MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (TPM)

La metodología del Mantenimiento Productivo Total

Sergio Herrera Calderón

Universidad de Cartagena
Resumen Total Productive Maintenance (TPM), is a

El Mantenimiento Productivo Total (TPM), strategy that helps to build competitive

por sus siglas en inglés (Total Productive capacities by rigorously and systematically

Maintenance) es una estrategia que ayuda a eliminating the deficiencies of the

crear capacidades competitivas a través de operating systems, which is a tool widely

la eliminación rigurosa y sistemática de las used in the productive areas, which is aimed

deficiencias de los sistemas operativos, el at increasing the availability of production

cual es una herramienta ampliamente usada machinery and equipment, as well as the

en las áreas productivas, la cual está economic benefits of companies, however,

encaminada a incrementar la disponibilidad the administrative factors that ensure their

de la maquinaria y equipo de producción, successful implementation are not known.

así como los beneficios económicos de las TPM is considered as one of the High

empresas, sin embargo, no se conocen los Performance Manufacturing (HPM)

factores administrativos que aseguren su programs and its implementation has grown

éxito de implantación. El TPM es considerably, but it has mostly been in large

considerado como uno de los programas de companies. Below, we will explain what

la Fabricación de Alto Rendimiento (HPM) this tool is about, its origins, advantages

y su implementación ha crecido and other important variables when dealing

considerablemente, pero en su mayoría ha with such maintenance.

sido en grandes empresas. A continuación, Mantenimiento Productivo Total

expondremos de qué se trata esta Mantenimiento Productivo Total es la

herramienta, sus orígenes, ventajas y demás traducción de TPM (Total Productive

variables importantes a la hora de abordar Maintenance). El TPM es el sistema

dicho mantenimiento. japonés de mantenimiento industrial

Abstract desarrollado a partir del concepto de

"mantenimiento preventivo" creado en la de detectar problemas potenciales antes de

industria de los Estados Unidos. El que ocasionen averías.

Mantenimiento Productivo Total (TPM) es El TPM es una estrategia compuesta por

un sistema de gestión que evita todo tipo de una serie de actividades ordenadas que una

pérdidas durante la vida entera del sistema vez implantadas ayudan a mejorar la

de producción, maximizando su eficacia e competitividad de una organización

involucrando a todos los departamentos y a industrial o de servicios. Se considera como

todo el personal desde operadores hasta la estrategia, ya que ayuda a crear capacidades

alta dirección, y orientando sus acciones competitivas a través de la eliminación

apoyándose en las actividades en pequeños rigurosa y sistemática de las deficiencias de

grupos. En la fábrica ideal, la maquinaria los sistemas operativos. El TPM es una

debe operar al 100% de su capacidad el nueva dirección para la producción. El

100% del tiempo. El TPM es un poderoso TPM, que organiza a todos los empleados

concepto que nos conduce cerca del ideal desde la alta dirección hasta los

sin averías, defectos ni problemas de trabajadores de la línea de producción, es

seguridad. El TPM amplía la base de un sistema de mantenimiento del equipo a

conocimientos de los operarios y del nivel de compañía que puede apoyar las

personal de mantenimiento y los une como instalaciones de producción más

un equipo cooperativo para optimizar las sofisticadas.

actividades de operación y mantenimiento. Historia del TPM

La innovación principal del TPM radica en El origen del término “Mantenimiento

que los operadores se hacen cargo del Productivo Total” (TPM) se ha discutido en

mantenimiento básico de su propio equipo. diversos escenarios. Mientras algunos

Mantienen sus máquinas en buen estado de afirman que fue iniciado por los

funcionamiento y desarrollan la capacidad manufactureros americanos hace más de

cuarenta años, otros lo asocian al plan que productivo alcanzó un buen grado de

se usaba en la planta Nippodenso, una implantación en los años sesenta. El

manufacturera de partes eléctricas desarrollo del TPM comenzó en los años

automotrices de Japón a fines de la década setenta. El tiempo que precede a los años

de los 60. Seiichi Nakajima, un alto cincuenta puede denominarse período de

funcionario del Instituto Japonés de “mantenimiento de averías”.

Mantenimiento de la Planta (JIPM), recibe Cuando nos referimos al TPM, se trata en

el crédito de haber definido los conceptos realidad de mantenimiento productivo de

de TPM y de ver por su implementación en estilo americano, modificado e

cientos de plantas en Japón. intensificado para adaptarlo al entorno

Después de la segunda guerra mundial, las industrial japonés. El mantenimiento

industrias japonesas llegaron a la productivo reconoce la importancia de la

conclusión de que para competir con éxito fiabilidad, mantenimiento y eficiencia

en el mercado mundial tenían que mejorar económica en el diseño de la planta, pero

la calidad de sus productos. Con este fin, aplica la división del trabajo entre el

incorporaron técnicas de gestión y personal de mantenimiento y producción.

fabricación procedentes de los Estados El departamento de mantenimiento es el

Unidos y las adaptaron a sus particulares encargado de las reparaciones y entregar el

circunstancias. Posteriormente, sus equipo al departamento de producción para

productos llegaron a conocerse a través de que cumpla con su función exclusiva de

todo el mundo por su calidad superior, producir. Contrariamente, muchas

concentrando la atención del mundo en el corporaciones japonesas han modificado el

estilo japonés de técnicas de gestión. mantenimiento productivo americano de

El mantenimiento preventivo se introdujo forma que todos los empleados pueden

en los años cincuenta y el mantenimiento participar.

En Japón, el TPM ha sido generalmente eliminar toda clase de pérdidas, mejorar la

aceptado desde su introducción. Por fiabilidad de los equipos y emplear

ejemplo, constituye un soporte esencial del verdaderamente la capacidad industrial

sistema de producción Toyota. El TPM ha instalada. Cuando esto se ha logrado, el

sido igualmente implantado por muchas de período de operación mejora, los costos son

las filiales de Toyota. De acuerdo con su reducidos, el inventario puede ser

creador, Taiichi Ohno, el sistema de minimizado y en consecuencia la

producción Toyota está basado en la productividad se incrementa. El TPM busca

eliminación absoluta del despilfarro. En la fortalecer el trabajo en equipo, incremento

producción “justo a tiempo” de Toyota, en la moral del trabajador, crear un espacio

solamente se producen los elementos donde cada persona pueda aportar lo mejor

necesarios. En otras palabras, el sistema de de sí; todo esto con el propósito de hacer del

producción es un esfuerzo para lograr los sitio de trabajo un entorno creativo, seguro,

defectos cero y niveles de inventarios cero. productivo y donde trabajar sea realmente

Objetivos de TPM grato.

El proceso TPM ayuda a construir Pilares del TPM

capacidades competitivas desde las El Mantenimiento Productivo Total (TPM)

operaciones de la empresa gracias a su se fundamenta sobre seis pilares:

contribución a la mejora de la efectividad 1. Mejoras enfocadas.

de los sistemas productivos, flexibilidad y Las mejoras enfocadas son

capacidad de respuesta, reducción de costes actividades desarrolladas con el

operativos y conservación del propósito de mejorar la eficiencia

“conocimiento” industrial. El TPM tiene global de los equipos, operaciones y

como propósito en las acciones cotidianas del sistema en general. Dichas

que los equipos operen sin averías y fallas, mejoras, incrementales y

 sostenibles, se llevan a cabo a través diariamente actividades no

de una metodología específica, especializadas, tales como la

orientada al mantenimiento y a la inspecciones, limpieza, lubricación,

eliminación de las limitantes de los ajustes menores, estudios de

equipos. El planteamiento de los mejoras, análisis de fallas, entre

objetivos de mejora y sus otras. Es importante que los

correspondientes indicadores de operarios sean capacitados y

rendimiento, son establecidos por la polivalentes para llevar a cabo estas

dirección de mejoramiento, y funciones, de tal manera que debe

ejecutados de forma individual o contar con total dominio del equipo

colectiva, según la complejidad y que opera, y de las instalaciones de

criticidad del planteamiento. La su entorno. Los objetivos del

naturaleza incremental y sostenible mantenimiento autónomo son

de las mejoras enfocadas hace que claros, y contribuyen a la

se adopten ciclos de mejora preservación de los equipos

continua tales como el PHVA mediante la prevención.

(Planear - Hacer - Verificar - 3. Mantenimiento planificado.

Actuar), como modelos El mantenimiento planificado,

transversales de la metodología de también conocido con el nombre de

mejora que adopte la organización. mantenimiento programado o

2. Mantenimiento autónomo. preventivo, es el tercer pilar del

El mantenimiento autónomo es TPM, y corresponde al

aquel que se lleva a cabo con la mejoramiento incremental y

colaboración de los operarios del sostenible de los equipos,

proceso. Consiste en realizar instalaciones y el sistema en

general, con el propósito de lograr realizar las actividades de

el objetivo de "cero averías". El inspección.

principal aporte del enfoque TPM 4. Mantenimiento de calidad.

consiste en priorizar la información El mantenimiento de calidad es uno

histórica necesaria para establecer de los pilares del TPM y tiene como

las acciones específicas requeridas principal objetivo mejorar y

por equipo, de manera que se mantener las condiciones de los

establezcan tiempos adecuados de equipos y las instalaciones en un

mantenimiento, actividades punto óptimo donde sea posible

precisas de alistamiento alcanzar la meta de "cero defectos",

(mantenimiento/almacén de es decir "cero no conformidades de

repuestos), acciones específicas de calidad". El mantenimiento de

prevención a equipos con alto calidad tiene una serie de principios

deterioro, se definan rutas de sistemáticos que lo fundamentan,

mantenimiento preventivo preciso estos son:

teniendo en cuenta la criticidad y  Clasificación de defectos e

complejidad de los equipos e identificación del contexto,

instalaciones, e incluso frecuencia, causas, efectos,

procedimientos operativos estándar y relaciones con las

por actividad de mantenimiento, en condiciones de los equipos.

los cuales se establezcan las  Análisis de mantenimiento

condiciones específicas de preventivo para identificar

mantenimiento, calidad, seguridad, los factores del equipo que

registro, herramientas, entre otros pueden generar defectos de

factores de suma importancia para calidad.

  Establecer rangos estándar como prioridades los siguientes

para los factores del equipo objetivos:

que pueden generar defectos

de calidad, y determinar sus  Desarrollo de personas

respectivos procesos de competentes en términos de

medición. equipamiento: Actividades

 Establecer un programa de analíticas avanzadas de

inspección periódico de los mantenimiento;

factores críticos. establecimiento de centros

 Preparar matrices de de entrenamiento en

mantenimiento y mejora. actividades de

Además de valorar mantenimiento, promoción

periódicamente los de especialistas.

estándares.  Desarrollo de personas

5. Educación y entrenamiento. competentes en términos de

La metodología TPM requiere de la gestión: Líderes de

participación activa de todo el programas de

personal, un personal capacitado y mantenimiento autónomo,

polivalente. El pilar de educación y alistamiento, predicción,

entrenamiento se enfoca en prevención, TPM.

garantizar el desarrollo de las  Desarrollo de habilidades y

competencias del personal, participación: Creación de

teniendo en cuenta los objetivos de una cultura colaborativa en

la organización. El pilar de relación con TPM; lecciones

educación y entrenamiento tiene de un punto; reporte de

 Fuguais; matriz de El TPM enfoca sus objetivos hacia la

habilidades. mejora de la eficiencia de los equipos y las

6. Seguridad y medio ambiente. operaciones mediante la reducción de

La seguridad y el medio ambiente fallas, no conformidades, tiempos de

son un pilar transversal en TPM, es cambio, y se relaciona, de igual forma, con

necesario preservar la integridad de actividades de orden y limpieza.

las personas y disminuir el impacto Actividades en las que se involucra al

ambiental en cada operación, personal de producción, con el propósito de

equipo o instalación de la aumentar las probabilidades de

organización. El propósito de este mantenimiento del entorno limpio y

pilar consiste en crear un sistema de ordenado, como requisitos previos de la

gestión integral de seguridad y eficiencia del sistema. Además, el TPM

medio ambiente con el objetivo de presenta las siguientes ventajas:

lograr "cero accidentes" y "cero  Mejoramiento de la calidad: Los

contaminaciones", llevando los equipos en buen estado producen

principios del sistema de gestión a menos unidades no conformes.

todos los niveles de la organización.  Mejoramiento de la productividad:

La integridad de las personas y el Mediante el aumento del tiempo

impacto ambiental son objetivos disponible.

que contribuyen al mejoramiento de  Flujos de producción continuos: El

la productividad, un sitio de trabajo balance y la continuidad del sistema

seguro, un entorno agradable, son no solo benefician a la organización

escenarios ideales para la búsqueda en función a la disponibilidad del

de operaciones eficientes. tiempo, sino también reduce la

Ventajas de implementar TPM incertidumbre de la planeación.

  Aprovechamiento del capital factores administrativos. Recuperado

humano. de

 Reducción de gastos de http://www.scielo.org.mx/scielo.php

mantenimiento correctivo: Las ?script=sci_arttext&pid=S0186-

averías son menores, así mismo se 10422012000400009.

reduce el rubro de compras Mantenimiento productivo total. (12 de

urgentes. junio de 2006). Recuperado de

 Reducción de costos operativos. http://www.biblioteca.udep.edu.pe/B

Vale la pena considerar que los equipos son ibVirUDEP/tesis/pdf/1_44_176_10_

susceptibles a un desgaste natural, y a un 295.pdf.

desgaste forzoso. Las actividades del TPM Sanchis, R. Poler, R. Mula, J. Peidro, D.

se enfocan en eliminar los factores de (septiembre de 2010). Análisis del

desgaste forzoso, aumentando el cuidado impacto del Mantenimiento

sobre el equipo y las instalaciones. Productivo Total en la Fabricación de

Referencias Alto Rendimiento. Recuperado de

Carnero, M. M. y Vizcaíno, M. L. (2012). http://www.adingor.es/congresos/we

Dyna Management. Mantenimiento b/uploads/cio/cio2010/MANUFACT

productivo total en una URING_MANAGEMENT/1177-

microempresa. Recuperado de 1186.pdf.

https://www.revistadyna.com/busque Campos, J. (2012). Kudeaketa Aurreratuare

da-MN/mantenimiento-productivo- Euskalit. Metodología 5S y TPM

total-en-una-microempresa. (Mantenimiento Productivo Total).

García, A. J. Romero, G. J. Noriega, M. A. Recuperado de

Scielo. El éxito del mantenimiento http://www.euskalit.net/gestion/?p=8

productivo total y su relación con los 55.