AÑO DEL DIÁLOGO Y RECONCILIACIÓN NACIONAL"

SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO

INDUSTRIAL

TITULO: FABRICACION DE CABINA PARA SOLDADURA

EMPRESA: Thurok S.A.C

REALIZADO POR: Jhordy Prado Rivero

Edgar Mejia Chavez

ESPECIALIDAD: Mecánica de Mantenimiento

INSTRUCTOR: Javier R. Valdivia Llayqui

GRUPO: 601

CFP/UFP: AREQUIPA – PUNO

2018
AGRADECIMIENTO

Quiero agradecer a todos mis maestros ya que ellos me enseñaron a valorar los estudios y a superarme cada
día, también agradezco a mis padres porque ellos estuvieron en los días más difíciles de mi vida como
estudiante. Y agradezco a Dios por darme la salud que tengo, por tener una cabeza con la que puedo pensar
muy bien y además un cuerpo sano y una mente de bien.

2
DEDICATORIA

El presente trabajo es dedicado a mi familia que gracias a su constante apoyo puedo formarme
profesionalmente.
A mi madre y hermanos que por su apoyo y confianza puedo cumplir mis objetivos como persona y
estudiante
Y por último dedicarle este trabajo a dios por haberme dado la vida y el permitirme haber llegado este
momento tan importante de nuestra formación profesional

3
HOJA DE PESENTACION DEL APRENDIZ

NOMBRES Y APELLIDOS: Jhordy Prado Rivero

DIRECCION: Chapi chico MZA lt9 Miraflores

TELEFONO: 957975240

CORREO: yowar20@hotmail.com

ESPECIALIDAD: MECANICA DE MANTENIMIENTO

UFP/CFP: METAL MECANICA

BLOQUE: 51MMADE601

SEMESTRE: VI

AÑO DE INGRESO: 2015-2

4
HOJA DE PESENTACION DEL APRENDIZ

NOMBRES Y APELLIDOS: Edgar F. Mejia Chavez

DIRECCION: Av Pizarro 118

TELEFONOS: 941065264

CORREO: Edgarf.mejia@gmail.com

ESPECIALIDAD: MECANICA DE MANTENIMIENTO

UFP/CFP: METAL MECANICA

BLOQUE: 51MMADE601

SEMESTRE: VI

AÑO DE INGRESO: 2015-2

5
 INDICE
CAPÍTULO I GENERALIDADES DE LA EMPRESA

1. Presentación de la empresa
1.1. Localización de la empresa 8
2. Misión, visión, objetivos, valores de la empresa 8
2.1 Misión 8
2.2 Visión 8
2.3 Objetivos 8
2.4 Valores 9
3. Organigrama 9
CAPITULO II
FUNDAMENTOS DEL PROYECTO DE INNOVACION Y/O MEJORA
4. Antecedentes 10
5. Problemas 10
6. Justificación del proyecto 11
7. Objetivos Principal 11
7.1. Objetivos Específicos 11

CAPITULO III ANÁLISIS DE LA SITUACIÓN ACTUAL

8. Diagrama de operación actual (DOP) 12
9. Diagrama de análisis del proceso actual (DAP) 13
10. Diagrama de operación mejorado (DOP) 14
11. Diagrama de análisis del proceso mejorado (DAP) 15
Cuadro comparativo 16

CAPITULO IV MARCO TEORICO

12. Proceso de ejecución 17
12.1 Proceso de construcción 17
12.2 Materiales utilizados 17
12.3 Materiales utilizados en la construcción e instalación de la estructura 17
12.4 Materiales de pintura 18
12.5 Herramientas Utilizadas 18
12.6 Equipo Utilizado 18
13. Características básicas de los materiales utilizados 19
13.1 Angulo 19
13.2 Planchas galvanizadas 19
13.3 Electrodos 19
13.4 Disco de Esmerilado 19
13.5 Pintura anticorrosiva 20
13.6 Thinner 20
14. Soldadura 20
15. Máquina de soldar 20
16. Tipos de máquina de soldar 21
17. Ciclo de trabajo 22

6
18. Medidas de seguridad 23

CAPITULO V
PLANOS DEL PROYECTO DE MEJORA E INNOVACION
Cabina de soldar 3D 26
Estructura 27
Angulo Estructural (A) 28
Angulo Estructural (B) 29
Angulo Estructural (C) 30
Campana extractora 3D 31
Campana extractora X 4 unidades 32
Tubo extractor 33
Plancha acanalada 34
Ubicación del taller 35

CAPITULO VI COSTOS
19. Costo de materiales 36
20. Costo de mano de obra directa 37
21. Costo de mano de obra indirecta 37
22. Costo de fabricación 38
23. Tiempo de recuperación de la inversión 38
24. Cronograma de trabajo 39
25. Glosario 40
26. Conclusiones 41
27. Bibliografía 41

7
CAPITULO I GENERALIDADES DE LA EMPRESA

1. Presentación de la Empresa
La empresa THUROK S.A.C que tiene la experiencia necesaria en la industria, siendo el
gerente el CCARITA SALCEDO LINO GUSTAVO con número de RUC 20559336000
La empresa se dedica a la compra y venta de maquinaria minera, industrial y construcción
civil. Tambien al mantenimiento mecánico, fabricación de productos metálicos para uso
estructural.
1.1. Localización de la Empresa
Dirección: Pasaje Saenz Peña B11 Filtro
Distrito: Miraflores
Provincia: Arequipa
Departamento: Arequipa

2. Misión, Visión, Valores y Servicios de la Empresa

2. 1 Misión
La misión es ser un socio estratégico que desarrolla y provee soluciones de servicios
integrales para la mejorar a sus procesos productivos y alargar la vida de sus equipos
e instalaciones. Ser una empresa seria en compra y venta de maquinaria industrial,
minera y de construcción civil.
2. 2 Visión
Ser una de las mejores empresas de servicios generales que brinden soluciones
integrales de mantenimiento industrial y de instalaciones. Así como ser los mejores en
brindar consultoría y soporte técnico en el desarrollo de proyectos.
2. 3 Objetivos
• Satisfacer las necesidades del cliente
• Desarrollar capacitaciones al personal para que el servicio que se brinde sea
excelente.
• Implementar la mejora continua

8
 2. 4 Valores
• Responsabilidad, para cumplir con sus necesidades según sus expectativas.
• Puntualidad, para la entrega de nuestros productos y servicios en el momento planeado.

3. Organigrama

PRACTICANTES DE SENATI:
Gerente de empresa: Lino ccarita salcedo

Jhordy prado rivero

Edgar Mejia chavez

Supervisor:
Luis carita Salcedo

Trabajadores:
Christan Ardel Loayza
Victor Aracayo Cruz
Luis Choque

9
CAPITULO II
FUNDAMENTOS DEL PROYECTO DE INNOVACION Y/O MEJORA
4. Antecedentes del Proyecto de Innovación Y/O Mejora
La razón de este proyecto de mejora en la empresa, es por la pérdida de tiempo que genera al no
tener un lugar fijo de trabajo para realizar la soldadura.
Se produce pérdida de tiempo a los demás trabajadores ya que se perjudica su trabajo al buscar un
lugar para soldar.

5. Problemas
El no contar con un área apropiada de soldadura podría ocasionar incidentes al momento de
realizar algún trabajo de soldadura, como, por ejemplo: que salpiquen chispas alrededor y
pudiendo perjudicar a otros mecánicos produciéndoles quemaduras y cegando a altos de más
trabajadores por la luz incandescente.
Pérdida de tiempo al buscar un lugar para soldar y a los trabajadores.
DIAGRAMA DE CAUSA – EFECTO (ISHIKAWA)

Trabajadores
Cansancio,
fatiga

Adoptación de
malas posturas
Retrasos en
fabricación de
plancha
compactadora

Llevar Buscar un
Máquina de lugar para
Llevar
soldar trabajar
Herramientas Sin área de
Llevar soldadura
material a
un lugar
elegido
Transporte Entorno de trabajo
10
 6. Justificación Del Proyecto De Innovación Y/O Mejora
• Se realizará una buena calidad de trabajo con mejores acabados y mayor facilidad y tiempo
para realizarlos.
• Se reducirá el tiempo de entrega de los trabajos.
• Se reducirá el tiempo en horas hombre y aumentar un desempeño.
• Al realizar este proyecto se evitará que el trabajador contraiga futuras enfermedades
respiratorias ya que se utilizará una extractora de humos.

7. Objetivo Principal
Fabricación de cabina de soldar para la fabricación de planchas compactadoras en la empresa
THUROK SAC

7.1. Objetivos Específicos

Aprovechar al máximo el tiempo para realizar trabajos.
Evitar la molestia a otros trabajadores por el humo y brillo en la soldadura.
Mejorar la calidad de trabajos efectuados por la empresa
Reducir la contaminación del humo de soldadura al medio ambiente.

11
CAPITULO III
ANALISIS DE LA SITUACION ACTUAL
8. Diagrama de operación actual – DOP (Fabricación de plancha
compactadora)

Habilitar material

Buscar un lugar para soldar

Llevar material al lugar

Llevar máquina de soldar, herramientas

y epp

Colocar refuerzos en U

Colocar caja excéntrica

Apuntalar

Inspeccionar

Soldar todo lo armado con cordones

Colocar base para resortes y soldar

Inspeccionar

Orden y limpieza

12
9. Diagrama de análisis de proceso actual – DAP (Fabricación de plancha
compactadora)
Diagrama Nº: 1 Resumen
Actividad Actual Propuesto Econom
ía
Operación 6 - -
Transporte 2 - -
Actividad: Demora 2 - -
Fabricación de plancha compactadora Inspección 2 - -
Almacenamiento - - -
Lugar: Thurok SAC Tiempo
- - -
(min-hombre)
Compuesto por: Jhordy Prado R. y Edgar Mejia Chavez

Dist. Tiempo
Descripción (m) (min) Observación
Habilitar material 10 Operación

Buscar un lugar para soldar 15 Demora

Llevar material al lugar 8 4 Transporte

Llevar máquina de soldar,

herramientas y epp al lugar 8 7 Transporte
encontrado

Colocar refuerzos en U 5 Operación

Colocar caja excéntrica 6 Operación

Apuntalar 5 Operación

Inspeccionar 4 Inspección
Soldar todo lo armado con cordones 20 Operación

Colocar base para resortes y soldar 5 Operación

Inspeccionar 4 Inspección

Orden y limpieza 15 Demora

Total 16 100

13
10. Diagrama de operación mejorado – DOP (Fabricación de plancha
compactadora)

Habilitar material

Llevar material a la cabina

Colocar refuerzos en U

Colocar caja excéntrica

Apuntalar

Inspeccionar

Soldar todo lo armado con cordones

Colocar base para resortes

Inspeccionar

Orden y limpieza

14
11. Diagrama de análisis de proceso mejorado – DAP (Fabricación de plancha
compactadora)
Diagrama Nº: 2 Resumen

Actividad Actua Propuesto Econo

l mía
Operación 5 - -

Transporte - - -

Actividad: Demora 2 - -
Fabricación de plancha compactadora Inspección 2 - -

Almacenamiento - - -
Lugar: Thurok SAC Tiempo
- - -
(min-hombre)
Compuesto por: Jhordy Prado R. y Edgar Mejia Chavez

Dist. Tiemp
Descripción (m) o Observación
(min)
Habilitar material 10 Operación

Colocar refuerzos en U 5 Operación

Colocar caja excéntrica 6 Demora

Apuntalar 5 Operación

Inspeccionar 4 Inspección
Soldar todo lo armado con
cordones 20 Operación

Colocar base para resortes 5 Operación

Inspeccionar 4 Inspección

Orden y limpieza 9 Demora

Total 68

15
CUADRO COMPARATIVO
DAP ANTIGUO DAP MEJORADO

En los cuadro nos podemos cuenta que el tiempo total en la fabricación de una plancha
compactadora disminuye.

Con el DAP antiguo teníamos un tiempo de 100 minutos y el DAP con la mejora nos muestra un
tiempo de 68 minutos. Lo cual nos indica que el proyecto es viable.

16
CAPITULO IV
MARCO TEORICO
12. Proceso de Ejecución
12.1. Proceso de Construcción

Se usó la amoladora con un disco para el corte de los tubos cuadrados de hierro para la
estructura.
Cortar de acuerdo a las medidas las planchas galvanizadas para después hacerlo plegar.
Comenzamos a armar la estructura de acuerdo a las medidas del plano, las planchas plegadas
fijarlas soldándolas en la estructura de la cabina, luego pasamos a montar la campana, ducto
y soporte de la extractora para luego soldarla, para esto se utilizó una máquina de soldar de
arco eléctrico, con electrodos 6011 para apuntalar y 7018 para relleno rápido.
Usamos la amoladora con discos de esmerilado de desgaste y después uno de polifán para
mejorar la calidad y el acabado de la estructura.

12.2. Materiales Utilizados

- 11 ángulos hierro de 35x35 milímetros de 5 mm de espesor.
- 6 planchas acanaladas de 0.9mm de espesor
- Planchas para la campa extractora

12.3. Materiales utilizados en la construcción e instalación de la

estructura

- 5 disco de corte para esmerilado

- 2 discos de desbaste
- 2 discos de polifán
- 1 kilos de electrodo 6011
- 1 kilo de electrodo 7018

17
 12.4. Materiales de Pintura
- 1 galón de pintura anticorrosiva color plomo
- 1 galón de pintura esmaltada color plomo
- 7 pliegos de lija de agua # 120
- 1/2 kilogramos de trapo industrial
- 2 galones de thinner

12.5. Herramienta Utilizadas

- Alicate de presión
- Arco de sierra
- Martillo de bola
- Disco de corte de 4 ½”
- Disco de desbaste 4 ½”
- Disco polifán 4 ½”
- Flexómetro 5m
- Nivel
- Taladro
- Esmeril de mano

12.6. Equipo Utilizado

 Máquina de Soldar Miller
 1 Compresor de aire comprimido
 1 pistola de gravedad

18
13. Características Básicas de los Materiales utilizados
13.1. Angulo

Los ángulos se aplican en la construcción de estructuras metálicas livianas y pesadas, donde las
partes van unidas por soldadura o empernadas y son capaces de soportar esfuerzos dinámicos.
También son empleados en elementos de menor solicitación, como soportes, marcos, muebles,
barras de empalme y ferretería eléctrica en general

13.2. Planchas Galvanizadas

Utilizamos planchas de 0.9mm, el espesor es de gran ayuda ya que se comporta bastante

maniobrable y a la vez es resistente como división de las estructuras. El zinc se coagula a una
temperatura normal, dando un cristal único y brilloso. Esto le da al material una resistencia a
la corrosión mejorada.

13.3. Electrodos

Los electrodos dentro de la soldadura son varillas que se usan como polo del circuito
generando en su extremo el arco eléctrico, se usan también como material fundente en
algunos casos. En nuestro caso utilizamos electrodos revestidos Nº 6011, se caracterizan por
generar un arco estable lo que es beneficioso para lograr un buen acabado y alta resistencia.
También utilizamos electrodos revestidos Nº 7018, este electrodo ofrece un ambiente
tranquilo, la penetración estable, baja, libre de salpicaduras de arco. La escoria
moderadamente pesada es fácil de quitar, dejando un cordón con ondas distintas.

13.4. Disco de Esmerilado

Los discos que se usan para el esmerilado, son de un material abrasivo, de granos gruesos, en
su mayoría se usan para desbastar o quitar aristas, en nuestro caso usamos para el desbaste
discos de grano más fino para mejorar el acabado de la superficie del tubo.
El de polifán tiene como características desbaste más rápido por la agresividad constante hasta
el último grano abrasivo, una máxima rentabilidad gracias al mayor rendimiento por unidad de
tiempo, menor desgaste del disco y menor tiempo por cambio de herramienta, un Máximo
arranque de material y una duración extrema.

19
 13.5. Pintura Anticorrosiva
La principal característica de la pintura anticorrosiva es que impide la oxidación en superficies
metálicas, por esta razón decidimos que es la mejor opción para una buena conservación del
acabado y cuidado de la superficie incluso en ambientes húmedos.

13.6. Thinner
Se conoce también como diluyente y es usado para adelgazar sustancias insolubles en agua, en
nuestro caso lo usamos para diluir la pintura que utilizamos.

14. Soldadura
La soldadura es un proceso de fijación en donde se realiza la unión de dos o más piezas de un
material (generalmente metales o termoplásticos), usualmente logrado a través de
la coalescencia (fusión), en la cual las piezas son soldadas fundiendo, se puede agregar un
material de aporte (metal o plástico), que, al fundirse, forma un charco de material fundido
entre las piezas a soldar (el baño de soldadura) y, al enfriarse, se convierte en una unión fija a
la que se le denomina cordón. A veces se utiliza conjuntamente presión y calor, o solo presión
por sí misma, para producir la soldadura. Esto está en contraste con la soldadura blanda (en
inglés soldering) y la soldadura fuerte (en inglés brazing), que implican el derretimiento de un
material de bajo punto de fusión entre piezas de trabajo para formar un enlace entre ellos, sin
fundir las piezas de trabajo.

15. Máquinas de Soldar

Constituyen las herramientas más utilizadas por el ser humano, estas máquinas no son de
compleja manipulación sin embargo es importante tener cuidado al utilizarlas ya que se trabaja
con un elemento muy peligroso como lo es el fuego, además es fundamental tomar medidas
para evitar cualquier tipo de accidentes tanto sobre el físico de la persona como sobre el lugar
en donde se está trabajando.
Los únicos métodos que se utilizaban antes de la invención de la máquina de soldar, eran los de
aleación y forja, posteriormente a principios del año 1900 la electricidad empezó a desarrollar
diferentes utilidades.
Como toda herramienta, la máquina de soldar ha ido evolucionando con el pasar del tiempo,
sus aplicaciones se han ido transformando, hasta convertirse en herramientas mucho más

20
 perfectas. Su aplicación u objetivo principal es calentar las piezas para provocar unión entre las
mismas, calentando los materiales y las mezclas se logra que el material se vuelva más resistente
al ejercer alguna fuerza sobre ellos. Lo que en la actualidad se conoce como máquina de soldar
se inició mucho antes mediante una corriente directa que contenía electrodos de carbón y
distintos acumuladores, se realizaban trabajos mediante un arco eléctrico fundiendo los
metales y el electrodo, en nuestros días se pueden encontrar distintos tipos de máquinas de
soldar, con varias formas y estilos, pero todas ellas sólo cuentan con dos tipos de salida:
corriente alterna y corriente directa, como ya se había mencionado. “Resulta fundamental
indicar, que las máquinas de soldar más utilizadas por los artesanos y las empresas, son las
maquinas con corriente alterna, esto se debe a que son las más económicas y eficientes incluso
puede decirse que dichas máquinas cuentan con dos objetivos, uno general y otro específico, el
primero es facilitar la reparación o prevenir una que sería muy costosa, en cambio el objetivo
específico brinda la reducción de costos en reparación y así aumentar la productividad en una
empresa, no se debe olvidar que reparar cualquier maquinaria cuesta fortunas razón por la cual
se buscan las soluciones eficaces y económicas.
Las máquinas de soldar son herramientas simples, pero para utilizarlas de manera correcta se
requieren de tres conocimientos generales que son:
 El conocimiento eléctrico, pues fundamentalmente será la energía eléctrica la que se
estará utilizando, por lo que se deberá estar al tanto de los riesgos que se corren para tomar
las medidas de seguridad obligatorias.
 Se necesitará al menos un voltímetro y un amperímetro para leer la salida de corriente
 Por último, se debe tener un conocimiento específico sobre la máquina ya que si se
suceden problemas técnicos hay que tener la capacidad de solucionarlos.
Existen dos máquinas básicas de soldar utilizadas en la soldadura por arco las mismas que son:

16. Tipos de Máquinas de Soldar

Haciendo relación en cuanto al uso se refiere, existen diferentes máquinas de soldar que pueden
variar de 25 a 70W, utilizadas para trabajos manuales, con ajustes eléctricos y servicios con
equipamientos pequeños, igualmente existen pistolas para soldar y hierros para soldar tipo hachas
(180W a 320W), además de las máquinas de soldar profesionales (para talleres, cerrajerías,
pequeñas industrias, manutención) y finalmente, las máquinas industriales, para servicios pesados,

21
 como los de industrias automovilísticas. A continuación, se enunciará los diferentes tipos de
máquinas para soldar:
• Soldadoras rectificadoras p/arco de 500 amp.
• Soldadoras rectificadoras p/arco de 350 amp.
• Soldadoras rotativas de 20 HP. - 500 amp.
• Soldadora Mag-Mig., para hierro, acero inoxidable y aluminio.
• Tableros eléctricos hasta 600 amp.
• Transformadores para corriente alterna.
• Soldadoras semi automáticas.
• Máquinas soldar Prestopac 165.
• Máquinas SAF MIG 330 TRS.3ND2-2W.

17. Ciclo de Trabajo

Es esencial indicar que cada máquina soldadora tiene establecido su ciclo de trabajo, el mismo que
es una relación entre el tiempo que el arco está encendido y el tiempo total que la máquina está
funcionando. Un ciclo de trabajo de un 100% es cuando la máquina es operada en forma continua.
Se usa habitualmente para soldaduras ejecutadas con soldadoras automáticas. Un ciclo de trabajo
de un 60% significa que la capacidad máxima de la máquina puede ser usada solo 6 minutos de un
total de 10 minutos continuos.

Esto es tiempo suficiente para soldar manual, donde no es posible tener operaciones de soldaduras
totalmente continuas. La polaridad de este electrodo positivo, electrodo negativo o corriente
alterna, debe estar visiblemente indicado en la fuente de poder que se escoja. Igualmente debe
tener la suficiente capacidad para proveer el máximo amperaje necesario para el trabajo. La fuente
de poder puede estar limitada por la capacidad de la línea a la cuál ésta se conecta. Para uso casero,
con 220 volts, es mejor usar una máquina de corriente alterna que consume poca corriente. Para
aplicaciones industriales cualquier tipo de transformador o rectificador funcionará bien. Si no hay
línea, como cuando se trabaja en terreno, un motor de combustión interna puede ser usado como
generador.

22
18. Medidas de Seguridad
 Use máscara, y coloque su cabeza en una posición que minimice la presencia de humo en la
zona de respiración.
 Lea las advertencias en el envase del electrodo, y la Hoja de Datos de Seguridad del Material
(MSDS) del electrodo.
 Proporcione ventilación/evacuación adicional donde existan requisitos de ventilación
especiales.
 Tenga especial cuidado cuando suelde en una zona confinada.
 No suelde a menos que la ventilación sea adecuada.
 No suelde en contenedores que hayan contenido materiales combustibles (a menos que se
observen los estrictos procedimientos de la publicación F4.1 de AWS). Revise antes de soldar.
 Retire los materiales inflamables de la zona de soldadura o protéjalos de las chispas y el calor.
 Durante y después de la soldadura, mantenga en la zona un vigía contra incendio.
 Mantenga un extinguidor de incendio en la zona de soldadura.
 Use ropa y sombrero retardantes del fuego. Cuando suelde por encima de su cabeza, use
tapones auditivos.
 Seleccione un lente filtrante que sea confortable para usted cuando esté soldando.
 Siempre use máscara al soldar.
 Proporcione protecciones ininflamables para proteger a los demás.
 Use ropa que proteja la piel mientras suelde.
 Evalúe cuidadosamente la adecuación de la ventilación, especialmente si el electrodo requiere
ventilación especial o si hay gas que pueda desplazar aire de respiración.

 Aísle la soldadora de la pieza de trabajo y de la tierra utilizando aislamiento seco. Tapete de

caucho o madera seca.
 Use guantes secos y sin agujeros. (Cámbielos, si fuera necesario, para tenerlos siempre secos).
 No toque piezas eléctricamente vivas ni el electrodo con la piel o con ropa húmeda.
 Si la zona húmeda y la soldadora no pueden aislarse de la pieza de trabajo con aislamiento
seco, use una soldadora semiautomática de tensión constante o una soldadora de varilla con
un dispositivo de reducción de tensión.
 Mantenga el aislamiento del porta-electrodo y cable en buenas condiciones. No los use si el
aislamiento está dañado o ausente.

23
 Use ventilación o evacuación para mantener despejada y confortable la zona de respiración de
aire.
 Si no pueden observarse las precauciones básicas contra el choque eléctrico para aislar al
operador de la pieza de trabajo y del electrodo, use un equipo semiautomático de tensión
constante con electrodo frío, o una soldadora de varilla con un dispositivo de reducción de
tensión.
 Proporcione al soldador un ayudante y un método para la recuperación de aquél desde afuera
del recinto.
 Mantenga los cables, materiales y herramientas organizados en forma prolija.
 Conecte el cable de tierra tan cerca como sea posible de la zona en la que se esté soldando.
No permita circuitos alternativos a través de cables de andamios, cadenas de malacates o
conductores de puesta a tierra.
 Use únicamente equipos de doble aislamiento o correctamente conectados a tierra.
 Desconecte siempre la alimentación eléctrica del equipo antes de prestar servicio.
 Úselos únicamente en zonas abiertas y bien ventiladas.
 Mantenga el gabinete completo y las protecciones colocadas.
 Cargue combustible con el motor apagado.
 Si usa alimentación eléctrica auxiliar, OSHA puede exigir una protección con interruptor de
falla a tierra (GFI) o un programa de puesta a tierra asegurada (o, si la potencia es menor de 5
kW, bobinados aislados).

24
CAPITULO V
PLANOS DEL PROYECTO DE MEJORA E INNOVACION

25
 3

N.º DE N.º DE PIEZA DESCRIPCIÓN CANTIDAD

ELEMENTO
1 Estructura Angulo de estructural 35x35x5 11
2 Planchas 6
acanaladas
3 Campana 1
extractora

Diseñado por: Jhordy Prado Rivero y Edgar Mejia Chavez Escala 1:20

Empresa: Cabina de Soldar Modelado 3D 26

THUROK S.A.C.
Cabina de Soldar
 B

Diseñado por : Jhordy Prado Rivero y Edgar Mejia Chavez Escala 1:10
Empresa: Estructura Principal (1) 27

THUROK S.A.C. Cabina de Soldar

 35

SECCIÓN A-A
ESCALA 1 : 5

A A

Diseñado por : Jhordy Prado Rivero y Edgar Mejia Chavez Escala 1:20
Empresa: Angulo Estructural 35X35X5 (A) 28
THUROK S.A.C.
Cabina de Soldar
 A

DETALLE A
ESCALA 1 : 2

35

Diseñado por : Jhordy Prado Rivero y Edgar Mejia Chavez Escala 1:10
Empresa: Angulo Estructural 35 X 35 X 5 (B) 29
THUROK S.A.C.
Cabina de Soldar
 C

DETALLE C
ESCALA 1 : 2

35

Diseñado por : Jhordy Prado Rivero y Edgar Mejia Chavez Escala 1:10
Empresa: Angulo Estructural 35X35X5 (C) 30
THUROK S.A.C.
Cabina de Soldar
 2

N.º DE N.º DE PIEZA DESCRIPCIÓN CANTIDAD

ELEMENTO
1 Campana extractora 1
2 Tubo de extracción 1

Diseñado por : Jhordy Prado Rivero y Edgar Mejia Chavez Escala 1:20
Empresa: Campana extractora 3D (3) 31
THUROK S.A.C.
Cabina de Soldar
 2010

e= 3/32

Diseñado por : Jhordy Prado Rivero y Edgar Mejia Chavez Escala 1:20

Empresa: Campana extractora (1) x 4 unidades

32
THUROK S.A.C. Cabina de Soldar
 D

DETALLE D
ESCALA 1 : 5

Diseñado por : Jhordy Prado Rivero y Edgar Mejia Chavez Escala 1:10
Empresa: Tubo extractor (2) 33
THUROK S.A.C.
Cabina de Soldar
 0.9

34
Ubicación de los componentes del taller

Lava manos
Taladro de
mesa

Cabina de soldar

Esmeril de
banco

Mesa de trabajo

Lugar de residuos
de materiales

35
CAPITULO VI COSTOS
19. Costo de Materiales
Ítem Descripción Cantidad C. Unitario C. Total

1 Angulo estructural 5 S/. 30 S/. 150

2 Plancha galvanizada de 0.9 mm 6 S/. 90 S/. 540

3 Electrodo 6011 (kg) 1 S/. 12.00 S/. 12.00

4 Electrodo 7018 (kg) 1 S/. 15.00 S/. 15.00

5 Disco de corte 5 S/. 5.00 S/. 25.00

6 Disco de desbaste 2 S/. 5.00 S/. 10.00

7 Disco polifán/fla 2 S/. 8.00 S/. 16.00

8 Pintura anticorrosiva color plomo 1 S/. 45.00 S/. 45.00

(galón)
9 Pintura esmaltada color plomo (galón) 1 S/. 50.00 S/. 50.00

10 Lija de agua nº 120 3 S/. 1.50 S/. 4.50

11 Trapo industrial (kg) 1/2 S/. 10.00 S/. 5.00

12 Thinner (galón) 2 S/. 18.00 S/. 36.00

TOTAL S/. 908.00

36
20. Costo de Mano de Obra Directo

ITEM DESCRIPCION C. HORA TIEMPO C. TOTAL

1 APRENDIZ 4 8h S/. 32.00

2 APRENDIZ 4 8h S/. 32.00

3 SOLDADOR 10 8h S/. 80.00

TOTAL S/. 144.00

21. Costo de Mano de Obra Indirecto

ITEM DESCRIPCION C. HORA TIEMPO C. TOTAL

1 CHOFER 30 1h S/.60.00

3 PINTOR 10 2h S/. 20.00

4 DIBUJANTE 10 10h S/. 100.00

TOTAL S/. 180.00

37
22. Costo Total de Fabricación

ITEM DESCRIPCION C. TOTAL

1 COSTO DE MATERIALES S/. 908.00

COSTO DE MANO DE
2 S/. 144.00
OBRA DIRECTO

COSTO DE MANO DE
3 S/. 180.00
OBRA INDIRECTO

Total S/. 1232.00

23. Tiempo de recuperación de la inversión

Costo total de inversión S/. 1232.00

Para calcular el tiempo recuperación de la inversión vamos a enfocarnos en la fabricación de

planchas compactadoras.

Fabricación de Precio venta de

planchas por mes cada plancha
Plancha compactadora 2 S/. 2000

La ganancia por cada plancha vendida es de S/. 600.00 soles

Entones al vender 3 planchas compactadoras se recupera por completo toda la inversión 600 x 3 =
1800 soles.
Debido que para vender una plancha compactadora demora unos 2 a 3 meses para encontrar un
cliente. Entonces podemos llegar a la conclusión que para recuperar la inversión al 100 %
necesitaríamos como máximo 4 meses.

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 24. Cronograma de trabajo
N° Actividad SEMANAS

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
Julio Agosto/Septiembre Octubre Noviembre Diciembre
Definir ● ● ●
nombre del
1
proyecto

Recopilación ● ● ● ● ●
2 de
información
Primer ●
4 avance del
proyecto
Corregir el ● ●
5 avance

Dibujar ● ●
6 planos

Fabricación ● ●
7 de la cabina

Calculo de ●
8 costos

Revisión del ●
9 Proyecto

Impresión y ●
10 empaste

Exposición ● ●
11 del
proyecto

39
25. Glosario
. Anticorrosivo
Un material anticorrosivo es un material que sirve para proteger una superficie de un proceso de
degradación llamado corrosión. La corrosión es un proceso electroquímico complejo y difícil de
controlar ya que durante la reacción se forman nuevos compuestos en las materias y es irreparable.

El proceso de evitar la corrosión de manera más efectiva compete a las técnicas de modificación de
superficie, limpiar la superficie y pintarla

. OSHA
OSHA son las siglas con las cuales se denomina abreviadamente a la Administración de Seguridad y
Salud Ocupacional de los Estados Unidos, una delegación que responde y depende en materia de
gestión al Departamento de Trabajo de los Estados Unidos y cuya principal misión es velar por el
cumplimiento de las leyes que hacen a la seguridad y a la salud en los ámbitos laborales.
Es decir, es el organismo encargado de controlar que cualquier trabajador se desempeñe en su
trabajo con un marco saludable y seguro.

. Oxidación

La oxidación es una reacción química en la que un metal o un no metal cede electrones. La reacción
química opuesta a la oxidación se conoce como reducción, es decir cuando una especie química acepta
electrones. Estas dos reacciones siempre se dan juntas, es decir, cuando una sustancia se oxida,
siempre es por la acción de otra que se reduce. Una cede electrones y la otra los acepta. Por esta razón,
se prefiere el término general de reacciones redox.(reducción-oxidación).

.Corrosión
La corrosión es el deterioro de un material metálico a consecuencia de un ataque de su entorno
(aire, agua, etc)

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26. Conclusiones
Logramos fabricar la cabina de soldar para la empresa THUROK SAC de acuerdo a lo planificado.
Se logró aprovechar al máximo el tiempo para realizar los trabajos tal como muestra el cuadro
comparativo del DAP.
Pudimos eliminar la molestia a los trabajadores por humo y brillo.
Se lo gro reducir la contaminación al área de trabajo y medio ambiente.

27. Bibliografía
 https://es.wikipedia.org/wiki/Soldadura_por_inducci%C3%B3n
 https://es.wikipedia.org/wiki/Campana_de_gases
 https://es.wikihow.com/instalar-una-campana-extractora
 Manual de Senati Soldadura

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