ANÁLISE DA PERDA DE ÁREA DE UM MATERIAL AERONÁUTICO

INDUZIDO À CORROSÃO POR SOLUÇÃO SALINA

Eduardo Lemes Braga Monteiroa,b ; Lucas Ramos e Silvaa,b Luige Batista Ribeiroa,b
[a] Departamento de Engenharia Mecânica, Escola de Engenharia, Universidade Federal de Minas Gerais, Belo Horizonte,
Minas Gerais, Brasil
[b]Colegiado de Engenharia Aeroespacial, Escola de Engenharia, Universidade Federal de Minas Gerais, Belo Horizonte,
Minas Gerais, Brasil

Resumo: Este trabalho tem por finalidade estudar a área da secção transversal do aço AISI 4340 (utilizado
em trem de pouso de aeronaves) antes e depois de ser submetido à uma corrosão eletrolítica, fazendo analogia
com as possíveis consequências para suas propriedades mecânicas. Ele será mergulhado em uma solução de
3,5% de NaCl utilizando um retalho de aço como cátodo, ficando exposto a estas condições por diferentes
tempos. Corta-se o material em vários discos nas regiões corroídas e por fim, analisa-se em microscópio
de reflexão a perda de área e, consequente, perda de massa neste processo. Pretende-se comparar também
o comportamento deste material com um aço mais comum (AISI 1020) submetido aos mesmos processos de
corrosão, buscando-se peculiaridades que justificam a utilização do AISI 4340 na indústria aeronáutica.

Palavras-chave: Área Transversal, Corrosão Eletrolítica, Aço Aeronáutico, Solução Salina

1. INTRODUÇÃO

O aço, devido a suas propriedades de alta ductilidade, altos módulo de elasticidade e limite de escoamento,
é usado em várias estruturas que estão submetidas a altas cargas estáticas e dinâmicas. Tais estruturas podem
estar ou não expostas ao ambiente, e mesmo com processos de controle e prevenção que tendem a mitigar
a corrosão, elas eventualmente acabam ocorrendo e com isso são alteradas as propriedades mecânicas do aço
dessas estruturas. Tais circunstâncias são inconvenientes dado que essas estruturas, agora mais frágeis e subme-
tidas aos mesmos carregamentos, passam a ter um menor grau de segurança e confiabilidade, podendo colocar
inclusive vidas humanas em risco de morte. Dado que a substituição frequente de partes estruturais, se possí-
vel, que foram parcialmente danificadas por corrosão geraria um custo elevado para a instituição ou empresa
responsável por sua manutenção, a estimativa da redução dos valores absolutos das propriedades mecânicas do
aço em função da massa perdida pela corrosão poderia ser usada para que tais substituições fossem realizadas
com uma menor frequência, e assim garantindo uma redução dos custos de manutenção, e garantindo também
a confiabilidade e segurança da estrutura.
Na aviação, em 1988 seus efeitos mais nocivos foram presenciados em um acidente envolvendo um Boeing
737 no Havaí, onde foi constatado a corrosão como a causa principal (de Araujo, 2016). A corrosão custa
anualmente à indústria aeronáutica milhões de reais em reparações e manutenção dos aviões (Peeler, 2002),
sendo que grande parte destes custos são devidos à ausência de informações sobre a extensão ou gravidade da
mesma (Pires, 2002). Além disso, ela contribui significantemente para o aumento do Custo Direto de Manuten-
ção devido ao aumento do tempo de indisponibilidade do equipamento, reparos estruturais ou troca de peças,
e no caso de aeronaves, pode reduzir a resistência estrutural, podendo ocasionar consequências catastróficas
(de Souza e Parabere, 2006). Erros em operação de manutenção, especificamente, têm resultados em acidentes
trágicos e muitas vezes fatais (Bueno, 2010).
A corrosão pode ser definida como o desgaste ou modificação química estrutural de um material provocado
pela ação química ou eletroquímica espontânea de agentes do meio ambiente. Ocorre na superfície do metal
e/ou no seu interior. A ação química acontece quando o metal entra em contato com um ácido, base ou agentes
gasosos. Já a corrosão eletroquímica ocorre quando dois metais são colocados em contato e há um eletrólito

Lucas Ramos e Silva: lucasrs-eng@ufmg.br

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entre eles (de Souza e Parabere, 2006). Nos dois casos o processo corrosivo é responsável pela deterioração do
material, a sua severidade e velocidade dependem, sobretudo, das características do meio que o material está
exposto (de Araujo, 2016).
Quando a corrosão vai penetrando no bulk do metal, algumas propriedades mecânicas tendem a diminuir
(Moreto, 2012) afetando o formato da curva tensão-deformação de um corpo de prova de metal, a partir da re-
dução de sua área de seção transversal. Dado que a distribuição da corrosão não é uniforme na seção transversal
do corpo de prova, ou seja, não são formados anéis de corrosão de mesma espessura nessa seção, não é possível
estimar a redução de seu limite de escoamento e de outras propriedades mecânicas por uma simples redução da
área da seção transversal do corpo de prova equivalente à massa perdida pela corrosão, podendo essa estimativa
ser feita por meio de um ensaio de tensão. A partir de curvas de tensão-deformação, obtidas após a corrosão
artificial do corpo de prova de aço A706, foi observado que tal aço teve seu limite de escoamento e ductilidade
reduzidos devido a uma massa perdida por corrosão (Yu-Chen et al., 2016).
Em seu tralho, Fernandez et al. (2015) buscou uma relação entre a variação dos valores absolutos das
propriedades mecânicas de um aço corroído em função do seu grau de corrosão, que representa a perda de
massa do corpo de prova do metal em relação ao corpo de prova não corroído, ou o percentual de redução da
área da seção transversal, para um corpo de prova submetido a uma carga estática. Observou também que a
corrosão no aço reduziu as tensões de escoamento e última e uma severa redução na ductilidade do corpo de
prova, sendo observado também uma grande dispersão nos resultados referente ao módulo de elasticidade do
corpo de prova. Ainda, em todos os casos, foi observado uma relação não linear entre o grau de corrosão e a
redução dos valores absolutos das propriedades mecânicas do aço.
Em relação a resistência do aço a fadiga, altos graus de corrosão implicaram em grandes reduções da vida
por fadiga, para qualquer intervalo de tensões aplicadas (Fernandez et al., 2015).
Tendo em vista estas informações e sabendo que algumas aeronaves podem coincidir suas rotas com regiões
costeiras que aumentam a incidência de corrosão sujeitando-se à maresia (de Souza e Parabere, 2006). Este
trabalho busca estudar os efeitos da corrosão em materiais usualmente aeronáuticos e comuns. Considerando
também vários corpos de prova em forma de barras de aço cilíndricas e corroendo-os artificialmente por meio
de um processo eletroquímico, procura-se determinar a correlação existente entre a massa perdida por corrosão
dos corpos de prova, com a redução dos valores absolutos das propriedades mecânicas desses corpos de prova
não corroídos.

2. METODOLOGIA

O primeiro passo foi a escolha do material. A ideia é comparar um material comum com um de uso ae-
ronáutico. Por isto, segundo Anazawa et al. (2012), Torres e Voorvald (2002), Barros et al. (2015), Ranieri
(2010) e muitos outros autores, o aço SAE 4340 é considerado um aço de ultra alta resistência à tração e uma
das suas aplicações importantes é a utilização em componentes estruturais críticos para veículos espaciais e
trens de pouso de aeronaves. Além disso, a experiência acumulada na sua utilização permite realizar previsões
de seu comportamento, reduzindo custos de projetos e prazos de colocação no mercado. (Cardoso, 2011)
Por outro lado, de acordo com Chiaverini (1990), os aços carbono de uso comum têm de 0,008% a 2,06%
em peso de carbono. O carbono é o elemento mais importante na liga ferro-carbono e determina o tipo de aço
obtido. Quanto maior o teor de carbono maior será a dureza do aço e maiores serão os limites de resistência à
tração e de escoamento. Com base nestas informações, decidiu-se utilizar o aço SAE 1020 uma vez que, dentre
os aços existentes atualmente, é o mais utilizado e conhecido, sendo um aço leve com baixo teor de carbono,
relativamente simples quimicamente e facilmente encontrado no mercado atual com um baixo custo.(Rosa
et al., 2018)
Goncalves et al. (2018) diz que, para que ocorra uma solução eletrolítica nestes metais de forma que os
mesmos percam material (massa), deverá ser utilizado em todos os experimentos um retalho de aço como
catodo e o recipiente conterá uma solução de 3, 5% de NaCl. A Figura 1 ilustra este processo. Para este
trabalho teremos dois tempos de permanência nesta solução: 1:30 horas e 3 horas. Após este tempo na solução,
para a interrupção do ataque químico, utiliza-se água corrente e posterior secagem submetendo um jato de ar
frio (Barros et al., 2015). Haverá um cuidado também para que a corrosão ocorra apenas na região central das
peças uma vez que o objetivo inicial deste trabalho era ensaiar as mesmas em tração (informações presentes no
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item 3 deste trabalho).

Figura 1. Ilustração da Corrosão Eletrolítica. Fonte: Goncalves et al. (2018)

Posteriormente serão feitos 3 cortes na região corroída das peças de forma que obtêm-se 2 discos do material
totalmente corroído. Estes discos terão suas faces analisadas em microscópio de reflexão buscando estimar a
perda de massa nestas regiões. Serão analisados também no AutoCAD Mechanical 2018 (licença de estudante)
a fotografia da área corroída destas faces com o intuito de comparar a resistência à corrosão de cada material
aqui estudado.

3. ANÁLISE DE RESULTADOS

3.1 Preparação para a Corrosão

Inicialmente pensou-se em adquirir barras com 1, 5 m de comprimento e meia polegada de diâmetro

(12, 7 mm) para cada material, devido a limitação da garra da máquina de tração a qual faríamos os ensaios. Po-
rém o fornecedor só tinha disponível Aço SAE 4340 com no mínimo cinco oitavos de polegada (15, 875 mm)
de diâmetro. O SAE 1020 estava disponível nas especificações desejadas. Efetuou-se a compra na esperança
de encontrar na Universidade Federal de Minas Gerais (UFMG) outra máquina com garra que possa realizar
o experimento para estnovo die âmetro. As Figuras 2 e 3 contém os certificados de qualidade emitidos pelo
fornecedor.

Figura 2. Certificado de Qualidade Aço SAE 1020

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Análise da Perda de Área do Aço 4340 e 1020 Induzidos à Corrosão

Figura 3. Certificado de Qualidade Aço SAE 4340

Estas barras foram cortadas com a utilização de uma lâmina para arco de serra 12” (300 mm), ilustrada na
Figura 4, resultando em 20 corpos de cada material com 75 mm de comprimento cada.

Figura 4. Modelos de serra utilizadas no corte das barras

Como inicialmente o objetivo era ensaiar em tração estes corpos de prova, teve-se o cuidado de isolar as
extremidades onde iria fixar o material à garra da máquina de ensaios aproveitando também para colocar o fio de
energia em contato com a barra. Para isto, foi utilizado uma camada de fita isolante vermelha envolvendo estas
regiões e o fio elétrico conforme ilustrado na Figura 5. Posteriormente foi aplicado silicone acético (Figura
7) nas bordas da fita para um maior isolamento. Após isto, aplicou-se mais uma camada de fita isolante de
tal forma que o silicone ficasse contido no local onde foi colocado evitando de soltar do material e ficar em
suspensão na solução salina. Por fim, tem-se o corpo de prova ilustrado na Figura 6.

Figura 5. Corpo de prova com a primeira camada de fita isolante

Figura 6. Corpo de prova preparado para corrosão eletrolítica com extremidades isoladas
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Figura 7. Modelo de silicone acético usado para isolar o corpor de prova da solução salina

3.2 Processo de Corrosão

Conforme descrito na seção Metodologia deste trabalho, segundo Goncalves et al. (2018), para que ocorra
corrosão eletrolítica em um aço, deve-se mergulhá-lo em solução salina com 3, 5% de NaCl. Para efetuar
estas medidas utilizou-se balança digital de precisão e dois recipientes de plástico iguais e de mesma massa,
conforme ilustrado na Figura 8 a seguir.

Figura 8. Balança digital de precisão, recipiente e seu peso que foi anulado pela Tara

Utilizou-se como padrão em torno de 600 g de água filtrada. Deste valor, tolera-se um erro de até 8, 4 g,
sendo este valor o necessário de acréscimo (ou falta) de água para que a solução apresente uma variação de
0, 05% de concentração. Observe um exemplo na Figura 9.

Figura 9. Exemplo de peso de água utilizado

Desta forma, a massa de NaCl necessária é em torno de 21 g com tolerância de variação em torno de 0, 3 g
(massa de NaCl para que a concentração da solução altere em 0, 05%). Novamente ilustrada na Figura 10.
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Figura 10. Exemplo de peso de sal (NaCl) utilizado

Vale lembrar que, de acordo com as normas brasileiras de saúde, para cada grama de sal de cozinha (NaCl)
comercializado no Brasil deve conter 25 µg de Iodo misturado ao mesmo. Para este trabalho, esse valor
corresponde à 0, 5 mg de Iodo presente na solução. Isto não será um problema para o experimento já que
estamos falando de 0, 0000875% de concentração de Iodo.
Por fim, conecta-se uma chapa de metal de sacrifício ao polo negativo da fonte de corrente contínua utilizada
e o aço a ser corroído no polo positivo. Observe Figura 11. Por indicação de Goncalves et al. (2018), fixou-se
o valor de 1 A de corrente inicial com a tensão sendo livre para variar.

Figura 11. Montagem para o processo de corrosão eletrolítica

Após este procedimento, os metais foram limpos com uma solução ácida de vinagre buscando evitar que o
processo de corrosão continue após a retirada do mesmo da solução salina.
Para diminuir o erro, foi utilizado uma repetividade de três peças para cada material, ou seja, ao final deste
processo, para cada material, teremos 3 peças padrões sem corrosão, 3 peças exposta à solução salina durante
1:30 hora e 3 peças expostas à solução por 3 horas.
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3.3 Tentativa de Ensaio de Tração

Inicialmente buscou-se ensaiar as peças em tração de modo a obter as tensões de ruptura das mesmas. De
posse das tensões de ruptura, extrapola-se a análise para outras propriedades mecânicas do material. Para isto
utilizou-se uma máquina de ensaio de tração presente no Laboratório de Materiais Metálicos do Departamento
de Engenharia de Materiais e Construção (DEMC), ilustrado na Figura 12. Um agradecimento especial ao
técnico Leonardo pela disposição em realizar este ensaio junto com os autores deste trabalho.

Figura 12. Máquina de ensaio de tração do Laboratório de Materiais Metálicos

Este equipamento opera através de pressão de óleo. Ele possui um controlador de velocidade de ensaio, um
relógio de força instantânea atuante e uma impressora analógica de curva de tensão-deformação, ilustrados na
Figura 13 da esquerda para a direita, respectivamente.

Figura 13. Controlador de velocidade, relógio de força e impressora analógica

O limite teórico de operação da máquina é de 10 toneladas de força ou 10000 kgf . Recomenda-se a

utilização de 80% deste valor. Acima de cima, só através de condições específicas. Calculando o limite teórico
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de força para cada material de acordo com a seguinte equação:

∂F
σ= → F = σA (1)
∂A
De acordo com Luz (2019a), a tensão de ruptura do SAE 1020 é 420 M P a. Usando a Equação 1 e fazendo
as conversões necessárias, chega-se o limite de força teórico de aproximadamente 5420 kgf . Do mesmo modo,
para o SAE 4340, o Luz (2019b) indica uma tensão de ruptura igual a 745 M P a que, após os cálculos, pode-se
encontrar 15031 kgf . Observe que este valor já indica que não haverá a ruptura do material neste ensaio.
Mesmo assim, decide-se continuar com o ensaio em busca do módulo de elasticidade do material. Fixou-se o
corpo de prova do aço SAE 4340 de controle (sem corrosão) na máquina, conforme a Figura 14. A escolha por
ensaiá-lo primeiro foi que, se desse certo para ele, pressupõe que daria certo para os demais.

Figura 14. Corpo de prova preso na máquina de tração

A máquina não possuía par de garras iguais, ou seja, na parte inferior estava sendo usado uma garra para
materiais entre 13 e 19 mm de diâmetro junto com um outra garra para 15 até 23 mm de diâmetro. Por causa
desta condição, na primeira tentativa, constatou-se próximo de 4500 kgf que a menor garra estava sofrendo
uma leve inclinação e fraturando o teu apoio com a máquina. Tentando corrigir tal problema, utilizou-se um
retalho de barra como apoio (Figura 15, impedindo que a mesma fletisse.

Figura 15. Montagem para não flexão da garra

Foi uma ótima solução uma vez que, na segunda tentativa conseguiu-se chegar a valores próximos de
8500 kgf sem que constatasse a fratura deste apoio. Porém, neste valor de força houve uma fratura da garra
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muito provavelmente devido a diferença de diâmetro entre as duas garras inferiores, o que fazia todo o equipa-
mento curva-se levemente para a direita, indicando assim um ponto de concentração de tensões. Como a garra
é projetada para resistir muito apenas na vertical, ela acabou falhando com tamanha força aplicada. A Figura
16 apresenta a região onde ocorreu.

Figura 16. Região de fratura da garra

Por causa deste motivo e pela ausência de garras adequadas para o ensaio, decidiu-se não continuar com o
mesmo.

3.4 Tentativa de Análise Microscopia da Corrosão Superficial

Como solução, teve-se a ideia de analisar a região de corrosão por meio de microscópio e medir a profun-
didade da corrosão concentrada. Porém, o único microscópio disponível é o do Laboratório de Metrologia do
Departamento de Engenharia Mecânica (DEMEC). Apesar de ter uma boa qualidade na ampliação da imagem
(Figura 17) e uma boa precisão na medição na ordem de micromilímetros (µmm), este microscópio é de refle-
xão de luz, ou seja, não conseguia-se realizar a medição da profundidade desta corrosão concentrada, observe
a Figura 18.

Figura 17. Vista normal da superfície do corpo de prova corroído

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Figura 18. Vista lateral da superfície do corpo de prova corroído

Novamente, este processo foi descartado.

3.5 Análise da área da secção transversal

De acordo com Virtuous (2019), a secção transversal é a região determinada pela intersecção do cilindro
com um plano paralelo às bases. Todas as secções transversais são congruentes. A Figura 19 ilustra esta região.

Figura 19. Definição da secção transversal

Usar este conceito de secção transversal resolveria o problema da não medição da profundidade da corrosão.
Como sugestão do técnico do Centro de Estudos Aeronáuticos (CEA) do DEMEC-UFMG, o Marcos instruiu a
utilizar uma esmerilhadeira com disco de corte para aço. A esmerilhadeira e o modelo do disco de corte estão
ilustrados na Figura 20

Figura 20. Esmerilhadeira e modelo de disco de corte utilizados

Foram feitos 3 cortes na região corroída de cada peça, resultando em 2 discos com perímetro circular total-
mente corroídos. Para garantir um padrão, cortou-se também 3 discos de cada material não corroído. Observe
as Figuras 21 a 23
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Figura 21. Face dos discos de material não corroídos

Figura 22. Face dos discos de material corroído durante uma hora e meia

Figura 23. Face dos discos de material corroído durante três horas

Desta forma, consegue-se analisar com mais clareza a profundidade da corrosão concentrada conforme
ilustrado na Figura 24.

Figura 24. Corrosão concentrada no microscópio

Devido ao grande número de corrosões concentradas e faces de discos para analisar, aliado ao pouco tempo
para efetuar este procedimento de medição, resolveu-se classificar visualmente o maior "buraco"de corrosão
concentrada de cada face e para poder efetuar a medição das tuas dimensões. Posteriormente, contou-se a
quantidade destes "buracos"de perda de massa fazendo uma extrapolação do valor da área perdida no processo
corrosivo. Tal procedimento não afeta a repetividade do trabalho uma vez que ainda se conserva o número de 6
regiões medidas para cada material e cada tempo corroído (6 medições para uma hora e meia, 6 medições para
3 horas de cada material).
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Análise da Perda de Área do Aço 4340 e 1020 Induzidos à Corrosão

Tabela 1. Cálculo da corrosão concentra em cada face dos discos corroídos

SAE 1020 SAE 4340
Disco Face NCC Área (mm) 1:30 h NCC Área (mm) 3 h NCC Área (mm) 1:30 h NCC Área (mm) 3 h
1 3 0,504 5 1,654 4 0,415 4 0,607
1
2 2 0,619 3 3,880 5 0,176 6 2,019
1 2 1,071 4 1,282 4 0,897 6 1,943
2
2 3 0,891 3 3,731 5 0,686 4 0,689
1 2 1,081 5 3,764 4 0,662 5 1,168
3
2 1 1,453 6 1,343 3 0,270 4 1,532
1 2 0,911 6 1,302 3 0,697 5 1,919
4
2 2 1,061 4 3,711 4 0,886 5 0,713
1 1 1,423 7 3,714 3 0,640 4 1,498
5
2 3 1,101 4 1,393 5 0,292 6 1,202
1 2 0,519 5 1,690 5 0,195 6 0,659
6
2 4 0,604 4 3,844 3 0,396 5 1,967
Média 2,333 0,936 4,666 2,609 4 0,518 5 1,326

A Tabela 1 acima expõe os valores para a corrosão concentrada medida. Observe que o item NCC é o
número de corrosões concentradas em cada face analisada. Como era esperado, maiores tempos em solução
salina geram maiores números destas corrosões e também maiores áreas corroídas. Agora vale destacar que,
apesar de possuírem maiores números de corrosões, o aço SAE 4340 possui menos área corroída em relação ao
SAE 1020. Uma das hipóteses para este fenômeno seria pelo seu maior diâmetro inicial.
O próximo passo é analisar a corrosão uniforme: aquela que reduz o diâmetro da peça por todos os lados.
Para isto, analisa-se as peças não corroídas primeiro. Observe:

Tabela 2. Área das faces da seção transversal das peças não corroídas

SAE 1020 SAE 4340

Disco Face d (mm) Área (mm2 ) d (mm) Área (mm2 )
1 12,790 128,479 16,160 205,103
1
2 12,730 127,276 16,170 205,357
1 12,680 126,278 16,180 205,611
2
2 12,680 126,278 16,170 205,357
1 12,700 126,677 16,190 205,865
3
2 12,710 126,876 16,160 205,103
Média 12,715 126,976 16,172 205,408

Na Tabela 2, a variável d indica o diâmetro da peça medido no microscópio de reflexão. O valor médio está
próximo do valor teórico fornecido pelo certificado das Figuras 2 e 3 , ou seja, 12, 7 mm para o SAE 1020 e
15, 87 mm para o SAE 4340. Os erros são de 0, 1% e 1, 9%, respectivamente. Muito abaixo de outros ensaios
em engenharia, o que atesta a qualidade da medição.
Aplicando o mesmo procedimento para os discos corroídos (veja Tabela 3). Neste caso é importante evitar
que inclua na medição aqueles valores de corrosão concentrada já presentes na Tabela 1, ou seja, busca-se medir
o diâmetro face a face, como se a peça estivesse toda circular.
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Tabela 3. Cálculo da área da secção transversal após a corrosão uniforme em cada face dos discos corroídos
SAE 1020 SAE 4340
Disco Face d (mm) Área (mm2 ) 1:30h d (mm) Área (mm2 ) 3h d (mm) Área (mm2 ) 1:30h d (mm) Área (mm2 ) 3h
1 12,560 123,899 11,170 97,993 15,900 198,557 15,550 189,911
1
2 12,390 120,568 12,190 116,707 15,900 198,557 15,730 194,333
1 12,340 119,597 12,310 119,016 15,970 200,309 15,020 177,186
2
2 12,760 127,877 12,440 121,543 15,940 199,557 15,400 186,265
1 12,410 120,958 12,420 121,153 15,820 196,563 15,110 179,315
3
2 12,250 117,859 12,500 122,718 15,690 193,346 15,500 188,692
1 12,340 119,597 12,440 121,543 15,940 199,557 15,730 194,333
4
2 12,410 120,958 12,190 116,707 15,690 193,346 15,400 186,265
1 12,560 123,899 11,170 97,993 15,820 196,563 15,020 177,186
5
2 12,250 117,589 12,420 121,153 15,890 198,307 15,110 179,315
1 12,760 127,877 12,310 119,016 15,970 200,309 15,550 189,911
6
2 12,390 120,568 12,500 122,718 15,910 198,806 15,500 188,692
Média 12,452 121,777 12,172 116,363 15,870 197,808 15,377 185,709

Para o cálculo da área total perdida em cada caso, usa-se a seguinte equação:

AT otalP erdida = (AN aoCorroida − AAposCorU nif orme ) + N CC ∗ ACorrosaoConcentrada (2)

A Tabela 4 ilustra este cálculo.

Tabela 4. Área (mm) total perdida devido a corrosão

1 : 30h Corrosão 3h Corrosão

Não Corroído
Concentrada Uniforme Total Perdida Concentrada Uniforme Total Perdida
SAE 1020 126,976 2,184 121,777 7,383 12,173 116,383 22,766
SAE 4340 205,408 2,072 197,808 9,672 6,630 185,709 26,329

Apesar de não apresentar visualmente, o aço SAE 4340 aeronáutico perdeu mais área e, consequente, mais
massa que o aço SAE 1020. Porém, se levarmos em consideração a área inicial do corpo calculando a porcen-
tagem de perda de área, temos que: para o 1020, 5, 8% e 17, 9% para uma hora e meia e três horas respectiva-
mente; e para o 4340, 4, 7% e 12, 8% também para uma hora e meia e três horas de corrosão respectivamente.
Os resultados são semelhantes ao que foi encontrado por Goncalves et al. (2018), atestando que, apesar de
conter maiores regiões de corrosão concentrada podendo ser pontos de concentrações de tensão, o aço SAE
4340 resistiu mais ao processo corrosivo, sendo uma das justificativas para a sua utilização na aeronáutica.

4. CONCLUSÃO

Apesar dos problemas durante o processo e de um método de medição com um fator humano envolvido,
os resultados demostraram em termos absolutos o que era esperado. O aço SAE 4340 resiste mais à corrosão
por solução salina independente do tempo de exposição. Apesar disto, ele tende a apresentar maiores regiões
de concentração de corrosão visíveis a olho nu, o que gera regiões de concentração de tensão, podendo surgir
trincas e fraturar a peça. Recomenda-se um cuidado com o surgimento de trincas neste material uma vez
que, segundo Peres (1996) os fenômenos de nucleação e propagação de trincas por fadiga são algumas das
mais importantes considerações nas propriedades mecânicas dos metais. Nos aços de alta resistência, defeitos
superficiais e subsuperficiais exercem um importante papel na redução do limite a fadiga. Além disto, este
material possui propriedade mecânicas superiores ao aço SAE 1020, apesar do seu valor substancialmente mais
caro. Ele é uma ótima escolha para quem deseja boas propriedades mecânicas e maior resistência a corrosão.
Para trabalhos futuros, sugere-se o ensaio de tração dos mesmos materiais, que deu errado para este trabalho.
Buscando comparar também a variação das propriedades mecânicas destes materiais com o tempo exposto à
corrosão. Vale fazer uma ressalva que, o método de corte com esmerilhadeira, apesar de não ideal, se mostrou
bem eficaz para a analise destas regiões corroídas. Porém não recomenda-se utilizá-lo quando o objetivo for a
analise microestrutural do material devido a sua alteração térmica durante o processo de corte. A combinação
Lucas R. S., Eduardo L. B. M., Luige B. R.
Análise da Perda de Área do Aço 4340 e 1020 Induzidos à Corrosão

de silicone e fita isolante foram muito eficientes na vedação das regiões a qual não se desejava a corrosão.
Isto abre um leque de possibilidade de ensaios de corrosão concentrada, todos fazendo imersão da peça, o que
barateia o processo e diminui os requisitos de materiais.

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