Un proceso industrial, proceso de fabricación,manufactura o producción es el

conjunto de operaciones necesarias para modificar las características de las

materias primas.
https://repository.unad.edu.co/bitstream/10596/4998/1/332571_Modulo2011.pdf

Uno de los procesos de manufactura más empleados en la industria es la fundición. Esta

se encarga de llevar los metales hasta el punto de fusión, para que el metal adopte la forma
deseada a través de un molde.

La fundición nace en la edad de cobre debido a la necesidad de desarrollar elementos para

la supervivencia y para la guerra. Esta etapa es decisiva porque en ella se inicia un cambio
importante en la metalurgia: esta se ve desarrollada por que los metales en uso se
deforman fácilmente y por lo tanto se inician pruebas para generar herramientas que
hicieron más fácil la vida del hombre.

Los procesos de fundición se pueden clasificar según el tipo de molde que utilicen:
moldes permanentes o moldes desechables. Los procesos de molde desechable implican
que para sacar la pieza fundida se debe destruir el molde que la contiene, haciendo de este
un proceso con velocidades de producción bajas. Gran parte del tiempo de fabricación se
destina a realizar el molde y el tiempo de fundición es relativamente bajo en comparación
con el de moldeo. En los procesos de fundición en molde permanente, el molde esta
fabricado en un material duro como el metal o la cerámica que permite usarlo repetidas
veces; el poder reutilizar el molde permite que el tiempo de producción sea mas bajo que
en los procesos de molde desechable.
Se denomina fundición al proceso de fabricación de piezas, comúnmente metálicas pero también
de plástico, consistente en fundir un material e introducirlo en una cavidad llamada molde, donde
se solidifica y adopta la forma geométrica del mismo.
Las características de este proceso son las siguientes:

 Es relativamente barato y fácil de ejecutar

 Las piezas quedan con una calidad aceptable
 Se pueden elaborar gran cantidad de piezas y se puede trabajar con superficies con cierto
grado de complejidad
 Reduce o elimina los costes de otros procesos de fabricación, como el mecanizado,
deformación plástica, etc.
 Rentable para bajos volúmenes de producción
 Pueden utilizarse un gran número de aleaciones y materiales (fundiciones, aceros, aleaciones
de aluminio, bronce, latón, aleaciones de magnesio, aleaciones de zinc, …)
 Se reducen los desperdicios generados en el proceso, que en cualquier caso se vuelven a
fundir
Una característica muy importante de los materiales para la fundición es la fusibilidad. Esta es la
capacidad que tienen los materiales para fundirse y así ser moldeados. Esta propiedad está
estrechamente relacionada con el punto de fusión, el cual es el valor de temperatura a partir del
cual el material comienza a fundir. Esta es una propiedad inherente a cada material

http://joelfrax.com/fabricacion/fundicion.html

Comúnmente utilizado en esta industria manufacturera, se encuentra El proceso de

fundición a presión en matriz, desarrollado a principios de 1900, el cual es un ejemplo
más de la fundición en molde permanente que implica utiliza grandes presiones para
forzar el metal fundido a través de la cavidad (Estas cavidades de molde están hechas de
dos troqueles de acero para herramientas endurecidos que se mecanizan para cumplir con
las especificaciones de la pieza o producto correspondiente.) desde un crisol hasta una
camisa metálica para producir piezas metálicas. Las partes que por lo común se producen
mediante la fundición a presión en matriz son cajas y monobloques para motores,
componentes para máquinas de oficina y artículos electrodomésticos, herramientas
manuales y juguetes. El peso de la mayoría de las fundiciones va de menos de 90 g (3
onzas) a casi 25 kg (55 libras).

Una vez inyectada, la pieza se enfría, solidifica y se remueve del molde. Este proceso se
utiliza tanto para piezas como para lingotes. En ocasiones son necesarios tratamientos
posteriores a la fundición, dependiendo del proceso y del metal utilizado: Desbastado,
limpieza de superficies, tratamientos térmicos, mecanizados, etc. Las piezas fabricadas se
caracterizan por su gran uniformidad, buen acabado superficial y una gran precisión
dimensional. Las dimensiones de las piezas varían dependiendo de las especificaciones.
Los pesos van desde unos gramos de las piezas más pequeñas hasta varias toneladas.
Podemos obtener incluso piezas de paredes extremadamente delgadas. De hecho, la
mayoría de las piezas no necesitan el proceso de mecanizado final o necesitan un
mecanizado muy ligero.
En la fundición a presión se pueden controlar las condiciones físicas en la
solidificación del metal. Mientras que la solidificación del metal en molde
de arena se efectúa bajo la acción de su propio peso, dejando poros.

 – GRAN EXACTITUD DE
MEDIDAS.
 – SUPERFICIES LIMPIAS Y LISAS.
 – FUNDICIÓN DE PIEZAS CON
AGUJEROS CON ALTA
PRECISIÓN.
 – RAPIDEZ DE PRODUCCIÓN.
Las piezas fundidas por el método
de inyección a presión se
caracterizan por su limpieza,
exactitud de medidas, estabilidad
dimensional, buenas propiedades
de resistencia, poseen mejores
propiedades mecánicas que las
fundidas en molde de arena.
http://grupoindustrialambar.com.mx/fundicion-a-presion-die-casting-vs-fundicion-en-
molde-de-arena/
desventajas
https://www.quieroapuntes.com/fundicion_3.html

Para obtener resultados óptimos, la mayoría de las fundiciones a presión se

fabrican a partir de metales no ferrosos, es decir, metales que no contienen hierro
en una cantidad apreciable.

Los costos de los equipos, en particular el de las matrices, es alto, pero en general los
costos de la mano de obra son bajos debido a que ahora el proceso es semi (o totalmente)
automatizado. La fundición a presión en matriz es económica para grandes lotes de
producción.
Los metales básicos como zinc, aluminio, cobre, magnesio y plomo se calientan
primero hasta que alcanzan un estado fundido. El metal recién fundido es forzado a
un molde preformado usando presión. Una vez que el metal fundido se ha enfriado
y endurecido, se retira del molde. Dicho esto, hay dos tipos diferentes de procesos
de fundición a presión en matriz : caliente y frío.

El proceso de cámara caliente comprende el uso de un pistón, que atrapa cierto volumen de
metal fundido y lo fuerza dentro de la cavidad de la matriz a través de un cuello de ganso y una
boquilla. Las presiones llegan hasta 35 MPa (5000 psi), con un promedio de unos 15 MPa (2000
psi). El metal se mantiene a presión hasta que se solidifica en la matriz. Para mejorar la vida de
ésta y promover un enfriamiento rápido del metal (y de ese modo reducir el tiempo del ciclo
de inyección), las matrices suelen enfriarse por circulación de agua o aceite a través de
diversos pasajes dentro de su bloque. Por lo regular, las aleaciones de bajo punto de fusión
(como el zinc, magnesio, estaño y plomo) se funden mediante este proceso. Los tiempos del
ciclo varían de 200 a 300 inyecciones individuales por hora para el zinc, aunque se pueden
fundir componentes muy pequeños, como los dientes para cremalleras, a razón de 18,000
inyecciones por hora.

También conocidas como máquinas de cuello de ganso, las máquinas de fundición de

cámara caliente cuentan con un horno incorporado en el que el metal se calienta para
alcanzar un estado fundido. Utilizan un pistón hidráulico que empuja el metal fundido
fuera del horno y dentro del troquel. La fundición a presión en cámara caliente es un
proceso relativamente rápido, con un ciclo típico que dura solo 15 a 20 minutos. Si bien no
es adecuado para metales con un alto punto de fusión, es ideal para aleaciones de zinc,
aleaciones de estaño y aleaciones de plomo.

El metal para la fundición se mantiene a una temperatura adecuada en un horno de

retención adyacente, si no es parte de la máquina. El mecanismo de inyección está
ubicado dentro del horno de retención y, por lo tanto, una parte sustancial del mismo está
en contacto constante con el metal fundido. La presión se transmite al metal por el pistón
de inyección, que lo fuerza a través del cuello de cisne y dentro de la matriz. En el trazo
de regreso, el metal se introduce en el cuello de cisne para el siguiente disparo. En este
proceso, existe un contacto mínimo entre el aire y el metal a inyectar, minimizando así la
tendencia a la entrada turbulenta de aire en el metal durante la inyección. Debido al
contacto prolongado entre el metal y las partes del sistema de inyección, la cámara
caliente está restringida a aleaciones a base de zinc. Las aleaciones de zinc son las más
utilizadas en el proceso de fundición a presión. Tienen propiedades físicas, mecánicas y
de fundición muy deseables. También tienen la capacidad de terminarse fácilmente con
recubrimientos electrochapados u orgánicos comerciales.

El proceso en cámara caliente es ideal para los

metales que no atacan ni erosionan fácilmente ollas
de metal, cilindros y émbolos.

se vacía metal fundido dentro del cilindro de inyección (cámara de inyección). Esta cámara no
se calienta, de ahí el término cámara fría. El metal se fuerza dentro de la cavidad de la matriz a
presiones que generalmente van de 20 a 70 MPa (3 a 10 ksi), aunque pueden ser tan elevadas
como 150 MPa (20 ksi). Las máquinas pueden ser horizontales (como en la figura) o verticales,
en cuyo caso la cámara de inyección es vertical. Normalmente, las aleaciones de alto punto de
fusión de aluminio, magnesio y cobre se funden mediante este método, aunque también
pueden fundirse otros metales (incluyendo los ferrosos). Las temperaturas de los metales
fundidos inician en casi 600 ºC (1150 ºF) para el aluminio y algunas aleaciones de magnesio, y
aumentan de modo considerable para las aleaciones de base cobre y de base hierro

La característica esencial de este proceso son las unidades independientes de

sujeción e inyección. En el proceso de cámara fría, el metal se transfiere por
cuchara, manual o automáticamente, a la manga de disparo. La actuación del pistón
de inyección fuerza el metal hacia el troquel. Esta es una operación de disparo
único. Este procedimiento minimiza el tiempo de contacto entre el metal caliente y
los componentes del inyector, extendiendo así su vida útil. Sin embargo, es
probable que la turbulencia asociada con la inyección a alta velocidad atraiga aire
en el metal, lo que puede causar porosidad de gas en las piezas fundidas. El
proceso de cámara fría se utiliza para la producción de aleaciones a base de
aluminio y cobre y se ha extendido a la producción de piezas de fundición de acero.
Junto al zinc, el aluminio es la aleación de fundición a presión más utilizada. La
principal ventaja es su peso ligero y su alta resistencia a la corrosión. También se
producen piezas moldeadas de aleación de magnesio y se usan donde es deseable
una alta relación peso-resistencia.

La fundición a presión es un proceso de fabricación eficiente que se utiliza para

producir en masa piezas en una amplia gama de formas, y estas piezas se
convierten en elementos comunes en nuestros hogares y lugares de trabajo. La
fundición a presión ofrece un proceso confiable con una superficie lisa y de
calidad que no necesitará ningún pulido ni herramientas adicionales.

https://www.dynacast.es/fundicion-inyectada-en-camara-fria

https://prezi.com/5yfi26glf3xu/fundicion-a-presion-en-camara-fria-y-camara-caliente/

https://diecasting.com/blog/2016/03/23/hot-chamber-vs-cold-chamber-die-casting/

• MANO DE OBRA BAJO COSTOS

• GRAN UNIFORMIDAD

• GRAN EXACTITUD DE MEDIDAS.

• SUPERFICIES LIMPIAS Y LISAS.

• FUNDICIÓN DE PIEZAS CON AGUJEROS CON ALTA PRECISIÓN.

• RAPIDEZ DE PRODUCCIÓN.

• ESTABILIDAD DIMENSINAL

• BUENAS PROPIEDADES DE RESISTENCIA

• LOS COSTOS DE MAQUINAS Y DE MODELOS SON ALTOS

• METALES NO FERROSO

• LA POROSIDAD ATRAPADOS
 • LOS TROQUELES PUEDEN SER COMPLEJOS

• 2 Cámara caliente Método de la cámara caliente:

1º. El metal se funde con un crisol que formaparte de la maquina.2º. En la parte
superior del émbolo se llena lacámara de presión con el metal líquido.3º. Al
descender el émbolo, el metal impulsadopor la presión (25 a 300 atm) llega al
molde queesta herméticamente cerrado a través de unatobera.Ventajas: Se
consigue un llenadode molde perfecto. Se utiliza parametales que tiene bajo punto
defusiónDesventajas: al emplearse presiones de inyección y velocidades más bajas,
las piezas fundidas pueden ser menos compactas y los costes de mantenimiento
son mayores.Video de una cámara caliente:

• 3 Cámara fria1º. La carga de metal fundido se transporta, mediante una cuchara de

colada.2º. Del crisol a un contenedor donde un émbolo accionado hidráulicamente
empuja al metal hacia el interior del molde.3º. El material adicional se utilizar para
introducir mayor cantidad de metal fundido en la cavidad del molde con el objetivo
de compensar la contracción que se produce durante la solidificación.Ventajas:
materiales que requiere mayores presiones y velocidadesde inyección que permiten
producir piezas más compactas y que loscostes de mantenimiento son
menores.Desventajas: los ciclos son más largos, hay un menor control sobre
latemperatura del metal, menor fluidez y menos posibilidades de producirpiezas
con paredes de poco espesor. Asimismo la carga se enfría antesde la inyección y el
metal fundido está expuesto a la oxidación.Video de una cámara fría:
https://slideplayer.es/slide/149691/