República Bolivariana de Venezuela

Centro de Formación Maracay S.R.L.

Curso de Control de Calidad
Maracay, Estado Aragua.

Acidimetría y Calibración

Integrantes:

Maracay, Abril de 2016.

Acidimetría
Son métodos volumétricos que consisten en determinar el grado de Basicidad de
una sustancia o solución, debido a la presencia de bases libres o formadas por hidrólisis de
sales de ácidos débiles, con una solución valorada acida. Generalmente el HCl se utiliza
como ácido, pues es útil en la preparación de soluciones con exacta concentración. El
segundo ácido más utilizado es el ácido sulfúrico. Cuando usamos como ácido el HCl, su
concentración suele oscilar entre los valores 10.5 y 12, con una normalidad aproximada,
pudiendo ser valoradas a posteriori de manera volumétrica. En el caso de las soluciones
alcalinas, suelen usarse más variedad de sustancias, pero quizás la más utilizada sea el
hidróxido sódico, seguida de otras como el hidróxido potásico, o el hidróxido de amonio.

En cuanto a los indicadores, estas son sustancias, por lo general ácidos y bases
débiles orgánicas, que cambian de color según la acidez a la que estén expuestos. Podemos
clasificarlos en neutros, indicadores que son sensibles a los ácidos e indicadores que son
sensibles a las bases. Cuando son usados en agua pura, los indicadores de tipo neutro
tomaran el color de transición; los indicadores sensibles a los ácidos, tomaran el color ácido
correspondiente, y por último, los sensibles a las bases, tendrán el color alcalino.

Para las determinaciones acidimétricas, puede procederse de tres modos:

1° Método general. - Se prepara una disolución valorada de carbonato sódico y se

neutraliza con ella el líquido ácido; deduciéndose la acidez del líquido o cantidad de ácido
libre por la cantidad de disolución alcalina gastada hasta llegar a la saturación completa.

2° Método de Buffer. - Este método es excelente para las aplicaciones técnicas,

tanto por le facilidad con que puede prepararse el reactivo, cuanto porque la manipulación
es muy sencilla. En este procedimiento la saturación del ácido no se hace por una sola base,
como en el método general, sino por una combinación soluble de dos, de las cuales la una
está disuelta a favor de la otra.

3° Método de Pettenkofer. - Este método fue ideado para aplicarlo solamente a la

determinación del ácido carbónico, pero puede emplearse también en la determinación de
todos los ácidos en general. Su fundamento es bien sencillo. Se neutraliza el líquido ácido
que se trate de ensayar con un exceso de agua de barita cuyo volumen y fuerza se conozca,
y se mide después por una disolución ácida graduada el exceso de barita que se haya
empleado. Se reconoce el fin de la operación tocando con una varilla de vidrio en el líquido
y después en papel teñido de amarillo con la tintura de cúrcuma; mientras haya la menor
cantidad de barita por saturar, el papel amarillo toma color rojo, y cuando la neutralización
es completa no hay cambio del color amarillo primitivo. Esta reacción es muy sensible.
Restando de la disolución de barita gastada lo que corresponda a la disolución ácida
graduada que se haya consumido después en la neutralización del exceso de barita libre, el
resto obtenido represente la barita empleada en neutralizar los ácidos de la disolución que
se ensaya. Conociendo esta cantidad de barita es fácil determinar entonces la acidez
correspondiente por un cálculo semejante al empleado en el método general.
Reactivos ácidos
No todos los ácidos son adecuados para la preparación y uso de soluciones valoradas.
Se deben considerar los siguientes factores al elegir un ácido para una solución Standard:

 El ácido debe ser fuerte, es decir altamente disociado.

 El ácido no debe ser volátil
 La solución del ácido debe ser estable.
 Las sales del ácido deben ser solubles.
 El ácido no debe ser oxidante fuerte.

ÁCIDO CLORHÍDRICO

Es el reactivo volumétrico más empleado, el reactivo de fábrica presenta una

concentración de 10.5N a 12N. El cloruro de hidrógeno, es un gas, pero se volatiza en
forma apreciable a partir de las soluciones que se preparan en el rango de concentraciones
que normalmente se utilizan (0.1 N - 0.2N), es decir; son soluciones estables a bajas
concentraciones, se pueden utilizar en presencia de la mayor parte de cationes sin que
produzcan interferencias debido a la formación de precipitados, excepto con las sales de
cloruro de plata, de plomo y de mercurio (I) que son insolubles. Se prefiere el ácido
clorhídrico, porque la mayoría de los cloruros son solubles en agua,

ÁCIDO SULFÚRICO

Es otro reactivo que se utiliza para preparar soluciones valoradas. El producto de

fábrica se presenta una concentración 36N y se emplea en ocasiones para valoraciones en
forma alternativa al ácido clorhídrico, forma ciertas sustancias insolubles con determinados
iones como los metales alcalinotérreos y plomo.

ÁCIDO NÍTRICO

El reactivo de fábrica tienen normalidad de 14N, es una solución inestable cuando

se calienta o se expone a la luz; presenta un poder fuertemente oxidante. En cambio, las
soluciones de ácido nítrico diluidas a un nivel de concentración de 0.1M o más bajo, son
estables largo tiempo, pero presenta el inconveniente de afectar a
numerosos indicadores debido al poder oxidante que presenta.

ÁCIDO PERCLÓRICO

Tienen una concentración 12N; es fuerte, estable y no es volátil; puede reaccionar

en caliente con la materia orgánica formando mezcla explosiva, sus soluciones diluidas son
preferidas para titulaciones en medios no acuosos y presentan el inconveniente de formar
productos insolubles con los iones potasio y amonio.

ÁCIDO ACÉTICO
 No es adecuado como valorante Standard a causa de que el cambio de pH que
ocurre cerca del punto de equivalencia, es demasiado pequeño para dar un producto final
neto.

CONCENTRACIONES COMERCIALES DE ALGUNOS ÁCIDOS

NOMBRE % EN PESO DENSIDAD NORMALIDAD

Ácido clorhídrico
• Concentrado 32 1.16 10.0
• Concentrado 36 1.18 12.0
• Fumante 38 1.19 12.5
Ácido sulfúrico 95-97 1.84 36.0
Ácido nítrico
• Concentrado 65 1.40 14.00
• Fumante 86 1.50 20.0
Ácido acético
• Concentrado 96 1.06 17.0
• Glacial 99-100 1.06 18.0

Las soluciones para valoración ácido bases, se pueden preparar de diversas maneras.
El procedimiento usual consiste en diluir a un volumen prefijado una cantidad adecuada del
reactivo concentrado a valorar la solución diluida frente a una base tipo primario.

Calibración
La calibración es el proceso de comparar los valores obtenidos por un instrumento
de medición con la medida correspondiente de un patrón de referencia (o estándar). Según
la Oficina Internacional de Pesas y Medidas, la calibración es "una operación que, bajo
condiciones específicas, establece en una primera etapa una relación entre los valores y las
incertidumbres de medida provistas por estándares e indicaciones correspondientes con las
incertidumbres de medida asociadas y, en un segundo paso, usa esta información para
establecer una relación para obtener un resultado de la medida a partir de una indicación".
De esta definición se puede deducir que para calibrar un instrumento o un estándar
se necesita disponer de uno de mayor precisión (patrón) que proporcione el valor
convencionalmente verificable, el cual se utilizará para compararlo con la indicación del
instrumento que está siendo sometido a la calibración. Esto se realiza mediante una cadena
ininterrumpida y completamente documentada de comparaciones hasta llegar al patrón
primario, que constituye lo que se conoce como trazabilidad. El objetivo de la calibración
es mantener y verificar el buen funcionamiento de los equipos, responder los requisitos
establecidos en las normas de calidad y garantizar la fiabilidad y la trazabilidad de las
medidas. Los instrumentos de medida requieren ser calibrados con más frecuencia cuanto
más exactas sean sus muestras, es decir, cuanto menor sean las tolerancias de error. En
general, los intervalos de calibración dependen de factores como los requerimientos dados
por un cliente o una regulación y la estabilidad con el tiempo del instrumento a calibrar.

Introducción
Durante el proceso de calibración se contrasta el valor de salida ("output" en inglés)
del instrumento a ser calibrado frente a un estándar en diferentes puntos del rango de
calibración. Si el error de calibración - error que se pone en manifiesto durante la
calibración - es inferior al límite de rechazo determinado, ya sea por las normas, la empresa
o la recomendación del fabricante, la calibración será aceptada. De otro modo, se requiere
un ajuste del instrumento con un posterior contraste. Estos últimos dos pasos se repiten
tantas veces como sea necesario hasta que el error obtenido sea inferior al límite
establecido. En los equipos en los cuales no se dispone de ajuste, como termopares, etc., en
caso de no satisfacer las tolerancias marcadas, los aparatos tendrán que ser sustituidos por
otros que hayan estado previamente calibrados.
Los principales motivos que pueden provocar la necesidad de que se realice la calibración
de los instrumentos de medición son:

 Nuevo instrumento
 Se ha agotado un periodo de tiempo específico
 Se ha agotado un cierto volumen de uso (horas de trabajo)
 Cuando un instrumento ha recibido un golpe o vibraciones fuertes que pueden haber
causado que este se descalibre
 Cambios de temperatura superiores a los aceptables
 Siempre que las observaciones obtenidas sean cuestionables
En general, la calibración a menudo se contempla junto con el proceso de ajuste del
resultado de un instrumento de medida, de manera que esté de acuerdo con un estándar
preestablecido, y dentro de una precisión especificada. De todos modos, no todos los
instrumentos de medida pueden ser ajustados hasta que sus medidas correspondan
perfectamente con los valores dados por los estándares con los cuales se comparan. Para la
inmensa mayoría de las calibraciones, el proceso de la calibración es, de hecho, una
comparación de un valor desconocido y uno conocido y el registro de los datos obtenidos.
En la calibración, los resultados obtenidos han de ser informados a través de un
certificado de calibración, en el que se suele indicar una identificación del documento,
información sobre el instrumento a calibrar, la fecha de calibración, el método con el que se
calibra, las condiciones en las que se llevó a cabo como la temperatura, los resultados y las
incertidumbres obtenidas, y la firma y acreditación, en su caso, del laboratorio. Además se
pueden incluir tablas, gráficas y otras variedades de soporte gráfico que ayuden en la
comprensión y representación de los resultados de la calibración.

Proceso de calibración
El proceso de calibración se inicia con el diseño del instrumento de medida que ha
de ser calibrado. El diseño tiene que ser capaz de "soportar la calibración" a través de su
intervalo de calibración. Es decir, el diseño tiene que ser capaz de tomar medidas que se
encuentren dentro de la "tolerancia ingenieril" cuando se utiliza en condiciones ambientales
durante un periodo de tiempo razonable. El mecanismo exacto para la asignación de valores
de tolerancia varía según el país o el tipo de industria. En general, los fabricantes de
equipos de medida, asignan la tolerancia en la medición, sugieren un intervalo de
calibración y especifican el rango de utilización y almacenaje normales. El hecho de tener
un diseño de estas características aumenta la probabilidad de que los instrumentos de
medida actuales se comporten de la manera esperada.
El siguiente paso es definir el proceso de calibración. La selección del estándar o
estándares es la parte más visible del proceso de calibración. Idealmente, el estándar ha de
tener menos de una cuarta parte de la incertidumbre de medida que viene dada por el
aparato que ha de ser calibrado. El proceso consiste en elegir un estándar que cumpla la
norma anteriormente mencionada sobre la incertidumbre de medida y hacerlo servir para
comparar su medida con la del aparato calibrado. Después de elegir un estándar con un
grado de incerteza más ajustado y se repita la operación anterior. Este proceso se repite
hasta que se llegue al estándar con la mayor certeza posible del cual se dispone en el
laboratorio de calibración o de metrología. Este proceso establece la trazabilidad de la
calibración.
Hay que decir que este proceso de calibración mediante estándares está,
prácticamente siempre, precedido de una inspección visual del instrumento, donde se
comprueba que este no presente ningún daño físico que se pueda apreciar a simple vista.
Los resultados de esta inspección se denominan comúnmente como los datos "as-found" de
la inspección (datos del instrumento, tal como se han encontrado). Normalmente todo el
proceso de calibración es encargado a un único técnico especializado que será el que se
ocupe de documentar que la calibración se ha completado con éxito.
El proceso que se ha explicado anteriormente es un reto difícil y caro. El coste del
soporte técnico correspondiente a un equipamiento ordinario es, en general, de
aproximadamente el 10% del precio de compra original en base anual. Otra maquinaria más
exótica y/o compleja puede resultar aún más cara de mantener.
 La extensión del programa de calibración expone las creencias principales de la
organización involucrada. La integridad de la organización puede verse fácilmente en
entredicho según el programa de calibración que se haya establecido. En general, se trata de
que cada máquina de una organización tenga planeado un proceso de calibración concreto
para ella. Por ejemplo, si una empresa dispone de varias máquinas iguales, las máquinas
más viejas se emplearán para los trabajos menos sufridos y, por lo tanto, necesitarán de una
calibración limitada.
Las máquinas que se emplean a menudo y de las cuales depende el proceso de
producción, en cambio, se habrán de calibrar de forma más habitual y con unas tolerancias
bastante ajustadas. Por otra parte, cada máquina se habrá de calibrar solo en relación a la
operación/faena que desarrolle. Esto se refiere a que aunque la máquina realmente pueda
realizar muchos más trabajos de las que realmente hace en el proceso de producción, solo
se ha de calibrar la faena que realmente haga de forma activa. El resto de los procesos de
calibración resultará innecesario.
Este proceso de escoger y diseñar el proceso de calibración se ha de realizar para
todos los instrumentos básicos que estén presentes en la organización.

Calidad
A fin de mejorar la calidad de la calibración a favor de que organizaciones externas
acepten los resultados obtenidos, es deseable que las medidas correspondientes sean
fácilmente convertibles al Sistema Internacional de Unidades. La acción de establecer la
trazabilidad se puede realizar haciendo una comparación formal con un estándar que puede
estar relacionado de forma directa o indirecta con los estándares nacionales, los
internacionales o los materiales de referencia certificados. Los sistemas de gestión de la
calidad requieren un sistema de metrología efectivo que incluya la calibración formal,
periódica y documentada de todos los instrumentos de medida. Las normas ISO 9000 e ISO
17025 establecen que estas acciones tengan una alta trazabilidad e indican cómo se ha de
cuantificar.

En la lista de a continuación se pueden ver algunos de los instrumentos de medición y de

inspección:

 Pie de rey o calibrador Vernier universal: sirve para medir con precisión elementos
pequeños (clavos, orificios, pequeños objetos, etc.). La precisión de esta herramienta de
trabajo llega a la décima de milímetro e incluso puede llegar a apreciar centésimas de
dos en dos (cuando el nonio está dividido en cincuenta partes iguales).
Componentes del pie de rey.

Para medir exteriores se utilizan las dos extensiones largas, para medir interiores
(por ejemplo, diámetros de orificios) las dos extensiones cortas, y para medir
profundidades, un vástago que sale de la parte de atrás y que se denomina sonda de
profundidad. Para llevar a cabo una medición, se ajustará el calibre al objeto a medir y se
fijará. La extensión móvil tiene una escala graduada (10, 20 o 50 divisiones, dependiendo
de la precisión).
La medición mediante este instrumento es realizada de la siguiente manera: Primero
se hace resbalar la parte móvil de manera que el objeto a medir quede entre las dos
extensiones (si es una medida de exteriores). La extensión móvil indicará los milímetros
enteros que contiene la medida. Los decimales se habrán de encontrar con ayuda del nonio.
Para tal efecto, se observará qué división del nonio coincide con una división (cualquiera)
de las presentes en la regla fija. Esa división coincidirá con los valores decimales de la
medida que se está efectuando.

 Pie de rey de Tornero: es muy semejante al que se ha descrito anteriormente, pero tiene
unas uñas adaptadas a las medidas de piezas en un torno. Este tipo de calibre no
dispone de piernas interiores ya que con las exteriores se pueden hacer medidas
internas, pero se tendrá que tener en cuenta que el valor del diámetro interno se tendrá
que incrementar en 10 mm debido a la anchura de las patas del instrumento (5 mm cada
una).
 Calibre de profundidad: es un instrumento de medición semejante a los anteriores, pero
tiene unos puntos de apoyo que permiten la medida de profundidades, entrecortes y
agujeros. Tienen longitudes de bases diferentes y, además, son intercambiables.

 Banco de coordenada horizontal: es un equipo de medición para la calibración de los

instrumentos de medición. Está provisto de una regla de gran precisión que permite
comprobar los errores del utillaje de medida y de control, tales como pies de rey,
micrómetros, comparadores, anillos lisos y de rosca, tapones, etc.

TORNILLO MICROMETRICO

El micrómetro (del griego micros, pequeño, y metros, medición), también

llamado Tornillo de Palmer, es un instrumento de medición cuyo funcionamiento está
basado en el tornillo micrométrico y que sirve para medir las dimensiones de un objeto con
alta precisión, del orden de centésimas de milímetros (0,01 mm) y de milésimas de
milímetros (0,001mm). Para ello cuenta con 2 puntas que se aproximan entre sí mediante
un tornillo de rosca fina, el cual tiene grabado en su contorno una escala. La escala puede
incluir un nonio. La máxima longitud de medida del micrómetro de exteriores es de 25 mm,
por lo que es necesario disponer de un micrómetro para cada campo de medidas que se
quieran tomar (0-25 mm), (25-50 mm), (50-75 mm), etc.

Frecuentemente el micrómetro también incluye una manera de limitar la torsión

máxima del tornillo, dado que la rosca muy fina hace difícil notar fuerzas capaces de causar
deterioro de la precisión del instrumento.

Componentes:

Micrómetro de exteriores:

Micrómetro de interiores:
 El micrómetro usado por un largo período de tiempo, podría experimentar alguna
desviación del punto cero; para corregir esto, los micrómetros traen en su estuche un patrón
y una llave.

Historia

El primer micrómetro de tornillo fue inventado por William Gascoigne en el siglo

XVII, como una mejora del calibrador vernier, y se utilizó en un telescopio para medir
distancias angulares entre estrellas. En 1841, el francés Jean Laurent Palmer lo mejoró y lo
adaptó para la medición de longitudes de objetos manufacturados.

El micrómetro fue introducido al mercado anglosajón en 1867 por la compañía

Brown & Sharpe. En 1888 Edward Williams Morley incorporó la escala del nonio, con lo
cual se mejoró la exactitud del instrumento.

Modo de Uso
I. Precauciones al medir

Verificar la limpieza del micrómetro:

El mantenimiento adecuado del micrómetro es esencial, antes de guardarlo, no deje
de limpiar las superficies del husillo, yunque, y otras partes, removiendo el sudor, polvo y
manchas de aceite, después aplique aceite anticorrosivo.
 No olvide limpiar perfectamente las caras de medición del husillo y el yunque, o no
obtendrá mediciones exactas. Para efectuar las mediciones correctamente, es esencial que el
objeto a medir se limpie perfectamente del aceite y polvo acumulados.

Utilice el micrómetro adecuadamente:

Para el manejo adecuado del micrómetro, sostenga la mitad del cuerpo en la mano
izquierda, y el manguito o trinquete (también conocido como embrague) en la mano
derecha, mantenga la mano fuera del borde del yunque.

II. Método correcto para sujetar el micrómetro con las manos

Algunos cuerpos de los micrómetros están provistos con aisladores de calor, si se

usa un cuerpo de éstos, sosténgalo por la parte aislada, y el calor de la mano no afectará al
instrumento.
El trinquete es para asegurar que se aplica una presión de medición apropiada al
objeto que se está midiendo mientras se toma la lectura.
Inmediatamente antes de que el husillo entre en contacto con el objeto, gire el
trinquete suavemente, con los dedos. Cuando el husillo haya tocado el objeto de tres a
cuatro vueltas ligeras al trinquete a una velocidad uniforme (el husillo puede dar 1.5 o 2
vueltas libres). Hecho esto, se ha aplicado una presión adecuada al objeto que se está
midiendo.
 Si acerca la superficie del objeto directamente girando el manguito, el husillo podría
aplicar una presión excesiva de medición al objeto y será errónea la medición.

Cuando la medición esté completa, despegue el husillo de la superficie del objeto

girando el trinquete en dirección opuesta.

Como usar el micrómetro del tipo de freno de fricción:

Antes de que el husillo encuentre el objeto que se va a medir, gire suavemente y
ponga el husillo en contacto con el objeto. Después del contacto gire tres o cuatro vueltas el
manguito. Hecho esto, se ha aplicado una presión de medición adecuada al objeto que se
está midiendo.

III. Asegure el contacto correcto entre el micrómetro y el objeto.

Es esencial poner el micrómetro en contacto correcto con el objeto a medir. Use el

micrómetro en ángulo recto (90º) con las superficies a medir.

Métodos de medición
 Cuando se mide un objeto cilíndrico, es una buena práctica tomar la medición dos
veces; cuando se mide por segunda vez, gire el objeto 90º.
No levante el micrómetro con el objeto sostenido entre el husillo y el yunque.

No levante un objeto con el micrómetro

No gire el manguito hasta el límite de su rotación, no gire el cuerpo mientras
sostiene el manguito.

IV. Verifique que el cero esté alineado

Cuando el micrómetro se usa constantemente o de una manera inadecuada, el punto

cero del micrómetro puede desalinearse. Si el instrumento sufre una caída o algún golpe
fuerte, el paralelismo y la lisura del husillo y el yunque, algunas veces se desajustan y el
movimiento del husillo es anormal.

Paralelismo de las superficies de medición

1) El husillo debe moverse libremente.
2) El paralelismo y la lisura de las superficies de medición en el yunque deben ser
correctas.
3) El punto cero debe estar en posición (si está desalineado siga las instrucciones para
corregir el punto cero).

V. Como corregir el punto cero

Método I)
Cuando la graduación cero está desalineada.
1) Fije el husillo con el seguro (deje el husillo separado del yunque)
2) Inserte la llave con que viene equipado el micrómetro en el agujero de la escala
graduada.
3) Gire la escala graduada para prolongarla y corregir la desviación de la graduación.
4) Verifique la posición cero otra vez, para ver si está en su posición.

Método II )
Cuando la graduación cero está desalineada dos graduaciones o más.
1) Fije el husillo con el seguro (deje el husillo separado del yunque)
2) Inserte la llave con que viene equipado el micrómetro en el agujero del trinquete,
sostenga el manguito, gírelo del trinquete, sostenga el manguito, gírelo en sentido contrario
a las manecillas del reloj.

3) Empuje el manguito hacia afuera (hacia el trinquete), y se moverá libremente, relocalice

el manguito a la longitud necesaria para corregir el punto cero.

4) Atornille toda la rosca del trinquete y apriételo con la llave.

5) Verifique el punto cero otra vez, y si la graduación cero está desalineada, corríjala de
acuerdo al método I.

Lectura del micrómetro

Todos los tornillos micrométricos empleados en el sistema métrico decimal tienen

una longitud de 25 mm, con un paso de rosca de 0,5 mm, de modo que girando el tambor
una vuelta completa el palpador avanza o retrocede 0,5 mm.

El micrómetro tiene una escala longitudinal, línea longitudinal que sirve de fiel, que
en su parte superior presenta las divisiones de milímetros enteros y en la inferior las de los
medios milímetros, cuando el tambor gira deja ver estas divisiones.

En la superficie del tambor tiene grabado en toda su circunferencia 50 divisiones

iguales, indicando la fracción de vuelta que ha realizado. Una división equivale a 0,01 mm.
 Para realizar una lectura, nos fijamos en la escala longitudinal, sabiendo así la
medida con una apreciación de 0,5 mm, el exceso sobre esta medida se ve en la escala del
tambor con una precisión de 0,01 mm.

En la fotografía se ve un micrómetro donde en la parte superior de la escala

longitudinal se ve la división de 5 mm, en la parte inferior de esta escala se aprecia la
división del medio milímetro. En la escala del tambor la división 28 coincide con la línea
central de la escala longitudinal, luego la medida realizada por el micrómetro es: 5 + 0,5 +
0,28 = 5,78.

Ver imagen:

Una variante de micrómetro un poco más sofisticado, además de las dos escalas
anteriores tiene un nonio, en la fotografía, puede verse en detalle las escalas de este modelo,
la escala longitudinal presenta las divisiones de los milímetros y de los medios milímetro
en el lado inferior de la línea del fiel, la escala del tambor tiene 50 divisiones, y sobre la
línea del fiel presenta una escala nonio de 10 divisiones numerada cada dos, la división de
referencia del nonio es la línea longitudinal del fiel.

En la imagen, la tercera división del nonio coincide con una división de la escala del
tambor, lo que indica que la medida excede en 3/10 de las unidades del tambor.

Esto es, en este micrómetro se aprecia: en la escala longitudinal la división de 5

mm, la subdivisión de medio milímetro, en el tambor la línea longitudinal del fiel coincide
por defecto con la división 28, y en el nonio su tercera división esta alineada con una
división del tambor, luego la medida es: 5 + 0,5 + 0,28 + 0,003 = 5,783

El principio de funcionamiento del micrómetro es el tornillo, que realizando un giro

más o menos amplio da lugar a un pequeño avance, y las distintas escalas, una regla, un
tambor y un nonio, permiten además un alto grado de apreciación, como se puede ver:
 Micrómetro con nonio, indicando 5,083 mm

Fuentes de información
https://es.wikipedia.org/wiki/Calibraci%C3%B3n

http://metrologia.fullblog.com.ar/micrometro-871228131459.html

http://quimica.laguia2000.com/conceptos-basicos/alcalimetria-y-
acidimetria#ixzz474qwIFQ6

http://www.monografias.com/trabajos105/acidimetria-quimica/acidimetria-
quimica.shtml#ixzz474whVG5V