Con los sistemas operativos tan complejos de los equipos modernos, este objetivo en cuestión se

soluciona por medio de dos categorías de interfaz de usuario / interfaz hombre-máquina (HMI):
Una muestra al usuario los iconos habituales, la papelera de reciclaje, la carpeta, los cuales
comprende y puede manejar inmediatamente sin tener que emplear tiempo en aprenderlos: por
ejemplo, si hace clic en un vínculo se abre el sitio web pretendido. La otra les permite utilizar una
interfaz de línea de comandos para acceder al sistema del equipo a bajo nivel, sin embargo esta
requiere una gran cantidad de aprendizaje. Por ejemplo taskkill /F /IM iexplore.exe finaliza todos
los procesos relacionados con Internet Explorer en un sistema Windows.

Un sistema SCADA usualmente consiste de las siguientes subsistemas: Interfaz Hombre/Máquina

(HMI), es el dispositivo o herramienta gráfica que presenta los datos del proceso al operador.
Además de, mediante este subsistema, manipular el proceso. Sistema de Supervisión
(Computador) que obtiene información del proceso y que envía ordenes al proceso. Unidades
Terminales Remotas (RTU) las que conectanlos sensores del proceso, convirtiendo las señales en
datos digitales y enviando esta infromación al sistema de Supervisión. Controladores (PLC) usados
como elementos de campo, por su versatilidad, economía, flexibilidad y configuración. Para el
control directo de los actuadores. Red de Comunicación, la infraestructura necesaria para
comunicar el sistema de supervisión con los RTUs

Sistema SCADA

SCADA, acrónimo de Supervisory Control And Data Acquisition (Supervisión, Control y Adquisición
de Datos) es un concepto que se emplea para realizar un software para ordenadores que permite
controlar y supervisar procesos industriales a distancia. Facilita retroalimentación en tiempo real
con los dispositivos de campo (sensores y actuadores), y controla el proceso automáticamente.
Provee de toda la información que se genera en el proceso productivo (supervisión, control
calidad, control de producción, almacenamiento de datos.) y permite su gestión e intervención. La
realimentación, también denominada retroalimentación o feedback es, en una organización, el
proceso de compartir observaciones, preocupaciones y sugerencias, con la intención de recabar
información, a nivel individual o colectivo, para mejorar o modificar diversos aspectos del
funcionamiento de una organización. La realimentación tiene que

serbidireccional de modo que la mejora continua sea posible, en el escalafón

jerárquico, de arriba para abajo y de abajo para arriba. En la teoría de

control, la realimentación es un proceso por el que una cierta proporción de

la señal de salida de un sistema se redirige de nuevo a la entrada.

Esto es de uso frecuente para controlar el comportamiento dinámico

del sistema. Los ejemplos de la realimentación se pueden encontrar en la

mayoría de los sistemas complejos, tales como ingeniería, arquitectura,

economía, sociología y biología. La realimentación comprende todas

aquellas soluciones de aplicación que hacen referencia a la captura de

información de un proceso o planta, no necesariamente industrial, para que,

con esta información, sea posible realizar una serie de análisis o estudios

con los que se pueden obtener valiosos indicadores que permitan

una retroalimentación sobre un operador o sobre el propio proceso, tales como:

1. Indicadores sin retroalimentación inherente (no afectan al proceso,

sólo al operador):

- Estado actual del proceso. Valores instantáneos.

- Desviación o deriva del proceso. Evolución histórica y acumulada.

2. Medición de los parámetros que se crean necesarios

3. Indicadores con retroalimentación inherente (afectan al proceso,

después al operador):

- Generación de alarmas;

- HMI Human Machine Interface (Interface hombre-máquina).

4. Toma de decisiones:

- Mediante operatoria humana.

- Automática (mediante la utilización de sistemas basados en el

conocimiento o sistemas expertos).

Estación Maestra: El término "Estación Maestra" se refiere a los servidores y al software
responsable para comunicarse con el equipo del campo (RTUs, PLCs.) en estos se encuentra el
software HMI corriendo para las estaciones de trabajo en el cuarto de control, o en cualquier otro
lado. En un sistema SCADA pequeño, la estación maestra puede estar en un solo computador. A
gran escala, en los sistemas SCADA la estación maestra puede incluir muchos servidores,
aplicaciones de software distribuido, y sitios de recuperación de desastres

El sistema SCADA usualmente presenta la información al personal operativo de manera gráfica, en

forma de un diagrama de representación. Esto significa que el operador puede ver un esquema
que representa la planta que está siendo controlada. Por ejemplo un dibujo de una bomba
conectada a la tubería puede mostrar al operador cuanto fluido está siendo bombeado desde la
bomba a través de la tubería en un momento dado o bien el nivel de líquido de un tanque o si la
válvula está abierta o cerrada. Los diagramas de representación pueden consistir en gráficos de
líneas y símbolos esquemáticos para representar los elementos del proceso, o pueden consistir en
fotografías digitales de los equipos sobre los cuales se animan las secuencias. Los bloques software
de un SCADA (módulos), permiten actividades de adquisición, supervisión y control.

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Características

- Configuración: permite definir el entorno de trabajo del SCADA, adaptándolo a la

aplicación particular que se desea desarrollar.
- Interfaz gráfica del operador: proporciona al operador las funciones de control y
supervisión de la planta. El proceso se representa mediante gráficos sinópticos
almacenados en el ordenador de proceso y generados desde el editor incorporado en el
SCADA o importados desde otra aplicación durante la configuración del paquete.

- Módulo de proceso: ejecuta las acciones de mando pre programados a partir de los
valores actuales de variables leídas.

- Gestión y archivo de datos: almacenamiento y procesado ordenado de datos, de forma

que otra aplicación o dispositivo pueda tener acceso a ellos.

- Comunicaciones: transferencia de información entre la planta y la arquitectura hardware

que soporta el SCADA, y también entre ésta y el resto de elementos informáticos de
gestión.
Simulación mediante CX-Simulator

El programa realizado en el CX-Programmer fue simulado a través del software CX Simulator.

Mediante la simulación, se pudo observar el comportamiento de cada una de las electroválvulas
en cada proceso de la máquina, así como de las demás salidas del programa.

Para la realización de la simulación, los switches y sensores (entradas del PLC) debían tener un
estado previo acorde al funcionamiento de la máquina. Para esto se “pre-cargaron “los estados de
cada una de las entradas del programa.

Se realizó una simulación paso a paso (step run) que permitiera la visualización de cada una de las
salidas del programa, sobre todo de las electroválvulas que representan la parte crítica del
funcionamiento del sistema. Otro tipo de simulación solo permitía observar el estado de cada una
de las salidas al final del ciclo, por lo que no se podía comprobar el correcto funcionamiento.

Cada ciclo del programa dura aproximadamente 2.0 mseg., a pesar de que la duración de la
simulación paso a paso de un ciclo del programa dura aproximadamente 5 minutos.

Así mismo, para la simulación realizada, las señales de los timers fueron activadas
inmediatamente, sin esperar el tiempo pre-determinado para cada uno. Esto se debió a 2 motivos.
El primero, que el tiempo de activación de cada timer debe ser activado mediante el display, por lo
que no es viable realizar esto en la simulación. El segundo, es que mediante una simulación paso a
paso (step run) la activación de cada timer se realizaría muchos ciclos después. Esto va a depender
de la duración de cada ciclo y del tiempo de activación de cada timer, y por lo general se van a
activar miles de ciclos después (cada ciclo dura aproximadamente 2.0 mseg. y la activación de un
timer puede tomar varios segundos, dependiendo de cada uno), por lo que se hace imposible
realizar la simulación si se pretende esperar a que cada timer y contador se active mediante su
tiempo pre-determinado.

Las simulaciones realizadas en el software CX-Simulator obtuvieron los resultados esperados.

Cada electroválvula y demás salidas actúan de acuerdo a lo estipulado en la descripción del
programa. Asimismo, se comprobó cómo cada uno de los procesos de la máquina se ejecuta en
forma correcta, respetándose también el orden de los procesos.

diagrama de la simulación figura

scada pero como los protocolos de comunicación entre ambos no son compatibles es necesario
diseñar un módulo de comunicación opc el cual operara como un servidor y obtendrá los datos
que contiene el plc enviando esa información al scada.

CONCLUSIONES

El diagnóstico realizado en el proceso industrial de la Empresa sirvió para conocer y detallar las
diferentes fallas y retrasos que se tenían mediante un sistema de comunicación de protocolos
entre las Macollas y el sistema de control central, los cuales no permitían un enlace optimo entre
los datos enviados haciendo el proceso poco confiable.

La selección del PLC y los diferentes componentes necesarios permite un óptimo desarrollo y
comunicación entre los protocolos, comunicándose directamente con los dispositivos de campo y
controlando el proceso de forma automática y confiable, enviando los datos desde el PLC y
visualizados en la pantalla del sistema central de control (SCADA).

Con la programación del PLC se garantiza la comunicación de datos más eficaz entre las macollas y
el sistema de control central, se programa mediante un tablero de control ordenado que hace la
conexión accesible al tablero que comunica a los elementos del proceso, en este caso una planta
piloto hidráulica de uso industrial; como válvulas, transmisores ytransductores, así como electro
niveles y bombas. Utilizando su software deprogramación STEP7 Lite permite realizar diagramas
(escalera) de manejo sencillo que al declarar variables analógicas como digitales, de entrada y
salida, hace la interacción más factible para la comunicación con el software de visualización y
adquisidor de datos en tiempo real Intouch 10.0, gracias al protocolo de comunicación OPC.
El software Intouch 10.0 muestra gráficamente el diseño físico del proceso con todos sus
componentes, así como el control y monitoreo sin intervención directa del operador en el proceso.
El protocolo de comunicación OPC, es una herramienta muy eficaz que hace posible recabar flujo
de informaciónmás directa en Intouch desde el PLC, ya que a partir de drivers y software del
fabricante del PLC, es posible el acceso. Por lo que se logra la interacción OPC Servidor-Cliente.

RECOMENDACIONES

1. Realizar mantenimientos preventivos al sistema de alimentación del PLC utilizado para así
obtener las diferentes fallas y retrasos, que pueden poner en riesgo las prácticas que se ejecutan
en el laboratorio de instrumentación y control.

2. Tomar en consideración los componentes seleccionados ya que los mismos minimizaran el costo
de equipos que son muy costosos y a su vez no generan eficacia en el proceso industrial.

3. La programación del PLC con el STEP7 permitirá al operador visualizar los datos en la pantalla
del SCADA sin estar en campo.

4. Para los pozos que presentan problemas con algunos de los rangos, serecomienda realizar un
trabajo conjunto con el personal de yacimientos ygeología, a fin de evaluar la posibilidad de
cambiar ciertos parámetros de tal forma que los pozos cumplan con todos los rangos y
condiciones estipuladas.

En el sistema de alimentación se debe tener presente algunos parámetros de los rangos de tensión
cunado sea sustituido por otra fuente a fin de tener mayor seguridad en el proceso del tanque
presurizado.