TRABAJO COLABORATIVO 2 - 2015 II

256599 – MATERIALES INDUSTRIALES

Yimy Alexander Parra Marulanda

Código 7254934

Tutor:
Hernán Raúl Castro

Universidad Nacional Abierta y a Distancia

Escuela de Ciencias Básicas, Tecnología e Ingeniería
Programa de Ingeniería Industrial
Puerto Boyacá, Octubre, 2015
 Introducción

El desarrollo de la actividad, esta estructurada sobre la guia del trabajo colaborativo 2,

donde se aoborda el conocimiento expuesto en la unidad dos de materiales industriales, el trabajo

esta comprendido en unas actividades de carácter individual y actividades de carácter grupal.

Trabajo individual:

1. Diagramas de fases y cambios de estado.

Explique detalladamente dos diagramas de fase binarios de materiales industriales como metales,
polímeros, cerámicos, compuestos etc. Determine la composición química de las fases y las
cantidades relativas de cada una de ellas.

Los diagramas de fase son representaciones gráficas, de las fases de un sistema y de las
condiciones termodinámicas de equilibrio, en el cual sus propiedades cambian a la alteración de
la temperatura, la presión o la composición, o la aplicación de fuerzas externas de tipo eléctrico,
magnético, etc.

El siguiente es el diagrama de fase del hierro y el carbono.

Elemento químico con símbolo Fe, numero atómico 26, y peso atómico de 55.847.

Elemento químico con símbolo C, numero atómico 6 y peso atómico de 12,0107

El hierro puro está presente en tres estados alotrópicos a medida que se incrementa la
temperatura, desde la temperatura ambiente, esta consiste en estructura cristalina BCC y átomos
de carbono en los sitios intersticiales, la cantidad de átomos en la ferrita es pequeña.

Al aumentar la temperatura entre 911 °C y 1400 °C, recibe la denominación de hierro o austenita,
dada su mayor compacidad la austenita se deforma con mayor facilidad, los átomos de hierro con
estructura FCC y átomos de carbono en los sitios intersticiales, presenta menor suavidad
ductilidad que la ferrita, es una fase no magnética.

Al aumentar la temperatura entre 1400 °C y 1538 °C recibe la denominación de carburo de

hierro, que es en esencia el mismo hierro alfa pero con parámetros de red mayor por efecto de la
temperatura, cementita también se llama carburo de hierro es un compuesto intermetalico, es una
fase muy dura y frágil.

La perlita es una fase que resulta que la reacción eutectoide del acero, la cual permite que la
austenita en estado sólido se transforme en ferrita y cementita, ambas también en estado sólido,
Esta transformación es similar a la reacción eutéctica por lo que la fase resultante tiene una
apariencia al solido eutéctico.
 Fase o zona liquida,
etapa en la cual el
hierro y carbono se
encuentran en
Rangos de temperaturas estado líquido,
a la cuales es sometida debido a la alta
la fundición temperatura

Fase solidada, la
temperatura
disminuye y se
solidifica

Reacción autectoide, Reacción eutéctica

punto en el cual migra
de un sólido a dos
solidos Reacción perictectica

Porcentaje de carbón de
la fundición
Trabajo En grupo:
2. Proceso de fabricación de materiales:

Explique detalladamente el proceso de fabricación incluyendo esquemas e imágenes de los

siguientes materiales.

a) Aluminio

El mineral del que se extrae el aluminio se llama bauxita. Una vez obtenida la bauxita, se refina y
reduce mediante lavados hasta lograr polvo de alumina. El proceso de fundición comienza con
una técnica llamada Hall-Héroult , en la cual la alúmina (Al2O3) es disuelta dentro de una cuba
con criolita mineral fundida (Na3AlF6), revestida interiormente de carbón en un baño
electrolítico.

La alúmina se descompone en aluminio y oxígeno molecular. Como el aluminio líquido es más

denso que la criolita se deposita en el fondo de la cuba, de forma que queda protegido de la
oxidación a altas temperaturas. El oxígeno se deposita sobre los electrodos de carbón,
quemándose y produciendo el CO2. El aluminio fundido se enfría en moldes para dales forma de
lingote y se vende a los fabricantes con esta forma, sin embargo Son necesarios más de 2.000° C
para fundir el aluminio recién producido, por lo que Hoy en día, la receta se adapta a la
aplicación final; Con la ayuda de aditivos (magnesio, silicio, manganeso, etc.), se preparan
distintas aleaciones que posteriormente conforman las propiedades mecánicas. Por lo tanto, las
posibilidades de procesado del cliente pueden establecerse en una fase muy temprana.

Otra forma de presentar el aluminio en el mercado es en forma de tochos de extrusion, esto es una
especie de barra guesa de material puro que tiene la forma precisa para introducirse en una prensa
de extrusion. Esta tecnica es muy comun, debido a la gran gama comercial del aluminio en
perfiles para ventanas, puertas corredizas, etc. La extrusión consiste en hacer pasar un tocho de
aluminio precalentado (450-500ºC) a alta presión (1600-6500) toneladas, dependiendo del
tamaño de la prensa) a través de una matriz, cuya abertura corresponde al perfil transversal de la
extrusión.
b) Aceros
c) Polímeros
d) Cerámicos
e) Materiales compuestos.

3. Tratamientos térmicos de los materiales.

Responda las siguientes preguntas de los tratamientos térmicos:

a) Principales propósitos de los tratamientos térmicos
b) Tratamientos de los metales (térmicos, termoquímicos, mecánicos y superficiales)
c) Tipos de enfriamiento en los tratamientos térmicos
d) Curvas de enfriamiento de los tratamientos térmicos
e) Posibles defectos en los materiales tratados
4. Aluminio, Cobre, Níquel, Magnesio, Titanio y sus aleaciones:

Complete la siguiente matriz apoyado en la unidad 2, (modulo 2 pdf) del contenido del curso.

Material y su Características Características Características Aplicaciones a

aleación Térmicas físicas mecánicas la Ingeniería

5. Efecto de la temperatura de deformación

Explique los diferentes procesos y efectos de la temperatura de deformación para materiales
industriales a través de:
a) Trabajo en frío
b) Trabajo en tibio
c) Trabajo en caliente

6. Tipos de aceros de aleación

Explique los siguientes enunciados relacionados con aceros de aleación

a) Como se clasifican los aceros, según norma SAE

Uno de los sistemas más generalizados en la nomenclatura de los aceros es el que está basado en
su composición química, la norma SAE emplea números compuestos de cuatro o cinco cifras,
según los casos, cuyo ordenamiento caracteriza o individualiza un determinado acero.

Acero SAE XXXX

Primera cifra 1 caracteriza a los aceros al C.

Primera cifra 2 caracteriza a los aceros al Ni.
Primera cifra 3 caracteriza a los aceros al Cr-Ni.
Primera cifra 4 caracteriza a los aceros al Mo.
Primera cifra 5 caracteriza a los aceros al Cr.
Primera cifra 6 caracteriza a los aceros al Cr-V.
Primera cifra 7 caracteriza a los aceros al W (tungsteno ó wolframio).
Primera cifra 8 caracteriza a los aceros al Ni-Cr-Mo.
Primera cifra 9 caracteriza a los aceros al Si-Mn.

Ejemplo 1: Acero SAE 2340

Primera cifra 2 : acero al níquel.

Segunda cifra 3: 3% de níquel.
Últimas cifras 40: 0,40% de carbono.

b) Tipos de aceros para herramientas

c)
Aceros de herramientas de temple al agua (grupo W):

Aceros ordinarios al carbono, algunos de los aceros de mayor contenido llevan pequeñas cantidades de
cromo y vanadio lo que aumentar la templabilidad y la resistencia al desgaste. El carbono en este tipo de
aceros varía de 0,6 a 1,4%, se subdivide en función del porcentaje de carbono, en los subgrupos
siguientes:

0,6 a 0,75% de carbono, utilizados cuando se requiere tenacidad, ejemplo, martillos, martillos
neumáticos, y troqueles.

0,75 a 0,95% de carbono, utilizados cuando además de tenacidad se necesita dureza ejemplo punzones,
cinceles, matrices y cuchillas de cizalla.

0,95 a 1,4% de carbono utilizados en los casos en que se exige a las herramientas gran resistencia al
desgaste y conservación de las condiciones de corté. Se utilizan en la fabricación de herramientas para
madera, brocas, escariadores, terrajas y herramientas de torno.

Aceros de herramienta para trabajos de choque (grupo S):

Bajos en carbono, con porcentajes comprendidos entre 0,45 y 0,65%, siendo los principales elementos de
aleación utilizados el silicio, el cromo, el tungsteno y algunas veces el molibdeno o el níquel. EL silicio y
el níquel aumentan la resistencia de la ferrita, mientras que el cromo aumenta la templabilidad y
contribuye al aumento de templabilidad, mientras que el tungsteno confiere dureza en caliente. La mayor
parte de ellos son de temple en aceite, aunque algunos tienen que templarse en agua para lograr un temple
total.

Los contenidos en silicio elevados tienden a acelerar la descarburación. Los aceros pertenecientes a este
grupo se emplean en la fabricación de matrices de estampar, punzones, cinceles, herramientas neumáticos
y cuchillas de cizallas.

Aceros para trabajos en frío:

Baja aleación de temple en aceite (grupo O) contienen manganeso y cantidades menores de cromo y
tungsteno. Estos aceros destacan por su gran indeformabilidad y porque en el tratamiento térmico en
menos probable que se doblen, alabeen, retuerzan, deformen o agrieten e los de temple en agua. Entre sus
características principales podemos señalar su buena resistencia al desgaste, maquinabilidad y resistencia a
la descarburación; la tenacidad es solo regular y su dureza en caliente tan baja como la de los aceros de
herramientas al carbono. Estos aceros se utilizan en la fabricación de terrajas, rodillos de laminar roscas,
herramientas de forma y escariadores expansivos.

Los aceros de aleación media (grupo A) contienen un 1% de carbono, 3% como máximo de manganeso,
5% como máximo de cromo y un 1% de molibdeno. El aumento del contenido en elementos aleados,
particularmente de manganeso y molibdeno, confiere a estos aceros unas propiedades características del
temple al aire muy acusadas, y aumentan la templabilidad. Los aceros de este grupo se destacan por se
excelente indeformabilidad, presentando una resistencia al desgaste buena, tenacidad, y una
maquinabilidad que va de regular a mala. Se emplean para matrices de corte, matrices de estampar,
matrices de rebarbar y rodillos de laminar roscas.

Los aceros altos en carbono y en cromo (grupo D) contienen hasta un 2,35% de carbono y un 12% de
cromo, pudiendo también contener molibdeno, tungsteno, vanadio y cobalto. La combinación del carbono
y cromo en cantidades elevadas proporciona una excelente resistencia al desgaste e indeformabilidad. Se
caracterizan también por su buena resistencia a la abrasión y mínima variación de dimensiones en el
temple, lo que los punzonar, de estampas para el estirado de alambre, barras y tubos, rodillos de laminar
roscas y patrones de medida.

Aceros para trabajos en caliente (grupo H):

Los aceros para trabajos en caliente pueden subdividirse en los tres grupos siguientes:
Aceros al cromo (H11 aH16)

Aceros al tungsteno (H20 a H26)

Aceros al molibdeno (H41 a H43)

Buena tenacidad debida a su bajo contenido en carbono, por su dureza en caliente que va de buena en unos
a excelente en otros, y por una resistencia y maquinabilidad regulares. Su resistencia a la descarburación
es solamente entre regular y mala, se templan al aire.

Usados en fabricación de matrices, partes móviles de los moldes utilizados en la metalurgia de polvos,
moldes para materiales plásticos.

Aceros rápidos:

Este tipo es el más aleado, y los aceros que lo forman contienen normalmente grandes cantidades de
tungsteno o molibdeno junto con cromo, vanadio y a veces cobalto. El contenido de carbono varía entre
0,7 y 1%, aunque en algunos pueden llegar a valer hasta un 1,5%.

La principal aplicación de estos aceros es la fabricación de herramientas de corte, también se puede

utilizar en la construcción de matrices de extrusión, herramientas para bruñir y punzones de corte.

Presentan una dureza en caliente excelente y una resistencia al choque bastante buena. Entre sus
cualidades tenemos buena indeformabilidad, buena resistencia al desgaste, maquinabilidad regular, y una
resistencia a la descarburación entre regular y baja, pudiendo templarse en aceite, al aire o en sales
fundidas.

Los aceros rápidos se pueden clasificar en dos grupos: aceros con molibdeno (grupo M) y aceros con
tungsteno (grupo T).

Aceros para usos especiales:

Los aceros al tungsteno (grupo F) presentan una resistencia al desgaste muy bueno, utilizándose para la
construcción de herramientas de bruñir, hileras de trefilar matrices de estampar y matareis para extrusión
en frío.

Los aceros de baja aleación (grupo L) especialmente los que contienen níquel, destacan por su tenacidad.
Se utilizan par la fabricación de herramientas y piezas sometidas a golpes fuertes, como ocurre con las
cuchillas de las cizallas, rodillos de laminar roscas, algunas piezas de los embragues y trinquetas y uñas de
retenida de los divisores.

Los aceros para moldes (grupo P) se utilizan para la fabricación de troqueles para la industria de plásticos,
los cuales se conforman por punzonado o por un proceso mixto de punzonado y mecanizado.

d) Clasificación de los aceros inoxidables

CLASIFICACION DE LOS ACEROS.

Serie 400

Aceros Inoxidables Martensíticos

Son la primera rama de los aceros inoxidables, llamados simplemente al Cromo y fueron
los primeros desarrollados industrialmente (aplicados en cuchillería). Tienen un contenido
de Carbono relativamente alto de 0.2 a 1.2% y de Cromo de 12 a 18%.
Los tipos más comunes son el AISI 410, 420 y 431
Las propiedades básicas son: Elevada dureza (se puede incrementar por tratamiento
térmico) y gran facilidad de maquinado, resistencia a la corrosión moderada.
Principales aplicaciones: Ejes, flechas, instrumental quirúrgico y cuchillería.

Serie 400
 Aceros Inoxidables Ferríticos

También se consideran simplemente al Cromo, su contenido varia de 12 a 18%, pero el

contenido de Carbono es bajo <0.2%.
Los tipos más comunes son el AISI 430, 409 y 434
Las propiedades básicas son: Buena resistencia a la corrosión. La dureza no es muy alta y
no pueden incrementarla por tratamiento térmico.
Principales aplicaciones: Equipo y utensilios domésticos y en aplicaciones arquitectónicas
y decorativas.

Serie 300

Los Aceros Inoxidables Austeníticos.

Son los más utilizados por su amplia variedad de propiedades, se obtienen agregando
Níquel a la aleación, por lo que la estructura cristalina del material se transforma en
austenita y de aquí adquieren el nombre. El contenido de Cromo varia de 16 a 28%, el de
Níquel de 3.5 a 22% y el de Molibdeno 1.5 a 6%.
Los tipos más comunes son el AISI 304, 304L, 316, 316L, 310 y 317.
Las propiedades básicas son: Excelente resistencia a la corrosión, excelente factor de
higiene - limpieza, fáciles de transformar, excelente soldabilidad, no se endurecen por
tratamiento térmico, se pueden utilizar tanto a temperaturas criogénicas como a elevadas
temperaturas.
Principales aplicaciones: Utensilios y equipo para uso doméstico, hospitalario y en la
industria alimentaria, tanques, tuberías, etc.

d) Enumere los 10 aceros más utilizados en la industria, su aplicación y justificación.