiento no existe sobre ancho de 50 cm.
2. El volumen exterior de las líneas de desagüe inferiores mostradas en los planos (sin ancho
adicional para excavación) y los límites exteriores de relleno para cimentación que
fuesen ordenados por el SUPERVISOR.
3. El volumen de agua u otro liquido resultante de las operaciones de construcción y que
pueda ser expulsado por bombeo o desagüe.
4. El volumen de alguna excavación efectuada con anterioridad a las mediciones y
elevaciones del terreno natural.
El volumen de relleno corresponderá a la cantidad de metros cúbicos (m3), medidos en su

posición final, del material granular efectivamente suministrado y compactado debajo de
las estructuras para obtener la cota correspondiente a sus fundaciones, o para sustituir
materiales inadecuados existentes en las cotas indicadas para fundación, de acuerdo a la
respectiva especificación o instrucción de SUPERVISOR, colocado en el lugar y aceptado
por el SUPERVISOR.

7. PAGO
Las cantidades antes establecidas serán pagadas al precio unitario del contrato por unidad
de medida para cada uno de los ítem de pago que se detallan a continuación, cuyos
precios significarán la compensación total por el trabajo prescrito en esta sección.
No se hará ningún pago directo por bombeo, agotamiento y drenaje de agua debiendo el
costo de estos trabajos incluirse en los ítem de pago para excavaciones consignados en la
lista de precios.
Dichos precios y pagos serán compensación total por todo el equipo, herramientas, mano
de obra, transporte, imprevistos así como todo y cualquier trabajo y material que no sea
objeto de medición, que se utilice para ejecutar y concluir los respectivos trabajos.
3.2.1 Excavación No Clasif. P/Obras de Drenaje Menor (D. Transv.) m3
3.5.1 Excavación No Clasif. P/Obras de Drenaje Menor (D. Urb.) m3
4.1.1 Excavación No Clasif. P/Estructuras Sin Agotamiento (Infraest.) m3
4.1.2 Excavación No Clasif. P/Estructuras Con Agotamiento (Infraest.) m3

EG 20 RELLENO Y TERRAPLENES PARA OBRAS DE ARTE
1. DESCRIPCIÓN
Este ítem corresponde a los trabajos de relleno realizado para la implantación de estructuras
y obras de drenaje.
El relleno será ejecutado de acuerdo con los planos hasta los niveles de acabado indicados
en los planos de alcantarillas (tubulares, cajones, celdas modulares, pórticos), dispositivos de
drenaje, muros de contención, rellenos con geomallas, otras obras de arte menores,
preparación del lecho de fundación en todas las estructuras y dispositivos de drenaje, y
cualquier otro trabajo similar indicado en obra por el SUPERVISOR. Asimismo, incluye dentro
del ítem todas las operaciones de manipuleo del material, mezclado, vaciado, vibrado,
hasta alcanzar un relleno con las características indicadas en esta especificación.
También se incluyen rellenos para encauces explícitamente instruidos por el SUPERVISOR.
Este trabajo también incluye el relleno de cambios de materiales para mejorar la
cimentación de las estructuras y obras de drenaje que así lo requieran.
Para todas las actividades de relleno, que así lo requieran, el Contratista deberá prever la
necesidad de desagüe por bombeo, u otros procedimientos como la construcción de
ataguías, de tal manera que los trabajos de relleno sean ejecutados adecuadamente.
La provisión de los materiales será realizada de acuerdo con las previsiones y
especificaciones de los movimientos de tierra EG 4 Terraplenes.
Existen dos tipos de rellenos y terraplén para obras de arte, a ser efectuados, con material
común de suelo y el efectuado con relleno fluido, que serán empleados según indican los
planos de construcción o señale el Supervisor de obra.
2. MATERIALES
Serán todos los aptos para la conformación de rellenos de acuerdo con lo establecido para
cuerpo de terraplén y para las capas finales en la correspondiente especificación.
En general será utilizado el mismo material producto de la excavación de la zanja en el
cuerpo del terraplén existente en el caso de la vía actual y del material de terraplén en el
caso de la construcción del par vial. Cualquier otro material adicionalmente necesario
deberá obtenerse con preferencia de sobrantes de la excavación y será provisto por el
CONTRATISTA previa aprobación del SUPERVISOR.
El relleno fluido, consiste de: Arena, Agua y Cemento Portland, en caso de necesidad podrá
incluirse aditivos y agregados. La selección de los materiales estará regida principalmente
por la disponibilidad, tipo de aplicación y características deseables de la mezcla como:
fluidez, resistencia y densidad.
El contratista utilizara los materiales de una determinada cantidad de bancos de préstamo,
a ser definida con el SUPERVISOR. De cada uno de los bancos se deben tener las
características de los materiales así como de las mezclas de relleno fluido.
Las características de los materiales deben ser:
a) Agua: toda agua aceptable para la fabricación de concreto de cemento es aceptable
para relleno fluido.

b) Cemento: El cemento a utilizar será el cemento tipo IP-30, conforme con la

especificación ASTM C150, aunque se pueden usar otros tipos de cementos, siempre que
las pruebas previas demuestren resultados aceptables.
c) Aditivos: los aditivos mas usados para proveer de la característica mas notoria del relleno
fluido, la fluidez, son las cenizas volantes, las mismas que pueden ayudar a incrementar
la resistencia, reducir la exudación, la contracción y la permeabilidad.
Otros aditivos comúnmente usados, dependiendo de las circunstancias, son los
incorporadores de aire y los agentes espumantes. La incorporación de aire, además de
controlar las propiedades térmicas, puede ayudar a mejorar la trabajabilidad, reducir la
contracción, anular la exudación, minimizar la segregación, reducir el peso unitario y
controlar el desarrollo de la resistencia.
d) Agregados: En principio, se puede usar todo material que cumpla con ASTM C33, sin
embargo, también se pueden usar los materiales para la elaboración del concreto
normal y los materiales granulares obtenidos de excavaciones, incluyendo arenas
limosas con un máximo del 7% pasando por la malla N° 200. Los suelos arcillosos
presentan problemas de reacciones expansivas, fragua, contracciones y resistencias
variables, por la que no se recomienda su uso.
3. EQUIPO
El que corresponda para la ejecución adecuada de estos rellenos. El Contratista
considerara que al tratarse de rellenos en áreas en contacto directo con estructuras y obras
de drenaje el proceso de compactación debe ser tal que asegure la obtención de los
índices de calidad requeridos y que al mismo tiempo no dañe los elementos fabricados
para ella deberá utilizar vibradores adecuados para garantizar la compactación del
mortero fluido.
4. EJECUCION
Una vez colocadas las tuberías y realizadas las juntas de unión y pruebas correspondientes
en las tuberías se dará aviso al SUPERVISOR DE OBRA quién comprobará el tendido y
autorizará el relleno que se lo realizará de acuerdo a las siguientes estipulaciones:
4.1. LECHO DE TIERRA CERNIDA

Cuando la excavación de zanjas llegue al nivel de fondo que señala los planos, se
colocará un lecho de tierra cernida libre de piedras con una altura mínima de 10 cm.
alternativamente se prevé lecho de arena, dicho material será no coherente o
ligeramente coherente y su granulométrica deberá corresponder a la de arena gruesa.
4.2. CAPA DE ASIENTO

Con carácter previo AL RELLENO y terraplén de la obra de arte, deberá ser colocada una
CAPA DE ASIENTO sobre la cual será colocada la alcantarilla y que formará parte del
relleno. Esta capa está indicada en los planos y sobre la cual se ajustará la obra de arte
con las respectivas cotas de ingreso y salida que no podrán ser variadas, sin autorización
escrita del SUPERVISOR.
4.2.1. Asiento de la tubería tubular de hormigón

Cuando ninguna clase de asiento fuese especificada, serán aplicables los requisitos
para la Clase C.

La Clase A de asiento deberá consistir en un lecho continuo de hormigón Tipo E, de

acuerdo con los detalles de los planos y las exigencias de la Especificación.
La Clase B de asiento deberá consistir en asentar la tubería hasta una profundidad no
menor del 30% del diámetro exterior vertical del tubo. El espesor mínimo de la capa de
asiento debajo del tubo deberá ser de 10 cm o el indicado en los planos, constituido de
arena o suelo arenoso seleccionado, en el cual todo el material debe pasar por el tamiz
de 3/8 de pulgada y no más de un diez por ciento por el tamiz No. 200. Esta capa
deberá conformarse ajustándose a la tubería por lo menos en un 15% de su altura total.
Cuando se deban colocar tubos del tipo de caja y espiga se deberán dejar hendiduras
en el material de asiento, de un ancho suficiente para acomodar la cabeza del tubo
(caja).
La Clase C de asiento deberá consistir en asentar la tubería directamente sobre el
terreno de fundación hasta una profundidad no menor al 10% de su altura total. La
superficie del lecho de fundación, terminada de acuerdo con el numeral 4.2 de esta
especificación deberá amoldarse para ajustarse a la tubería. Cuando se deban colocar
tubos del tipo de caja y espiga, se deberán dejar hendiduras en el material de
fundación, de un ancho suficiente para acomodar la cabeza del tubo (caja).
4.2.2. Asiento para la tubería metálica.

Para la tubería flexible, el asiento deberá ser toscamente conformado, y se colocará
una capa de asiento, de arena o de material granular fino, con el espesor mínimo
indicado a continuación o conforme lo indicado en los planos:
PROFUNDIDAD DEL CORRUGADO DE LA PROFUNDIDAD MINIMA DEL ASIENTO

TUBERIA
½ pulgada 2,5 centímetros
1 pulgada 5,0 centímetros
2 pulgadas 7,5 centímetros
Para tubería de planchas estructurales y diámetro grande, el asiento conformado no

necesita exceder del ancho de la lámina del fondo.
4.3. RELLENO ALREDEDOR Y ENCIMA DE LA OBRA DE ARTE.

Una vez que la obra de arte esté en la posición correcta, y haya sido verificada y
aprobada por el Supervisor de Obra se procederá al relleno de la zanja con material
común o con relleno fluido como se indica en los planos o señale el Supervisor de obra.
4.3.1. Método 1: Relleno con material común

Las zonas excavadas alrededor de obras de arte deberán rellenarse con material
COMÚN aprobado, en capas que no excedan de 15 cm. de espesor hasta llegar a la
cota original del terreno. Cada capa deberá ser humedecida o secada, según sea
necesario, y compactada íntegramente con compactadoras mecánicas hasta obtener
la densidad requerida en la Especificación de terraplenes de la carretera.
Al colocar rellenos o terraplenes, el material empleado deberá colocarse
simultáneamente, hasta donde sea posible, a la misma altura en ambos lados de un
estribo, pilar o muro. Si las condiciones existentes exigiesen efectuar el rellenado más
alto de un lado que del otro, el material adicional en el lado más alto no deberá ser

colocado hasta que el INGENIERO lo permita y, con preferencia, no antes que la

mampostería haya estado en su lugar 14 días o hasta que los resultados de ensayos
efectuados bajo la supervisión del INGENIERO, establezcan que la mampostería haya
alcanzado suficiente solidez para resistir cualquier presión originada por los métodos
aplicados, y los materiales puedan ser colocados sin provocar daños o tensiones que
excedan un factor de seguridad.
Los rellenos o terraplenes no deberán construirse detrás de los muros de alcantarillas
cajón de hormigón, hasta que la losa superior esté colocada y totalmente fraguada en
el caso de no ser monolítica la estructura. Los rellenos y terraplenes detrás de los estribos
sujetados en su parte superior por la superestructura, y detrás de los muros laterales de
alcantarillas deberán ejecutarse simultáneamente detrás de estribos contrarios o muros
laterales.
Todos los terraplenes contiguos a las obras de arte, deberán construirse en capas
horizontales y compactarse tal como lo determina la Especificación ES-04. Se deberá
tener especial cuidado para evitar cualquier efecto de cuña contra las estructuras, y
todos los taludes limítrofes o dentro de las zonas por rellenar deberán ser escalonados o
dentados para evitar la acción de los mismos con efecto de cuña. La colocación de
terraplenes y el escalonado de los taludes deberán continuar de manera tal que en
todo momento exista una berma horizontal de material bien compactado, en una
longitud por lo menos igual a la altura de los estribos o muros contra los cuales se
efectúa el relleno, excepto en los casos en que estos lugares estuvieran ocupados por
material original no afectado por los trabajos de la obra.
Se deberán tomar medidas adecuadas para obtener un drenaje completo. Se deberá
utilizar piedra triturada o arena gruesa y grava para el desagüe en los orificios de
drenaje señalados en los planos.
4.3.2. Método 2: Asiento y Relleno fluido.

Denominado relleno fluido o también conocido como Material de Baja Resistencia
Controlada (CLSM, por sus siglas en inglés), Relleno de Densidad Controlada (CDF, por
sus siglas en inglés) y Relleno de Lechada, está siendo utilizando cada vez más como
cama de apoyo o material de relleno de tuberías. El término "relleno fluido" abarca una
gran variedad de materiales de relleno que se utilizan como alternativas al material
granular compactado. Los materiales de este tipo de relleno se componen de mezclas
de arena, cemento Portland, cenizas volantes clase C o clase F y agua. Además, al
momento de su colocación la mezcla suele ser fluida y autonivelante.
El relleno fluido es una alternativa al suelo convencional o al relleno de piedra. Tiene la
ventaja de proveer rápidamente una excelente resistencia, a la vez que proporciona un
método de instalación fácil y eficiente. El relleno fluido ha demostrado ser una
alternativa viable cuando la disponibilidad de piedra, arena, u otros rellenos aceptables
es limitada o su costo es tan alto que imposibilita su uso. A pesar de estas ventajas, es
necesario que el relleno sea controlado y que se tomen precauciones para lograr una
correcta instalación.
Una vez aprobado el uso de los rellenos fluidos el contratista debe elaborar un
procedimiento de trabajo y de calidad para la actividad de relleno fluido.
Para dar inicio a un relleno, el Contratista solicitará la autorización correspondiente,
debiendo cuidar que los elementos adyacentes cuenten con todos los requisitos de
calidad aprobados, todo relleno será iniciado una vez verificadas por el SUPERVISOR
estas condiciones.

Los rellenos se harán con los materiales de los bancos acordados, los materiales serán
aprobados por el supervisor y deben contar con las características determinadas en esta
especificación. El SUPERVISOR aprobará las diferentes fuentes de materiales para los
rellenos.
El avance de los rellenos debe ser debidamente controlado, deberá existir control en la
actividad de vibrado (eliminación de vacíos) en cada capa colocada así como el
control de espesores. Asimismo el Contratista cuidará de levantar los rellenos de manera
equilibrada en todas las obras cuidando de no cargar excesivamente un lado con
respecto al otro sea en alcantarillas, estribos de estructuras cajón ó relleno de cabezales.
En todos los casos el relleno bajo este ítem será realizado hasta antes de la colocación
de las capas finales de terraplén, es decir hasta el nivel de -0,60 por debajo de la cota
de subrasante, debiendo ser conformadas estas últimas dos capas con los
procedimientos y bajo las condiciones del ítem de Terraplén correspondiente a los
Movimientos de tierra. El tubo será cubierto mínimamente con 0,60 m de relleno fluido
sobre la clave del tubo.
Cualquier daño a las paredes de hormigón de los elementos estructurales adyacentes al
relleno que se traduzca en fisuras asentamientos del dispositivo ó cualquier signo de
daño evidente exigirán del Contratista la inmediata paralización del relleno y la
evaluación del daño para establecer su remoción y reemplazo ó su adecuada
reparación. El SUPERVISOR realizará dicha evaluación y levantará las notas
correspondientes de evaluación. En todos los casos el Contratista tomará a su exclusiva
cuenta todas las medidas para igualar el atraso ocasionado por esta eventualidad.
Todos los rellenos que en una de sus caras se encuentren adosadas a taludes naturales ó
taludes de relleno anteriormente construido, deberán ser conformados sabre escalones
practicados en el talud de apoyo con las dimensiones que indique el SUPERVISOR o que
se encuentren detalladas en los planos. Estos escalones no serán medidos por separado
y formaran parte del ítem de relleno en estructuras y obras de drenaje.
El avance del relleno debe ser coordinado con la colocación de material drenante y
geotextil cuando sea el caso, en el interior de muros ó en otras obras que requieran de la
colocación de drenes con material drenante.
Cada capa debidamente vaciada y vibrada deberá ser aprobada por el SUPERVISOR
antes de colocar la siguiente, por lo que el Contratista deberá solicitar al SUPERVISOR
oportunamente el control diario correspondiente de todo el trabajo de relleno. El
contratista brindará al SUPERVISOR todas las facilidades para acelerar el control como el
equipo topográfico necesario incluido el personal pertinente.
Queda expresamente negada la posibilidad de que el Contratista pueda vaciar o
cargar relleno sobre una capa de relleno NO aprobada. No existe en esta
especificación el concepto de trabajos a "riesgo del Contratista" si estos involucran los
índices de calidad especificados.
Para la producción en planta se requiere que la temperatura ambiente bordee los 5°C y
la temperatura de la mezcla este encima de los 10°C.
Ya que la producción y el comportamiento del mortero fluido esta influenciado
fuertemente por el clima, se debe optar par trabajar con mezclas que tengan un slump
(revenimiento) de 12 +/- 2 centímetros.
Después de la colocación del relleno se debe cubrir la superficie con payasas de paja
por el clima frío, para evitar que el material pierda calor durante el proceso de

hidratación del cemento y además para aislarla del frío externo que puede congelar el
agua de mezcla.
Toda preparación de relleno fluido se llevará a cabo con maquinaria o equipo,
preferentemente camión mezclador de hormigón, quedando descartada la posibilidad
de preparar relleno manualmente.
Cualquier discrepancia entre el contratista y la supervisión respecto a la interpretación
de la presente especificación será definida por el PROPIETARIO.
El relleno fluido no podrá ser utilizado en todas las condiciones de temperatura y tiempo.
Se recomienda que la temperatura sea de por lo menos 5ºC y que el suelo en contacto
con el relleno fluido no esté congelado. No deben presentarse precipitaciones
considerables durante las primeras 24 horas después de su colocación.
Para aplicaciones de relleno fluido se recomienda el uso de una unión hermética al
agua. Con otros tipos de uniones, se deben tomar medidas de precaución para evitar la
infiltración. No se permite que las partículas de grano fino en el material de relleno se
infiltren en la unión.
La excavación de la zanja debe hacerse según los procedimientos estándares y cumplir
con todos los reglamentos de seguridad vigentes. El ancho de la zanja estará
determinado por la resistencia del suelo nativo. Cuando existen in-situ materiales
aceptables, como rocas u otros suelos de alta capacidad de soporte, es posible que los
anchos de zanja se puedan reducir a 150 mm desde cada lado de la tubería, siempre
que haya espacio suficiente para colocar y compactar adecuadamente el relleno en la
zona de acostillado de la tubería. La Tabla 20.1 muestra los anchos de zanja típicos para
una instalación de relleno fluido. Para suelos in situ blandos puede ser necesario un
ancho de zanja mayor. Una vez que se haya excavado la zanja con el alineamiento y la
pendiente adecuados, es posible proceder con la instalación de la tubería. La tubería
debe ser colocada en la zanja y unida según las recomendaciones del fabricante.
Tabla 20.1 Anchos de Zanja Recomendados para Relleno Fluido
Diámetro Nominal del Ancho Zanja Diámetro Nominal del Ancho Zanja
Tubo Tubo
mm (pulg.) Mín. (m) mm (pulg.) mm (pulg.)
300 (12”) 0.6 900 (36”) 1.5
375 (15”) 0.7 1000 (40”) 1.7
450 (18”) 0.8 1200 (48”) 1.9
600 (24”) 1.0 1350 (54”) 2.0
750 (30”) 1.3 1500 (60”) 2.3
*AASHTO LRFD Sección C12.6.6.1, 2006
Durante la instalación, se recomienda el uso tanto de un sistema de anclaje como de

capas sucesivas. Refiérase a la Figura 1 y la Tabla 17.2 para recomendaciones sobre las
capas. Tenga en cuenta que el relleno debe ser ubicado de manera uniforme en ambos
lados para evitar que fuerzas desequilibradas actúen sobre el tubo. Debe haber un
periodo de espera entre capas, según lo especificado por el SUPERVISOR de obra. Este
tiempo depende principalmente de la mezcla de diseño, la temperatura ambiente y la
humedad. La resistencia a la compresión típica del relleno fluido a la semana, es de 40 a
60 psi. El uso de plastificantes u otros aditivos puede afectar considerablemente el
tiempo de curado y la resistencia a la compresión final.
Para la mayoría de los proyectos de construcción, el trabajo se puede reanudar de 4 a 6
horas después de la colocación final. Si bien se recomienda colocar el relleno fluido en

capas sucesivas, se podrá utilizar una capa continua si se han tomado adecuadamente
las medidas necesarias para prevenir la flotación.
Cuando se requiera colocar algún otro tipo de relleno adicional sobre el relleno fluido
para llegar al nivel de subrasante del proyecto, éste no debe ser colocado hasta que el
relleno fluido haya llegado a una resistencia a la compresión mínima. Dado a que la
humedad es beneficiosa para el curado, puede ser conveniente colocar una capa
delgada de suelo (150 mm) en la parte superior del relleno fluido para mejorar.
Sistemas de Anclaje
Probablemente la mayor preocupación asociada al relleno fluido durante la instalación
es su tendencia a hacer flotar la tubería. Los temas de flotación y desalineamiento son
muy críticos y no deben ser ignorados. Cuando se utiliza este tipo de relleno, la ausencia
del peso ejercido por un relleno tradicional sobre el tubo permitirá que éste flote, ya que
el peso propio de la tubería no compensa la fuerza de flotación ejercida por el relleno
fluido. Por lo tanto, es imprescindible que la tubería esté anclada para mantener la
alineación y pendiente previstas. Hay una serie de métodos aceptables para el anclaje
de la tubería en la zanja. Se puede suponer que, antes de endurecerse, el relleno fluido
actúa como un líquido con una densidad de 2200 a 2400 kg/m3. Cuando se diseñan
adecuadamente, los anclajes de la tubería deben compensar las fuerzas de flotación
ejercidas por el fluido. Cuando se endurece el relleno, la flotación deja de ser una
preocupación.
Entre algunos métodos de anclaje se incluye el uso de CLSM seco o suelo nativo
colocado cada cierta distancia para cargar el tubo, o barras de armadura colocadas
en una "X" por encima de la tubería y ancladas en la pared lateral de la zanja. Otros
métodos disponibles en el mercado también pueden ser aceptables, pero el diseño y
espaciamiento del sistema de anclaje final serán determinados por el CONTRATISTA y
aprobado por el SUPERVISOR.

4.3.3. Dosificación en rellenos fluidos

Es importante tomar precauciones para asegurar que la mezcla esté diseñada para
proporcionar una resistencia adecuada, pero que al mismo tiempo sea lo
suficientemente blanda como para permitir ser excavada en caso de que sea
necesario. Un rango sugerido para la resistencia a los 28 días es entre 50 psi y 100 psi. Las
mezclas que tienen una resistencia a la compresión a los 28 días mayor a los 100 psi
debiesen evitarse, ya que aumentarían la dificultad de excavaciones futuras, de ser
necesarias. El diseño de la mezcla debiese ser testeado en laboratorio antes de su
instalación, para asegurar la obtención de los resultados apropiados durante su
colocación en terreno. Una mezcla realizada en terreno también puede requerir
monitoreo y ajustes para conservar la mezcla y las propiedades adecuadas. Estas
variaciones en la mezcla en terreno pueden deberse a muchos factores, incluyendo el
contenido de agua, temperatura y humedad ambiental durante la colocación.
La manera de dosificar el relleno fluido será por cualquier método especificado por
alguna norma aplicable a vías férreas o carreteras, hasta conseguir que la mezcla
cumpla con las propiedades deseadas de flujo, densidad y resistencia. Las proporciones
sugeridas (previa ensayo en laboratorio) para un metro cúbico de agregado (1m3) son:
a) Cemento: 75 kg/m3. Dosificado en peso. Esta es la cantidad mínima de cemento que
se debe incorporar, puede aumentar en función de las necesidades de resistencia a
la compresión de probetas cilíndricas, en ningún caso puede disminuir.
b) Agregados: Agregados finos en cantidades comprendidas entre 1500 y 1800 kg/m3
Dosificados en peso. Cuando se utilizan agregados gruesos, su contenido deberá ser
aproximadamente igual al de los agregados finos, no obstante se pueden usar los
materiales provenientes de las excavaciones propias, con tal que su contenido de
arcilla no tenga un contenido superior al 7% de material pasante en tamiz 200.
c) Agua: El contenido de agua estarás entre 190 y 340 kg/m3. El contenido de agua será
mayor cuanto mayor sea el contenido de finos.
d) Aditivos: Según sus especificaciones cuando sea necesario se usaran aditivos
incorporadores de aire y acelerante de fraguado.
4.4. COMPACTACION
4.4.1. Proceso de compactación

Cuando se efectúe el relleno alrededor de la obra de arte, con material común La
compactación de material de suelo colocado por debajo de la tubería y en el espacio
entre la misma y los taludes de la zanja deberá ser ejecutada con pisones manuales
ligeros. En el caso de alcantarillas celulares se procederá de la misma manera.
Cuando se utilice Relleno fluido no se efectuará ninguna compactación hasta haber
llegado a la cota de 30 cm sobre la clave de la obra de arte.
A partir de los 30 cm de la cara superior de la obra de arte, la compactación se
efectuará utilizando compactadoras mecánicas. La compactación se efectuará en
capas con espesores que garanticen el efecto de compactación requerido. El espesor
máximo de cada capa será de 30 cm.
La compactación del material de relleno deberá llegar al 95% de densidad del proctor
normal El contratista estará obligado a demostrar ante la Supervisión la densidad de
compactación mediante el método de "reemplazo de arena" y deberá tener a
disposición en obra los equipos de ensayo correspondientes.

La compactación específica será un porcentaje de la densidad máxima con un

contenido de humedad óptimo tal como se determina en la prueba NT 180 - 57,
modificada a AASHO (3 capas 25 golpes por capa - martillo de 10 libras - caída de 18
pulgadas 4 pulgadas de diámetro - molde cilíndrico de 2/30 de pie cúbico).
Las pruebas de compactación serán llevadas a cabo en un laboratorio que hubiese
designado el SUPERVISOR DE OBRA. El número de pruebas y su ubicación serán
determinadas por el SUPERVISOR DE OBRA, quedando a cargo del CONTRATISTA el costo
de las mismas. En caso de no haber llegado al porcentaje requerido se deberá exigir el
grado de compactación indicado.
La compactación se hará mediante un rodillo apisonador o una aplanadora de
neumáticos, tal como lo apruebe el Ingeniero. Las capas lisas apisonadas con
neumáticos serán escarificadas como sea necesario para obtener ligazón antes de
colocar cada capa sucesiva.
Se podrá permitir al Contratista utilizar equipo o métodos que difieren del equipo y
métodos aquí especificados, siempre que demuestre una construcción de adecuado
relleno de prueba a expensa suya, y que los resultados obtenidos son consistentes y
satisfacen los estándares establecidos por el Ingeniero, y que según la opinión de este
último, son por lo menos tan fáciles de controlar como aquellos serán mantenidos en
buenas condiciones para asegurar que los resultados obtenidos son los máximos
obtenibles por tal equipo. Los ajustes de las máquinas y el balasto serán efectuados
cuando sean ordenados.
4.5. MAQUINARIA PARA COMPACTACION

4.5.1. Rodillos Apisonadores
Los rodillos apisonadores consistirán de una unidad de doble tambor de servicio pesado,
con un diámetro de tambor no menor a 1,5 m y una longitud de cada tambor no menor
a 1,5 m y no mayor a 1,85 m. Los tambores serán de balastro de agua o arena y agua.
Cada tambor tendrá patas alternadas, espaciadas uniformemente sobre la superficie
cilíndrica, de modo de proveer aproximadamente 16 pies de apisonamiento por cada
metro cuadrado de superficie del tambor. La pata apisonadora será de 18 a 25
centímetros en proyección clara desde la superficie cilíndrica del rodillo, y tendrá un
área de superficie de contacto no menor a 12 o más de 18 centímetros cuadrados. El
rodillo deberá estar equipado con agujas de limpieza, diseñadas y acopladas en forma
tal que prevenga la acumulación de material entre las patas apisonadores, y estas
agujas de limpieza deberán ser mantenidas en su longitud total durante el período en
que se use el rodillo. El peso del rodillo mas el balasto no será menor a 6.000 kilos por
metro lineal de la longitud del tambor.
El rodillo será autopropulsado o arrastrado por un tractor tipo oruga, a velocidad que no
exceda los 12 kilómetros por hora. Se deberá mantener un traslapo mínimo de 15
centímetros sobre las pasadas adyacentes.
4.5.2. Rodillos de Neumáticos
Los rodillos con llantas de neumáticos de goma tendrán un mínimo de cuatro ruedas.
Las llantas deberán ser de un tamaño y pliegues tales, que ellas puedan ser mantenidas
a presiones de llanta entre 6,3 y 8,5 kg/cm2 (90 y 120 psi) para una carga por rueda de
11.400 kilos (25.000 lbs) durante las operaciones de rodadura, según lo requiera el
SUPERVISOR.

Las ruedas de los rodillos deberán estar ubicadas una al lado de otra y serán diseñadas
en tal forma, que las ruedas soporten cargas aproximadamente iguales cuando
atraviesen terreno desigual. El espaciamiento de las ruedas será tal, que la distancia
entre los bordes más cercanos de las llantas adyacentes, no sea mayor a 50 por ciento
del ancho de una sola llanta, a la presión de operación para cargar la rueda de 11.400
kilos. El rodillo tendrá un marco de acero rígido provisto de un cuerpo apto para las
cargas del balastro, de tal modo que la carga por rueda pueda variar entre 8.200 a
11.400 kilos. El rodillo será remolcado a velocidades que no sobrepasen los 17 kilómetros
por hora.
4.5.3. Compactadores Especiales
La compactación de material, en áreas donde el uso de un rodillo no es práctico, será
llevada a cabo por medio de compactadores especiales, accionados a potencia de
tipo trabajo pesado. Estos compactadores serán capaces de producir las densidades
requeridas con un número razonable de pases por cada capa y a una producción
consistente con el terraplén adyacente, y estarán sujetos a la aprobación del
SUPERVISOR.
5. MEDICION
5.1. RELLENO PARA CIMENTACION Y DE ZANJAS CON MATERIAL COMUN

El volumen de relleno para cimentación corresponderá a la cantidad de metros cúbicos,
medidos en su posición final, del material efectivamente suministrado y compactado
debajo de las estructuras para obtener la cota correspondiente a sus fundaciones, o para
substituir materiales inadecuados existentes en las cotas indicadas para fundación, según
lo especificado y ordenado, puesto en su lugar y aceptado.
En el caso de alcantarillas, construidas en terraplenes de carreteras existentes se medirá el
relleno de la zanja solamente a partir de un metro sobre la parte más alta de la alcantarilla
y considerando las dimensiones indicadas en los planos.
5.2. MATERIAL DE ASIENTO

El material de asiento, cualquiera sea el tipo especificado, no será objeto de medición, a
no ser que sea substituido el indicado en los planos por asiento de hormigón, en cuyo caso
el volumen correspondiente, en metros cúbicos, será medido considerando las
dimensiones ordenadas por el INGENIERO.
5.3. RELLENO FLUIDO

El volumen de relleno en estructuras y obras de drenaje será medido en metros cúbicos
(m3) medidos en la sección de relleno de diseño elaborada sobre la topografía levantada
luego de la limpieza de la capa superficial.
El valor geométrico será medido considerando el método de áreas medias medidas entre
la superficie del terreno natural incluido el sobreancho teórico de 20 cm (donde
corresponda) y las superficies determinadas por los dispositivos adyacentes al relleno
(podrán ser empleados otros procedimientos de calculo siempre que cuenten con la
aprobación del SUPERVISOR y sean consensuados con el Contratista). En el cálculo de
áreas no serán considerados estados intermedios de la superficie como los escalones, ni
los volúmenes de los dispositivos drenantes como ser materiales de filtro u otros.

El volumen de relleno medido conforme esta especificación establece plena

compensación por los trabajos de extendido, humectación, compactación y todas las
actividades necesarias para conformar los rellenos de acuerdo con esta especificación y
según detalles en los planos.
La excavación de los materiales empleados en el relleno compactado de estructuras
obras serán medidos de acuerdo a los ítems de pago de excavación de estructuras y
obras de drenaje (ítem 1.19) y relleno en estructuras y obras de drenaje (ítem 1.20).
6. PAGO
Los trabajos de excavación para estructuras y relleno para cimentación y de zanjas,
medidos conforme al inciso 5, serán pagados a los precios unitarios contractuales
correspondientes a los Ítemes de Pago definidos y presentados en los Formularios de
Propuesta.
El hormigón de asiento eventualmente medido conforme al inciso 5, será pagado por el
precio contractual correspondiente a la clase de hormigón utilizado.
Dichos precios constituirán la compensación total en concepto de mano de obra, equipo,
herramientas e imprevistos necesarios para ejecutar los trabajos descritos en esta
Especificación así como la compactación hasta los límites señalados.
3.2.2 Relleno para cimentación de obras de Drenaje Menor m3
3.2.3 Relleno Fluido para obras de Drenaje Menor m3
3.2.32 Relleno para Zanjas para obras de Drenaje Menor m3
3.5.3 Relleno Fluido para obras de Drenaje Menor m3
4.1.14 Relleno compactado para puentes m3
5.1.4 Relleno de Estructuras m3
5.3.2 Relleno de Estructuras m3
5.3.10 Relleno compactado para obras complementarias m3
7.1.1.14 Relleno compactado para viaductos y pasarelas m3

EG 21 ALCANTARILLAS CELULARES DE HORMIGÓN
1. DEFINICIÓN
Se identifican como Alcantarillas celulares las obras de arte, que se instalan en el fondo de
las partes más bajas que en general, corresponden a cursos permanentes o no de agua,
que de otro modo afectarían al terraplén de la carretera. Por razones hidráulicas
estructurales y constructivas tienen secciones geométricas rectangulares o cuadradas,
pudiendo ser de células únicas o múltiples, unidos por muros verticales de hormigón armado
que están unidas o no con cabezales que permiten la dirección del agua hacia o desde la
alcantarilla y el curso natural.
2. MATERIALES
2.1. HORMIGÓN
Las alcantarillas celulares que en general son moldeadas en sitio y en algunos casos
prefabricados, de hormigón armado.
El hormigón que se utilice para las alcantarillas celulares, deberá satisfacer la
especificación general de Hormigones y Morteros.
El terreno donde se asiente la alcantarilla será nivelado y compactado, y de acuerdo a las
condiciones de resistencia se colocará una capa de hormigón tipo "E".
Los encofrados y apuntalamiento deberán satisfacer la Especificación General de
Encofrados, Apuntalamientos y Cimbras.
El acero estructural deberá cumplir la Especificación Técnica General Armaduras en
Hormigón Armado.
2.2. MATERIAL PARA CONSTRUCCIÓN DE ASIENTOS, ALEROS Y CABEZALES

Los aleros y cabezales serán constituidos de hormigón ciclópeo que deberán ajustarse a
las prescripciones y exigencias previstas por las normas AASHTO y por las especificaciones
correspondientes, con una resistencia a la compresión fck mínima a los 28 días de 16 Mpa.
Los asientos para las alcantarillas tubulares deberán realizarse de acuerdo al tipo y calidad
de suelo que se presente, según indica el proyecto o cuando así lo determine el
SUPERVISOR, para la utilización de las tres clases de asientos descritas a continuación:
Clase A: Consiste en un lecho continuo de hormigón Tipo E, de acuerdo con los detalles
de los planos y las exigencias de la Especificación de Morteros y Hormigones.
Clase B: Consiste en asentar la tubería hasta una profundidad no menor del 30% del
diámetro exterior vertical del tubo. El espesor mínimo de la capa de asiento
debajo del tubo deberá ser de 10 cm. o el indicado en los planos, constituido de
arena o suelo arenoso seleccionado, por el cual todo el material debe pasar por
el tamiz de 3/8" de pulgada y no más de un diez por ciento por el tamiz N° 200.
Cuando se deban colocar tubos del tipo de caja y espiga se deberán dejar
hendiduras en el material de asiento, de un ancho suficiente para acomodar la
cabeza del tubo (caja).
Clase C: Consiste en asentar la tubería directamente sobre el terreno de fundación, hasta
una profundidad no menor al 10% de su altura total. La superficie del lecho de
fundación, terminada de acuerdo con las Especificaciones de Excavaciones

para Estructuras, deberá amoldarse para ajustarse a la tubería. Cuando se tenga

que colocar tubos del tipo de caja y espiga, se deberán dejar hendiduras en el
material de fundación, de un ancho suficiente para acomodar la cabeza del
tubo (caja).
Para la ejecución de las alcantarillas celulares, el equipo que se utilizará será de acuerdo a
la práctica constructiva que se encuadre a los requerimientos del proyecto.
4. EJECUCIÓN
La ejecución de las alcantarillas celulares de hormigón se desarrollará en las siguientes
etapas.
Replanteo de la alcantarilla en concordancia con las secciones transversales para
ubicación de obras de drenaje superficial tal como señalan los planos.
La localización se realizará con instrumentos topográficos cuando concluya el desbroce,
destronque y retiro de la vegetación y regularización del asiento de la alcantarilla.
Si por efecto de la construcción de la alcantarilla se desplaza el eje del lecho natural se
procederá al relleno del canal con piedra manzana o bolones, para favorecer el flujo de
aguas de infiltración o remanente de la canalización en la parte más baja.
Después de la regularización del fondo de la excavación, antes del hormigonado del lecho,
se realizará el replanteo del eje de la alcantarilla con instalación de reglas y moldes que
permitan materializar en el lugar los alineamientos, profundidad y pendiente del
alcantarillado.
La separación máxima entre reglas será de 5m, siendo admisibles pequeños ajustes de la
Obra definidas por las secciones transversales para adecuarlas al terreno.
La pendiente longitudinal de la alcantarilla celular será continua, y solamente en
condiciones excepcionales y autorizadas por escrito se admitirán discontinuidades en el
perfil de las alcantarillas.
Antes de alcanzar la cota de la excavación de la base de la alcantarilla se verificará la
calidad del terreno. si se trata de terreno con capacidad portante aceptable, se
compactará de acuerdo a las instrucciones del SUPERVISOR, en caso contrario se colocará
una carpeta de hormigón (Tipo E)
El ancho de la excavación será mayor a la dimensión de la alcantarilla por lo menos 1 m. en
cada lado, para garantizar la instalación de encofrados con las dimensiones exigidas.
Si existe la necesidad de relleno para alcanzar la cota de asiento, el relleno se ejecutará en
capas de espesor máximo de 15 cm, la compactación se realizará con equipo mecánicos
compactadores manuales, vibrador o compactador de impacto, que garantice un grado
de compactación satisfactorio y la uniformidad del asiento para la ejecución de la
alcantarilla.
Las irregularidades que subsistan podrán ser corregidas con el hormigón de nivelación tipo E
y espesor de 10 cm, aplicado en una capa continua sobre toda la superficie, más un exceso
en el ancho de 15 cm en cada lado.
Si el terreno no tiene una resistencia adecuada para cimentación de la estructura se
efectuarán trabajos de refuerzo tales como: hincado de pilotes, substitución de material,
mejoramiento del suelo con mezcla, o como lo indique el SUPERVISOR.

Solamente después del hormigonado, acabado y cura del asiento será autorizada la
colocación y amarre de la armadura, de la losa del fondo de la alcantarilla y los encofrados
laterales, que servirán de apoyo a la armadura de las paredes.
Después de la colocación, distribución y acabado del hormigón de la base de la
alcantarilla en el espesor y resistencia establecidos en los planos, se obtendrá la cota
adecuada aplicando vibración.
El vaciado del hormigón en el fondo de la Alcantarilla Celular se realizará cuando sean
completamente colocadas las armaduras laterales y los encofrados interno y externo de la
pared, la colocación y distribución del hormigón, se realizará con vibración simultanea,
hasta la cota que instruya el SUPERVISOR, para lograr posteriormente una junta monolítica
con la losa superior.
Seguidamente se procederá a la Instalación del encofrado de la losa superior y la
colocación y posicionamiento de la armadura, y colocado del hormigón para completar el
cuerpo de la alcantarilla.
Simultáneamente al hormigonado de la losa superior, en las extremidades de la alcantarilla,
serán ejecutadas las vigas de cabecera o muros de cabecera.
Concluido el hormigonado del cuerpo de la alcantarilla y los cabezales, se ejecutará el
relleno en los lados y sobre la alcantarilla con material de la excavación si es de calidad
aceptada por el SUPERVISOR.
En el caso que el material de la excavación no tenga la calidad adecuada, el relleno se
realizará con material de préstamo de una mejor calidad.
El relleno se iniciará esparciendo el material en capas de espesor máximo de 20 cm sobre la
losa de la alcantarilla y junto a las paredes, compactadas con medios manuales sin dañar
las piezas hormigonadas.
Este proceso será continuo hasta alcanzar 60 cm encima de la losa, con el material
correspondiente y utilizando compactación mecánica.
Se apuntalarán las paredes, interna y externa de los aleros.
Concluidos los trabajos deberán ser corregidos todos los puntos susceptibles de erosión con
la realización de enrocado y canalización de entrada y salida de las alcantarillas.

Las Alcantarillas Celulares de hormigón serán construidas de acuerdo con los elementos
especificados en los planos.
Para mantener cotas del fondo de la alcantarilla, profundidad y pendiente de la
canalización se recomienda la utilización de obra falsa para la ejecución de los asientos e
instalación por medios mecánicos.
Las alcantarillas tendrán sección capaz de permitir el escurrimiento seguro del agua o sea
para caudales máximos de periodos de retorno que se establezcan.
Para el paso seguro y satisfactorio del flujo, el dimensionamiento hidráulico considerará
que la alcantarilla desempeñe su función con velocidad de salida adecuada, para evitar
la presencia de velocidades que provoquen erosión en el cuerpo y junto a los cabezales.

5.2. CONTROL AMBIENTAL

Durante la construcción de las alcantarillas serán preservadas las condiciones medio
ambientales, tal como se describe a continuación:
Todo material excedente de la excavación o residuos será retirado de las proximidades de
la alcantarilla, para evitar obstrucciones, y que sea depositado en el curso de agua.
En las descargas se ejecutarán obras de protección, para que no se produzca erosión o
rellenos de arena en el curso de agua.
En todos los lugares donde se realicen excavaciones o rellenos necesarios para la
construcción de la alcantarilla, se adoptarán medidas que proporcionen el
mantenimiento de las condiciones locales.
Durante el desarrollo de las actividades se evitará el tráfico innecesario de equipos o
vehículos por terrenos inalterados, a fin de no ocasionar modificación del terreno.
En las áreas de corte o de préstamo, que presenten escorrentía natural de agua, se
evitará el depósito de materiales de excavación que puedan afectar el drenaje
superficial.
5.3. CONTROL DE MATERIAL

El control tecnológico del hormigón empleado se realizará de acuerdo a la Especificación
EG 25 Hormigones y Morteros.
Las armaduras serán preparadas y colocadas tal como establece la Especificación EG 26l
Armaduras en Hormigón Armado.

Previamente será convenido el programa de obtención de muestras de hormigón y de
acero estructural, así como de cemento, agregados y otros materiales, para la ejecución
de pruebas de laboratorio.
Para el control de calidad del hormigón por medio de los ensayos de resistencia a
compresión, o a flexión, el número de muestras será definido en función del volumen de
hormigón utilizado y del riesgo de rechazo de acuerdo a la tabla N° 21.1:
Tabla 21.1. NUMERO DE MUESTRAS
N 5 6 7 8 9 10 11 12 13 15
K 1,32 1,26 1,15 1,14 1,05 1,03 0,99 0,97 0,95 0,92
 0,30 0,25 0,16 0,15 0,08 0,06 0,04 0,03 0,02 0,01
N = nº de muestreos
k = coeficiente multiplicador
 = riesgo del ejecutador
5.5. VERIFICACIÓN FINAL DE LA CALIDAD
5.5.1. Control Geométrico

El control geométrico de la ejecución de las alcantarillas se realizará con instrumentos
topográficos. Se confirmarán alineamientos y pendiente.

Las dimensiones de las secciones transversales construidas tendrán una diferencia a las
indicadas en los planos de 1%, en puntos aislados.
En todas las medidas de espesor se admitirán variaciones en + 5%, en relación al espesor
de los planos.
Control de Acabado
El control cualitativo del acabado se realizará en forma visual.
De la misma forma se realizará el control de acabado del relleno y de los dispositivos
adicionales de la alcantarilla, acabado de las obras y relleno de las zanjas.
6. MEDICIÓN
La medida de los trabajos ejecutados en la construcción de la alcantarilla se realizará de la
siguiente manera:
El cuerpo de la Alcantarilla Celular de Hormigón será medido en metros cúbicos y el acero
estructural en kilos.
Las bocas de las alcantarillas serán medidas en las mismas unidades para hormigón y acero
estructural.
Las excavaciones y rellenos serán medidas en metros cúbicos.
El transporte de los agregados para la fabricación de hormigones y morteros no será
pagado como ítem separado, y su costo deberá estar incluido en los precios unitarios
correspondientes a los diferentes tipos de hormigón considerados en la obra.
7. PAGO
Los trabajos de construcción de Alcantarillas Celulares de Hormigón Armado medidas tal
como establece el método de medición serán pagados con los respectivos precios unitarios
contractuales.
Dichos precios y pagos, serán compensación total por el uso de materiales, insumos, mano
de obra, equipo y maquinaria, herramientas de mano y cualquier imprevisto que sea
necesario para concluir el trabajo.

3.2.15. Hormigón p/Alcantarilla cajón simple de altura 2 m x base 2 m m3
3.2.16 Hormigón p/Alcantarilla cajón simple de altura 3 m x base 4 m m3
3.2.17 Hormigón p/Alcantarilla cajón doble de altura 2 m x base 2 m m3
3.2.18. Hormigón p/Alcantarilla cajón doble de altura 3 m x base 4 m m3
3.2.19 Hormigón p/Alcantarilla cajón triple de altura 2 m x base 2 m m3
3.2.20. Hormigón p/Alcantarilla cajón triple de altura 3 m x base 4 m m3
3.2.21. Hormigón p/Alcantarilla cajón cuádruple altura 3 m x base 4 m m3
3.2.22. Hormigón /Alcantarilla cajón quíntuple de altura 3 m x base 4 m m3
3.2.28 Armadura de refuerzo p/obras drenaje menor (FY=4200 kg/cm2) kg

EG 22 ALCANTARILLAS TUBULARES DE HORMIGON
1. DEFINICIÓN
La ejecución de alcantarillas tubulares de hormigón tiene la finalidad de canalizar cursos de
agua permanentes o intermitentes de modo que permitan el flujo a lugares más bajos de un
lado a otro de la carretera ó conducir las aguas superficiales permanentes o estacionarias
de modo que sean una protección a los taludes del terraplén del camino y la propia vía.
Estas Obras deberán tener en la salida y entrada cabezales con aleros que conduzcan el
agua pluvial a sitios adecuados de conducción y evacuación.
2. MATERIALES
2.1. TUBOS DE HORMIGÓN

Los tubos de hormigón para alcantarillas, deberán ser del tipo y de dimensiones indicadas
en el proyecto y de encaje tipo caja y espiga, obedeciendo las exigencias que indican las
Especificaciones Técnicas para la Fabricación de tubos de Hormigón de la Administradora
Boliviana de Carreteras ABC, de la Norma Boliviana del Hormigón Armado CBH - 87, de la
AASHTO M-170-74.
Particular importancia será dada a la calificación de la tubería con relación a la
resistencia del ensayo a la compresión diametral, adoptándose tubos y tipos de base y
relleno de zanjas como fue recomendado.
El hormigón usado para la fabricación de tubos será confeccionado de acuerdo con las
normas AASHTO y las Especificaciones de la ABC, dosificado experimentalmente con el
método de la Mezcla Rápida de Concreto basada en los módulos de Fineza, conforme a
la dosificación Estándar, establecida por la Sociedad Americana de Grava y Arena. La
fórmula de obra deberá presentarse al SUPERVISOR para su respectiva aprobación.
La resistencia del concreto estará en función de los siguientes parámetros:
Módulo de Fineza Combinado (MFC)
Para mezcla seca entre: 4.45 - 4,50
Para mezcla plástica entre: 5.00 - 5.20
Relación agua - cemento; a/c.
Para mezcla seca entre: 0.34 - 0.37
Para mezcla plástica entre: 0.48 - 0.52
Resistencia cilíndrica característica estándar a los 28 días
Mezcla Seca 280 Kg/cm2 Cilindros D = 6"
Mezcla plástica 280 Kg/cm2 Cilindros D = 6"
Mezcla Seca 325 Kg/cm2 Cilindros D = 4"
Mezcla plástica 325 Kg/cm2 Cilindros D = 4"
Factor Cemento
Para zonas de clima cálido
360 Kg/m3 Condiciones óptimas
365 kg/m3 Condiciones medias
380 Kg/m3 Condiciones precarias

Factor de seguridad, 20%

Fs = 1.20
Tamaño máximo y forma de agregados
1" - N° 4
Slump o revenimiento
Con Vibrado de Alta Frecuencia 1" - 3"
Sin Vibrado de Alta Frecuencia 2" - 3"
El CONTRATISTA deberá presentar el método de curado y fraguado inicial del tubo

desencofrado y el curado final, al SUPERVISOR para su aprobación.
La junta en la tubería de las alcantarillas se ejecutará de acuerdo con lo establecido en
los proyectos específicos.
Para las juntas se empleará mortero de cemento y arena, con dosificación de 1:3
ejecutado y aplicado como dispone las normas AASHTO.
La junta se ejecutará de tal modo que abarque toda la circunferencia de la tubería, a fin
de garantizar su estanqueidad junta elástica.
La armadura componente de los tubos deberá cumplir con las Especificaciones referentes
a Armaduras en Hormigón Armado.
2.2. MATERIAL PARA CONSTRUCCIÓN DE ASIENTOS, ALEROS Y CABEZALES

Los aleros y cabezales serán constituidos de hormigón ciclópeo que deberán ajustarse a
las prescripciones y exigencias previstas por las normas AASHTO y por las especificaciones
correspondientes, con una resistencia a la compresión fck mínima a los 28 días de 16 Mpa.
Los asientos para las alcantarillas tubulares deberán realizarse de acuerdo al tipo y calidad
de suelo que se presente, según indica el proyecto o cuando así lo determine el
SUPERVISOR, para la utilización de las tres clases de asientos descritas a continuación:
Clase A: Consiste en un lecho continuo de hormigón Tipo E, de acuerdo con los detalles
de los planos y las exigencias de la Especificación de Morteros y Hormigones.
Clase B: Consiste en asentar la tubería hasta una profundidad no menor del 30% del
diámetro exterior vertical del tubo. El espesor mínimo de la capa de asiento
debajo del tubo deberá ser de 10 cm o el indicado en los planos, constituido de
arena o suelo arenoso seleccionado, por el cual todo el material debe pasar por
el tamiz de 3/8" de pulgada y no más de un diez por ciento por el tamiz N° 200.
Cuando se deban colocar tubos del tipo de caja y espiga se deberán dejar
hendiduras en el material de asiento, de un ancho suficiente para acomodar la
cabeza del tubo (caja).
Clase C: Consiste en asentar la tubería directamente sobre el terreno de fundación, hasta
una profundidad no menor al 10% de su altura total. La superficie del lecho de
fundación, terminada de acuerdo con las Especificaciones de Excavaciones
para Estructuras, deberá amoldarse para ajustarse a la tubería. Cuando se tenga
que colocar tubos del tipo de caja y espiga, se deberán dejar hendiduras en el
material de fundación, de un ancho suficiente para acomodar la cabeza del
tubo (caja).

3. EQUIPOS
Los equipos necesarios para la ejecución de asientos, aleros y cabezales; serán adecuados
y compatibles a la construcción de las alcantarillas con los materiales utilizados en las obras
de arte correspondientes, teniendo en cuenta lo que dispone las prescripciones específicas
para construcciones similares.
4. EJECUCIÓN
La ejecución de las alcantarillas tubulares de hormigón se desarrollará en las siguientes
etapas.
Replanteo de la alcantarilla en concordancia con las secciones transversales para
ubicación de obras de drenaje superficial tal como señalan los planos.
La localización se realizará con instrumentos topográficos cuando concluya el desbroce,
destronque y retiro de la vegetación y regularización del asiento de la alcantarilla.
Si por efecto de la construcción de la alcantarilla se desplaza el eje del lecho natural se
procederá al relleno del canal con piedra manzana o bolones, para favorecer el flujo de
aguas de infiltración o remanente de la canalización en la parte más baja.
4.1. CONSTRUCCIÓN DE LOS TUBOS DE HORMIGÓN

Los componentes del concreto deberán cumplir con lo especificado en Hormigones y
Morteros, deberán ser mezclados en forma mecanizada por medio de hormigoneras. La
colocación del pastón dentro de los moldes y su densificación preferentemente serán
mecánicas.
4.2. EJECUCIÓN DE LAS ALCANTARILLAS TUBULARES

Para ejecución de alcantarillas tubulares de hormigón instaladas en partes bajas de la
carretera, se deberá seguir las siguientes etapas.
a) Ubicación de la obra de acuerdo a las secciones transversales para la implantación
de obras de drenaje que rigen en el proyecto.
b) La ubicación de la obra se realizará con instrumentos topográficos, después de retirar
la vegetación y regularizar el fondo de las áreas más bajas.
c) En el caso de que se tenga que desplazar el eje de la alcantarilla, el SUPERVISOR
podrán requerir, que la excavación realizada en el punto inicial, sea rellenada con
piedra acomodada en una altura de 50 cm., para permitir el flujo de agua del área
más baja en caso de infiltración.
d) Después de regularizar el fondo y antes del hormigonado del lecho, se deberá ubicar
la obra con la instalación de reglas y encofrados, que permitirán materializar el
alineamiento, profundidad y pendiente de la alcantarilla.
e) El espacio máximo entre reglas será de 5 m., permitiendo pequeños ajustes, definidas
por las secciones transversales y que garanticen una adecuación al terreno.
f) La pendiente de la alcantarilla deberá ser continua desde el inicio hasta el final.
g) En el caso de interrupción de zanjas o de la canalizaciones colectoras, se deberá
instalar un dispositivo de transferencia para la alcantarilla, como: caja colectora, caja
de pasaje o como indique el SUPERVISOR.

h) La excavación de las zanjas para colocación de alcantarillas tubulares será hecha en

profundidad, conforme a las condiciones del lecho y adecuado a la alcantarilla
seleccionada, por proceso mecánico o manual.
i) El ancho de la zanja deberá ser superior al diámetro del tubo, por lo menos 1.0 m. a
cada lado, de modo de garantizar la implantación de encofrados con las dimensiones
exigidas, la compactación de las capas de relleno y de la colocación de los tubos.
j) Para alcanzar la cota de asiento, se rellenará con material apropiado en capas y a
ambos lados del tubo, el espesor máximo de capa será de 15 cm. La compactación
será mecánica, ejecutada con compactadores manuales, placa vibratoria o
compactador de impacto, para garantizar el grado de compactación.
k) En el caso de asiento de clase A, el asiento deberá tener levemente la forma del tubo
a asentar, por lo menos en una altura de 5 cm.
l) Después del alcanzar el grado de compactación especificado para base, se deberá
instalar encofrados laterales en el lecho y ejecutar en la parte inferior con hormigón de
resistencia (fck min. > 11 Mpa), con espesor de 10 cm.
m) En el caso de asiento tipo B, la capa de asiento deberá conformarse ajustándose a la
tubería por lo menos en un 15% de su altura total.
n) Después del vaciado y fraguado del hormigón Tipo E, se colocará entre el asiento y la
junta, un mortero de cemento - arena, con dosificación 1:3.
o) El acabado de la alcantarilla debe obedecer a la geometría de proyecto, rellenado
con material que especifica el paquete estructural y que esté 0.5 m, por encima de la
generatriz superior del tubo.

Durante la construcción de las alcantarillas deberán ser mantenidas las condiciones
ambientales exigiéndose, entre otros, el siguiente procedimiento:
a) Todo material excedente de la excavación, será retirado de las proximidades,
tomando las precauciones necesarias, para que no contaminen los cursos de agua.
b) En los puntos de desagüe de las alcantarillas, deberán ejecutarse obras de protección,
para no provocar la erosión en las quebradas y acumulación de material en los cursos
de agua.
c) En los lugares donde se realicen excavaciones o rellenos para la implantación de las
obras, deberán tomarse medidas para mantener las condiciones locales, como ser la
replantación de la vegetación local.
d) Durante el desarrollo de las obras deberá evitarse el tráfico que no sea el necesario,
para no causar daños en el terreno natural.
e) En las áreas de desmonte necesarios para la excavación de zanjas de desagüe, que
se instalan en las vertientes, no se depositarán materiales de excavación que puedan
afectar el sistema de drenaje superficial.
5.2. CONTROL DEL MATERIAL

Para cada grupo de tubos a ser aprobados, serán formados lotes para el muestreo,
correspondiendo grupos de 200 unidades para cada lote.

De cada lote serán retirados cuatro tubos para ser ensayados, dos tubos serán sometidos
a ensayo de permeabilidad y los otros dos serán ensayados a compresión diametral y
sometidos al ensayo de absorción de acuerdo con las normas AASHTO.
El control en la fabricación de tubos por parte del SUPERVISOR verificará que este proceso
se realice en las condiciones óptimas de trabajo, las que deben cumplir todas las
especificaciones exigidas tal como: producción mecanizada, personal del CONTRATISTA
con suficiente experiencia, bajo condiciones de trabajo adecuadas.
Por otra parte el control de la fabricación de tubos será básicamente en el cumplimiento
de las siguientes propiedades:
5.2.1. CONSISTENCIA
La Consistencia del hormigón se controlará con el ensayo de Revenimiento. Se verificará
la utilización de vibradores y el tipo de vibradores que será aprobado previamente por el
SUPERVISOR.
Para asentamientos menores a 3", se admitirá tolerancias de ±1/2" en la medida de la
humedad del hormigón desde el Cono; para asentamientos mayores a 3" se admitirá
tolerancias de ± 1".
5.2.2. TRABAJABILIDAD
Se controlará que el hormigón corresponda a una pasta que no permita la segregación
de los áridos.
5.2.3. DURABILIDAD
Se controlará el humedecimiento y secado, los cambios bruscos de temperatura,
sustancias química, aguas ácidas que disminuyen su vida de trabajo.
5.2.4. PROBETAS DE PRUEBA ESTANDAR

La calidad de un tubo de cemento se determinará sometiéndolo a una prueba de
fractura denominado "Método de los Tres Puntos de Apoyo" y la prueba de rotura de
cilindros preparados en campo con el hormigón utilizado; los cilindros serán preparados
en moldes de D = 4" o 6 ", para mezclas secas el cual debe tener una resistencia de 325 y
280 Kg/cm2 a los 28 días de edad, respectivamente.
La resistencia mínima para pruebas de fractura mediante el método de los tres puntos
será de 4.5 Ton por tubo que se considera equivalente a la resistencia cilíndrica de 330
Kg/cm2 para todos los tubos simples estándar de D = 60 cm. y la carga de fractura de 7
Ton por tubo, equivalente a la resistencia cilíndrica de 280 Kg/cm2 para todos los tubos
reforzados de D = 1.0 m.
5.3. CONTROL DE LA EJECUCION

El muestreo de probetas de hormigón para ensayos de resistencia a compresión o a
flexión, se realizará de acuerdo con la tabla N° 22.1
El control tecnológico del hormigón será realizado por la rotura de probetas a compresión
simple de acuerdo con lo prescrito en las especificaciones de Hormigones y Morteros y las
normas AASHTO.
Para cumplir con los requerimientos del hormigón, el CONTRATISTA deberá preparar
probetas de hormigón en el laboratorio, con los materiales previstos para la construcción,

al someterse a los ensayos establecidos deberán satisfacer las especificaciones que le

corresponden.
El control de calidad del hormigón por medio de ensayos de resistencia a compresión o
flexión, debe contar con un número de determinaciones que será definido en función del
riesgo de rechazo de un servicio de buena calidad asumido por el Ejecutante, conforme
la Tabla.
Tabla 22.1 DE MUESTREO VARIABLE
N 5 6 7 8 9 10 11 12 13 15
K 1,32 1,26 1,15 1,14 1,05 1,03 0,99 0,97 0,95 0,92
 0,30 0,25 0,16 0,15 0,08 0,06 0,04 0,03 0,02 0,01
N = nº de muestras;
k = coeficiente multiplicador;
 = riesgo del Ejecutante
El hormigón ciclópeo deberá someterse al control fijado por los procedimientos de las
normas AASHTO de resistencia a la compresión.
5.4. VERIFICACIÓN FINAL DE LA CALIDAD
5.4.1. Control geométrico

El control geométrico de las obras, se efectuará por medio de levantamientos
topográficos, con el auxilio de encofrados. Los elementos geométricos característicos
serán establecidos por secciones transversales. De la misma forma se realizará control
geométrico en las capas de asiento de los dispositivos, en el acabado de las obras y en
el relleno de las zanjas.
El control cualitativo de los dispositivos se efectuará visualmente, evaluando las
características y el acabado de las obras ejecutadas, el SUPERVISOR podrá efectuar
otros procesos de control para garantizar el funcionamiento hidráulico de la
canalización.

Las obras construidas, que no satisfacen las condiciones geométricas e hidráulicas del
proyecto o no atienden la estabilidad estructural, deberán ser demolidas, no se admitirá
reutilización de fragmentos de hormigón unidos con mezclas o lechadas de hormigón de
las piezas quebradas o dañadas.
Será controlado el valor mínimo de la resistencia a compresión o a flexión del hormigón,
con valores de K obtenidos en la Tabla de Muestreo Variable, adoptándose el
procedimiento siguiente:
X - Ks < Valor mínimo admitido - se rechaza el servicio
X - Kx = Valor mínimo admitido - se acepta el servicio
Siendo:
Xi
X
n

S
 ( Xi  X)2
n 1
Donde: Xi- valores individuales;
X - Media de la muestra;
s - desvío standard de la muestra;
k - coeficiente de la tabla en función del número de determinaciones
n - número de determinaciones
Los servicios rechazados deberán ser corregidos, complementados o rehechos de

acuerdo a lo que indique el SUPERVISOR.
Los resultados de control serán registrados y archivados.
6. MEDICIÓN
El cuerpo de la alcantarilla tubular de hormigón será medido por su longitud, determinada
en metros, acompañando las inclinaciones ejecutadas, incluyendo suministro y colocación
de materiales, mano de obra, equipos, herramientas y eventuales necesarios a la ejecución.
Los cabezales de las alcantarillas serán medidos, según sea el caso, por cantidades de
hormigón ciclópeo, hormigón y acero, con sus respectivas unidades de medición.
Serán medidos los volúmenes los materiales referentes a la excavación no clasificada
necesaria para la ejecución del cuerpo de la alcantarilla tubular de hormigón y de los
cabezales.
Solamente será medido para pago el material de relleno para la sustitución de material
inadecuado o rocoso en las fundaciones, cuando lo instruya el SUPERVISOR y mediante el
Ítem de relleno para cimentación de obras de drenaje menor.
Por otra parte, solamente se medirá para pago el material de relleno que se coloque por
encima de 0.60 m sobre el tubo de alcantarillas construidas en zanjas y solamente hasta el
nivel del terreno natural.
En sectores de corte o de terraplén, el relleno alrededor de la tubería, de acuerdo a las
dimensiones indicadas en los planos, no será medido para pago hasta los 0.60 m por
encima de la generatriz mas elevada de la tubería. Este trabajo deberá estar considerado
en el precio unitario de la tubería.
Cuando los materiales para el relleno no sean adecuados, el SUPERVISOR podrá instruir el
transporte de materiales de relleno desde otras fuentes. En este caso, el transporte será
medido en metros cúbicos por kilómetro, siendo que el volumen del material transportado
será medido colocado en su posición final.
No se medirá para pago el mortero utilizado para sellar las juntas de los tubos de hormigón.

7. PAGO
Los servicios serán pagos de acuerdo con las cantidades efectivamente ejecutadas,
incluyendo suministro y colocación de material, mano-de-obra y encargos, equipos,
herramientas y eventuales necesarios a la ejecución, de acuerdo a los precios de oferta.

3.2.4 Alcantarilla simple de tubo de H° Aº D=1.20 m m
3.2.8 Alcantarilla doble de tubo de H° Aº D=1.20 m m
3.2.9 Alcantarilla doble de tubo de H° Aº D=1.50 m m
3.2.12 Alcantarilla triple de tubo de H° Aº D=1.20 m m
3.2.13 Alcantarilla triple de tubo de H° Aº D=1.50 m m

EG 23 DRENAJE LONGITUDINAL
1. DEFINICIÓN
El drenaje superficial es un conjunto de obras que están relacionadas con la construcción
de los dispositivos de drenaje para la conducción de las aguas superficiales que escurren
por la carretera de manera longitudinal hasta las obras de arte, alcantarillas y puentes. Estas
obras por ubicación y características tienen diferentes denominaciones identificados por sí
mismos y con características propias:
Zanja de Coronamiento: Ubicada en cresta de los cortes que tiene la finalidad de
interceptar las aguas superficiales evitando de esta manera la erosión de los taludes.
Pueden ser revestidas o no, conforme establece el diseño o determina el SUPERVISOR.
Cuneta de Corte: Ubicada al píe de talud, se desarrolla paralelamente a las bermas en los
tramos en corte, evacua las aguas superficiales proveniente de los taludes y la plataforma
hacia las obras de drenaje transversal. Pueden ser revestidas o no, de acuerdo al diseño o a
las instrucciones del SUPERVISOR.
Cuneta de Pie de Terraplén: Ubicada al pié del terraplén, tiene dirección paralela al borde
de las bermas, son construidas sobre terrenos con inclinación transversal acentuada,
destinadas a interceptar el agua, evitando la erosión del pie de los taludes. Pueden ser
revestidas o no, tal como se detallan en los planos o de acuerdo a instrucciones del
SUPERVISOR.
Cunetas de Banquinas de Corte y Terraplén: Se destinan a la conducción del agua de lluvia
que cae sobre los taludes y banquinas entre el inicio y el fin de los cortes o terraplenes. Las
cunetas de banquinas de terraplén y de corte pueden ser revestidas o no, tal como señale
el diseño y los planos o como ordene el SUPERVISOR.
Bordillo de protección de terraplén: Ubicado principalmente en los bordes extremos de las
bermas más bajas, en los tramos en terraplén en curvas horizontales o en tramos de
terraplén con alturas mayores a 3 metros. Interceptan las aguas de lluvia que caen en la
plataforma de la carretera, conduciéndolas hasta sus respectivos desagües (bajantes. Los
bordillos serán construidos de acuerdo a las dimensiones y con los materiales indicados en
los planos o como disponga el SUPERVISOR.
Desagüe de Bordillos: Destinado a la conducción del agua de lluvia que cae en la
plataforma de los terraplenes con bordillos hasta el terreno natural. Los desagües de
bordillos serán construidos de acuerdo a las dimensiones y materiales indicados en los planos
o como indique el SUPERVISOR.
Canal Bajante de Cortes: Destinado a la conducción del agua de las zanjas de coronación
o cunetas de banquinas hasta las cunetas de los cortes en los casos en que una depresión
en tramos de corte impide la continuidad de escurrimiento de las zanjas de coronación,
vertiendo el agua sobre el talud. Los canales bajantes serán construidos del material que se
indique en los planos y pueden conectarse con la cuneta de corte o con una obra de
drenaje transversal. Eventualmente estos dispositivos conectarán también las cunetas de
banquinas de corte, cuando estas presenten la necesidad de contar con un canal bajante.
Obras de protección con Escollerado o Zampeado de piedra: Destinadas a la protección
contra la erosión de taludes y el impacto de la caída de las aguas. Los escollerados serán
construidos con piedra acomodada suelta. Los zampeados de piedra serán construidos con
piedra rejuntada con mortero de cemento.

2. MATERIALES.
Las obras de drenaje longitudinal pueden no ser revestidas si el material del suelo soporta la
velocidad de circulación del agua, en caso contrario y como sea señalado en los planos
constructivos o las instrucciones del SUPERVISOR deben ser revestidos.
Los materiales empleados para el revestimiento de los dispositivos de drenaje superficial
deberán satisfacer integralmente las siguientes especificaciones:
2.1. HORMIGONES, ENCOFRADOS, ACERO P/REFUERZO, MORTEROS Y MAMPOSTERIA DE PIEDRA.
Los materiales utilizados en el drenaje superficial cumplirán estrictamente las
especificaciones que se indican para:
- EG 25 Hormigones y Morteros
- EG 26 Acero para hormigón armado
- EG 27 Encofrados
2.2. PIEDRA.
La piedra será de buena calidad, proveniente de cantera o podrá ser piedra bolón de río
o de yacimiento, trituradas o no, con las dimensiones apropiadas para su utilización en el
revestimiento o construcción de los dispositivos de drenaje superficial de acuerdo a la
descripción de los planos o como señale el SUPERVISOR.
2.3. GAVIONES (CANASTAS Y COLCHONES).
Los gaviones serán utilizados para protección del terreno en la salida de las obras de
drenaje superficial, deberán obedecer rigurosamente las exigencias de la Especificación
para Obras de Gaviones.
2.4. MANTAS DE GEOTEXTIL.
Las mantas de geotextil deberán ser no tejidas y cumplir con lo especificado en la norma
AASHTO M-288-82, y las que señala la especificación sobre geotextiles.
3. EQUIPO Y MAQUINARIA.
La naturaleza, capacidad y cantidad de equipo a que se utilice dependerá del tipo y
dimensiones del servicio a ejecutar. El CONTRATISTA presentará una relación detallada del
equipo asignado en cada obra o en el conjunto de trabajos para análisis, aceptación y
aprobación por parte del SUPERVISOR, quién instruirá al CONTRATISTA que modifique su
equipo a fin de hacerlo más adecuado a los objetivos de la obra.
4. EJECUCIÓN
En la construcción de las diferentes clases de drenaje superficial, las excavaciones se
realizarán dé acuerdo con los alineamientos, secciones transversales y cotas indicadas en el
diseño u ordenadas por el SUPERVISOR, el CONTRATISTA realizará los respectivos trabajos
topográficos de materialización que sean necesarios.
Donde exista necesidad de relleno para llegar a la cota de fundación, será compactado en
capas con un espesor máximo de 15 cm, a la densidad especificada para la capa final de
los terraplenes.
Las dimensiones de las obras de drenaje superficial serán rigurosamente las dimensiones y
localización que aparecen en los planos o según las instrucciones del SUPERVISOR.

Los hormigones que se utilicen en los revestimientos o construcción del drenaje superficial,
serán elaborados tal como se indique en los planos de construcción o instruya el SUPERVISOR
y en cumplimiento riguroso de la Especificación para Hormigones y Mortero. Los hormigones
serán moldeados en sitio, salvo que el SUPERVISOR apruebe por escrito otro sistema de
fabricación.
El acero de refuerzo para aquellas obras de drenaje superficial que requieran ser construidas
con hormigón armado, deberá satisfacer la Especificación Acero Estructural.
Los morteros serán preparados preferentemente en mezcladoras, con la dosificación 1: 3
(cemento-arena). Cuando se acepte la preparación manual, la arena y el cemento
deberán mezclarse secos hasta que la mezcla presente una coloración uniforme, luego se
agregará agua continuando con el mezclado.
El revestimiento de las zanjas y cunetas así como la construcción de todos los otros
dispositivos de drenaje se ejecutarán inmediatamente después de la excavación, para
evitar erosiones o depósitos. No se permitirá llenar las erosiones o depresiones con otro
material que no sea el del propio revestimiento.
Los colchones de gaviones para protección del terreno en la salida de los desagües de
bordillos serán ejecutados de acuerdo a los detalles constructivos indicados en los planos.
La construcción se efectuará de acuerdo a la Especificación Obras de Gaviones.
En la construcción de cunetas y zanjas de coronamiento con hormigón simple, se dejarán
juntas transversales que serán construidas en conformidad a las indicaciones en los planos
de construcción o de acuerdo a instrucciones del SUPERVISOR y no mayores a 2m,
rellenadas con material asfaltico rebajado con arena o otro material especial para el caso.
El acabado de las superficies que estarán en contacto con el agua debe ser realizado con
plancha metálica, de manera de proveer la superficie mas fina posible.
En todas las piezas de hormigón, continuas u hormigonadas por partes, las superficies de
contacto del hormigón anterior con el nuevo, serán raspadas con cepillo de acero, para
dejarlas rugosas y limpias y así aumentar la adherencia.
Los desagües serán ejecutados antes de la construcción del bordillo, la caja de entrada
será construida simultáneamente con el desagüe.

El control de calidad de los materiales se efectuará de acuerdo a las correspondientes
especificaciones, citadas en el inciso 2. MATERIALES, de esta Especificación.
El SUPERVISOR verificará las localizaciones, dimensiones, pendientes, cotas, alineamiento y
métodos constructivos, establecidos en el diseño, Ordenes de Trabajo o sus propias
instrucciones durante la construcción y en la presente Especificación.
6. MEDICIÓN.
Los trabajos ejecutados y aceptados serán medidos considerando las dimensiones
contenidas en el diseño, proporcionadas mediante Órdenes de Trabajo o indicadas por el
SUPERVISOR, de acuerdo a las siguientes instrucciones:
a) Las zanjas de coronamiento de corte, revestidas o no; las cunetas de pie de terraplén,
revestidas o no; las cunetas de banquinas de corte y de terraplenes, revestidas o no; las
cunetas de corte, revestidas o no y los bordillos, serán medidas por metro lineal (m)
siguiendo las secciones los alineamientos indicados en el diseño.

b) Los trabajos de excavación para la construcción de las cunetas revestidas y de los

bordillos no serán motivo de medición por separado, esta actividad será incluida en la
construcción de estas obras.
c) Los desagües de bordillos y los canales bajantes de cortes, serán medidos en metros
lineales (ml) y se computara según las secciones establecidas en los planos de diseño, ya
sean de hormigón armado, simple o ciclópeo, según el caso. El colchón de gavión se
medirá en metros cúbicos (m3). Las estructuras de hormigón armado, la armadura de
refuerzo será medida por separado en kilogramos (Kg.).
d) Las obras construidas con zampeado o escollerado de piedra, serán medidas en metros
cuadrados (m2), de acuerdo a las dimensiones definidas en los planos o instruidas por el
SUPERVISOR. Los trabajos de excavación necesarios para la ejecución del zampeado o
escollerado no serán motivo de medición por separado, esta actividad se encuentra
contemplada en la construcción de estas obras.
e) No serán medidas longitudes o volúmenes en exceso con relación a los indicados en el
diseño, y el SUPERVISOR. Tampoco serán objeto de pago, las excavaciones o rellenos
requeridos para ejecución de los dispositivos de drenaje superficial u otros trabajos no
expresamente indicados en el proyecto o autorizados por el SUPERVISOR.
7. PAGO
La construcción de las obras de drenaje superficial, medidas de acuerdo al Método de
Medición (inciso 6), serán pagadas a los correspondientes precios unitarios contractuales.
Dichos precios y pagos son compensación total por todos los trabajos, inclusive excavación
cualquiera que sea el tipo de material, rellenos compactados, preparación, colocación y
curado de los hormigones y mamposterías, encofrados, apuntalamientos, aceros, juntas así
como todo y cualquier material, mano de obra, equipo, herramientas y transporte necesario
para ejecución de las obras de acuerdo a las Especificaciones.
3.3.4. Zampeado de piedra c/mortero (E=0.20 m) m2
3.4.1. Cuneta en corte, incluye excavación y revestimiento m
3.4.2. Cuneta de pie de terraplén, incluye excavación y revestimiento m
3.4.3. Cuneta de pie de terraplén, no revestida incluye excavación m
3.4.4. Cuneta de pie de banquinas, incluye excavación y revestimiento m
3.4.5. Zanja de coronamiento c/revestimiento rígido, incluye excavación m
3.4.6. Subdren longitudinal, incluye excavación, material drenante y tubería de 4” m
3.4.7. Subdren Transversal, incluye excavación, material drenante y tubería de 4" m
3.4.8. Subdren longitudinal, incluye excavación, material drenante y tubería de 6" m
3.4.9. Subdren transversal, incluye excavación, material drenante y tubería de 6" m
3.4.10. Capa drenante m3
3.4.11. Bajantes de cuneta o zanjas de coronamiento tipo escalonada m
3.4.12. Bordillo de protección de terraplén (Hº TIPO B) m
3.4.13. Bajantes bordillo tipo rápida m
3.6.6. Gaviones tipo colchón para obras de drenaje m3

EG 24 DRENAJE SUBTERRÁNEO
1. DESCRIPCIÓN
Esta Especificación se refiere a la construcción de los dispositivos de drenaje subterráneo, a
ser ejecutados de acuerdo con las alineaciones, cotas, tipos y dimensiones indicadas en el
diseño u ordenadas por el INGENIERO.
Comprende la construcción de sub-drenes longitudinales para cortes en suelo o en roca,
sub-drenes longitudinales de pavimento, sub-drenes transversales, drenes de quebradas, y
salidas en cajas colectoras y cabezales de alcantarillas o en talud de terraplén.
2. MATERIALES
2.1. TUBOS RANURADOS DE PVC

Los tubos serán ranurados de PVC esquema 40 o similar, cumpliendo la norma ASTM D-
2729.
2.2. TUBERÍA DE P.V.C PARA SUBDRENES

Los caños tendrán las dimensiones indicadas en planos y serán acondicionadas de
acuerdo con esta especificación y la norma ASTM-2729.
La membrana, fabricada con polipropileno 100% con filamentos continuos unidos
térmicamente en los puntos de cruce, debe cumplir con los siguientes requisitos:
Peso 134 gms/m2 (4.0 oz/yd2) - D1910 ASTM
Espesor 40 milésimas (15 Mils) - D1777 ASTM
Resistencia Tensil 59 kgs. (130 lbs)/ancho 4" - D1682 ASTM*

Esti. hasta falla 62 % - D1682 ASTM
Rotura Trapezoidal 32 kgs. (70 lbs) - D2263 ASTM
Falla de Mullen 12 kg/cm2 (170 psi) - D774-46 ASTM
Peso Específico 0.95 ASTM
Abertura equivalente EOS Malla 70 a 100 (U.S.Std) -D422 ASTM

9670 lts/m2/mincon 25 cms de tirante de
Flujo agua (320 gal/ft2/min con 10 plgs. tirante de EURM-100**
agua)
Coeficiente de permeabilidad de
2x10-2 cm/seg EURM-100**
agua (k)
Módulo 545 kgs. (1200 lbs) - D1682 ASTM
* A mayor resistencia específica porque hay menor fibras cortadas.

** Procedimiento de prueba E.I. Du Pont de Nemoure & Co. (Inc.)

RESISTENCIA DEFORMANTE
ELONGACIÓN CARGA
DEFORMACIÓN
% kgs/cm lbs/plg kgs/cm/gm/m2 lbs/plg/oz/yd2
5 4 22.8 0.043 5.7 0.0
10 5 29.2 0.055 7.3 1.2
45 6 30.4 0.004 0.1 1.9
ENCOGIMIENTO
132º C 270º F 1%
149º C 300º F 3%
171º C 340º F Se funde
Serán de PVC (Policloruro de Vinilo) del diámetro interno especificado y del tipo
domiciliario (espesor mínimo 3.2 mm).
Los mismos serán adecuadamente acopiados para evitar que sean dañados por el sol;
serán perforados con taladro según se indica en el plano correspondiente.
2.3. TUBOS PERFORADOS DE HORMIGON.

Los tubos perforados de hormigón satisfacerán los requerimientos de las especificaciones
AASHTO M-175 o ASTM-C444 en cuanto a los diámetros y las clases de resistencia
especificadas.
2.4. TUBOS DE HORMIGON NO PERFORADOS.

Los tubos de hormigón tendrán sección circular con circunferencias concéntricas, interna
y externa, y encajables del tipo caja y espiga.
El hormigón consistirá de una mezcla de cementa Pórtland, agregados y agua, de
acuerdo la Especificación EG 25 Hormigones y Morteros.
Los resultados individuales de los diversos ensayos, para cada diámetro del tubo y para
cada LOTE o inspección en la fábrica, serán tabulados separadamente a fin de mostrar el
porcentaje de fallas en cada caso.
Las muestras para el ensayo de resistencia serán seleccionadas por el CONTROL DE
CALIDAD en el lugar de producción.
El CONTRATISTA entregará las muestras para el ensayo, en cantidades por encima del 0.5%
del numero de tubos de cada diámetro.
En ningún caso serán ensayadas menos de dos unidades.
Los tubos no deberán presentar fracturas, así como tampoco deformaciones en
alineación, de mas de 0.3 cm en un largo de 30 cm. Los planos de los extremos deberán
estar a escuadra con el eje longitudinal del tubo.
Los tubos están sujetos a inspección del CONTROL DE CALIDAD en el lugar de fabricación,
en los depósitos y en las zanjas. El objetivo de la inspección será rechazar los tubos que
independientemente de los ensayos físicos aquí prescritos, no atendieran las exigencias de
esta Especificación.

2.5. MATERIAL FILTRANTE EN ZANJA

El material filtrante para relleno de las zanjas de los sub-drenes consistirá de partículas
limpias duras y durables, de grava o piedra triturada y arenas exentas de materia
orgánica, terrones de arcilla u otros materiales perjudiciales. Deberá cumplir la
granulometría especificada a continuación:
2.6. GRANULOMETRÍA.
El material filtrante para los subdrenes que no están envueltos con manta geotextil deberá
satisfacer la granulometría indicada en la tabla siguiente:
% PASANDO POR EL TAMIZ

TIPO MATERIAL
1 ½" 3/4" 3/8" Nº 10 Nº 40
Para suelos con mas de 35% pasando por
el tamiz Nº 200:
1. a) Material de relleno cernido y para mín. 60 máx. 85 mín. 60 mín. 15 máx. 15
envoltura del tubo. - - mín. 60 máx. 15 máx. 15
b) Material para relleno de la zanja
Para suelos con menos de 35% pasando
por el tamiz Nº 200:
a) Material de relleno cernido y para mín. 60 máx. 80 mín. 15 máx. 15 -
2. envoltura del tubo
b) material para relleno de la zanja mín. 60 - mín. 15 máx. 15 -
La granulometría del material será uniforme y no sufrirá variaciones que escapen de los
límites extremos fijados en el párrafo anterior.
El material drenante, para los drenes envueltos con manta geotextil deberá ser la grava Nº
3, constituida por grava o piedra triturada con tamaño máximo de 2" y mínimo de 1",
exenta de material orgánico, terrones de arcilla u otros materiales perjudiciales, según la
siguiente graduación:
% EN PESO QUE PASA POR EL

TAMICES AASHTO M-92
TAMIZ
2" 100
1" 0
El material drenante podrá ser cambiado a tamaños de granulometría para dren de

granulometría abierta con las pruebas y aceptación de la supervisión, cumpliendo las
condiciones hidráulicas que establecen el diseño, para dren envuelto con manta
geotextil.
El dren será envuelto en membrana geotextil según se indica en planos y los solapes serán
de 0.30 m. mínimo. Las mantas de geotextil tienen función filtrante y podrán ser tejidas o
no tejidas en conformidad con la AASHTO M-288-82 y la especificación Manta Geotextil.

2.7. CARPETA DRENANTE

En los cortes cerrados en roca, o sea donde toda la sección transversal es en roca, la
excavación efectuada por debajo de la cota de la subrasante, debe ser rellenada hasta
alcanzar dicha cota con grava piedra o grava triturada que cumpla con la gradación
indicada a continuación:
TAMICES AASHTO % EN PESO QUE PASA POR EL

M-92 TAMIZ
1" 100
3/4" 75-100
1/2" 45-90
3/8” 30-75
Nº 4 10-35
Nº 800 0-5
Los mismos materiales, con la granulometría indicada, serán utilizados en la ejecución de

la carpeta drenante de cortes en roca en secciones mixtas. Esta carpeta tendrá un
espesor mínimo de 30 cm, y será ejecutada en cotas por lo menos 1.00 m por debajo de
las cotas de rasante, después de la excavación del corte y de la ejecución del terraplén
lateral hasta las cotas correspondientes y antes del relleno de la excavación del corte y
de la complementación del terraplén lateral.
2.8. MATERIAL PARA MUROS DE SALIDA DE SUB-DRENES

Deberá ser hormigón simple Tipo “E” atendiendo los requisitos de la Especificación EG-23
HORMIGONES Y MORTEROS.
3. EQUIPO
La naturaleza, capacidad y cantidad de equipos a ser utilizados depende del tipo y
equipo a ser empleado en la obra o en un conjunto de obras.
Todo el equipo, en número y capacidad suficiente, materiales y herramientas necesarios
para la construcción de las obras en cumplimiento de estas Especificaciones, deberá estar
en excelentes condiciones de operación y contar con la aprobación escrita por parte del
INGENIERO.
4. EJECUCIÓN
Las zanjas deben ser excavadas de acuerdo con la localización, ancho, alineamiento y
cotas indicadas en el diseño u ordenadas por el INGENIERO.
4.1. SUBDRENES LONGITUDINALES PROFUNDOS EN CORTE EN SUELO

Estos drenes están constituidos de un núcleo drenante envuelto por la manta filtrante de
geotextil y tubería perforada o ranurada, con dimensiones dependientes de la cantidad
de agua subterránea a drenar, y serán utilizados cuando la capa freática se localice a
menos de 1.50 m. debajo de la cota final de la subrasante en las épocas lluviosas.
Después de la excavación de la zanja se desenrollará el rollo de geotextil sobre la zanja y
enseguida se colocará dentro de la misma el núcleo drenante, debiendo los bordes de la
manta ser fijados en las márgenes de la zanja a través de pequeñas estacas de varillas
metálicas.

La grava, deberá ser acomodada en la zanja hasta la cota de diseño de manera que no
quede con bolsones ni pierda sus vacíos entre el material granular y permitan la
permeabilidad. En seguida las estacas se deberán retirar y las mantas cubrir la parte
superior del material drenante con una superposición mínima indicada en los planos.
Los tubos perforados de hormigón de tipo caja y espiga, serán colocados en las salidas de
los sub-drenes de modo que el extremo de la caja quede pendiente arriba, tapándose la
misma con una piedra del tamaño adecuado de modo que el material granular no
penetre dentro del tubo.
Los tubos deberán llegar hasta las cajas colectoras o cabezales de alcantarillas o en talud
de terraplén y en estos casos se construirá el cabezal de salida de acuerdo con los planos.
Cuando se verifique que el material filtrante fue contaminado con materiales extraños, el
mismo será substituido por cuenta del CONTRATISTA por otro de calidad aceptable al
INGENIERO.
4.2. SUBDRENES LONGITUDINALES EN CORTES EN ROCA

La excavación se deberá ejecutar con explosivos con una profundidad de acuerdo a los
planos, siguiendo el ancho, alineamiento indicada en el diseño o según lo disponga la
supervisión de la manera más regular a fin de evitar el rasgado del geotextil.
Después de concluir la abertura de la zanja se colocará el material drenante constituido
de grava Nº 3, conforme el ítem anterior.
En seguida se deberá ejecutar la carpeta drenante y también la cuneta de corte
parcialmente revestida con mampostería de piedra.
Deberá evitarse el bloqueo de las salidas en el extremo más bajo del corte, con
materiales que impidan el escurrimiento de las aguas drenadas. La extremidad más alta
debe ser bloqueada con materiales impermeables.
4.3. SUBDRENES LONGITUDINALES Y TRANSVERSALES PARA PAVIMENTO

Una vez abierta la zanja, la misma será llenada con el material filtrante de relleno.
Los subdrenes transversales de pequeña altura solamente serán utilizados en los tramos
que serán pavimentados. Una vez abiertas las zanjas, las mismas serán llenadas con el
material filtrante de relleno.
Estos subdrenes estarán localizados en los puntos más bajos de una curva vertical
cóncava.
Las salidas podrán ser en cajas colectoras, cabezales de alcantarillas o en taludes de
terraplén, semejantes a las indicadas en 4.6.
4.4. SUBDREN TRANSVERSAL EN CORRESPONDENCIA CON ESTRIBOS DE PUENTES

Estos Subdrenes serán construidos en correspondencia con los estribos de puentes, en
contacto con el paramento interior; la sub-base drenante y el material granular drenante
del paramento interior del estribo del puente, estará en correspondencia con el material
del subdren, el mismo que será constituido con forma el numeral 2.6.
4.5. DREN DE QUEBRADAS

Estos drenes se ejecutarán en las quebradas que serán rellenadas con bolones de piedra
sana y dura de un diámetro mínimo de 20 cm. y con dimensiones indicadas en los planos.

El material filtrante del dren deberá estar constituido de grava o piedras trituradas que
respondan a la granulometría y condiciones para filtros.
4.6. SALIDA DE SUBDRENES

Los subdrenes longitudinales o transversales, podrán salir en cajones colectores o en
cabezales de alcantarillas o aún en taludes de terraplén, en este último caso la losa según
planos de diseño. En el sub-dren se tendrá como mínimo 1.00 m. de tubo de PVC ranurado
del diámetro especificado. Desde la salida del dren hasta el punto extremo de la salida,
los tubos de PVC de 4” no deben ser ranurados.
4.7. CARPETA DRENANTE

Las carpetas drenantes de cortes cerrados en roca, de un espesor mínimo de 30 cm. serán
ejecutadas como si se tratara de sub-base, y por lo tanto, en conformidad con lo
establecido la Especificación EG-07 Sub-Base Estabilizada Granulométricamente.
Las carpetas drenantes de secciones mixtas, con corte en roca, en espesor mínimo de 30
cm., serán ejecutadas como si se tratara de capas de terraplén y por lo tanto en
conformidad con lo establecido EG-04Terraplenes.
4.8. DRENAJE DEL PARAMENTO INTERIOR DE MUROS Y ESTRIBOS

Se colocará una capa de 0.30 m. de material drenante y tubo perforado de PVC u
hormigón en la base del material, en correspondencia con la cara de paramento interno
en muros de contención de mampostería de piedra y estribos. El material drenante
deberá cumplir la granulometría especificada para capa drenante y de filtro.

El control de los materiales se efectuará de acuerdo a las Especificaciones correspondientes
citadas en el inciso 2 de esta Especificación.
El INGENIERO verificará las localizaciones, dimensiones, pendientes, cotas, alineamientos y
métodos constructivos, establecidos en los planos, Ordenes de Trabajo o indicadas por el
INGENIERO y en las presentes Especificaciones.
La carpeta drenante será controlada obedeciendo lo establecido en las Especificaciones
EG 07 Subbase Estabilizada Granulométricamente, inciso 5 Control por el INGENIERO.
6. MEDICIÓN
Los subdrenes serán medidos por metro lineal y estarán incluidos todos sus componentes:
Excavación y Filtro de material granular para subdren; los tubos de PVC y la manta de
geotextil.
Las salidas de subdrenes en taludes de terraplén serán medidas por unidades ejecutadas en
hormigón armado, ciclópeo u otros trabajos según las especificaciones respectivas.
Las salidas de subdren en cajones colectores o cabezales de alcantarillas no serán medidas
separadamente.
La carpeta drenante será medida en metros cúbicos de acuerdo a lo establecido en las
especificaciones EG 04 Terraplenes y EG 07 Subbase Estabilizada Granulométricamente.
Si las carpetas fueren ejecutadas en un espesor mayor que los establecidos serán
computados para efecto de medición y pago solamente los espesores mínimos de 30 cm.
respectivamente para carpetas en cortes cerrados y en secciones mixtas.

Los volúmenes excedentes a los indicados en el diseño o por el INGENIERO no serán

computados.
7. PAGO
Los dispositivos de sub drenes subterráneo, medidos en conformidad al inciso 6 de esta
Especificación incluirán excavación, tubos de PVC Ø4”, material drenante y manta
geotextil, serán pagados a los precios unitarios contractuales correspondientes a los ítemes
de pago definidos.
Dichos precios serán la compensación total por los trabajos de excavación, eventual
apuntalamiento de las zanjas, bombeo, manta geotextil, suministro y colocación de todos
los materiales, incluyendo toda la mano de obra, equipo, herramientas e imprevistos
necesarios para ejecutar la obra prescrita en la presente Especificación.
El pago de la carpeta drenante para corte en roca, medido en conformidad al inciso 6 de
esta Especificación será pagado de acuerdo a lo establecido en las especificaciones del
inciso 4.7-Pago, EG-04 TERRAPLENES o del inciso Pago, ES-07 SUB-BASE ESTABILIZADA
GRANULOMÉTRICAMENTE, conforme sea sección mixta o corte cerrado respectivamente.

3.4.6 Subdren longitudinal, incluye excav., mat. drenante y tub. de 4” m
3.4.7 Subdren transversal, incluye excav., mat. drenante y tubería de 4” m
3.4.8 Subdren longitudinal, incluye excav., mat. drenante y tub de 6” m
3.4.9 Subdren transversal, incluye excav., mat. drenante y tubería de 6” m
3.4.10 Capa drenante m3

EG 25 HORMIGONES Y MORTEROS
1. DESCRIPCIÓN
Estas especificaciones regula el uso de los materiales, su almacenamiento, acopio,
manipuleo, dosificación y mezclado de hormigones y morteros para su uso en puentes,
muros, alcantarillas y otras estructuras incidentales o menores.
El hormigón estará compuesto de cemento tipo Portland Normal, cemento Puzolánico o
compuesto por cemento Pórtland normal y material Puzolánico, agregado grueso,
agregado fino, agua y aditivos que fueran requeridos, dosificado y mezclado de acuerdo a
la presente especificación y de acuerdo a la Norma Boliviana del Hormigón Armado CBH-
87.
Los morteros estarán compuestos de cemento Pórtland o cemento Puzolánico, arena y
agua en las proporciones requeridas en función al uso a que estén destinados en la Obra o
de acuerdo a la presente especificación.
2. MATERIALES
2.1. CEMENTO
Los aglomerantes a ser utilizados deberán garantizar mediante pruebas, la inhibición de la
reacción álcali-agregado, debiendo realizar ensayos de reactividad potencial por el
método Sudafricano, presentado por Oberholster, ó método similar, con los agregados y
aglomerantes que se pretenden utilizar en la producción de los hormigones.
La expansión máxima del mortero no podrá superar el 0.11% en la edad de 12 días.
Para la comprobación, el INGENIERO podrá exigir al CONTRATISTA la realización de
ensayos complementarios en laboratorios idóneos.
El cemento Portland Normal deberá llenar las exigencias de la especificación AASHTO
M-85 ó la Norma Boliviana vigente (NB-011).
El cemento Portland con inclusión de aire deberá estar de acuerdo con las exigencias de
la Especificación AASHTO M-134.
Será función del INGENIERO aprobar el cemento a ser empleado pudiendo exigir la
presentación de un certificado de calidad cuando lo juzgue necesario. Todo cemento
debe ser entregado en el lugar de la obra en su embalaje original y deberá almacenarse
en lugares secos y abrigados, por un tiempo máximo de un mes, el CONTRATISTA proveerá
los medios adecuados para almacenar el cemento y protegerlo de la humedad
aislándolo del terreno natural mediante la disposición de las bolsas sobre tarima de
madera a su vez colocadas sobre listones de madera emplazados en el terreno, las bolsas
de cemento almacenadas de esta manera no deberán ser apiladas en grupos de más de
10 bolsas de alto. Se deberá utilizar un solo tipo de cemento en la obra, excepto cuando
el INGENIERO autorice de otro modo por escrito. En este caso, serán almacenados por
separado los distintos tipos y no deberán mezclarse.
Las bolsas de cemento que por cualquier causa hubieran fraguado parcialmente, o
tuvieran terrones de cemento aglutinado, deberán ser rechazadas. El uso de cemento
recuperado de bolsas rechazadas o usadas, no será permitido.
2.2. AGREGADOS
Los agregados para la preparación de hormigones y morteros deberán ser materiales
sanos, resistentes e inertes, de acuerdo con las características más adelante indicadas.

Deberán almacenarse separadamente y aislados del terreno natural mediante tarimas de

madera o camadas de hormigón.
Adicionalmente, los agregados no deberán contener materiales reactivos con los álcalis
del cemento. Esta evaluación será efectuada a través de la determinación de la
composición mineralógica AASHTO C-295 y los ensayos de reactividad potencial por el
método sudafricano ó método similar.
Los agregados finos a emplear en hormigones y morteros se compondrán de arenas
naturales, la fracción de agregado mineral que pasa el tamiz Nº 4 en 90%, o previa
aprobación de otros materiales inertes de características similares que posean partículas
durables. Los materiales finos provenientes de distintas fuentes de origen no deberán
depositarse o almacenarse en un mismo espacio de acopio, ni usarse en forma alternada
en la misma obra de construcción sin permiso especial del INGENIERO.
Los agregados finos deberán satisfacer los límites de la AASHTO M-6 y no podrán contener
substancias perjudiciales que excedan de los siguientes porcentajes, en peso, del material:
- Terrones de arcilla: ensayo AASHTO T-112 1%

- Carbón y lignito: ensayo AASHTO T-113 1%
- Material que pase el tamiz Nº 200: ensayo AASHTO T-11 3%
Otras sustancias perjudiciales tales como esquistos, álcalis, mica, granos recubiertos y
partículas blandas y escamosas, no deberán exceder el 4% del peso del material.
El material retenido por el tamiz Nº 50 y que flota en un líquido cuyo peso específico es de
dos (2) no debe exceder de cinco décimas por ciento (0.5%) en peso.
En un compuesto de azufre expresado en SO3 y referidos al agregado seco no debe
pasar de uno por ciento (1%) en peso.
El agregado Fino estará exento de cualquier sustancia que pueda reaccionar
perjudicialmente con los álcalis contenidos en el cemento. Se considera que ello es así si
se cumple que:
Sc < Rc ≤ 70 o bien Sc < Rc/2 = 35 < 70
Siendo Sc la sílice soluble en hidróxido sódico, y Rc la reducción en alcalinidad de dicho

hidróxido, ambos expresados en milimoles por litro de solución normal.
Cuando los agregados sean sometidos a 5 ciclos del ensayo de durabilidad con sulfato de
sodio, empleando el método AASHTO T-104, el porcentaje pesado en la pérdida
comprobada deberá ser menor de un 10%. Tal exigencia puede omitirse en el caso de
agregados a usarse en hormigones para estructuras no expuestas a la intemperie.
Los agregados finos que no cumplan con las exigencias de durabilidad, podrán aceptarse
siempre que pueda probarse con evidencia que un hormigón de proporciones
comparables, hecho con agregados similares obtenidos de la misma fuente de origen,
haya estado expuestos a las mismas condiciones ambientales, durante un período de por
lo menos 5 años, sin desintegración apreciable.
Todos los agregados finos deberán carecer de cantidades perjudiciales de impurezas
orgánicas. Los sometidos a tal comprobación mediante el ensayo colorimétrico, método
AASHTO T-21, que produzcan un color más oscuro que el color normal, serán rechazados,
a menos que pasen satisfactoriamente un ensayo de resistencia en probetas de prueba.

Cuando los citados agregados acusen, en ensayos efectuados en el transcurso de la

ejecución de la obra, un color más oscuro que las muestras aprobadas inicialmente para
la obra, su uso deberá ser interrumpido hasta que se hayan efectuado ensayos
satisfactorios para el INGENIERO, con el objeto de determinar si el cambio de color indica
la presencia de una cantidad excesiva de sustancias perjudiciales.
No se utilizarán aquellos agregados finos que presenten una proporción de materia
orgánica, expresada en acido tánico, superior al cinco centésimas por ciento (0.05%).
Las muestras de prueba que contenga agregados finos, sometidos a ensayos por el
método AASHTO T-71, tendrán una resistencia a la comprensión, a los 7 y a los 28 días no
inferiores al 90% de la resistencia acusada por un mortero preparado en la misma forma,
con el mismo cemento y arena normal.
El equivalente de arena no será inferior a ochenta (80 %).
Los agregados finos, de cualquier origen, que acusen una variación de módulo de fineza
de 0.20 en más o en menos, con respecto al módulo medio de fineza de las muestras
representativas enviadas por el CONTRATISTA serán rechazados, o podrán ser aceptados
sujetos a los cambios en las proporciones de hormigón o en el método de depositar y
cargar las arenas, que el INGENIERO ordene.
El módulo de fineza de los agregados finos será determinado sumando los porcentajes
acumulativos en peso, de los materiales retenidos en cada uno de los tamices U.S.
Standard Nº 4, 8, 16, 30, 50 y 100 y dividiendo por 100.
COMPOSICIÓN GRANULOMÉTRICA PARA HORMIGONES

El agregado fino para hormigones será de gradación uniforme, y deberá llenar las
siguientes exigencias granulométricas:
TABLA Nº 25.1
REQUISITOS DE GRANULOMETRÍA PARA AGREGADOS FINOS
% QUE PASA EN PESO POR LA CRIBA DE MALLA CUADRADA

Nº DE TAMIZ
(AASHTO T-27) ASTM C-33
3/8" 100 100 100

Nº 4 95-100 95-100 95-100
Nº 8 - 75-95 80-100
Nº 16 45-80 50-85 50-85
Nº 30 - 25-60 25-60
Nº 50 10-30 * 10-30* 10-30
Nº 100 2-10 * 2-10 * 2-10
Nº 200 0-5 ** 0-5 **
* Para concreto de pavimentos estos límites pueden quedar de 5-30 para
tamiz Nº 50, y de 0-10 para tamiz Nº 100.
** Para concreto sujeto a desgaste superficial, estos límites se reducen a 0-4.
Los agregados finos que no llenen las exigencias mínimas para el material que pase los
tamices 50 y 100, podrán usarse siempre que se les agregue un material fino inorgánico
inerte aprobado, para corregir dicha deficiencia de gradación.

COMPOSICIÓN GRANULOMÉTRICA PARA MORTEROS

El agregado fino será de gradación uniforme, y deberá llenar las siguientes exigencias
granulométricas:
TABLA Nº 25.2
REQUISITOS DE GRANULOMETRÍA PARA AGREGADOS FINOS
Nº DE TAMIZ % EN PESO QUE PASA

Nº 8 100
Nº 50 15 – 40
Nº 100 0 – 10
Nº 200 0-5
Los requisitos de gradación fijados precedentemente son los límites extremos a utilizar en la
determinación de las condiciones de adaptabilidad de los materiales provenientes de
todas las fuentes de origen posibles.
La granulometría del material proveniente de una posible fuente será razonablemente
uniforme y no deberá sufrir variaciones que oscilen entre uno y otro de los límites extremos
especificados. Para determinar el grado de uniformidad, se hará una comprobación del
módulo de fineza con muestras representativas enviadas por el CONTRATISTA, de todas las
fuentes de aprovisionamiento que el mismo se proponga usar.
2.2.1. Agregados Gruesos

Los agregados gruesos para hormigón se compondrán de piedra triturada, grava u otro
material inerte aprobado de características similares, que se compongan de piezas
durables y carentes de recubrimientos adheridos indeseables y se acomodará a la
norma AASHTO M-43.
Los agregados gruesos deberán satisfacer los límites de la AASHTO M-80 y no podrán
contener sustancias perjudiciales que excedan de lo siguientes porcentajes en peso del
material:
Otras sustancias inconvenientes de origen local no podrán exceder el 5% del peso del
material.
TABLA 25.3
PORCENTAJE
MATERIAL MÉTODO DE ENSAYO
EN PESO
Terrones de arcilla Ensayo AASHTO T-112 0.25%
Material que pase el tamiz No.200 Ensayo AASHTO T-11 1%

Piezas planas o alargadas (longitud
mayor que 5 veces el espesor 10%
promedio)
Carbón y lignita Ensayo AASHTO T-113 1%
Fragmentos blandos 5%

El agregado grueso estará exento de cualquier sustancia que pueda reaccionar

perjudicialmente con los álcalis contenidos en el cemento. Se considera que ello es así si
se cumple que:
Sc < Rc ≤ 70 o bien Sc < Rc/2 Ξ 35 < 70
Siendo Sc la sílice soluble en hidróxido sódico, y Rc la reducción en alcalinidad de dicho

hidróxido, ambos expresados en milimoles por litro de solución normal.
Los agregados gruesos deberán tener un porcentaje de desgaste no mayor de 40%; a
500 revoluciones al ser sometidos a ensayo por el método AASHTO T-96. Cuando los
agregados sean sometidos a 5 ciclos del ensayo de durabilidad con sulfato de sodio
empleando las muestras designadas como alternativa (b) del método AASHTO T-104, el
porcentaje en peso de pérdidas no podrá exceder de un 12%. Los agregados gruesos
que no cumplan las exigencias del ensayo de durabilidad podrán ser aceptados
siempre que se pueda demostrar mediante evidencias satisfactorias para el INGENIERO,
que un hormigón de proporciones comparables, hecho de agregados similares,
provenientes de las mismas fuentes de origen, haya sido expuesto a la intemperie bajo
condiciones similares, durante un período de por lo menos 5 años sin haber demostrado
una desintegración apreciable.
Las exigencias de durabilidad pueden omitirse en el caso de agregados a emplearse en
hormigones para estructuras no expuestas a la intemperie.
La mitad del tamaño máximo corresponderá a un cernido ponderal acumulado superior
al ochenta y cinco por ciento (85 %).
Los agregados gruesos deberán llenar las exigencias de la tabla 25.4 siguiente para el o
los tamaños fijados y tendrán una gradación uniforme entre los límites especificados.
TABLA 25.4
GRADACIÓN PARA AGREGADOS GRUESOS
TAMAÑO DE TAMICES
GRADACIÓN
PARA
AGREGADOS 3" 2 1/2" 2" 1 1/2" 1" 3/4" 1/2" 3/8" Nº 4 Nº 8
GRUESOS
PORCENTAJE EN PESO QUE PASE LOS TAMICES DE MALLA CUADRADA (AASHTO T-27)
1/2" - Nº 4 - - - - - 100 90-100 40-70 0-15 0-5
3/4" - Nº 4 - - - - 100 95-100 - 20-55 0-10 0-5
1" - Nº 4 - - - 100 95-100 - 25-60 - 0-10 0-5
1 ½" - Nº 4 - - 100 95-100 - 35-70 - 10-30 0-5 -
2" - Nº 4 - 100 95-100 - 35-70 - 10-30 - 0-5 -
2 1/2" - Nº 4 100 95-100 - 35-70 - 10-30 - - 0-5 -
1 1/2" - 3/4" - - 100 90-100 20-55 0-15 - 0-5 - -
2" - 1/2" - 100 95-100 35-70 0-15 - 0-5 - - -
2 1/2" - 1 1/2" 100 90-100 35-70 0-15 - 0-5 - - - -

El material que pasa el tamiz Nº 200 no debe exceder de 1.0 % salvo el caso que consista
en polvo de trituración, libre de sustancias perjudiciales, en cuyo caso se acepta como
límite máximo 1.5 %.
El módulo de fineza no debe ser menor de 2.3 ni mayor de 3.1 ni variar en más de 0.20
del valor asumido al seleccionar las proporciones del concreto.
Si se exceden estos valores, el agregado debe ser rechazado a menos que se hagan los
ajustes necesarios en las proporciones de agregado grueso y fino.
El módulo de fineza de los agregados gruesos se determina, de la suma de los
porcentajes por peso acumulados retenidos en los siguientes tamices de malla
cuadrada, dividida entre 100: 3”, 1 ½”, ¾”, 3/8”, Nº 4, Nº 8, Nº 16, Nº 30, Nº 50, Nº 100.
2.2.2. Agregados combinados

Los agregados finos y gruesos serán combinados entre sí de modo tal de obtener las
resistencias características especificadas para los diferentes tipos de estructuras y según
la relación agua/cemento establecida para la mezcla.
Antes de iniciar cualquier producción de hormigón (mezcla definitiva), el CONTRATISTA
deberá determinar las proporciones de agregado fino y grueso a emplear, realizando
diferentes mezclas tentativas para obtener hormigones con las resistencias
características especificadas y presentará el resultado de estas pruebas al INGENIERO.
2.2.3. Piedra para Hormigón Ciclópeo

La piedra para el hormigón ciclópeo será piedra bolón, de granito u otra roca estable y
deberá tener cualidades idénticas a las exigidas para la piedra triturada a ser empleada
en la preparación del hormigón.
Deberá ser limpia y exenta de incrustaciones nocivas y su dimensión mayor no será
inferior a 30 cm. ni superior a la mitad de la dimensión mínima del elemento a ser
construido.
2.3. AGUA
Toda el agua utilizada en los hormigones, morteros y lavado de agregados debe ser
preferentemente potable y aprobada por el INGENIERO, carecerá de aceites, ácidos,
álcalis, substancias vegetales e impurezas que sean nocivas al concreto o al acero. El
agua para concreto reforzado, no debe contener más de 650 ppm de cloruros
expresados como Cl, ni más de 1300 ppm de sulfatos como 504. Cuando el INGENIERO lo
exija, se someterá a un ensayo de comparación con agua destilada. El agua debe
analizarse de acuerdo a AASHTO T-26 y se rechazará las aguas que no cumplan con:
- Acides (pH) superior a ocho (8). (para la determinación del pH, podrá utilizarse papel
indicador universal de pH, con la correspondiente escala de colores de referencia).
- Sustancias solubles en cantidad inferior a treinta y cinco gramos por litro (35 gr/l).
- Contenido de sulfato, expresado en SO3, inferior a tres décimas de gramo por litro (0.3
gr/l).
- Glucidos (Azúcares o carbohidratos) ni siquiera en cantidad mínima.
- Grasa o aceites de cualquier origen en cantidad inferior a quince gramos por litro (15
gr/l)
La comparación se efectuará mediante la ejecución de ensayos normales para la
durabilidad, tiempo de fraguado y resistencia del mortero. Cualquier indicación de falta

de durabilidad, una variación en el tiempo de fragüe en más de 30 minutos o una

reducción de más de 10% de la resistencia a la compresión, en morteros de cemento
Pórtland a 7 y 28 días, en relación a la resistencia obtenida con morteros hechos con agua
potable de acuerdo a AASHTO T-106, serán causas suficientes para rechazar el agua
sometida a ensayo.
2.4. ADITIVOS PARA INCLUSIÓN DE AIRE

En caso de que el CONTRATISTA se decida a usar un aditivo para incluir aire al hormigón,
deberá presentar certificaciones basadas sobre ensayos, efectuados en un laboratorio
reconocido, con el fin de probar que el material llena las exigencias de las
especificaciones AASHTO M-154 (ASTM.C-260) y AASHTO M-194, para resistencias a la
comprensión y flexión a los 7 y 28 días respectivamente y a los efectos del congelamiento
y descongelamiento, excepto lo previsto en el párrafo siguiente. Los ensayos de sangría,
adherencia y variación volumétrica no serán exigidos.
Cuando se empleen aditivos en hormigones y morteros que tengan contacto con una
armadura de pretensado (incluye el mortero de inyección), éstos no podrán contener
cloratos que puedan provocar corrosión en el acero.
No se podrán utilizar a este efecto aditivos que contengan cualquier tipo de halogenitos
(clorítos, sulfatos, fenoretos, etc.). Todo aditivo a ser empleado en este tipo de hormigones
y morteros deberá ser previamente aprobado por el INGENIERO.
Los ensayos podrán hacerse con muestras tomadas de una cantidad remitida por el
CONTRATISTA para el uso de la obra o con muestras remitidas y certificadas por el
fabricante como representativa del aditivo a proveerse.
Cuando el CONTRATISTA proponga el uso de un aditivo para incluir aire, que haya sido
aprobado con anterioridad, deberá remitir un Certificado en que se establezca que el
aditivo presentado es el mismo aprobado con anterioridad. Cuando un aditivo ofrecido es
esencialmente el mismo con pequeñas diferencias de concentración que otro material
aprobado con anterioridad, se exigirá un certificado que establezca que dicho producto
es esencialmente igual al de la mezcla aprobada y que no contiene otro aditivo ni agente
químico.
Antes o en cualquier momento, durante la construcción, el INGENIERO podrá exigir que el
aditivo seleccionado por el CONTRATISTA sea sometido a ensayos para determinar su
efecto sobre la resistencia del hormigón. Al ser ensayado de esta manera, la resistencia a
la compresión a los 7 días, del hormigón ejecutado con el cemento y los agregados en las
proporciones a emplear en la obra, y conteniendo el aditivo a ensayar, en cantidad
suficiente como para producir una inclusión de un 3% a 6% de aire en el hormigón plástico,
no deberá ser inferior a un 88% de la resistencia del hormigón elaborado con los mismos
materiales con igual contenido de cemento y la misma consistencia, pero sin el aditivo.
El porcentaje de reducción de resistencia se calculará de la resistencia media de por lo
menos 5 cilindros normales de 15 cm de diámetro, 30 cm de alto de cada tipo de
hormigón. Las probetas se prepararán y curarán en el laboratorio de acuerdo con las
exigencias de las especificaciones AASHTO T-126 (ASTM C-192) y se ensayaran de acuerdo
con las especificaciones AASHTO T-22 (ASTM C-39).
El porcentaje de aire incluido se determinará de acuerdo con lo establecido por las
especificaciones AASHTO T-152 (ASTM C-231).

2.5. RETARDADORES
Un hormigón que contenga retardadores al ser comparado con un concreto similar sin
dichos aditivos, deberá tener las siguientes características:
- Volumen de agua para la mezcla se reducirá en un 5% o más.
- La resistencia a la compresión en el ensayo a las 48 horas no deberá acusar
disminución.
- La resistencia a la compresión en el ensayo a los 28 días deberá indicar un aumento de
15% o más.
- El fraguado del concreto se retardará en un 40% o más en condiciones normales de
temperatura entre 15.6ºC y 26.7ºC.
Cuando el régimen seleccionado de agua-cemento del hormigón sea mantenido

constante:
- El asentamiento aumentará en un 50% o más.
- El ensayo de la resistencia a la compresión a las 48 horas no deberá indicar
reducciones.
- Dicha resistencia a la compresión a los 28 días aumentará en un 10% o más.
- La resistencia a la congelación y descongelamiento no deberá acusar reducciones al
ser comprobado con los ensayos: ASTM C-290, ASTM C-291 o ASTM C-292.
El CONTRATISTA deberá proveer un certificado escrito del fabricante, con el que se

asegure que el producto entregado concuerda con las exigencias de la especificación.
El CONTRATISTA entregará resultados de ensayos realmente efectuados con esas mezclas,
una vez que los mismos hayan sido realizados por un laboratorio reconocido.
Dichos datos cumplirán sustancialmente las exigencias detalladas para el concreto
terminado, siempre que se le agregue el aditivo mencionado.
3. EQUIPO
La naturaleza, capacidad y cantidad del equipo a emplear, dependerá del tipo y
dimensiones de la obra que se ejecute. El CONTRATISTA deberá presentar una relación
detallada del equipo a emplearse en la obra, para la consideración y aprobación del
INGENIERO.
4. EJECUCIÓN
4.1. HORMIGÓN SIMPLE
4.1.1. Dosificación
Las mezclas cemento Pórtland, agregados y agua para hormigón serán diseñadas por
el CONTRATISTA con el fin de obtener las siguientes resistencias características cilíndricas
de compresión a los 28 días, resistencias que estarán especificadas en los planos o serán
fijadas por el INGENIERO.
Se pueden, en casos especiales para estructuras de hormigón armado especificar
resistencias características cilíndricas mayores a 210 kg/cm2, pero en ningún caso
superiores a 300 kg/cm2, excepto en hormigón pretensado. Dichas resistencias deben
estar controladas por ensayos previos y durante la ejecución de la obra.

CLASIFICACIÓN DE HORMIGONES
RESISTENCIA MÍNIMA
TIPO DE HORMIGÓN
CARACTERÍSTICA DE COMPRESIÓN
SIMPLE
A LOS 28 DÍAS f’c
R (P) mayor o igual 350 kg/cm2 (35 Mpa)
R (PA) mayor o igual 300 kg/cm2 (30 Mpa)
R (A) mayor o igual 210 kg/cm2 (21 Mpa)
R (B) mayor o igual 180 kg/cm2 (18 Mpa)
R (C) mayor o igual 160 kg/cm2 (16 Mpa)
R (D) mayor o igual 130 kg/cm2 (13 Mpa)
R (E) mayor o igual 110 kg/cm2 (11 Mpa)
El contenido de cemento, agua, revenimientos y máximo tamaño de agregados será

conforme a la tabla 25.5 a continuación:
TABLA 25.5
Rel.
Cant. min Rev. máx Rev. máx Tam. máx
Clase ag./cem
Cem./m3 s/vibr. c/vibr. agregado
Hormigón a/c máx
(kg) (cm) (cm) (cm)
(lt/kg)
P 450 0.42 10.2 - 2.0
PA 420 0.45 10.2 - 2.0
A 363 0.49 10.2 5 2.0
B 335 0.53 10.2 5 3.5
C 306 0.58 10.2 5 3.5
D 251 0.62 7.5 4 5.0
E 196 0.75 7.5 4 6.4
Los hormigones tipo P serán utilizados en estructuras de hormigón pretensado pudiendo

especificarse para cada caso particular las resistencias requeridas, en los planos.
Los hormigones tipos PA, A y B se usarán en superestructuras de puentes y en
infraestructuras de hormigón armado, muros de contención de terraplenes, estructuras
para túneles y en alcantarillas tubulares y cajón, excepto donde las secciones son
macizas y están ligeramente armadas y como regularización de fundaciones. Los
hormigones depositados en agua, serán también de tipo A y B, con 10% más del
cemento normalmente utilizado.
Los hormigones tipo C y D se usarán en infraestructuras con ninguna o poca armadura. El
hormigón tipo E se usará en secciones macizas no armadas.
El CONTRATISTA no podrá alterar las dosificaciones sin autorización expresa del
INGENIERO, debiendo adoptar las medidas necesarias para mantenerlas. La operación
para la medición de los componentes de la mezcla deberá realizarse siempre "en peso",
mediante instalaciones gravimétricas, automáticas o de comando manual.

Excepcionalmente y por escrito el INGENIERO podrá autorizar el control por volumen, en

cuyo caso deberán emplearse cajones de madera o de metal, de dimensiones
correctas, indeformables por el uso y perfectamente identificadas de acuerdo al diseño
fijado. En las operaciones de rellenado de los cajones, el material no deberá rebasar el
plano de los bordes, no siendo permitido en ningún caso, la formación de combaduras,
lo que se evitará enrasando sistemáticamente las superficies finales.
El hormigón con control por volumen deberá tener empleo únicamente en emergencia,
siempre y exclusivamente a criterio del INGENIERO.
Deberá ponerse especial atención a la medición del agua de mezclado, debiendo
preverse un dispositivo de medida, capaz de garantizar la medición del volumen de
agua con un error inferior al 3% del volumen fijado en la dosificación.
Antes de iniciar cualquier producción de hormigón y toda las veces que cambie ya sea
el tipo de agregado o el suministrador de cemento, o cuando se verifique cualquier otra
causa que pueda influir sobre la resistencia característica del hormigón y para todas las
clases del mismo, el CONTRATISTA, ejecutará mezclas de prueba para asegurar el
mantenimiento de las resistencias característica prescritas.
4.1.2. Preparación
El hormigón podrá prepararse en el lugar de la obra, o será rápidamente transportado
para su empleo inmediato cuando sea preparado en otro lugar. La preparación del
hormigón en el lugar de la obra deberá realizarse en hormigoneras de tipos y
capacidades aprobados por el INGENIERO.
Se permitirá una mezcla manual solamente en casos de emergencia, con la debida
autorización del INGENIERO y siempre que la mezcla sea enriquecida por lo menos con
un 10% con relación al cemento previsto en el diseño adoptado. En ningún caso la
cantidad de agua de mezclado será superior a la prevista en la dosificación, debiendo
mantenerse un valor fijo para la relación agua/cemento.
Los materiales serán colocados en la mezcladora de modo que una parte del agua de
amasado sea admitida antes que los materiales secos; el orden de entrada a la
hormigonera será: parte del agua, agregado grueso, cemento, arena, y el resto del
agua de amasado. Los aditivos deberán añadirse al agua en cantidades exactas, antes
de su introducción al tambor, salvo recomendación de otro procedimiento por el
INGENIERO.
El tiempo de mezclado, contado a partir del instante en que todos los materiales hayan
sido colocados en la hormigonera, dependerá del tipo de la misma y no deberá ser
inferior a:
- Para hormigoneras de eje vertical 1 minuto
- Para hormigoneras basculantes 2 minutos
- Para hormigoneras de eje horizontal 1.5 minutos
La mezcla volumétrica del hormigón deberá prepararse siempre para una cantidad
entera de bolsas de cemento. Las bolsas de cemento que por cualquier razón hayan
sido parcialmente usadas, o que contengan cemento endurecido, serán rechazadas.
El uso de cemento proveniente de bolsas usadas o rechazadas no será permitido.
Todos los dispositivos destinados a la medición para la preparación, deberán estar
sujetos a la aprobación del INGENIERO.

Si la mezcla fuera hecha en una planta de hormigón situada fuera del lugar de la obra,
la hormigonera y los métodos usados deberán estar de acuerdo con los requisitos aquí
indicados y satisfacer las exigencias de la AASHTO M-157.
El hormigón deberá prepararse solamente en las cantidades destinadas para su uso
inmediato. El hormigón que estuviera parcialmente endurecido, no deberá ser utilizado.
4.1.3. Transporte
En caso de que la mezcla fuera preparada fuera de la obra, el hormigón deberá
transportarse al lugar de su colocación, en camiones tipo agitador. El suministro del
hormigón deberá regularse de modo que el hormigonado se realice constantemente,
salvo que sea retardado por las operaciones propias de su colocación. Los intervalos
entre las entregas de hormigón por los camiones a la obra deberán ser tales que no
permitan el endurecimiento parcial del hormigón ya colocado y en ningún caso
deberán exceder de 30 minutos.
A menos que el INGENIERO autorice de otra manera por escrito, el camión mezclador
dotado de hormigonera deberá estar equipado con un tambor giratorio, impermeable y
ser capaz de transportar y descargar el hormigón sin producir segregación.
La velocidad del tambor no será menor de dos ni mayor de seis revoluciones por minuto.
El volumen del hormigón no deberá exceder del régimen fijado por el fabricante, ni
llegar a sobrepasar el 80% de la capacidad del tambor.
El intervalo entre el momento de la introducción del agua al tambor de la mezcladora
central y la descarga al final del hormigón en obra, no podrá exceder de 90 minutos.
Durante este intervalo, la mezcla deberá revolverse constantemente, ya que no será
permitido que el hormigón permanezca en reposo, antes de su colocación por un
tiempo superior a 30 minutos.
4.1.4. Colocación
La colocación del hormigón sólo podrá iniciarse después de conocerse los resultados de
todos los ensayos, previa autorización escrita del INGENIERO.
Será necesario asimismo verificar si la armadura está colocada en su posición exacta, si
los encofrados de madera están suficientemente humedecidos y si de su interior han sido
removidos la viruta, aserrín y demás residuos de las operaciones de carpintería.
No se permitirá la colocación del hormigón desde una altura superior a dos metros, ni la
acumulación de grandes cantidades de mezcla en un solo lugar para su posterior
esparcido.
Las bateas, tubos o canaletas usadas como auxiliares para la colocación del hormigón,
deberán disponerse y utilizarse de manera que no provoquen segregación de los
agregados. Todos los tubos, bateas y canaletas deberán mantenerse limpias y sin
recubrimientos de hormigón endurecido, lavándolos intensamente con agua después
de cada trabajo.
La colocación del hormigón bajo agua deberá realizarse únicamente bajo la supervisión
directa del INGENIERO. Para evitar la segregación de los materiales, el hormigón se
colocará cuidadosamente en su posición final, en una masa compacta, mediante un
embudo o un cucharón cerrado de fondo movible o de otros medios aprobados, y no
deberá alterarse después de haber sido depositado. Se deberá tener un cuidado
especial para mantener el agua quieta en el lugar de colocación del hormigón. Este no
deberá colocarse directamente en contacto con agua en circulación. El método para

depositar el hormigón debe regularse de modo que se obtengan capas

aproximadamente horizontales.
Cuando se use un embudo, este consistirá de un tubo de más de 25 cm. de diámetro,
construido en secciones con acoplamientos de brida provistos de empaquetaduras. Los
medios para sostener el embudo serán tales, que se permita un libre movimiento del
extremo de descarga sobre la parte superior del concreto, y que pueda ser bajado
rápidamente, cuando fuese necesario cortar o retardar la descarga del hormigón. El
flujo del hormigón deberá ser continuo hasta la terminación del trabajo.
Cuando se coloque el hormigón con un cucharón de fondo movible, éste tendrá una
capacidad superior a medio metro cúbico (0.50 m3). El cucharón deberá bajarse
gradual y cuidadosamente, hasta quedar apoyado en la fundación preparada o en el
hormigón ya colocado.
Deberá entonces elevarse muy lentamente durante el proceso de descarga. Con esto
se pretende mantener el agua tan quieta como sea posible en el punto de descarga y
evitar la agitación de la mezcla.
Excepto cuando exista una autorización escrita específica del INGENIERO, las
operaciones de colocación del hormigón deberán suspenderse cuando la temperatura
del aire en descenso, a la sombra y lejos de fuentes artificiales de calor, baje a menos de
5º C, y no podrán reanudarse hasta que dicha temperatura del aire en ascenso, a la
sombra, y alejado de fuentes de calor artificial alcance a los 5º C.
En caso de otorgarse una autorización escrita específica, para permitir la colocación de
hormigón cuando la temperatura esté por debajo de la indicada, el CONTRATISTA
deberá proveer un equipo para calentar los agregados y el agua, pudiendo utilizar
cloruro de calcio como acelerador, si la autorización así lo establece.
El equipo de calentamiento deberá ser capaz de producir un hormigón que tenga
temperatura de por lo menos 10º C, y no mayor de 32º C, en el momento de su
colocación. El uso de cualquier equipo de calentamiento o de cualquier método,
depende de la capacidad del sistema de calentamiento, para permitir que la cantidad
requerida de aire, pueda ser incluida en el hormigón para el cual se hayan fijado tales
condiciones. Los métodos de calentamiento que alteren o impidan la entrada de la
cantidad requerida de aire en el hormigón, no deberá usarse.
El equipo deberá calentar los materiales uniformemente y deberá evitarse la posibilidad
de que se produzcan zonas sobrecalentadas que puedan perjudicar a los materiales.
Los agregados y el agua utilizados para la mezcla, no deberán calentarse más allá de
los 66º C. No se utilizarán materiales congelados o que tengan terrones de materiales
endurecidos.
Los agregados acopiados en caballetes podrán calentarse mediante calor seco o
vapor, cuando se deje pasar suficiente tiempo para el drenaje del agua antes de
llevarlos a las tolvas de dosificación. Los agregados no deben calentarse en forma
directa con llamas de aceite o gas, ni colocándolos sobre chapas calentadas con
carbón o leña. Cuando se calienten los agregados en tolvas, sólo se permitirá el
calentamiento con vapor o agua mediante serpentines, excepto cuando el INGENIERO
juzgue que se pueden usar otros métodos no perjudiciales para los agregados. El uso de
vapor pasando directamente sobre o a través de los agregados en las tolvas, no será
autorizado.
Cuando se permita el uso de cloruro de calcio, dicho elemento se empleará en solución,
la que no deberá exceder de dos litros por cada bolsa de cemento, considerándose la

solución como parte del agua empleada para la mezcla. La solución será preparada
disolviendo una bolsa de 36 Kg del tipo II de cloruro de calcio concentrado, en
aproximadamente 57 litros de agua, agregando luego más agua hasta formar 95 litros
de solución.
Cuando el hormigón se coloque en tiempo frío, y exista la posibilidad que la
temperatura baje a menos de 5º C, la temperatura del aire alrededor del hormigón
deberá mantenerse a 10º C, o más, por un período de 5 días después del vaciado del
hormigón.
El CONTRATISTA será responsable de la protección del hormigón colocado en tiempo
frío, teniendo presente que todo hormigón perjudicado por la acción de las heladas
será removido y reemplazado por cuenta del CONTRATISTA.
Bajo ninguna circunstancia las operaciones de colocación del concreto podrán
continuar cuando la temperatura del aire sea inferior a 2º C bajo cero.
Cuando el hormigón deba ser lanzado para adherir a superficies ya endurecidas, estas
superficies deberán ser previamente tratadas para contribuir a la adherencia entre el
hormigón nuevo y el ya endurecido. El tratamiento incluirá el picado de la superficie
hasta la exposición del agregado, lavado con chorro de agua a presión, para
eliminación del polvo y materiales sueltos y la aplicación de resina epóxica después que
la superficie esté seca.
El INGENIERO, solo liberará el lanzamiento del hormigón, después de verificar la calidad
de la superficie tratada y que el epóxi ha sido aplicado. El lanzamiento será interrumpida
por el INGENIERO, el caso en que la resina epóxica aplicada sobre el hormigón
endurecido no haya sido cubierta con hormigón fresco, en el intervalo de tiempo de
vida útil de la resina. En este caso, la superficie restante, no hormigonada, deberá ser
picada nuevamente de forma a retirar la película de resina epóxica endurecida.
4.1.5. Consolidación del Hormigón

Deberá obtenerse mecánicamente una completa consolidación del hormigón dentro
de los encofrados, usándose para ello vibradores del tipo y tamaño aprobados por el
INGENIERO, con una frecuencia mínima de 3.000 revoluciones por minuto. Se permitirá
una consolidación manual, solamente en caso de interrupción en el suministro de fuerza
motriz a los aparatos mecánicos empleados y por un período de tiempo mínimo
indispensable para concluir el moldeo de la pieza de ejecución, debiendo para este fin
elevarse el consumo de cemento en un 10%, sin que sea incrementada la cantidad de
agua de amasado.
Para el hormigonado de elementos estructurales se emplearán preferentemente
vibradores de inmersión, con el diámetro de la aguja vibratoria adecuado a las
dimensiones del elemento y al espaciamiento de las barras de la armadura metálica,
con el fin de permitir su acción en toda la masa a vibrar, sin provocar por penetración
forzada, la separación de las barras de sus posiciones correctas. No será permitido el
esparcido del hormigón con utilización de los vibradores.
El empleo de vibradores de pared (externos) deberá recibir la previa autorización del
INGENIERO y su ubicación de los encofrados deberá ser según la disposición
previamente establecida.
La posición adecuada para el empleo de vibradores de inmersión es la vertical,
debiendo evitarse su contacto con las paredes del encofrado y con las barras de

armadura, así como su permanencia prolongada en un mismo punto, lo que pudiera

ocasionar una segregación del hormigón.
La separación de dos puntos contiguos de inmersión del vibrador deberá ser como
mínimo 30 cm. En el hormigonado de losas y placas o piezas de poco espesor, se
considera obligatorio el empleo de placas vibratorias.
La consistencia de los hormigones deberá satisfacer las condiciones de consolidación,
con la vibración y la trabajabilidad exigidas por las piezas a moldear. El asentamiento se
medirá de acuerdo al ensayo AASHTO T-119.
4.1.6. Curado y Protección

El hormigón, a fin de alcanzar su resistencia total, deberá ser curado y protegido
eficientemente contra el sol, viento y lluvia. El curado debe continuar durante un
período mínimo de siete días después de su colocación. Para el hormigón pretensado, el
curado deberá proseguir hasta que todos los cables sean pretensados. En caso de
tesado por etapas, el curado deberá tener duración no menor que el tiempo de
pretensado de todos los cables de la primera etapa. Si se usa cemento de alta
resistencia inicial, ese periodo puede ser reducido.
El agua para el curado deberá ser de la misma calidad que la utilizada para la mezcla
del hormigón.
Durante el periodo de curado, el CONTRATISTA mantendrá los elementos de hormigón
permanentemente húmedos o cubiertos con agua. Los elementos más importantes
deberán ser cubiertos con arpillera o arena saturada para garantizar la humedad
constante del hormigón o podrán utilizarse mantas de plástico para evitar la
evaporación.
El CONTRATISTA podrá utilizar aditivos para controlar la pérdida de humedad de la
mezcla de hormigón, para tal efecto, debe proponer al SUPERVISOR por escrito su
utilización, indicando las proporciones que utilizará en la dosificación que presente para
cada tipo de hormigón, presentando además las características del fabricante del
aditivo que utilice para su conocimiento y correspondiente aprobación si corresponde.
El contratista podrá proponer otros métodos de curado, previa aprobación del
INGENIERO, que no será sujeto de pago adicional.
4.1.7. Hormigón ciclópeo

El hormigón ciclópeo consistirá ya sea de un hormigón tipo C, D o E, inciso 4.1.1 y
preparado como se describió anteriormente; conteniendo además piedra
desplazadora, cuyo volumen será establecido en los planos, o por el INGENIERO, y en
ningún caso será mayor al 50% del volumen total de la parte de trabajo en la cual dicha
piedra debe ser colocada.
Las piedras desplazadoras deberán colocarse cuidadosamente sin dejarlas caer, ni
lanzarlas, evitando daños al encofrado, debiendo distribuirse de modo que queden
completamente envueltas por el hormigón, que no tengan contacto con piedras
adyacentes y no posibiliten la formación de vacíos. Deberán quedar como mínimo,
cinco centímetros apartadas de los encofrados.
4.2. MORTERO
Salvo autorización en contrario dada por el INGENIERO, los morteros deberán prepararse
en hormigonera. Si se permite el mezclado manual, los agregados finos y el cemento

deberán mezclarse en seco hasta obtener una mezcla con coloración uniforme, luego de
lo cual se añadirá el agua necesaria, para obtener un mortero de buena consistencia que
permita su fácil manipuleo y distribución.
El mortero que no hubiera sido utilizado dentro de los 30 minutos después de su
preparación será rechazado, no permitiéndose que sea reactivado.
Los morteros destinados a la nivelación de las caras superiores de pilas y a la preparación
de asientos para los aparatos de apoyo, serán de cemento y agregados finos con
resistencia a los 28 días de 230 kg/cm2 y no deberán presentar irregularidades.
Para la mampostería de piedra, los morteros se compondrán de una parte de cemento
por tres de agregados finos en peso.
5.1. HORMIGÓN
Para el control de la calidad del hormigón a ser empleado en la obra deberán efectuarse
inicialmente ensayos de caracterización de los materiales.
Los ensayos de cemento deberán efectuarse en laboratorio. Cuando exista garantía de
homogeneidad de producción de cemento en una fábrica determinada, acreditada
mediante certificados de producción emitidos por laboratorio, no será necesaria la
ejecución frecuente de ensayos de cemento.
De cada 50 bolsas de una partida de cemento, deberá pesarse una para verificar el peso.
En caso de encontrarse una bolsa con un peso inferior al 98% del indicado en la bolsa,
todas las demás deberán pesarse a fin de que sean corregidos sus pesos antes de su
empleo.
Los agregados finos y gruesos deberán satisfacer lo especificado en 2.2 y para cada
cincuenta metros cúbicos (50 m3) o fracción de agregado fino a emplear se realizaran los
siguientes ensayos:
Un ensayo granulométrico.
Un ensayo de determinación de la materia orgánica.
El control de agua según lo establecido en 2.3 será necesario en caso de presentar
aspecto o procedencia dudosos.
La dosificación racional deberá realizarse en un laboratorio tecnológico, por el método
basado en la relación agua/cemento, previo conocimiento del INGENIERO.
El control de calidad del hormigón se hará en las tres fases siguientes:
5.1.1. Control de Ejecución

Tiene la finalidad de asegurar, durante la ejecución del hormigón, el cumplimiento de
los valores fijados en la dosificación, siendo indispensable para esto el control
gravimétrico del diseño, la humedad de los agregados, la composición granulométrica
de los mismos, el consumo del cemento y el grado de asentamiento de la mezcla, con
objeto de efectuar las correcciones que fueran necesarias para mantener la
dosificación recomendada.
La frecuencia de las operaciones de control antes indicadas será función del tipo de la
obra y del volumen de hormigón a ejecutar, a criterio del INGENIERO, con el objeto de
asegurar la continuidad de la calidad especificada.

5.1.2. Control de Verificación de la Resistencia del Hormigón

Tiene por finalidad verificar si el hormigón fue convenientemente dosificado, a fin de
asegurar la tensión mínima de rotura fijada en el cálculo. Este control se hará mediante
la rotura de cilindros de prueba de acuerdo con la especificación AASHTO T-22.
El número de cilindros de prueba a ser moldeados no será inferior a cuatro para cada
treinta metros cúbicos de hormigón. También se moldearán por lo menos cuatro cilindros
de prueba, siempre que hubiera modificación en el diseño de la mezcla o en el tipo de
agregado o cuando el INGENIERO así lo determine.
5.1.3. Control de la Resistencia del Hormigón

El objeto de este control es comprobar que la resistencia del hormigón que se coloca en
obra, sea por lo menos igual a la especificada por el proyectista. Para efectos de esta
especificación definiremos algunos términos aplicables al control de resistencia del
homigón:
- Valor característico de una variable aleatoria: Es aquel que presenta un grado de
confianza del 95%.
- Resistencia característica especificada (f’c): Es el valor que adopta el proyectista
como base de los cálculos. También se la denomina resistencia característica del
proyecto.
- Lote de control: Es la cantidad de hormigón que, habiendo sido confeccionado y
puesto en obra en condiciones sensiblemente iguales, se somete a juicio de una sola
vez, pudiendo ser aceptado o rechazado.
- Extensión del lote: Es el volumen de hormigón que lo constituye, expresado en metros
cúbicos.
- Unidad de producto: Es la menor cantidad de hormigón que se confecciona en las
mismas condiciones esenciales. Por consiguiente, se identifica con cada amasada
(bachada) cualquiera que sea el volumen de ésta.
- Muestra: Es el conjunto de probetas que se tomas como representativas de un lote. El
ensayo de estas probetas servirá para juzgar todo el lote. Las probetas serán cilindros
de 30 cm. de altura y 15 cm. de diámetro.
a. Extensión Del Lote y Constitución De La Muestra
La extensión de cada lote de control viene fijada en la siguiente tabla:
TABLA 25.6
LOTE POR TIPO DE ELEMENTOS ESTRUCTURALES
LINEALES (1) SUPERFICIE (2) GRANDES MACIZOS (3)

Por volumen 100 m3 200 m3 500 m3
Elementos comprendidos
Por superficie en planta 500 m2 -
en 500 m2
Por número de amasadas 100 100 100

Por tiempo (Hº colocado en) 2 semanas 2 semanas 2 semanas
Por plantas, si existen 1 1 -
(1) Edificios, puentes, naves industriales, etc.
(2) Muros, láminas, pavimentos, etc.
(3) Presas, grandes cimientos, etc.

Los ensayos de resistencia se llevarán cabo sobre probetas tomadas de N amasadas,

elegidas al azar. De cada amasada se tomaran dos probetas, adoptando como
resultado representativo de la amasada la media aritmética de las resistencias. Deben
considerarse como aberrantes valores obtenidos de probetas de una misma amasada, si
se verifica.
X 1 - X 2 > 0.006
X 1+ X 2
X1, X2 = Resistencia de la probeta
El tamaño N de la muestra debe ser como mínimo de seis amasadas por lote, mediante
la confección de dos probetas por amasada.
b. Niveles de Control
b.1 Nivel Normal
- Se aplicará cuando la resistencia característica cilíndrica (f’c) sea menor o igual
a 25 MPa.
- Deberá dividirse la obra en lotes sucesivos no superiores a los indicados en el
cuadro anterior.
Las amasadas que se muestren no responden a criterios sistemáticos ni en su número
ni en su frecuencia.
Siendo X1 ≤ X2 ...... ≤ Xn ≤ ............... ≤ XN
Los resultados obtenidos en los ensayos de las N amasadas de un lote, para la
resistencia característica estimada se tomará:
Si N < 6: fest = B X1
Si N ≥ 6:
fest = BX 1  2( X 1 X 2
+ + ............... + X n - 1
)  Xn
n-1
Siendo: B = El coeficiente dado en la tabla 15.7 siguiente y
N = N/2 si N es par o (N-1)/2 si N es impar.
TABLA 25.7
VALOR DE COEFICIENTE B
Uniformidad del hormigón Excelente Buena Regular Mala
Coef. de variación del Hº 0.10 0.15 0.20 0.25
1 0.836 0.753 0.671 0.589
2 0.884 0.820 0.753 0.682
3 0.910 0.859 0.803 0.741
Tamaño de la muestra N 4 0.928 0.886 0.838 0.784
5 0.942 0.907 0.867 0.820
6 0.953 0.924 0.890 0.850
7 0.962 0.938 0.910 0.877
8 0.970 0.951 0.928 0.900
10 0.983 0.972 0.958 0.942
12 0.993 0.989 0.984 0.976
Número de amasadas
14 1.002 1.004 1.005 1.008
16 1.009 1.016 1.024 1.035
18 1.016 1.027 1.041 1.059

b.2 Nivel Intenso

- Este nivel se efectúa cuando la resistencia característica del hormigón (f’c) es
mayor a 25 MPa.
- A efectos de control debe dividirse la obra en lotes sucesivos no superiores a los
indicados en la tabla 15.6.
- El control de cada lote se realizará sobre 12 o 6 amasadas tomadas al azar.
- Siendo: X 1 ≤ X 2 ≤ ............ X n ≤ ........... ≤ X N, los resultados obtenidos de los
ensayos de las N = 2, amasadas de un lote, para la resistencia característica
estimada se tomará:
+ + ..................+ X n-1
fest = 2 X 1 X 2  Xn<B X1
N -1
Con los mismos significados indicados en el punto referente a nivel normal.
Al comienzo de la obra se ensayan doce amasadas por lote, cuando en cuatro lotes
consecutivos se haya obtenido captación, se disminuirá a la mitad del tamaño de la
muestra (N=6). En los lotes siguientes se volverá a tomar N=12 a partir del momento
en que resulte fest < fc y hasta que se obtenga otras cuatro aceptaciones
consecutivas. Este proceso se repetirá cuantas veces sea preciso.
En caso de estructuras prefabricadas y segmentadas, se tomarán como mínimo 6
probetas por cada segmento.
c. Decisiones derivadas de los Ensayos

Si fest < f’c pero fest ≥ 0.9 f’c, se acepta el hormigón penalizándolo
económicamente en forma proporcional al descenso de la resistencia, en el caso de
nivel intenso de control procede a aumentar al doble el tamaño de la muestra.
Si fest < 0.9 f’c, es obligado efectuar un análisis de la influencia que tendrán en la
seguridad de la estructura este descenso, se deberá sacar probetas testigos
(núcleos) en un número no menor a 6 y en el caso de sección segmentada, se
sacará tres por cada segmento o fase de hormigonado.
El hormigón de la zona representada por los testigos se considera estructuralmente
adecuada si el promedio de tres testigos es por lo menos igual al 85% de fć, y ningún
testigo tiene una resistencia menor al 75% de fć. Cuando los testigos den valores
erráticos, se permite extraer testigos adicionales de la misma zona.
Si no satisfacen los criterios del párrafo anterior y si persisten las dudas con respecto a
la confiabilidad estructural, el INGENIERO está facultado a tomar otras medidas
según las circunstancias.
Para obras de arte menor (elementos que no cumplan función estructural), su
aceptación será tomando el promedio de la resistencia de probetas cilíndricas
obtenidas, para cada elemento ejecutado. Asimismo, si la resistencia promedio de
las probetas es inferior a 0.9 fć, entonces se procederá a emplear métodos
esclerométricos para estimar la resistencia del hormigón, previa a una correlación
que se debe efectuar con resistencias conocidas. Si el INGENIERO decide el
hormigón, se penalizará económicamente en forma proporcional al descenso de la
resistencia.
Los gastos que demande la anterior situación quedarán a cargo del CONTRATISTA.

5.2. HORMIGON CICLOPEO

El hormigón a emplearse en hormigón ciclópeo deberá someterse a control de acuerdo a
lo especificado en 5.1.
5.3. MORTERO
Los morteros se controlarán por los ensayos de calidad del agua y de los agregados finos.
6. MEDICIÓN
La cantidad de hormigón a pagar estará constituida por el número de metros cúbicos de
dicho material, en sus distintas clases, colocado en la obra y aceptado.
Al calcular el número de los metros cúbicos del hormigón para su pago, las dimensiones
usadas serán las fijadas en los planos u ordenadas por escrito por el INGENIERO, pero las
mediciones practicadas no deberán incluir andamios y no administran aumentos en los
pagos, en concepto de una mayor cantidad de cemento empleado en alguna de las
mezclas, ni para la terminación de cualquier nivel de hormigón cuya construcción estuviera
prevista. En los casos donde se hubiera empleado un concreto de la clase A, cuando
hubiese estado especificado uno del tipo B, C, D o E, se pagará la cantidad
correspondiente a los hormigones tipo B, C, D, y E especificados.
Cuando se hubiera empleado un hormigón de clase B donde estaba especificado uno del
tipo C, se pagará la cantidad correspondiente a este último tipo. No se harán deducciones
en las cantidades de metro cúbicos a pagar, en concepto de volumen de acero de
armaduras, agujeros de drenaje, agujeros de registro, para choque de madera, cañerías y
conductos con diámetros menores de 0.30 metros ni cabezas de pilotes embutidas en el
hormigón.
Donde los planos indiquen muros de cabezal de mampostería de piedra para alcantarillas
de tubos, estribos para puentes o muros de contención de mampostería de piedra y el
CONTRATISTA haga uso de su opción de proporcionar y colocar hormigón ciclópeo del tipo
indicado por el INGENIERO, no se hará medición del hormigón ciclópeo por tal uso opcional,
sino que estas estructuras deben ser medidas y pagadas bajo el ítem Mampostería de
Piedra.
La cantidad de agua para el curado del hormigón, previstas por el CONTRATISTA no será
sujeto de pago adicional.
6.1. HORMIGON
El hormigón, ya sea simple o ciclópeo, será medido por metro cúbico de hormigón
colocado y aceptado de acuerdo con las dimensiones indicadas en el proyecto o
modificadas por el INGENIERO.
6.2. MORTERO
Cuando corresponda el pago, el mortero será medido por metro cúbico de mortero
aplicado, en función de las dimensiones indicadas en el proyecto o establecidas por el
INGENIERO en el lugar de la obra.

7. PAGO
7.1. HORMIGÓN
El hormigón medido en conformidad al inciso 6.1 será pagado a los precios unitarios
contractuales correspondientes a los Items de Pago definidos y presentados en los
Dichos precios incluyen la provisión de materiales, encofrados y apuntalamientos, la
preparación, transporte, colocación, consolidación, curado, así como toda mano de
obra, equipo, herramientas e imprevistos necesarios para ejecutar el trabajo previsto en
esta Especificación.
7.2. MORTERO
Cuando corresponda el pago, el mortero medido en conformidad al inciso 6.2 será
pagado al precio unitario contractual correspondiente al ítem de Pago definido y
presentado en los Formularios de Propuesta.
En el caso de mampostería de piedra con mortero u otro tipo cualquiera de mampostería
con rejuntado, el costo del mortero estará incluido en el de la mampostería.

3.2.24 Hormigón Simple Tipo “A” para obras de drenaje menor (fck = 210kg/cm2) m3
3.2.25 Hormigón Simple Tipo “E” para obras de drenaje menor (fck = 110kg/cm2) m3
4.1.3 Hormigón Tipo “AA” para Infraestructura (fck = 280kg/cm2) m3
4.1.4 Hormigón Tipo “A” para Infraestructura (fck = 210kg/cm2) m3
4.1.5 Hormigón Tipo “E” para Infraestrucutra (fck = 110kg/cm2) m3
4.1.21 Hormigón Tipo “A” para refuerzo de pilas o estribos (fck = 210kg/cm2) m3
4.1.24 Hormigón Tipo “A” (fck = 210kg/cm2) Refuerzo base m3
4.2.1 Hormigón Tipo “P” (fck = 350kg/cm2) m3
4.2.2 Hormigón Tipo “A” para Superestructura (fck = 210kg/cm2) m3
4.2.3 Hormigón Tipo “E” para Superestructura (fck = 110kg/cm2) m3
4.3.4 Hormigón Tipo “A” para Infraestructura (fck = 210kg/cm2) m3
7.1.1.3 Hormigón Tipo “AA” para Infraestructura (fck = 280kg/cm2) m3
7.1.1.4 Hormigón Tipo “A” para Infraestructura (fck = 210kg/cm2) m3
7.1.1.5 Hormigón Tipo “E” para Infraestrucutra (fck = 110kg/cm2) m3
7.1.2.1 Hormigón Tipo “P” (fck = 350kg/cm2) m3
7.1.2.2 Hormigón Tipo “A” para Superestructura (fck = 210kg/cm2) m3
7.1.2.3 Hormigón Tipo “E” para Superestructura (fck = 110kg/cm2) m3
7.1.3.4 Hormigón Tipo “A” para Infraestructura (fck = 210kg/cm2) m3

EG 26 ARMADURAS EN HORMIGÓN ARMADO
1. DEFINICIÓN
Los servicios a que se refieren estas Especificaciones consisten en la entrega de armadura y
en la ejecución de las operaciones de corte, doblado, amarre y colocación en los
encofrados para estructuras de hormigón.
2. MATERIALES
El acero a emplearse deberá estar de acuerdo con las normas ACI - 318 o AASHTO para
puentes. Pueden emplearse también, otras normas o disposiciones que sean previamente
aprobadas por el SUPERVISOR.
Las resistencias características a tracción y compresión serán consideradas iguales al valor
mínimo nominal fijado en la misma norma. Los depósitos de las barras de acero deberán ser
dispuestos en áreas adecuadas de modo que permitan la acomodación de las diversas
partidas, tipos de acero y diámetros diversos.
En la soldadura para empalmes, el electrodo estará constituido por un metal de
características idénticas a las del metal base. Deberá tener revestimiento básico para
oponer resistencia a la rajadura en caliente, por absorción del nitrógeno. Los electrodos
deben mantenerse en lugar seco.
Deberá evitarse el contacto del material con el suelo, debiendo ser protegido por medio de
cubierta, de la acción del intemperismo.
La naturaleza, capacidad y cantidad del equipo a ser utilizado dependerá del tipo y
dimensiones de cada servicio a ejecutar. El CONTRATISTA presentará la relación detallada
del equipo para cada obra o para un conjunto de obras a realizarse.
4. EJECUCIÓN
El CONTRATISTA deberá entregar todas las armaduras solicitadas para la ejecución de las
estructuras y obras previstas en el Proyecto, inclusive prendedores, alambre, manguitos y
travas, además de ejecutar los empalmes, por sobreposición o soldadura.
Las barras de acero para las armaduras seguirán las prescripciones de las mismas normas
anteriores. Estas barras serán dispuestas en áreas adecuadas de modo que permita la
acomodación de las diferentes partidas, tipos de acero y diversos diámetros. No podrá ser
empleado, salvo indicación del SUPERVISOR, aceros de calidades diferentes de los
especificados en el Proyecto.
La ejecución de los servicios deberá cumplir rigurosamente las indicaciones del Proyecto o
lo que sea determinado por el SUPERVISOR.
El montaje de las armaduras en el interior de los encofrados se realizará de modo que los
aceros sean mantenidos en posición por medio de alambre de amarre, pastillas de mortero
u otros dispositivos aprobados por el SUPERVISOR. Los estribos no serán separados más de 35
cm. El espesor del recubrimiento de hormigón para cubrir la armadura no será inferior a 2
cm.
Antes de la colocación de las barras y en caso de ser necesario, deben rasparse y limpiarse,
de una eventual oxidación, de residuos de pintura o grasas que puedan reducir la

adherencia con el hormigón. Los aceros de las juntas de hormigón deberán ser
cuidadosamente verificados y deben tener una superficie limpia.
Las barras de las armaduras serán colocadas cuidadosamente y ligadas en los cruces con
alambre de amarre, mantenidas firmemente en la posición que indica el Proyecto durante
el vaciado del hormigón. Cuando sea necesario, serán utilizados separadores o soportes
propios. En casos especiales los separadores y soportes podrán ser exigidos en mayor
número y/o con separador diferente por el SUPERVISOR.
En su doblado durante el hormigonado, obedecerán a lo prescripto en las normas
establecidas. Los aceros serán doblados en frío para cumplir los diseños. Sus extremidades
sobresalientes podrán ser dobladas después de ser colocados en los encofrados.
Los aceros que se encuentran expuestos al tiempo por alguna razón y posteriormente sean
utilizados en la obra, serán protegidos con lechada de cemento.
Las barras que sobresalen de las juntas de construcción deberán estar limpias y libres de
hormigón endurecido, antes del proceder al hormigonado.
No se permitirá la colocación de armadura de acero en hormigón fresco, ni la reposición de
las barras cuando el hormigón esta en proceso de endurecer.
Se aplica a los empalmes de las barras, lo dispuesto en la norma especificada
anteriormente.

La ejecución y montaje de la armadura serán controlados por el SUPERVISOR, conforme a lo
que señala el Proyecto y referirse a las normas estipuladas. Antes del hormigonado de
cualquier elemento de la obra, la armadura será inspeccionada y aprobada por el
SUPERVISOR.
Las barras que no satisfagan las condiciones generales serán rechazadas. De cada lote será
recogida una muestra representativa para ensayos de recepción.
En el caso que el SUPERVISOR o el propio laboratorio juzgue necesario, serán realizados
ensayos complementarios, para verificar la composición química del material y las
características de adherencia exigidas en el Proyecto.
El SUPERVISOR se reserva el derecho de realizar los ensayos que juzgare conveniente para
comprobar los resultados de los certificados que el CONTRATISTA entregue.
Cuando la calidad del acero sea inaceptable, a juicio del SUPERVISOR, será retirado de la
obra por cuenta del CONTRATISTA. Cualquier atraso ocasionado por el rechazo del lote de
acero será de responsabilidad única y exclusiva del CONTRATISTA.
En lo que se refiere a la soldadura, la eficiencia del proceso, la calificación del soldador y la
calidad de la soldadura deberán ser comprobadas experimentalmente en el laboratorio
mediante muestras soldadas que sean representativas.
6. MEDICIÓN
La medición de las armaduras será realizada en kilogramos (Kg.), de acuerdo a lo indicado
en los planos, y verificada por el SUPERVISOR.

7. PAGO
El precio unitario de contrato aceptado en la propuesta según el punto 6 Medición,
comprende la provisión del material metálico que deberá llenar las características descritas
anteriormente, operaciones de carga, descarga transporte hasta el pie de la obra, el
manipuleo y colocación de las diversas estructuras que incluye el proyecto, la provisión de
anclajes de acero, soldaduras y el material de aporte para los mismos.

3.2.28 Armadura de Refuerzo para Obras de Drenaje Menor (fy = 4200 kg/cm2) kg
4.1.6 Acero Estructural (fy=4200 kg/cm2) kg
4.1.22 Acero Estructural para Refuerzo de Pilas o Estribos kg
4.1.25 Acero Estructural para Refuerzo de Fundación + Base kg
4.2.4 Acero Estructural para Superestructura (fy=4200 kg/cm2) kg
7.1.1.6 Acero Estructural (fy=4200 kg/cm2) kg
7.1.2.4 Acero Estructural para Superestructura (fy=4200 kg/cm2) kg
7.1.3.5 Acero Estructural (fy=4200 kg/cm2) kg

EG 27 ENCOFRADOS, APUNTALAMIENTO Y CIMBRAS
1. DEFINICIÓN
Los encofrados son estructuras provisionales, destinadas a contener y moldear el hormigón
en estado plástico hasta su endurecimiento en forma definitiva, según las cotas,
dimensiones y alineamientos de los elementos estructurales indicados en el Proyecto.
Los apuntalamientos, permiten la ejecución de los encofrados verticales con alturas
mayores a 1,50 m.
Las Cimbras son estructuras provisionales, destinadas a recibir, soportar y transmitir, sin sufrir
deformaciones, los esfuerzos actuantes durante la construcción de la estructura definitiva.
Por lo tanto deben tener rigidez suficiente para no deformarse, cuando sean sometidos a
carga.
2. MATERIALES
El CONTRATISTA podrá usar encofrados en superficies expuestas o sujetas a la acción del
flujo de agua, encofrados de madera compensada o encofrados metálicos.
Las estructuras que no están expuestas a la acción del agua, podrá emplearse madera
común, debiendo cumplir las normas ACI - 318 o las normas AASHTO para puentes.
Las cimbras de las estructuras en ejecución, deberán constituirse con piezas de madera o
metálicas sin deformaciones, defectos, irregularidades o puntos frágiles.
dimensión de cada servicio a ejecutar. El CONTRATISTA deberá presentar la relación
detallada del equipo a ser utilizado en cada obra o conjunto de obras.
4. EJECUCIÓN
Los encofrados deberán tener rigidez suficiente para no deformarse cuando sean sometidos
a esfuerzos durante la construcción, debiendo proyectarse, de modo que la reutilización no
cause daño al hormigón y que soporten el efecto de vibración del hormigonado y de
cargas del hormigón.
El CONTRATISTA deberá someter a la aprobación del SUPERVISOR el tipo de encofrado a
emplear, el sistema de montaje, amarre y desamarre. El CONTRATISTA deberá garantizar
calidad del material, su resistencia y su manipuleo.
Los encofrados tendrán que ajustarse a la forma y dimensiones del hormigón indicados en
los planos y se mantendrán en el lugar por medio de viguetas, trabas, molduras de madera
y travesaños oblicuos, de resistencia adecuada y en Nº suficiente para no ceder.
Se deberá tener especial cuidado en el armado de los encofrados para superficies curvas,
los cuales deberán construirse de manera que acompañen con precisión las curvaturas del
elemento señalado en el Proyecto.
Los encofrados para superficies vistas de las estructuras, deberán construirse para lograr una
apariencia uniforme de la superficie vista del hormigón. El revestimiento y los alineamientos
deberán ser previstos, de forma que todas las marcas horizontales sean continuas a lo largo
de toda la superficie. En caso de utilizarse los encofrados de madera común, estos deberán

ser de buena calidad, usando tablas regulares planas y cepilladas del lado interno del
hormigonado.
En caso que se utilicen encofrados metálicos, el espesor y los apoyos de las chapas deberán
ser calculados de manera de que las mismas no se ondulen cuando se efectúe el vaciado
del hormigón y que no aparezcan en la superficie de la estructura hormigonada estas
ondulaciones.
Antes de vaciar el hormigón, debe limpiarse y verificarse las aberturas para que tenga la
forma correcta. Las aberturas temporales, para limpieza del interior de los encofrados, solo
se harán cuando autorice el SUPERVISOR. El cierre posterior, de estas aberturas seguirá la
metodología ya especificada anteriormente.
El material de encofrados podrá tener una vida útil en función al mantenimiento y limpieza
adecuados y que no presente deformaciones. Las dimensiones, nivelado y verticalidad de
los encofrados deberán ser verificados cuidadosamente y desalojar todo el polvo de sierra,
astillas de madera y otros restos de material. En el encofrado de columnas, donde es difícil la
limpieza, se deberá dejar aberturas provisionales para facilitar la operación de limpieza.
Las juntas de los encofrados deberán cerrarse, para evitar pérdida de mortero de hormigón
o de agua. Las uniones de las tablas realizadas con chapas metálicas, deberán juntarse
tope a tope y reposar sobre el apoyo de la viga de arriostramiento. Las abrazaderas de
acero, para dar forma al elemento estructural, deberán colocarse y aplicarse de manera
que puedan retirarse sin dañar al hormigón.
El plazo para retirar los encofrados, será el previsto en la norma presentada en el inicio de la
especificación.
El sistema de amarre de encofrados y unión de estas, deberá ser estudiado de manera de
que los pernos de anclajes metálicos queden dentro el hormigón revestidos por un protector
y a una distancia de 5 cm de la superficie, que después de retirado el encofrado, quede un
hueco de forma regular e inmediatamente deberá llenarse con hormigón.
Cuando el terreno natural tenga buena consistencia, no susceptible a erosión o a
desmoronamiento, el cimbrado podrá apoyarse directamente sobre el mismo. En caso que
el terreno no tenga sustentación adecuada, deberán emplearse estructuras de apoyo
necesarias a la perfecta estabilidad del cimbrado.
Cuando se retire la cimbra o el apoyo, deberá efectuarse sin producir choques. Cuando las
piezas estructurales son más importantes, serán empleadas cimbras, cajas de arena, gatos y
otros dispositivos capaces de permitir retiros uniformes de los apoyos.

El control de los servicios de ejecución de encofrados y cimbras, así como el establecimiento
de las tolerancias a ser admitidas, corresponderá al SUPERVISOR indicar la buena técnica y
la perfección de los servicios.
En caso de que exista una deformación vertical de la cimbra en el transcurso del
hormigonado, deberá verificarse con la instalación de deflectómetros, para que se pueda
reforzar a tiempo. En casos especiales el SUPERVISOR exigirá un proyecto de cimbrado,
debidamente acompañado de las respectivas memorias de cálculo justificativas.
6. MEDICIÓN Y PAGO
Este ítem no será objeto de medición ni pago, por estar contemplado en el precio de
Morteros y Hormigones.

EG 28 SUMINISTRO Y COLOCACIÓN DE GEOTEXTIL
1. DESCRIPCIÓN
Consiste en el aprovisionamiento y colocación de mantos geotextiles en las partes
estructurales de la obra en conformidad al tipo y tamaños fijados de acuerdo con la
presente especificación y las exigencias establecidas en los planos.
Las principales funciones de los geotextiles son: filtración, drenaje, separación, refuerzo,
protección; generalmente los geotextiles desarrollan más de una función simultáneamente.
2. MATERIALES
Los mantos geotextiles que se utilicen en la obra serán de una de las clases que existen en el
mercado y se presentan en diversos espesores clasificados de acuerdo a la densidad
superficial (gr/m2). El espesor a ser utilizado en la obra deberá ser el señalado en los planos
para cada aplicación específica. Deberán ser provistos en bobinas debidamente envueltas
en una cobertura protectora de plástico, estas bobinas estarán formadas por laminas de
geotextil enrolladas sobre un buje de cartón que proporciona la resistencia necesaria para
las operaciones de manipuleo transporte y colocación en la obra.
Los geotextiles a utilizarse pueden ser de dos tipos, como se describe en la Especificación de
Suministro y Colocación de Geotextil y deberán cumplir los requisitos de diseño según se
muestran en los planos de construcción.
2.1. GEOTEXTILES TEJIDOS

Producidas a través del entrelazamiento, generalmente en ángulos rectos, de dos o más
hilos en dos direcciones preferenciales, creando hilos de urdidura (paralelos al sentido de
producción) e hilos de trama (perpendiculares a los de urdidura).
2.2. GEOTEXTILES NO TEJIDOS

Formadas por fibras o filamentos interligadas por procesos mecánicos entrelazadas por
medio de agujas dentadas (punzonados); térmicos ligadas a través de la fusión parcial por
medio de presión conocido como proceso físico; químicos ligazón de las fibras o
filamentos a través de productos químicos (resinas), que posteriormente pasan por secado
y polimerización.
El SUPERVISOR aprobará que tipo se utilizará en función de su desempeño al tipo de la
Obra, en caso de indecisión se asumirá la utilización de los no tejidos punzonados
normales (no termofijados).
Con relación al material, los más a utilizarse son de polipropileno o de poliéster; los primeros
tienen una elevada fotodegradación a las acción de los rayos ultravioleta cuando no
están protegidos, son expuestos de forma intermitente a temperaturas arriba de 130° C y
tienen una elevada resistencia a los ácidos; en cambio los de poliéster son expuestos a
temperaturas mayores a 220° C, la fotodegradación es menor y baja resistencia contra la
hidrólisis. En general se pueden utilizar cualquiera de los dos.
Para el almacenamiento del manto geotextil, es necesario distinguir si este será un
almacenamiento de corta o larga duración. De manera general se entenderá por
almacenamiento de corta duración el tiempo no mayor a un mes y almacenamiento de
larga duración el de más de un mes.

2.3. ALMACENAMIENTO
2.3.1. ALMACENAMIENTO DE CORTA DURACIÓN

Para el almacenamiento de corta duración no serán necesarias precauciones
particulares. En la mayoría de los casos, bastará con mantener las condiciones de
embalaje, siendo sin embargo importante proporcionar una cobertura complementaria
con material opaco o impermeable (por ejemplo plástico negro).
2.3.2. ALMACENAMIENTO DE LARGA DURACIÓN

De hecho, los polímeros sintéticos más resistentes y con aditivos son los más propensos a
la variación de sus propiedades mecánicas cuando son expuestos a los rayos
ultravioleta. Por esta razón, en almacenamientos de larga duración, el geotextil debe ser
mantenido en un local cubierto, protegido de la luz solar.
2.3.3. RECOMENDACIONES GENERALES PARA EL ALMACENAMIENTO

El geotextil debe ser almacenado dentro de su embalaje original hasta su utilización en
la obra. En el caso en que en la obra no exista un local cubierto apropiado para el
perfecto abrigo contra la luz (ultravioleta) y contra la intemperie en general, los rollos
deberán recibir la protección de una cobertura plástica opaca.
Si se retira la cobertura plástica se debe almacenar el geotextil en un local protegido
para evitar que la lluvia y el agua en general provoquen su encharcamiento lo que
podrá dificultar el manipuleo y colocación, pues el peso del geotextil puede aumentar
de 5 a 8 veces cuando saturado.
Otro problema relacionado al embebido del geotextil se refiere a las dificultades de
colocación en el caso de congelamiento de agua retenida dentro de él.
El geotextil no debe ser almacenado en locales sujetos a excesos de polvo y de
suciedad en general (lodo, grasa, aceite, etc.), por que conforme la aplicación a que se
destine, el desempeño de sus funciones puede ser perjudicado, especialmente cuando
vaya a ser utilizado como FILTRO.
En el caso de un mal almacenamiento, lo mínimo indispensable es la eliminación de las
primeras "vueltas" del rollo, antes de la colocación del geotextil. El SUPERVISOR deberá
aprobar la calidad del material que será colocado en obra.
2.4. TRANSPORTE DEL GEOTEXTIL

No existen recomendaciones especiales para el transporte, sin embargo es necesario
evitar que durante el carguío, transporte y descarga del rollo se provoquen daños a la
cobertura plástica que lo protege y especialmente a las primeras "vueltas" del rollo (hoyos,
rasgos, etc.)
2.5. MANIPULEO DEL GEOTEXTIL

Según las dimensiones y el peso de los rollos de geotextil, éste puede ser manipulado y
desenrollado manualmente o necesitar de equipo adecuado para su elevación y
transporte. El geotextil generalmente posee un buje central de cartón. Este hueco
posibilita el manipuleo con la ayuda de un cabo/varilla, y para esto se puede echar mano
de algún equipo de la propia obra (cargadoras, grúas, excavadoras hidráulicas, etc.).

2.6. UNION DE LAS MANTAS

Cuando las áreas que van a ser cubiertas con el geotextil tengan grandes dimensiones de
manera que apenas una manta sea insuficiente para cubrir toda la superficie requerida,
se hace necesario una unión entre ellas de modo que haya una continuidad en la
transmisión de eventuales esfuerzos entre mantas, así como garantizar la adecuada
separación entre los materiales envueltos en el proceso.
La unión entre mantas puede ser realizada de diferentes maneras. La elección del método
de unión y la disposición de los bordes son en realidad definidas a partir de la naturaleza
de la obra y de la función que el geotextil desempeñará, siendo por tanto obligatorio que
el método escogido garantice las características hidráulicas y mecánicas necesarias al
proyecto.
La unión puede ser realizada básicamente por superposición, por costura u otros métodos.
De hecho, cuando exista la necesidad de transmitir esfuerzos entre las mantas o en caso
de aplicación sobre suelos de baja capacidad de soporte, es preferible la unión por
costura. En general la unión por sobreposición no es conveniente para obras donde el
geotextil ejercerá la FUNCIÓN ESFUERZO.
Se deben evitar las uniones (enmiendas) en regiones de elevadas tensiones de tracción
del geotextil. Cuando esta situación sea inevitable, la costura de la unión debe ser
reforzada.
Para una aplicación específica donde el geotextil desempeñe la FUNCIÓN ESFUERZO
unidireccional, su colocación deberá ser realizada preferentemente sin costura en el
mismo sentido del esfuerzo. Es el caso de obras de contención y taludes en suelo
reforzado, debido a que el sentido de los esfuerzos es conocido y al mismo tiempo
unidireccional, bastará colocar mantas en el tamaño establecido en el proyecto,
conforme indican los planos constructivos de obra.
A continuación se muestra un resumen de algunas sugerencias para la unión de mantas
según la APLICACIÓN
UNIÓN DEL GEOTEXTIL
APLICACIÓN SOBREPOSICION COSTURA
TRINCHERAS DRENANTES 0.30 m. (cierre de la cobertura mínimo 20 cm.) Dispensable
Colchón drenante para campos

0.30 m. (se acepta 0.15 a 0.20 m) Dispensable
deportivos y áreas verdes
Playas artificiales 0.30 a 0.50 m. Mas adecuado
Terraplenes sobre suelos blandos Según cuadro siguiente Mas adecuado
Enrocados de contención de
0.30 a 0.40 m. (para taludes regularizados) Mas adecuado
terraplenes hidráulicos o mecánicos
Carreteras de acceso Según valor de CU y CBR Mas adecuado
Drenes de presas 0.30 a 0.50 m. Mas adecuado
RIP-RAP 0.30 a 0.50 m. Importante
Canales y muros gaviones 0.30 a 0.50 m. Dispensable
Nota: Las indicaciones presentadas son orientativa y no deben ser tomadas como regla general,
pues las condiciones de la obra y el proyecto o como lo ordene el SUPERVISOR, son las que
determinaran las verdaderas necesidades en términos de sobreposición y costura.

Valores mínimos del tamaño de la sobreposición en función de la resistencia del suelo de

fundación (CBR %) en carreteras será:
VALORES DE SOBRE POSICIÓN EN FUNCIÓN DEL CBR DEL SUELO
Tamaño mínimo de
CU (KPa) CBR (%)
recubrimiento (m.)
< 28 < 1.0 1.50
28 – 55 1.0 – 2.0 1.25
55 – 90 2.0 – 3.0 1.0
> 90 > 3.0 0.75
2.6.1. UNION POR SOBREPOSICION

Generalmente la unión por sobreposición o simple recubrimiento de un borde de la manta
sobre el otro, requiere entre 0.30 m y 1.00 m de traslape, según las características del suelo
de soporte, su nivelación, perfil, etc y las recomendaciones del fabricante.
Para un suelo de soporte con resistencia media (CBR>=5 %), el traslape de 0.30 m. es
suficiente pero, para un terreno irregular y/o con capacidad de soporte muy débil será
necesario incrementar el traslape hasta 1.00 m. Para sobre-posición muy grande se debe
realizar la unión por costura.
Para la colocación de geotextiles sobre losas de hormigón, donde 0.15 a 0.20 m. de
traslape son aceptables. En el caso de carreteras de acceso/terraplenes sobre suelos
blandos, puede ser necesario hasta 1.50 metros.
Para asegurar la continuidad de las mantas y el sentido de sobreposición, se deben tomar
en cuenta los siguientes aspectos:
- El sentido de esparcimiento del material de relleno
- La inclinación del terreno / soporte
- El sentido de escurrimiento del agua
- El riesgo de lixiviación / lavado del suelo
- La dirección del viento en el momento de colocación del geotextil.
2.6.2. UNION POR COSTURA

La costura debe ser realizada a máquina, con hilo multifilamento de nylon plastificado de
alta tenacidad con resistencia a la tracción mayor que 166 N (16.9 Kgf).
La puntada de la máquina de coser debe estar muy bien regulada o sea para 5 cm de
costura deben haber 7 puntadas (distancia entre cada puntada de 7.2 mm), pues si el
espacio entre las puntadas es muy pequeño, provocara la ruptura de muchos filamentos
de geotextil, debilitando el conjunto manta - unión.
La costura de las mantas provoca una pérdida de aproximadamente de 5 a 10 cm en las
extremidades (costura de borde a borde). Las máquinas empleadas son generalmente de
fácil operación y efectúan una costura simple cuya velocidad media es de 5 m/min
Conforme el tipo de geotextil, la ejecución de la costura debe ser efectuada con 3 a 4
operadores, uno operando la máquina y el resto manteniendo la posición correcta de la
manta.
La costura simple, generalmente es suficiente para la transmisión de los esfuerzos, pero en
casos particulares de tensiones elevadas, es aconsejable una costura doble/reforzada.
Cuando la costura sea realizada en el propio local de instalación (puede ser realizada

también en obra), se procede a la unión por costura de las diversas mantas según la
secuencia a seguir:
Desenrollado de la primera manta
Desenrollado de la segunda manta sobre la primera
Unión de las mantas por costura
Desdoblamiento de las dos mantas
Desenrollado de la tercera manta y unión por costura
Desdoblamiento de la tercera manta.
Cuando los geotextiles son unidos por costura, se recomienda que las mantas sean
colocadas paralelamente a la dirección donde se presenten los mayores esfuerzos y
solicitaciones debido a que, dadas las condiciones de ejecución de costura en el campo,
pueden ocurrir zonas de resistencias inferiores.
2.6.3. OTROS MÉTODOS DE UNIÓN

Existe la posibilidad de utilizar otros métodos de unión como los que se señalan a
continuación o aquellos recomendados por el fabricante y aprobados por la supervisión,
entre ellos se encuentran:
Grampas de Hierro. Su utilización queda condicionada a la no existencia de flujo de agua
a través de la manta, pues la oxidación de las grapas que podrían provocar agujeros en el
geotextil permitiendo el paso de partículas de suelo y la existencia de “piping”.
Cola o soldadura (fusión). Con producto apto para el geotextil a ser utilizado.
Costura manual. Está restringida a aplicaciones específicas donde no existan esfuerzos
mecánicos y las condiciones de desempeño del geotextil sean garantizadas.
Este tipo de costura generalmente es empleada como "auxiliar" para el proceso de
colocación del geotextil, como por ejemplo, para evitar el levantamiento del mismo por
acción del viento o cuando el material de relleno sea lanzado/colocado.
2.7. CARACTERÍSTICAS FUNCIONALES

El manto geotextil deberá cumplir las siguientes exigencias.
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS PARA MANTO GEOTEXTIL
1. MECÁNICAS
ENSAYO NORMA UNID. VALORES ESPECIFICADOS

Resistencia a tracción (carga distribuida) KN/m 12 – 20
ASTM D4595
Alargamiento de ruptura % 45 - 55
Resistencia a tracción (carga concentrada) N 800 – 1300
ASTM D4632
Alargamiento de ruptura % > 70
Resistencia al punzonamiento ASTM D4833 N 440 - 580
2. HIDRÁULICAS

Cm/s 4 x 10-1
Permeabilidad normal/permisibilidad AFNOR G 38016
s-1 2.0 – 1.5
Cm/s 6 x 10-1
Permibilidad planar/transmisibilidad CFGG
Cm2/s 9 x 10-2 – 13 x 10-2

3. FÍSICAS
Densidad superficial ABNT NRB 12592 g/m2 200 -300

Espesor nominal ABNT NRB 12569 mm 2.0 – 2.6
Porosidad DIN 53855 % 90 ó > 90
El CONTRATISTA tendrá la obligación de presentar certificados sobre la calidad del manto

geotextil que se utilice en obra, expedidos por laboratorios especializados locales o del
exterior del país que certifiquen el cumplimiento de los requerimientos indicados para el
lote de producción.
El SUPERVISOR podrá requerir la realización de ensayos de calidad adicionales y
específicos de los materiales a ser utilizados en la obra, en cuyo caso el CONTRATISTA
realizará los ensayos solicitados en los laboratorios de los proveedores o en otros
laboratorios que sean aprobados por el SUPERVISOR.
equipo a ser empleado en cada obra o en el conjunto de obras para su análisis y
aprobación por parte del SUPERVISOR, quién podrá instruir al CONTRATISTA que modifique su
equipo a fin de hacerlo más adecuado a los objetivos de la obra.
4. EJECUCIÓN
La aplicación de mantos geotextiles en el proyecto consistirá en la colocación de dichos
mantos en los sitios señalados en el proyecto o indicadas por el SUPERVISOR.
Durante la aplicación deberán evitarse las roturas, arrugas y doblas no previstas. Para ello la
aplicación no debe ser realizada con exceso de viento en la zona. También deberá evitarse
la aplicación del geotextil en lluvia.
Si se producen roturas de pequeñas dimensiones, éstas serán tratadas colocando un área
adicional de geotextil por encima del sector rasgado, cumpliendo los requerimientos
señalados de unión por costura o superposición.
Cuando la aplicación del geotextil deba ser realizada sobre la plataforma de la carretera,
podrá utilizarse una pala cargadora u otro sistema adecuado para sostener la bobina de
manto geotextil a través de un pasador, de manera que la colocación se realice estirando
el manto para evitar arrugas y doblas.
En las aplicaciones en la parte posterior de muros, gaviones u otras estructuras menores
consideradas en el diseño, los mantos geotextiles deberán seguir la configuración de la
estructura.
La colocación de cualquier material sobre o junto al manto geotextil, se realizará con el
cuidado necesario para evitar daños y roturas en el mismo.
En caso de capas o mantos drenantes en zanjas o superficies mayores que sean envueltos
por geotextil se debe cuidar que el material drenante tenga aristas que puedan rasgar el
geotextil o que sobre pasen la resistencia del punzonamiento.


El control de los materiales se efectuará de acuerdo a las especificaciones correspondientes
citadas en los incisos 2 de esta Especificación.
El SUPERVISOR verificará las localizaciones, dimensiones, pendientes, cotas, alineamientos y
métodos constructivos, establecidos en los planos, Ordenes de Trabajo o indicadas por el
SUPERVISOR y en las presentes Especificaciones.
6. MEDICIÓN
El manto geotextil empleado en la obra será medido en metros cuadrados colocados de
acuerdo a los planos indicados en el proyecto. No se consideran para el pago los traslapes,
costura u otro tipo de uniones entre manto. Tampoco será objeto de medición, los excesos
colocados por el CONSTRATISTA con relación a las dimensiones establecidas en el proyecto
u ordenados por el SUPERVISOR.
7. PAGO
El manto geotextil medido en conformidad al inciso anterior será pagado al precio unitario
contractual correspondiente al ítem de pago definido y presentado en los formularios de
propuesta.
Dicho precio incluye el aprovisionamiento y colocación de todos los elementos requeridos
así como toda la mano de obra, equipo, herramientas e imprevistos necesarios para la
ejecución de los trabajos.
En algunos ítems, la colocación del manto geotextil no será objeto de medición, puesto que
su costo se encuentra incluido en los precios unitarios respectivos, tal como se indica en el
proyecto.

3.6.7 Geotextil 200 gr/cm2 m2
5.2.11 Manto Geotextil para obras complementarias m2
5.3.12 Manto Geotextil para obras complementarias m2

EG 29 OBRAS DE GAVIONES
1. DESCRIPCIÓN.
Esta especificación está referida a la ejecución de estructuras de desvío de corrientes de
agua, protección de canales o cursos de agua, riberas de ríos estructuras de contención o
sostenimiento y otros elementos construidos con gaviones, mostrados en planos tanto en
volumen como en localización o donde lo indique el SUPERVISOR.
Los gaviones son obras constituidas por una serie de canastas o colchones de red metálica
formados por alambre galvanizado, rellenadas con piedras de tamaño adecuado a la
abertura de la malla.
2. MATERIALES.
2.1. CANASTAS Y COLCHONES DE MALLA METÁLICA.

La estructura metálica de las canastas y colchones estará constituida por alambre de
acero dulce fuertemente galvanizado, formando una malla hexagonal a doble torsión y
triplemente trenzada, no debiendo la máxima dimensión del hexágono sobrepasar el tipo
8 x 10.
Las canastas y colchones se suministrarán del tipo reforzado con diafragma intermedio,
con diversas longitudes y alturas, en conformidad a las dimensiones del diseño o instruidas
por el SUPERVISOR.
Las canastas y colchones se fabricarán de tal manera que los costados, extremos, tapa y
diafragmas puedan montarse en el lugar de construcción formando un cesto prismático
rectangular de los tamaños especificados. Las canastas y colchones serán de estructura
unitaria, es decir, la base, tapa y costados se tejerán formando un solo cuerpo y se unirán
a la sección de la base de tal manera que la resistencia y flexibilidad en el punto de unión
sean por lo menos iguales a las de la malla. Los colchones deben llevar la tapa separada
de la estructura de base.
Sin perjuicio de la colocación de tensores, cuando la longitud pase de 1.50 m o 1.5 veces
el ancho, las canastas se dividirán mediante diafragmas (que tendrán la misma malla y
grosor que el cuerpo) en secciones de igual longitud y ancho. Las canastas estarán
provistas de los diafragmas y tensores requeridos, sujetos en posición adecuada en la
base, de tal manera que no sean necesarias más uniones.
Los colchones, que son estructuras de pequeña altura (0,50cm), tendrán diafragmas a una
distancia no mayor que 1.00 m.
Tanto las canastas como los colchones tendrán sus aristas reforzadas con alambre de
acero de diámetro igual a dos (2) diámetros comerciales mayor al especificado para la
malla; inclusive la parte superior de los diafragmas serán enrollados mecánicamente, de
forma tal que las mallas no se deformen ni se deshagan, adquiriendo mayor resistencia. La
malla se fabricará de tal manera que no se desteja, definiéndose esta propiedad como la
capacidad para resistir la separación en cualquiera de los nudos o uniones que formen la
malla, cuando se corta un solo alambre en una sección de la malla y sometiéndose ésta
al ensayo de carga descrito en la prueba de elasticidad.
Los alambres de costura de las aristas, de los diafragmas y de los tirantes, serán de 2.20 o
2.40 mm de diámetro y tendrán las mismas características del alambre utilizado para la
fabricación de la malla.

La malla se fabricará con alambre de acero galvanizado, con el diámetro especificado

en el diseño o indicado por el SUPERVISOR. Deberá ser de acero dulce recocido, que
cumpla los requisitos de las especificaciones B.S. (British Standard) 1052/1980 – Mild Steel
Wire o de la AISI, con tensión de ruptura media de 38 a 43 kg/mm2. El peso mínimo de
revestimiento de zinc de los alambres de acuerdo al diámetro, deberá satisfacer lo
establecido en la siguiente tabla:
DIÁMETRO NOMINAL PESO MÍNIMO DEL

DEL ALAMBRE REVESTIMIENTO DE ZINC
2.0 mm 240 g/m2
2.2 mm 240 g/m2
2.4 mm 260 g/m2
2.7 mm 260 g/m2
3.0 mm 275 g/m2
3.4 mm 275 g/m2
La adherencia del revestimiento de zinc al alambre de acero deberá ser tal que, después
de que el alambre haya sido enrollado a un mandril de diámetro igual a 4 veces el del
alambre, el revestimiento no se desprenda o quiebre de manera que pueda ser sacado
pasando el dedo.
Antes de la fabricación de la malla, el CONTRATISTA deberá requerir al fabricante la
ejecución de todos los ensayos de calidad, inclusive de alargamiento, que en una
muestra de 30 cm de longitud, no deberá ser menor que 12%. Cada envío de canastas o
colchones para la Obra o lote estará acompañado de un certificado del fabricante, en el
que se indique que el material del lote se ajusta a los requisitos de esta Especificación.
Los alambres deberán presentar calidad comercial de primera clase, exenta de defectos
perjudiciales, tales como abolladuras, fallas y puntos no galvanizados.
Las tolerancias serán:
 con relación al diámetro del alambre  2.5 %
 con relación a la longitud del gavión  3.0 %
 con relación a la altura y ancho del gavión  5.0 %
 con relación al peso de cada unidad padrón  5.0 %
2.2. RELLENO DE PIEDRA.

El relleno para gaviones y colchones deberá consistir en piedra resistente y durable, que
no sufra alteraciones cuando sea sumergido en el agua o sea expuesto a condiciones
climáticas severas. Las piedras por lo general deberán ser bolones o cantos rodados de río
de tamaño uniforme y dimensiones apropiadas como para ser retenidas por el tamaño de
tamiz especificado. Ninguna piedra deberá ser, sin embargo, de un tamaño menor de 15
cm o mayor de 30 cm.
El desgaste en el ensayo de Abrasión Los Angeles (ASTM C 131 ó C 535) para fragmentos
triturados de la piedra no deberá exceder del 50% y la capacidad de absorción de agua
por el ensayo según ASTM C 127 será inferior a 4.5% de su volumen.

2.3. FILTRO.
A pesar que el diseño no lo señale, todas las obras a ser ejecutadas con gavión tendrán,
interpuesto entre el terreno natural o terraplenes y el gavión, una capa de material
filtrante de granulometría y calidad de material indicado en el diseño aprobado por el
SUPERVISOR, o bien una manta geotextil, tejida o no, obedeciendo la especificación
AASHTO M-288.
2.4. REVESTIMIENTOS CON MORTERO.

Cuando el diseño o el SUPERVISOR requieran el revestimiento de los gaviones con mortero
de cemento, los materiales deberán satisfacer la Especificación EG 25 Hormigones y
Morteros.
3. EQUIPO.
El equipo a ser utilizado será el adecuado para el transporte de los materiales al lugar de las
obras, obtención de las piedras con las dimensiones y calidad especificadas, así como para
el cierre de las canastas con herramientas menores.
4. EJECUCIÓN.
Los terrenos de fundación de las estructuras de gaviones con cestos, serán planos y
previamente aprobados por el SUPERVISOR, aquellas para los colchones podrán seguir la
pendiente del terreno cuidando de no ser muy abruptos. La cota de fundación estará por
debajo del terreno natural. Las canastas y colchones serán armados en el sitio definitivo,
alzando las paredes y cabeceras y cociendo las aristas verticales con el alambre descrito
anteriormente. Estas costuras serán ejecutadas de modo continuo pasando el alambre, por
todos los huecos de la malla y dando doble vuelta a cada dos (2) huecos, uniendo
firmemente los alambres de refuerzo de las aristas de la estructura de la malla.
Cuando la estructura prevé el uso de varias canastas o colchones con dimensiones
estandarizadas por el fabricante, luego de preparadas varias unidades, se colocarán las
mismas en su correspondiente sitio y dispuestas en obediencia a alineamientos y cotas
previstas en el diseño aprobado. Estas unidades serán costuradas entre sí de modo similar al
armado de las estructuras, para conformar una estructura única. Esta unión entre unidades
de canastas o colchones también se realizará entre una unidad ya rellenada y una vacía.
Antes o durante el relleno de piedras en las estructuras, deberán unirse en forma similar los
diafragmas y colocar tirantes horizontales, verticales y oblicuos en las esquinas de los
paralelepípedos, de forma a evitar la deformación de la estructura metálica, cuando la
misma es rellenada con las piedras.
Tanto en el armado, en el manipuleo, como en el rellenado de los gaviones el personal
observará el cuidado necesario para evitar accidentes personales y/o dañar el galvanizado
de los alambres.
El relleno con las piedras debe ser ejecutado cuidadosamente de modo que los vacíos
entre las mismas sea el mínimo, evitando así futuros asentamientos.
Concluido el relleno de piedras, se cerrará la canasta o colchón con la tapa de cada
unidad, uniéndola en todos los bordes y diafragmas, conforme el procedimiento descrito
para los vértices, así como cerrando los tirantes verticales a la misma.

En el caso de construir nuevas unidades o estructuras superpuestas a las ya concluidas, éstas

serán firmemente unidas entre sí, siguiendo los procedimientos mencionados. La parte
superior de los gaviones sobre los cuales se apoyarán las nuevas estructuras, serán
preparadas con piedras menores para lograr una superficie lo más lisa posible, antes del
rellenado de la unidad superior.
La supervisión efectuará al CONTRATISTA el control de la ejecución de la obra y verificará
que se sigan las recomendaciones del fabricante, tal como número de tirantes,
procedimiento de relleno y otras, que no podrán, sin embargo, ser diferentes de las
especificadas anteriormente establecidas en forma general, cualquier modificación deberá
contar con la aprobación antes de su ejecución, por parte del supervisor.
Cuando el diseño lo requiera o lo disponga el SUPERVISOR, las superficies de los gaviones
podrán ser revestidas con mortero de cemento y arena en la proporción 1:3, preparadas de
acuerdo a lo dispuesto en la Especificación EG 25 Hormigones y Morteros.
El revestimiento tendrá el espesor indicado en los planos o instruido por el SUPERVISOR, no
será menor a 3 cm, debiendo cubrir toda la malla de alambre.
5. CONTROL DE EJECUCION.
El SUPERVISOR realizará el control orientado por el diseño y la presente especificación.
En el caso del material, las canastas y los colchones, el incumplimiento de los requisitos para
el revestimiento de zinc y la resistencia de los alambres, implicará en el rechazo del lote, del
cual fueron obtenidas las muestras. Los ensayos de laboratorio que se ordenen serán
responsabilidad del CONTRATISTA, y serán realizados en laboratorios idóneos, y aprobados
por el SUPERVISOR independientemente de los certificados de calidad expedidos por el
fabricante para el lote puesto en obra.
Los alambres deberán presentar calidad comercial de primera clase, exenta de defectos
perjudiciales, tales como abolladuras, fallas y puntos no galvanizados.
Las tolerancias serán:
 con relación al diámetro del alambre  2.5%
 con relación a la longitud del gavión  3.0%
 con relación a la altura y ancho del gavión  5.0%
 con relación al paso de cada unidad padrón  5.0%
 Las piedras serán del tipo bolón, cantos rodados o piedras de cantera
Al inicio de la construcción de la obra con gavión, el SUPERVISOR efectuará conjuntamente

o por separado, la verificación del replanteo y los controles topográficos que permitan
alinear la obra en los sitios indicados en los planos tanto en planta como en cota.
Procedida y aprobada la ubicación, el CONTRATISTA, realizará las pruebas geotécnicas de
mecánica de suelos que garanticen la estabilidad de los gaviones, en la altura de los muros
proyectados y someterá los resultados al SUPERVISOR para su aprobación.
Cumplido los tres pasos anteriores procederá a la ejecución del colocado y relleno de los
gaviones respetando, alineamientos, longitudes, alturas y cotas de fundación y nivel máximo
de cada obra con gavión.

6. PAGO.
Los precios y pagos serán compensación total por el suministro y colocación de todos los
materiales, así como toda la mano de obra, equipo, herramientas e imprevistos necesarios
para ejecutar y concluir satisfactoriamente las actividades descritas en esta Especificación.
Los trabajos comprendidos en la presente Especificación, serán ejecutados con los ítems
siguientes:

3.6.3 Gaviones tipo cajón para obras de drenaje m3
3.6.6 Gaviones tipo colchón para obras de drenaje m3
4.1.28 Muros de gaviones m3
5.2.1 Gaviones tipo cajón para obras complementarias m3
5.2.2 Gaviones tipo colchón para obras complementarias m3
5.3.3 Gaviones tipo colchón para obras complementarias m3
5.3.4 Gaviones tipo cajón para obras complementarias m3

EG 30 ESCOLLERADO CON JUNTA DE MORTERO
1. DESCRIPCIÓN
El escollerado o zampeado, consistirá en un conjunto de operaciones para la protección de
terraplenes, ejecutado de acuerdo con la presente especificación, en los lugares
establecidos en los planos o que fije el SUPERVISOR.
El escollerado podrá ser escollerado de piedras sueltas o escollerado de piedra especial
acomodada, este último colocado a mano o por medio de grúa. Los materiales provendrán
de cortes excavados en roca y/o de otras fuentes indicadas o aprobadas por el
SUPERVISOR.
El zampeado estará conformado con piedras, cuyas juntas serán rellenadas con mortero de
cemento. El espesor del zampeado variará de acuerdo con las dimensiones indicadas en los
planos de detalle.
2. MATERIALES.
2.1. PIEDRAS
Las piedras serán del tipo bolón, cantos rodados o piedras de cantera, que no se
desintegren cuando estén expuestas al agua o a la intemperie. En el ensayo de Abrasión
los Ángeles (AASHTO T-96) para fragmentos triturados de la piedra el desgaste no deberá
exceder del 50%. A no ser que en los planos o en las Especificaciones Técnicas Especiales
se establezca de otra forma, los materiales deberán llenar los siguientes requisitos:
a. Para el escollerado de piedras sueltas, no más del 10% del volumen total de la
escollera será de piedras que tengan un volumen inferior a 14 dm3, y por lo menos el
50% del volumen total de la escollera será de piedras que tengan un volumen de 56
dm3 o más, según sea determinado visualmente por el SUPERVISOR o mediante
mediciones físicas.
b. Para el escollerado de piedra especial acomodada, todas las piedras tendrán un
volumen mayor a 14 dm3. En caso de ser colocadas a mano, no menos del 75% del
volumen total será de piedra con volumen de 28 dm3. Para el escollerado especial
colocado por medio de grúa, no menos del 50% del volumen total consistirá de
piedras con un volumen de por lo menos 340 dm3, Los volúmenes serán visualmente
determinados por el SUPERVISOR, o mediante mediciones físicas.
3. EQUIPO.
El equipo que utilizará el CONTRATISTA para la ejecución del escollerado será el adecuado
para el manipuleo de las piedras y cuando sea accesible el área de trabajo utilizará una
grúa o un camión con tolva o topadora movible, para la disposición de las piedras para el
zampeado se utilizarán herramientas menores.
4. EJECUCIÓN.
Las zanjas de fundación y otras excavaciones necesarias serán ejecutadas por el
CONTRATISTA de acuerdo con las disposiciones de la Especificación EG 09 para Estructuras,
antes de que se coloquen las piedras. Estas se manipularán de modo que se formen las
secciones transversales indicadas en los planos. Las superficies del talud que soporten al
escollerado serán uniformes y no deben presentar materiales sueltos y zonas blandas.

4.1. ESCOLLERADO DE PIEDRA ESPECIAL ACOMODADA.

Las piedras se colocarán sobre lechos y superficies firmes y bien aseguradas con líneas de
junta discontinuas. Por lo general, las piedras de mayor tamaño se deberán colocar en la
parte inferior, evitando huecos como sea posible. Cada piedra se colocará de tal manera
que tenga tres (3) puntos de soporte sobre las piedras subyacentes. No será aceptable el
soporte sobre las piedras más pequeñas que hubieran sido utilizadas para rellenar los
huecos. No se permitirá la colocación de piedras mediante descarga directa.
La cara expuesta de la piedra deberá quedar razonablemente uniforme, sin salientes
mayores de 30 cm en los escollerados colocados por medio de grúa, o 15 cm en los
colocados a mano, más allá de la línea de la estructura (sin ancho adicional para la
excavación) indicada en los planos o fijada por el SUPERVISOR.
En caso que el SUPERVISOR lo instruya, se colocará material filtrante de arena y grava en
un espesor de 15 cm para recubrir completamente la zona que esté entre el escollerado y
el talud a proteger. La colocación de este material filtrante no será objeto de pago
específico.
4.2. ZAMPEADO DE PIEDRAS.

Las piedras se colocarán sobre lechos y superficies firmes, una vez que se haya realizado la
excavación necesaria a los niveles indicados en los planos de acuerdo a las instrucciones
del SUPERVISOR.
El tamaño de las piedras será uniforme y acorde con el espesor definido en los planos de
detalle o conforme lo disponga el SUPERVISOR.
Las juntas entre las piedras serán rellenadas con mortero, que cumplirá los requisitos de la
Especificación EG 25 Hormigones y Morteros.
El mortero en las juntas entre piedras, será introducido mediante punzones adecuados de
madera o metálicos, de manera que el mortero llene la junta en todo el espesor de las
piedras del zampeado, y en todo el contorno de ellas, las que previamente serán
limpiadas de tierra o arcilla adheridas y luego humedecidas con agua. El SUPERVISOR
comprobará estas operaciones del rellenado de juntas, haciendo retirar una piedra
elegida al azar. Una vez realizada la comprobación, se retirará el mortero endurecido y
fraguado, rellenando las juntas nuevamente con mortero fresco.
5. CONTROL POR EL SUPERVISOR.

El SUPERVISOR ejercitará el control de los trabajos que se ejecuten, de acuerdo con las
alineaciones, dimensiones y las tolerancias establecidas en conformidad con la presente
especificación.
Los trabajos comprendidos en la presente Especificación, serán ejecutados con los ítemes
siguientes:

3.3.3 Escollerado con piedra acomodada (E=0.30m) m2
3.3.4 Zampeado de piedra c/mortero cemento (E=0.20m) m2

EG 31 OBRAS DE MAMPOSTERÍA DE PIEDRA
1. DESCRIPCION
Esta Especificación se aplica a la ejecución de obras con mampostería de piedra tales
como muros de contención, muros, cabezales de alcantarillas, revestimiento de dispositivos
de drenaje y otras que sean requeridas en el diseño o por el INGENIERO.
2. MATERIALES
2.1. PIEDRA
La piedra será de buena calidad, estructura interna homogénea, sólida y resistente,
extraída de cantera u otras fuentes por métodos adecuados y quedará sujeta a la apro-
bación del INGENIERO. Deberá estar exenta de defectos, grietas y planos de fractura y
desintegración y libre de compuestos orgánicos que ocasionen su deterioro.
Cada piedra deberá estar libre de depresiones y protuberancias que pudiesen debilitarla
o evitar que quede debidamente asentada y deberá ser de tal forma que satisfaga los
requisitos de la clase de mampostería especificada.
Cuando las dimensiones de las piedras figuren en los planos éstas deberán ser del tamaño
indicado. Cuando no existan tales detalles, las piedras deberán suministrarse en las
dimensiones y superficies necesarias para obtener las características generales y el
aspecto indicado en los planos.
En general las piedras deberán tener espesores no inferiores a 20 cm., anchos no inferiores
a 1.5 veces sus espesores y largos no inferiores a 1.5 sus anchos. Por lo menos un 50 % del
volumen total de la mampostería deberá ser de piedras que tengan un volumen mínimo
de 0.027 m3 cada una (o un diámetro medio de 30 cm).
Por lo menos un 50% del volumen total de la mampostería deberá ser de piedras que
tengan un volumen mínimo de 0,027 m3 cada una (o un diámetro medio de 30 cm).
Las piedras serán labradas para quitarles todas las partes delgadas o débiles. Las piedras
frontales deberán labrarse de modo que se obtengan líneas de asiento y juntas, con las
siguientes variaciones máximas de la línea recta:
a) Mampostería de cascote en mortero de cemento 4 cm

b) Mampostería de clase B 2 cm
c) Mampostería de clase A 1 cm
d) Mampostería dimensionada 0,5cm
Las superficies de asiento de las piedras frontales serán normales a las caras de las piedras
hasta unos 8 cm y desde ese punto podrán apartarse de la normal sin exceder de 2,5 cm
en cada 30 cm en la mampostería dimensionada y de 5 cm en cada 30 cm en los demás
tipos de mampostería.
En todas las clases de mampostería, excepto la dimensionada, las superficies de juntas en
las piedras frontales deberán formar un ángulo no inferior a 45 con las superficies de
asiento. En la mampostería dimensionada, las superficies de las juntas serán normales a las
caras de asiento. También serán normales a las caras expuestas de las piedras, por lo
menos en 5 cm de extensión, desde cuyo punto podrán desviarse de la normal sin
exceder 2,5 cm en cada 30 cm.

Los ángulos en la unión del asiento y las líneas de junta no deberán redondearse más allá
de los radios a continuación indicados:
1) Mampostería de cascote en mortero de cemento 4 cm
2) Mampostería tipo B 2,5cm
3) Mampostería tipo A sin redondear
4) Mampostería dimensionada sin redondear
Las piedras frontales deberán colocarse en línea a lo largo de sus asientos y juntas. La
terminación para las caras expuestas será la indicada en el diseño o en las
Especificaciones Técnicas Especiales.
Los trabajos en cantera y la entrega de las piedras en su punto de utilización, deberán
organizarse de manera que se efectúen las entregas con suficiente anticipación a los
trabajos de colocación. Se deberá tener en todo momento acopios suficientes de piedra
de todos los tipos empleados en la obra, para permitir una adecuada selección por los
albañiles. El CONTRATISTA, someterá a aprobación del INGENIERO los yacimientos de
piedra que pretenda utilizar, antes de iniciar los trabajos referidos a este Ítem.
2.2. MORTERO
El mortero para la mampostería deberá estar de acuerdo con las exigencias de la
Especificación EG 25.
3. EQUIPO
La naturaleza y capacidad de equipo a ser utilizado dependerá del tipo y dimensiones del
trabajo a realizar. El CONTRATISTA presentará una relación detallada del equipo a ser
empleado en cada obra o en un conjunto de obras.
4. EJECUCION
El CONTRATISTA no podrá iniciar ninguna obra referente a muros de contención o muros de
encauce, antes de que el INGENIERO haya efectuado los trabajos de topografía y/o
sondeos necesarios para verificar la correcta ubicación y dimensionamiento indicados en el
diseño y proceda a autorizar su ejecución.
4.1. COLOCACION
La construcción de muros de mampostería de piedra consiste en la excavación y
preparación de la fundación y la colocación de piedra y mortero de cemento de
acuerdo con las dimensiones indicadas en el diseño. La excavación del terreno de
fundación se hará de acuerdo con lo prescrito en la Especificación EG 19.
El relleno se colocará en capas horizontales cuidadosamente compactados y elevándolas
simultáneamente desde ambos costados. No se permitirán secciones de material de re-
lleno que tengan forma de cuña.
El mortero tendrá la relación de una parte de cemento por tres de agregado fino y se lo
preparará de acuerdo con la Especificación EG 25.
Cuando la mampostería tenga que colocarse en un lecho de fundación preparado, éste
deberá ser firme y normal o en escalones al frente del muro, y tendrá que ser aprobado
por el INGENIERO antes de colocar piedra alguna.

Cuando tenga que colocarse la piedra sobre la mampostería de fundación la superficie

de apoyo sobre dicha mampostería deberá limpiarse y humedecerse bien antes de
colocar el mortero.
Toda la mampostería deberá ser construida por operadores experimentados. Las piedras
frontales se colocarán en forma irregular para producir el efecto indicado en el diseño o el
que a su juicio señalará el INGENIERO.
Se deberá tener cuidado para evitar la acumulación de piedras pequeñas o del mismo
tamaño. Cuando se empleen piedras expuestas a la intemperie, pigmentadas o de textu-
ra variable, se deberá tener cuidado en distribuirlas uniformemente en las partes frontales
expuestas de la obra. Deberán utilizarse piedras grandes en las capas inferiores y en
general las piedras deberán disminuir de tamaño desde la base hacia la parte superior de
la obra. En las esquinas se colocarán piedras grandes y seleccionadas.
Todas las piedras serán limpiadas perfectamente y humedecidas inmediatamente antes
de su colocación y el asiento que deba recibirlas estará asimismo limpio y húmedo antes
de distribuir el mortero. Las piedras se colocarán con la cara más larga ubicada
horizontalmente en los asientos bien cubiertos de mortero y las juntas serán cubiertas y
enrasadas con éste. Las caras expuestas de las piedras individuales serán colocadas en
sentido paralelo a los frentes del muro en el que se aplican.
Las piedras serán manipuladas de modo que no golpeen ni desplacen las ya colocadas.
Se deberá proveer un equipo adecuado para la colocación de piedras de mayor tamaño
que las que puedan ser manipuladas por dos hombres. No se permitirá rodar ni voltear las
piedras encima de las partes ya construidas. Cuando una piedra se afloje después que el
mortero haya alcanzado su fraguado inicial, deberá ser retirada, se limpiará el mortero y
se volverá a colocar la piedra con mortero fresco.
Todos los muros y estribos deberán proveerse con barbacanas para el drenaje. Cuando no
esté indicado de otra manera en el diseño o no lo establezca el INGENIERO, dichos
orificios de drenaje se colocarán por lo menos en los puntos bajos donde se pueda
obtener un escurrimiento libre, y deberán estar espaciados a una distancia que no
exceda de 3 mts de centro a centro.
Cuando el muro interceptara un nivel freático, o cuando la permeabilidad del terreno
fuera elevada, se deberá ejecutar simultáneamente con la construcción del muro, una
capa de material filtrante de 20 a 30 cm de espesor en toda la altura del paramento
interno en contacto con el terreno. Para completar el drenaje deberá colocarse un
drenaje de arena o tubo perforado en sentido longitudinal del muro.
Los coronamientos, si se exigieran, deberán tener las formas indicadas en el diseño.
Cuando no sean exigidos, la parte superior del muro será terminada con un recubrimiento
de piedras de 0.45 a 1.50 m de largo y altura mínima de 20 cm. Las piedras serán
colocadas de tal manera que la hilera superior forme parte integrante de muro. La parte
superior de dichas hileras será terminada con cincel para alinearla con los planos vertical y
horizontal.
No se deberá efectuar la colocación de piedras en épocas de heladas, excepto si el
INGENIERO lo permite por escrito. En tal caso, el trabajo sólo podrá efectuarse usando los
métodos de precaución y protección aprobados por el INGENIERO. Tal permiso y el
empleo de dichos métodos, no relevarán al CONTRATISTA de su obligación de construir
una estructura satisfactoria.
Toda obra dañada a causa del tiempo frío deberá ser retirada y sustituida por otra. En
tiempo caluroso o seco, la mampostería deberá protegerse satisfactoriamente contra el

sol y será mantenida húmeda por un período de por lo menos 3 días después de su
terminación.
Para el revestimiento de cunetas con mampostería de piedra además de las disposiciones
aplicables, mencionadas anteriormente, se requerirá que las piedras sean asentadas
sobre una capa de mortero dispuesto sobre el terreno natural y que la superficie final
revestida sea lisa y rigurosamente preparada de acuerdo a las cotas, alineamientos y
La mampostería no deberá presentar vacíos.
4.2. LECHOS Y JUNTAS

El espesor de los lechos y juntas para las piedras de frente, a menos que se indique de otro
modo, será el siguiente:
TIPO DE MAMPOSTERÍA O LECHOS JUNTAS
Mampostería de cascotes en mortero de cemento 1 a 51 a 5
Mampostería clase B 1 a 51 a 5
Mampostería clase A 1 a 51 a 4
Mampostería dimensionada 2 a 2.52a2.5
A menos que el diseño indique en forma diferente, los lechos no formarán una línea
continuada que abarque más de cinco piedras, y las juntas no lo harán en más de 2
piedras.
Las juntas de la mampostería dimensionada deberán ser verticales. En todos los otros tipos
de mampostería las mismas podrán formar ángulos con la vertical que varían entre 0 y 45
grados.
4.3. FORMADO DE JUNTAS

La terminación de las juntas será indicada en el diseño o por el INGENIERO. Cuando se
deban formar juntas raspadas todo el mortero en la cara expuesta de la junta y bases de
apoyo será raspado en la profundidad anotada en los planos. Las caras de las piedras en
dichas juntas deberán quedar limpias de mortero. Cuando se deban formar juntas
biseladas para facilitar el escurrimiento del agua, las bases de asiento serán biseladas
hacia adentro y hacia abajo.
Las juntas deberán ser raspadas ligeramente para concordar con las juntas biseladas de la
base de asiento, y en ningún caso el mortero podrá quedar a ras del frente de la piedra.
El mortero de la junta en las partes superiores deberá coronarse ligeramente en el centro
de la mampostería para proveer un drenaje.
4.4. LIMPIEZA DE LOS FRENTES EXPUESTOS

Inmediatamente después de su colocación y mientras el mortero esté fresco, todas las
piedras de frente serán limpiadas, quitándoles las manchas del mortero y se mantendrán
limpias hasta que la obra esté terminada.
Antes de la aceptación final, y si el INGENIERO lo ordena, la superficie de la mampostería
será limpiada, usando cepillos de alambre y solvente adecuado si fuera necesario.

5. CONTROL
El control de la obra será ejercido por el INGENIERO, que se orientará por esta Especificación
y por los planos.
6. MEDICION
Las obras de mampostería de piedra serán medidas por metro cúbico de material
colocado, terminado y aceptado.
Para el cómputo de los volúmenes, las dimensiones usadas serán las indicadas en el diseño o
autorizadas por escrito por el INGENIERO.
No se harán deducciones por concepto de bocas de salida, tuberías de drenaje u otras
aberturas menores de 0.20 m2.
En los muros de mampostería de piedra, no se incluirán en la medición las salientes de las
piedras frontales que sobresalgan más allá de las líneas de escuadría, ni las excavaciones o
rellenos a no ser que las Especificaciones Técnicas Especiales dispongan lo contrario.
7. PAGO
Los trabajos de construcción de obras en mampostería de piedra medidos en conformidad
al inciso 6 anterior, serán pagados a los precios unitarios contractuales correspondientes a
los ítemes de pago definidos y presentados en los formularios de propuesta.
Dichos precios constituirán la compensación total por concepto de suministro y colocación
de todos los materiales, incluyendo el mortero, excavaciones, rellenos y toda la mano de
obra, equipo, herramientas e imprevistos necesarios para ejecutar la obra prescrita de
acuerdo a la presente Especificación.

3.4.5 Mampostería de piedra m3

EG 32 REVESTIMIENTO SUPERFICIAL DE ROCA CON HORMIGON
TRATAMIENTO DE LA SUPERFICIE DE LAS ROCAS
1. ALCANCE
Este trabajo consiste en la preparación y la limpieza de las superficies de las rocas,
incluyendo la excavación, y el equipo y la colocación del material de tratamiento
específico para la lechada ya sea superficial o pasta.
2. MATERIAL
El cemento Portland deberá cumplir los requisitos de la especificación de materiales de
hormigón, para el tipo especificado en los planos y órdenes del Supervisor de obra de esta
especificación.
Puzolanas conforme a la norma ASTM C 618, Clase C o H, se pueden utilizar en cantidades
que no exceda 25 por ciento, basado en el volumen absoluto, para sustituir una cantidad
igual de cemento portland en la mezcla de lechada de hormigón, a menos que se
especifique lo contrario en los planos y órdenes del Supervisor de obra.
Los agregados deben cumplir con los requisitos de la especificación de material, Áridos para
hormigón de cemento Portland, salvo que se de la clasificación para el agregado grueso
como se especifica en los planos y órdenes del Supervisor de obra.
El agua debe estar limpia y libre de cantidades perjudiciales de aceite, ácidos, álcalis
materia orgánica, u otras sustancias nocivas.
Los aditivos, cuando se especifica, deberán ser del tipo y calidad especificados en los
planos y órdenes del Supervisor de obra.
Compuesto de curado deberá ajustarse a los requisitos de la Especificación del material,
compuesto de curado de concreto.
3. EJECUCIÓN
3.1. LA PREPARACIÓN Y LIMPIEZA
Después que la excavación de la sobrecarga se ha completado, las superficies de las
rocas se limpiarán a fondo y se deshidratarán. Todas las rocas sueltas, salientes y voladizas
expuestas durante la preparación de las superficies de roca deberán ser retiradas. Las
superficies superiores a las limitaciones de pendiente especificados en el o los planos y
órdenes del Supervisor de obra deben ser eliminadas por la excavación o de relleno con
hormigón, como se describe en el punto 3.5 de esta especificación.
La Excavación Detallada estará referida por la eliminación de todo el suelo y roca blanda
o suelta, de grietas, fisuras, agujeros, y los canales de solución expuestos durante las
actividades de excavación. La extensión de la excavación como se muestra en los planos
con los ajustes in situ como determine el ingeniero.
La superficie de las rocas se limpian por el corte de aire-agua, chorros de agua, lavado
alambre cepillo, u otros métodos adecuados determinados necesarios para obtener una
superficie aceptable. Ningún material de tratamiento de la superficie se aplicará hasta
que las superficies de roca han sido inspeccionadas y aprobadas.
La superficie de las rocas debe estar libre de agua estancada o corriente durante la
colocación del material de la superficie de tratamiento.

3.2. DISEÑO DE MATERIAL DE TRATAMIENTO DE SUPERFICIES

La materia de tratamiento y mezcla de proporciones serán las especificadas en los planos
y órdenes del Supervisor de obra. Durante la operación de tratamiento de superficie, el
ingeniero puede requerir un ajuste de las proporciones de la mezcla. La mezcla no podrá
modificarse sin la aprobación del ingeniero.
3.3. MANIPULACIÓN Y MEDICIÓN DE MATERIAL
El material deberá ser almacenado y reunidos por los métodos que evitan la segregación
o la contaminación de los agregados, y garantizar una medición precisa y dosificación de
los ingredientes de la mezcla.
Salvo disposición en contrario en la EG 25 de esta especificación, el cemento y los
agregados se medirán de la siguiente manera:
a. El cemento se medirá en peso o en bolsas de 48 kilogramos. Cuando se mide el
cemento en bolsas, ninguna fracción de una bolsa se usa correctamente a menos que
se pese.
b. Los agregados se medirán en peso. Las proporciones de la mezcla se basarán en el
peso seco superficialmente saturado. El peso que se requiere en cada agregado
saturado será, superficie seca en peso más el peso de la humedad de la superficie
que contiene en el momento de la dosificación.
c. El agua se medirá, en volumen o en peso, con una precisión dentro de un (1%) por
ciento de la cantidad total de agua requerida para el lote.
d. Los aditivos se medirán dentro de un límite de precisión de tres por ciento.
3.4. AGITADORES Y MEZCLADORAS
El mixer, cuando se opera dentro su capacidad, será capaz de combinar los ingredientes
del concreto en una masa bien mezclada y uniforme y la descarga de la mezcla tendrá
un grado satisfactorio de uniformidad.
El mixer se pondrá en funcionamiento dentro de los límites de capacidad garantizada por
el fabricante y la velocidad de rotación.
El tiempo de mezcla, después de todo el cemento y los agregados se combinen en el
mezclador, será de un mínimo de 1 minuto para mezcladores con una capacidad de 0.77
metros cúbicos o menos. Para mezcladoras de mayor capacidad, el tiempo mínimo se
incrementará en 15 segundos por cada metro cúbico o fracción de capacidad adicional.
El aditivo, podría ser cargado en el mixer con algo de agua antes de que el cemento y los
áridos, y el resto de la mezcla del agua introducida en la mezcladora antes que una
cuarta parte del tiempo total de mezcla haya transcurrido.
No se deberá preparar la mezcla con exceso de agua a la cantidad exigida, asimismo
para que sea aprobado el trabajo de mezclado podría ser añadida una lechada de
cemento durante el mezclado o después de la llegada en el punto de entrega.
3.5. TRANSPORTE Y COLOCACIÓN
El Material de la superficie de tratamiento será entregado en el sitio y se coloca en 1,5
horas después de la introducción del cemento a los agregados. En clima caliente o bajo
condiciones que contribuyen al endurecimiento acelerado del hormigón, el tiempo entre
la introducción del cemento a los agregados y la descarga completa del hormigón será
de un máximo de 45 minutos. El ingeniero puede permitir un período más largo si el tiempo
de fraguado del hormigón se incrementa una cantidad correspondiente mediante la

adición de probado material que retarde el fraguado de la mezcla. En cualquier caso el

concreto deberá ser transportado desde el mezclador a la colocación final tan
rápidamente como sea práctico por métodos que eviten la segregación de los
agregados, la pérdida de mortero, o ambos.
No se permitirá que el hormigón tenga una caída libre de más de 5 metros del sitio donde
se instale el equipo para evitar la segregación.
El Material de tratamiento de superficie no será colocado hasta que las superficies de las
rocas hayan sido inspeccionadas y aprobadas por el ingeniero.
Todas las grietas, fisuras, canales de solución, y otras superficies dentro del área designada
será tratada como se muestra en los planos o lo que indique en la obra el Supervisor.
Las superficies a ser tratadas se mantendrán húmedas durante al menos 1 horas antes del
tratamiento.
El concreto podría ser utilizado en cualquier superficie rocosa que este especificada y
que supere las limitaciones de pendiente y será de forma tal que ninguna parte de la
superficie terminada supere estas limitaciones.
El material colocado en las grietas, fisuras y canales de solución, podrá ser consolidado
por vibración, cavando, o golpeando como sea necesario para asegurar el llenado
completo de los vacíos.
3.6. CURADO Y PROTECCIÓN
Método 1
La superficie del material de tratamiento se podrá impedir que se seque durante un
periodo mínimo de curación de 7 días después de la colocación. Las superficies expuestas
deberán mantenerse en una condición húmeda de forma continua durante el periodo de
curado 7 días o la aplicación de un compuesto de curado como se especifica en esta
sección. La humedad se mantendrá por aspersión, las inundaciones, o la pulverización de
niebla o por cubrir con tela humedecido continuamente, alfombras de tela, paja, arena, u
otro material aceptable. El agua o revestimiento húmedo se utiliza para proteger el
tratamiento de hormigón durante el proceso de curado sin causar daños en el tratamiento
de la superficie por la erosión u otros mecanismos que pueden causar daño físico.
La material de tratamiento de hormigón puede ser recubierta con un compuesto de
curado aprobado como un método alternativo a mantener una condición de humedad
continua durante el periodo de curado. El compuesto se proyectará en las superficies
húmedas de tratamiento tan pronto como el agua libre ha desaparecido y todo el
acabado de la superficie se ha completado. El compuesto se aplica en una proporción
uniforme mínimo de 1 galón por 175 pies cuadrados de superficie y formará una
membrana continua adherente sobre toda la superficie tratada. El compuesto de curado
no se aplicará a las superficies que requieren de adiciones para la lechada que se
comercialice posteriormente o de hormigón. Si la membrana está dañada durante el
período de curado, la zona dañada será reemplazada con una dosis de aplicación como
el utilizado para el tratamiento original.
Las operaciones de rellenado no comenzará por un período mínimo de 24 horas después
de la colocación del tratamiento de concreto a menos que se especifique lo contrario.
Método 2
Una cubierta de tierra mínimo de 0.50 m de profundidad deberá ser colocado y
compactado antes de que el material de tratamiento de superficie (hormigón) rocoso ha

establecido un conjunto funcional. La cubierta de tierra puede ser colocada en el

hormigón con una draga o azada, o puede ser compactada sobre la superficie tratada
por topadora ligera o equipo similar de funcionamiento sobre una superficie cubierta y se
compacte. La compactación se realiza por equipo con neumático o por un método
alternativo que proporcione una densidad equivalente.
Se utiliza con cualquiera de los métodos no-material de relleno se colocará hasta que las
superficies tratadas han sido inspeccionadas y aprobadas por el ingeniero.
Material de tratamiento de superficie no deberá ser colocado cuando la temperatura
mínima diaria es menor de 5ºC a menos que las instalaciones se proporcionan para
asegurar que la temperatura del material se mantiene a una temperatura mínima de 10ºC
y no mayor de 32ºC durante la colocación y el período de curado. Tratamiento de
materiales de concreto no se colocará sobre una superficie congelada.
4. CONTROL TECNOLÓGICO
El supervisor de la obra deberá efectuar el control tecnológico del hormigón a ser utilizado
de la manera que señalan las especificaciones EG 25 de hormigones.
Deberá realizar inspección y control topográfico sobre las alineaciones y extensiones sobre
las cuales se efectúe el trabajo de tratamiento de superficie rocosa y verificar y aprobar que
la roca esté limpia y apta para el tratamiento.
5. MEDICIÓN Y EL PAGO
Método 1
Para los elementos de trabajo para el que los precios unitarios específicos establecidos en el
contrato, el área de la superficie de las rocas que estar preparados, limpiados y tratados se
mide con una precisión de metro cuadrado dentro de los límites establecidos por el
Ingeniero. El volumen de material de tratamiento de superficies colocado dentro de los
límites establecidos se calcula con precisión cercana a 0.07645 de metro cúbico de
hormigón colocado. El pago se realiza en el precio unitario del contrato para la preparación
de la superficie, limpieza, e instalación de material de la superficie de tratamiento. Dicho
pago constituye la compensación total de la mano de obra, equipo, material, y todos los
demás elementos necesarios e incidentales a la realización de la obra.
Método 2
Para los elementos de trabajo para el que los precios unitarios específicos establecidos en el
contrato, el área de la superficie de las rocas que se prepare, se limpie, y se trate no se
medirá. El volumen de material de tratamiento de superficies entregado e instalado
adecuadamente para tratar la superficie de las rocas se determina con una precisión de
0,07645 metros cúbicos. Las áreas a ser tratados se muestran en los planos, con el grado final
de tratamiento roca superficie que será determinado por el ingeniero. El volumen de los
residuos o material no apto se determina mediante los procedimientos establecidos por el
ingeniero y se deducirán del volumen de hormigón entregado en el sitio. El pago se realiza
en el precio unitario del contrato para la preparación de la superficie, limpieza, e instalación
de material de la superficie de tratamiento. Dicho pago constituye la compensación total
de la mano de obra, equipo, material, y todos los demás elementos necesarios e
incidentales a la realización de la obra.
Todos los métodos
Por cada carga de concreto entregado en el sitio para su inclusión como material de
tratamiento de rocas, el contratista deberá proporcionar al ingeniero un boleta de entrega

en el momento de la entrega, esta boleta deberá presentar como mínimo: Los pesos en kg
de cemento, agregados (fino y grueso), puzolana (si se utiliza), y el agua, el peso en kg de
agente incorporador de aire, el tiempo de carga, y, la lectura de la contrarrevolución en el
tiempo de procesamiento por lotes se ha iniciado.
Compensación para cualquier elemento de trabajo que se describe en el contrato, pero
que no figuran en el listado de la oferta se incluye en el pago de la partida de obra a la que
se hace dependiente. Estos temas y los elementos a los que están hechas subsidiaria se
identifican en la sección 10 de esta especificación.

Revestimiento superficial de roca con Hormigón m3

EG 33 OBRAS DE LIMPIEZA DE CAUCE
REMOCION DE MATERIAL EN LECHO DE RIOS
1. DESCRIPCION
Este trabajo consistirá en la remoción del material depositado en los cauces de los ríos con
la finalidad de desobstruir o limpiar el lecho, rectificar el cauce, proteger las márgenes,
obras de arte u otras necesidades observadas por el INGENIERO.
Se entiende por material en lecho de ríos, los materiales cargados y depositados en el
cauce debido a la fuerza de gravedad, de las aguas, de los agentes atmosféricos no
atribuibles a la negligencia del Contratista.
2. EQUIPO
Este trabajo podrá ejecutarse con el equipo previsto para excavación de cortes o remoción
de derrumbes u otro equipo adecuado aprobado por el INGENIERO.
3. EJECUCION
La remoción de materiales en el lecho de ríos será ejecutada solamente por orden escrita
del INGENIERO.
Las operaciones de remoción de materiales en el lecho de ríos se ejecutarán previendo la
utilización adecuada y/o el depósito de los materiales en los lugares aprobados por el
INGENIERO.
Los materiales provenientes de la remoción en el lecho de los ríos que sean utilizados en la
protección de márgenes y obras de arte, se constituirán de materiales rocosos con
dimensiones adecuadas a enrocados o de acuerdo con las indicaciones del INGENIERO.
Constatada la conveniencia técnica y económica de la reserva de materiales provenientes
de la remoción de materiales en lecho de ríos, para la utilización en otros servicio tales como
protección de márgenes u obras de arte, el INGENIERO podrá ordenar por escrito el acopio
de los referidos materiales para su oportuna utilización, sin que esto signifique pago
adicional por este concepto.
El material de remoción que no sea requerido para su utilización en otros servicios, de
acuerdo al diseño u orientación del INGENIERO, se depositará dentro de la distancia de
transporte indicada en el diseño, o por el INGENIERO, o en los lugares propuestos por el
CONTRATISTA que no constituyan incremento de costo, amenaza a la estabilidad de la
carretera o perjuicio al aspecto paisajístico de la región, a cuyo objeto se deberá contar
con la aprobación del INGENIERO.
El Contratista estará á obligado a realizar el transporte de los materiales de remoción dentro
de los límites establecidos por la menor distancia de transporte conforme lo indique el
diseño o el INGENIERO.
El INGENIERO podrá autorizar el transporte de dichos materiales a mayores distancias
solamente en aquellos casos en que se verifique la imposibilidad de utilizar la menor
distancia de transporte o exista conveniencia técnica o económica a su exclusivo criterio.
La excavación debajo del nivel de agua deberá ser ejecutada con equipo apropiado de
manera que las aguas no sean obstruidas en su libre escurrimiento.


El control de las operaciones de remoción de material en lecho de ríos se hará por
apreciación visual de la calidad de los trabajos.
5. MEDICION
El volumen a pagarse será el número de metros cúbicos de material, medido en su posición
original y computada por el sistema del promedio de áreas, removido, transportado y
dispuesto aceptablemente donde lo indique el INGENIERO.
El transporte hasta la distancia media de 300 m no será objeto de medición. Para distancias
medias superiores se aplicará á lo establecido en la Especificación EG 02 EXCAVACION DE
CORTES Y PRESTAMOS.
6. PAGO
Los trabajos de remoción de material en lecho de ríos, medidos de conformidad al Inciso 5,
serán pagados al precio unitario contractual correspondiente al ítem de Pago definido y
presentado en los Formularios de Propuesta. Dicho precio será la compensación total por
concepto de mano de obra, equipo, herramientas e imprevistos necesarios para ejecutar
los trabajos descritos en ésta Especificación.
El eventual transporte de los materiales a distancias superiores a 300 m será pagado por el
precio unitario de sobreacarreo, conforme establecido en la Especificación respectiva.

5.1.1 Excavación en encauces de ríos y quebradas m3
1.10 Sobreacarreo para D > 300 m m3-km

EG 34 OBRAS DE REGULARIZACION, ENCAUCE Y PROTECCION DE LADERAS
1. CONTRAFUERTES DE SUELO ARENOSO EMBOLSADO
1.1. DESCRIPCION
Este trabajo consiste en la construcción de contrafuertes para el confinamiento de taludes
erosivos e inestables, con el empleo de bolsas de suelo arenoso, consistentes en arena
introducida en sacos de polyester o similares en dimensiones manipulables por mano de
obra común.
La ejecución y colocación de bolsas será efectuada de acuerdo a los lineamientos de los
planos, perfiles y secciones preparadas previamente, conforme estas Especificaciones o
indicadas por el INGENIERO.
1.2. MATERIALES
1.2.1. Suelo
El suelo a utilizar provendrá del propio río de tipo arenoso, con predominancia de arena
o piedras pequeñas y con bajo contenido de materiales finos (arcilla), libre de materiales
orgánicos, plantas u otros materiales extraños, previa aprobación del INGENIERO.
1.2.2. Bolsas de Polyester o similares

Serán suficientemente resistentes a los esfuerzos de compactación y con dimensiones
que no varíen en una misma partida o lote, debiendo ser de marca reconocida y
aprobados por el INGENIERO, en base a muestras presentadas a su consideración en
forma previa a la adquisición. Estas bolsas deben permitir que el agua contenida en el
material arenoso, fluya a través de ellas y retenga el material de llenado.
1.2.3. Geotubo
Los geotubos, también llamados tubos de geotextil son grandes bolsas de geotextil de
alta resistencia que se rellenan con material de dragado o bombeado del mismo curso
de agua como arena o incluso arcilla. Una vez que los geotubos se rellenan el material
bombeado el agua escurre a través de las micros aberturas del geotextil y el material
sólido queda retenido.
Las dimensiones de los geotubos alcanzan hasta los 60 m de longitud y 18 m de
circunferencia, se conforman enormes volúmenes de material confinado que pueden
ser empleados en protección para la socavación y como espigones en riberas de ríos y
otras obras hidraúlicas. Dado que se emplea el material del lugar no se requiere material
pétreo con lo que se elimina el transporte en zonas donde este material es escaso.
Los geotubos tienen un dispositivo de llenado consistente en una manga de 12 pulgadas
de diámetro por la cual se introduce la tubería de la bomba de succión de material de
llenado.
El geotubo se coloca sobre un manto de geotextil con bolsas en los bordes que actúa
como un delantal anti socavación para proteger la base del geotubo.

1.3. EQUIPO
 Explotación de los yacimientos y transporte a acopios: todo el equipo necesario para
este fin.
 Transporte al sitio de colocación: carretillas de mano y otros dispositivos adecuados.
 Acomodación y Compactación: pisones de madera o metálicos, bombas y
herramientas auxiliares.
1.4. EJECUCION
1.4.1. Preparación del sitio

Inicialmente se realizarán las excavaciones y/o regularización de los taludes de acuerdo
a las cotas y lineamientos de los planos, conforme las especificaciones pertinentes e
indicaciones del INGENIERO. Sin embargo, estos trabajos sólo deberán ser iniciados
cuando se dispongan de todos los materiales necesarios para la ejecución del
contrafuerte de suelo arenoso embolsado, de modo que este trabajo sea realizado
inmediatamente y de forma continua.
Sobre el terreno de fundación, será dispuesta una capa de material filtrante,
generalmente de 40 cm de espesor, sobre el cual se asentarán directamente las bolsas,
salvo que el INGENIERO indique de otra manera.
1.4.2. Relleno de las Bolsas, Colocación y Compactación

a. Bolsas de Polyester
El suelo arenoso será rellenado en bolsas hasta cerca del 80% de la altura de las mismas
y en seguida se costurará el borde abierto con hilo nylon o polyester. Luego, las bolsas
deberán colocarse en hileras con el lado costurado hacia el talud a proteger,
conformando un amarre, como el que se logra con la colocación de los ladrillos y
entonces se efectuará la compactación con pisones manuales, partiendo del centro
hacia los extremos, tomando el cuidado de no romper la bolsa.
Los materiales filtrantes por detrás de los contrafuertes deben colocarse
cuidadosamente y en forma paralela a las hileras del contrafuerte, compactándose
manualmente en capas de 30 cm como máximo.
Cada 3 hileras de bolsas del contrafuerte, deberá darse una compactación lateral, a fin
de compensar eventuales disgregaciones en los bordes de las bolsas ya colocadas.
b. Geotubo
Las bolsas de geotubo se las apoya directamente sobre un manto geotextil o sobre un
manto geotextil con las bolsas en los bordes que actúan como medida de protección
antisocavación, no se requiere realizar excavaciones.
El geotubo se desenrollará sobre el manto antisocavación tal como se indica en los
planos del proyecto. Hay que asegurarse que el geotubo este totalmente estirado sin
arrugas o dobleces. Es importante que los bordes del tubo estén totalmente
desdoblados antes de rellenar el geotubo. Si los bordes se quedan doblados debajo del
cuerpo central del tubo causara problemas durante el llenado.
El manto antisocavación será extendido y sus tubos de anclaje deben ser llenados antes
de rellenar el geotubo. Hay que asegurarse que el manto antisocavación sea extendido
de modo que no existan arrugas, dobleces o lugares con sobre estirados. Los extremos

de los mantos antisocavación se traslaparán un mínimo de 90 cm o según especifique el

ingeniero del proyecto.
Una vez que el tubo está debidamente ubicado y alineado se deberán instalar las
estacas de anclaje alineadas con las amarras. No se debe meter las estacas de anclaje
directamente a las trabas de anclaje. Las estacas deben estar entre 1.50 m y 3.00 m
alejadas de las trabas de anclaje de modo que puedan utilizarse cuerdas para asegurar
la traba a las estacas y de esta manera ajustar la tensión en los puntos de anclaje
durante el llenado según sea necesario.
Para el llenado de los geotubos se introduce a través de la manga de 12 pulgadas la
tubería de descarga de la bomba y se extenderá de 1 a 2 metros dentro del geotubo
(no solo dentro de la manga de llenado). Se usará algún mecanismo de fijación para
sujetar la manga a la tubería de llenado (amarras de alambre o similar) para evitar que
el tubo de la bomba se zafe de la manga. Estas amarras no deberán dañar la manga
de llenado.
Es importante llenar el tubo completamente en un solo día de trabajo. Si el contratista se
detiene antes de rellenar todo el tubo hasta la altura total será imposible rellenarlo
completamente al día siguiente.
Es aconsejable que el contratista rellene un extremo del tubo a la altura deseada, luego
llenar el otro extremo del tubo hasta alcanzar la altura deseada. Posteriormente se
rellenara el centro del tubo a través de las mangas del centro según sea necesario para
lograr la altura y el relleno total del tubo. NUNCA se deberá tratar de rellenar el tubo
entero utilizando una sola manga. Esto puede tensionar demasiado el tubo y puede
ocasionar problemas de rellenado y posibles fallas en las costuras.
Hay que tener en cuenta que mientras se rellena el tubo con arena desde un extremo el
agua que contiene va a presurizar el resto del geotubo ya que el agua drena del
geotubo a un ritmo más lento que el ritmo de bombeo.
Es importante rellenar el tubo a la altura apropiada y mantener esta altura durante todo
el proceso de llenado. Para lograr esto, hay que bombear el geotubo hasta la altura
total y a medida que se incrementa la presión hidrostática y comienza a sobre inflar el
tubo se debe abrir una de las mangas de llenado que no se estén utilizando para drenar
el exceso de agua y mantener la altura de llenado del tubo. Si no se abre la manga
para aliviar la presión pueden ocasionarse excesos de presión y fallas de las costuras.
El comportamiento del geotubo es un proceso de 3 pasos:
En la etapa de llenado, el Geotubo® es bombeado con arena dragada o materiales
similares. Los Geotubos® están fabricados con un geotextil, especialmente diseñado
para servir como estructura de contención.
En la Etapa de contención el geotextil durable y con una alta retención permite que los
lodos bombeados se confinen y formen una estructura monolítica densa.
Finalmente en la etapa estructural, el material contenido y densificado sirve como una
masa estructural. Cuando se utiliza con un tapete anti-socavación, el Geotubo® puede
ser utilizado como núcleo de duna de arena o como algún otro medio para recuperar o
prevenir la erosión.

1.5. CONTROL TECNOLOGICO

El control por el INGENIERO en relación a la elección del material arenoso, el embolsado
del mismo, así como la colocación y acomodación de las bolsas y el material filtrante en
los sitios establecidos, será visual y permanente, debiendo eventualmente
complementarse con algunos ensayos de laboratorio a criterio exclusivo del INGENIERO.
En el caso del Geotubo deberá realizar el control de la certificación del lote del producto
que le extienda el proveedor al Contratista donde se especifiquen las condiciones
técnicas del producto.
La supervisión revisará y aprobará el certificado que le sea entregado por el Contratista
sobre el lote del producto que será colocado en la obra en el cual conste el
cumplimiento de los parámetros siguientes:

1.6. MEDICION
Los contrafuertes de suelo arenoso embolsado, serán medidos por metro cúbico
ejecutado y aceptado por el INGENIERO, de acuerdo a las dimensiones del diseño.
Los trabajos de movimiento de tierras, se medirán conforme se establece en las
especificaciones pertinentes.
La provisión y colocación del material filtrante, no será objeto de medición directa.
En caso que nuevos trabajos de excavación o limpieza de los taludes sean necesarios por
no haber el CONTRATISTA iniciado de inmediato la construcción del contrafuerte de suelo
arenoso embolsado, estos trabajos no serán objeto de medición.
1.7. PAGO
Los contrafuertes de suelo arenoso embolsado, medido de conformidad al inciso 1.6 de
esta especificación, serán pagados de acuerdo al precio unitario convenido y aceptado
para este trabajo.
Dicho precio, será la compensación total por la provisión y transporte de todos los
materiales, incluyendo el material filtrante, ensayos y control, toda la mano de obra,
equipo, herramientas e imprevistos necesarios para la correcta ejecución y aceptación
del trabajo conforme estas especificaciones.
Los trabajos de movimiento de tierras a ser ejecutados, conforme se indica en el numeral
respectivo, se pagarán según los precios contractuales establecidos.
2. ESPIGONES - DEFENSIVOS PARA LAS MARGENES EN RIOS
2.1. DESCRIPCION
Esta Especificación se refiere a la construcción de defensivos, a ser construidos de
acuerdo con la presente especificación y las ubicaciones y cotas del diseño u
ordenadas por el INGENIERO.
Comprende la construcción de espigones perpendiculares o con ángulo respecto a la
margen del río, protegiéndola de los ataques de las crecientes. Los espigones son
constituidos por un cuerpo (dique) y una extremidad (cabeza), ambos construidos por
enrocamiento de piedras de diferentes tamaños. Sus medidas deberán estar de acuerdo
a los cuya longitud deberá ser definida en cada caso particular por el Ingeniero.
2.2. MATERIALES
2.2.1. Pétreos
Los materiales usados tanto en el cuerpo como en la cabeza de los espigones son los
encontrados a lo largo del río, constituidos de bolones de diámetros variables,
dependiendo del lugar donde estarán asentados, podrán ser usados también materiales
de cantera.
La extracción de los materiales a lo largo del lecho del río deberán ser realizados con
cuidado, de manera a no sacar las defensas naturales de las márgenes, proporcionada
por el río y constituido de depósitos de materiales de gran diámetro. La extracción
deberá ser orientada en mantener un canal en el centro del río, no alterando de esta
manera su hidráulica.

2.2.2. CUERPO DEL ESPIGON (DIQUE)

El material que compondrá el cuerpo de los espigones son los encontrados en el propio
lecho del río o sus márgenes, sin restricción granulométrica, salvo que deberán tener su
tamaño máximo, menor o igual al espesor de la camada en que se esta trabajando.
2.2.3. EXTREMIDAD DE LOS ESPIGONES (CABEZA)

Los materiales que compondrán la extremidad de los espigones son los encontrados en
el propio lecho del río o en sus márgenes y estarán compuestos de piedras con
dimensión mínima de 0,60 cm con la forma más cúbica que sea posible.
2.2.4. Cestas y colchones de gavión

Las cestas y colchones a ser utilizados para la conformación del espigón será de
alambre galvanizado triple torsión cumpliendo lo señalado en las especificaciones de
gavión.
2.3. EJECUCION
La ejecución tanto del cuerpo como de la extremidad del espigón, deberá ser realizada
en seco, por tanto el río deberá ser desviado de la zona de trabajo y las excavaciones
deberán ser protegidas por ataguias construidas exclusivamente para estos trabajos.
Los trabajos en el espigón se ceñirán en todo a las especificaciones de construcción de
obras con gavión.
2.3.1. CONSTRUCCION DEL CUERPO DE LOS ESPIGONES

El cuerpo deberá ser construido en camadas horizontales con espesores no mayor a 1 m
asentadas sobre geotextil colocado directamente en el lecho del río, por debajo del
lecho del río por lo menos un metro y en la ladera o cauce por lo menos 0.5m que le
permita el arrastre.
La altura que alcance el gavión está señalada en los planos de construcción y está en
su punto de más alto encima de 0.50m sobre el NAME lo correspondiente a 100 años de
período de retorno.
En forma previa a la colocación de los gaviones el CONTRATISTA deberá realizar las
pruebas de mecánica de suelos que le permita corroborar la estabilidad de la misma.
2.3.2. EXTREMIDAD DE LOS ESPIGONES (CABEZA)

La extremidad de los espigones, en caso que este indicado en los planos, deberán ser
basadas, a lo mínimo tres metros aguas arriba y abajo del lecho del río, o sobre roca,
caso esta ocurra antes de los 3,00 m. La colocación de los bloques de piedra, deberán
obedecer la geometría de los planos o lo indicado por el ingeniero.
La construcción de las extremidades deberán ser realizadas juntamente con el cuerpo
del espigón. Las fauces de los taludes deberán ser regularizadas con retroexcavadoras,
llenando los huecos existentes y sacando los bloques sobresalientes, buscando una
superficie lo mas natural posible.
La excavación en el lecho del río para la construcción de las extremidades de los
espigones deberá ser rellenada para que presente superficie uniforme.

2.3.3. COLOCACIÓN DEL COLCHÓN DE GAVIONES

El cuerpo del espigón a su alrededor tendrá un colchón de espesor de 0.50m que tendrá
la función de servir de elemento anti socavación. Este colchón estará firmemente unido
al cuerpo del espigón y por debajo geotextil, irá en la cota de fundación del gavión que
forma el cuerpo.
2.4. CONTROL POR EL INGENIERO

El control será realizado visualmente a través de un Inspector que orientará la
acomodación de los gaviones y realizará todas las tareas que señalan las
especificaciones para el control de calidad.
2.5. MEDICION
Los espigones serán medidos por volumen de gavión construido distinguiendo cesta de
colchón, geotextil y excavaciones, según las secciones y longitud indicada en el diseño o
por el Ingeniero.
2.6. PAGO
El pago será realizado por metro cúbico, medido de acuerdo al acápite anterior en dos
ítemes separados, un para la cesta y otro para el colchón.
Dichos precios serán la compensación total por los trabajos de excavación de cualquier
tipo, construcción de ataguias, bombeo, suministro y colocación de todos los materiales,
incluyendo toda la mano de obra, equipo, herramientas, remoción de las ataguias e
imprevistos necesarios para ejecutar la obra descrita en la presente Especificación.
3. ENROCADOS
Los enrocados son estructuras que resisten la acción erosiva de las aguas gracias a la
combinación de sus propiedades de tamaño, peso, durabilidad, gradación y espesor.
3.1. MATERIALES
Los enrocados estarán compuestos por material pétreo que cumpla las siguientes
características de forma, densidad, tamaño y gradación.
3.1.1. Forma
En cada elemento se distinguen tres (3) dimensiones "a", "b", "c". Donde la dimensión "a"
es la mayor dimensión, la dimensión "b" es la dimensión intermedia, y la dimensión "c" es
la dimensión menor.
El tamaño del elemento esta descrito por la dimensión "b", mientras que la dimensión "c"
describe el espesor del elemento. El material será angular o rodado, y las 3 dimensiones
"a", "b", "c" deberán ser similares. Se recomienda que el radio entre la dimensión mayor
"a" y la dimensión menor 'c" para un elemento sea menor a dos (2).
a/c <2
3.1.2. Densidad
La densidad de los elementos a utilizar deberá estar en el rango entre 2500 Kg/m3 - 2800
Kg/m3

3.2. TAMAÑO Y GRADACIÓN.

Se distinguen tres (3) clases de enrocados definidos por su tamaño, peso y gradación:
enrocado pequeño, enrocado mediano, enrocado grande. Según la clase de enrocado
a utilizar, este deberá cumplir los requisitos especificados para su clase.
Tabla 34.1: Gradación para Rip Rap pequeño (tamaño nominal 300 mm o masa 50 Kg)
Porcentaje (%) Criterio Tamaño (mm) Peso (Kg)

100 menor a 500 O 200
al menos 20 mayor a 350 O 80
(Canadá, 2004)
Tabla 34.2: Gradación para Rip Rap mediano (tamaño nominal 600 mm o masa 350 Kg)
Porcentaje (%) Criterio Tamaño (mm) Peso (Kg)

100 menor a 900 O 1200
(Canadá, 2004)
Tabla 34.3: Gradación para Rip Rap grande (tamaño nominal 900 mm o masa 1200 Kg)
Porcentaje (%) Criterio Tamaño [mm] Peso (Kg)

100 menor a 1300 O 3500
(Canadá, 2004)
3.3. COLOCADO
Una vez verificado que el material en sitio cumpla los requisitos anteriormente
mencionados, se verificara que este se encuentre limpio y sin presencia de material
orgánico, manchas, limos o arcillas. De ser necesario, el material deberá ser lavado antes
de su colocación. También se deberá verificar que el material sea macizo y sin rajaduras o
alguna otra muestra de defecto.
Antes de colocar el material, se verificará que este cumpla con la gradación según el
método Kellerhals and Bray (1971). Según este método, se tendera una línea a lo largo de
los elementos, y se medirá la dimensión "b" de cada elemento a cierta distancia
determinada (generalmente 2 m). Los tamaños serán tabulados de mayor a menor, y se
determinará los porcentajes. Se plateará una curva de porcentaje vs dimensión y se la
comparará con la gradación especificada.

El contratista deberá ejecutar a su costo los trabajos de desvíos o defensas temporales

que sean necesarios para la ejecución de las obras. Una vez concluidos los trabajos, las
aguas deberán ser restituidas a su cauce original. El colocado se efectuará sobre
geotextil, este será colocado previo al colocado del enrocado. Asimismo, todo trabajo
necesario para permitir que cumpla la función será realizado previo al colocado del
enrocado.
El enrocado se ejecutará desde su fundación hasta el coronamiento. Los elementos
pétreos deberán ser colocados mediante medios mecánicos, y en caso de ser necesario
con ayuda de medios manuales. Los elementos serán acomodados de modo de obtener
una mejor trabazón y una mínima cantidad de vacíos.
Cuando la construcción conste de dos (2) o mas capas, los elementos de la capa inferior
serán colocados de modo de obtener una buena trabazón con la capa inmediatamente
superior; y cada elemento de la capa superior estará colocado de modo que este
apoyado en al menos tres (3) puntos de la capa inferior. La cara visible del enrocado
deberá ser pareja, uniforme y sin irregularidades ni discontinuidades.
Los elementos deberán ser colocados cuidadosamente, y por ningún motivo se permitirá
que los elementos golpeen la mampostería o el hormigón ya colocado o la estructura a
ser protegida.
3.4. MANTENIMIENTO
La estructura deberá ser mantenida según los criterios de la FHWA HEC23, que establece
que los enrocados para protección contra socavación deberán ser monitoreados e
inspeccionados antes, durante y después de cada evento de crecida. En dichas
inspecciones se verificara el buen estado de la estructura, y en caso de detectarse
perdida o movimiento de los elementos, estos deberán ser repuestos.
3.5. MEDICIÓN Y PAGO

La unidad de medida será el metro cúbico (m3) de enrocado debidamente colocado.
El precio unitario incluye la totalidad de los equipos, herramientas, transportes, mano de
obra, materiales, adecuación del terreno, manejo de aguas, dirección técnica y demás
elementos que se requieran para este ítem e incluye además los imprevistos,
administración, utilidades, etc.

5.3.6 (Rip Rap) Escollerado m3

4. BOLSACRETO
Son formaletas flexibles de polipropileno que sirven para proteger, reparar o construir
estructuras como espolones, rompeolas, diques, presas, taludes, pilares, sillares, muros y
realces; además de mejorar la estabilidad de laderas. Cuentan con una boquilla para
colocar la manguera de inyección del concreto o mortero.
4.1. MATERIAL
Estos elementos están elaborados con cintas tejidas de polipropileno. El tipo de tejido
permite la salida del agua de amasado con facilidad, favoreciendo así el fraguado inicial
de la mezcla. Los poros tienen un tamaño óptimo para retener la pasta de cemento de la
mezcla, sin que se presente pérdidas de cemento. Deben cumplir los siguientes
requerimientos físicos, mecánicos e hidráulicos.
Tabla 34.4: Propiedades mecánicas [3]
PROPIEDADES MECÁNICAS Norma R 1101/1102 R1401/1402

Resistencia a la Tensión ASTM D 4632 380 N 680 N
Resistencia al Punzonamiento ASTM D 4833 300 N 390 N
Resistencia al Rasgado Trapezoidal ASTM D 4533 220 N 230 N
Resistencia al Estallido - Método Mullen Burst ASTM D 3786 1730 kPa 2285 kPa
Tabla 34.5: Propiedades hidráulicas [3]
Propiedad hidráulica Norma R 1101/1102 R 1401/1402

Tamaño de Abertura Aparente ASTM D 4751 0.300 mm (No. Tamiz) 0.300 mm (No. Tamiz)
Permitividad ASTM D 4491 0.31 s 0.31 S
Tabla 34.6: Propiedades físicas [3]
Propiedad física R 1101/1102 R 1401/1402

Tipo de Polímero Polipropileno Polipropileno
Ancho de Válvula de Llenado 35 cm 35 cm
Largo Válvula de Llenado 50 cm 50 cm
Abertura Válvula de Llenado 22 cm 22 cm
Costura de Bolsacreto Doble Doble
Capacidad Aproximada 1 m3 / 2m3 1 m3 / 2m3
Dimensiones (1.20 x 2.40) m/(1.85 x 2.70) m (1.20 x 2.40) m/(1.85 x 2.70) m
4.2. MEZCLA
La mezcla utilizada para llenar las formaletas textiles, así como todos sus componentes,
deberán cumplir la Especificación EG 25 Hormigones y Morteros y el mismo deberá tener
una resistencia de 210 kg/cm2 a los 28 días.
El contratista podrá usar previa autorización de la Supervisión aditivos que varíen las
características de la mezcla con el objeto de prevenir la segregación de los agregados,

facilitar el flujo del concreto en la tubería, impedir el lavado del cemento y controlar el
fraguado, siempre que se garantice la resistencia mínima especificada. Se podrán utilizar
agentes plastificantes y retardantes que cumplan con norma ASTM-C-494 y un
incorporador de aire que cumpla con la norma ASTM-C-260. El manejo y almacenamiento
de los aditivos serán por cuenta del contratista y por lo tanto no se hará un pago adicional
por este concepto, al igual que por el costo de las operaciones de medida, mezclado y
aplicación.
Agua. El agua que se use para el concreto, así como para el curado deberá se limpia,
libre de cantidades perjudiciales de aceite, ácidos, sales, álcalis limo, materia orgánica y
otras impurezas.
El diseño de la mezcla de concreto será responsabilidad del Contratista y se hará con los
materiales que previamente hayan sido aceptados por la Supervisión con base en los
ensayos previos de laboratorio. El contratista deberá suministrar los diseños de la mezcla
de concreto, con suficiente anticipación para estudio y revisión de la Supervisión; una vez
aprobada la mezcla se realizarán los ensayos que sean necesarios para verificar si se
cumple con la resistencia especificada a los 28 días. El diseño de las mezclas y los ensayos
necesarios para aprobación de las mismas serán por cuenta del Contratista. La
aprobación del diseño de una mezcla no exime al Contratista de su responsabilidad de
preparar y colocar el concreto correspondiente de acuerdo con las normas
especificadas.
Una vez aprobado el diseño de la mezcla, se determinarán sus proporciones en peso y
volumen, con el objeto de establecer las dosificaciones de los diferentes materiales en la
obra mediante la utilización de recipientes de volumen conocido y constante,
previamente calibrados y aprobados por la Supervisión. No se aceptará por ningún motivo
la utilización de las palas, cubetas y/o carretillas para dosificar la mezcla.
4.3. EQUIPO
Los equipos utilizados para la preparación de los concretos deberán ser mezcladoras del
tipo y tamaño adecuados para producir un concreto que tenga composición y
consistencia uniformes al final de cada ciclo de mezclado. La capacidad de la
mezcladora deberá permitir como mínimo el mezclado del volumen correspondiente a un
(1) saco de cemento mezcla de acuerdo con el diseño apropiado.
4.4. FORMA DE EJECUCIÓN

No se permitirá la iniciación del llenado de formaletas textiles con concreto mientras no se
tenga un diseño de mezcla aprobado por la Supervisión, y no se haya ejecutado el
ensayo de llenado para determinación del volumen de una formaleta textil llena a
satisfacción de la Supervisión. El llenado deberá realizarse solamente en presencia de la
Supervisión y no se aceptará concreto al que se haya agregado agua después de salir de
la mezcladora. Todo concreto que se haya endurecido hasta tal punto que no se pueda
bombear, será desechado. Las formaletas se llenarán hasta lograr el espesor indicado en
los planos de construcción o el indicado por la Supervisión, evitando en todo momento
fugas de concreto, el estallido de la formaleta y la formación de cavidades con aire
dentro de ésta. Las formaletas se deben colocar y llenar en el sitio y cotas especificadas
en los planos o por la Supervisión, conservando siempre una disposición de traba entre los
elementos, en una longitud no inferior a un tercio del largo de la formaleta.
Las superficies sobre las cuales se colocarán los bolsacreto o colchacreto deberán se
conformadas y niveladas de acuerdo con las dimensiones y cotas indicadas en los planos
y/o por la Supervisión.


El contratista diseñará, preparará y colocará en la obra, concretos cuya resistencia a la
compresión a los 28 días sea de 3000 psi. El criterio de resistencia para la aprobación del
concreto colocado en la obra, se basará en que el 80% de los ensayos de resistencia a la
compresión de una resistencia igual o superior a la especificada a los 28 días. Los
concretos que presenten resistencias por debajo del 80% de la especificada no serán
aceptados por ningún motivo. En este caso, el Contratista deberá demoler, retirar y
reemplazar a su costa los bloques defectuosos. Los ensayos de resistencia a la compresión
a que se sometan las muestras suministradas por el Contratista, serán realizados por éste en
un laboratorio aprobado por la Supervisión con los siguientes propósitos:
Evaluar la calidad de las mezclas de concreto diseñadas por el Contratista, para
aprobarlas o indicar las modificaciones que se requieran. Los ensayos para esta
evaluación se realizarán en dos (2) juegos de tres (3) cilindros estándar de ensayo y con
una elaboración y fraguado que estén de acuerdo con los requisitos de la norma EHE:
dichos ensayos se harán por cada mezcla que se someta a aprobación. Los cilindros se
ensayarán a los 7 y 28 días.
Establecer un criterio que permita la aceptación del concreto colocado en la obra. Para
este propósito el Contratista deberá suministrar como mínimo un juego de tres (3) cilindros
estándar de ensayo similares a los descritos anteriormente, por cada 30 m3 de concreto
colocado en la obra. Estos cilindros se ensayarán a los 7 y 28 días.
4.6. MEDIDA Y PAGO:

La unidad de medida será el metro cúbico (m3) de Bolsacreto debidamente instalado.
El precio unitario incluye la totalidad de los equipos, herramientas, transportes, mano de
obra, materiales, adecuación del terreno, manejo de aguas, dirección técnica y demás
elementos que se requieran para este ítem e incluye además los imprevistos,
administración, utilidades, etc.

5.2.5 Bolsacreto m3
5.3.7 Bolsacreto m3

5. GAVIÓN SACO
Son estructuras flexibles y permeables con forma de cilindros, constituidos por un único paño
de malla hexagonal de doble torsión que en sus bordes libres presenta un alambre especial
que pasa alternadamente por las mallas para permitir el montaje de la pieza en el obrador
(figura 34. 1).
Figura 34.1: Gavión saco (www.maccafeeri.com.br) [1]
Es empleado generalmente en lugares de difícil acceso, en presencia de agua o en suelos

de baja capacidad soporte debido a su flexibilidad y extrema facilidad de colocación.
Estas características hacen del gavión saco una herramienta fundamental en obras de
emergencia. Después de haber sido montado y haber sido colocados los tirantes, es llenado
con rapidez, en seco, cerca del lugar de utilización, por la extremidad (tipo saco) o por la
lateral (tipo bolsa), cerrado y lanzado al agua con el auxilio de una grúa.
5.1. MATERIAL
5.1.1. Malla
La red es una malla hexagonal de doble torsión, que deberá ser producida con
alambres de acero con bajo contenido de carbono, revestido con Galfan®, que
consiste en una aleación de zinc (95%), aluminio (5%) y tierras raras (revestimiento
Galfan®), que confiere protección contra la corrosión.
El acero utilizado será de alambre galvanizado de zinc clase A, según SANS 675:1997.
Para tener mayor protección contra los agentes agresivos, también estará recubierto de
PVC con un espesor de 0.5 mm. El revestimiento galvanizado puede ser aplicado
después de fabricar la malla.
Las dimensiones de los hexágonos y alambres deberán cumplir las indicaciones de la
siguiente tabla.

Tabla 34.7: Requisitos de malla hexagonal
Tipo de alambre B Tolerancia [mm] Diámetro alambre [mm]

Galvanizado 80 -4 +10 2.7
Galvanizado + PVC 80 -4 +10 2.7 / 3.7
Figura 34.2: Dimensiones de los hexágonos Diamond wire and Netting
El alambre deberá cumplir las siguientes propiedades:
Tabla 34.8: Propiedades del alambre
Propiedad Limites
Tensión 350 – 575 N/mm2 según SANS 675:1997
Elongación Menor al 10% según EN 10223-3
Adhesión de zinc Tal que al envolver 6 veces un mandril de 4 veces el
diámetro del alambre, no debe agrietarse, según
SANS 675:1997
Ductilidad Tal que al envolver 8 veces un mandril del mismo
diámetro que el alambre, a 15 vueltas por minuto y
desenvolver a la misma velocidad, no debe mostrar
signos de falla, según SANS 675:1997
El material de relleno de los gaviones saco debe ser roca de buena calidad, resistente a
la intemperie y libre de material orgánico y de desperdicio, que cumpla con los
siguientes índices:
Tabla 34.9: Propiedades del material de relleno
Especificación Valores
Índice de durabilidad (grueso), AASHTO T 210 52 mínimo
Índice de durabilidad (grueso), AASHTO T 210 1,600 Kg./m3

5.1.2. Dimensiones
Las dimensiones de los gaviones saco son estandarizadas, siendo que el largo varía entre
2,0 m, 3,0 m, 4,0 m y 5,0 m, y el diámetro es de 0,65 m. De acuerdo a estas medidas
cada unidad tiene el siguiente peso:
Tabla 34.10: Peso de gavión saco
Longitud (m) Volumen (m3) Peso (Kg)

2 0.663 1120.648
3 0.995 1691.501
5.1.3. Almacenado
Una vez recibidos, los gaviones saco deberán ser abiertos, desdoblados y almacenados
sobre una superficie seca, plana y rígida. No deberán tener contacto con el suelo, y el
lugar de almacenamiento deberá estar protegido de la intemperie, humedad y agentes
agresores.
5.2. EJECUCIÓN
La superficie sobre la cual se colocaran los gaviones saco no necesita estar nivelada ni
gradada, pues estos elementos son diseñados para conferir firmeza en zonas de difícil
acceso donde sea difícil realizar trabajos previos.
No se iniciara el trabajo hasta que la Supervisión apruebe la calidad de las mallas para
gaviones y la calidad del material de relleno (piedras). Los gaviones serán enrollados
formando cilindros con un traslape en los extremos. Los bordes serán asegurados tirando
del cable en espiral. El cable en exceso que quede será utilizado para un amarre
alrededor del cable espiral, según se indica en la figura 34.3.
Figura 34.3: Amarre del gavión (Diamond wire and Netting)
Una vez terminado el cierre longitudinal, se procede a cerrar un extremo. Dicho cierre se
logra tirando del respectivo cable en espiral, y repitiendo el proceso de amarre con el
cable en exceso (Figura 34.4). Primero se cierra solo un extremo, dejando el otro abierto
para el relleno del cuerpo.

Figura 34.4: Armado de gavión saco (Diamon wire and Netting)
Las piedras para el relleno deberán ser duras, durables y de una calidad que garantice
que esta no se desintegre por la interacción con el flujo. Las piedras podrán ser
redondeadas o angulares. La dimensión menor de las piedras nunca debe ser menor que
la abertura de la malla. Una vez que las piedras hayan sido aprobadas por la Supervisión,
estas serán introducidas por el extremo que se dejo abierto. Se debe tener cuidado al
introducir las piedras, a fin de evitar daños al gavión saco. Durante este proceso de
llenado se debe minimizar la cantidad de huecos a fin de maximizar la densidad del
elemento. Una vez terminado el proceso de llenado, se procede a cerrar el extremo del
gavión saco tirando del respectivo cable en espiral y repitiendo el proceso de amarre con
el cable en exceso. No es necesario realizar amarres entre distintos gaviones saco.
Finalmente, los gaviones saco serán colocados individuamente y cuidadosamente con la
ayuda de una grúa (figura 34.5). Cada gavión deberá ser levantado por la parte de
mayor espesor.
Figura 34.5: Colocado con grúa de gavión saco (http://pt.made-in-china.com)


El acorazamiento seleccionado en cada caso deberá cumplir los requerimientos de
gradación (tamaño y peso) respectivos. El gavión saco al ser unidades con peso mayor al
especificado, y al ser elementos que se acoplan perfectamente formando un conjunto,
no requieren dicha gradación y varios elementos de gavión saco podrán ser colocados
lado a lado y uno encima de otro.
5.4. MEDICIÓN Y PAGO

La unidad de medida y pago será el número de metros cúbicos (m3) con aproximación de
dos decimales, de Gaviones saco armados y colocados satisfactoriamente de acuerdo
con estas Especificaciones Generales y aprobados por la Supervisión. Dicho precio incluye
la provisión de material hasta el lugar requerido.

5.2.5 Gavión saco m3
5.2.7 Gavión saco m3
6. GEOMALLAS TRITON
6.1. DESCRIPCIÓN
Esta especificación engloba a los colchones poliméricos para ser aplicados en cursos de
agua, fabricados en geomalla estructural con amarres de hilo sintético y rellenos con
piedra. Los detalles y dimensiones se incluirán en los planos del proyecto y los planos y
otros detalles de armado del colchón serán provistos por el fabricante.
El trabajo consiste en:
 Suministrar las geomallas, hilo y otros materiales necesarios para el armado de los
colchones como se especifica en este documento y con las dimensiones que se
detalla en los planos del proyecto.
 Fabricar y colocar los colchones de acuerdo a lo especificado en este documento y
con la mayor exactitud posible con los alineamientos, dimensiones, niveles y cotas
mostrados en los planos o según establezca la Supervisión. Se toma en cuenta que
algún grado de prefabricación de los colchones sea llevado a cabo antes de ser
entregados a la obra.
No se aceptarán materiales no considerados poliméricos como reemplazo al material de
los colchones. Las geomallas que no cumplan con la especificación del material no
podrán ser aceptadas como una alternativa.
Debido a que las geomallas permiten a los sistemas Tritón resistir todas las formas naturales
de degradación química, biológica y ambiental, son para uso con agua salada y aguas
servidas, situaciones en que otros tipos de materiales se deteriorarían rápidamente. Los
geocolchónes están disponibles en distintos tamaños y espesores.
La utilización del sistema Tritón para obras fluviales, puede ser:
Geocolchón Revestimiento de riberas y orillas

Geocolchón filtro Lecho y filtro; instalación de geotextil en aguas profundas

Geocompuesto Apoyo/cimentación de Rip-Rap
El sistema de Geocolchónes Tritón está diseñado para funcionar bajo condiciones

exigentes relacionadas con los proyectos de protección contra la erosión y de
fundaciones sumergidas.
El sistema de Geocolchón filtro encapsula el geotextil dentro de un geocolchón de
geomalla relleno de piedra, permitiendo que el geotextil esté exactamente en el lugar
donde deba estar. Por lo tanto, los geocolchones de filtración Tritón fueron diseñados
para funcionar en instalaciones críticas bajo el agua. Ofrecen un método que hace
posible colocar geotextil en aguas profundas y en corrientes fuertes.
El Geocompuesto Tritón está elaborado especialmente para uso debajo del Rip-Rap. Al
combinar las geomallas biaxiales con los geotextiles, el geocompuesto ofrece una mejor
fundación y filtro para una amplia gama de instalaciones de Rip-Rap, y/o escombros.
El geocompuesto puede resultar particularmente eficaz para mejorar el desempeño y
facilidad de construcción en condiciones difíciles.
6.2. MATERIAL
La geomalla deberá tener las propiedades Tritón UX 200. Esta malla está compuesta por
material resistente de polietileno de alta densidad, resistente a cargas, resistente a
deformaciones y resistente al medio ambiente. Será producida por resina virgen y
clasificada como polietileno de alta densidad (HDPE) o polipropileno (PP) y tendrá
propiedades continuas a través de toda su estructura. La malla deberá cumplir las
siguientes propiedades:
Tabla 34.11 Propiedades [2]
Propiedad Unidad Valores
Resistencia a la elongación ASTM D6637 KN/m 1650
Fuerza de la uniones, carga medida según GRI-GG2-87 KN/m 100.8
resistencia a la flexión ASTM D-1388 X1000 mg-cm 4500
Resistencia a la degradación, según ensayo inmersión
% 100
EPA 9090
Resistencia a la luz ultravioleta a 500 horas % 98
Área abierta % 60
Espesor mínimo in 1.65
Módulo de tracción real en servicio al 1% kN/m 480 (MD) 480 (XMD)
Resistencia a la tracción real al 2% de deformación kN/m 6.5 (MD) 6.5 (XMD)
Resistencia a la tracción real al 5% de deformación kN/m 12.0 (MD) 12.0 (XMD)
Resistencia en las uniones kN/m 21.5 (MD) 21.5 (XMD)
Rigidez flexural mg-cm 750,000
Estabilidad de las aberturas Kg-cm/grado 6.0
Resistencia a degradación a largo plazo % 100
El material de relleno deberá ser limpio, durable, libre de impurezas, fracturas u otro
defecto. Deberá cumplir las siguientes características:
- Peso específico mínimo de 2500 Kg/m3.

- La perdida por abrasión en el ensayo Los Ángeles deberá ser menor al 40%.
- Diámetro mínimo de material 1 ½ pulgadas, un diámetro medio de 4 pulgadas y
diámetro máximo de 6 pulgadas.
La Supervisión tendrá la facultad para rechazar cualquier material alternativo basado en
los requerimientos de la presente especificación y el criterio ingenieril. Algunas
propiedades de la geomalla estructural son críticas para la fabricación de los colchones y
el funcionamiento de la solución por lo que la geomalla cumplirá con los requisitos de esta
especificación independientemente de su empleo en otras aplicaciones. No se permitirán
geomallas recubiertas o geomallas compuestas por filamentos de pequeño diámetro.
El proveedor de la geomalla deberá presentar un listado de proyectos comparables de
colchones fabricados con la geomalla, muestras y especificaciones de la geomalla,
recomendaciones, esquemas de fabricación e instrucciones de instalación y cualquier
otra información requerida por la Supervisión.
6.2.1. Almacenamiento
Deberá ser almacenado en ambiente seco protegido de la intemperie, y que cumpla
los siguientes requisitos:
Temperatura superior a los -29°C.
Alejado de humedad, lodo, cemento húmedo, epóxidos ácidos u otros materiales
dañinos.
Apilado cuidadoso a fin de evitar distorsiones o pliegues.
Manipuleo cuidadoso evitando el arrastre sobre superficies de concreto o asfalto.
Almacenamiento en rollos que podrán estar de pie o tendido.
6.2.2. Hilo estabilizado

El hilo utilizado para coser, unir y enlazar las geomallas para la fabricación de las
unidades será hilo de 8 filamentos huecos de polietileno de alta densidad (HDPE).
El hilo tendrá un diámetro nominal de no menos de 3/16” (4.76 mm) y una resistencia a la
rotura no menor de 90 kgf probados en una muestra de 90 cm de longitud.
El hilo estará estabilizado contra los rayos ultravioletas mediante un contenido mínimo de
2% en peso de negro de carbón o negro de humo.
6.2.3. Materiales pétreos de relleno

La piedra para rellenar los colchones será piedra sana, durable y libre de defectos
estructurales. A menos que se indique lo contrario, la piedra tendrá un peso específico
mayor a 2.50 toneladas por metro cúbico. El desgaste Los Ángeles no excederá el 40%,
salvo que se especifique lo contrario, la piedra de relleno empleada para el relleno de
gaviones es adecuada para rellenar los colchones de geomalla.
6.3. EQUIPOS
La clase, capacidad y cantidad de equipo a ser utilizado depende del tipo y dimensiones
del servicio a ejecutar, definidos en los planos de detalle y en el proyecto. El CONTRATISTA
presentará una relación detallada del equipo que utilizará en los trabajos, que será
analizado y aprobado por el SUPERVISOR.

6.4. INSTALACIÓN
6.4.1. Geomalla
Inicialmente se verificara el buen estado de las geomallas y el material de relleno. Todo
trabajo de perfilado de terreno que sea necesario se realizará de forma previa a la
instalación de las geomallas.
Las geomallas serán colocadas y desenrolladas suavemente. Luego, se procederá a
coser los extremos, dejando un extremo abierto formando así cajas largas. Los extremos
serán anudados entre 1 y 2 pulgadas. El material de malla deberá estar firmemente
anudado a la geomalla en todos los extremos de todas las costuras, y a una
distancia que no exceda de seis metros a lo largo de toda la costura. Los puntos a lo
largo de cada junta deberán ser ajustados lo suficientemente para cerrar la brecha
entre las piezas de geomalla adyacentes. El material de malla deberá ser suturado a
través de cada aperturas al menos una vez. El espaciamiento de los puntos deberán ser
uniforme y de aproximadamente 6 puntos por cada pie de largo. En los extremos de
donde la geomalla será levantada, se deberán dejar pestañas para elevación.
Figura 34.6: Detalle costura
6.4.2. Llenado
Cada unidad deberá ser apoyada en posición vertical con el lado abierto hacia arriba.
Dichos apoyos son de importancia pues mantienen la forma y posición durante el
llenado y cerrado de cada unida y permite varillar el material a fin de minimizar los
vacíos.
Figura 34.7: Preparación y apoyo vertical
Posteriormente se procederá a llenar las celdas con el material de relleno. Dicho

proceso se realizara en dos (2) capas; primero se llena la mitad, luego se procede a
varillar, luego se llena hasta el tope y nuevamente se procede a varillar.

Una vez llenada toda la unidad, en la parte superior se deberá tener material
amontonado aproximadamente unas dos (2) pulgadas. Una vez concluido el proceso,
se verificara que los elementos estén bien llenados, sin excesos ni deficiencias.
Finalmente, se procede a cerrar el extremo abierto, cosiendo de la forma anteriormente
indicada. NO se aceptaran abultamientos por sobrellenado, ni tampoco espacios
vacíos por falta de material.
Figura 34.8: Llenado (1)

Una vez llenadas, las unidades serán echadas suavemente sobre su base para su
posterior levante y colocado. Se prepararan aros de elevación; dichos aros no deberán
cruzarse y podrán conectarse directamente a la lengüeta de elevación, o podrán tener
una pieza de malla intermedia.
Figura 34.9: Detalle gancho y barras de elevación

Antes de elevar y colocar la geomalla, se verificara que esta no haya sido dañada en
los anteriores procesos. Durante el proceso de elevacion, la geomalla debera ser
levantada en forma uniforme a lo ancho de esta. Para este objetivo, en los extremos del
elemento de geomalla se colocaran las barras y aros de elevación; las barras de
elevación estarán apivotadas de modo que puedan girar libremente de modo de evitar
daños a la malla. Durante el proceso de elevacion se deberan evitar los balanceos,
pues estos podrían mover el material de relleno y deformar la malla.
Los elementos de geomallas serán elevados desde una posicion inicial horizontal, y el
personal debera mantenerse a una distancia prudente. El proceso de elevación y
colocado debe durar entre cinco (5) y quince (15) minutos, y NO se permitirá que las
geomallas sean levantadas por mas de quince (15) minutos.
Cualquier unidad dañada durante el proceso será reparada o reemplazada a costo del
contratista.


El Supervisor de la obra deberá controlar que el certificado que provea el Contratista
sobre el lote de material que deberá ser instalado cumpla con las condiciones de material
de geocolchon del tipo Tritón.
El control de la ejecución que realice el SUPERVISOR consistirá en la inspección de la
determinación de las áreas en las que se ejecutará el ítem, para la preparación de la
subrasante así como del control de calidad del material suministrado y la integridad del
material que conforma el colchón. Así mismo la supervisión deberá exigir el asesoramiento
del fabricante o distribuidor del material.
El control debe abarcar básicamente lo siguiente:
 Inspección visual del lote, observación general del aspecto de la geomalla,
visualizando y verificando defectos groseros.
 Medición de la geomalla
 Medición del largo y ancho de los rollos.
6.6. MEDICIÓN
La unidad de medida y pago será el número de metros cuadrados (m2), con
aproximación de dos (2) decimales, de geomalla llenada y colocada según las
especificaciones.
El material seleccionado colocado entre el terreno y el colchón tipo Tritón será objeto de
medición solo cuando así lo indiquen explícitamente las Especificaciones Técnicas
Especiales, en metros cúbicos (m3), considerando las dimensiones de los planos o
ordenadas por el Supervisor.
El transporte de los materiales no será objeto de pago y su costo deberá estar incluido en
los precios unitarios correspondientes.
6.7. PAGO
Los trabajos de construcción de obras con colchones tipo Tritón, medidos de acuerdo a
Medición (inciso 6.6), se pagarán a los correspondientes precios unitarios contractuales.
El pago comprend erá la compensación total por concepto de suministro de todos los
materiales, mano de obra, equipo, herramientas e imprevistos necesarios para la
ejecución del ítem por el número según la unidad indicada en esta sección.

5.2.7 Geomalla m2
5.3.9 Material de relleno de geomalla m3

EG 35 ESCOLLERADO DE PROTECCIÓN
1. DESCRIPCION
Esta Especificación se aplica a la construcción de escollerado de protección de taludes de
terraplenes, consistente en una capa de piedra y una o más capas de material de
transición entre el talud y la capa de piedras, construida en conformidad a la presente
Especificación en los lugares indicados y de acuerdo con los alineamientos, declives y
dimensiones fijadas en los planos o indicadas por el INGENIERO.
2. MATERIALES
2.1. MATERIALES PARA LA CAPA DE TRANSICION

Los materiales a ser usados en la capa de transición entre terraplén y la capa de piedras
deberán ser limpios, libres de terrones de arcilla, raíces, fragmentos de madera y materia
orgánica.
Las granulometrías del material deberán situarse dentro de los límites indicados en los
planos de diseño o indicadas por el INGENIERO.
Cualquier modificación en los materiales constituyentes de los terraplenes y de las capas
de transición, en relación a los especificados en el diseño, solo podrá hacerse previa
aprobación del INGENIERO.
2.2. CAPA DE PIEDRAS

Las piedras para la construcción de los escollerados deberán ser provenientes de roca
sana, obtenidas de canteras, presentando elevada resistencia mecánica y a la dis-
gregación bajo acción cíclica de intemperismo. El material deberá ser exento de raíces,
fragmentos de madera y materiales terrosos u orgánicos, y su composición granulométrica
o dimensiones deberán situarse dentro de los límites indicados en estas Especificaciones,
en los planos o por el INGENIERO.
La dimensión de las piedras no deberá exceder de 50 cm.
3. EQUIPO
Para la ejecución del escollerado de piedras se considera el siguiente equipo mínimo:
a. Camión volqueta
b. Tractor topadora de orugas
c. Rodillo liso vibratorio con peso estático no inferior a 10 tn.
d. Rodillo liso vibratorio con peso estático superior a 5 tn.
e. Compactadoras manuales de placa vibratoria y eventualmente bombas.
4. EJECUCIÓN
Los escollerados no podrán ser construidos en tanto no haya una adecuada preparación
del terreno así como de la fundación.
Durante la preparación de la fundación toda el agua de infiltración o de lluvia deberá ser
bombeada para afuera del área de excavación.

Si durante la ejecución de los trabajos el material encontrado en los niveles de fundaciones

indicados en los planos llegase a ser inadecuado para el uso previsto, el mismo podrá ser
revisado a criterio del INGENIERO, respecto a los alineamientos, taludes y profundidades de
excavación.
Los materiales de la capa de transición y las piedras del escollerado serán compactados
simultáneamente en capas horizontales, lanzadas con espesor no superior a 80 cm y en
toda el área de compactación.
El material de transición deberá ser volcado directamente en el local donde será
compactado, evitándose al máximo su manoseo, para disminuir la segregación de los finos.
Deberá irrigarse el material por aspersión dentro del propio volcador antes del
esparcimiento.
El escollerado de piedras deberá ser irrigado por ocasión del lanzamiento, para mejorar el
contacto entre los bloques.
Durante el lanzamiento, los fragmentos de roca menores deberán ser distribuidos
uniformemente de tal manera que llene los vacíos existentes entre los más voluminosos.
Para el lanzamiento de los materiales de las capas de piedra y de las transiciones, el tránsito
de los vehículos podrá efectuarse sobre la capa que esté siendo lanzada.
La compactación de los materiales será realizada a través de 6 pasadas de un rodillo
compactador liso vibratorio. Cada pasada del equipo compactador deberá cubrir la
totalidad del área a ser compactada, y las pasadas sucesivas no deberán estar separadas
por una distancia mayor de 50 cm.
En los lugares donde las anchuras del enrocamiento o las alturas libres entre la última capa
compactada y la estructura, no posibilite el acceso del equipo de compactación citada,
después del lanzamiento de una capa, las piedras deberán ser arregladas manualmente, a
través del empleo de palancas y de acuerdo con las determinaciones del INGENIERO.
La arena deberá ser lanzada en capas horizontales con espesores que, después de la
compactación no excedan a 20 cm. La operación de esparcimiento se deberá hacer de
tal modo que se llegue a obtener una capa homogénea y sin contaminación.
La arena deberá ser compactada en el estado saturado, debiendo ser irrigada
intensamente durante la compactación.
El número de pasadas del equipo compactador deberá ser determinado de tal manera
que se obtengan grados de compacidad relativa iguales o mayores de 65 % en todo el
espesor de la capa.
Los pies de escollerado incluyendo la capa de transición, deberán ser marcados por varas
conteniendo crucetas indicadoras de la cresta del macizo.
En toda el área reservada al escollerado, serán realizadas operaciones de limpieza y
preparación del terreno, según se dispuso en esta Especificación.
Las operaciones para la ejecución del escollerado comprenden las fases de descarga,
esparcimiento, irrigación y compactación de los materiales provenientes de los cortes o
yacimientos.

5. CONTROL
El control de la compactación se hará a través de inspección visual y del acompañamiento
permanente de las operaciones de lanzamiento, esparcimiento, irrigación y compactación.
El control de la compactación de arena será hecho a través de sus compacidades relativas.
Sobre cada capa compactada serán ejecutados por lo menos dos ensayos para
determinación del grado de compacidad relativa y un ensayo de granulometría.
6. MEDICION
Los servicios serán medidos por metro cúbico de capa de piedra y por metro cúbico de
capa de transición del escollerado ejecutado y aceptado, en conformidad al proyecto.
7. PAGOS
Los trabajos de protección con escollerado de piedras, medidos en conformidad al ítem 6
anterior, serán pagados a los precios unitarios contractuales correspondientes a los ítemes
de pago definidos y presentados en los formularios de propuesta.
Dichos precios constituirán la compensación total por los trabajos de limpieza, preparación
del terreno, excavación, carga y transporte de los materiales, distribución, humectación,
compactación, acabado e imprevistos necesarios para la ejecución de los trabajos de
acuerdo a los requerimientos de la presente Especificación.

3.3.3 Escollerado de piedra m
5.3.9 Geomalla m

EG 36 CONSTRUCCIÓN DE DESVÍO FLUVIALES
1. ALCANCE
La obra consta de todas las excavaciones, la formación, clasificación y rellenos (earth fill)
necesaria para construir los desvíos en las vías fluviales, como se muestra en los planos o
como se verifique en el campo.
2. MATERIAL
El material de la tierra utilizada en la construcción de las partes en los sectores de rellenos de
los desvíos o vías de agua será de material adecuado, obtenido a partir de las
excavaciones necesarias o el material obtenido de la tierra designada en zonas de
préstamo. Los materiales para rellenos deberán estar libres de material congelado, raíces,
césped, piedras de más de 6 pulgadas de diámetro, o de material objetable.
3. PREPARACIÓN DE LA FUNDACIÓN
Para fundar los rellenos, se eliminará la vegetación y otros materiales no apropiados y se
excavará como se especifica.
Salvo que se especifique lo contrario, las superficies de tierra de cimentación se
escarificarán para eliminar las irregularidades superficiales y se trabajarán paralelo al eje del
relleno o de otra forma aceptable, aflojando a una profundidad mínima de 5 cm. El
contenido de humedad del material aflojado deberá ser controlado como se especifica
para el relleno, y el material de la superficie de la fundación deberá ser compactado y
unido con la primera capa de relleno como se especifica para las capas subsiguientes de
relleno.
Las fundaciones deberán estar libres de tierra suelta, sin compactar en exceso de 2
pulgadas de profundidad normales a la pendiente y deberá ser de un contenido de
humedad que el relleno se puede compactar en contra de ellos para producir una buena
adherencia entre el relleno y los pilares.
4. COLOCACIÓN
Los materiales de relleno no serán colocados hasta que la preparación de la fundación se
complete, se inspeccione y sea aprobada para luego seguir colocando rellenos en capas
horizontales que no excedan de 22 cm de espesor. El contenido de humedad de los
materiales de relleno deberá ser suficiente para obtener la compactación firme y
adecuada. La compactación se obtendrá el enrutamiento equipos de tracción, y se
extiende sobre el material earthfill de modo que toda la superficie de cada capa es
atravesada por la banda de rodadura no menos de una pista del equipo cargado, o
métodos equivalentes aprobados por el ingeniero.
5. EXCAVACIÓN
La excavación se hará en las dimensiones mostradas en los planos o como apostado en el
campo. Todo excedente y material inadecuado es designado como residuo y deberán ser
retirados a las ubicaciones que se muestran en los planos o en un lugar aprobado por el
ingeniero.

6. LA MEDICIÓN Y EL PAGO
Método 1
Para los elementos de trabajo para el que los precios unitarios específicos establecidos en
el contrato, la longitud del canal o la desviación se determina con una precisión por
metro lineal a lo largo de la línea central de la vía navegable o la desviación. Dicho pago
constituirá compensación total por la mano de obra, materiales, equipos, y todos los
demás elementos necesarios e incidentales a la ejecución de la obra.
Método 2
Para los elementos de trabajo específicos para los cuales los precios a tanto alzado se
establecen en el contrato, la cantidad de cursos de agua o derivaciones no se mide por
el pago. El pago para las vías y desvíos se realiza en el precio de contrato a tanto alzado
y constituirá compensación total por la mano de obra, materiales, equipos, y todos los
Método 3
Los límites de pago para la excavación y rellenos serán las designadas en los planos. El
pago de la excavación y rellenos para construir las vías y desvíos que se mide y se calcula
por separado en metros cúbicos por el método de promedio de áreas extremas
transversales. El pago de la excavación y relleno se realiza en la oferta de precio unitario y
constituirá compensación total por la mano de obra, materiales, equipos, y todos los
Todos los métodos
Las siguientes disposiciones se aplican a todos los métodos de medición y pago.
Compensación para cualquier elemento de trabajo que se describe en el contrato, pero
que no figuran en el calendario de la oferta se incluye en el pago de la partida de obra a
la que se hace dependiente. Estos temas y los elementos a los que están hechas
subsidiaria se identifican en la sección 7 de esta especificación.

Construcción de desvíos fluviales m3

EG 37 SONDEOS ROTATIVOS
1. DEFINICIÓN.
Los sondeos rotativos, son perforaciones con equipo especial, que serán realizadas en los
puntos que señalen los Planos o donde indique el SUPERVISOR, para investigación del
terreno subyacente, realización de ensayos in situ y obtención de muestras del material
existente en los horizontes atravesados a distintas profundidades.
Los Sondeos Rotativos serán identificados por la sigla SR. En cada obra, el número indicativo
deberá ser siempre creciente, empezando por el número 1 (SR-1) independientemente del
sitio, fase u objeto del sondeo. Cuando sea necesaria la ejecución de más de una
perforación en un mismo sitio de investigación, las perforaciones subsiguientes tendrán la
misma numeración del primero seguidas de las letras A, B, C, etc.
2. MATERIALES.
Los materiales a utilizarse en los sondeos rotativos serán: Bentonita, baritina y cemento.
3. EQUIPO.
El CONTRATISTA, para efectuar los sondeos rotativos dispondrá de un equipo de perforación
rotativa con corona diamantada, a motor, con capacidad necesaria para la ejecución de
sondeos a una profundidad mayor que la establecida en los pozos del proyecto.
El equipo tipo deberá constar, al menos de trípode, equipo de sondeo propiamente dicho,
motor a combustión interna o eléctrico, bomba de agua, guinche, herramientas, tubos de
revestimiento, coronas, retentores y los demás accesorios necesarios para la ejecución de
sondeos rotativos y para la adecuada recuperación de muestras. Adicionalmente, el
CONTRATISTA asignará al trabajo de sondeo el equipo necesario y requerido para ejecutar
ensayos de penetración SPT (Standard Penetration Test).
El equipo rotativo estará conformado con coronas de diamante y tubos de muestreo de
doble pared delgada sin circulación de agua, para la obtención de testigos, con los
siguientes diámetros:
DIAMETROS APROXIMADOS
(mm)
CODIGO PERFORACIÓN TESTIGOS
BQ 60 36.5
NQ 76 47.6
HQ 96 63.5
La utilización de muestreadores simples y coronas de widia serán autorizados por el

SUPERVISOR, en base a solicitud expresa del CONTRATISTA, cuando el porcentaje de
recuperación y muestreo de materiales blandos o incoherentes no son críticos.
4. EJECUCIÓN.
4.1. PERFORACIÓN
En terreno seco, antes de iniciar el sondeo, se efectuará una limpieza del área
circundante que facilitará el desarrollo de todas las operaciones sin ningún obstáculo,
incluyendo el anclaje del equipo de perforación al suelo para minimizar la transmisión de

sus vibraciones. En caso de lluvia se deberá excavar un surco alrededor del área de
operación para impedir, la entrada de barro al sondeo y donde se encuentre el equipo.
En terreno inundado o cubierto por láminas de agua de gran espesor, el sondeo será
realizado a partir de una plataforma fija o flotante firmemente anclada, totalmente
aislada y que cubra mínimamente el área delimitada por los puntos de apoyo del trípode,
o un radio de 1.5 metros contados a partir de los contornos del conjunto motor-equipo de
sondeo.
El CONTRATISTA empleará todos los recursos del sondeo rotativo, tales como perforaciones
cuidadosas, maniobras cortas, coronas y muestreadores especiales, lodo bentonítico, etc.,
para asegurar una adecuada recuperación de todos los materiales atravesados. La
secuencia de diámetros a ser utilizada, deberá ser propuesta por el CONTRATISTA y
aprobada por el SUPERVISOR y solamente podrá ser alterada con su autorización escrita
por necesidad técnica comprobada.
En los casos en que el sondeo llegue a estratos con contenido de agua, la profundidad de
los mismos será debidamente registrada. Cuando se presente artesianismo, la altura
máxima de elevación de agua será registrada. El nivel de agua o las características del
artesianismo, serán medidas todos los días antes de iniciar el trabajo y al día siguiente de
haber concluido el sondeo.
Cuando exista interés en la obtención de un registro del nivel piezométrico en la porción
final de la perforación, el SUPERVISOR solicitará al CONTRATISTA la instalación de un
obturador, en una cota determinada, durante el intervalo entre dos turnos de perforación.
En este caso, cuando se reinicien los trabajos serán medidos los niveles de agua interna al
tubo obturador y externa a él.
Salvo indicación en contrario, inmediatamente después de la última lectura de nivel del
agua o cuando concluyan las perforaciones en seco, el orificio será totalmente rellenado
con suelo natural o arena, próximo al orificio se colocará una estaca con la identificación
del sondeo. En perforaciones realizadas en terraplenes cuya boca del sondeo se
encuentre en la plataforma, el relleno del orificio será ejecutado con lechada gruesa de
cemento, vertida en el fondo de la perforación con ayuda de un tubo, que será izado a
medida que el orificio sea rellenado. En las demás perforaciones, el relleno se efectuara
con suelo a lo largo de toda su profundidad.
4.2. MUESTREO
El muestreo será continuo y total, aún tratándose de materiales blandos, incoherentes o
muy fracturados. Los testigos en roca no se presentaran excesivamente fracturados o
rebanados por la acción mecánica del equipo de sondeo, excepto cuando se trate de
rocas estratificadas, intemperizadas o esquistosas.
La recuperación de los testigos en roca no será inferior al 90% por maniobra, salvo que así
lo autorice el SUPERVISOR.
Las muestras serán acondicionadas en cajas de madera, especialmente preparadas para
el efecto y aprobadas por el SUPERVISOR. En el caso de ser acondicionadas muestras con
diversos diámetros en una misma caja, las de menor diámetro deberán ser acuñadas
tanto en el fondo como en los laterales de las divisiones de la caja, de manera que se
garantice su inmovilidad durante el manipuleo y traslado. Las cajas serán provistas de
tapa con bisagras.
En la tapa y en uno de los lados menores de la caja, se anotarán con tinta indeleble los
siguientes datos:

- Nombre de la obra
- Número del sondeo
- Ubicación del Sondeo
- Fecha de la perforación
- Número de la caja y número total de cajas obtenidas en el sondeo.
Las operaciones de retiro de las muestras del muestreador y la colocación en las cajas, se
efectuará con criterio, de manera que se mantenga la posición relativa de los testigos
obtenidos.
Los testigos deberán ser depositados en las cajas después de cada maniobra, iniciando la
colocación de los testigos por la canaleta adyacente a la bisagra, con la parte superior
de la maniobra junto a su lado izquierdo.
Las muestras de las maniobras subsiguientes serán colocadas en la caja, conservando la
sucesión de profundidad de las muestras, de izquierda a derecha y de la bisagra para
afuera, hasta terminar en la parte inferior derecha de cada caja de muestreo.
Las muestras de cada maniobra serán aisladas longitudinalmente en las canaletas de la
caja por un taco de madera clavado. En este taco deberá ser escrita la profundidad con
tinta indeleble. En el taco que aísla la última maniobra de la perforación, deberá constar
aparte de la profundidad final de la perforación, la palabra "FIN".
Cuando el SUPERVISOR, autorice por escrito la iniciación de la perforación o en
determinado intervalo, el método de sondeo por percusión, las muestras serán
acondicionadas en la misma caja de las muestras por rotación, según la secuencia de su
obtención.
Durante la realización de los sondeos, las cajas con testigos serán almacenadas junto con
el equipo y los accesorios de sondeo, en lugares protegidos de la intemperie.
A la conclusión del sondeo, las tapas de las cajas de las muestras serán fijadas con tornillos
y trasladadas hasta el local indicado por el SUPERVISOR.
Durante la ejecución de los sondeos, se efectuarán ensayos de penetración standard in
situ (SPT), en suelos regularmente a cada metro de profundidad o como lo indique el
SUPERVISOR. En los tramos en roca o cuando el número de golpes para introducir la
cuchara normal de Terzaghi sea superior a 50 para 15 cm, se registrará en las planillas
"impenetrable a percusión". En los casos de materiales aluviales, el CONTRATISTA prestará
especial atención a la posibilidad de encontrar bolones de roca que registren un elevado
número de golpes para pocos centímetros de penetración, pero que con la continuación
del sondeo pueden reducir sensiblemente el número de golpes.
4.3. PRESENTACIÓN DE LOS RESULTADOS.

Los resultados preliminares de cada sondeo por rotación serán presentados en un plazo
máximo de 5 días después de su conclusión, en un informe en tres ejemplares que incluya
al menos la siguiente información:
 Nombre de la obra
 Nombre del Cliente, SUPERVISOR Y CONTRATISTA
 Identificación y localización de la perforación
 Inclinación de la perforación
 Diámetro del sondeo y tipo de muestreador utilizado

 Cota de la Boca del Pozo

 Fecha de ejecución del sondeo
 Nombre del sondeador y de la empresa que ejecutó el sondeo
 Tabla con lecturas del nivel de agua que incluya: Fecha, hora, nivel de agua,
profundidad del pozo, profundidad del revestimiento y observaciones sobre
eventuales fugas de agua, artesianismo, instalación de obturador con su cota, etc.
 En caso de no haber alcanzado el nivel de agua, deberá constar en el boletín las
palabras "pozo seco".
 Posición final del revestimiento
 Descripción litológica del material atravesado
 Resultados de los ensayos de penetración con el número de golpes y avance en
centímetros para cada tercera parte de penetración del muestreador.
 Recuperación de los testigos en porcentaje por maniobra
 Confirmación sobre el llenado del pozo con el peso en kilogramos en el caso de
utilización de cemento, o motivo de su no llenado.
 Motivo de la paralización de la perforación.
 Conformidad del responsable del sondeo por parte del CONTRATISTA de la obra.
Los resultados finales de cada sondeo rotativo serán presentados en un plazo máximo de
15 días después de su término, en forma de perfiles individuales en escala 1:100, que
obtenga además los datos ya descritos, la clasificación geológica y geotécnica de los
materiales atravesados basada en los resultados de los ensayos de clasificación que se
lleven a cabo con las muestras representativas, así como la interpretación del
CONTRATISTA de la capacidad portante de los estratos atravesados y de sus principales
parámetros geotécnicos, tales como: ángulo de fricción, cohesión, permeabilidad,
compresibilidad, etc. Si por la naturaleza de los materiales atravesados es necesario
realizar ensayos especiales tales como: consolidación, corte directo, triaxiales y otros, el
CONTRATISTA realizará estos ensayos adicionales de acuerdo a las instrucciones del
SUPERVISOR.
En el caso de roca, se realizará la identificación y clasificación de la misma, mediante
alguno de los sistemas más conocidos de clasificación de macizos de roca en función del
tipo de obra, así como la determinación del RQD.
A 30 días después de la última perforación de campaña programada, el CONTRATISTA
entregará los siguientes documentos que conforman el informe final del sondeo:
Texto explicativo con el criterio de descripción de las muestras, interpretación de los
resultados, parámetros geotécnicos adoptados, correcciones o ajustes realizados en los
test ejecutados y todas las informaciones adicionales de interés y de conocimiento del
Contratista, con nombre y profesión del responsable de la firma.
Plano en planta de la localización de los sondeos con las respectivas referencias.
Todos los informes, descripciones e interpretaciones geológico-geotécnicas serán
elaborados por un geólogo o ingeniero geotécnico del CONTRATISTA, que suscribirá todos
los informes y registros de campo.
El Ingeniero o Geólogo responsable de los sondeos asignado por el CONTRATISTA deberá
permanecer en la obra durante la ejecución de los trabajos para guiar la ejecución y
ejercer control de las tareas que se desarrollen.


El SUPERVISOR verificará, durante la ejecución de los sondeos, que el equipo empleado sea
el adecuado para los objetivos de realización de los ensayos in situ, así como para la
obtención de muestras que se describen en el inciso 4.2.
Asimismo, se realizará el control de la ejecución de los ensayos de penetración in situ con el
espaciamiento de 1 metro de acuerdo a las instrucciones y autorización del SUPERVISOR.
Finalmente, el SUPERVISOR controlará el proceso de muestreo y de disposición de las
muestras en las cajas especialmente confeccionadas para el efecto.
6. MEDICIÓN
Los sondeos señalados en las Especificaciones para la verificación de las condiciones de
fundación de puentes y alcantarillas tubulares y alcantarillas celulares, no serán motivo de
medición para pago, su costo formará parte de los gastos generales del CONTRATISTA.
Los sondeos instruidos por el SUPERVISOR para el estudio de la condiciones naturales del
terreno en la vía (cortes o terraplenes altos), así como para otro tipo de estructuras u obras
complementarias, serán objeto de medición para pago.
Cada sondeo se medirá por metro lineal de profundidad ejecutada que iniciará todas las
tareas de perforación, muestreo, realización de ensayos in situ, ensayos de laboratorio de
suelos posteriores, interpretación de los resultados, elaboración de informes, planos, etc. No
considerará diferencia de costos por diferencia en los diámetros de ejecución de las
perforaciones ni por el tipo de material atravesado.
El diámetro de los sondeos será propuesto por el CONTRATISTA, en función de las
características del material y la profundidad prevista a ser alcanzada.
La longitud de perforación en cada sondeo deberá ser instruida en forma escrita por el
SUPERVISOR en función de los objetivos del sondeo y las cargas que actuarán sobre el
terreno.
El control de la profundidad de la perforación, con precisión de 1 centímetro, deberá ser
realizado por la diferencia entre la longitud total de la barras de perforación con la pieza de
perforación y la sobra de las mismas con relación a un nivel de referencia fijado junto a la
boca de la perforación.
7. PAGO
Los trabajos de sondeos rotativos, medido en conformidad al inciso 6, serán pagados al
precio unitario contractual correspondiente al Ítem de pago definido y presentado en los
formularios de propuesta. Dicho precio será la compensación total de la mano de obra,
equipo, herramientas, e imprevistos necesarios para ejecutar los trabajos descritos en esta
especificación.
7.1.1.16 Sondeo Rotativo m

EG 38 HORMIGÓN PRETENSADO
1. DEFINICIÓN
Este trabajo consistirá en la construcción de estructuras en hormigón pretensado, con los
alineamientos, elevaciones, diseños y dimensiones indicados en los planos o establecidos
por el SUPERVISOR y en concordancia con éstas y otras especificaciones requeridas por los
ítems de trabajo. El trabajo deberá incluir el suministro y la instalación de los accesorios para
el sistema particular de pretensado que será usado, incluyendo pero no limitado a los
ductos, dispositivos de anclaje y lechada de cemento para la inyección a presión de los
ductos.
Para el hormigón pretensado vaciado en sitio, el término “miembro” usado en esta sección
debe significar el hormigón que debe ser pretensado.
Debe incluir además la fabricación, transporte y almacenaje de vigas, losas, pilotes y otros
miembros estructurales de hormigón prefabricado, pretensado sea por el método de
pretensado o postensado. Deberá también incluir la instalación de todos los miembros
prefabricados en hormigón pretensado.
2. MATERIALES
a) Hormigón y Lechada de Cemento
El hormigón deberá ser elaborado de acuerdo a lo especificado en EG 25 Hormigones y
morteros para Estructuras. El hormigón deberá ser de la Clase “P”.
b) Acero de Refuerzo
El acero de refuerzo deberá cumplir con lo dispuesto en ASHTO M-31 (ASTM A-615), y
según lo especificado en EG 26 Acero Estructural.
c) Acero de Pretensado
El acero para pretensado deberá ajustarse a los requisitos de AASHTO M-204 (ASTM A-
421) h AASHTO M-203 (ASTM A-416), según las especificaciones EG 39 Acero para
Pretensado.
d) Agua
El agua a ser empleada en el lavado de los ductos deberá contener óxido de calcio o
hidróxido de calcio, en una cantidad de 12 g/lt Todo aire comprimido usado para
soplar ductos deberá estar libre de aceite.
3. EQUIPO PARA PRETENSADO

El CONTRATISTA deberá disponer como mínimo del siguiente equipo para pretensado, que
podrá ser propio o alquilado:
 Dos gatos de tesado.
 Una bomba con manómetros para cada gato.
 Un inyector de mortero para las vainas.
Los gatos hidráulicos usados para tirar los tendones deberán ser equipados con manómetros
de presión o célula de carga para determinar la tensión aplicada, a opción del
CONTRATISTA.

Si fuese usado manómetro de presión, deberá tener un dial de lectura de precisión por lo
menos de 15 cm. de diámetro y cada gato y su manómetro deberá ser calibrado como una
unidad con el cilindro de extensión en posición aproximada y correspondiente a la fuerza
final de aplicación y deberá estar acompañado por un gráfico de calibración certificado.
Si es usada la célula de carga, deberá ser calibrada y provista de un indicador por medio
del cual pueda determinarse la fuerza de pretensado en el tendón. Los límites de la célula
de carga deberán ser tales que el 10% inferior de la capacidad normal de fábrica no
deberá ser usada en la determinación de la tensión aplicada por el gato.
El CONTRATISTA deberá adoptar medidas de seguridad que eviten accidentes debidos a
una posible ruptura del cable que está siendo tensado o por resbalamiento de las grapas o
mordazas durante el proceso de pretensado.
Antes de iniciar la tensión de los cables, el CONTRATISTA deberá submeter su equipo para
pretensado a la aprobación del SUPERVISOR.
4. EJECUCIÓN
4.1. GENERALIDADES
Los miembros estructurales de hormigón pretensado deberán ser construidos de acuerdo
lo especificado en EG 25 Hormigones y morteros para Estructuras, sujetos a las enmiendas
y modificaciones que se incluyen en esta sección.
Las vigas podrán ser prefabricadas y luego lanzadas, o fabricadas en la posición utilizando
obra falsa.
4.2. MÉTODOS DE PRETENSADO

El método de pretensado que se emplee queda a criterio del CONTRATISTA, pero sujeto a
los requisitos especificados a continuación.
Con anterioridad al vaciado de cualquier miembro que vaya a ser pretensado, el
CONTRATISTA deberá presentar al SUPERVISOR, para su aprobación, detalles completos de
los métodos, materiales y equipos que se propone emplear en las operaciones
correspondientes. Dichos detalles deberán describir el método y la secuencia del tesado,
con detalles y especificaciones completas sobre el acero de pretensado y dispositivos de
anclaje a emplearse, esfuerzos en el anclaje, tipo de sello y todos los demás datos relativos
a las operaciones de prensado, incluyendo el orden compuesto de las unidades de
pretensado en los distintos miembros, lechada para los ductos y equipo de inyección.
El tesado de los cables se ejecutará de uno o de ambos extremos de la viga o miembro,
según el orden indicado en el plano correspondiente y de acuerdo a las tensiones y
alargamientos indicados en la fichas de tesado, preparadas por el CONTRATISTA y puestas
a conocimiento del SUPERVISOR.
El tesado de los cables se ejecutará cuando las probetas acusen las resistencias mínimas
especificadas.
4.3. LUGAR DE PREFABRICACIÓN

La fabricación de las vigas de hormigón pretensado podrá realizarse en cualquier lugar
elegido por el CONTRATISTA, sujeto a la aprobación del SUPERVISOR.
Antes de la aprobación del lugar elegido, el CONTRATISTA debe presentar un plan de
acción en el que se indique cualquier nivelación o alteración del terreno. Al término del

trabajo, el lugar deberá ser despejado de equipo y desechos, restaurándolo en lo posible

a su estado original.
4.4. DUCTOS DE ENCIERRE

Los ductos de encierre para el acero de pretensado deberán ser colocados exactamente
en las ubicaciones indicadas en los planos o aprobadas por el SUPERVISOR.
Los ductos de encierre para el acero pretensado deberán ser de metal ferroso
galvanizado o de tipo aprobado por el SUPERVISOR y herméticos al mortero. Los
acoplamientos de transición que conecten dichos ductos a los dispositivos de anclaje no
requieren ser galvanizados.
4.5. COLOCACIÓN DEL ACERO

Todas las unidades de Acero deberán ser colocadas con exactitud en la posición
indicada en los planos y firmemente sostenidas durante el vaciado y fraguado del
hormigón.
Los ductos pueden ser fabricados ya sea con costura soldada o entrelazada. No es
necesario galvanizar la costura soldada. Los ductos deberán tener la resistencia suficiente
para mantener su alineamiento correcto y sección durante el vaciado del hormigón. Las
uniones entre las secciones del ducto deberán ser conexiones metálicas que no causen
cambios angulares en las uniones. Deberá emplearse una cinta impermeable en las
conexiones.
Todos los ductos o anclajes para ensamblar deberán ser suministrados con tubos u otras
conexiones adecuadas para la inyección de la lechada después del pretensado. Los
ductos para el acero pretensado deberán asegurarse convenientemente para evitar su
desplazamiento. Después de su instalación en los encofrados, sus extremos deben ser
cerrados para evitar el ingreso de agua o substancias extrañas.
Todos los ductos para estructuras continuas deberán tener drenajes de aire por encima de
cada apoyo intermedio y, en lugares adicionales como se indica en los planos o instruya el
SUPERVISOR. Los drenajes de aire serán de tubos estándar con un diámetro mínimo de
1/2”. Las conexiones a los ductos deberán ser efectuadas por medio de abrazaderas
metálicas. Los drenajes de aire deberán ser herméticos al mortero, encintados como se
requiera y deberán disponer de los medios necesarios para la inyección de la lechada a
través de ellos, así como para su cierre o sellado. Los extremos de los drenajes de aire
deben ser cortados a 2.5 cm. por debajo de la superficie de la calzada después que las
operaciones de inyección de lechada hayan sido concluidas.
Las distancias a los encofrados deberán mantenerse con el uso de riostras, bloque,
amarres, suspensores u oros soportes aprobados. Los bloques para sostener las unidades y
alisarlas de algún contacto con los encofrados deberán ser prefabricados con mortero, en
dimensiones y secciones aprobadas. Las hileras de unidades deberán estar separadas
con bloque de mortero o dispositivos igualmente adecuados. Bloques de madera no
deberán dejarse en el hormigón.
Cuando el acero de pretensado, aceptable para postensado sea instalado después de
haber completado el curado del hormigón y si el tesado e inyección de la lechada fueran
terminados dentro de 10 días calendario después de la instalación del acero de
pretensado, la oxidación que pueda formarse durante los 10 días citados no será casual
para el rechazo del acero.

El acero de pretensado instalado, tesado y enlechado como se indica, ejecutado en su

totalidad dentro de 10 días calendarios, no requiere el uso de anticorrosivos en el ducto
como operación siguiente a la instalación del acero de pretensado.
El acero de pretensado instalado como se indicó anteriormente pero no enlechado
dentro de los 10 días calendario, deberán someterse a todos los requerimientos necesarios
para su protección contra la corrosión o rechazo por la oxidación resultante.
Después de que el acero de pretensado haya sido instalado, no se permitirá ninguna
soldadura ni introducción de los equipos de soldar sobre los encofrados o sobre los aceros
en el elemento estructural.
Alambres, grupos de alambres, cables e hilos paralelos y cualquier otro elemento de
pretensado deberán ser alineados para asegurar su posición correcta dentro de los
ductos. Deben preverse espaciamientos horizontales y verticales adecuados para sostener
los cables en su correcta posición dentro los ductos.
4.6. PRETENSADO
Los elementos de pretensado deberán estar sostenidos en su posición y tensados por
gatos hidráulicos. Deberán obtenerse un registro de las fuerzas de los gatos y
alargamientos producidos. Varias unidades en series pueden ser vaciadas y tesadas al
mismo tiempo. Deberán preverse suficiente espacio entre los extremos de las unidades
para permitir acceso para las operaciones de corte del acero pretensado. Ningún
anclaje de los extremos debe soltarse o ninguna fatiga de adherencia debe transferirse al
hormigón mientras éste no haya alcanzado una resistencia a la comprensión de por lo
menos 280 Kg/cm2, en elementos deben ser cortados o desconectados de manera que la
excentricidad lateral de pretensado sea mínima.
4.7. COLOCACIÓN DEL HORMIGÓN

El hormigón no debe vaciarse en los encofrados hasta que el SUPERVISOR haya revisado y
aprobado la colocación del acero de pretensado, ductos, anclajes y cables. El hormigón
deberá ser cuidadosamente vibrado para evitar el desplazamiento del refuerzo, ductos o
cables. Con anterioridad al vaciado del hormigón, el CONTRATISTA demostrará a
satisfacción del SUPERVISOR, que los ductos no están obstruidos e indicará al SUPERVISOR
su metodología para la vibración. (No hacer correr el hormigón, no vibrar los cables y
vainas, cuidar con el tiempo de inmersión, etc.).
4.8. CURADO
El proceso de curado a vapor puede ser usado como alternativo al curado de agua. Los
moldes de vaciado para cualquier curado como vapor deberán estar completamente
cerrados por una adecuada envoltura herméticamente construida para evitar escapes
de vapor y, asimismo, aislarla del aire exterior. Dos o cuatro horas después que haya sido
colocado el hormigón y después que éste hubiese pasado su fraguado inicial, se debe
iniciar la primera aplicación a vapor, a no ser que se haya usado retardador, en cuyo
caso el período de espera antes de la aplicación del vapor deberá ser incrementado en 4
a 6 horas. El vapor deberá tener un 100% de humedad relativa para prevenir pérdidas de
humedad y proporcionar una adecuada hidratación del cemento. Las aplicaciones del
vapor no deberán ser directas sobre el hormigón. Durante la aplicación del vapor, la
temperatura del aire ambiental deberá incrementarse a una tasa que no exceda de 4°C
por hora hasta alcanzar una temperatura de 11°C por encima de la temperatura del aire
a la cual será expuesto el hormigón.

El hormigón no deberá ser expuesto a una temperatura inferior a la de congelamiento, por

lo menos hasta que hayan transcurrido 7 días después del vaciado.
Después de haberse efectuado el postensado, los miembros pretensados deben ser
protegidos con cubiertas adecuadas o curado húmedo contra los ambientes de
temperatura o humedad extrema durante 7 días después del vaciado.
Si el CONTRATISTA propusiese un curado por otro método especial, este método y sus
detalles deberán ser sometidos a la aprobación del SUPERVISOR.
4.9. POSTENSADO
El tesado del acero de pretensado no deberá comenzar hasta que los ensayos sobre los
cilindros de hormigón, contenido y curado bajo las mismas condiciones del elemento que
se tesará, y hasta que la resistencia del citado hormigón haya alcanzado la tensión
especificada para el momento del tesado.
Todos los laterales del encofrado de vigas deben ser retirados antes del postensado. Los
puntales que soportan la parte inferior de las losas de la estructura no deben ser removidos
hasta que hayan pasado por lo menos 48 horas después de la inyección de la lechada de
los tendones postensados, y hasta que las otras condiciones especificadas hayan sido
cumplidas. Los apuntalamientos soportantes deberán ser construidos de manera qué la
superestructura a suspenderse y acortarse durante el postensado quede libre. Los
encofrados dejados entre los moldes de las vigas para soportar las losas de la calzada
deben ser especificados de tal manera que ofrezcan mínima resistencia al acortamiento
de las vigas debido a la contracción y al postensado.
El proceso de tesado deberá ser realizado de modo que la tensión aplicada y la
deformación de los elementos de pretensado sean medidas en todo tiempo. Las pérdidas
por fricción en los elementos como ser la diferencia entre la tensión mínima deberá ser
determinada ajustándose al artículo 1.6.6. de AASHTO “Standard Specification For
Highway Bridges”.
Se deberá obtener en todo momento un registro de las presiones calibradas y
elongaciones para someterlo a la aprobación del SUPERVISOR.
4.10. ADHERENCIA DEL ACERO - INYECCIÓN

El acero de pretensado deberá ser adherido al hormigón, llenado con lechada los
espacios vacíos entre el ducto y el tendón.
La lechada para la inyección contendrá una mezcla de cemento Pórtland, agua potable
y un aditivo expansor Intraplast o similar aprobado por el SUPERVISOR. No deberá usarse
aditivos que contengan cloruros o nitratos. La dosificación será proporcionada por el
CONTRATISTA y aprobada por el SUPERVISOR. En todo no es recomendable utilizar una
relación agua/cemento mayor de 0.45. El tipo y calidad del aditivo será el estrictamente
necesario para lograr una mezcla fluida, con la consistencia de la pintura gruesa, y
proporcionada, de modo que no se provoque la separación del agua libre de la mezcla.
En la mezcladora mecánica el agua debe ingresar primero, seguida por el cemento y el
aditivo y el equipo debe proporcionar una lechada completamente mezclada y uniforme.
El agua no será mayor que 0.45 lt/kg de cemento. La lechada deberá ser continuamente
agitada hasta su bombeo y en ningún caso se permitirá su retemplado.
La bomba de inyección de la lechada será determinada por el SUPERVISOR, de acuerdo
con U.S. Corps o Engineers Test Method CPD-C79. El tiempo de emisión de la lechada no
deberá ser menor que 11 segundos inmediatamente después de su mezcla. El equipo de

inyección deberá ser capaz de inyectar la lechada a una presión de 7 Kg/cm2 con escala
de lectura en su manómetro de presión de no más de 21 Kg/cm2.
Debe existir un equipo disponible para chorro de agua capaz de desarrollar 17 Kg/cm2 de
presión de bombeo y de capacidad adecuada para limpiar cualquier ducto
parcialmente inyectado con lechada.
Todos los ductos deberán estar limpios y libres de materiales que puedan disminuir la
adherencia de la lechada o interferir el procedimiento de inyección.
Toda la lechada debe pasar por un tamiz con abertura máxima de 2 mm antes de ser
introducida a la bomba de inyección.
Los ductos deberán disponer de válvulas mecánicas de cierre. Debe instalarse además
tubos de ventilación o expulsión con válvulas, tapas u otros dispositivos capaces de sentir
la presión de bombeo. Las válvulas y tapas no deberán ser retiradas o abiertas hasta que
la lechada haya fraguado.
Todo acero de pretensado que deba adherirse al hormigón deberá estar libre de
suciedad, oxidación, grasa u otra sustancia dañina. Inmediatamente después de
completar el vaciado del hormigón, los ductos deberán ser soplados en toda su extensión
con aire comprimido, libre de aceite, para romper y remover cualquier mortero dentro del
conducto antes de su endurecimiento. Aproximadamente después de 24 horas de
haberse vaciado el hormigón, los ductos deben ser lavados con agua y luego soplados
con aire comprimido exento de aceite.
Antes de colocar los encofrados para las losas o vigas de la estructura, el CONTRATISTA
demostrará a satisfacción del SUPERVISOR que todos los ductos están libres de obstrucción
y si el acero de pretensado ha sido colocado, que el tendón está libre y sin adherencia al
ducto.
Después de que los tendones han sido tensados a la tensión requerida, el ducto deberá
ser soplado con aire comprimido exento de aceite y completamente rellenado desde el
extremo más bajo con lechada bajo presión. La lechada deberá ser bombeada a través
del ducto y expulsada continuamente en su salida hasta no mostrar vestigios de agua o
aire; el tiempo de emisión de la lechada no será menor a 11 segundos. Todos los tubos de
ventilación y aberturas deben ser entonces cerrados y la presión de la lechada en el
extremo de inyección deberá ser elevada a un mínimo de 7 kg/ cm2 y mantenida por lo
menos durante 10 segundos.
4.11. ACERO SIN ADHERENCIA

Donde el acero no deba estar adherido al hormigón, el acero de pretensado deberá
protegerse de la corrosión con una capa de alquitrán u otro material impermeable, será
de cualquier galvanización que pueda ser especificada adicionalmente a los
requerimientos de ASTM A-416 (ASSHTO M-203) y ASTM A-421 (AASHTO M-204).
4.12. MANIPULEO
Especial cuidado deberá ser observado en el manejo y transporte de los miembros
prefabricados de hormigón pretensado. Vigas y losas prefabricadas deberán ser
transportadas y almacenadas en su posición verdadera, procurando que los puntos de
soporte y dirección de las reacciones con respecto al miembro sean aproximadamente
los mismos a los correspondientes a su ubicación final. Si el CONTRATISTA estima
aconsejable transportar y almacenar las unidades prefabricadas con otro sistema, podrá
hacerlo a su propio riesgo después de notificar al SUPERVISOR de esa intención.

Deberá tomarse precauciones durante el almacenaje, izado y manejo de las unidades

prefabricadas para evitar grietas o daños. Unidades dañadas por manejo o almacenaje
impropio deberán ser reemplazadas por el CONTRATISTA a su propio cargo.
4.13. COLOCACIÓN
Los miembros prefabricados en hormigón pretensado deberán ser colocados de acuerdo
con los planos y las previsiones especiales que rigen cada tipo de estructura a ser
construida.
4.14. SERVICIO ESPECIALIZADO

A menos que el SUPERVISOR ordene lo contrario, el CONTRATISTA deberá certificar que
tendrá disponible un técnico experimentado en el método aprobado de pretensado.
5. MEDICIÓN
Los elementos de Hormigón Pretensado serán medidos en sus elementos constituyentes, es
decir se medirán las cantidades de Hormigón tipo P, acero de refuerzo y de pretensado,
ductos, lechada de inyección, anclajes, placas, tuercas y todo el material accesorio
contenido o fijado a la unidad pretensada, así como encofrados y operaciones de tesado e
inyección; de acuerdo a lo indicado en las especificaciones de cada uno de esos
elementos constituyentes.

EG 39 ACERO PARA PRETENSADO
1. DEFINICIÓN
Esta especificación establece la provisión y colocación de todos los elementos de acero en
obras de hormigón postensado, de acuerdo a las características, dimensiones y cantidades
indicadas en los planos.
Para cualquier referencia ampliatoria el CONTRATISTA deberá referirse al "Standard
Specifications for Construccion of Roads and Bridges on Federal Highway Projects", FP-85, y
a "Methods of Sampling" de AASHTO.
2. MATERIALES
a) Acero de Pretensado
El acero de pretensado será el indicado en los planos y deberán cumplir las siguientes
exigencias:
Alambre de alta resistencia a la tracción, de acuerdo con ASSHTO M 204 y ASTM A-421,
trenza de alambre de alta resistencia a la tracción, o cuerda conforme a lo dispuesto en
ASSHTO M-203 y ASTM A-416.
En caso de no figurar en los planos, se emplearán torones grado 270 K, de acuerdo con
ASTM A-416, cuyas características son:
- Diámetro nominal de cordón, trenza o torón en mm: 15.24
- Resistencia a la rotura del cordón, mínimo en kg: 260.70
- Área del acero del cordón, en centímetros cuadrados: 1.40
- Peso nominal del cordón, en kilos por millar de metros: 1102.00
b) Vainas
Las vainas son conductos que sirven para aislar los cables del hormigón, deben ser
metálicas, galvanizadas, herméticas, flexibles, y lo suficientemente resistentes para
mantener su forma bajo la acción de fuerzas que tendrán que soportar. Tendrán un
diámetro interno mayor en 3/8" que el correspondiente a los torones, y el área del ducto
deberá ser por lo menos 2.5 veces mayor que el área del acero postensado en el ducto.
Cuando se especifique la introducción de lechada de cemento a presión, los conductos
deberán estar provistos de boquillas u otras conexiones adecuadas para la inyección de
la lechada después de terminada la operación de postensado.
Las vainas deben estar debidamente aseguradas en su localización para prevenir
movimientos.
Las vainas de cables curvos deberán ser dotadas, en sus puntos más altos de purgadores
constituidos por tubos plásticos de 1/2" de diámetro con sus debidos conectores, para
evitar la formación de bolsas de aire o agua. En cables muy largos un purgador deberá
ser previsto a un máximo de 40 m de separación.
Antes del tesado la vaina deberá ser completamente limpiada de toda suciedad por
medio de un chorro de aire comprimido aplicado en una extremidad de la vaina; la
operación deberá prolongarse hasta que no salga agua por la otra extremidad.

c) Conos de Anclaje
Deberán estar de acuerdo con las prescripciones del sistema de postensado a ser
utilizado y deberán estar plenamente respaldados por un certificado de calidad y
garantía del fabricante. Adicionalmente, deberán contar con la patente del fabricante
del sistema de pretensado a ser utilizado.
3. EJECUCIÓN
La colocación y montaje de la armadura de postensado, se efectuará de acuerdo a los
planos, se prohíbe terminantemente la supresión o sustitución de cualquier pieza prevista
en los planos.
Las distancias desde los moldes se mantendrán por medio de bridas, tensores, bloques u
otros medios aprobados.
Los bloques para separar las unidades serán de hormigón premoldeado, de forma y
dimensiones aprobadas. Bloques de madera no deben dejarse en el hormigón. Los
alambres, grupos de alambres, cables paralelos y cualquier otro elemento del postensado,
deberán enderezarse para asegurar su debida colocación en los conductos.
Se proveerán separadores adecuados, tanto verticales como horizontales, si fuese
necesario, para mantener los alambres en su lugar y en posición correcta. El CONTRATISTA
debe tener especial cuidado, para que durante el hormigonado, la posición de los cables y
la integridad de las vainas no sean afectadas.
Cuando fuera prevista la colocación de los cables en sus vainas después del vaciado del
hormigón, los procesos y todos sus detalles a utilizar serán sometidos al examen del
SUPERVISOR para su correspondiente aprobación.

EG 40 OBRA FALSA
1. DEFINICIÓN
Se definen como OBRA FALSA a los armazones provisionales que sostienen un elemento
estructural mientras se está ejecutando, hasta que alcanza resistencia propia suficiente.
Estas estructuras son con carácter provisional, destinadas a recibir, soportar y transmitir, sin
sufrir deformaciones, los esfuerzos actuantes durante la construcción de la estructura
definitiva. Por lo tanto deben tener rigidez suficiente para no deformarse, cuando sean
sometidos a carga.
En el caso de las estructuras con elementos prefabricados, consiste en las operaciones
necesarias para el transporte desde la propia obra y colocación en su posición definitiva de
vigas, y otros elementos prefabricados de hormigón armado, pretensado, o metálicos.
2. MATERIALES
Los materiales utilizados en la obra falsa podrán ser de madera o metálicos, sin
deformaciones, defectos, irregularidades o puntos frágiles que puedan influir en la forma,
dimensión o acabado de las piezas y será diseñado para soportar la carga total que será
aplicada.
El CONTRATISTA presentará al SUPERVISOR planos generales y de detalle de los materiales a
utilizar, para su aprobación.
3. EQUIPO
dimensión de cada servicio a ejecutar. El CONTRATISTA presentará una relación detallada
del equipo a ser empleado en cada obra o en el conjunto de obras para su análisis y
aprobación por parte del SUPERVISOR, quién en su caso instruirá al CONTRATISTA para que
modifique su equipo a fin de hacerlo más adecuado a los objetivos de la obra.
4. EJECUCIÓN
Salvo prescripción en contrario, la obra falsa deberá ser capaz de resistir el peso total propio
y el del elemento completo sustentado, así como otras sobrecargas accidentales que
puedan actuar sobre ellas.
La obra falsa tendrá la resistencia y disposición necesarias para que, en ningún momento,
los movimientos locales, sumados en su caso a los del encofrado, sobrepasen las
deformaciones previstas.
Estas estructuras se construirán sobre los planos de detalle que prepare el Contratista, quien
deberá presentarlos, con sus cálculos justificativos detallados, a examen y aprobación del
SUPERVISOR.
Cuando la estructura sea metálica, estará constituida por perfiles laminados, palastros
roblonados, tubos, etc., sujetos con tornillos o soldados. Para la utilización de estructuras
desmontables, en las que la resistencia en los nudos esté confiada solamente al rozamiento
de collares, se requerirá la aprobación previa del SUPERVISOR.
En todo caso, se comprobará que las presiones que transmite al terreno no producirán
asientos perjudiciales con el sistema de hormigonado previsto.

Una vez montada la estructura, si el SUPERVISOR cree necesario, se realizará una prueba
consistente en, sobrecargarla de un modo uniforme y pausado, en la cuantía y con el orden
en la forma como se realizará durante la ejecución de la obra.
Durante la realización de la prueba, se observará el comportamiento general, siguiendo sus
deformaciones mediante nivelaciones de precisión. Llegados a la sobrecarga completa.
Si el resultado de las pruebas es satisfactorio, y los descensos reales de la estructura hubiesen
resultado acordes con los teóricos que sirvieron para fijar la contraflecha, se dará por buena
la posición y se podrá pasar a la realización de la obra definitiva. Si fuese precisa alguna
rectificación, el SUPERVISOR notificará al Contratista realice las correcciones precisas en el
nivel de los distintos puntos observados.
Si la estructura pudiera verse afectada por posibles avenidas durante el plazo de ejecución,
se tomarán las precauciones necesarias para que no afecten a ninguno de los elementos
de aquélla.
En el caso de obras de hormigón pretensado, es importante una disposición de la estructura
tal que permitan las deformaciones que aparecen al tesar las armaduras activas y que
resistan la subsiguiente redistribución del peso propio del elemento hormigonado. En
especial, las cimbras deberán permitir, sin coartarlos, los acortamientos del hormigón bajo la
aplicación del esfuerzo de pretensado.
Los arriostramientos tendrán la menor rigidez posible, compatible con la estabilidad de la
cimbra, y se retirarán los que se puedan antes del tesado de las armaduras.
Para el caso de elementos prefabricados, las operaciones de manejo y transporte de piezas
prefabricadas, bien sea en taller o en obra, deberán realizarse con el máximo cuidado
posible, manteniendo el alma de las vigas en posición vertical. En ningún caso se producirán
impactos ni solicitaciones de torsión.
En general, las vigas se transportarán y almacenarán de forma que los puntos de apoyo y la
dirección de los esfuerzos sean aproximadamente los mismos que los que tales elementos
tendrán en su posición final en la obra.
Si el CONTRATISTA estimara necesario transportar o almacenar tales elementos en posiciones
distintas a la descrita, deberá requerir la aprobación previa del SUPERVISOR.
Asimismo se tomarán toda clase de precauciones para evitar cualquier agrietamiento o
rotura de los elementos prefabricados.
Si el montaje afectase al tráfico de peatones o vehículos, el Contratista presentará, con la
debida antelación, a la aprobación del SUPERVISOR, el programa de corte, restricción o
desvío de tráfico.
El apuntalamiento deberá diseñarse de tal manera que reciba todos los esfuerzos actuantes
sin sufrir asentamientos excesivos o deformaciones mayores a los previstos y además que
proporcione la rigidez necesaria. Deben evitarse apoyos en elementos sujetos a flexión. El
pandeo de los elementos en compresión debe ser rigurosamente evitado.
En caso de que, a criterio del SUPERVISOR, el terreno natural no tuviera la capacidad de
soporte necesaria, los puntales tendrán que apoyarse sobre pilares o sobre pilotes de
madera u hormigón armado, de acuerdo con la resistencia que se requiera.
Cuando se retire la estructura o el apoyo, deberá efectuarse sin producir choques. Cuando
las piezas estructurales son más importantes, serán empleadas, cajas de arena, gatos y otros
dispositivos capaces de permitir retiros uniformes de los apoyos.

4.1. PLANOS TALLER

Para la ejecución de toda estructura de obra falsa, el CONTRATISTA, basándose en los
Planos del Proyecto, realizará los planos de taller precisos para definir completamente
todos los elementos de aquélla.
Los planos de taller contendrán en forma completa:
- Las dimensiones necesarias para definir inequívocamente todos los elementos de la
estructura.
- Las contraflechas de vigas, cuando estén previstas.
- La disposición de las uniones, incluso las provisionales de armado, distinguiendo las dos
clases: de fuerza y de atado.
- El diámetro de los agujeros de roblones y tornillos, con indicación de la forma de
mecanizado.
- Las clases y diámetros de roblones y tornillos.
- La forma y dimensiones de las uniones soldadas, la preparación de los cordones, el
procedimiento, métodos y posiciones de soldeo, los materiales de aportación a utilizar y
el orden de ejecución.
- La forma y dimensiones de las uniones de madera, la preparación, el procedimiento, los
materiales de aportación a utilizar.
- Las indicaciones sobre mecanizado o tratamiento de los elementos que los precisen.
Todo plano de taller llevará indicados los perfiles o las escuadrías, la clase de los aceros,
los pesos y las marcas, la clase de madera si corresponde, de cada uno de los elementos
de la estructura representados en él.
El CONSTRATISTA, antes de comenzar la ejecución en taller, entregará copias de los planos
de taller al SUPERVISOR, quien los revisará y devolverá una copia autorizada con su firma,
en la que, si se precisa, señalará las correcciones a efectuar.
En este caso, el CONSTRATISTA entregará nuevas copias de los planos de taller corregidos
para su aprobación definitiva.
Si durante la ejecución fuese necesario introducir modificaciones de detalle respecto a lo
definido en los planos de taller, se harán con la aprobación del SUPERVISOR, y se anotarán
en los planos de taller todas las modificaciones.

El control de los servicios de ejecución de las estructuras para obra falsa, así como el
establecimiento de las tolerancias a ser admitidas, corresponderá al SUPERVISOR indicar la
buena técnica y la perfección de los servicios.
El control de las deformaciones verticales de los puntales durante el proceso de
hormigonado, se realizará con la instalación de deflectómetros o con nivel de precisión,
para que pueda reforzarse a tiempo, en caso de una deformación imprevista.
En casos especiales el SUPERVISOR exigirá un proyecto, debidamente acompañado de las
respectivas memorias de cálculo justificativas.

6. MEDICIÓN
Este ítem será medido por tramos, en la ejecución de una estructura (viaductos o pasarelas).
En el caso de las vigas pretensadas este ítem será medido por pieza (pza).
7. PAGO
El precio unitario de contrato aceptado en la propuesta según el punto 6 Medición,
comprende la provisión del material y equipo que deberá llenar las características descritas
anteriormente, operaciones de carga, descarga transporte hasta el pie de la obra, el
manipuleo y colocación de las diversas estructuras que incluye el proyecto, la provisión de
anclajes, soldaduras uniones y el material de aporte para los mismos.
En el caso de vigas pretensadas, la ejecución de la obra falsa o el lanzamiento de las
mismas se pagarán de acuerdo a los ítemes y precios unitarios de contrato.
4.2.15 Lanzamiento y Obra Falsa para vigas de 25 m pza
4.2.16 Lanzamiento y Obra Falsa para vigas de 35 m pza
4.2.19 Obra Falsa Viaductos TRM
4.2.20 Obra Falsa Pasarela TRM

EG 41 APARATOS DE APOYO
1. DEFINICIÓN
Este trabajo comprenderá el aprovisionamiento y colocación de Aparatos de Apoyo de la
clase, tipo y tamaño fijados en los planos, de acuerdo a las presentes especificaciones.
2. MATERIALES
Los Aparatos de Apoyo serán de elastómero grado 60 (dureza Shore) y serán de neopreno
compuesto o simple.
Apoyos de neopreno compuesto: Bloque de elastómero reforzado con una o más chapas
de acero químicamente adheridas al elastómero durante la vulcanización. Las propiedades
del neopreno deberán satisfacer los requisitos presentados a continuación:
Propiedades Físicas ASTM N° Valor

Dureza Shore D – 2240 60 + 5
Resistencia mínima a la tracción (MPa) D – 412 17.23
Alargamiento en la rotura (% máximo) 350
Ensayos de Envejecimiento Acelerado ASTM D – 573
Dureza, punto de cambio máximo 0 a 15
Resistencia a la tracción (% de cambio máximo) +15
Alargamiento en la rotura (% de cambio máximo) -40
Ozono 1 PPM en aire por volumen 20% (100 hrs) D – 1149 Sin rajadura
Deformación permanente en compresión D – 395 25
Tesura en baja temperatura - Módulo E (MPa) D – 797 68.95
Ensayo de Raspadura valores mínimos (N/cm) D – 624 394
3. EJECUCIÓN
Para el asiento de la superestructura, solo se aceptarán los apoyos de neopreno
compuesto.
Apoyo de Neopreno compuesto: Se colocará en una superficie horizontal plana, cuyo eje
deberá coincidir perfectamente con el eje de apoyo de la superestructura.
Los apoyos de neopreno simple se utilizarán como se indica en los planos conformando
elementos de seguridad contra desplazamientos horizontales de la estructura.
Los apoyos de neopreno, según tipos y dimensiones establecidos en el proyecto, deben ser
colocados rigurosamente en las posiciones indicadas en los planos. También se debe
adoptar un cuidado especial de protección de los mismos para impedir su alteración y
quiebre durante su vida útil.
Se deberá presentar al Supervisor los resultados de las pruebas y ensayos de las piezas de
apoyo a ser utilizadas y seleccionadas de acuerdo a la muestra previamente aprobada,
ensayos que comprenderán:

- La verificación de las características de resistencia y desempeño de los apoyos completos,

incluyendo la dureza "Shore", el módulo de elasticidad transversal, tensiones y
deformaciones en la ruptura, etc.
- La verificación de la calidad de los materiales utilizados y su resistencia a la acción de
aceites, grasas, variaciones de temperatura y otras condiciones climatológicas, acción del
ozono, etc.
4. MEDICIÓN
La cantidad a pagar en este concepto se formará por el volumen medido en decímetros
cúbicos (dm3) para el neopreno compuesto o neopreno simple.
5. PAGO
El pago comprenderá la compensación total por el suministro de todos los materiales, mano
de obra, equipo, herramientas e imprevistos necesarios para la ejecución de la actividad de
acuerdo a lo especificado.
4.1.7 Neopreno Compuesto dm3
4.1.8 Neopreno Simple dm3

EG 42 JUNTAS DE DILATACIÓN
1. DEFINICIÓN
Consiste en el aprovisionamiento de una junta de perfil elastomérico diseñado para el sello
de juntas de dilatación y contracción, capaz de soportar ciclos térmicos y cargas dinámicas
y colocación de un elemento con labio polímérico a los extremos de las losas o tableros de
los puentes y estribos.
2. MATERIALES
a) Cantonera o labio polimérico
En obras donde de juntas de dilatación para los puentes es necesario proteger los
vértices de la junta (blindar los vértices), para sustituir las tradicionales cantoneras de
acero se debe proveer de cantoneras de labio polímero.
b) Junta de Dilatación
La junta está constituida por tres elementos esenciales:
- Perfil preformado de neopreno
- Adhesivo epóxico de dos componentes
- Sistema de presurización del perfil durante el periodo de curado.
Las características del perfil de elastómero deberá responder a la norma ASTM D-2000,
bajo los siguientes parámetros:
- Dureza Shore A, Puntos/1 55, +/-5
- Tensión de Rotura, Mpa 12 mínimo
- Elongación hasta rotura, % 300 mínimo
- Deformación permanente a compresión 22h/100°C, % 25 máximo
c) Almacenamiento
Los componentes epóxicos deben almacenarse separadamente en su empaque
original herméticamente cerrado, bajo techo y protegidos del calor intenso o la llama
abierta, o como lo indique el proveedor. En todo caso el almacenamiento no debe ser
mayor a seis meses.
3. EJECUCIÓN
Para determinar el tamaño del perfil es conveniente conocer las dimensiones calculadas de
la junta a 20°C (o temperatura promedio del sector).
Se debe tener el cuidado que el tamaño del perfil sea exactamente igual al de la junta,
para que el perfil no esté comprimido ni expandido durante la instalación.
Una vez seleccionado el perfil adecuado se debe seguir el siguiente procedimiento para la
aplicación:
1. La superficie de la junta debe estar limpia, seca, libre de polvo, partículas de cemento o
concreto, grasa o cualquier otro tipo de material, extraño.
2. Aplicar el adhesivo epóxico que fue suministrado para la junta y aplicar sobre los labios
de la junta.
3. Sellar los extremos del perfil, insertar la válvula de inyección de aire.
4. Aplicar el adhesivo epóxico sobre los lados del perfil de neopreno.

5. Instalar el perfil dentro de la junta (deben tener el mismo ancho)

6. Presurizar el perfil, introduciendo aire mediante una bomba a través de la válvula.
7. Retirar el exceso de adhesivo.
8. Una vez curado el adhesivo epóxico (24 horas aproximadamente), se debe dejar salir el
aire retirando la válvula de presurización.
Para la construcción del labio polímero es necesario lo siguiente:
1. Retirar el concreto de los borde de la junta, hasta definir una caja de 30 mm de ancho
por 20 mm de profundidad en cada uno de los labios de la junta.
2. Instalar un trozo de madera o material removible a manera de separador.
3. Llenar el espacio vacío, mezclando los componentes del mortero epóxico.
4. Dejar curar el mortero epóxico durante 24 horas mínimo.
5. Retirar material removible.
6. Desarrollar el procedimiento de aplicación de la junta.
4. MEDICIÓN
Previa a la aplicación de la junta se deben realizar pruebas representativas antes de su
empleo, costo que estará a cargo del CONTRATISTA, por lo tanto estas pruebas no serán
objeto de medición ni de pago.
Se efectuará por metro lineal, que comprende el labio polimérico (cantoneras), incluido el
perfil elastomérico, adhesivos, sellos, válvula y material para el labio polimérico, de acuerdo
a lo indicado en los planos de detalle.
5. BASE DE PAGO
El pago comprenderá la compensación total por concepto de suministro de todos los
materiales, mano de obra, equipo, herramientas e imprevistos necesarios para la ejecución
del ítem por el número según la unidad indicada en esta sección.
4.2.13 Junta de dilatación m

EG 43 PILOTES VACIADOS EN SITIO
1. DEFINICIÓN
Este ítem consiste en la construcción de pilotes de sección circular vaciados en sitio,
ejecutados en perforaciones con la utilización de lodo bentonítico o camisa recuperable y
el sistema de hormigonado bajo agua. El alineamiento, cotas de fundación y dimensiones
estarán en conformidad con los datos establecidos en los planos.
Este ítem incluye también la excavación en roca, cuyo método de ejecución será
propuesto por el CONTRATISTA
2. MATERIALES
Los pilotes serán de Hormigón Armado, con hormigón simple tipo "A" y acero estructural de
refuerzo.
El hormigón deberá satisfacer la Especificación EG 25, y atender las condiciones en que
serán constituidos los pilotes, tales como su ejecución en condiciones adversas, presencia
de agua, etc.
El hormigón a utilizar en el vaciado de los pilotes deberá tener un contenido mínimo de
cemento de 400 Kg/m3, para conseguir las resistencias especificadas y principalmente para
eliminar los problemas de: flujo de hormigón en la masa vaciada, contaminación del
hormigón con el lodo bentonítico y el lavado del hormigón en la base del pilote.
El tamaño máximo del agregado grueso deberá ser de 1 1/2 pulgada.
El asentamiento (“slump”) para el hormigonado bajo el agua deberá tener un mínimo de 16
cm. y un máximo de 24 cm.
Se podrán utilizar aditivos del tipo plastificante, siempre que no se incorpore más del 2% de
aire en la mezcla.
Tanto el agregado grueso como la arena, se deberán analizar en los que se refiere a la
granulometría y contenido de finos.
Las barras de acero a emplearse en armaduras estarán en conformidad con lo Especificado
en EG 26.
El tubo utilizado para el hormigonado bajo agua deberá ser completamente impermeable y
tener un diámetro de 8 a 10 veces mayor que el diámetro máximo del agregado grueso.
3. EQUIPO.
El equipo necesario para la ejecución de los pilotes excavados de gran diámetro, será
adecuado al lugar de la instalación y compatible con los materiales utilizados en las obras.
En todo caso el CONTRATISTA someterá a la aprobación del SUPERVISOR el equipo que será
utilizado en la ejecución de este trabajo.
4. EJECUCIÓN
Para la ejecución del método de perforación utilizando lodos bentoníticos, se deberá
instalar un tubo guía de cuatro metros de longitud, para proteger las paredes de la
perforación. El tubo guía puede ser instalado en el agujero ejecutado por la propia
perforadora o hincado mediante martinetes.
La ubicación del tubo guía deberá ser verificada de acuerdo a los planos de obra,
dependiendo de este control la buena ejecución de pilote.

El lodo bentonítico a utilizarse en la perforación deberá mantenerse dentro de los siguientes

valores:
Densidad: 1.02 a 1.10 gr/cm3
Viscosidad: 32 a 40 segundos (Cone Marsch)
PH: 8 a 10
Tenor de arena: 1a3%
Agua filtrada: 10 a 15 cc.
Concentración: 2 a 6%
Una vez alcanzada la cota de proyecto, se limpiará el fondo del pozo de eventuales detritos
de terreno, antes de la colocación de la armadura y se controlará el lodo bentonítico, para
poder iniciar el hormigonado. Si se emplea el método de perforación con camisa
recuperable, cuando se llegue a la cota de proyecto, se limpiará el fondo del pozo de
eventuales detrito del terreno, antes de la colocación de la armadura y del inicio del
hormigonado.
Durante el proceso de montaje de la armadura, se deberá tomar las precauciones
necesarias para evitar el riesgo de deformaciones permanentes. En su posición final, la
armadura deberá quedar ligeramente levantada del fondo del pozo, a fin e reducir la
cantidad del hormigón lavado en la base del pilote. Se deberá garantizar la posición
correcta y el recubrimiento específico de la armadura mediante el uso de separadores
adecuados y aprobados por el Supervisor.
El hormigón a utilizarse en la ejecución de los pilotes deberá tener un contenido de cemento
tal que permita conseguir las resistencias especificadas y posibilite eliminar los problemas de
flujo de hormigón en la base del pilote. El tamaño máximo del agregado grueso deberá
estar comprendido entre 24 mm y 48 mm, en función de las pruebas que se realicen en
campo. Se podrán utilizar aditivos del tipo plastificante siempre que no se incorpore más
que el 2% del aire en la mezcla.
Tanto la grava como la arena, deberá ser analizadas en lo que se refiere a la variación de
su granulometría y contenido de fino, con el objeto de controlar el "slump",
fundamentalmente en el vaciado del hormigón bajo el agua.
El tubo utilizado para el hormigonado bajo el agua deberá ser completamente
impermeable y tener un diámetro de 8 a 10 veces mayor que el diámetro máximo del
agregado grueso. El espacio de tiempo entre la terminación de la perforación y el inicio del
vaciado del hormigón será el menor posible, con objeto de evitar la liberación de tensiones
en las paredes el pozo, la decantación de lodo en el fondo y minimizar posibles derrumbes.
Se podrá utilizar el método de la bola de aire como elemento separador entre el hormigón y
el lodo bentonítico. El vaciado se iniciará con un mortero simple, seguido de una mezcla de
transición y finalmente con el hormigón de diseño normal. Las proporciones del mortero que
cumple la finalidad de lubricación del tubo de hormigonado, se obtendrá a partir del diseño
normal del hormigón, suprimiendo el agregado grueso. La mezcla de transición se obtendrá
invirtiendo las cantidades de agregados del diseño normal.
Durante el vaciado, no se permitirá una inmersión del tubo de hormigonado en la masa de
hormigón, inferior a 1 metro y superior a 3 metros.

5. PRUEBA DE CARGA
Las pruebas de carga se realizarán, en estructuras donde a criterio del SUPERVISOR sean
necesarias.
Las pruebas de carga serán ejecutadas totalmente por cuenta del CONTRATISTA en pilotes
que formen parte de la fundación o, excepcionalmente, a criterio del SUPERVISOR, en
pilotes especialmente dedicadas para este fin. Debido a ello, su costo deberá estar incluido
en el precio unitario de los pilotes.
La Supervisión definirá el número de pilotes que se someterán a prueba de carga,
considerando las características de los pilotes y del material de fundación (suelo o roca).
Si un pilote de fundación se rompiera durante la prueba de carga, con una carga inferior o
igual a 1.5 (uno y medio) veces la carga admisible, el pilote será sustituido por otro que
satisfaga la condición de estabilidad de la fundación.
Las pruebas de carga serán ejecutadas con estricto respeto de las normas que se dan a
continuación:
a) Instalación y Equipo
Para la realización de una prueba de carga de pilote se procederá de la siguiente
forma:
- Tratándose de pilotes moldeados “in situ”, la prueba de carga solamente podrá ser
realizada luego de un tiempo mínimo de curado de 15 días, salvo que haya sido
usado cemento de alta resistencia inicial o proporciones especiales aprobadas por
el SUPERVISOR.
- El dispositivo de transmisión de la carga al pilote debe ser tal, que ésta actúe
axialmente sobre el pilote de manera que no produzca deflexiones, choques o
trepidaciones. Para esto es recomendable la utilización de gatos hidráulicos munidos
de bomba y manómetro debidamente calibrado, resistiendo contra una carga de
reacción estable (caja cargada, anclaje; etc.) siendo conveniente prever para
mayor garantía de la axialidad una articulación en la cabeza del pilote o del gato
hidráulico.
- La reacción disponible para prueba de carga deber ser suficientemente mayor que
la carga a alcanzar.
- Los desplazamientos serán medidos simultáneamente en dos extensómetros sensibles
0.01 mm. colocados en posiciones diametralmente opuestas en relación al pilote.
- Los dispositivos de referencia para medidas de desplazamientos deben estar libres de
influencia de la intemperie así como de los movimientos de pilotes, del terreno
circundante y del cajón o anclaje. Sus apoyos deben estar situados a una distancia,
por lo menos, igual a cinco (5) veces el diámetro del pilote y nunca inferior a 1.5 m.
(un metro y medio).
- Las trepidaciones de cualquier especie serán evitadas durante la realización de las
pruebas de carga.
b) Ejecución de la prueba de carga
En la ejecución de la prueba de carga sobre el pilote se debe seguir el siguiente
procedimiento:
- La carga debe ser aplicada en etapas sucesivas no superiores a 20% de la carga de
trabajo probable del pilote.

- En cada etapa de carga, los desplazamientos serán leídos inmediatamente después

de la aplicación de esa carga y luego de los siguientes intervalos de tiempo: 1, 2, 4, 8,
15, 30 minutos, 1, 2, 3, 4 horas, etc. Solo será aplicado nuevo incremento de carga
después de verificada la estabilización de los desplazamientos con tolerancia máxima
de 5% (cinco por ciento) del desplazamiento total de esta etapa, entre lecturas
sucesivas.
- Los ensayos, en el caso de no llegar hasta la rotura del terreno, continuarán por lo
menos hasta observarse un desplazamiento total de 25 mm. o hasta una vez y media
la carga de trabajo del pilote.
- La carga máxima alcanzada en el ensayo, en el caso de no llegar hasta la rotura,
deberá ser mantenida por lo menos durante 12 (doce) horas, satisfaciéndose las
condiciones estipuladas en el segundo inciso en lo referente a los intervalos de lectura.
- Siempre que sea posible, la descarga será realizada por etapas sucesivas no
superiores a 25% de la carga total del ensayo, debiéndose mantener cada etapa
hasta la estabilización de los desplazamientos, dentro de la precisión de la medida.
c) Resultados
Como resultado del ensayo, el CONTRATISTA presentará al SUPERVISOR una curva carga-
asentamiento donde deben figurar las observaciones realizadas al inicio y al final de
cada etapa, con indicación de los tiempos transcurridos. Adjuntos a la curva de
resultados serán presentados los siguientes datos.
- Situación del pilote de prueba en el terreno.
- Día y hora del inicio y conclusión de la prueba de carga.
- Siempre que sea posible, referencia a la perforación de sondeo más próximo.
- Tipo de pilote en cuestión, dimensiones, cota de la cabeza del pilote en relación a
un BM, altura del bloque para transmisión de la carga, fecha de hincado o fecha de
vaciado, proporciones del hormigón, informaciones sobre hechos anormales
ocurridos durante la ejecución.
- Referencia al dispositivo de carga, de medida y calibrado de los manómetros.
- Hechos excepcionales durante la carga, perturbaciones en los dispositivos de carga
y de medida, modificaciones en la superficie del terreno contiguo al pilote de
prueba, eventuales alteraciones en los puntos fijos de referencia y cualquier
inobservancia de las medidas, normas o eventualidades locales.
El incumplimiento de las especificaciones y cualquier falla del pilote será motivo de
rechazo por parte del SUPERVISOR, el retiro y sustitución del pilote será por cuenta del
CONTRATISTA.
6. MEDICIÓN
Los trabajos de Pilotaje se medirán con el número de metros lineales efectivamente
ejecutados de acuerdo con los planos y aprobados por el ISUPERVISOR. No se pagarán
longitudes en exceso a menos que hayan sido previamente autorizadas por escrito por el
SUPERVISOR. La medición incluye la excavación, tanto en suelo como en roca, como se
muestra en planos, agotamiento, limpieza, el uso de la bentonita si es necesario, provisión y
colocación de armadura en sitio y del hormigón.
Incluye también el descabezamiento del pilote.

7. BASE DE PAGO
Las cantidades determinadas en la forma descrita arriba, se pagará al precio unitario del
contrato por metro lineal para el ítem de pago detallado abajo, cuyo precio y pago
constituirán compensación total en concepto de aprovisionamiento y colocación de todos
los materiales (hormigón, acero, encofrados; etc.) y por toda la mano de obra, equipo,
herramientas e imprevistos necesarios para ejecutar la obra especificada en la presente
sección. Las pruebas de carga serán ejecutadas totalmente a cuenta del CONTRATISTA en
pilotes que forman parte de la fundación o, excepcionalmente, a criterio del SUPERVISOR,
en pilotes especialmente dedicados para este fin. Debido a ello, su costo deberá estar
incluido en el precio unitario de los pilotes.
4.1.20 Pilotes de HºAº d=1.20 m ml
4.1.31 Pilotes de HºAº d=1.80m ml

EG 44 FUNDACION DIRECTA
1. DEFINICIÓN
Esta especificación se refiere a las condiciones que deben regir en los trabajos de
fundación para puentes, muros de sostenimiento y otras estructuras.
Los trabajos de excavación deberán realizarse de acuerdo a las cotas y alineaciones de
proyecto con las modificaciones que pudiera ordenar el SUPERVISOR por las condiciones
encontradas en el terreno.
Se considera fundación directa, a la infraestructura de una obra, constituida por bloques o
zapatas de fundación.
2. MATERIALES
a) Hormigón
El hormigón deberá satisfacer la Especificación EG 25 Hormigones y Morteros y atender
las condiciones en que serán implantadas las fundaciones, tales como su ejecución en
condiciones adversas, presencia de agua, etc.
b) Acero
Las barras de acero a emplearse en armaduras estarán en conformidad con lo
Especificado EG 26 Armaduras en Hº Aº - Infraestructura.
Además del acero empleado en las armaduras, podrán emplearse pilotes de acero
estructural que satisfaga los requisitos de AASHTO M-183 (ASTM A-36) y pilotes de chapa
de acero que deberán cumplir los requisitos de las Especificaciones Standard para
puentes carreteros del método AASHTO, Artículo 2.2.4.
c) Madera
La madera considerada aquí como material de encofrado para las fundaciones, será
siempre de primera calidad y deberá ser tratada, necesariamente, con aceite
creosotado para garantizar su preservación.
d) Hormigón Ciclópeo
El hormigón ciclópeo a emplearse en fundaciones debe cumplir con los requisitos
pertinentes de la Especificación EG 25 Hormigones y Morteros.
3. EQUIPO
La naturaleza, capacidad y cantidad de equipo a emplearse, dependerá del tipo y
dimensiones de la obra a ejecutar.
El CONTRATISTA presentará una relación detallada del equipo a ser empleado en cada
obra o en un conjunto de obras.
4. EJECUCIÓN
a) Excavación
La excavación para fundaciones se ejecutará de acuerdo con los alineamientos y cotas
del proyecto o de acuerdo con lo que el SUPERVISOR determine por escrito, todo en
conformidad con la Especificación correspondiente de Excavación No Clasificada para
Estructuras, Excavación No Clasificada para Estructuras con Agotamiento y Entibado.

b) Zapatas de Hormigón
El hormigón para zapatas de fundación no será vaciado hasta que la profundidad, las
condiciones del fondo de la excavación y las características de las excavaciones sean
inspeccionadas y aprobadas por el SUPERVISOR.
Las fundaciones que fueran asentadas en roca, ésta deberá estar limpia y exenta de
materiales terrosos y orgánicos, presentando superficies ásperas para mejorar la
adherencia del hormigón. A criterio del SUPERVISOR, la superficie de la roca podrá ser
escalonada o podrán ser clavadas barras de acero en la roca, en los casos en que no
fueran previstas en los planos del proyecto, para asegurar mejor la estabilidad de la
fundación.
De un modo general, las fundaciones deberán construirse sobre un lecho de hormigón
pobre, para regularización del terreno, con el espesor necesario. La capa de
regularización ya fraguada, deberá estar en condiciones para proceder
inmediatamente a colocar encofrados y armaduras y luego a vaciar las fundaciones,
efectuando en seguida el rellenado de la cavidad circundante hasta la altura
determinada por el SUPERVISOR, de forma que, en el terreno de fundación, sea posible
evitar la acción de agentes climáticos perjudiciales.
La ejecución de encofrados, armaduras, vaciados, curado, retiro del encofrado y
corrección de defectos, obedecerán las disposiciones de las especificaciones
correspondientes.
El SUPERVISOR podrá solicitar la ejecución de pruebas de carga directa sobre placas
para determinar las propiedades de soporte del terreno de fundación. Ante la
sospecha de mal desempeño de cualquier parte de la obra realizada, el SUPERVISOR
podrá en cualquier momento solicitar la ejecución de prueba de carga en las
fundaciones y estructuras.
El hormigón podrá colocarse bajo agua solamente con el control directo del
SUPERVISOR, con la dosificación y resistencia descritas en la Especificación EG 25
Hormigones y Morteros.
5. MEDICIÓN
Bloques y Zapatas de Fundación
El volumen de estas estructuras de sostenimiento será medido por metro cúbico de

hormigón colocado y por kilogramo de acero doblado y colocado en el encofrado.
6. PAGO
Este ítem no recibirá pago directo. Se pagarán a los precios propuestos los trabajos objeto
de la medición: hormigón y acero de refuerzo.

EG 45 TUBOS DE DRENAJE
1. DEFINICIÓN
Este trabajo comprenderá la colocación de drenes de acuerdo con las presentes
especificaciones y de conformidad con los alineamientos, cotas, tamaños, dimensiones y
diseños existentes en los planos.
2. MATERIALES
Los tubos serán de PVC y deberán cumplir con la norma AASHTO M 278 Clase PS 46 y las
normas AASHTO M 304 para tuberías de PVC de gran diámetro.
También se utilizarán tubos metálicos galvanizados, según lo indicado en los planos de
construcción.
3. EJECUCIÓN
a) Tubos de drenaje de superestructura
Los tubos se colocarán embebidos en el hormigón, de forma que queden
perfectamente empotrados. Los tubos en su parte inferior deben estar cortados en
forma de sesgo a 45" y sobresalir 10 cm. de la losa.
b) Tubos de drenaje enterrados
Se colocarán tubos perforados con perforaciones al trebolillo y sólo en la media
circunferencia inferior de éstos. Los tubos se colocarán de forma que las perforaciones
queden orientadas hacia abajo.
4. MEDICIÓN
La cantidad a pagarse en este concepto se formará por el número de metros lineales de
tubo del diámetro indicado en los planos colocados en obra.
5. BASE DE PAGO
Las cantidades determinadas en la forma descrita en el acápite anterior, se pagarán al
precio del contrato por metro lineal para los ítems de pago correspondiente, cuyo precio y
pago constituirán compensación total en concepto, aprovisionamiento y colocación de
todos los materiales, mano de obra, equipo, herramientas e imprevistos necesarios para
ejecutar la obra especificada en la presente sección.
4.2.12 Drenaje con tubos metálicos galvanizados D=4” m
4.3.3 Tubos de Drenaje PVC D=4” m
4.3.14 Barbacanas PVC 4” m

EG 46 BARANDADOS Y BORDILLOS
1. DEFINICIÓN
Este trabajo consistirá en la construcción de las barandas de puentes de hormigón,
ejecutadas de acuerdo con las presentes especificaciones y de conformidad con el diseño,
alineamientos acotamientos y dimensiones fijadas en los planos.
Las barandas y bordillos de puentes y las barandas de viaductos, serán de hormigón
armado o metálicas, según este indicado en los planos.
Las barandas de hormigón podrán ser vaciadas en sitio, con postes prefabricados o
vaciados en sitio y pasamanos vaciados en sitio o barandas prefabricadas en módulos.
2. MATERIALES
Las barandas y bordillos de Hormigón Armado, serán fabricados con hormigón del tipo
indicado en los planos y acero estructural de refuerzo. Dichos materiales deberán cumplir
las exigencias de las Especificaciones Técnicas Generales para: Hormigones y Morteros y
Acero Estructural.
3. CONSTRUCCION
Las barandas de los puentes se construirán de acuerdo con los alineamientos y cotas fijadas
en los planos y no deberá reflejar desigualdad alguna en la estructura. A menos que se
especifique de otro modo, todos los postes de barandas se emplazaran verticalmente y
deberán ser aprobados por el SUPERVISOR.
Las barandas no se colocarán en ningún tramo hasta que la cimbra o andamio haya sido
retirado, permitiendo que el tramo tenga su apoyo propio.
En caso de no verificarse lo arriba mencionado, las barandas deberán ser rechazadas y el
Contratista deberá reemplazarlas por otras satisfactorias asumiendo los gastos que signifique
este trabajo.
4. EQUIPO
Para la construcción de barandados y bordillos, el CONTRATISTA utilizará el equipo
apropiado que necesariamente será aprobado por el SUPERVISOR. Para la aprobación o
modificación del equipo asignado, el CONTRATISTA presentará al SUPERVISOR una relación
completa del equipo que pretende asignar a la actividad.

El SUPERVISOR verificará que cada uno de los elementos cumpla con los procedimientos
indicados en la parte de EJECUCIÓN, ajustando según su criterio algunos parámetros de
control, de acuerdo a la buena práctica de la ingeniería.
6. MEDICIÓN
Las barandas y bordillos de hormigón se medirán por metros lineales debidamente
terminados, montados y aceptados.
Las barandas metálicas se medirán por metros lineales debidamente terminados montados
y aceptados.

7. PAGO
Las cantidades aceptadas de barandas y bordillos, determinadas de acuerdo con el
artículo anterior, se pagarán al precio unitario del contrato, por metro lineal terminado
montado y aceptado por la supervisión, tal cual indican los planos de detalle de
Construcción.
4.2.6 Barandado Tipo P-3 m
4.2.10 Barandado Metálico Pasarela m
4.2.11 Barandado Metálico Tipo Viaducto m

EG 47 DEMOLICIÓN DE PUENTES EXISTENTES Y TRASLADOS DE VIGAS
1. DEFINICIÓN
La demolición de estructuras de hormigón como obras de arte mayor (puentes), es un
conjunto de acciones orientadas a la remoción de elementos construidos con hormigón y
otros materiales, que ya no se consideran útiles para los fines que fueron previstos
originalmente.
La demolición y remoción de dispositivos existentes de hormigón simple o armado y otros
están regidas por estas Especificaciones.
2. MATERIALES
La demolición no emplea materiales porque comprende demolición de hormigón simple o
armado, albañilería u otro tipo de material de construcción que no será utilizado.
El equipo y maquinaria apropiada, que el CONTRATISTA utilizará necesariamente será
aprobado por el SUPERVISOR. Para la aprobación o modificación del equipo asignado, el
CONTRATISTA presentará al SUPERVISOR una relación completa del equipo que pretende
asignar a la actividad.
4. EJECUCIÓN
En la demolición de los dispositivos o de elementos estructurales de hormigón, el
CONTRATISTA tomará en cuenta los siguientes aspectos:
- Identificación y localización de los dispositivos o de la fracción de dispositivo que serán
demolidos y de los procesos que serán utilizados.
- Demolición de dispositivos de hormigón con el empleo de herramientas manuales
(martillos, combos, punzón, cortadoras, palas, picos, palancas, etc.) o equipos
mecánicos como martillos neumáticos, tractor, pala mecánica, retroexcavadora, grúas.
- Los fragmentos resultantes del derribe del dispositivo serán reducidos a tamaños que
permitan manipuleo, carga y transporte, utilizando palas u otros procesos manuales o
mecánicos.
- Carga y transporte del material demolido, y disposición en lugares previamente
seleccionados y señalados por el SUPERVISOR, los mismos no deberán interferir el
escurrimiento de aguas superficiales y que estén de acuerdo a las recomendaciones del
EEIA.
- Limpieza de la superficie resultante de la demolición, con medios que vea por
conveniente el CONTRATISTA.
- Las actividades que se desarrollarán serán previamente planeadas y programadas y
- Para la demolición de la superestructura, se llevara con equipos que hagan el menor
daño posible a las vigas metálicas.
- Antes de iniciar la demolición, todo el equipo necesario y los materiales de sustitución

- En la demolición de estructuras de hormigón el CONTRATISTA adoptará las medidas que

sean necesarias para el mantenimiento de la integridad de las estructuras y/u otro tipo
de obras anexas.
- Opcionalmente, serán utilizados o asociados procesos mecánicos de demolición y
transporte de estructuras de hormigón (martillos rompedores neumáticos, palas
cargadoras, etc.).
- Las actividades que se desarrollarán serán previamente planeadas y programadas y
- Antes de iniciar la remoción, todo el equipo necesario y los materiales de sustitución
- En la remoción de dispositivos de hormigón el CONTRATISTA adoptará todas las medidas
posibles que sean necesarias para el mantenimiento de la integridad de las estructuras
y/u otro tipo de obras anexas.
- Para el traslado de elementos de acero, el CONTRATISTA se asegura que dichos
elementos, se encuentren completamente libres, y que pueden ser manipulados sin
problemas.
- Todos los elementos de Acero, tales como vigas y/o perfiles metálicos que existan, y que
sean recuperadas producto de estos trabajos serán entregadas a la Administradora
Boliviana de Carreteras (A.B.C.) por intermedio del SUPERVISOR.

Durante la demolición y remoción el CONTRATISTA asumirá la responsabilidad de
preservación de las condiciones ambientales tal como se describe a continuación:
- Todos los materiales excedentes de excavaciones serán removidos de las
proximidades de los dispositivos evitando taponamiento u obstrucción, evitando que
los materiales removidos sean arrastrados por el agua y den lugar a sedimentación o
relleno del cauce.
- En los puntos de desagüe de los dispositivos se ejecutaran trabajos de protección que
impidan erosión de las vertientes o relleno del curso de agua.
- En todos los sitios donde se realicen excavaciones, o rellenos necesarios para la
construcción de estructuras se adoptarán medidas de mantenimiento, plantando
especies vegetales apropiadas.
- Durante el desarrollo de los trabajos se evitará el tráfico innecesario de equipos o
vehículos por terrenos no intervenidos para evitar su alteración
- En las áreas de desmonte, o de préstamo, se evitara la disposición de materiales de
demolición, que afecten el drenaje superficial.

5.2. INSPECCIÓN
5.2.1. Control de la ejecución

El control de la demolición se realizará mediante apreciación visual del trabajo
efectuado y de la verificación del lugar seleccionado para la disposición del material
removido.
5.2.2. Verificación final de calidad

La verificación de los trabajos de demolición se realizará con ayuda de un
levantamiento topográfico antes y después de la ejecución, y con la determinación de
medidas en los lugares de ejecución de las nuevas canalizaciones y accesorios
Los segmentos y piezas que sean demolidos serán identificados mediante instrucciones
por escrito que respaldarán la ejecución del trabajo.
También se determinarán los volúmenes de la demolición, que deberá ser fragmentada
para favorecer su remoción del área de trabajo
El control cualitativo de los trabajos se realizará de manera visual, evaluando las
características de las obras ejecutadas, añadiendo otros procesos de control, para
garantizar que no se presentaran perjuicios de escurrimiento de las aguas.
5.2.3. Aceptación y Rechazo

La demolición será aceptada si satisface las condiciones de está Especificación. En caso
contrario, el CONTRATISTA corregirá o completará el trabajo de la demolición.
La remoción de estructuras de madera debe satisfacer las condiciones de esta
Especificación, debiendo estar los trabajos perfectamente concluidos.
6. MEDICIÓN
La demolición ejecutada, aceptada y aprobada será medida de acuerdo con los
siguientes criterios:
El volumen de demolición de estructura, será medido en metros cúbicos, antes de proceder
a la demolición y el transporte de los escombros resultantes a los lugares que señale el EEIA.
En el caso de infraestructura, no se distinguirá entre hormigón simple y armado o entre
procesos manuales y mecánicos. El transporte de los escombros no será objeto de medición
por separado.
Para la superestructura, el volumen será medido en metros cúbicos, sin distinción entre
procesos manuales o mecánicos.
En el caso de demolición de dispositivos puntuales accesorios, como cabezales de
alcantarillas, serán medidas en volúmenes, antes de la demolición mediante levantamientos
específicos.
El retiro y traslado de las vigas metálicas será medida por tramo.
7. PAGO
Los servicios serán pagados de acuerdo con las cantidades efectivamente ejecutadas,
incluyendo la mano de obra y encargos, equipos, herramientas eventuales necesarios para
su ejecución.

La demolición será pagada de acuerdo a las cantidades determinadas por el método de

La remoción será pagada de acuerdo a las cantidades determinadas por el método de
El precio unitario y el pago serán compensación por toda la mano de obra, equipo,
herramientas y otros gastos directos o indirectos que sean necesarios para la correcta
ejecución de la actividad.
4.1.19 Demolición de Estructuras (Infraestructura) m3
4.2.17 Demolición de Estructuras (Superestructura) m3
4.2.18 Carguío, Transporte y Descarga de Escombros a Buzón m3·Km
4.2.21 Remoción y Retiro de Obras de Hormigón Armado m3
4.2.42 Remoción puente metálico Trm

EG 48 GEOMALLA ESTRUCTURAL UNIAXIAL
1. DEFINICIÓN
Este trabajo comprenderá la provisión y colocación de las geomallas uniaxiales de
acuerdo con las presentes especificaciones y de conformidad con los alineamientos,
cotas, tamaños, dimensiones y diseños existentes en los planos.
2. MATERIALES
a. Generalidades
La geomalla estructural deberá ser una malla uniaxial (elementos resistentes en una sola
dirección) íntegramente formada con uniones rígidas, manufacturada en polietileno de
alta densidad resistente a las tensiones, con peso molecular y características
moleculares que le impartan:
i. Alta resistencia, capacidad de carga e integridad estructural cuando
la geomalla sea sujeta a tensiones mecánicas de instalación.
ii. Alta resistencia a la deformación cuando la geomalla sea sujeta a
fuerzas aplicadas en servicio.
iii. Alta resistencia, capacidad de carga e integridad estructural cuando
la geomalla sea sujeta a esfuerzos o ataque ambiental a largo plazo.
b. Características Físicas
La geomalla estructural deberá resistir la fuerza aplicada mediante conexión mecánica

activa (trabazón mecánica directa) con:
i. Suelo compactado y otros materiales de construcción utilizados para
relleno.
ii. Secciones contiguas de geomalla cuando se requieran traslapes o
estén introducidas en suelo compactado o materiales de construcción
utilizados para relleno
iii. Conectores mecánicos como ser barras, ganchos o grapas.
La geomalla estructural deberá poseer una sección transversal tal que presente una
interface sustancial para contenerse dentro del suelo compactado o materiales
granulares de construcción utilizados para relleno y para resistir el movimiento relativo de
tales materiales cuando sea sometida a fuerzas externas.
La geomalla estructural deberá tener un módulo inicial suficiente para que la fuerza
aplicada se transfiera a la geomalla a bajos niveles de deformación sin alteración del
material de la geomalla o de la estructura reforzada.
La geomalla estructural deberá tener propiedades completamente continuas en toda
su estructura y deberá ser apropiada para el refuerzo de suelo compactado o
materiales de construcción utilizados para relleno a fin de mejorar su estabilidad y
capacidad de soporte a largo plazo bajo condiciones de carga aplicada tales como
sistemas de contención de tierras.

c. Características Mecánicas
La geomalla estructural deberá tener las características mecánicas mostradas en las
tablas a continuación según su tipo específico. Los valores mostrados son valores
mínimos promedio por rollo determinados según el ensayo normado ASTM D-4759.
Capacidad de Carga e Integridad Estructural
Resistencia a
Resistencia
la tracción al Resistencia en Rigidez
Última a la
Tipo de Geomalla 5% de las uniones Flexural
Tracción
deformación [kN/m] [mg-cm]
[kN/m]
[kN/m]
TENSAR UX1400MSE 70.00 31.00 66.00 730,000
TENSAR UX1500MSE 114.00 52.00 105.00 5,100,000
TENSAR UX1600MSE 144.00 58.00 135.00 6,000,000
TENSAR UX1700MSE 175.00 75.00 160.00 9,075,000
La capacidad de transferencia de carga se medirá según GRI-GG2-05 mientras que la
resistencia a la elongación se medirá según ASTM D-6637-01 con muestras no
deformadas bajo carga antes de la medición o según los métodos de módulo tangente
o secante para no sobreestimar las propiedades mecánicas.
3. EJECUCIÓN
a. Preparación
En caso de que se especifique más de un tipo de geomalla uniaxial en los planos, se

deberán identificar los diferentes tipos mediante un código de colores para evitar
cualquier cambio o confusión en su utilización.
Las geomallas se cortarán según las dimensiones especificadas en los planos
procurando que los cortes se realicen lo más cerca posible a los elementos transversales
(costillas). Cada pieza de geomalla ya cortada se marcará o etiquetará de acuerdo a
su longitud y tipo para su almacenamiento y uso posterior.
b. Conexión
En el refuerzo de estructuras de contención de tierras la geomalla estructural deberá ser

fijada a los elementos que conforman el paramento de la estructura de contención,
sean estos hormigón vaciado en sitio, paneles prefabricados, bloques prefabricados,
envoltorios con geomalla biaxial, manto para control de erosión y/o geotextil, gaviones
o cualquier otro elemento que se especifique en el proyecto, de modo de asegurar una
conexión mecánica activa. La geomalla deberá conectarse al paramento embebiendo
o anclando los elementos transversales (costillas) de la geomalla (perpendiculares a sus
elementos resistentes) a los componentes del paramento según se detalle en los planos
o mediante un tipo de conector mecánico aprobado por la Supervisión.
c. Instalación
La geomalla estructural deberá ser orientada con el eje de los elementos principales
perpendicular al alineamiento de la estructura de contención.

Las geomallas de refuerzo se colocarán en los niveles o elevaciones y longitudes

indicadas en los planos o según indique la Supervisión. Las geomallas se deberán tender
sobre el suelo debidamente nivelado y compactado y luego se jalarán hasta que
queden apropiadamente extendidas, evitando la formación de cualquier pliegue o
arruga, para luego anclarse al relleno en su extremo no conectado al paramento.
Las franjas adyacentes de geomalla se colocarán sin traslape una junto a otra a tope a
menos que en los planos se especifique alguna separación entre ellas. En caso de que
la disposición de las mallas requiera del traslape entre franjas de geomallas, se colocará
una capa de 5 a 10 centímetros del material de relleno entre las geomallas traslapadas.
d. Uniones entre Geomallas
Las geomallas de refuerzo deberán ser continuas en toda la longitud especificada en los
planos. Empalmes entre fragmentos de geomallas sólo se permitirán si los elementos de
fijación o conectores sean los apropiados según recomiende el fabricante o estén
aprobados por la Supervisión. En ningún caso se deberán utilizar elementos metálicos
(barras de acero de construcción o alambre) para amarrar, conectar o fijar las
geomallas entre sí.
4. MEDICIÓN
La cantidad de geomalla medida para su pago será el total de metros cuadrados de
geomalla colocada, medida en la posición detallada en los planos y aceptada o como
fuese ordenada por el SUPERVISOR.
5. PAGO
7.1.3.9. GEOMALLA ESTRUCTURAL UNIAXIAL TIPO 1 UX1400 MSE m2

EG 49 GEOMALLA BIAXIAL BX1120 PARA PARAMENTO “VERDE”
1. DEFINICIÓN
Este trabajo comprenderá la provisión y colocación de las geomallas biaxiales BX1120
para la conformación de envoltorios para el paramento de taludes o muros de acuerdo
con las presentes especificaciones y de conformidad con los alineamientos, cotas,
tamaños, dimensiones y diseños existentes en los planos.
2. MATERIALES
La geomalla estructural será una estructura tipo malla íntegramente formada en material
consistente en polipropileno con peso molecular y características moleculares que le
impartan: (a) alta resistencia a la pérdida de capacidad de carga o integridad estructural
cuando la geomalla sea sujeta a tensiones mecánicas de instalación; (b) alta resistencia
a la deformación cuando la geomalla sea sujeta a fuerzas aplicadas en servicio; (c) alta
resistencia a la pérdida de capacidad de carga o integridad estructural cuando la
geomalla sea sujeta a esfuerzos por ataque ambiental durante largos periodos.
La geomalla estructural deberá resistir la fuerza aplicada mediante conexión mecánica
activa (es decir, mediante trabazón mecánica directa) con: (a) suelo compactado y
otros materiales de construcción utilizados para relleno; (b) secciones contiguas de
geomalla cuando se requieran traslapes y cuando se inserten dentro de suelo
compactado o materiales de construcción utilizados para relleno; (c) conectores
mecánicos como ser barras, ganchos o grapas. La geomalla estructural deberá tener una
sección transversal suficiente tal que presente un plano sustancial para contenerse dentro
del suelo compactado o materiales granulares de construcción utilizados para relleno y
para resistir el movimiento relativo de tales materiales cuando sea sometida a la
aplicación de fuerzas. La geomalla estructural deberá tener un módulo real inicial
suficiente para que la fuerza aplicada se transfiera a la geomalla a bajos niveles de
deformación sin alteración del material de la estructura reforzada.
a. Características Físicas
La geomalla estructural deberá tener propiedades completamente continuas en toda su

estructura y deberá ser apropiada para el refuerzo de suelo compactado o materiales
granulares de construcción utilizados para relleno a fin de mejorar la estabilidad y
capacidad de soporte a largo plazo de éstos bajo condiciones de carga aplicada tales
como en los sistemas de contención de tierras. Otras características que deberá cumplir
la geomalla estructura son las siguientes:

Tipo de producto: Geomalla estructural íntegramente formada

Mecanismo de transferencia: Trabazón mecánica positiva
Propiedades del Producto
Propiedades Dimensionales Unidades Valores MD1 Valores XMD1
Dimensiones de las aberturas2 mm 25.00 33.00

Espesor mínimo de costillas2 mm 0.76 0.76
Capacidad de Carga Unidades Valores MD1 Valores XMD1
Modulo Inicial Real en Servicio3 kN/m 250.0 400.0

Resistencia a tracción al 2% de deformación3 kN/m 4.1 6.6
Resistencia a tracción al 5% de deformación3 kN/m 8.5 13.4
Integridad Estructural del Producto Unidades Valores
Eficiencia en las uniones4 kN/m 93.0

Rigidez flexural5 mg-cm 250,000.0
Estabilidad de las aberturas6 kg-cm/grado 3.2
Durabilidad Unidades Valores
Resistencia a daños de instalación7 %SC / %SW / %GP 95 / 93 / 90

Resistencia a degradación a largo plazo8 % 100
Contenido de negro de carbón % 2.00
3. EJECUCIÓN
La ejecución del paramento “verde” o paramento con envoltorios, seguirá los
lineamientos dados en las “Especificaciones Técnicas Especiales Para La Ejecución De
Estructuras De Contención De Suelo Mecanicamente Estabilizado Con Geomallas
(Estructuras Mse) Y Paramento “Verde” Con Envoltorios De Geomalla Biaxial Y Manto Para
Control De Erosión” incluidas más adelante.
4. MEDICIÓN
5. PAGO
7.1.3.13. GEOMALLA ESTRUCTURAL BIAXIAL BX 1120 m2

EG 50 MANTO DE CONTROL DE EROSIÓN C 125
1. DEFINICIÓN
Este trabajo comprenderá la provisión y colocación de los mantos de control de erosión
C125 para la conformación de envoltorios para el paramento de taludes o muros de
acuerdo con las presentes especificaciones y de conformidad con los alineamientos,
cotas, tamaños, dimensiones y diseños existentes en los planos.
2. MATERIALES
La manta de duración larga para el control de la erosión deberá ser una esterilla
fabricada a máquina de 100 % fibra de coco con una longevidad funcional de hasta 36
meses. (NOTA: la longevidad funcional puede variar dependiendo de las condiciones
climáticas, del suelo, la localización geográfica y la elevación).
La manta deberá tener un espesor consistente con la fibra de coco distribuida
uniformemente sobre toda la superficie de la misma.
Esta manta deberá estar cubierta por encima y por debajo con un entrelazado de
polipropileno de pesado que contenga aditivos contra la luz ultravioleta para retardar su
rompimiento y con un tamaño de malla aproximado de 0.625 x 0.625 de pulgada (1.59 x
1.59 cm). La manta deberá coserse cada 1.50 pulgadas (3.81 cm) de puntada a
puntada, con hilo de polipropileno estable a la UV.
La manta C125 deberá cumplir con los requerimientos establecidos por las
Especificaciones del Consejo de Tecnología de Control de Erosión (ECTC del Inglés) y con
los del Departamento de Transportación de los Estados Unidos, especificados por la
Administración Federal de Carreteras (FHWA del Inglés) en el libro Standard Specifications
For Construction of Roads and Bridges on Federal Highway Projects, FP-03 2003 Sección
713.17 como Tipo 4. Manta de Duración Larga para el Control de la Erosión.
La manta C125 está también disponible, a petición, con el sistema de PUNTOS (DOT
System™). El sistema de PUNTOS consiste de patrones de instalación de grapas marcadas
claramente en la manta de control de erosión con pintura favorable al medio ambiente.
La manta deberá fabricarse con una línea a color o con un hilo cosido a lo largo de
ambas orillas (aproximadamente 2-5 pulgadas [5-12.5 cm] de la orilla) para asegurar que
el traslape del material sea adecuado.
a. Características Físicas
La manta de duración larga para el control de la erosión deberá ser la C125 y deberá
tener las propiedades siguientes:
Contenido del Material
Matriz 100% Fibra de Coco
Peso aproximado 0.27 kg/m2
Entrelazado Ambos lados, pesado estabilizado contra los rayos UV

Peso aproximado 1.47 kg por cada 100 m2
Hilo 100% Polipropileno Negro
Espacio entre Puntadas = 1.50 pulgadas (3.81 cm)

3. EJECUCIÓN
La ejecución del paramento “verde” o paramento con envoltorios, seguirá los
lineamientos dados en las “Especificaciones Técnicas Especiales Para La Ejecución De
Estructuras De Contención De Suelo Mecanicamente Estabilizado Con Geomallas
(Estructuras Mse) Y Paramento “Verde” Con Envoltorios De Geomalla Biaxial Y Manto Para
Control De Erosión” incluidas más adelante.
4. MEDICIÓN
5. PAGO
7.1.3.8. MANTO BIODEGRADABLE C125 (PARA CONTROL DE EROSION Y m2

REVEGETACION)

EG 51 RELLENO SELECCIONADO REFORZADO
1. DEFINICIÓN
Este trabajo comprende todas las actividades necesarias para ejecutar el relleno
reforzado con geomallas de acuerdo con las presentes especificaciones y de
conformidad con los alineamientos, cotas, niveles especificados en los planos o según
disponga el Supervisor.
2. MATERIALES
El relleno seleccionado con geomallas deberá cumplir con las características geotécnicas
de ángulo de fricción y compactación especificadas en los planos además que los
materiales utilizados para su conformación deberán sujetarse a las siguientes
características adicionales descritas a continuación.
a. Suelo Reforzado para Fundaciones
El material para bases de fundación reforzada con geomallas consistirá de piedra

chancada o grava con la gradación listada a continuación:
Tamiz Porcentaje que Pasa
1” 100 – 75
¾” 75 – 50
N° 4 0 – 60
N° 40 0 – 50
N° 200 0–5
b. Suelo Reforzado para Taludes y Estructuras de Contención
Los requerimientos del material reforzado con geomallas para el relleno detrás del
paramento de estructuras de contención tendrá la gradación listada a continuación:
Tamiz Porcentaje que Pasa
2” 100 – 75
¾” 100 – 75
N° 4 100 – 20
N° 40 0 – 60
N° 200 0 – 35
El índice plástico (IP) deberá ser menor o igual a 10 y el límite líquido (LL) menor o igual a
40. El material puede ser material de préstamo del sector si cumple con los
requerimientos anteriores, de otra manera, el Contratista presentará una muestra a
Supervisión para que se determine su aceptabilidad.
El tamaño máximo de agregado será limitado a 4” a menos que se lleven a cabo
ensayos en campo para verificar si la geomalla sufre algún deterioro durante el proceso
constructivo de volcado y compactado del relleno.
3. EJECUCIÓN
a. Excavación
La excavación será ejecutada en los niveles y alineamientos mostrados en los planos de

construcción y obedeciendo a lo especificado en el punto I. El Contratista tendrá
cuidado de no perturbar el suelo natural situado más allá de los límites de excavación.

b. Preparación de la Subrasante
La subrasante se excavará según se requiera para la colocación de bloques de
fundación o carpetas de nivelación, según se especifique en los planos o sea indicado
por el Supervisor, la cual será examinada por el Supervisor para asegurar que las
condiciones reales de fundación cumplen o exceden las suposiciones de diseño. Si las
condiciones en sitio no satisfacen las resistencias requeridas, el suelo deberá ser
removido y remplazado con otros material aceptable. Áreas sobre excavadas se
reemplazarán con relleno seleccionado que cumpla estas especificaciones hasta las
cotas y alineamientos mostrados en los planos.
c. Colocación del relleno
El relleno seleccionado reforzado se colocará, esparcirá y compactará de manera que
se minimice el desarrollo de “ondas” en la geomalla o mueva o suelte las geomallas de
su posición, se ejecutará en capas de 15 cm de espesor máximo cuando se utilice
compactación manual, o capas de 25 cm de espesor máximo cuando se utilice equipo
pesado o semipesado de compactación. Las capas concluirán en una superficie lisa de
modo que proporcionen un apoyo uniforme a las geomallas de refuerzo.
El relleno seleccionado deberá ser compactado por lo menos al 95% del Proctor
Estándar según se establece en AASHTO T-99. El contenido de humedad del material de
relleno antes y durante la compactación deberá estar uniformemente distribuido a
través de cada capa y su valor debe encontrarse entre la humedad óptima y 2% menos
de la humedad óptima.
En las proximidades del paramento, hasta 1 metro por detrás del mismo, sólo podrá
utilizarse equipo de compactación manual ligero. Equipo de construcción pesado con
orugas no podrá ser operado directamente sobre las geomallas de refuerzo para el
relleno. Para operar dicho equipo se deberá colocar por lo menos una capa de 15
centímetros de espesor de material de relleno seleccionado sobre el refuerzo. Se deberá
limitar al mínimo las maniobras del equipo de construcción sobre las geomallas para
prevenir su desplazamiento y cualquier daño a las mismas.
Equipo pesado sobre llantas podrá circular directamente sobre las geomallas a
velocidades menores a 20 km/hr, debiendo evitar frenadas y giros bruscos.
En todo momento se deberá evitar el ingreso de agua durante la ejecución del relleno y
si los trabajos de ejecución del relleno deben detenerse antes de su conclusión, se
deberá nivelar el mismo a fin de asegurar el drenaje en caso de ingrese agua en el área
del relleno.
4. MEDICIÓN
El volumen de relleno corresponderá a la cantidad de metros cúbicos (m3), medidos en su
posición final, del material seleccionado efectivamente suministrado y compactado para
obtener la conformación correspondiente señalada en los planos o de acuerdo a la
respectiva instrucción del Supervisor.
5. PAGO
Comprenderá la compensación total por concepto de suministro de todos los materiales,
mano de obra, equipo, herramientas e imprevistos necesarios para la ejecución del ítem
por el número según la unidad indicada en esta sección.

7.1.3.15. RELLENO PARA ESTRUCTURAS MECANICAMENTE ESTABILIZADOS m3

EG 52 SEÑALIZACION Y SEGURIDAD VIAL
1. CONSIDERACIONES GENERALES
Las Especificaciones Técnicas relacionadas con la ejecución del sistema de señalización
horizontal y vertical, ha sido elaborado con el objeto de determinar el uso adecuado de los
diferentes materiales de señalización vial en función a la calidad y nuevas características
que presentan actualmente los diferentes materiales en el campo de la señalización vial.
Todas las actividades que demanden los trabajos de señalización vial horizontal y vertical,
incluyendo la reposición parcial o total de algunos sectores, estarán sujetas a las
instrucciones del "Manual de Carreteras – Volumen III" de la ABC – Denominado “Manual de
Dispositivos de Control de Tránsito” (2007), así como al presente Pliego de Especificaciones
Técnicas y a las instrucciones de la Supervisión de Obra.
Señalización Horizontal: consistirá en la colocación de fajas de 15 cm de ancho, de pintura
reflectante en la superficie de la calzada, así como símbolos y flechas.
Las fajas serán intermitentes en el eje central del pavimento, con sectores continuos en
aquellas curvas que por razones de visibilidad sea prohibido el adelantamiento y en cruces
de puentes o como instruya el SUPERVISOR.
La demarcación en los bordes del pavimento, las fajas serán continuas. La longitud de las
fajas intermitentes y los espacios entre las mismas serán definidas de acuerdo con las
instrucciones emitidas en estas Especificaciones en directa relación a lo establecido en el
Manual antes mencionado de la ABC, excepto cuando se especifique de otra manera en el
diseño o por instrucciones del SUPERVISOR.
Señalización Vertical: La ubicación, forma y tipo de las placas fijadas en postes, así como las
leyendas o símbolos o ambas cosas obedecerán al diseño específico de la señalización
vertical mostrado en los Planos del Proyecto. En todo lo que no se indique en los planos se
utilizarán las prescripciones del manual anteriormente mencionado.
Delineadores: El tipo y ubicación de delineadores y demarcadores reflectantes deberán ser
de buena calidad, aprobados previamente por el SUPERVISOR y obedecerán al diseño. Las
franjas reflectivas deberán ser realizadas con materiales reflectantes de calidad
comprobada en trabajos de señalización, aprobadas por el SUPERVISOR en base a
certificados de calidad presentados por el CONTRATISTA.
Seguridad Vial: De igual manera los dispositivos de seguridad vial como son las defensas
laterales metálicas y los muro tipo New Jersey, deberán cumplir con todo lo establecido en
los planos, rigiéndose también al Volumen III del manual mencionado.
Dispositivos de Información: Los mojones de kilometraje se colocarán cada kilómetro a cada
lado de la carretera en forma cruzada (Tipo tres bolillos), las dimensiones y el tipo de
material será de acuerdo a lo que indican los Planos del Proyecto.

1.1. CONDICIONES MÍNIMAS PARA LA CONTRATACIÓN DE EMPRESAS ESPECIALIZADAS EN

SEÑALIZACIÓN VIAL HORIZONTAL Y VERTICAL.
Como ocurre normalmente, las empresas constructoras subcontratan los Servicios
Especializado de Empresas en Señalización Vial Horizontal y Vertical, la empresa a
subcontratarse para ser aprobada por la Supervisión de la Obra deberá cumplir con las
siguientes condiciones mínimas:
 Personal Técnico Clave propuesto por la empresa especializada en Señalización vial.
Se refiere a los profesionales que la empresa subcontratista compromete a movilizar
para la ejecución del servicio y serán los responsables de la correcta ejecución del
servicio, para lo cual deberán cumplir fielmente las condiciones establecidas en las
Especificaciones Técnicas del presente documento, utilizando los mejores métodos y
prácticas de ingeniería para cumplir con el proposito previsto.
El personal Técnico Clave mínimo que la empresa especializada deberá presentar
será:
- Un Director de Servicio. Experiencia Específica acumulada no menor a 5 años.
- Un Especialista en señalización Vial. Experiencia Específica mínima 2 años.
Cargos que deberán ser desempeñados por profesionales ingenieros o arquitectos con
experiencia específica en la ejecución de servicios u obras de señalización vial de
carreteras en el territorio nacional, y además deberán contar con el Registro en la
Sociedad de Ingenieros de Bolivia, y/o en el Colegio de Arquitectos de Bolivia, según
corresponda.
Todo el personal a emplearse en el servicio incluyendo el Director de Servicio, el
Especialista y mínimo cuatro (4) operadores de equipos, necesariamente deberán
contar con experiencia específica en el uso, manejo y control de material
termoplástico y pintura en frío, dirigir la operación de los diferentes equipos necesarios
para el presente servicio a objeto de garantirzar técnicamente la óptima ejecución
del mismo y la aplicación de sistemas de control de seguridad y precaución de riesgos
para evitar accidentes en la ejecución de los trabajos de señalización tanto horizontal
como vertical.
 La Empresa Subcontratista, como parte de su Curriculum Vitae deberán presentar los
certificados de buen funcionamiento de todos los equipos mínimos requeridos, y los
certificados de buena ejecución de servicio ejecutados o actas de recepción
definitiva que respalden la experiencia específica declarada en dicho documento y
de su personal clave propuesto; la falta de presentación de este requisito será objeto
de rechazo de la empresa subcontratista para la ejecución del servicio por parte de la
Supervisión.
 El equipo mínimo requerido para la ejecución del servicio por parte de la Empresa
Constructora o de la Empresa Subcontratista deberá ser:

EQUIPO MINIMO REQUERIDO PARA EL SERVICIO
PERMANENTE
N° DESCRIPCIÓN UNIDAD CANT. CAPACIDAD CARACTERISTICA
Equipo propulsado mecánicamente para la aplicación

del material termoplástico con dos tanques de
1 capacidad Mínima de 250kg. Con termostato incluido, Equipo 1 250 Kg.
y sembrador automático de esferas de vidrio con
capacidad mínima de 50 Kg.
Equipo de aplicación de material termoplástico, juego

2 Equipo 1 4” a 20 pulg.
De 4”, 8”, 10”, 20”.
Con bastidor y
3 Equipo Fusor Adhesivo Bituminoso Equipo 1 ≥ 50 Kg
termómetro
4 Medidor digital de humedad y temperatura Equipo 1
5 Medidor de temperatura de precisión tipo láser Equipo 1 Portátil
Equipo mecánico para remoción de película química,

6 Equipo 1 Aire Comprimido
limpieza, barrido, y soplado del Pavimento.
7 Vehículo de apoyo Equipo 3 2 Ton
300 a 800
8 Medidor de espesor de película húmeda Equipo 1
micrones
9 Aplicador de material Imprimante acrílico Equipo 1 250 Lt.
Equipo de fusión con agitador e indicador de

10 Equipo. 1 ≥ 250 Kg
Temperatura con capacidad de mayor o igual 250 Kg.
11 Equipo y herramientas menores para Señalización Equipo. 1
Equipo de Protección personal (Mascarillas y Guantes,

12 Gorras, chalecos reflectivos, calzados apropiados, Equipo. 1
mascarillas, gafas de protección, etc.)
Señales horizontales y Verticales de Trafico (Conos

13 Equipo. 2
Barricadas y Otros)
Equipo de aplicación de pintura fría autopropulsado,

Con tanques de almacenamiento de pintura con
capacidad de almacenaje mínimo de 100 litros y con
Mezcladores hidráulicos de pintura, con pistolas para
15
Aplicación mecánica y manual, con depósitos de
Equipo. 1 100 Lt.
esferas De vidrio con capacidad mínima de 25 Kg.,
además el Equipo debe contar con un sistema de
señalización de Seguridad en obra incorporada.
El equipo a requerimiento es aquel necesario para la ejecución de alguna actividad específica; por lo que se requiere
su permanencia y disponibilidad en el servicio en los períodos establecidos en el Cronograma para cada actividad. Para
ser aceptado el Subcontratista en Señalización Víal deberá presentar a la Supervisión un Certificado de Operatividad y
adecuado rendimiento del equipo y maquinaria propuesto y deberá estar disponible según el cronograma de obra
ofertado.

2. SEÑALIZACION HORIZONTAL
2.1. PINTADO DE CALZADA

Los trabajos a ejecutar, de pintado de la superficie de rodadura como de los símbolos y
letras, así como los materiales a incorporar deberán cumplir con lo establecido en la
presente Especificación y el Manual Dispositivos de Control de Tránsito y su Anexo C.
2.2. MATERIALES
Se utilizarán dos tipos de pinturas: Convencionales y Termoplásticos en caliente, de esta
manera los materiales incorporados al trabajo deberán cumplir con los standards de ASTM
de pinturas para el tráfico, en pruebas para composición, tiempo de secado, consistencia,
exudación, características de fijación, visibilidad y durabilidad.
2.2.1. Pintura
 Acrílica – base solvente
La pintura será de color blanco nieve y amarillo sobre la que se aplicaran -para la
refracción- esferas de vidrio convenientemente graduadas. La pintura será preparada y
suministrada en fábrica para su aplicación. La adición de solvente debe ser máxima de
10% y deberá ser el tipo recomendado por el fabricante. La pintura estará compuesta
por polímeros acrílicos y será a base de solventes de liberación rápida.
La pintura debe ser aplicada adecuadamente de tal manera que produzca máxima
adhesión con los glóbulos de vidrio, refracción y reflexión. La pintura a emplearse en la
demarcación del pavimento flexible y/o rígido será del tipo Acrílica fría en color blanco y
en color amarillo, y deberán obedecer a los ensayos y valores que se detallan a
continuación:
CARACTERISTICAS TECNICAS PINTURA ACRILICA EN FRIO (COLOR BLANCO Y AMARILLA)

ENSAYOS Y REQUISITOS MINIMO MAXIMO
Homogeneidad Fácil -
Resistencia a la abrasión lts 80 -
No volátiles 65 -
No volátiles en volumen 50 -
Viscosidad UK 70 95
Densidad 1.3 -
Variación de viscosidad - 5
Doblado a 20ºC Satisfactoria
Doblado a 4ºC Satisfactoria
Resistencia al agua No alteración
Resistencia a la gasolina No alteración
Resistencia al aceite No alteración
Sangrado No alteración
Tiempo de secado al tacto 25
Tiempo de secado duro 60
Sólidos por volumen 50
Dispersión 7 7
Brillo 10 30

El color, opacidad y fijeza de la pintura será igual al de la muestra. Cuando esté seca,
mostrará un terminado blanco nieve (o amarillo en su caso), opaco y fijo sin tendencia al
color gris o pérdidas de color cuando se la exponga a la luz directa del día por siete
horas.
El CONTRATISTA presentará al SUPERVISOR una muestra de un galón de pintura que
propone suministrar a la Obra, acompañada del respectivo certificado de calidad que
acredite cumplimiento de las presentes especificaciones, por lo menos 30 días antes de
iniciar el trabajo de demarcación. No se iniciará el trabajo si la pintura propuesta no
cumple todos los requisitos establecidos.
 Termoplástica de Aplicación en Caliente
Son materiales exentos de disolventes y presentables en cualquier forma física sólida que
permita, después del calentamiento, su aplicación mediante un método adecuado
(preferentemente por extrusión), cuyo proceso de curado es por solidificación del
material.
La pintura Termoplástica-Extrusión, será de color blanco y/o amarillo y serán las
especificadas en este documento o las del Manual de Dispositivos de Control de Tránsito
Anexo C, deberá ser necesariamente del tipo a base de resinas acrílicas, indicada para
DEMARCACIÓN VIAL y deberá obedecer a los ensayos y requisitos especificados en el
presente pliego de Especificaciones Técnicas.
La pintura Termoplástica-Extrusión deberá ser utilizada para la demarcación de líneas,
símbolos y letras sobre el pavimento, debiendo aplicarse en espesor promedio de 3.000
micrones y su dosificación con micro esferas de vidrio tipo Drop On, en los siguientes tipos
de marcas:
d) Espesor de 3.000 micrones con micro esferas Premix ya incorporadas pór el
fabricante y su dosificación con micro esferas de vidrio tipo Drop On en 500 gr/m2,
deberá utilizarse en pases peatonales, fechas, símbolos, textos y otros. En
intersecciones de alto volumen de tráfico (arriba de 5.000 vehículos promedio diario
– VPD – por carril).
e) En caso que la aplicación del material Termoplástico deba ser sobre pavimento
rígido en cemento Portland, previo a su aplicación obligatoriamente debe realizarse
el tratamiento de la superficie mediante la remoción de la película química
emergente del curado del hormigón, limpieza con aire a presión (soplado) del polvo
quimico residual y la aplicación de imprimante acrílico en 200 micrones de espesor
húmedo.
Tal como se especifica anteriormente, la pintura tipo Termoplástica-Extrusión deberá ser
necesariamente fabricada a base de resinas de alta resistencia a la abrasión y con
pigmentos resistente a calor y a la luz ultravioleta y deberá obedecer a los ensayos y
requisitos especificados en el presente Pliego de Condiciones.

CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS TERMOPLÁSTICA – EXTRUSIÓN

(COLOR BLANCO Y/O AMARILLO)
ENSAYOS Y REQUISITOS MÍNIMO MÁXIMO
Ligante, % masa de mezcla 18 24

Termoplástico blanco TIO2, % masa de 8 -
mezcla
Termoplástico amarillo PbCrO4, % maza 2 -
de mezcla
Termoplástico amarillo Cds, % masa en 1 -
mezcla
Microesferas, % en masa 20 40
Deslizamiento, % - 5
Resistencia a la luz - Inalterada
Resistencia a la abrasión, g - 0,4
Estabilidad al calor - Satisfactoria
Punto de ablandamiento, ºC 90 -
Color Munsell Termoplástico blanco N 9,5 con tolerancia a N 9,0
Color Munsell Termoplático amarillo 7.5 YR 6/14 – 7.5 YR 7/14
Masa especifica, g/cm3 1,85 2,25
2.2.2. Microesferas de vidrio

Las microesferas le otorgan al material base la propiedad de reflexión, es decir, la
característica de retrorreflexión que debe poseer la demarcación.
Existen dos tipos de microesferas, una para el mezclado y otra para el sembrado. Así se
distingue que aquellas para el mezclado son incorporadas al material base antes de la
aplicación, lográndose la retrorreflexión una vez que la acción del tránsito pone al
descubierto las microesferas sumergidas en la capa de pintura.
En cambio, las microesferas de sembrado corresponden a aquellas que son fabricadas y
especificadas para ser proyectadas sobre la pintura recién aplicada, consiguiendo con
esto la retrorreflexión en forma inmediata.
Las microesferas o glóbulos de vidrio se fabricarán de vidrio diseñado para tener una
alta resistencia al desgaste del tráfico y a los efectos climatológicos. La luminosidad
mínima será de 80 candelas.
Las microesferas serán de forma esférica, no contendrán más del 25% de partículas
irregulares. Estarán libres de partículas angulares y de partículas que muestren en su
superficie manchas blancas, estrías o incisiones. Además deberán cumplir los siguientes
requisitos:

TABLA GRANULOMETRICA DE LOS GLOBULOS DE VIDRIO TIPO PREMIX

TAMIZ Nº TAMIZ PASAJE
MICRONES NORMA
Tamiz Nº 70 212 100
Tamiz Nº 80 180 90-100
Tamiz Nº 140 106 10-55
Tamiz Nº 230 63 0-20
ESFERICIDAD
ASTM –D 1155-53 Método Round Meter 70 %.
UNE – EN – 1423 Método Visual – Microscópico 80%
DENSIDAD E INDICE DE REFRACCION
Los glóbulos deberá tener una Densidad aparente entre 1.50 a 1.65 y
un Índice de Refracción entre 1,50 a 1,65.
TABLA GRANULOMETRICA DE LOS GLOBULOS DE VIDRIO TIPO DROP ON
TAMIZ Nº TAMIZ PASAJE
MICRONES NORMA
Tamiz Nº 20 850 98-100
Tamiz Nº 30 600 75-95
Tamiz Nº 50 300 9-35
Tamiz Nº 100 150 0-5
ESFERICIDAD
ASTM –D 1155-53 Método Round Meter 70 %.
UNE – EN – 1423 Método Visual – Microscópico 80%
DENSIDAD E INDICE DE REFRACCION
Los glóbulos deberá tener una Densidad aparente entre 1.50 a 1.65 y
un Índice de Refracción entre 1,50 a 1,65.
REFLECTANCIA INICIAL
Cuando los glóbulos se apliquen en la proporción de 0,73 kg por litro (6 libras por galón)
en un aglutinador que tenga una película húmeda con espesores entre 380 – 700
micrones, la pintura resultante, después de secarse por 24 horas, mostrará un valor
reflector mínimo empleando el medidor Easylux de:
100 mcd/lx para el color amarillo y
150 mcd/lx para el color blanco
Se suministrarán los glóbulos empaquetados en bolsas Standard a prueba de humedad.

Con anticipación de treinta (30) días antes de comenzar el trabajo, el CONTRATISTA
entregará al SUPERVISOR una muestra de 2,5 kg del material que el fabricante propone
suministrar, así como el respectivo certificado emitido por el Fabricante del producto que
acredite el cumplimiento de estas especificaciones.

2.3. EQUIPO
En la ejecución de la tarea, el CONTRATISTA utilizará el equipo apropiado y en excelentes
condiciones de operación y contar con la aprobación escrita por parte del SUPERVISOR
para el pintado de líneas de demarcación en el pavimento, produciendo líneas uniformes
y de buena calidad. Además, el equipo tendrá la precisión necesaria para sobreponer
con exactitud la segunda capa de pintura, a una velocidad mínima de 3 Km. por hora, así
mismo tendrá un dispositivo de aire en la parte delantera que libere de partículas de polvo
la superficie a ser pintada, que además deberá estar completamente libre de humedad.
El CONTRATISTA presentará al SUPERVISOR una relación detallada del equipo asignado a
la señalización para aprobación. Durante la ejecución de los trabajos de pintado, se
exigirá el empleo del equipo mecánico diseñado, fabricado y autorizado para la
ejecución del pintado de fajas continuas y discontinuas, para asegurar una demarcación
uniforme y en las dimensiones estipuladas en los Planos del Proyecto, los equipos deberán
cumplir los siguientes requisitos mínimos:
 Los equipos deberán ser autopropulsados y disponer de un mecanismo de control de
velocidad.
 Deberán disponer de un mecanismo automático de agitación incorporado.
 Poseer un sistema automático de control de dosificación del material base y de las
microesferas.
 Deberán disponer de sistemas independientes del material base y microesferas.
 Deberán disponer de un dispositivo automático de espaciamiento y ancho de línea.
Además, los operadores de los equipos deberán verificarlos, con el objeto de evitar
problemas por falta de lubricación o que los dispositivos se tranquen, tanto para la puesta
en marcha como para la operación y detención.
Para el caso de aplicación de pintura termoplástico, la cual se aplica en estado fundido
de temperatura aproximada a los 200ºC, donde el producto deber ser agitado
constantemente a alta temperatura, para ello se exigirá básicamente:
 Una máquina estacionaria o autopropulsada para fundir el material termoplástico,
máquina de aplicación con dados en anchos de fajas especificadas, y mínimo un
juego completo de zapatas que se requieren para los anchos de símbolos, letras, de
pases peatonales especificados.
 Un equipo mecánico para limpieza, barrido y soplado del pavimento.
 El fusor deberá estar mínimamente equipo con un batidor y termómetro para el
control de la temperatura del material en su interior.
 Medidor de temperatura de masa y superficie tipo láser.
 Equipo de aplicación de imprimante con sistema presurizado (capacidad min. 40
lbs.)
Además deberá contar con el siguiente Equipo Mínimo para aplicación de pintura:
 Un equipo de aplicación de pintura autopropulsado, con tanque de
almacenamiento de pintura, con mezcladores hidráulicos de pintura, compresor de
aire de 210 libras, con pistola para aplicación, con sistema de señalización de
seguridad incorporado en el equipo
 Sistema móvil de señalización de seguridad en obra (conos o similares, 500 pzas.
mínimo).

 Un vehículo de apoyo
 Un medidor digital de humedad y temperatura ambiente
2.4. EJECUCIÓN
Todo trabajo antes de su ejecución deberá contar con la aprobación del replanteo por
parte del SUPERVISOR. La señalización horizontal será ejecutada por trabajadores
competentes y empleando los materiales, métodos y equipos aprobados por el
SUPERVISOR.
La pintura para la demarcación de fajas de ejes y bordes, símbolos y letras se aplicará
mediante equipo mecánico, sobre la superficie del pavimento que se encuentre limpia y
seca, su aplicación se realizará con temperatura ambiente mayor a 10 °C y cuando la
velocidad del viento no sea mayor a 30 km/h, no se permitirá la circulación de vehículos
hasta una hora después de aplicada la pintura, o hasta que se encuentre totalmente
seca.
Previo al inicio de los trabajos de demarcación se deberá tomar en cuenta el tiempo
transcurrido desde la conclusión del pavimento, donde para los pavimentos nuevos sean
estos rígidos o flexibles, el tiempo prudente de espera para la demarcación definitiva
debe ser de treinta (30) días con transito normal de vehículos sobre la capa de rodadura.
2.4.1. Demarcación sobre pavimento flexible
Todas las pinturas sobre el pavimento flexible serán aplicadas en 680 micrones de
espesor húmedo en dos pasadas (2 capas), la primera capa será en calidad de sello
con un espesor húmedo de 300 micrones y la segunda pasada con un espesor húmedo
de 380 micrones incluyendo micro esferas de vidrio tipo Premix en 200 grs/lt y el
sembrado de 530 grs/lt de micro esferas del tipo Drop On. La segunda pasada se
aplicará solamente cuando la anterior esté completamente seca.
Las fajas de eje en el tramo con pavimento flexible serán segmentos intermitentes color
blanco con ancho de faja de 15 cm. La longitud de las fajas intermitentes de eje blanco
y los espacios entre las mismas en el sector de pavimento flexible será de 5 metros
pintados en color blanco y de 7 metros sin pintar.
En sectores de curvas horizontales y verticales sin buena visibilidad, así como en cruces
de puentes el eje será demarcado con fajas dobles continuas color amarillo de 15 cm
de ancho, con separación entre sí de 10 cm.
Las fajas de bordes serán continuas color blanco de 15 cm de ancho
2.4.2. Demarcación sobre pavimento rígido
En caso de algunos sectores particulares como estaciones de peaje y pesaje, todas las
pinturas sobre el pavimento rígido serán también aplicadas en 680 micrones de espesor
húmedo en dos pasadas (2 capas), la primera capa será en calidad de sello con un
espesor húmedo de 300 micrones, y la segunda pasada con un espesor húmedo de 380
micrones incluyendo micro esferas de vidrio tipo premix en 200 gr/l y el sembrado de 530
gr/l de micro esferas del tipo Drop on. La segunda pasada se aplicará solamente
cuando la anterior esté completamente seca.
Las fajas de eje en el tramo con pavimento rígido serán segmentos dobles intermitentes,
con separación entre sí de 10 cm evitando la junta longitudinal de las losas, el ancho de
las fajas será de 15 cm, color blanco cuando corresponda. La longitud de las fajas
intermitentes de eje blanco doble será de 4.5 metros o la dimensión de una losa,
pintadas en color blanco, y de 9 metros o 2 losas sin pintar.

En sectores de curvas horizontales y verticales el eje será demarcado con fajas dobles
continuas color amarillo de 15 cm de ancho, con separación entre sí de 10 cm evitando
la junta longitudinal de las losas.
Las fajas de bordes serán continuas color blanco de 15 cm de ancho.
2.4.3. Señalización de Símbolos y Letras

La demarcación de Símbolos y Letras se hará de acuerdo a los colores, formas,
dimensiones, y ubicaciones especificadas en los planos de obra. Las superficies a pintar
deberán estar completamente limpias, para lo cual se deberá emplear equipos de aire
comprimido para la limpieza de la superficie por presión de aire, escobas y otras
herramientas que sean necesarias a objeto de garantizar la buena adherencia de la
pintura.
Realizado el replanteo el CONTRATISTA notificará al SUPERVISOR TÉCNICO para que
apruebe y autorice el pintado con pintura Termoplástica, el cual deberá ejecutarse
siguiendo la buena práctica y con personal especializado conforme a los planos y
lineamientos de las presentes especificaciones.
Previniendo la limpieza adecuada de la superficie y respetando las recomendaciones
del fabricante en lo que respecta a las condiciones climáticas para la aplicación de la
pintura.
Las demarcaciones con termoplástica-extrusión requerirán de rociado de micro esferas
de vidrio tipo Drop-ON sobre su superficie con fuerza y con una dosificación de 500 g/m2,
en este caso el uso de microesferas de vidrio tipo Premix no será necesaria debido a que
el material termoplástico en su composición ya deberá contener las mismas en
cantidades suficientes para mantener las marcas visibles durante el período de desgaste
de la pelicula.
En caso que la aplicación del material termoplastico deba ser realizado sobre
pavimento rígido en cemento Portland, previa a la aplicación del material
obligatoriamente debe realizarse el tratamiento de la superficie mediante la remoción
de la película química emergente del curado del hormigón, limpieza con aire a presión
(soplado) del polvo químico y la aplicación de imprimante acrílico en 200 micrones de
espesor húmedo.
2.4.3.1 Extracción mecánica de Película Química

Con el objeto de conseguir que la pintura se adhiera directamente sobre el pavimento
de cemento portland, es necesario que previo a la demarcación se realice la
remoción o extracción mecánica de película química emergente del curado del
hormigón, e inmediatamente después, se haga limpieza del material fino, por medio
de soplado a presión o barrido, a objeto de evitar que este material excedente vuelva
adherirse en las aéreas en las que se aplicará la pintura.
Este trabajo de remoción o extracción de película química del hormigón se ejecutará
de manera continuada en toda la longitud de eje y bordes, como también en todas
las áreas en las que se señalizará con símbolos y letras.
2.4.3.2 Señalización con material termoplástico

Como regla general, se recomienda que el material termoplástico no exceda de las 6
horas a temperatura sobre los 200ºC y no supere los 230ºC, debiendo consultarse con
el fabricante las veces que el material puede ser refundido, sin que pierda sus
propiedades y sin que afecte las características de las microesferas.

Previo a la colocación del material, se deberá limpiar la superficie y aplicar un puente

de adherencia que sea compatible con el material termoplástico a utilizar.
La aplicación del termoplástico se realizará mediante extrusión a zapata, es decir
vaciar el material fundido en un molde o zapata, que dispone de una abertura con
control de cierre para graduar el material que se deposita, en función al espesor
deseado. Aplicado el material, se deberá colocar microesferas de sembrado, en una
cantidad igual o mayor a los 500 g/m2, o el valor recomendado por el fabricante.
Este sistema se usará para realizar la demarcación de cruces peatonales (cebrados),
letras y símbolos o sistemas de alertas en cruces o zonas urbanas (bandas alertadoras).
Específicamente en este diseño se esta colocando estas bandas alertadoras (espesor
6000 micrones –los primeros 3000 mc en una ancho de 30 cm y encima el segundo
espesor de 3000 mc en una ancho de 15 cm), en los ingresos a zonas pobladas en
todo el ancho incluyendo las bermas internas y externas, así mismo en las zonas rurales
de la carretera en la berma externa a 45º en una longitud de 2.5 m con el mismo
espesor con el objeto de evitar que los vehiculos circulen por ella, quedando un
espacio sin esta banda al borde externo de la berma para que puedan circulan
peatones, bicicletas y motocicletas.
2.4.3.3 Señalización o pintado de cordones y otras estructuras

El pintado de cordones se hará aplicando pintura color amarillo con un espesor
húmedo de 380 micrones. Se colocarán los glóbulos de vidrio tipo Premix
premezclados en la pintura en la proporción de 200 g/lt, y posteriormente se
sembrarán las esferas del tipo Drop on sobre la pintura fresca en la proporción de 530
g/lt., totalizando 0,73 kg de esferas por cada litro de pintura.
La superficie antes de la aplicación de pintura debe estar totalmente limpia y seca,
por lo tanto si se requiere limpieza de vegetación o basura, esta debe ser realizada
previa a la aplicación de la pintura.
El pintado de cordones se ejecutará en los lugares y en las longitudes indicadas en los
Planos de obra o de acuerdo a las instrucciones del SUPERVISOR.
2.5. CONTROL DEL SUPERVISOR

El SUPERVISOR efectuará el control siguiendo estrictamente las normas establecidas por
estas Especificaciones o por el Manual de Control de Tráfico de la ABC.
Previamente a la iniciación de los trabajos se controlarán las condiciones de limpieza de
las superficies a pintar, condiciones del equipo y experiencia del personal. Igualmente,
previo al inicio de los trabajos se verificará que el personal y los equipos y maquinarias
estén debidamente señalizados y además que el sistema de señalización de seguridad
en obra sea eficiente y esté de acorde con el volumen y flujo vehicular del sector en el
que se desarrolla la actividad de la demarcación horizontal.
En caso que el SUPERVISOR observe que la Señalización de Seguridad en Obra
implementada por el Contratista sea deficiente, esta deberá ser mejorada de manera
inmediata cumpliendo con lo requerido por el SUPERVISOR para poder continuar con la
Durante la ejecución de los trabajos el SUPERVISOR realizará medición de espesores
húmedos de la pintura aplicada, esto lo hará extrayendo sobre una chapa de acero
galvanizado muestras de la aplicación de fajas de eje y bordes cada 5 km y midiendo
inmediatamente el espesor empleando el medidor de espesor de película húmeda tipo
peine con calibraciones en micrones.

Las aprobaciones del SUPERVISOR deberán ser por escrito y estas no relevan al
CONTRATISTA de sus responsabilidades en la buena ejecución de las obras a su cargo.
2.6. MEDICIÓN
Las fajas de demarcación de bordes y eje –Pintado de calzada- serán medidas por
metro lineal de faja continua o discontinua, terminada y aceptada (no se pagarán los
tramos o sectores no pintados).
La pintura de símbolo y letras serán medidas en metros cuadrados (m2) de área
aplicada, terminada y aceptada (no se pagarán áreas no pintadas).
La pintura termoplástica aplicada será medida y pagada cuando esta cumpla con las
especificaciones de espesor promedio indicado para cada marca (Espesor único 3.000
micrones promedio), cuyo espesor final será calculado por la cantidad de material
termoplástico vertido sobre el pavimento, a razón de 6 kilogramos por metro cuadrado
cubierto. Por lo tanto, el aplicador deberá tener el cuidado y la habilidad para manejar
el consumo de material sobre una determinada superficie pintada, previniendo que su
consumo sea de 6 kg/m2, lo que resulta en un espesor final de 3.000 micrones,
correspondiente a la unidad de medición.
No se efectuará medición separada de los glóbulos de vidrio para propósitos de pago.
En las áreas donde se ejecute pavimento rígido, la remoción o extracción de película
química no será medida tanto en líneas y áreas de símbolos y letras (peajes y pesajes),
aunque las áreas son pequeñas, el Contratista deberá prevér esta actividas en el PU de
pintado.
2.7. PAGO
Los trabajos de señalización horizontal –Pintado de calzada-, medidos de acuerdo al
inciso 2.6, serán pagados a los precios unitarios contractuales correspondientes a los
ítems de Pago definidos en los Formularios de Propuesta.
Dichos precios incluyen el suministro y colocación de todos los materiales, así como toda
la mano de obra, equipo, herramientas e Imprevistos necesarios para completar la obra
prescrita en esta Especificación, es decir que el precio unitario deberá cubrir todos los
costos por conceptos de replanteo, tratamiento de superficie con remoción de película
química (en caso de pavimento rígido), limpieza del polvo químico y la aplicación de
imprimante acrílico en las superficies en las que se aplicará el material termoplástico,
incluyendo suministro de equipo adecuado, mano de obra, beneficios sociales, gastos
generales, impuestos, seguros, utilidades y todo gasto que sea necesario para la
correcta ejecución de la demarcación del pavimento de acuerdo con los planos del
Proyecto y a la presente especificación y a las instrucciones emitidas por el SUPERVISOR.
6.3 Pintado de superficie de rodadura (blanca y/o amarillo - a=15 cm, e=680 mc) m
6.4 Señalización horizontal con símbolos y letras - Pintura Termoplástica (e=3.000 mc) m2
6.5 Pintado de cordones y/o otras estructuras (espesor 380 mc) m2

2.8. PROVISION Y COLOCACION DE TACHAS Y TACHONES

Esta especificación describe las características técnicas de las piezas y los tipos de
pegamentos a emplear dependiendo del tipo de pavimento, sea este flexible o rígido.
Además se establece la metodología para la ejecución y el control de esta actividad.
Las tachas reflectivas (ojos de gato) son dispositivos empleados para delimitación de
carriles en las calzadas, conformación de sonorizadores, o señalización de puntos fijos de
la vía, y los tachones reflectivos (ojos de gato grande) de igual manera son empleados
para delimitar carriles, conformación de islas y puntos clave, con el objeto de mejorar la
percepción del conductor de los límites de la superficie de rodadura y auxiliar al
conductor en situaciones que puedan presentar riesgos para su seguridad
particularmente en condiciones adversas del clima como ser: oscuridad, lluvia y/o
neblina. Estos dispositivos pueden ser colocados con formas, colores y diferentes
materiales.
2.9. MATERIALES
2.9.1. Tachas
Las tachas reflectivas a ser empleadas en la presente obra, son piezas diseñadas para
delimitar carriles de circulación colocándose en ejes y bordes, así como en sonorizadores
y señalización de puntos fijos. Su aplicación o fijación será directamente sobre el
pavimento flexible o rígido, sin utilización de pernos de fijación. Son piezas diseñadas
para proporcionar una visibilidad nocturna altamente efectiva mediante la
retrorreflección de sus lentes.
Las piezas fabricadas con inyección de polímeros deben ser resistentes a impactos,
deberán tener forma rectangular, serán de color blanco, amarillo o rojo, con lentes en
ambos sentido (bidireccionales) y deberá acompañar el color del cuerpo al color de la
tacha; las piezas tendrán las siguientes dimensiones aproximadas o similares:
Dimensiones: Base de 10 cm x 10 cm y altura 2 cm en su cuerpo.
Área mínima: (lente) 10cm².
- PEGAMENTO
El pegamento a emplearse para el colocado o fijación de las tachas sobre el
pavimento flexible se empleará pegamento bituminoso y para el caso de pavimento
rígido será pegamento epóxico.
2.9.2. Tachones
Los tachones reflectivos a ser empleados en la Obra, son piezas confeccionadas en
resina de poliéster o sintética de alta resistencia mecánica, con cargas minerales no
reactivas.
Sus características técnicas son:
 Dimensiones de la pieza: 24 x 15 x 5 cm.

 Color de la pieza: Amarillo
 Área Base de Contacto: 360 cm2
 Reflectivo: Dos elementos amarillos acrílicos

 Tamaño del Reflectivo: Mínimo 15 x 2 cm. (Área mínima 30 cm²)

 Área Lente Reflectivo: 15 x 20 mm cada lente. Tipo bidireccionales.
 Base: Libre de lustre o sustancias que pudieran reducir la adhesión.
 Tipo de Sujeción o Anclaje: Pernos zincados, cabeza redonda, diámetro 1/2”
y longitud mínima emergente del cuerpo de 4 cm.
 Número de Anclajes: Dos
 Resistencia a la Compresión: Carga mínima de ruptura > 7.000 Kgf.
- PEGAMENTO
El pegamento a emplearse para el colocado o fijación de las tachas sobre el
pavimento flexible se empleará pegamento bituminoso y para el caso de pavimento
rígido será pegamento epóxido.
2.10. EQUIPO
Previo al inicio de los trabajos de colocado de las tachas y tachones el CONTRATISTA
presentará al SUPERVISOR para su aprobación una relación detallada del equipo y
herramientas que deberá incluir equipo de fusión de pegamento bituminoso con
termostato, vehículo de apoyo y dispositivos y señales de seguridad en obra, la cual será
analizada y aprobada si corresponde, en caso contrario sugerirá la modificación o
ampliación del equipo propuesto.
Para las tachas no se utilizará perno para asegurarlo, dado que los mismos constituyen
un elemento peligroso para las llantas cuando por cualquier motivo la tacha se destruye
o es arrancada del lugar colocado quedando expuesto el perno, para lo cual se deberá
usar el pegamento de mejor calidad para que cumpla con el propósito previsto.
Los tachones reflectivos tendrán 2 pernos metálicos para ser clavados en el pavimento.
Dichos pernos metálicos deben tener altura de 65 mm y diámetro de ½’ x 3’y deben ser
colocados en el eje del cuerpo de los tachones. Para asegurar los pernos se utilizará
taladro de diámetro adecuado.
El equipo mínimo para la colocación de tachas y tachones será:
 Un equipo de fusión de material por calentamiento indirecto, con agitador e
indicador de temperatura, capacidad de almacenamiento de 500 kg.
 Un equipo mecánico para limpieza.
 Un equipo de aplicación de material adhesivo propulsado, con sistema de
calentamiento indirecto, con agitador mecánico y medidor de distancias, con
indicador de temperatura de la masa adhesiva.
 Un medidor digital de temperatura.
2.11. EJECUCIÓN
Previo a proceder con el colocado de las tachas y tachones en bordes y eje de la
calzada o en los puntos de sonorizadores, así como en carriles e islas delimitadoras se
realizará una demarcación para prever la correcta ubicación y un buen nivel de
alineamiento de las piezas, de acuerdo al diseño de los Planos de Obra, para luego de
aprobado el replanteo por parte del SUPERVISOR, se procederá con el siguiente
procedimiento de trabajo.

En el caso de pavimento rígido primeramente es necesario proceder con la remoción de

película química o agentes de curado del hormigón, luego tanto para el pavimento
rígido como flexible se debe realizar el barrido y lavado del área o punto en el que se
colocará la tacha con escoba, cepillo de acero, lija, detergente y aire comprimido si es
necesario, asegurándose de esa manera que la superficie de pavimento quede
totalmente limpia, libre de tierra, polvo, grasas, aceites, o de cualquier sustancia extraña,
que pueda perjudicar la adherencia para después verter el pegamento sobre la
superficie y colocar la tacha.
Las tachas serán colocadas y fijadas directamente sobre el pavimento empleando
solamente pegamento, no está permitido emplearse pernos de fijación, sobre
pavimento flexible 100 grs/pza de pegamento bituminoso y sobre pavimento rígido se
empleará 50 grs/pza de pegamento epóxico.
Los tachones serán colocados empleando pegamento y los pernos de fijación de la
pieza; sobre pavimento flexible 500 grs/pza de pegamento bituminoso y sobre
pavimento rígido se empleará 500 grs/pza de pegamento epóxico.
Para la fijación de los pernos, se deberá proceder a perforar el pavimento con un
diámetro levemente mayor al diámetro de los pernos a utilizar para el colocado de las
piezas, nuevamente se debe realizar la limpieza con aire a presión de los orificios y de la
superficie del pavimento antes de verter el pegamento dentro de la perforación hecha
para los pernos de fijación del tachón y sobre la superficie del pavimento en el área de
la base del tachón, e inmediatamente colocar los tachones, de acuerdo al diseño
indicado en los Planos.
El CONTRATISTA deberá cuidar que la temperatura ambiente y la temperatura del
pavimento en el momento de realizar la actividad de colocado de tachas estén dentro
del rango recomendado por el fabricante del pegamento, quedando establecido
entonces que sólo se realizará en días secos. Además no se colocaran tachas antes de
15 días de haber sido entregado al tránsito un pavimento nuevo y antes de la
demarcación de los pavimentos.
El tramo donde sean colocadas las tachas y tachones será liberado al tráfico después
de un tiempo comprendido entre de 30 y 60 minutos de concluida la operación,
dependiendo de las condiciones climáticas.
El CONTRATISTA deberá ejecutar la actividad empleando los métodos y materiales
aprobados por el SUPERVISOR.
EL CONTRATISTA antes de iniciar el colocado de tachas y tachones deberá contar con la
aprobación por parte del SUPERVISOR del replanteo de obra. Las tachas deberán ser
colocadas conforme se indica en los Planos de Obra, y coincidiendo con las Planillas de
cantidad, color y ubicación de tachas y tachones. Si es necesario se realizará una
limpieza con espátula, para retirar el exceso de solución adhesiva que surgirá durante la
fijación evitando así que los elementos reflectivos sean cubiertos y se acumule suciedad.
Después de la fijación, la pieza será comprimida contra el suelo, permitiendo de esta
manera que ser logre una perfecta adherencia y nivelación.
Periódicamente se realizará limpieza de los elementos reflectivos y la reposición de
piezas averiadas, removiendo todo el material averiado, el perno y la solución adhesiva
restante en el local.
La periodicidad de esta operación de limpieza dependerá de las condiciones locales de
la carretera y de sus tramos, tales como el tráfico promedio diario, número de accesos a
caminos de tierra, etc., hasta la entrega definitiva de las Obras.


El CONTRATISTA antes de iniciar el colocado de las tachas y tachones deberá presentar
al SUPERVISOR el Original del Certificado de Calidad emitido por el Fabricante, para
comprobar que cumplen con los valores mínimos aceptables.
2.12.1. Control del Material en tachas

En el caso de las Tachas del coeficiente de intensidad luminosa R, que deberán estar de
acuerdo con la siguiente tabla, tomando en cuenta los factores de corrección:
2.12.2. Ensayos de Retroreflexión
Valores de Coeficientes de Intensidad Luminosa mcd/lux.
Angulo de Observación Angulo de Entrada Blanco Amarillo
0.2º 0º 279 167
2.12.2.1 Ensayo a la Compresión

La tacha deberá soportar un peso de 2.727 kg sin quebrarse o deformarse
significativamente. Se entiende como deformación significativa 3.3 mm.
2.12.2.2 Ensayo al Desprendimiento

La tacha deberá tener una resistencia al desprendimiento mayor o igual a 3.4 MPa
(500 Psi)
2.12.3. Control del Material en tachones

Comprobar que cumplen con los valores mínimos aceptables de:
 Resistencia a la compresión: Carga mínima de ruptura > a 7.000 kgf.
 Área reflectiva mínima para cada lente de 15 x 20 cm.
2.12.4. Aceptación o Rechazo

El material propuesto será rechazado si no cuenta con el Certificado de Calidad emitido
por el fabricante y si no cumple con las exigencias establecidas en la presente
Especificación.
2.13. MEDICIÓN
Las tachas y tachones reflectivos serán medidos por pieza (pza), suministrada, instalada
y aceptada.
2.14. PAGO
Los trabajos referentes a las tachas reflectivas medidos conforme al inciso 2.13, serán
pagados a los precios unitarios contractuales. El precio y pago serán compensación
total por el servicio, incluyendo la propia pieza, pegamentos, mano de obra, equipo,
herramientas, transporte de materiales e imprevistos necesarios para ejecutar y concluir
satisfactoriamente la actividad.

6.26 Tachas reflectivas de bordes, centrales y otros (Ojos de gato) Pza
6.27 Tachones reflectivos (Ojos de gato grande) Pza

3. SEÑALIZACION VERTICAL
3.1. DESCRIPCION
Las señales verticales, son dispositivos instalados al lado o sobre las vías (fijados en postes
o estructuras portaseñales) y están destinadas a reglamentar el uso de las vías, advertir, o
informar a los usuarios mediante palabras o símbolos determinados legalmente
constituidas. Estas se clasifican en: Preventivas, Reglamentarias, Informativas,
Ambientales, Especiales, así como la colocación de estructuras porta-señales.
En los planos de obra se detallan la ubicación, forma y tipo de las placas, que
constituyen la Señalización Vertical. Todo lo que no se indique en los planos y en las
presentes especificaciones se regirá por el Manual de Dispositivos de Control de Tránsito
de la ABC.
3.2. MATERIALES
3.2.1. Placas o chapas de acero

Las placas o chapas para señales serán de acero galvanizado laminado en caliente, de
2.0 mm de espesor para señales cuyo lado mayor no sobrepase los 0.90 m y entre 2.0 y 4
mm para señales mayores, con excepción de las placas para escudos que son de 1.5
mm, debiendo cumplir con la especificación ASTM A 653 CSA.
Las señales con altura mayor a 90 cm deberán ser fijadas necesariamente con tres (3)
pernos de fijación de ⅜” x 7”, con arandela y tuerca galvanizada. En caso que el
SUPERVISOR observe la necesidad, a causa de fuertes vientos, a la señales con altura
mayor a 90 cm se les deberá adicionar un refuerzo transversal en angular tipo “U” de 1
½” x ½” fabricado en chapa galvanizada de espesor 1.5 mm, que serán colocados
coincidentemente con los pernos de fijación de la señal al poste de sustentación.
El corte y la perforación de las señales se ejecutarán cumpliendo con los diseños
indicados en los Planos de Obra. En todo caso se obedecerá lo especificado en el
Manual de Dispositivos de Control de Tránsito Anexo B.
3.2.2. Postes
Los postes tendrán una sección cuadrada de 0.15 m de lado, de acuerdo al diseño.
Serán fabricados con hormigón tipo B y acero de grado 60 o tensión de fluencia de
5.000 kg/cm2, los cuales deberán ser empotrados en el terreno y fijados con hormigón.
Deberán atender las Especificaciones para Hormigones y morteros, Acero estructural y
para encofrados y apuntalamiento.
3.2.3. Pernos
Los pernos de fijación de las placas a los postes deberán tener la dimensión necesaria
de acuerdo a cada tipo de placa especificada en los Planos y obligatoriamente tanto
los pernos, arandelas y tuercas deberán ser zincadas o galvanizadas. De igual manera,
deberá obedecer lo especificado en el Manual de Dispositivos de Control de Tránsito
Anexo B.
3.2.4. Hormigón
Obedecerá lo especificado en el Manual de Dispositivos de Control de Tránsito Anexo B.

3.2.5. Película Reflectiva

El fondo de las señales y los símbolos (letras, números, fajas, orlas, flechas y
designaciones) serán elaborados en película reflectante tipo Scotchlite en Grado
Ingeniería, o serán impresos por sistema de serigrafía empleando tinta especial para
impresión sobre material vinil reflectivo. Aquellos símbolos que por norma deben ser de
color negro, necesariamente serán impresos por sistema de serigrafía empleando tinta
especial para impresión sobre material vinil reflectivo.
Las leyendas de las señales Informativas de Destino serán elaboradas con un tamaño de
letras adecuadas a las dimensiones de la señal.
3.2.6. Estructura Marco portaseñal

Es la estructura que cruza totalmente una calzada del par vial y debe tener en cuenta
que las columnas de esta estructura deben considerar un diseño tal que permita la
instalación de un sistema de contención, defensas camineras, que proteja a los usuarios
de la carretera de un impacto directo. No incluyen los letreros a colocarse
posteriormente.
La estructura a construir deberá obedecer con todo lo especificado en el manual de
Dispositivos de Transito Anexo B.
3.2.7. Estructura Bandera portaseñal

Es la estructura que no cruza una calzada del par vial, sino que informa desde un borde
de ésta, sobre las pistas y deberá tenerse en cuenta que la columna de esta estructura
deben considerar un diseño tal que permita la instalación de un sistema de contención,
defensas camineras, que proteja a los usuarios de la carretera de un impacto directo. No
se incluyen los letreros a colocarse posteriormente.
Esta estructura deberá obedecer con todo lo especificado en el manual de Dispositivos
de Transito Anexo B.
3.3. EQUIPO
Previo al inicio de los trabajos de colocado de las señales verticales el CONTRATISTA
presentará al SUPERVISOR para su aprobación una relación detallada del equipo y
herramientas que deberán contar con dispositivos y señales de seguridad en Obra.
Además deberá ejecutar la actividad empleando los métodos y materiales aprobados
por el SUPERVISOR.
3.4. EJECUCION
Las señales verticales antes de su colocado deberá contar con la aprobación del
replanteo de obra por parte del SUPERVISOR, toda la señalización caminera deberán ser
colocadas o implantadas conforme se indica en los Planos de Obra, en las
correspondientes planillas con la relación y numeración de cada señal, coincidiendo
cada señal vertical con su progresiva marcada sobre el pavimento.
Todas las estructuras para el sostén de las señales serán construidas de modo que se
mantengan fijas y resistan la acción de la intemperie, en especial del viento, se
instalarán en la ubicación y con la mínima altura señalada en la profundidad y área
mínima de las excavaciones para la instalación de postes sustentadores de señalización
vertical lateral, se ajustarán a lo señalado en el Proyecto, debiendo cumplir con los
mínimos indicado en las láminas tipo. El hueco no ocupado por los postes deberá
rellenarse con hormigón Tipo C completamente consolidado a fin de evitar huecos.

En el caso de señales relativas a puentes y estructuras afines se deberán considerar

delineadores verticales y señales informativas de identificación de las estructuras, con
indicación del nombre del puente y rol del camino, en ambas entradas del puente.
Las señales de Restrictivas, Reglamentación y Prevención serán mantenidas siempre en
un poste único, las señales de Información siempre sobre dos postes, excepto los
mojones de kilometraje y de identificación de carretera.
Las estructuras de sostén de las señales, con el objeto de evitar la refracción directa
hacia el conductor además de que estas sean perfectamente visibles, deberán estar un
grado inclinadas hacia atrás con relación a la vertical, y colocadas a las alturas fijadas
por el diseño o lo establecido en el Manual de Dispositivos de Control de Tránsito de la
ABC.
El control por el SUPERVISOR se efectuará siguiendo estrictamente las normas
establecidas por estas especificaciones. Previamente a la iniciación de los trabajos el
CONTRATISTA deberá presentar los Certificados de Calidad de la película reflectante
tipo Scotchlite con Grado de Ingeniería y de las chapas de acero a emplearse en la
fabricación de las señales, controlándose los espesores de las mismas de acuerdo a las
presentes Especificaciones Técnicas.
El colocado de las señales deberá coincidir exactamente con lo indicado en los planos
de obra y en las planillas correspondiente en la cual debe figurar el tipo de señal y su
progresiva correspondiente.
El SUPERVISOR verificará que antes del colocado de las señales verticales se hubiese
procedido con el replanteo de obra por parte del CONTRATISTA, marcando sobre el
pavimento la progresiva y código de cada señal a ser colocada, de manera que en el
momento de su colocado se pueda identificar y constatar que las señales sean
implantadas de acuerdo al tipo de señal correspondiente a su progresiva según indican
los planos de obra y a estas especificaciones técnicas.
Igualmente, previo al inicio de los trabajos se verificará que el personal cuente con las
herramientas, ropas adecuadas a la actividad, y que los equipos y maquinarias estén
debidamente señalizados.
En caso que el SUPERVISOR observe que la Señalización de Seguridad en Obra
implementada por el Contratista sea deficiente, esta deberá ser mejorada de manera
inmediata cumpliendo con lo requerido por el SUPERVISOR para poder continuar con la
Las aprobaciones del SUPERVISOR serán emitidas por escrito y no relevan al CONTRATISTA
de sus responsabilidades en la ejecución de la Obra a su cargo.
3.6. MEDICIÓN
La señalización vertical será medida por unidad de señal de tráfico ejecutada, instalada
y aceptada, de acuerdo al tipo especificado en diseño.
Para las estructuras marco y bandera portaseñal, incluye el suministro y colocación en el
emplazamiento especificado en el Proyecto, de todos los elementos estructurales para
la conformación de la estructura, excavaciones, armaduras, hormigón, estructura
metálica, elementos de conexión; etc.,
La medición será por estructura portaseñal (tipo marco o bandera) colocada y según la
cantidad requerida por el Proyecto y aprobada por el SUPERVISOR.

3.7. PAGO
Los trabajos de señalización vertical, medidos de acuerdo al inciso 3.6, serán pagados a
los precios unitarios contractuales correspondientes a los ítems de Pago definidos en los
Dichos precios incluyen el suministro y colocación de todos los materiales (La señal,
postes y/o estructura portaseñal) completamente confeccionada de acuerdo al diseño
de los Planos de Obras, acero de refuerzo, armaduras, estructura metálica, hormigón,
encofrados, clavos, plancha de acero, pernos, tuercas con arandelas, etc.),
excavación, relleno, fabricación y colocación de postes y estructuras metálicas, así
como toda la mano de obra, equipo, herramientas e Imprevistos necesarios para
completar la obra prescrita en esta Especificación.

6.6 Señales Preventivas cuadrangular (1.00 m x 1.00 m) Unidad
6.7 Señales Reglamentaria octogonal “PARE” (0.80 m de altura) Unidad
6.8 Señales Reglamentaria triangular “CEDA EL PASO” (1.0 m de lado) Unidad
6.9 Señales Reglamentaria (1.45 m x 1.00 m) Unidad
6.10 Señales Informativas de Servicio (3.57 m x 1.44 m) Unidad
6.13 Señales Informativas de Confirmación (2.40 m x 1.10 m) Unidad
6.14 Señales Informativas de Confirmación (2.60 m x 1.10 m) Unidad
6.16 Señales Informativas de Carácter General (2.20 m x 0.60 m) Unidad
6.15 Señales Informativas de Localización (1.80 m x 1.40 m) Unidad
6.19 Señales Informativas Turísticas (0.80 m x 0.80 m) Unidad
6.20 Señales Informativas Turísticas (2.40 m x 1.20 m) Unidad
6.21 Señales Informativas de Preseñalización (2.40 m x 2.20 m) Unidad
6.22 Señales Informativas de Preseñalización (2.80 m x 1.10 m) Unidad
6.23 Señales Informativas (1.00 m x 1.00 m) Unidad
6.24 Señales Ambientales (2.00 m x 1.00 m) Unidad
6.25 Señales Especiales (2.00 m x 1.00 m) Unidad
6.29 Estructura tipo Bandera Porta Señal Unidad
6.28 Estructura Tipo Marco Porta Señal Unidad
6.30 Traslado de Señales Verticales Unidad
6.31 Remoción de Señales Verticales Unidad

4. DISPOSITIVOS DE CANALIZACION
4.1. DELINEADORES VERTICALES DE CALZADA Y DIRECCIONALES SIMPLE
4.2. DEFINICIÓN Y DESCRIPCIÓN
Esta Especificación describe las condiciones exigidas para la fabricación e instalación
de delineadores de calzada, que serán verificados previo y durante su ejecución a lo
largo de la carretera, además define los criterios de aceptación, rechazo y medición,
estableciendo metodologías de ejecución y control de calidad del servicio.
Los delineadores de calzada son marcadores de suelo que tienen como función balizar
vehículos, están constituidos PVC blanco o de color conforme señalen los planos, en
forma tubular que tiene dos anillados o elementos reflectivo en película grado alta
intensidad.
Los elementos retrorreflectantes, deberán, cumplir con lo señalado en Tabla 1.5.1 del
Capítulo 1 del Manual de Dispositivos de Control de Tránsito
4.3. MATERIALES
Los delineadores serán confeccionados de PVC tubular de Ø 4” de 120 cm de altura,
con dos anillados compuestos de elementos reflectivos en película grado Alta Intensidad
de 10 cm de ancho, el tubo será rellenado en todo su interior con mortero de cemento
pobre o hormigón pobre para conseguir la rigidez necesaria al impacto.
El material de PVC será resistente a las variaciones de la temperatura del ambiente, sin
causar, por tanto, ninguna deformación consecuente de tales variaciones.
La superficie del soporte será lisa y homogénea, libre de fisuras, rayas y protuberancias o
concavidades, de color blanco lechoso u otro conforme establezca el diseño, semi-
opaco en cualquiera de las situaciones.
Los dos elementos o anillados reflectivos de de alta intensidad en color amarillo de 10
cm de alto cada uno, aplicados en todo el diámetro de la pieza tubular de PVC, a una
altura de 40 y 60 cm del nivel de la berma, permitirán una excelente visualización por
parte de los conductores desde cualquier ángulo.
Área reflectiva de cada anillado = 300cm²
Área reflectiva total por Delineador = 600cm²
4.4. EQUIPO
Para la instalación de delineadores de calzada, el CONTRATISTA presentará al
SUPERVISOR una relación detallada del equipo asignado a la actividad que será
aprobado o sujeto a modificación de acuerdo a las instrucciones del SUPERVISOR.
4.5. EJECUCIÓN
El soporte será fijado directamente sobre una base de hormigón tipo C de 30 x 30 cm y
40 cm de profundidad, anclado por una pieza de PVC de forma transversal de diámetro
½" y 25 cm de longitud situado a 4" del borde inferior del Delineador.
En el caso de que no sea posible realizar el anclaje con este material, el CONTRATISTA
propondrá una alternativa de anclaje sujeta a la aprobación del SUPERVISOR, que sea
satisfactoria y que no perjudique las condiciones de seguridad vial.
Las piezas una vez colocadas deberán quedar ubicadas con su nivel superior a una
altura de 0.70 m en relación del nivel de la berma.

El control de la calidad de las piezas se realizará por muestreo. La cantidad de muestras

deberá representar 1% de la cantidad total del lote. Para el muestreo, serán
considerados lotes de 1,000 piezas de delineadores de calzada.
Si los materiales presentados no están de acuerdo con la presente especificación, serán
rechazados. En ese caso, todo el lote será rechazado.
4.6. MEDICIÓN
Esta partida incluye el suministro y colocación de los dispositivos de canalización,
cualesquiera sean las dimensiones materiales y características de la señal y demás
elementos componentes; incluye además todos los materiales, operaciones y
actividades necesarias para el cumplimiento de lo especificado.
Se cuantificará por unidad (Nº) de delineador de cualquier tipo, instalada al lado o en la
plataforma del camino. La medición se efectuará según la cantidad requerida por el
Proyecto y aprobada por el Supervisor.
4.7. PAGO
Los trabajos referentes a la provisión e instalación de delineadores de calzada, medidos
conforme al inciso 4.7, serán pagados con los precios unitarios contractuales.
El precio y pago serán compensación total por el servicio, incluyendo el material, toda la
mano de obra, equipo, transporte de materiales e imprevistos que sean necesarios para
ejecutar y concluir satisfactoriamente la actividad.

6.30 Delineadores verticales de calzada de 1.0 m Unidad
6.31 Delineadores direccionales simple Unidad

5. SEGURIDAD VIAL
5.1. DEFENSAS LATERALES METALICAS (INCLUYE TERMINALES)
5.2. DESCRIPCIÓN
Las defensas metálicas semi-maleables constituyen un sistema de protección continuo,
que tiene como finalidad la absorción máxima de la energía cinética de los vehículos
que casualmente se choquen con dicho sistema, de forma que evite la colisión con
estructuras fijas. Dicho sistema de protección, evita que los vehículos salgan de la
calzada; se utiliza también en las situaciones donde existan riesgos de caída de
vehículos en terraplenes muy altos.
5.3. MATERIALES
Los materiales de las defensas metálicas semi-maleables, son dispositivos que se
presentan en láminas de 4 m de largo y 31 cm de ancho, que son fijadas en postes
metálicos, a través de un espaciador y pernos de fijación.
Los postes para la fijación de las defensas, tendrán la dimensión que se indica en los
planos, largo suficiente para que la parte enterrada y la altura externa atiendan las
indicaciones del diseño.
El espaciador deberá medir 20 cm de altura y 20 cm de ancho, proporcionando una
fijación adecuada de la lámina al poste.
El cuerpo de las defensas semi-maleables y sus componentes de fijación (pernos,
espaciadores y soportes de fijación), serán fabricados de material metálico no
deformable.
Los tornillos para fijación en los soportes y para montaje de las chapas deberán ser
galvanizados. Así mismo, tendrán su respectivo dispositivo retrorreflectante ubicado de
forma centrada a la viga metálica y en cada soporte o poste.
5.4. EQUIPO
La clase, capacidad y cantidad de equipo a ser utilizado depende del tipo y
dimensiones del servicio a ejecutar, definidos en los planos de detalle y en el proyecto. El
CONTRATISTA presentará una relación detallada del equipo que utilizará en los trabajos,
que será analizado y aprobado por el SUPERVISOR.
5.5. EJECUCIÓN
Las defensas serán instaladas en las ubicaciones señaladas en el diseño o indicadas por
el SUPERVISOR.
Para la fijación en el suelo, los postes serán hincados en el terreno, correctamente
alineados, a una profundidad no menor de 1.0 m y con distancia entre postes de
acuerdo al largo de las láminas.
Las chapas perfiladas serán montadas y fijadas a los soportes utilizándose tornillos
galvanizados.
Las defensas metálicas semi-maleables se instalarán a una distancia mínima de 50 cm.
del límite del pavimento y presentarán una altura final de 75 cm. con respecto al eje de
la carretera. El final de cada defensa metálica deberá contener un terminal estándar y
será colocado como indican los planos del proyecto.

Cerca de obras de arte especiales o muretes de seguridad, las defensas metálicas

deben ser implantadas junto al lado externo del murete o protector de cuerpo de la
obra. En esa situación, el largo mínimo de la defensa deberá ser de 16 m.
Las defensas serán instaladas, cerca de terraplenes siempre que la altura del mismo sea
igual o mayor que 4,0 m. En ese caso las defensas deberán ser ubicadas sobre la
superficie del talud.
La implantación de defensas metálicas semi-maleables junto a obstáculos fijos laterales
o pilares de puentes de viaductos se iniciarán a 46 m. antes del obstáculo,
(considerando el sentido del flujo de tráfico), paralelo a la berma y alejado por lo menos
50 cm de la misma.
El control de la ejecución que realice el SUPERVISOR consistirá en una verificación final
visual de la calidad de implantación. El alineamiento horizontal será verificado para
garantizar que no haya discontinuidades o quiebres. El alineamiento vertical deberá
resultar en altura constante, sin variaciones visualmente perceptibles. Los postes estarán
firmemente enterrados, ofreciendo resistencia al arrancamiento sin uso de equipos de
excavación.
Siempre que los materiales presentados no estén de acuerdo con las prescripciones de
la presente especificación, dichos materiales serán rechazados.
5.7. MEDICIÓN
Las defensas laterales metálicas serán medidas en metros lineales (m) efectivamente
ejecutadas y aceptadas por el SUPERVISOR.
5.8. PAGO
Los trabajos referentes a la provisión e instalación de defensas metálicas, medidos
conforme al inciso 5.7 serán pagados con los precios unitarios contractuales.
Los precios y pago serán compensación total por el servicio, incluyendo la propia pieza,
toda la mano de obra, equipo, herramientas, transporte de materiales e imprevistos que
sean necesarios para ejecutar y concluir satisfactoriamente los trabajos.

6.1 Defensas laterales metálicas, incluye terminales m

6. DISPOSITIVOS DE INFORMACION
6.1. DESCRIPCIÓN
6.1.1. Mojones de Derecho de Vía

El trabajo consiste en la fabricación y colocación de mojones delimitadores del derecho
de vía.
6.1.2. Postes Indicadores de Kilometraje

El trabajo consiste en la fabricación de postes indicadores de kilometraje a ser
colocados en los bordes de la plataforma de la carretera con objeto de indicar las
longitudes de la vía y proporcionar la información correspondiente al usuario.
En ambos casos la ubicación, forma y tipo obedecerán a las indicaciones de los planos
o a las instrucciones emitidas por el SUPERVISOR.
6.2. MATERIALES
A fin de obtener tanto la cantidad como la calidad de los materiales el CONTRATISTA
construirá estos elementos, mojones de derecho de vía y postes indicadores de
kilometraje, con materiales que cumplan las Especificaciones EG25 Hormigones y
morteros (Hormigón Tipo “B”), EG 26 Armaduras en Hº Aº (Fy 4200 kg/cm2), EG 27
Encofrados, Apuntalamiento y Cimbras.
Las referencias de los postes de kilometraje serán elaborados en bajo relieve y pintados
con material reflectivo, el mismo que estará en conformidad a la Especificación General
ES-48 Señalización (acápite correspondiente a pintura reflectante).
6.3. EJECUCIÓN
El CONTRATISTA presentará al SUPERVISOR para revisión y aprobación la dosificación del
hormigón que se propone utilizar. Una vez aprobada esta mezcla no la podrá modificar
ni alterar sin autorización expresa del SUPERVISOR.
Los encofrados que serán utilizados para el vaciado de los postes indicadores estarán
construidos de madera pulida y en buenas condiciones con caras internas lisas y bien
acabadas.
El desencofrado de los moldes se efectuará con todo cuidado después de tres días del
vaciado. Se preservarán los postes de la acción directa del sol y del frío durante el
fraguado, cubriéndolos con paja o arpillera por los menos durante 15 días que se
mantendrán continuamente húmedos (curado).
El control de la mezcla se efectuará indefectiblemente en el momento de proceder al
vaciado, ejecutándose un seguimiento gravimétrico del diseño, la humedad de los
agregados, la composición granulométrica de los mismos, relación agua / cemento, el
asentamiento de la mezcla, a fin de efectuar las correcciones pertinentes.
Para la verificación de la resistencia del hormigón a ser utilizado se efectuará la rotura de
las probetas respectivas aplicando la especificación AASHTO T-22, para cuyo efecto el
SUPERVISOR recibirá toda la información del CONTRATISTA.
Estos elementos serán usados en la Obra después de transcurridos 14 días de la fecha del
vaciado. Serán colocados en la posición exacta que fijan los planos quedando firmes y
estables en conformidad con el proceso constructivo que se utilice y que esté
debidamente aprobado por el SUPERVISOR.

6.4. MEDICIÓN
Los mojones de derecho de vía y los postes indicadores de kilometraje serán medidos
por unidad colocada en sitio. La medición incluye la provisión, transporte, preparación y
colocación de todos los materiales en la forma descrita, curado y colocación de los
postes, incluyendo los trabajos de excavación y erección.
6.5. PAGO
Se pagará en conformidad al método de medición y de acuerdo al precio unitario
contractual.
Dichos precios y pagos serán la compensación total por el suministro y colocación de
todos los materiales incluyendo la mano de obra, equipo, herramientas o imprevistos
necesarios para la ejecución de los trabajos prescritos en esta Especificación.

6.33 Mojón de Derecho de Vía Unidad
6.34 Poste indicador de kilometraje Unidad

EG 53 SERVICIOS DE CAMPO DEL INGENIERO
1. SERVICIOS A SER SUMINISTRADOS POR EL CONTRATISTA

El CONTRATISTA del Tramo, deberá suministrar a la FISCALIZACIÓN del Proyecto de la ABC y
a la SUPERVISIÓN TÉCNICA, instalaciones equipadas, servicios de alimentación y servicios
de mantenimiento, combustibles y lubricantes para los vehículos de la Fiscalización y
Supervisión del Proyecto, conforme se describe en el presente artículo.
2. INSTALACIONES A SER SUMINISTRADAS POR EL CONTRATISTA

Se construirán instalaciones nuevas tal como definen estas Especificaciones en las
proximidades de:
 La Arboleda (Tramo I),
 San Germán (Tramo II),
 Valle Sacta ó Ivirgarzama (Tramo III),
 Zona Ibuelo o Antes de Villa Tunari (Tramo IV).
3. INSTALACIONES PROPIAS
El CONTRATISTA construirá y equipará sus campamentos en función de los requerimientos
del Proyecto y de las necesidades propias del SUPERVISOR. Dichas instalaciones deberán
comprender como mínimo lo siguiente:
a) Viviendas para su personal.
b) Oficinas técnicas y administrativas para su personal.
c) Laboratorio de suelos para realizar sus propias investigaciones.
d) Cocinas y comedores para su personal.
e) Otras instalaciones que el CONTRATISTA vea necesarias.
El SUPERVISOR revisará y aprobará las condiciones de las instalaciones de uso del
CONTRATISTA.
4. INSTALACIONES DE USO GENERAL

Estas instalaciones atenderán tanto al CONTRATISTA como a la FISCALIZACION y al
SUPERVISOR y comprenderán como mínimo lo siguiente:
a) Talleres y maestranzas.
b) Centro de primeros auxilios.
c) Almacenes y depósitos.
d) Estaciones metereológicas y pluviométricas.
e) Puestos de control y casetas de vigilancia.
f) Estación de bombeo, tratamiento de agua, tanques de almacenamiento y otros.
g) Muro perimetral.
Las instalaciones propias y las de uso general no recibirán pago directo alguno,
debiendo sus costos ser incluidos como gastos generales.

5. INSTALACIONES PARA USO DE LA FISCALIZACION DE PROYECTO Y EL SUPERVISOR

Estas instalaciones serán edificadas por el CONTRATISTA para uso exclusivo del personal de
la ABC y del SUPERVISOR, comprendiendo lo siguiente:
a) Oficina de campo.
b) Laboratorio de suelos y materiales.
c) Viviendo personal superior.
d) Viviendo personal técnico de apoyo.
e) Vivienda personal auxiliar.
f) Cocina comedor personal.
6. DESCRIPCION DE LAS INSTALACIONES
6.1. INSTALACIONES PROPIAS

Las construcciones mínimas mencionadas, deberán ser ejecutadas con las mismas
características del conjunto y su ubicación será definida por el SUPERVISOR en función
del terreno destinado para la instalación total de los Servicios de Campo.
Con el objeto de dar independencia a las labores del CONTRATISTA, estas instalaciones
deberán estar ubicadas en lo posible, separadas del resto de las instalaciones.
6.2. INSTALACIONES DE USO GENERAL

Por sus condiciones de uso común entre el SUPERVISOR y el CONTRATISTA estas
instalaciones deberán ser ubicadas, de manera tal, que permitan su funcional uso y sin
ningún tipo de interferencias.
Cada una de las unidades que componen dichas instalaciones, deberá ser construida
con las mismas características de todo el conjunto y de acuerdo a las normas
específicas, para cada caso, en lo que a dimensiones, servicios básicos, higiene,
implementación, comodidad y distribución se refiere.
El CONTRATISTA pondrá a consideración del SUPERVISOR los planos respectivos, con el
alcance propuesto del equipo, muebles, herramientas y otros, adecuados a cada caso.
El SUPERVISOR en función de los requerimientos y normas, podrá disponer los cambios y/o
complementaciones que considere necesarios.
6.3. INSTALACIONES PARA EL SUPERVISOR Y FISCALIZACIÓN

Estas instalaciones deberán ser nuevas, en condiciones de calidad de primera clase,
con la presencia permanente de personal dependiente del CONTRATISTA mientras duran
los trabajos hasta la recepción definitiva y desmovilización de la SUPERVISION, y el
CONTRATISTA es responsable de su mantenimiento y seguridad.
Deberán ser de uso exclusivo del personal de Supervisión y de la ABC. Todas las
instalaciones deberán estar de acuerdo con las mejores normas del tipo requerido.
El CONTRATISTA proporcionará todos los servicios de energía eléctrica estable, cableado
de RED para computadoras, agua potable, calefacción o refrigeración, iluminación,
alcantarillado y sistema de comunicación (teléfono y radio, incluyendo accesorios
necesarios para su funcionamiento y comunicación con los vehículos y laboratorios).
También proporcionará todos los muebles, las facilidades y confort completamente
adecuados y satisfactorios en todo sentido sin restricción alguna.

6.4. CONSIDERACIONES COMPLEMENTARIAS

Los Servicios de Campo del SUPERVISOR, deberán poseer un estudio técnico específico
independiente, adecuado a las condiciones del terreno elegido, clima, servicios, etc.
Dicho estudio preparado en base al presente capítulo por el CONTRATISTA será puesto a
consideración y aprobación del SUPERVISOR y deberá contener: Planos generales,
planos constructivos de cada edificación o instalación, detalle descriptivo de los
servicios básicos, muebles, equipos y otros.
Una vez terminado todo el trabajo, todas las facilidades e instalaciones serán de
propiedad del Contratista al igual que todos los edificios por los cuales se especifica su
pago EN CONDICIÓN DE ALQUILER.
OFICINAS Y VIVIENDAS PROVISIONALES
El CONTRATISTA estará obligado a proporcionar a la FISCALIZACIÓN y a la SUPERVISIÓN
TÉCNICA instalaciones provisionales para sus oficinas y viviendas en un lugar apropiado y
en la obra, a partir de la recepción de la Orden de Proceder, por el tiempo que dure la
construcción de sus instalaciones definitivas.
Con este propósito, el Contratista deberá proveer o alquilar instalaciones, las cuales
deben ser aprobadas por el Jefe de la Fiscalización de Obras y para la Supervisión
Técnica por el Gerente.
La provisión será de una habitación con baño privado individual para el personal
superior (5 personas Fiscalización y 16 del Supervisor). El personal de apoyo podra ser
acomodado en número de dos personas por ambiente, siempre que las dimensiones de
las habitaciones y comodines sean similares a las definitivas.
El personal Técnico y Administrativo podrá ser acomodado en número de dos personas
por ambiente con baño privado cada uno, mientras tanto el personal de apoyo podrá
ser acomodado en número de cuatro personas por ambiente, en este caso pueden ser
baterías de baños, además siempre que las dimensiones y comodidades de las
habitaciones sean similares a las definitivas.
Estas instalaciones deberán contar con un área utilizable similar a la cuantificada en el
punto 6.5, con distribuciones adecuadas y servicios mínimos de agua potable, energía
eléctrica, servicios sanitarios y alimentación, que satisfagan las necesidades de la
FISCALIZACIÓN y la SUPERVISIÓN TÉCNICA, este servicio no será pasible de pago directo.
La ocupación de estas oficinas y vivienda se limitará al tiempo requerido por el
CONTRATISTA para concluir la construcción de las instalaciones para el SUPERVISOR en el
campamento principal, las mismas que deberán ser terminadas en un plazo no mayor a
TRES (3) meses computados a partir de la Orden de Proceder.
6.5. CÁLCULO DE ÁREAS

El presente análisis se refiere solamente a las instalaciones de uso general y para uso de
la FISCALIZACIÓN y SUPERVISIÓN TÉCNICA, en base a características similares. Estas
instalaciones consideran una capacidad aproximada para la Fiscalización de 11
personas y 4 vehículos, para la Supervisión Técnica de 65 personas y 10 vehículos.
A continuación se presenta un cuadro con las áreas mínimas utilizables:

EDIFICACION AREA (m2) OBSERVACIONES

A: DE USO COMUN
a) Cocina-comedor personal ABC 280.00 Capacidad 60 personas
y Supervisión
B: DE USO DE LA FISCALIZACIÓN
a) Oficina de Campo 100.00 Manejo Técnico-Administrativo
b) Vivienda personal superior 150.00 Seis dormitorios privados
c) Vivienda personal técnico 150.00 Dormitorios bipersonales (6 pers.)
C: DE USO DE LA SUPERVISIÓN TÉCNICA
a) Oficina de Campo 250.00 Manejo Técnico-Administrativo
b) Laboratorio de suelos y materiales 200.00
c) Vivienda personal superior 360.00 Catorce dormitorios privados
d) Vivienda personal técnico 340.00 Dormitorios bipersonales (16 pers.)
e) Vivienda personal auxiliar 300.00 Siete dormitorios comunes (28 pers.)
f) Almacenes y depósitos 40.00 Depósitos de densímetros y equipos
Área Total (m2) 2170.00
7. IMPLEMENTACION DE MOBILIARIO, EQUIPOS Y OTROS
7.1. INSTALACIONES DE USO GENERAL

Los equipos, materiales e insumos que requiere cada una de estas instalaciones deberán
ser analizadas por el CONTRATISTA y el SUPERVISOR, en función de los requerimientos y
necesidades mínimas.
7.2. INSTALACIONES PARA USO DE LA FISCALIZACIÓN

a) Oficina de campo
La oficina de campo deberá estar equipada con los siguientes servicios:
- refrigeración adecuada.
- transformadores y estabilizadores, la instalación eléctrica debe tener conexión a
tierra y garantizar la estabilidad de la corriente.
- sistema de comunicación (teléfono y radio).
- sistemas garantizados de alcantarillado y agua potable.
Los muebles necesarios para equipar estas oficinas son:
- 6 escritorios de madera de 6 cajones mas mesa para computadora.
- 8 estantes de madera de 5 divisiones.
- 6 sillones giratorios.
- 24 sillas tapizadas.
- 1 juego de living.

- 1 juego de te.
- 1 mesa grande de reuniones.
- 1 refrigerador de 12’.
- 1 cocinilla.
- material de escritorio (fungible).
c) Vivienda personal técnico superior
Consta de seis dormitorios individuales con baño, 1 ambientes de recepción, 1 cocinas
pequeñas y baños de visita. Deberá ser del mejor acabado y con los siguientes
muebles:
Dormitorios:
- 1 catre de 1 1/2 plaza, somier, colchón y ropa de cama necesaria.
- 1 mesa de noche, con lámpara.
- 1 ropero empotrado.
- 1 estante para libros.
Recepción:
-1 juegos de living, con mesa central.
-1 televisor de 40" (LCD) con su mesa.
-1 juego de comedor de diario.
Cocina:
- 1 cocinas de 4 hornillas y horno.
- 1 armario con vajilla.
d) Vivienda personal técnico de apoyo
Consta de tres dormitorios dobles con baño, ambiente de recepción, cocina y baños
de visita:
Dormitorios:
- 2 Catres de 1 plaza, cada uno con somier, colchón y ropa de cama.
- 1 ropero empotrado, con 2 módulos.
- 1 mesa de trabajo.
Recepción:
- 1 juego de living, con su mesa central.
- 1 juego comedor de diario.
- 1 televisor de 40" (LCD), con su mesa.

Cocina:
- 1 Cocina de 4 hornillas y horno.
- 1 refrigerador.
- 1 armario con vajilla
- 1 Despensa con estantería.
e) EQUIPO
- 1 computadora portátil
- 5 computadores de última generación
- 1 servidor e instalación de red
- 1 impresora láser a colores
- 1 impresora láser blanco y negro
- 1 fotocopiadora
- 1 teléfono fax
- 4 cámaras fotográficas
7.3. INSTALACIONES PARA USO DEL SUPERVISOR

a) Oficina de campo del SUPERVISOR
La oficina de campo deberá estar de acuerdo con los planos de diseño y estará
equipada con los siguientes servicios:
- Refrigeración adecuada.
- Transformadores y estabilizadores. La instalación eléctrica debe tener conexión a
tierra y garantizar la estabilidad de la corriente.
- Sistema de comunicación (teléfono y radio)
- Sistemas garantizados de alcantarillado y agua potable.
Los muebles necesarios para equipar estas oficinas son:
- 2 escritorios grandes.
- 24 escritorios pequeños.
- 26 estantes de madera de 5 divisiones
- 2 sillones tipo ejecutivo.
- 26 sillas giratorias
- 1 juego de living.
- 1 mesa grande de reuniones.
- 22 muebles para computadoras
- 4 vitrinas grandes con llave
- 2 portaplanos.

- 1 mesa-planoteca.
- 1 juego de té.
- 1 refrigerar de 12’.
- 1 cocinilla.
b) Laboratorio de suelos, hormigones y asfalto
En el ambiente destinado al jefe de laboratorio y al laboratorio, se proveerá la
refrigeración e iluminación adecuadas.
El CONTRATISTA deberá equipar el laboratorio con lo siguiente:
- Mesas de trabajo de hormigón, armarios, tanques de hormigón para curado de los
cilindros de ensayo, sumersión de los moldes de CBR y otros.
- Deberá estar equipado con piletas instaladas en los mesones de trabajo, provistas
de desagües al exterior.
- Mobiliario necesario aprobado por el SUPERVISOR, como mínimo:
- 2 escritorios medianos.
- 1 mueble de computadora.
- 6 sillas.
- 1 estante de 4 divisiones
- 2 gavetas metálicas
- 2 mesas medianas
c) Vivienda personal técnico superior
Consta de 14 dormitorios individuales con baño, 1 ambientes de recepción, 1 cocinas
pequeñas y baños de visita. Deberá ser del mejor acabado y con los siguientes
muebles:
Dormitorios:
- 1 catre de 1 1/2 plaza, somier, colchón y ropa de cama necesaria.
- 1 mesa de noche, con lámpara.
- 1 ropero empotrado.
Recepción (1 por planta o bloque):
-1 juegos de living, con mesa central.
-1 televisor de 40" (LCD) con su mesa.
-1 juegos de comedor de diario.
Cocina (1 por planta o por bloque)
- 1 cocina de 4 hornillas y horno.
- 2 armarios con vajilla.

d) Vivienda personal técnico de apoyo

Consta de 8 dormitorios dobles con baño, ambiente de recepción, cocina y baños de
visita:
Dormitorios:
- 2 Catres de 1 plaza, cada uno con somier, colchón y ropa de cama.
- 1 ropero empotrado, con 2 módulos.
- 1 mesa de trabajo.
Recepción:
- 1 televisor de 40" (LCD), con su mesa.
Cocina:
- 1 Cocina de 4 hornillas y horno.
- 1 armario con vajilla
- 1 Despensa con estantería.
e) Vivienda personal auxiliar
Consta de 7 dormitorios para 4 personas cada uno, recepción, cocina y baño:
Dormitorios:
- 2 catres de una plaza en doble piso, cada uno con somier, colchón y ropa de
cama.
- 1 ropero empotrado de 4 módulos.
- 4 sillas.
- 1 mesa grande de trabajo.
- 1 librero.
Recepción
- 1 televisor de 40" (LCD) con su mesa.
Cocina:
- 1 cocina de 4 hornillas y horno.
- 1 armario con vajilla.
- 1 despensa con estantería.

f) Cocina – Comedor Personal

Destinado a la atención alimentaria del personal de la ABC y del SUPERVISOR, con
capacidad para 60 personas por turno y provista de todo el menaje, vajilla, copería,
mantelería, muebles de cocina y comedor necesarios para brindar una buena
atención.
i) Edificios adicionales
Si el SUPERVISOR o la ABC requieren edificios adicionales en ubicaciones no prescritas,
el SUPERVISOR puede requerir al CONTRATISTA el proveer tales edificios en base a
alquileres. Estos edificios serán esencialmente de la misma calidad que los edificios
especificados en ésta sección. El costo relativo será sometido a consideración de la
ABC para su aprobación.
h) El contratista proveerá de acuerdo al requerimiento de la FISCALIZACIÓN Y
SUPERVISIÓN elementos de limpieza básicos para las instalaciones y para el personal
así como servicios de limpieza, lavado y planchado de ropa.
8. ESPECIFICACIONES TECNICAS PARA TRABAJOS DE CONSTRUCCION

En vista de que las características generales de estas instalaciones deberán ser de primera
calidad, se adoptarán Especificaciones Técnicas con las características de calidad y
adecuaciones que sean necesarias, a criterio del SUPERVISOR.
Con relación a los sistemas de agua potable, alcantarillado, iluminación y energía
eléctrica, éstos deberán ser analizados y aprobados en función de las condiciones locales,
de los lugares elegidos para la construcción de los Servicios de Campo del SUPERVISOR,
respetando las Normas medioambientales para cada caso.
9. SERVICIO DE ALIMENTACION
El CONTRATISTA proporcionará el servicio de alimentación para el personal de la ABC y del
SUPERVISOR.
En general, estos servicios serán proporcionados en el campo a todo el personal de la ABC
y del SUPERVISOR, asignado al trabajo. El servicio de alimentación constará de desayuno,
almuerzo, té y cena, en horarios aprobados por el SUPERVISOR.
Todas las comidas proporcionadas deben contener una dieta de 3.000 calorías mínimas
por día y deberán variar cada día.
Los utensilios de cocina, servicio y comedor, manejo, preparación de comida y almacenes
de alimentos serán mantenidos en estricta condición sanitaria. El personal de atención
deberá pasar por un examen médico riguroso practicado por un médico competente,
quien deberá certificar al SUPERVISOR de dicho examen realizado antes de siete días
previos a su empleo.
Las áreas de cocina y alimentación estarán constantemente y completamente limpias.
El CONTRATISTA también deberá considerar que podrá proveer previo a requerimiento del
SUPERVISOR, una cantidad de servicio de alimentación a administrarse fuera del comedor,
o sea en el mismo sitio de trabajo.

10. PROVISIÓN DE VEHÍCULOS
10.1. VEHÍCULO PARA EL FISCAL DE PROYECTO DEL CONTRATANTE

El CONTRATISTA deberá proveer cuatro (4) vehículos último modelo, uno (1) tipo vagoneta,
con tracción en las cuatro ruedas, guinche, con asientos para 7 personas incluido el
conductor y tres (3) camionetas doble tracción, doble cabina.
Todos los vehículos, contarán con aire acondicionado, radio y deberán ser aprobados por
el SUPERVISOR y por el CONTRATANTE antes de su adquisición.
El Contratista presentará tres alternativas para aprobación del CONTRATANTE Y
SUPERVISOR, caso ninguna de ellas sea satisfactoria se pedirá al Contratista realice
cotizaciones adicionales.
10.2. VEHÍCULOS PARA EL SUPERVISOR

El CONTRATISTA deberá proveer diez (10) vehículos último modelo, uno (1) tipo vagoneta y
nueve (9) tipo camioneta para uso del personal del SUPERVISOR. Estos vehículos serán
utilizados en labores de supervisión de las obras, tanto en el control de su ejecución como
en su medición, atención de oficinas y laboratorios.
La vagoneta con tracción en las cuatro ruedas, deberá tener asientos para diez (7)
personas, incluido el conductor.
Las 9 camionetas a ser adquiridas por el CONTRATISTA para el SUPERVISOR, serán de
cabina doble. Y todas ellas con doble tracción.
Todos los vehículos, contarán con aire acondicionado, radio y deberán ser aprobados por
el SUPERVISOR y por el CONTRATANTE antes de su adquisición.
El Contratista presentará tres alternativas para aprobación del CONTRATANTE Y
SUPERVISOR, caso ninguna de ellas sea satisfactoria se pedirá al Contratista realice
cotizaciones adicionales.
10.3. SERVICIO DE MANTENIMIENTO, LUBRICANTES Y COMBUSTIBLE PARA LOS VEHICULOS DE LA

FISCALIZACIÓN DEL PROYECTO DE LA ABC Y DEL PERSONAL DEL SUPERVISOR.
El CONTRATISTA deberá proporcionar todo el servicio de mantenimiento, reparación,
lubricantes y combustibles para los vehículos destinados al Fiscal del Proyecto de la ABC y
al personal del SUPERVISOR.
Todas las facilidades, servicios, mano de obra, materiales y equipo necesarios deberán ser
proporcionados por el CONTRATISTA en la oficina de campo del SUPERVISOR y en otros
sitios de trabajo convenientes al Proyecto.
El CONTRATISTA deberá proporcionar además todos los repuestos requeridos, incluyendo
llantas y baterías para mantener los vehículos en óptimas condiciones de funcionamiento.
El CONTRATISTA deberá hacer la reparación y mantenimiento expeditos de los vehículos
sin demora, caso existan demoras inevitables el Contratista debe reemplazar el vehículo
por otro de las mismas características temporalmente, mientras dure la reparación.
11. EQUIPO Y MUEBLES PARA EL SUPERVISOR

El CONTRATISTA proveerá los muebles, artefactos, equipo para oficinas, laboratorio,
viviendas y comedor de acuerdo al listado que figura anteriormente de la descripción de
cada edificación los que quedarán en propiedad de la ABC a la conclusión del
CONTRATO.

12. MEDICION
Con excepción de lo indicado en forma contraria en este Artículo, no se hará medición o
pagos directos por ninguna mano de obra, materiales, muebles, equipo o accesorios
requeridos por este Artículo, sino que los costos deberán ser incluidos en los precios de
licitación para los ítems de pago bajo el presente CONTRATO.
El servicio de alimentación especificado en el punto.9 deberá se medido para pago
como el número de hombres/día para los cuales los alimentos preparados son
proporcionados por el CONTRATISTA al personal del SUPERVISOR y de la ABC.
Dichas atenciones serán medidas sobre la base de los siguientes porcentajes:
1 Desayuno 15% de Hombre/día
1 Almuerzo 40% de Hombre/día
1 Té 5 % de Hombre/día
1 Cena 40% de Hombre/día
El suministro de oficinas, laboratorio, comedor, viviendas, se medirán por el número de
metros cuadrados por mes del área de piso, excluyéndose las paredes y la acera
perimetral de las edificaciones, cuyo costo comprenderá el precio unitario por metro
cuadrado de alquiler de las edificaciones.
Los edificios ordenados por escrito por el SUPERVISOR en el campamento o en el lugar de
la obra, serán suministrados y levantados por el CONTRATISTA de acuerdo a las disposicio-
nes de estas especificaciones incluyéndose todo el equipo y mobiliario aceptados por el
SUPERVISOR.
Las Instalaciones de uso general dispuestas en el punto 4, no serán pasibles de pago
directo, pero deben estar disponibles y habilitadas en un 100% para uso del Fiscal y del
Supervisor.
El suministro de vehículos destinados a la FISCALIZACIÓN del Proyecto de la ABC y a la
SUPERVISIÓN TÉCNICA será medido por unidad debiendo el CONTRATISTA cumplir con el
pago de todos los requisitos necesarios en cuanto a impuestos, derechos, aranceles, etc.,
así como los trámites requeridos para su circulación en el territorio boliviano y los
correspondientes a la transferencia definitiva a la ABC al final del CONTRATO, los vehículos
contaran con seguros contra robos,robos de partes, responsabilidad civil, responsabiliad
civil consecuencial, daños propios, conmociones, vandalismo, y accidentes (cubre
vehículo, ocupantes y terceros), muerte o incapacidad. El Contratista correera con gastos
de deducibles o costos que imponga la aseguradora y todo aquello que el seguro no
reconociera.
El servicio de mantenimiento, reparación (incluye repuestos, llantas y baterias), provisión
de combustible y lubricantes de los vehículos de la FISCALIZACIÓN de la ABC y de la
SUPERVISIÓN TÉCNICA, deberá medirse para efectos de pago como el número de vehícu-
los/mes, o meses parciales en los cuales este servicio sean proporcionados por el
CONTRATISTA.
El número de meses o fracciones de mes durante los cuales algún vehículo esté fuera de
servicio esperando reparaciones, mantenimiento o repuestos por más de dos días conse-
cutivos será excluido de la medición, quedando en la obligación el CONTRATISTA de
proveer otro vehículo de las mismas características para no afectar las labores del
SUPERVISOR, en cuyo caso la medición continuará a partir de la entrega del mismo.

Es obligación del Contratista proveer de electricidad estable ya sea por conexión a la red
pública o mediante grupos electrógenos, comprendiendo todas las instalaciones
necesarias, tendido de cables, tablero de control, etc., para su correcto funcionamiento.
El costo de este servicio no recibirá pago directo.
Queda claramente establecido que el personal, materiales, y equipo necesarios para el
mantenimiento y limpieza de todas las instalaciones y otros antes mencionados serán de
responsabilidad y correrán por cuenta del CONTRATISTA, sin derecho a pago directo
alguno.
El Equipo y mobiliario descrito en la presente especificación deberá ser aprobado por el
SUPERVISOR antes de su adquisión.
13. PAGO
Las cantidades determinadas como se indica en el punto anterior, deberán pagarse a los
precios contractuales, para cada uno de los ítemes que se indican en los formularios de
propuesta, precios y pagos que deberán constituir compensación total por facilitar y
proporcionar todos los servicios, oficinas, muebles, materiales, mano de obra, equipos,
herramientas e imprevistos descritos en esta sección, a satisfacción del SUPERVISOR.

10.1 Servicio de alimentación. H-día
10.2 Provisión de vagonetas doble tracción. Unidad
10.3 Provisión de camionetas cabina doble, doble tracción. Unidad
10.4 Mantenimiento, reparación, lubricantes y combustibles. V-mes
10.5 Alquiler de oficinas y viviendas para el Fiscal y Supervisor. M2/mes


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ESTADO PLURINACIONAL DE BOLIVIA

MINISTERIO DE OBRAS PÚBLICAS, SERVICIOS Y VIVIENDA

ADMINISTRADORA BOLIVIANA DE CARRETERAS

ESTUDIO DE IDENTIFICACIÓN (EI) Y ESTUDIO TÉCNICO

CONTRATO DE PRESTAMO 1678/SF – BO

CONTRATO ABC Nº059/11 DGT-CT-SER-BID

La Paz, Septiembre del 2012

CONTENIDO: ESPECIFICACIONES TÉCNICAS GENERALES

EG 01 DESBROCE, DESTRONQUE Y LIMPIEZA .................................................................................... - 1 -

ESTUDIO DE IDENTIFICACION (EI) Y ESTUDIO TÉCNICO, ECONÓMICO, SOCIAL Y AMBIENTAL i

ESTUDIO DE IDENTIFICACION (EI) Y ESTUDIO TÉCNICO, ECONÓMICO, SOCIAL Y AMBIENTAL ii

ESTUDIO DE IDENTIFICACION (EI) Y ESTUDIO TÉCNICO, ECONÓMICO, SOCIAL Y AMBIENTAL iii

ESTUDIO DE IDENTIFICACION (EI) Y ESTUDIO TÉCNICO, ECONÓMICO, SOCIAL Y AMBIENTAL iv

6. MEDICIÓN. ............................................................................................................................... - 157 -

ESTUDIO DE IDENTIFICACION (EI) Y ESTUDIO TÉCNICO, ECONÓMICO, SOCIAL Y AMBIENTAL v

5. CONTROL DE EJECUCION. .....................................................................................................- 201 -

ESTUDIO DE IDENTIFICACION (EI) Y ESTUDIO TÉCNICO, ECONÓMICO, SOCIAL Y AMBIENTAL vi

EG 36 CONSTRUCCIÓN DE DESVÍO FLUVIALES............................................................................. - 242 -

ESTUDIO DE IDENTIFICACION (EI) Y ESTUDIO TÉCNICO, ECONÓMICO, SOCIAL Y AMBIENTAL vii

ESTUDIO DE IDENTIFICACION (EI) Y ESTUDIO TÉCNICO, ECONÓMICO, SOCIAL Y AMBIENTAL viii

4. MEDICIÓN ................................................................................................................................ - 284 -

ESTUDIO DE IDENTIFICACION (EI) Y ESTUDIO TÉCNICO, ECONÓMICO, SOCIAL Y AMBIENTAL ix

ESTUDIO DE IDENTIFICACION (EI) Y ESTUDIO TÉCNICO, ECONÓMICO, SOCIAL Y AMBIENTAL x

EG 01 DESBROCE, DESTRONQUE Y LIMPIEZA

ESTUDIO DE IDENTIFICACION (EI) Y ESTUDIO TÉCNICO, ECONÓMICO, SOCIAL Y AMBIENTAL -1-

ESTUDIO DE IDENTIFICACION (EI) Y ESTUDIO TÉCNICO, ECONÓMICO, SOCIAL Y AMBIENTAL -2-

5. CONTROL DEL SUPERVISOR

ITEM DESCRIPCIÓN UNIDAD

ESTUDIO DE IDENTIFICACION (EI) Y ESTUDIO TÉCNICO, ECONÓMICO, SOCIAL Y AMBIENTAL -3-

EG 02 EXCAVACIÓN DE CORTES Y PRÉSTAMOS

ESTUDIO DE IDENTIFICACION (EI) Y ESTUDIO TÉCNICO, ECONÓMICO, SOCIAL Y AMBIENTAL -4-

2.1.1. Excavación No Clasificada

2.1.2. Excavación en Fango

ESTUDIO DE IDENTIFICACION (EI) Y ESTUDIO TÉCNICO, ECONÓMICO, SOCIAL Y AMBIENTAL -5-

ESTUDIO DE IDENTIFICACION (EI) Y ESTUDIO TÉCNICO, ECONÓMICO, SOCIAL Y AMBIENTAL -6-

Especificaciones de Terraplenes. Los materiales no utilizados serán transportados a los

ESTUDIO DE IDENTIFICACION (EI) Y ESTUDIO TÉCNICO, ECONÓMICO, SOCIAL Y AMBIENTAL -7-

mismo material escarificado en un espesor de 20 cm y recompactado a una mayor

ESTUDIO DE IDENTIFICACION (EI) Y ESTUDIO TÉCNICO, ECONÓMICO, SOCIAL Y AMBIENTAL -8-

Todo material proveniente de cortes no deberá ser depositado en cursos de agua. El

ESTUDIO DE IDENTIFICACION (EI) Y ESTUDIO TÉCNICO, ECONÓMICO, SOCIAL Y AMBIENTAL -9-

Los trabajos de relleno en la plataforma o en áreas de depósito (buzones) deberán

ESTUDIO DE IDENTIFICACION (EI) Y ESTUDIO TÉCNICO, ECONÓMICO, SOCIAL Y AMBIENTAL - 10 -

5. CONTROL DEL SUPERVISOR

ESTUDIO DE IDENTIFICACION (EI) Y ESTUDIO TÉCNICO, ECONÓMICO, SOCIAL Y AMBIENTAL - 11 -

Variación de (+) 20 % en el bombeo establecido, no admitiéndose variación en menos (-).

ESTUDIO DE IDENTIFICACION (EI) Y ESTUDIO TÉCNICO, ECONÓMICO, SOCIAL Y AMBIENTAL - 12 -

corresponde al ítem de Transporte de Material a Buzones. Se medirá la distancia entre el

ÍTEM DESCRIPCIÓN UNIDAD

1.2 Excavación no clasificada D <= 300 m m3

1.3 Excavación en fango D <= 300 m m3

1.10 Sobreacarreo para D > 300 m m3·km

1.11 Transporte de Material de Acopios m3·km

1.12 Transporte de Material a Buzones m3·km

ESTUDIO DE IDENTIFICACION (EI) Y ESTUDIO TÉCNICO, ECONÓMICO, SOCIAL Y AMBIENTAL - 13 -

ESTUDIO DE IDENTIFICACION (EI) Y ESTUDIO TÉCNICO, ECONÓMICO, SOCIAL Y AMBIENTAL - 14 -

elemento de la carretera. La reparación de cualquier daño causado por esta actividad

5. CONTROL DEL SUPERVISOR

ESTUDIO DE IDENTIFICACION (EI) Y ESTUDIO TÉCNICO, ECONÓMICO, SOCIAL Y AMBIENTAL - 15 -

actividad no será motivo de medición ya que está considerada en la estructura del

ÍTEM DESCRIPCIÓN UNIDAD

1.8 Relleno en Áreas de Depósito m3

1.9 Remoción de Derrumbes m3